Está en la página 1de 21

Asignatura: Planificacin y Control de la Produccin (Especialidad)

Prof.: Ing. Rosa Clemente.


Unidad 6. GESTION DE LOS MATERIALES Y LOS INVENTARIOS
La gestin de los materiales en una empresa consiste en la Planificacin y Control de los
Materiales y dos aspectos fundamentales deben tratarse para optimizarla.
Estos aspectos se refieren a:
La Decisin de Tiempo
Cundo (en que momento) deben realizarse los pedidos de material?
La Decisin de Cantidad
Cunto debe pedirse de cada material al emitir un pedido? o, Cul es el tamao del
los lotes a solicitar?
Las respuestas a estas dos cuestiones dependern de diversos factores, tales como:
Caractersticas de la Demanda.
Costos relacionados con los inventarios.
Tiempo de suministro.
Otros aspectos importantes en la Planificacin y control de los materiales, son:
Las Decisiones de Control
La clasificacin ABC de los materiales.
La exactitud en los datos sobre inventarios: Sistemas de Control

PUNTOS FUNDAMENTALES
Control Fsico del Material.

El Registro y su Mantenimiento.

La Cantidad de Material a Ordenar.

El Punto de Ordenamiento.

PUNTOS FUNDAMENTALES
ALMACENAR

REGISTRO Y CONTROL

Dnde? Cmo?
Estantes, A la intemperie...
Rumas, Individual...

Con Fichas
Base de Datos Automticas...

SEGURIDAD Y MANTENIMIENTO
Mecanismos de Higiene y Seguridad
y Mantenimientos Apropiados...

CLASIFICACION DE LOS MATERIALES EN TODO SISTEMA DE PRODUCCION

TECNICA

Segn su naturaleza

Existencias Normales
Existencias transitorias
SEGN GESTION

Material Excedente
Existencias Recuperadas
Existencias de Seguridad
Materias Primas
Materiales Auxiliares

SEGN USO

Suministros
Material en proceso
Producto Terminado

SEGN VALOR

Valor de Venta, Costo de Compra, % de


Participacin, Valor Tcnico...

CLASIFICACION ABC DE LOS MATERIALES (Segn su valor).


La clasificacin por valor de uso es la ms extendida. Con sta se agrupan los artculos en la
conocida clasificacin "ABC", la cual est basada en la conocida Ley de Pareto, que diferencia los
artculos entre los importantes y escasos (categora A) y los ms numerosos y triviales (categora C),
con un grupo intermedio que no participa de ninguna de ambas denominaciones (categora B). Se
puede proceder a esta clasificacin una vez que se han identificado los artculos del almacn y que
los registros de utilizacin han sido establecidos y mantenidos durante un ciclo completo de
operaciones. Segn la clasificacin ABC, en los inventarios, unos cuantos artculos usualmente
resultan la mayor parte del valor del inventario en cuanto se mide su uso en trminos monetarios
(demanda por costo), por lo que es propio administrar estos pocos artculos en forma intensa y
controlar as la mayora del valor del inventario.
Procedimiento de clasificacin de artculos por el mtodo ABC:
1. Para cada artculo se calcula su valor de uso monetario para un horizonte de planeacin, (por lo
general de un ao, aunque puede ser para otro perodo) multiplicando el valor de la demanda o
consumo del artculo para el horizonte de planeacin por su costo de compra o precio de venta
unitario.
2. Luego se listan todos los artculos objetos del estudio ordenndolos en forma descendente segn
su valor de uso.
3. Se suma el total de artculos y el total de valor.
4. Se calculan el porcentaje de valor de cada artculo respecto al total de valor, el valor acumulado y
el porcentaje acumulado respecto al total de valor.
5. Finalmente se agrupan los artculos por clase, segn los siguientes parmetros:
El grupo A representa entre el 60% y el 80% del valor anual total en unidades monetarias,
y contiene aproximadamente del 10% al 20% de los artculos. Representando esta clase la
menor cantidad ms significativa.
El grupo B representa entre el 15% y el 30% del valor anual total en unidades monetarias,
y contiene del 30% al 40% de los artculos.

El grupo C representa entre el 5% y el 10% del valor anual total en unidades monetarias, y
contiene del 40% al 60% de los artculos. Estos contribuyen muy poco al valor del
inventario.

Por lo general, la designacin de las tres clases es arbitraria; y puede variar la cantidad de ellas. As
mismo, el porcentaje exacto de artculos o el porcentaje de valor en cada clase varan de un
inventario a otro. En otras palabras, la clasificacin ABC o XYZ no debe tomarse como un criterio
inflexible, sino como una primera aproximacin a la clasificacin de los artculos en relacin a su
categora por valor monetario. Lo importante es considerar los dos extremos: unos pocos artculos
que son significativos y un gran nmero de artculos que son poco significativos.
Sin embargo, la aplicacin de esta clasificacin debe decidirse bajo el juicio que existen otros criterios
no relacionados con el valor monetario y que pueden resultar vitales en la clasificacin de los
materiales realmente importantes. Alguno de estos, son: tiempo de preparacin, la obsolescencia, la
disponibilidad (rapidez con que pueden conseguirse), la reemplazabilidad (si se dispone de algn
sustituto) y el nivel de relevancia o criticidad en el proceso de produccin o venta (severidad del
impacto por su falta).
Clasificacin por Nivel de Criticidad
Dentro de los criterios mencionados, el nivel de criticidad suele ser el de mayor utilizacin seguida de
la ABC, con el que se designan tres categoras de relevancia: I, II, y III. Los criterios para designar
estas categoras son ms implcitos e intuitivos, que el criterio de valor monetario de uso, como por
ejemplo:
Categora I: puede incluir artculos que detendran la produccin y que no tienen un fcil
sustituto, proveedor alternativo o arreglo rpido.
Categora II: sta normalmente incluye todos aquellos que no corresponden a las
categoras I y III. Es decir, que medianamente tendran un impacto importante por su falta,
al menos no en forma inmediata.
Categora III: esta incluye artculos con poco o ningn impacto en caso de faltar.
Ejemplo
La empresa RuedaVeloz, fabrica rodamientos de diferentes dimetros, cuya demanda y costo se
listan a continuacin:
Demanda y Costo unitario de los rodamientos
Cdigo
Demanda
Costo
de
Anual
Unitario
artculo
(unidades) ($/unidad)
en
inventario
01036
100
8,50
01307
1.200
0,42
10050
250
0,60
10286
1.000
90,00
10500
1.000
12,50
10867
350
42,86
11526
500
154,00
12572
600
14,17
12760
1.550
17,00
14075
2.000
0,60
Total
8.550
Aplicando el procedimiento para la clasificacin por valor, se tiene:

Cdigo
de
artculo
en
inventario
10286
11526
12760
10867
10500
12572
14075
01036
01307
10050
Total

Clasificacin de los rodamientos por valor ABC


Valor
Porcentaje Porcentaje Porcentaje de
Anual
del valor
del valor
artculos en
($/Ao)
anual por
anual por inventario por
artculo
clase
clase
90.000
77.000
26.350
15.001
12.500
8.502
1.200
850
504
150
232.057

38,8%
33,2%
11,4%
6,5%
5,4%
3,7%
0,5%
0,4%
0,2%
0,1%
100%

Clase

72%

20%

23%

30%

5%

50%

GESTION DE INVENTARIOS
INVENTARIO: recurso inactivo a utilizar posteriormente o recurso ocioso que esta almacenado en
espera de ser utilizado.
TIPOS: Materia Prima
Materiales en Proceso
Producto Terminado
Materiales y Repuestos para Mantenimiento.
RAZONES QUE JUSTIFICAN LA EXISTENCIA DE INVENTARIOS
Hacer frente a la demanda de productos finales.
Evitar interrupciones en el proceso productivo.
Por la propia naturaleza del proceso de produccin (tiempos de fabricacin, transporte,...).
Nivelar el flujo de produccin.
Obtener ventajas econmicas.
Ahorro (compra) y Especulacin (venta).
FUNCION DE LOS INVENTARIOS
El inventario puede servir para diferentes e importantes funciones que aaden flexibilidad a la funcin
de operaciones de una empresa.
Estas funciones son:
Proporcionar un nivel de existencias de artculos para satisfacer la demanda anticipada de los
clientes.
Separar los procesos de produccin y distribucin.
Protegerse de la inflacin y los cambios de precio.
Nivelar el flujo de produccin, permitiendo as que las operaciones continen con suavidad.
Protegerse de las roturas de inventario.
Obtener ventaja de los descuentos por cantidad.

Poltica de Inventario
La poltica de inventario es un esquema o procedimiento bajo el cual se determina el momento y la
cantidad que se debe pedir de un material o producto, para mantener los inventarios en un nivel
adecuado o econmico. Por esto ltimo, las polticas de inventario son consideradas decisiones
econmicas. La poltica de inventario, tambin es denominada con frecuencia Doctrina de Operacin
de control de inventarios. Las polticas de inventario pueden variar de una empresa a otra, de un
perodo a otro y de un producto o grupo de productos a otros.
Factor que influyen en la Poltica de Inventario
Caractersticas de la Demanda.
La clave de una gestin eficiente de los inventarios es la capacidad para pronosticar, predecir o
determinar acertadamente la demanda de los artculos. La exactitud con la que se realice depende
ms de las caractersticas de los patrones de la demanda que de las tcnicas empleadas en su
estimacin.
En ocasiones la demanda aleatoria o no de un determinado artculo, se produce una sola vez, por
tanto las cantidades necesarias seran determinadas y almacenadas por un solo periodo. Sin
embargo, lo ms frecuente es que la demanda de los artculos se mantenga a lo largo del tiempo. Si
la demanda es regular y las fuentes de la misma son independientes, el pronstico no representa un
problema relevante, pues muchas de las tcnicas de pronsticos dan resultados satisfactorios. Pero
si la demanda es irregular o los picos y los valles estacinales varan de lugar para cada perodo,
ser difcil realizar un pronstico, a menos que se conozcan las causas que provocan esas
irregularidades.
El elemento principal que afecta al inventario es la demanda y para gestionar productos con
diferentes modelos de demanda es recomendable clasificarlos segn las caractersticas de la misma.
Esta se puede clasificar en tres categoras. Ellas son:
Demanda Determinstica o Estocstica.
Demanda Independiente o Dependiente.
Demanda Continua o Discreta.
Demanda Determinstica o Estocstica
Demanda determinstica: significa que se conoce con certidumbre la demanda de un artculo
en inventario.
Demanda estocstica o variable: significa que la demanda de un artculo en inventario
presenta incertidumbre o es aleatoria.
En cada caso se requiere de un anlisis diferente. El caso de demanda aleatoria es ms realista,
sin embargo su manejo es ms complejo.
Demanda Independiente o Dependiente
Demanda independiente: es la demanda de un material o artculo no relacionada con la
demanda de otro y es afectada principalmente por las condiciones del mercado. Por tanto,
est fuera del control de las operaciones de produccin, es decir, que es independiente de las
operaciones y no se puede determinar a partir de un programa de produccin o de otros
programas de administracin de operaciones de la empresa. En ese caso la demanda se debe
determinar en base a proyecciones de los patrones histricos de la misma, con los que se
estima el patrn de variacin y la tasa de utilizacin de los materiales o artculos a lo largo del
tiempo. Tambin se puede determinar en base a investigaciones del mercado o travs de los
pedidos de los clientes. Los artculos con demanda independiente se refieren a: inventarios de
productos terminados y partes de repuestos en industrias manufactureras, inventarios para
ventas al menudeo y mayoreo de productos terminados e inventarios de la industria de
servicio.
Demanda dependiente: es la demanda de un material o artculo relacionada con la demanda
de otro, normalmente de un nivel superior (producto semiprocesado o final). Esto quiere decir,
que es dependiente de las operaciones y se puede determinar prcticamente con certeza a

partir de cualquier programa de operaciones de la empresa. Los artculos con demanda


dependiente se refieren a: productos en proceso y materias primas.
Demanda Continua o Discreta
Demanda Continua: es la que presenta algn patrn fijo, que normalmente responde a las
influencias aleatorias que surgen de las diferentes preferencias del consumidor. Por lo tanto,
normalmente se relaciona con la demanda independiente, que est sujeta a las fuerzas del
mercado.
Demanda Discreta: es aquella que presenta un patrn intermitente, debido a que responde a
la programacin de produccin de lotes, que se producen uno a la vez o de manera discreta; y
por lo general se relaciona con la demanda dependiente.
Los diferentes patrones de demanda requieren diferentes enfoques para la gestin de inventarios.
Para los artculos de demanda independiente es apropiada una filosofa de reposicin y para los
artculos de demanda dependiente una filosofa de requerimientos.

La aplicacin de una filosofa de reposicin fundamentada en la utilizacin de valores


promedios de los materiales en inventario exige que la demanda sea tanto continua como
independiente.
La aplicacin de una filosofa de requerimientos exige, primero, que se cuente con un
programa maestro de produccin, en el que se especifique la cantidad a producir de cada
producto final, as como las fechas de entregas de los mismos; segundo, conocer a detalle las
fases de la produccin para obtener eso productos finales, cules y cuntos son los componentes
a obtener en cada una de esas fases y su interrelacin para con el producto final. Todo permite
determinar la demanda dependiente de cada material o artculo en el proceso de produccin y,
por lo tanto, las cantidades y el momento del pedido.

Sin embargo, cuando la demanda de materiales dependientes procede de una gran cantidad de
productos de nivel superior, aunque se conozca la programacin maestra, la cantidad de clculos de
requerimientos puede resultar excesiva al punto de no justificarse. As mismo, dada la mltiple
procedencia de la dependencia de estos materiales, la demanda tiende a resultar en conjunto,
prcticamente continua y por consiguiente, se puede tomar como una excepcin para la aplicacin de la
filosofa de reposicin a materiales con demanda dependiente. De manera similar, se pueden encontrar
productos finales o terminados cuya demanda sea considerada dependiente; como en el caso de
empresas con una red de distribucin de mltiples niveles, en donde los productos pasan por centros de
distribucin antes de llegar al consumidor final. Bajo estas circunstancias seran aplicables las tcnicas
de la filosofa de requerimientos o Planeacin de los Requerimientos de Materiales (MRP).

A. GESTION DE INVENTARIOS (Materiales con Demanda Independiente)


MEDIDAS DE EFECTIVIDAD
Para optimizar la planificacin y control de los materiales y los inventarios se pueden aplicar algunas
medidas de efectividad bajo dos enfoques diferentes:

Enfoque Gerencial: este generalmente se utiliza para sistemas de inventarios de mltiples


artculos. El criterio que se emplea es el de reportar el movimiento de las existencias de inventario
a la gerencia, a travs de indicadores.

Enfoque de modelado: el criterio que se emplea en la mayora de estos modelos es Minimizar el


Costo de Inventario.
Una medida comn para los sistemas de inventario es el Costo Total Promedio Mnimo por Unidad
de Tiempo.
Se utiliza el promedio porque los costos de almacenaje y faltantes son proporcionales al nivel de
inventario que puede variar durante el periodo.

ENFOQUE GERENCIAL.
INDICADORES DEL MOVIMIENTO DE LAS EXISTENCIAS: a continuacin se muestran algunos
indicadores
Rotacin de Inventarios: indica las veces que el inventario va de existencia mxima a cero durante
el periodo de tiempo de referencia.
RI Materia Prima =

Consumo
.
Inventario Promedio de M.P.

RI Productos en Proceso =

Productos Terminados .
Inventario Promedio de P.P

RI Productos Terminados =

Ventas
.
Inventario Promedio de P.T.

Cobertura Media: muestra las existencias en trminos del tiempo para el cual se esta cubierto.
CM Materia Prima =

Inventario Promedio de M.P.


Consumo Promedio de M.P.

CM Productos en Proceso =

Inventario Promedio de P.P.


Volumen Promedio Necesario.

CM Productos Terminados =

Inventario Promedio de P.T.


Ventas Promedio

ENFOQUE DE MODELADO.
Modelos para Optimizar el Inventario
Los modelos ms comunes son utilizados para optimizar el inventario en una empresa y se
clasifican, segn se asuma el comportamiento de la demanda: constante o variable.
Los modelos de demanda constante o determinsticos estn dominados por el modelo de
Wilson o EOQ y sus variantes.
Los modelos de demanda variable se pueden clasificar, segn repongan el inventario en
cantidades fijas a intervalos variables o en cantidades variables a intervalos fijos. En este caso, los
primeros estn dominados por el modelo del punto de pedido y los segundos por los modelos de
mximos y mnimos.
COSTOS DE INVENTARIOS
COSTO DEL MATERIAL
COSTO DE ALMACENAMIENTO
COSTO DE CAPITAL U OPORTUNIDAD
COSTO DE ESCASEZ
COSTO DE ORDENAMIENTO
CURVA DE COSTOS DE INVENTARIO

Costo
Anual

Costo Total
de Inventario
Costos Directos

Costos Indirectos

Q*

Q (cantidad)

(Lote Econmico)
COSTOS TOTAL ANUAL DE INVENTARIO = COSTO TOTAL DE ORDENAMIENTO + COSTO
TOTAL DE EXISTENCIAS (almacenamiento y escasez) + COSTO TOTAL DE CAPITAL + COSTO
TOTAL DE ADQUISICIN

1. MODELOS DE DEMANDA CONSTANTE O DETERMINISTICO


Modelo de Wilson
Suposiciones:
1. La demanda es conocida y constante.
2. El tiempo (plazo) de entrega de los pedidos es conocido y constante.
3. Los costos de orden son independientes de la magnitud de la orden.
4. Los costos de preparacin son constantes.
5. Se conoce la tasa a la cual los productos son fabricados.
6. El valor de compra o de fabricacin no flucta en el periodo considerado.
7. No se permiten faltantes.
8. Los descuentos por cantidad no son posibles.
Simbologa:
D : Tasa de demanda anual o Consumo anual (unidades/a(unidades/ao)
M: Tasa de produccin anual (unidades/ao)
.
H: Costo de Inventario o Almacenamiento (Bs/Unidad-Ao)
O: Costo de Ordenamiento (Bs/orden)
P: Precio del material o costo unitario de produccin (Bs/Unidad).
t: Tiempo entre rdenes (o pedidos)
t*: Tiempo ptimo entre rdenes (o pedidos)
N: Nmero ptimo de rdenes (o pedidos)
Ct: Costo Total Anual de mantener inventario
i: Tasa de Inters o de retorno a la inversin.
Q*: Tamao econmico (ptimo) del lote.
MODELOS DETERMINISTICOS DE INVENTARIOS
MODELO 1. ADQUISICION (COMPRA) SIN AGOTAMIENTO.

Nivel

D
Q/2

de
Inventario

Ct =

OxD
Q

Q* =

Tiempo

(H + ixP)xQ
2

2xOxD
(H + ixP)

PxD

Lote Econmico a Ordenar

t* = Q* / D

Intervalo de la Orden

N = D / Q*

Nmero de Ordenes

MODELO 2.

FABRICACION SIN AGOTAMIENTO.

Nivel

Q
M

de
Inventario

Im
t1

t2

Ct =

OxD
Q

Q* =

Tiempo

(H + ixP)x(1-D/M)xQ
2

2xOxD
(H + ixP)x(1 - D/M)

PxD

Lote Econmico a Fabricar

t* = Q* / D

Intervalo de la Orden de fabricacin

N = D / Q*

Nmero de Ordenes de fabricacin

Im: Nivel mximo de inventario (M - D)xt 1 = (1 - D/M)xQ


t1: Periodo de Fabricacin = Q/M
t2: Tiempo de consumo de Im
t: Tiempo entre Ordenes = t1 + t2
Ip: Inventario promedio = I 2/2 = (1 - D/M)xQ/2

Ejemplo. MODELO DETERMINISTICO DE INVENTARIO


Una empresa consume 120.000 unidades por ao de una determinada pieza que puede fabricar a
una razn de 2.500 unidades por da. La preparacin de las mquinas tiene un costo de Bs. 500 por
orden de produccin y cada pieza tiene un costo de produccin de Bs. 100. Esta empresa trabaja
200 das al ao y usa una tasa de inters del 20% anual para evaluar sus inversiones. Cul ser la
cantidad econmica de produccin a pedir y su costo total?
M 2.500unidades / da * 200das / ao 500.000unidades / ao
2 DO

( H iP )1 D M

Q*

2 * 500 Bs / orden *120.000unidades / ao


2.809,75 _ unidades
(0 0,20 / ao *100 Bs / unid ) * 1 120.000 500.000

Q* 2810 _ unidades / orden

CTA

OD
Q*
( H iP)(1 D ) PD
M 2
Q*

CTA

500 Bs / orden * 120.000unidades / ao


2810unidades
0.20 / ao * 100 Bs / unidad * (0.76) *
2810unidades / orden
2

100 Bs / unidad * 120.000unidaes / ao 12.042.708,31Bs / ao

D 120.000unidades / ao

42,70ordenes / ao 43ordenes / ao
Q * 2810unidades / orden

Modelo de Inventario Con Descuento por Volumen (variante del modelo determinstico)
Con frecuencia los proveedores ofrecen descuentos en los precios para alentar los grandes pedidos.
Entre los beneficios que el comprador obtiene al hacer pedidos grandes, estn: la reduccin del
precio unitario, menores costos de embarque y manejo y una disminucin en los costos de las
rdenes debido al menor nmero de ellas. Estos beneficios tienen que compararse con el aumento
incremental de los costos por llevar inventario.
Para determinar la cantidad que minimiza el costo total anual del inventario cuando se presentan
descuentos por cantidad, se siguen los siguientes pasos:
1. Calcular el valor de Qj para cada descuento Pj (cada uno de los precios de venta o costos
unitarios de produccin)
2. Determinar si los Qj obtenidos en el paso 1 son factibles. Es decir, si estn dentro del intervalo de
descuento [qj-1 , qj ] para cada Pj. En otras palabras, si q j-1 Qj qj , el Pj es vlido y Qj es la
*
mejor cantidad para ese intervalo de descuento. Por lo tanto Q j = Qj.
3. Cuando la cantidad del pedido Qj se encuentre fuera del intervalo de descuento, Pj no es vlido.
En ese caso es necesario encontrar la mejor cantidad a ordenar para el intervalo que se analiza.
En otras palabras, si Qj para cualquier descuento es demasiado baja para merecer el descuento,
se deber ajustar incrementndola hasta la cantidad ms baja que permitir el descuento. Caso
contrario, si la Qj es demasiado alta para merecer el descuento, se ajustar disminuyndola hasta
la cantidad mas alta que permitir el descuento. Entonces cuando P j no es vlido las decisiones
se regirn por las siguientes reglas:
Si Qj qj-1 ; la mejor cantidad de pedido para el intervalo de descuento es q j-1, es decir,

Q*j = qj-1.
*
Si Qj qj ; la mejor cantidad de pedido para el intervalo de descuento es q j, es decir, Q j

= qj
*
4. Calcular el Costo Total Anual de Inventario (CTAj) para cada cantidad de pedido factible Q j
*
5. Seleccionar aquella Q j que tenga el costo total anual de inventario mas bajo. Esta ser la
cantidad que minimiza el TAC y, por lo tanto, que optimiza la decisin sobre los descuentos
presentados.
Ejemplo: MODELO DE INVENTARIO CON DESCUENTO
Una empresa usa 300.000 unidades por ao de una pieza comprada en sus operaciones de
ensamble, tiene un costo de almacenamiento de 1.20 Bs/unidad-ao, emitir un
pedido le cuesta 100 Bs/orden y el inters sobre las inversiones alcanza el 20%
anual. Esta empresa ha recibido del proveedor la siguiente propuesta de descuentos:
Tamao de la orden (unidades)
1 - 10000
10001 - 30000
30001 - 50000
Precio Unitario (Bs./Unidad)
1
0.98
0.96
EOQ j Q j

2OD
( H iPj )

Qj
Tamao del Lote Vlido (unidades)
Ctj (Bs/ao)
Q1 est en el intervalo de descuento [ 1, 10000 ]
Q1* = 6547 unidades
309165
Q2 < 10000 (qj-1 )
Q2* = 10000 unidades
303980
Q3 < 30000 (qj-1 )
Q3* = 30000unidades
309880
Por lo tanto, la decisin es realizar pedidos de 10000 unidades para aprovechar el descuento ofrecido
por el proveedor, ya que con esta se obtiene el menor costo anual de poseer inventario.

2. MODELOS DE DEMANDA VARIABLE


PUNTO DE ORDEN
Considerando la demanda aleatoria, es necesario fijar una poltica para determinar los puntos clave
de la gestin de inventarios, como son: Cantidad econmica a pedir y el momento en que debe
emitirse un pedido. El Punto de Ordenamiento ser el criterio fijado para llevar un buen control de
inventario.
El Punto de Ordenamiento: es una estimacin de la demanda durante el tiempo de espera, ms un
lote de seguridad para proteger el hecho de que ni la demanda ni el tiempo de entrega del pedido
pueden ser predichos con certeza.
Punto de Orden = m + LS
m: Demanda promedio durante el tiempo de espera
LS: Inventario de seguridad
LS = Z
Donde: Z: Factor de Seguridad (depende del Nivel de Servicio ofrecido)
: Desviacin estndar de la demanda durante el tiempo de espera.
Nivel de Servicio:
Es la probabilidad de que todos los pedidos sean surtidos con el material almacenado durante
el tiempo de entrega del abastecimiento en un ciclo de reorden.
Es el porcentaje de la demanda que se satisface con material almacenado durante un periodo
determinado.
Es el porcentaje de tiempo que el sistema tiene material disponible.

Zona de Probabilidad de
Inexistencia de Inventario

Zona de Probabilidad de
Existencia de Inventario
(Nivel de Servicio)

m
m

LS

En la siguiente tabla se presentan los valores correspondientes al factor de seguridad (z) segn el
porcentaje de nivel de servicio NSz para la distribucin normal.
Nivel de Servicio
NSz (%)
50,00
75,00
80,00
84,13
85,00
89,44
90,00
93,32
94,00
94,52
95,00
96,00
97,00
97,72

Factor de Seguridad
(z)
0,00
0,67
0,84
1,00
1,04
1,25
1,28
1,50
1,56
1,60
1,65
1,75
1,88
2,00

Nivel de Servicio
NSz (%)
98,00
98,61
99,00
99,18
99,38
99,50
99,60
99,70
99,80
99,86
99,90
99,93
99,99

Factor de Seguridad
(z)
2,05
2,20
2,33
2,40
2,50
2,57
2,65
2,75
2,88
3,00
3,09
3,20
4,00

Modelo o Sistema de Revisin Continua/Cantidad Fija (Sistema Q)

Zona de Probabilidad
Regla de
de Decisin:
Existencia de Inventario
(Nivel
Revisar continuamente
la posicin de existencia (material a la mano + material a la orden) y cuando
de Servicio) esta posicin se encuentra por debajo del punto de orden (R), solicitar una cantidad fija Q.
Nivel de
Inventario
(unidades)

It
Orden
recibida

Orden
colocada
0

te

R = mte + Z te;

te

te

Tiempo (t)

mte: demanda promedio durante te.


te: desviacin estndar de la demanda durante te
te te ( )
te: tiempo de entrega

Q*

2O D
( H iP )

D : Demanda Promedio Anual

EJEMPLO:
En la empresa CA, la demanda diaria de un determinado artculo es en promedio de 300 unidades,
con una desviacin estndar de 100 unidades por da. En sta se trabajan 250 das al ao y el nivel
de servicio es del 97% El tiempo de entrega por parte del proveedor es de 4 das. El costo por pedido
es de 50$/orden, el precio de venta de cada artculo es de 100$ y la tasa de inters anual es del 50%.
Aplicando es sistema de revisin continua, se tiene la siguiente regla de decisin para el sistema de
inventario (poltica de inventario)
2 * 50$ / orden * (300unidades / da * 250das / ao)
Q
387,29 388unidades / orden
(0 0.50 / ao *100$ / unidad )
R mte Z NS te 300unidades / da * 4das (1,88) * 4 * 100unidades 1.200 376 1.576 _ unidades
Por lo tanto, la regla de Decisin con el sistema Q, es:
Revisar las existencias continuamente y colocar una orden o pedido por 388 artculos cada vez que la
posicin de existencia es menor o igual a 1.576 artculos

Modelo o Sistema de Revisin Peridica/Cantidad Variable (Sistema P)

Regla de Decisin:
Revisar la posicin de existencia (material a la mano + material a la orden) en intervalos peridicos
fijos (P) y despus de cada revisin solicitar una cantidad igual al inventario objetivo (T) menos la
posicin de existencia.
Nivel de
Inventario
(unidades)

Orden
colocada

It
T
q1

q3
q2

q1

q2

q3

Orden
recibida
0

te

te
P

T = m(te+P) + Z x(te+P)

Tiempo (t)

te
P

m(te+P) : demanda promedio durante te+P.

(te+P) :

desviacin estndar de la demanda durante te+P


( te p ) te p ( )
P = Q*/D (periodo de revisin)
Q*

2O D
( H iP )

te: tiempo de entrega

D : Demanda Promedio Anual

APLICACIN DEL SISTEMA ABC EN LAS ACCIONES DE CONTROL DE INVENTARIO


1. GRADO DE CONTROL:

Para Artculos Clase A: ejercer el control ms estricto posible, incluyendo los registros ms
completos y exactos, una revisin regular hecha por la supervisin de mayor jerarqua, un
seguimiento de cerca en toda la fbrica para reducir los tiempos de entrega.

Para los Artculos Clase B: ejercer controles normales que comprendan buenos registros y
atencin regular.

Para los Artculos Clase C: utilizar los controles ms simples posibles, como la revisin
visual peridica de los inventarios fsicos con registros simples.

Se recomienda grandes

cantidades de pedidos e inventario para evitar agotamiento de existencias.


2. REGISTROS DE INVENTARIOS:

Para Artculos Clase A: requieren los registros ms exactos, completos y detallados con
frecuente actualizacin. Es esencial un control estricto de los documentos de transaccin de
las prdidas por desperdicios, de las entradas y de las salidas.

Para los Artculos Clase B: necesitan un manejo normal de los registros, la actualizacin de
los lotes, etc.

Para los Artculos Clase C: no se llevan registros.

3. PRIORIDAD:

Para Artculos Clase A: tienen alta prioridad en todas las actividades para reducir el tiempo
de entrega y el inventario.

Para los Artculos Clase B: requieren un procesamiento normal con prioridad slo cuando
son crticos.

Para los Artculos Clase C: son de la menor prioridad.

4. PROCEDIMIENTOS DE PEDIDOS:

Para Artculos Clase A: determinar con cuidado y exactitud las cantidades del pedido y los
puntos de ordenamiento. Se recomienda un Sistema de Control Continuo.

Para los Artculos Clase B: se recomienda revisar las cantidades de pedido y los puntos de
ordenamiento aproximadamente cada trimestre o cuando se presenten cambios importantes.

Para los Artculos Clase C: no se requieren las cantidades de pedido o el clculo del punto
de ordenamiento. Se ordenan para un ao aproximadamente. Se recomiendan revisiones
visuales y acumular inventarios.

B. GESTION DE INVENTARIOS (Materiales con Demanda Dependiente)


Cuando, la demanda de los materiales se origina del programa maestro de produccin, esta se
presenta de manera discontinua, discreta o intermitente y la tcnica a aplicar es bajo la filosofa de
requerimientos o Planeacin de los Requerimientos de Materiales, mayormente es conocida como
MRP por sus siglas en ingles Material Requirements Planning.
MRP I: sistema de planificacin de inventarios que permite lanzar rdenes para controlar los
inventarios de materias primas y productos en proceso, mediante una programacin apropiada sin
considerar la planeacin de la capacidad.
Definiciones Bsicas del MRP
1. Necesidades Brutas: son las cantidades que van a requerirse del producto para satisfacer la
demanda externa o fabricacin propia, dadas por el maestro de produccin.
2. Recepciones Previstas: son las cantidades ya ordenadas para la compra o fabricacin que se
prev recibir en un plazo fijado.
3. Stock esperado: es el nivel de inventario a final del periodo en estudio si se cumple las
necesidades y las recepciones previstas.
4. Necesidades Netas: son las necesidades que se obtienen despus de ajustar las necesidades
brutas con la informacin de stock esperado, es decir, la diferencia de lo que se necesita respecto
a lo que se tiene.
5. Lanzamiento Previsto: es la cantidad decidida para comprar o fabricar y poder satisfacer las
necesidades netas.
Bajo la filosofa de requerimientos, las Decisiones de Cantidad y Tiempo, estn determinadas por
un sistema basado en un programa de computo, normalmente programas de computadoras, el que
toma el plan maestro de produccin como algo dado; lo explota en la cantidad de materias primas,
componentes, subensambles y ensambles requeridos cada periodo del horizonte de planeacin;
corrige la necesidad de materiales al considerar materiales existentes en inventario o sobre pedido y
desarrolla un plan o programa de pedidos de compra de materiales y de piezas producidas para el
horizonte de planeacin.
La decisin de cantidad de un material en particular con demanda dependiente necesario para
cualquier periodo (generalmente una semana) durante el horizonte de planeacin depender del
volumen de productos por fabricar que requieran de dicho material y de la dimensin o tamao del
lote que se decida manejar. Por lo que la demanda de materias primas y de productos parcialmente
terminados no tiene que pronosticarse, debido a que se conoce cuntos productos terminados deben
producirse en cada periodo en el horizonte de planeacin, y por tanto calcularse la cantidad
(demanda dependiente) de cada uno de estos materiales necesarios. Por ello se dice que el MRP es
un sistema de planeacin prospectivo, dado que se basa en las necesidades futuras de los productos.

Elementos del Sistema MRP.


E
n
t
r
a
d
a
s

Fichero de Lista
Fichero
de Lista
de
Materiales
de Materiales

P
r
o
c
e
s
o
S
a
l
i
d
a
s

Programa Maestro
Programa
Maestro
de
Produccin
de Produccin

Fichero de Registro
Fichero
de Registro
de Inventarios
de Inventarios

Sistema
MSistema
RP
MRP

Reportes
Reportes
Primarios
Primarios

Reportes
Reportes
Secundarios
Secundarios

Datos de
Datos dedel
Transacciones
Transacciones
del
Inventario
Inventario

Proceso del Sistema:


El proceso en s, consiste en una serie de clculos o cmputos para transformar las entradas en
salidas, como se describe a continuacin
1. Primero, con ayuda del Plan Maestro de Produccin (PMP), se empieza a determinar la
cantidad de productos finales necesarios para cada periodo.
2. Despus, se incluyen como productos terminados los nmeros de las partes para servicio que
no se incluyen en el PMP, que se determinan a partir de los pedidos de los clientes o los
pronsticos.
3. Luego de consultar el archivo de la lista de materiales, el PMP y las piezas de servicio, se
deben explotar las necesidades brutas de los materiales para cada periodo en el horizonte de
planeacin.
4. Seguidamente se consulta el archivo del estado de inventario y se realizan las modificaciones
de las necesidades brutas de materiales por cada periodo, tomando en cuenta la cantidad de
materiales disponibles o stock esperado (materiales a la mano y en pedido). Estas
modificaciones dan origen a las necesidades netas, calculadas mediante la siguiente
expresin:
Necesidades netas (NN) = Necesidades brutas (NB) [inventario disponible (D) existencias
de seguridad (S) inventario asignado o programado para otros usos (P)].m
Si NN resulta una cantidad negativa, significa que las necesidades netas son nulas y, por
consiguiente las NB se pueden cubrir en el periodo correspondiente.
5. Finalmente, los pedidos se desplazan a periodos anteriores para tomar en cuenta los plazos
de entrega en cada una de las etapas del proceso productivo y los plazos de entrega de los
proveedores.
6. El proceso contina a la explosin de las necesidades, para los distintos niveles, se realiza
nivel a nivel y se parte del nivel superior hasta llegar a las materias primas y componentes
comprados.

Ejemplo
Una fabrica de tijeras comunes de tres piezas; lado izquierdo, lado derecho y el tornillo que los une,
como se muestra en el grfico 1. Elaborar un plan completo de materiales, para la produccin de este
producto segn las exigencias del plan maestro que se indica en el cuadro 1.
Grfico 1. Lista de Materiales de la Tijera
Nivel 0

Nivel 1

Tijera

Lado
Izquierdo
(1)

Lado
Derecho
(1)

Tornillo
(1)

Cuadro1. Plan Maestro de Produccin


Semana
4
Tijeras (unidades)
300

5
400

6
350

7
400

En la actualidad la empresa tiene las siguientes cantidades de partes disponibles y bajo pedido, as
como tambin la informacin de los tiempos de espera para la recepcin de los pedidos y los tamaos
de los lotes de cada parte, como se resume a continuacin:
Cuadro 2. Datos de Stock, Recepciones, Tiempo de espera y Tamao de Lote
Nivel

0
1
1
1

Producto

Stock
Disponible
(Unidades)

Tijeras
Lado Izq.
Lado Der.
Tornillo

100
50
75
300

Recepciones
Programadas
(Unidades)

Tiempo de
Espera
(semanas)

Lote de
Fabricacin/
Compra
(unidades)

100 en la semana 2
200 en la semana 2
200 en la semana 1

1
2
2
1

1
100
100
200

Solucin: De acuerdo a las cantidades de producto final (tijeras) dados en el plan maestro y las
disponibilidades en inventario, se inician los clculos para cada producto desde el nivel 0 hasta el nivel
1, utilizando las fichas de clculo, como se muestra a continuacin:
Clculo de Requerimientos del Nivel 0:
Nivel: 0
Lote: 1
Producto: Tijeras
Necesidades Brutas
Recepcin Prevista
Stock Esperado/Disponible

Necesidades Netas
Lanzamiento Previsto

100

100

100

Semanas
3
4
300
200
100
0
200
200 400

5
400
400
0
400
350

6
350
350
0
350
400

7
400
400
0
400

En el rengln de Necesidades Brutas; se colocan las cantidades de tijeras que son necesarias para
satisfacer la demanda expresada en el programa maestro, que corresponde a las semanas 4, 5, 6 y 7.
Con esa informacin y la del stock esperado o disponible, se determinan las Necesidades Netas. Por
ejemplo, para la semana 4 se necesitan 300 tijeras y se cuenta con un inventario de 100, lo que origina

unas necesidades netas de 200 tijeras. Para cubrirlas se debe lanzar un pedido de 200 tijeras con una (1)
semana de anticipacin, es decir en la semana 3, para que estas sean recibidas en la semana 4, como se
expresa en el rengln de recepciones previstas. En la semana 5 se necesitan 400 tijeras y en inventario
no se tienen unidades disponibles, por lo tanto las necesidades netas de ese periodo son 400 tijeras.
Entonces se debe lanzar un pedido de 400 tijeras con un semana de anticipacin, es decir en la semana
4, como se indica en la ficha, para que estas sean recibidas en la semana 5. De igual manera se procede
para planear los pedidos del resto de los periodos.
Calculo de Requerimientos del Nivel 1.
Para realizar los clculos del nivel 1, se toman las necesidades brutas de los productos de este nivel en
relacin a las decisiones de los pedidos del producto del nivel 0 y las cantidades que se precisan en la
lista de materiales. Por ejemplo, para una tijera se requiere en el nivel 1: de un lado izquierdo, un lado
derecho y un tornillo. Por lo tanto en las fichas de calculo, las necesidades brutas para estos tres
componentes corresponden a la misma cantidad referida en el rengln de lanzamientos previstos del
nivel 0.
Nivel: 1
Lote: 100
Semanas
Producto: Lado Izquierdo
0
1
2
3
4
5
6
7
Necesidades Brutas
200 400 350 400
Recepcin Prevista
100 100 400 300 400
Stock Esperado/Disponible
50
50 150 50
50
0
0
0
Necesidades Netas
50 350 300 400
Lanzamiento Previsto
100 400 300 400
En el caso del Lado Izquierdo, se tiene previsto una recepcin de 100 unidades en la semana 2, lo que
incrementa el inventario esperado o disponible a 150 unidades, por tanto se obtienen los siguientes
resultados: para la semana 3, se tienen unas necesidades brutas de 200 unidades y se cuenta con 150
unidades, lo que origina unas necesidades netas de 50 unidades que deben solicitarse con dos semanas
de anticipacin, pero como los lotes a comprar de lados izquierdos son de 100 unidades, no se pueden
pedir solo 50 y, resulta, entonces, que en la semana 1 se debe lanzar un pedido completo de 100
unidades que se recibirn en la semana 3 (recepcin prevista). As sucesivamente, se procede para el
resto de las semanas hasta completar el plan de pedidos que satisfacen las necesidades brutas de este
producto o componente. De igual manera se aplica para el resto de los productos del nivel 1, como se
muestra a continuacin en las fichas de clculo correspondientes.
Nivel: 1
Lote: 100
Semanas
Producto: Lado Derecho
0
1
2
3
4
5
6
7
Necesidades Brutas
200 400 350 400
Recepcin Prevista
200
0
400 300 400
Stock Esperado/Disponible
75
75 275 75
75
25
25
25
Necesidades Netas
0
325 275 375
Lanzamiento Previsto
400 300 400
Nivel: 1
Lote: 200
Producto: Tornillo
Necesidades Brutas
Recepcin Prevista
Stock Esperado/Disponible

Necesidades Netas
Lanzamiento Previsto

300

200
500

500

Semanas
3
4
200 400
0
100
300 100
0
100
200 400

5
350
400
150
250
400

6
400
400
150
250

150

Al culminar los clculos de los requerimientos o necesidades, estos resultados se resumen o reportan en
el denominado Programa de Pedidos de Materiales o Plan de Materiales, donde se expresan los
lanzamientos de pedidos previstos en cada ficha de cada nivel, como se muestra a continuacin:
Cuadro 3. Plan de Materiales para la Produccin de Tijeras
Plan de Materiales
Semanas
Producto
0
1
2
3
4
Tijeras
200 400
Lado Izquierdo
100 400 300 400
Lado Derecho
400 300 400
Tornillo

200

400

5
350

6
400

400

Adems de estos resultados, se puede llegar a conclusiones interesantes en relacin a los niveles de
inventarios (rengln de inventarios o stock esperados) que se mantienen a lo largo del horizonte de
planeacin, esto debido a que uno de los objetivos del MRP es precisamente la reduccin de los
inventarios. Queda a juicio del planificador las decisiones de cantidad o de tamaos de lotes de
fabricacin y/o compra que permitan mantener una eficiente gestin de inventarios

Ventajas y Desventajas del sistema MRP:


Ventajas:
1. Mayor rotacin de inventarios
2. Mejor cumplimiento de los compromisos de entrega, es decir, mejor servicio al cliente.
3. Menos pedidos fraccionados por faltantes de material
4. Plazos de entrega ms cortos, desde el pedido del cliente hasta la entrega del producto
final, por tanto mejor respuesta a las demandas del mercado.
5. Una ventaja importante de los sistemas MRP es que las operaciones de produccin se
realizan slo en los componentes que son realmente necesarios en sus fechas de
vencimiento, de manera que la capacidad de produccin se utiliza para apoyar al plan
maestro.
Desventajas
1. La informacin de entrada al sistema MRP debe ser precisa para obtener salidas
satisfactorias.
2. El manejo de una gran cantidad de datos, exige contar con un ordenador y software
adecuado.
3. El MRP planifica las necesidades de materiales suponiendo una capacidad infinita del
sistema productivo.
4. Asume que el tiempo de suministro (fabricacin o compra) es conocido y constante en el
horizonte de planeacin, e independiente del tamao del lote.
5. La cantidad excesiva de reportes, necesarios para dar seguimiento al estado de todos los
trabajos del sistema y reprogramarlos a medida que surgen los problemas.