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1.
QUE ES LA CORROSION?
o de menor energa interna. Siempre que la corrosin est originada por una
reaccin electroqumica (oxidacin), la velocidad a la que tiene lugar depender en
alguna medida de latemperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el metal
y de las propiedades de los metales en cuestin. Otros materiales no metlicos
tambin sufren corrosin mediante otros mecanismos.
La corrosin puede ser mediante una reaccin qumica (xido-reduccin) en la que
intervienen dos factores:
La pieza manufacturada
El ambiente
O por medio de una reaccin electroqumica.
Los factores ms conocidos son las alteraciones qumicas de los metales a causa
del aire, como la herrumbre del hierro y el acero o la formacin de ptina verde en
el cobre y sus aleaciones (bronce, latn).
Sin embargo, la corrosin es un fenmeno mucho ms amplio que afecta a todos los
materiales (metales, cermicas, polmeros, etc.) y todos los ambientes
(medios acuosos, atmosfera, alta temperatura, etc.).
Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de
una pieza) y, adems, representa un costo importante, ya que se calcula que cada
pocos segundos se disuelve 5 toneladas de acero en el mundo, procedentes de
unos cuantos nanmetros o picmetros, invisibles en cada pieza pero que,
multiplicados por la cantidad de acero que existe en el mundo, constituyen una
cantidad importante.
La corrosin es un campo de las ciencias de materiales que invoca a la vez nociones
de qumica y de fsica (fsico-qumica).
2.
PRINCIPIOS ELECTROQUMICOS DE LA
CORROSIN.
Citemos el experimento de laboratorio que rene los sucesos bsicos que aparecen
en un proceso corrosivo. Un recipiente conteniendo una solucin acuosa, figura
12.1, denominada electrolito, que baa dos electrodos de metales diferentes, por
ejemplo Mg y Cu, que se encuentran unidos por un conductor elctrico en el que se
intercala un voltmetro. Un flujo de electrones circula por el conductor desde el Mg
al Cu, lo que significa una corriente elctrica desde el Cu al Mg segn la convencin
de signos de stas. El voltmetro indicar este paso de corriente. Este es el principio
de la pila galvnica, de Luigi Galvani, que convierte la energa qumica en elctrica.
3.
TIPOS DE CORROSION
3.1 Corrosin
3.2
3.3
4.
EFECTOS DE LA CORROSIN
no cabe la menor duda de que ningn proyecto quisiera perder dicha inversin. He
aqu, la importancia del mantenimiento continuo de los materiales.
A continuacin, se observa el ciclo natural al que tiende un material y el costo
involucrado en las operaciones de exploracin, explotacin y enriquecimiento del
material mineral, as como las etapas de produccin de los respectivos metales y de
los productos manufacturados a partir de ellos.
5.
FACTORES
CORROSIN
INFLUYEN
EN
LA
6.
CONTROL DE LA CORROSION
La corrosin puede ser controlada o prevenida por mtodos muy diferentes. Desde
un punto de vista industrial, los aspectos econmicos de la situacin son
normalmente los decisivos respecto al mtodo a elegir. Por ejemplo, un ingeniero
debe determinar si es ms econmico reemplazar peridicamente determinado
equipamiento o fabricarlo con materiales que sean altamente resistentes a la
corrosin pero ms caros, de tal forma que duren ms. Algunos de los mtodos ms
comunes de control o prevencin de la corrosin se muestran en la figura 12.17.
6.1
6.2
6.3
Seleccin de materiales
6.4
7.
establece
nula para
optimiza
de las
pelcula e
8.
RESISTENCIA A LA CORROSIN DE LOS
ACEROS INOXIDABLES
Todos los aceros inoxidables contienen el cromo suficiente para darles sus
caractersticas de inoxidables. Muchas aleaciones inoxidables contienen
adems nquel para reforzar an ms su resistencia a la corrosin. Estas aleaciones
son aadidas al acero en estado de fusin para hacerlo "inoxidable en toda su
masa". Por este motivo, los aceros inoxidables no necesitan ser ni chapeados, ni
pintados, ni de ningn otro tratamiento superficial para mejorar su resistencia a la
corrosin. En el acero inoxidable no hay nada que se pueda pelar, ni desgastar, ni
saltar y desprenderse.
EI acero ordinario, cuando queda expuesto a los elementos, se oxida y se
forma xido de hierro pulverulento en su superficie. Si no se combate, la oxidacin
sigue adelante hasta que el acero est completamente corrodo.
Tambin los aceros inoxidables se oxidan, pero en vez de xido comn, lo que se
forma en la superficie es una tenue pelcula de xido de cromo muy densa que
constituye una coraza contra los ataques de la corrosin. Si se elimina esta pelcula
de xido de cromo que recubre los aceros inoxidables, se vuelve a formar
inmediatamente al combinarse el cromo con el oxgeno de la atmsfera ambiente.
El empleo de acero inoxidable estar bajo la dependencia de las caractersticas
oxidantes del ambiente. Si imperan condiciones fuertemente oxidantes, los aceros
inoxidables resultan superiores a los metales y aleaciones ms nobles. Sin embargo,
en la misma familia de los aceros inoxidables la resistencia a la corrosin vara
considerablemente de un tipo al otro. En el grupo al cromo nquel, los tipos 301 y
302 son menos resistentes a la corrosin que los tipos 310 y 316. En el grupo ms
sencillo al cromo, los tipos 405 y 410 son menos resistentes a la corrosin que
los tipos 430 y 442.
La utilizacin de los aceros al cromo (Serie 400) para fines industriales se debe
principalmente a las condiciones de resistencia a la oxidacin. Un acero al cromo
con el 12 % desarrollar una pelcula de xido superficial al cabo de varias semanas
de exposicin a una atmsfera industrial. La pelcula, una vez formada, acta como
barrera contra la corrosin ms pronunciada, pero si se ha de tener en cuenta la
apariencia del metal, el tipo 410 y el tipo 405 pueden resultar objetables. El tipo
430, con el 17% de cromo, necesita varios meses hasta que se forma la pelcula
superficial de xido, mientras que el tipo 442, con ms del 20 % de cromo, se
vuelve pasivo en la atmsfera sin que se desarrolle una pelcula de xido visible.
Otro procedimiento para evitar que en condiciones semejantes se forme xido,
consiste en aadir ms del 7 % de nquel a una aleacin con el 17 % o ms de
cromo, como son los tipos 301, 302 y 304. En atmsferas que contengan aire salino
o humos procedentes de fbricas de productos qumicos, la adicin
de molibdeno aumenta la resistencia a la corrosin, como es el caso con el tipo 316.
Si se revisan brevemente los recientes desarrollos experimentados por los adornos
y piezas inoxidables que se emplean en los automviles, lo que acabamos de decir
quedar ilustrado ms claramente, Los fabricantes norteamericanos de automviles
han utilizado el tipo 430 para las molduras y adornos de la carrocera y el tipo
301 para los tapa ruedas y embellecedores que son difciles de conformar. Sin
embargo, al aumentar ms cada ao el uso de sales corrosivas y de abrasivos para
acelerar el deshielo de calles y carreteras durante el invierno, tambin los fracasos
del tipo 430 se han incrementado. En cambio, el tipo 301 para los embellecedores
ha resistido con buen xito a los ataques de la corrosin.
Los fabricantes de acero han adoptado el procedimiento de "recocido brillante" para
mejorar la resistencia a la corrosin del tipo 430. Este procedimiento evita que el
cromo emigre de la superficie. Tambin ha sido desarrollado el tipo 434, con el 17%
de cromo y el 1 % de molibdeno para obtener una mayor resistencia a las sales
corrosivas empleadas para deshelar las rutas y, al mismo tiempo, para cumplir los
requisitos de una fabricacin ms complicada para muchas piezas de carrocera.
El recocido brillante tambin ha hecho que se extienda ms el uso del tipo 301 para
las piezas de carrocera curvadas por medio de cilindros. Cuando los aceros
"recocido brillante" son del tipo 301, pueden adquirir un acabado especular con el
mismo procedimiento de bruido del color que los tipos 430 y 434; se podr utilizar
el tipo 301 para las piezas de adorno, al lado de los tipos 430 y 434 para otras
piezas, sin que esto plantee problemas con respecto al igualado de los colores.
Los tipos 302 y 301, por ser aleaciones de acero al cromo nquel, poseen mayor
resistencia a la corrosin que los tipos 430 y 434.
muy susceptibles las piezas que han estado sometidas a un fuerte trabajo en fro,
pero el acero recocido puede tambin agrietarse cuando se le somete a condiciones
difciles. Es ms fcil que el agrietamiento se produzca en soluciones calientes que
en las fras. El tipo 315 y el tipo 317, en la condicin de recocido, ofrecen mayor
resistencia al ion cloruro que el tipo 302 y el tipo 304. Pero si estn bajo tensiones
fuertes, pueden fallar lo mismo en un ambiente conducente a la corrosin por
fatiga.
Tensiones fuertes y dbiles en el mismo elemento producen una condicin que
fcilmente puede conducir a la corrosin por fatiga en presencia de cloruros. Ha
sido investigado cierto nmero de fracasos debidos a planchas perforadas. Las
grietas en forma de rayos que parten de los taladros son tpicas del agrietamiento
debido a la corrosin por fatiga. Los productores canadienses han resuelto este
problema completamente recociendo a fondo las planchas despus de taladradas.
Los aceros inoxidables, estirados, embutidos o trabajados en fro se agrietan
fcilmente en sistemas que contengan sulfuro de hidrgeno acuoso. Distintos
medios, incluso las soluciones custicas calientes bajo presin, han causado el
agrietamiento segn ha sido informado, aunque en la mayora de estos casos
pueden haber sido causadas por impurezas no observadas contenidas en el cloruro.
Para eliminar completamente las tensiones internas, sin perjuicio para la resistencia
a la corrosin, se deber recocer por encima de 926 C, con enfriamiento rpido
para que los carburos permanezcan en solucin. Como no es posible hacer esto con
los recipientes grandes, un tratamiento de revenido a 648 C puede ser suficiente
para reducir las tensiones residuales. Este tratamiento a 648 C podr ser aplicado
nicamente para los tipos 304 L, 316 L, 317 L, 321 y 347, y para estos metales tan
slo cuando se sepa que el nivel de la tensin en el cual puede ocurrir la corrosin
sea ms bajo que lo que se espera despus de semejante tratamiento trmico a
baja temperatura. Cuando se utiliza acero inoxidable como forro para un recipiente
de acero al carbono no ser posible aligerar las tensiones debido a que los
coeficientes de expansin son muy diferentes. Lo mismo ocurre cuando se trata de
recipientes de acero inoxidable que lleven soldados refuerzos, soportes o sujeciones
de acero al carbono.
Las precauciones generales que indicamos a continuacin debern ser adoptadas
para prevenir la corrosin por fatiga:
a) Asegurarse de que no se acumulen sales corrosivas procedentes del material
aislante, del goteo o de pulverizaciones o salpicaduras corrosivas en el rea del
recipiente.
b) Evitar toda cavidad donde se recoja agua durante el ciclo de operaciones,
acumulndose una concentracin de sales en la cavidad.
c) Especificar que las planchas perforadas debern ser tratadas para eliminar
completamente las tensiones interiores despus de haber sido taladradas, si han de
ser utilizadas como pantalla para operaciones de las que se sabe corren el riesgo de
que se produzca corrosin
d) Eljanse tubos con buena concentricidad y con unos lmites de tolerancia muy
estrechos en el grueso de las paredes, para los haces de tubos destinados a los
intercambiadores de calor, con el fin de evitar tensiones elevadas y desiguales
cuando se los curva para los distribuidores.
e) Evitar el unir por soldadura metales con coeficientes de dilatacin diferentes
cuando el recipiente deba ser calentado durante las operaciones. Los tipos de la
serie 300 se dilatan aproximadamente de 1 a 1 1/2 veces ms que los tipos de
la serie 400.
f) Utilizar los tipos con el 0,03% como mximo de carbono, 304 L, 316 L, y 317 L,
para reparar recipientes respectivamente de los tipos 304, 316 y 317 siempre que
se desee reducir localmente las tensiones despus de hecha la reparacin.
nicamente el acero con el 0,03 % de carbono como mximo deber ser calentado
a ms de 426 C siempre que exista el riesgo de que se produzca corrosin
intergranular.
g) Evtese el curvado cclico que repetidamente tensa el acero inoxidable por
encima de su resistencia a la deformacin o lmite de elasticidad. Esto puede formar
tensiones interiores que favorezcan la corrosin por fatiga inclusive en un medio de
efecto moderado.