PRODUCCION DE HIERRO Y ACERO

Introduccin
Tecnologa relacionada con la produccin del hierro y sus aleaciones, en especial las que contienen un
pequeo porcentaje de carbono, que constituyen los diferentes tipos de acero. A veces, las diferencias entre
las distintas clases de hierro y acero resultan confusas por la nomenclatura empleada. En general, el acero es
una aleacin de hierro y carbono a la que suelen aadirse otros elementos. Algunas aleaciones denominadas
`hierros' contienen ms carbono que algunos aceros comerciales. El hierro de crisol abierto y el hierro forjado
contienen un porcentaje de carbono de slo unas centsimas. Los distintos tipos de acero contienen entre el
0,04 y el 2,25% de carbono. El hierro colado, el hierro colado maleable y el arrabio contienen entre un 2 y un
4% de carbono. Hay una forma especial de hierro maleable que no contiene casi carbono alguno. Para
fabricar aleaciones de hierro y acero se emplea un tipo especial de aleaciones de hierro denominadas
ferroaleaciones, que contienen entre un 20 y un 80% del elemento de aleacin, que puede ser manganeso,
silicio o cromo.
Historia
No se conoce con exactitud la fecha en que se descubri la tcnica de fundir mineral de hierro para producir
un metal susceptible de ser utilizado. Los primeros utensilios de hierro descubiertos por los arquelogos en
Egipto datan del ao 3000 a.C., y se sabe que antes de esa poca se empleaban adornos de hierro. Los griegos
ya conocan hacia el 1000 a.C. la tcnica, de cierta complejidad, para endurecer armas de hierro mediante
tratamiento trmico.
Las aleaciones producidas por los primeros artesanos del hierro (y, de hecho, todas las aleaciones de hierro
fabricadas hasta el siglo XIV d.C.) se clasificaran en la actualidad como hierro forjado. Para producir esas
aleaciones se calentaba una masa de mineral de hierro y carbn vegetal en un horno o forja con tiro forzado.
Ese tratamiento reduca el mineral a una masa esponjosa de hierro metlico llena de una escoria formada por
impurezas metlicas y cenizas de carbn vegetal. Esta esponja de hierro se retiraba mientras permaneca
incandescente y se golpeaba con pesados martillos para expulsar la escoria y soldar y consolidar el hierro. El
hierro producido en esas condiciones sola contener un 3% de partculas de escoria y un 0,1% de otras
impurezas. En ocasiones esta tcnica de fabricacin produca accidentalmente autntico acero en lugar de
hierro forjado. Los artesanos del hierro aprendieron a fabricar acero calentando hierro forjado y carbn
vegetal en recipientes de arcilla durante varios das, con lo que el hierro absorba suficiente carbono para
convertirse en acero autntico.
Despus del siglo XIV se aument el tamao de los hornos utilizados para la fundicin y se increment el
tiro para forzar el paso de los gases de combustin por la carga o mezcla de materias primas. En estos hornos
de mayor tamao el mineral de hierro de la parte superior del horno se reduca a hierro metlico y a
continuacin absorba ms carbono como resultado de los gases que lo atravesaban. El producto de estos
hornos era el llamado arrabio, una aleacin que funde a una temperatura menor que el acero o el hierro
forjado. El arrabio se refinaba despus para fabricar acero.
La produccin moderna de acero emplea altos hornos que son modelos perfeccionados de los usados
antiguamente. El proceso de refinado del arrabio mediante chorros de aire se debe al inventor britnico Henry
Bessemer, que en 1855 desarroll el horno o convertidor que lleva su nombre. Desde la dcada de 1960
funcionan varios minihornos que emplean electricidad para producir acero a partir de material de chatarra.
1

Sin embargo, las grandes instalaciones de altos hornos continan siendo esenciales para producir acero a
partir de mineral de hierro.
Produccin del hierro y el acero
El diagrama general de la fusin primaria del hierro integra a la mayora de las actividades que se desarrollan
en el proceso productivo. No se debe olvidar que los diagramas de flujo son una de las herramientas ms
utilizadas por los ingenieros industriales y que de manera automtica los deben utilizar o elaborar.

El 90% de todos los metales fabricados a escala mundial son de hierro y acero. Los procesos para la
obtencin de hierro fueron conocidos desde el ao 1200 ac.
Los principales minerales de los que se extrae el hi
hierro son:
Hematita (merma roja)

70% de hierro

Magnetita (merma negra)

72.4% de hierro

Siderita (merma caf

pobre)

48.3% de hierro

Limonita (merma caf)

60-65%
65% de hierro

La mema caf es la mejor para la produccin de hierro, existen grandes yacimientos de este mineral en
Estados Unidos y en Suecia. En todo el mundo se pueden encontrar grandes cantidades de pirita, pero no es
utilizable por su gran contenido de azufre.
Para la produccin de hierro y acero son necesarios cuatro elementos fundamentales:
Mineral de hierro
Coque
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Piedra caliza
Aire
Los tres primeros se extraen de minas y son transportados y prepararlos antes de que se introduzcan al
sistema en el que se producir el arrabio.
El arrabio es un hierro de poca calidad, su contenido de carbn no est controlado y la cantidad de azufre
rebasa los mnimos permitidos en los hierros comerciales. Sin embargo es el producto de un proceso
conocido como la fusin primaria del hierro y del cual todos los hierros y aceros comerciales proceden.
A la caliza, el coque y el mineral de hierro se les prepara antes de introducirse al alto horno para que tengan
la calidad, el tamao y la temperatura adecuada, esto se logra por medio del lavado, triturado y cribado de los
tres materiales.

El alto horno
En general los altos hornos tienen un dimetro mayor a 8 m y llegan a tener una altura superior de los 60 m.
Estn revestidos de refractario de alta calidad.
Los altos hornos pueden producir entre 800 y 1600 toneladas de arrabio cada 24 h. La caliza, el coque y el
mineral de hierro se introducen por la parte superior del horno por medio de vagones que son volteados en
una tolva. Para producir 1000 toneladas de arrabio, se necesitan 2000 toneladas de mineral de hierro, 800
toneladas de coque, 500 toneladas de piedra caliza y 4000 toneladas de aire caliente.
Con la inyeccin de aire caliente a 550C, se reduce el consumo de coque en un 70%. Los sangrados del
horno se hacen cada 5 o 6 horas, y por cada tonelada de hierro se produce 1/2 de escoria.
Alto horno

Reduccin directa del mineral de hierro

Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa, el que emplea agentes
reactivos reductores como gas natural, coque, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno o grafito.
El procedimiento consiste en triturar la merma de hierro y pasarla por un reactor con los agentes reductores,
con lo que algunos elementos no convenientes para la fusin del hierro son eliminados. El producto del
sistema de reduccin directa es el hierro esponja que consiste en unos pelets de mineral de hierro los que
pueden ser utilizados directamente para la produccin de hierro con caractersticas controladas.
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Diagrama de produccin de hierro esponja

En el mtodo de reduccin directa para proc

procesar
esar 1000 toneladas de mineral de hierro, se requieren 491,000
metros cbicos de metano y con ello se obtienen 630 toneladas de hierro esponja.

Diferentes procesos de produccin de hierro y acero

Una vez obtenido el arrabio o el hierro esponja es nnecesario
ecesario refinar al hierro para que se transforme en
material til para diferentes objetos o artefactos, o sea en hierro o acero comercial. A continuacin se
presentan los principales procesos de fabricacin de los hierros y aceros comerciales.

Otros mtodos de refinado del hierro

Aunque casi todo el hierro y acero que se fabrica en el mundo se obtiene a partir de arrabio producido en
altos hornos, hay otros mtodos de refinado del hierro que se han practicado de forma limitada. Uno de ellos
es el denominado mtodo directo para fabricar hierro y acero a partir del mineral, sin producir arrabio. En
este proceso se mezclan mineral de hierro y coque en un horno de calcinacin rotatorio y se calientan a una
temperatura de unos 950 C. El coque caliente desprende monxido de carbono, igual que en un alto horno, y
reduce los xidos del mineral a hierro metlico. Sin embargo, no tienen lugar las reacciones secundarias que
ocurren en un alto horno, y el horno de calcinacin produce la llamada esponja de hierro, de mucha mayor
pureza que el arrabio. Tambin puede producirse hierro prcticamente puro mediante electrlisis (vase
Electroqumica) haciendo pasar una corriente elctrica a travs de una disolucin de cloruro de hierro (II). Ni
el proceso directo ni el electroltico tienen importancia comercial significativa.
Proceso de pudelado
El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.01% de carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para
su obtencin se requiere del proceso conocido como pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en
un horno de reverbero de 230 kg, este horno es calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo
suficiente para eliminar por oxidacin el carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos
diferentes al hierro, el horno de pudelado debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos
refractarios con magnesita y aluminio). El material se retira del horno en grandes bolas en estado pastoso y el
material producido se utiliza para la fabricacin de aleaciones especiales de metales. Existen otros
procedimientos modernos como el llamado proceso Aston, en donde en lugar del horno de reverbero se usa
un convertidor Bessemer con lo que se obtienen mayor cantidad de material.

Hornos Bessemer
Es un horno en forma de pera que est forrado con refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga
con chatarra fra y se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se
eleva la temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las
impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad. Este horno ha sido substituido por el BOF, el
que a continuacin se describe.

Horno bsico de oxgeno (BOF)

Es un horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el Bessemer y
en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de refractario de la
lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de arrabio procedente
del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es superior a los 1650C y
es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta calidad. Este horno fue
inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa poca la produccin del
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oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire, con lo que surgi el convertidor Bessemer, el que ya fue
descrito.
Horno bsico de oxgeno

Horno de hogar abierto

Es uno de los hornos ms populares en los procesos de produccin del acero. Un horno de este tipo puede
contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo poco profundo y la flama da
directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de reverbero. Su combustible puede
ser gas, brea o petrleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales las que adems de expulsar los
gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abrierto por lo regular son de lnea bsica sin embargo existen
tambin los de lnea cida ((ladrillos con slice y paredes de arcilla). Las ventajas de una lnea bsica de
refractario, sobre una cida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fsforo, el azufre, el
silicio, el magnesio y el carbono y con la lnea cida slo se puede controlar al carbono. El costo de la lnea
bsica es mayor que el de la cida.
Los hornos de hogar abierto son cargados con arrabio en su totalidad o con la combinacin de arrabio y
chatarra de acero. El arrabio puede estar fundido o en estado slido. La primera carga del horno tarda 10 h en
ser fundida y estar lista para la colada, pero si se agrega oxgeno se logra tener resultados en menos de 7 h,
adems de que se ahorra el 25% de combustible.
TECNOLOGIA
El progreso tcnico ha repercutido en el mundo entero. El mtodo de produccin de acero en hornos MartinSiemens (con frecuencia, contaminante), que requiere un uso relativamente intensivo de mano de obra, slo
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representa ya un 4% de la produccin, si bien se utiliza todava mucho en la antigua URSS y la India y

(35% y 14% de la produccin nacional en 1999, respectivamente). Los hornos bsicos de soplado de
oxgeno, que utilizan tambin hierro de alto horno aseguran el 60% de la produccin mundial. La proporcin
de acero fabricado en hornos de arco elctrico (HAE) sigue creciendo (de un 28% en 1990 a un 34% en
1999). El aumento de la produccin en esos hornos se ha frenado porque no han conseguido competir en el
mercado de los productos de acero laminado, que suponen un gran volumen de produccin. No obstante,
diversas tcnicas innovadoras de fundicin de acero estn ensanchando rpidamente el mercado en el cual
pueden competir los hornos de arco elctrico. La tcnica de fundicin laminar, por ejemplo, podra sustituir
buena parte del acero que se produce hoy en los altos hornos
Horno de arco elctrico
Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la
fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables.
Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos
con ladrillos de la lnea bsica.
Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para fundir
115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. Tambin en estos hornos
se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm de
dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de
12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es de refractario
tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga del horno los
electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la carga por medio de
una gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde la produccin del
acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
Horno de arco elctrico

Horno de refinacin
Estos hornos pueden ser de varios tipos, en realidad puede ser cualquier horno al que por medio de aire u
oxgeno se obtenga hierro con carbn controlado, sin embargo se pueden mencionar dos de los hornos ms
conocidos para este fin.
Horno de induccin
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual se funde la carga.
La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de aproximadamente
1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de moto generador. Estos hornos se cargan con piezas slidas
de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90 min, fundiendo
cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Horno de aire o crisol
Es el proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo
se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan
dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de la
combustin.
Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no ferrosos, su
capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
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Hornos de crisol para metales no ferrosos

Proceso de crisol abierto

Cualquier proceso de produccin de acero a partir de arrabio consiste en quemar el exceso de carbono y otras
impurezas presentes en el hierro. Una dificultad para la fabricacin del acero es su elevado punto de fusin,
1.400 C, que impide utilizar combustibles y hornos convencionales. Para superar la dificultad se desarroll
el horno de crisol abierto, que funciona a altas temperaturas gracias al precalentado regenerativo del
combustible gaseoso y el aire empleados para la combustin. En el precalentado regenerativo los gases que
escapan del horno se hacen pasar por una serie de cmaras llenas de ladrillos, a los que ceden la mayor parte
de su calor. A continuacin se invierte el flujo a travs del horno, y el combustible y el aire pasan a travs de
las cmaras y son calentados por los ladrillos. Con este mtodo, los hornos de crisol abierto alcanzan
temperaturas de hasta 1.650 C.
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El horno propiamente dicho suele ser un crisol de ladrillo plano y rectangular de unos 6 10 m, con un techo
de unos 2,5 m de altura. Una serie de puertas da a una planta de trabajo situada delante del crisol. Todo el
crisol y la planta de trabajo estn situados a una altura determinada por encima del suelo, y el espacio situado
bajo el crisol lo ocupan las cmaras de regeneracin de calor del horno. Un horno del tamao indicado
produce unas 100 toneladas de acero cada 11 horas.
El horno se carga con una mezcla de arrabio (fundido o fro), chatarra de acero y mineral de hierro, que
proporciona oxgeno adicional. Se aade caliza como fundente y fluorita para hacer que la escoria sea ms
fluida. Las proporciones de la carga varan mucho, pero una carga tpica podra consistir en 60.000 kg de
chatarra de acero, 11.000 kg de arrabio fro, 45.000 kg de arrabio fundido, 12.000 kg de caliza, 1.000 kg de
mineral de hierro y 200 kg de fluorita. Una vez cargado el horno, se enciende, y las llamas oscilan de un lado
a otro del crisol a medida que el operario invierte su direccin para regenerar el calor.
Desde el punto de vista qumico la accin del horno de crisol abierto consiste en reducir por oxidacin el
contenido de carbono de la carga y eliminar impurezas como silicio, fsforo, manganeso y azufre, que se
combinan con la caliza y forman la escoria. Estas reacciones tienen lugar mientras el metal del horno se
encuentra a la temperatura de fusin, y el horno se mantiene entre 1.550 y 1.650 C durante varias horas hasta
que el metal fundido tenga el contenido de carbono deseado. Un operario experto puede juzgar el contenido
de carbono del metal a partir de su aspecto, pero por lo general se prueba la fundicin extrayendo una
pequea cantidad de metal del horno, enfrindola y sometindola a examen fsico o anlisis qumico. Cuando
el contenido en carbono de la fundicin alcanza el nivel deseado, se sangra el horno a travs de un orificio
situado en la parte trasera. El acero fundido fluye por un canal corto hasta una gran cuchara situada a ras de
suelo, por debajo del horno. Desde la cuchara se vierte el acero en moldes de hierro colado para formar
lingotes, que suelen tener una seccin cuadrada de unos 50 cm de lado, y una longitud de 1,5 m. Estos
lingotes la materia prima para todas las formas de fabricacin del acero pesan algo menos de 3
toneladas. Recientemente se han puesto en prctica mtodos para procesar el acero de forma continua sin
tener que pasar por el proceso de fabricacin de lingotes.
Proceso bsico de oxgeno
El proceso ms antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que empleaba un
horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que poda inclinarse en sentido
lateral para la carga y el vertido. Al hacer pasar grandes cantidades de aire a travs del metal fundido, el
oxgeno del aire se combinaba qumicamente con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso bsico de oxgeno, el acero tambin se refina en un horno en forma de pera que se puede
inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxgeno casi puro a alta presin.
Cuando el horno se ha cargado y colocado en posicin vertical, se hace descender en su interior una lanza de
oxgeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos 2 m por encima de la carga,
aunque esta distancia se puede variar segn interese. A continuacin se inyectan en el horno miles de metros
cbicos de oxgeno a velocidades supersnicas. El oxgeno se combina con el carbono y otros elementos no
deseados e inicia una reaccin de agitacin que quema con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma
en acero. El proceso de refinado tarda 50 minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero
en una hora.
Acero de horno elctrico

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En algunos hornos el calor para fundir y refinar el acero procede de la electricidad y no de la combustin de
gas. Como las condiciones de refinado de estos hornos se pueden regular ms estrictamente que las de los
hornos de crisol abierto o los hornos bsicos de oxgeno, los hornos elctricos son sobre todo tiles para
producir acero inoxidable y aceros aleados que deben ser fabricados segn unas especificaciones muy
exigentes. El refinado se produce en una cmara hermtica, donde la temperatura y otras condiciones se
controlan de forma rigurosa mediante dispositivos automticos. En las primeras fases de este proceso de
refinado se inyecta oxgeno de alta pureza a travs de una lanza, lo que aumenta la temperatura del horno y
disminuye el tiempo necesario para producir el acero. La cantidad de oxgeno que entra en el horno puede
regularse con precisin en todo momento, lo que evita reacciones de oxidacin no deseadas.
En la mayora de los casos, la carga est formada casi exclusivamente por material de chatarra. Antes de
poder utilizarla, la chatarra debe ser analizada y clasificada, porque su contenido en aleaciones afecta a la
composicin del metal refinado. Tambin se aaden otros materiales, como pequeas cantidades de mineral
de hierro y cal seca, para contribuir a eliminar el carbono y otras impurezas. Los elementos adicionales para
la aleacin se introducen con la carga o despus, cuando se vierte a la cuchara el acero refinado.
Una vez cargado el horno se hacen descender unos electrodos hasta la superficie del metal. La corriente
elctrica fluye por uno de los electrodos, forma un arco elctrico hasta la carga metlica, recorre el metal y
vuelve a formar un arco hasta el siguiente electrodo. La resistencia del metal al flujo de corriente genera
calor, que junto con el producido por el arco elctrico funde el metal con rapidez. Hay otros tipos de
horno elctrico donde se emplea una espiral para generar calor.
Procesos de acabado
Laminado en caliente y colada continua
Lingote al rojo vivo
El acero se vende en una gran variedad de formas y tamaos, como varillas, tubos, rales (rieles) de
ferrocarril o perfiles en H o en T. Estas formas se obtienen en las instalaciones siderrgicas laminando los
lingotes calientes o modelndolos de algn otro modo. El acabado del acero mejora tambin su calidad al
refinar su estructura cristalina y aumentar su resistencia.
El mtodo principal de trabajar el acero se conoce como laminado en caliente. En este proceso, el lingote
colado se calienta al rojo vivo en un horno denominado foso de termodifusin y a continuacin se hace pasar
entre una serie de rodillos metlicos colocados en pares que lo aplastan hasta darle la forma y tamao
deseados. La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida que se reduce el espesor del acero.
El primer par de rodillos por el que pasa el lingote se conoce como tren de desbaste o de eliminacin de
asperezas. Despus del tren de desbaste, el acero pasa a trenes de laminado en bruto y a los trenes de acabado
que lo reducen a lminas con la seccin transversal correcta. Los rodillos para producir rales o rieles de
ferrocarril o perfiles en H, en T o en L tienen estras para proporcionar la forma adecuada.
Los procesos modernos de fabricacin requieren gran cantidad de chapa de acero delgada. Los trenes o
rodillos de laminado continuo producen tiras y lminas con anchuras de hasta 2,5 m. Estos laminadores
procesan con rapidez la chapa de acero antes de que se enfre y no pueda ser trabajada. Las planchas de acero
caliente de ms de 10 cm de espesor se pasan por una serie de cilindros que reducen progresivamente su
espesor hasta unos 0,1 cm y aumentan su longitud de 4 a 370 metros. Los trenes de laminado continuo estn
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equipados con una serie de accesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminacin y
dispositivos para enrollar de modo automtico la chapa cuando llega al final del tren. Los rodillos de borde
son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de la lmina para mantener su anchura. Los aparatos
de decapado eliminan la costra que se forma en la superficie de la lmina apartndola mecnicamente,
retirndola mediante un chorro de aire o doblando de forma abrupta la chapa en algn punto del recorrido.
Las bobinas de chapa terminadas se colocan sobre una cinta transportadora y se llevan a otro lugar para ser
recocidas y cortadas en chapas individuales. Una forma ms eficiente para producir chapa de acero delgada
es hacer pasar por los rodillos planchas de menor espesor. Con los mtodos convencionales de fundicin
sigue siendo necesario pasar los lingotes por un tren de desbaste para producir planchas lo bastante delgadas
para el tren de laminado continuo.
El sistema de colada continua, en cambio, produce una plancha continua de acero con un espesor inferior a 5
cm, lo que elimina la necesidad de trenes de desbaste y laminado en bruto.
Horno de cubilote
Son equipos muy econmicos y de poco mantenimiento, se utilizan para hacer fundicin de hierros colados.
Consisten en un tubo de ms de 4 metros de longitud y pueden tener desde 0.8 a 1.4 m de dimetro, se cargan
por la parte superior con camas de chatarra de hierro, coque y piedra caliza. Para la combustin del coque se
inyecta aire con unos ventiladores de alta presin, este accede al interior por unas toberas ubicadas en la parte
inferior del horno. Tambin estos hornos se pueden cargar con pelets de mineral de hierro o pedacera de
arrabio slido.
Por cada kilogramo de coque que se consume en el horno, se procesan de 8 a 10 kilogramos de hierro y por
cada tonelada de hierro fundido se requieren 40kg de piedra caliza y 5.78 metros cbicos de aire a 100 kPa a
15.5C.
Los hornos de cubilote pueden producir colados de hasta 20 toneladas cada tres horas. Este tipo de equipo es
muy parecido al alto horno, slo sus dimensiones disminuyen notablemente. El mayor problema de estos
hornos es que sus equipos para el control de emisiones contaminantes es ms costoso que el propio horno,
por ello no se controlan sus emisiones de polvo y por lo tanto no se autoriza su operacin.
Clasificacin de los aceros
Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el mercado la Society
of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute (AISI) han establecido mtodos para
identificar los diferentes tipos de acero que se fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el sistema AISI
tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero.
Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1= carbn, 2=
nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple aleacin, 9 silicio magnesio.
El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleacin,
sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleacin de nquel y que esta es del
5%.
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Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el ejemplo anterior se

tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de carbn.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utiliz para elaborar
el acero, siendo los prefijo los siguientes:
A = Acero bsico de hogar abierto
B = Acero cido de Bessemer al carbono
C= Acero bsico de convertidos de oxgeno
D = Acero cido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno elctrico
A10XXX
A= Proceso de fabricacin
10 = Tipo de acero
X = % de la aleacin del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centsimas.
Clasificacin del acero
Los diferentes tipos de acero se agrupan en cinco clases principales: aceros al carbono, aceros aleados, aceros
de baja aleacin ultra resistentes, aceros inoxidables y aceros de herramientas.
Aceros al carbono
Ms del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen diversas cantidades de
carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre los productos
fabricados con aceros al carbono figuran mquinas, carroceras de automvil, la mayor parte de las
estructuras de construccin de acero, cascos de buques, somieres y horquillas o pasadores para el pelo.
Aceros aleados
Estos aceros contienen una proporcin determinada de vanadio, molibdeno y otros elementos, adems de
cantidades mayores de manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos aceros se
emplean, por ejemplo, para fabricar engranajes y ejes de motores, patines o cuchillos de corte.
Aceros de baja aleacin ultra resistentes
Esta familia es la ms reciente de las cinco grandes clases de acero. Los aceros de baja aleacin son ms
baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleacin. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancas fabricados con aceros de baja aleacin
pueden transportar cargas ms grandes porque sus paredes son ms delgadas que lo que sera necesario en
caso de emplear acero al carbono. Adems, como los vagones de acero de baja aleacin pesan menos, las
cargas pueden ser ms pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros de
baja aleacin. Las vigas pueden ser ms delgadas sin disminuir su resistencia, logrando un mayor espacio
interior en los edificios.
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Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, nquel y otros elementos de aleacin, que los mantienen brillantes y
resistentes a la herrumbre y oxidacin a pesar de la accin de la humedad o de cidos y gases corrosivos.
Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante
largos periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en arquitectura se emplean
muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable se utiliza para las tuberas y tanques de refineras de
petrleo o plantas qumicas, para los fuselajes de los aviones o para cpsulas espaciales. Tambin se usa para
fabricar instrumentos y equipos quirrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la accin de
los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparacin de alimentos los utensilios son a menudo de acero
inoxidable, ya que no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Aceros de herramientas
Estos aceros se utilizan para fabricar muchos tipos de herramientas y cabezales de corte y modelado de
mquinas empleadas en diversas operaciones de fabricacin. Contienen volframio, molibdeno y otros
elementos de aleacin, que les proporcionan mayor resistencia, dureza y durabilidad.

Estructura del acero

Las propiedades fsicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas dependen sobre todo de la
cantidad de carbono y de su distribucin en el hierro. Antes del tratamiento trmico, la mayor parte de los
aceros son una mezcla de tres sustancias: ferrita, perlita y cementita. La ferrita, blanda y dctil, es hierro con
pequeas cantidades de carbono y otros elementos en disolucin. La cementita, un compuesto de hierro con
el 7% de carbono aproximadamente, es de gran dureza y muy quebradiza. La perlita es una profunda mezcla
de ferrita y cementita, con una composicin especfica y una estructura caracterstica, y sus propiedades
fsicas son intermedias entre las de sus dos componentes. La resistencia y dureza de un acero que no ha sido
tratado trmicamente depende de las proporciones de estos tres ingredientes. Cuanto mayor es el contenido
en carbono de un acero, menor es la cantidad de ferrita y mayor la de perlita: cuando el acero tiene un 0,8%
de carbono, est por completo compuesto de perlita. El acero con cantidades de carbono an mayores es una
mezcla de perlita y cementita. Al elevarse la temperatura del acero, la ferrita y la perlita se transforman en
una forma alotrpica de aleacin de hierro y carbono conocida como austenita, que tiene la propiedad de
disolver todo el carbono libre presente en el metal. Si el acero se enfra despacio, la austenita vuelve a
convertirse en ferrita y perlita, pero si el enfriamiento es repentino la austenita se convierte en martensita, una
modificacin alotrpica de gran dureza similar a la ferrita pero con carbono en solucin slida.
Lingotes y colada continua
Para fabricar los diferentes objetos tiles en la industria metal metlica, es necesario que el hierro se presente
en barras, lminas, alambres, placas, tubos o perfiles estructurales, los que se obtienen de los procesos de
rolado. El proceso de rolado consiste en pasar a un material por unos rodillos con una forma determinada,
para que al aplicar presin el material metlico adquiera la forma que se necesita. El material metlico que se
alimenta a los rodillos debe tener una forma determinada, esta forma se obtiene al colar en moldes el metal
fundido que ser procesado, a estos productos se les llama lingotes o lupias y pueden ser secciones
rectangulares, cuadradas o redondas. Los lingotes (cilindros con un extremo menor que el otro) o lupias
(lingotes de gran tamao con secciones rectangulares) pueden tener desde 25 kg hasta varias toneladas, todo
depender de para qu se van a utilizar y para con qu tipo de rodillos se van a procesar.
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Colada continua
Cuando se requiere un material de seccin constante y en grandes cantidades se puede utilizar el mtodo de
la colada continua, el cuan consiste en colocar un molde con la forma que se requiere debajo de un crisol, el
que con una vlvula puede ir dosificando material fundido al molde. Por gravedad el material fundido pasa
por el molde, el que est enfriado por un sistema de agua, al pasar el material fundido por le molde fro se
convierte en pastoso y adquiere la forma del molde. Posteriormente el material es conformado con una serie
de rodillos que al mismo tiempo lo arrastran hacia la parte exterior del sistema. Una vez conformado el
material con la forma necesaria y con la longitud adecuada el material se corta y almacena. Por este medio se
pueden fabricar perfiles, varillas y barras de diferentes secciones y lminas o placas de varios calibres y
longitudes. La colada continua es un proceso muy eficaz y efectivo para la fabricacin de varios tipos de
materiales de uso comercial.
Colada continua

Ilustracin de colada continua del libro Operacin de Mquinas Herramientas de Krar.

Algunos elementos qumicos en la fundicin del hierro
Existen muchos elementos qumicos que dan las caractersticas de ingeniera a las aleaciones ferrosas, sin
embargo hay algunos que se destacan por sus efectos muy definidos, a continuacin se presentan algunos de
estos elementos.
Carbono. Arriba del 4% baja la calidad del hierro, sin embargo se puede decir que es el elemento que da la
dureza al hierro y por medio de sus diferentes formas en las que se presenta, se pueden definir varias
propiedades de las aleaciones y su grado de maquinabilidad. Con base a la cantidad de carbono en el hierro
las aleaciones se pueden definir o clasificar como se observ en los temas anteriores.
Silicio. Este elemento hasta un 3.25% es un ablandador del hierro y es el elemento predominante en la
determinacin de las cantidades de carbono en las aleaciones de hierro. El silicio arriba de 3.25% acta como
endurecedor. Las fundiciones con bajo contenido de silicio responden mejor a los tratamientos trmicos.
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Manganeso. Es un elemento que cuando se agrega a la fundicin arriba del 0.5% sirve para eliminar al azufre
del hierro. Como la mezcla producto del azufre y el manganeso tiene baja densidad flota y se elimina en
forma de escoria. Tambin aumenta la fluidez, resistencia y dureza del hierro.
Azufre. No sirve de nada en el hierro, debe ser eliminado y controlado.
Fsforo. Es un elemento que aumenta la fluidez del metal fundido y reduce la temperatura de fusin.
Tratamiento trmico del acero
El proceso bsico para endurecer el acero mediante tratamiento trmico consiste en calentar el metal hasta
una temperatura a la que se forma austenita, generalmente entre los 750 y 850 C, y despus enfriarlo con
rapidez sumergindolo en agua o aceite. Estos tratamientos de endurecimiento, que forman martensita, crean
grandes tensiones internas en el metal, que se eliminan mediante el temple o el recocido, que consiste en
volver a calentar el acero hasta una temperatura menor. El temple reduce la dureza y resistencia y aumenta la
ductilidad y la tenacidad.
El objetivo fundamental del proceso de tratamiento trmico es controlar la cantidad, tamao, forma y
distribucin de las partculas de cementita contenidas en la ferrita, que a su vez determinan las propiedades
fsicas del acero.
Hay muchas variaciones del proceso bsico. Los ingenieros metalrgicos han descubierto que el cambio de
austenita a martensita se produce en la ltima fase del enfriamiento, y que la transformacin se ve
acompaada de un cambio de volumen que puede agrietar el metal si el enfriamiento es demasiado rpido. Se
han desarrollado tres procesos relativamente nuevos para evitar el agrietamiento. En el templado prolongado,
el acero se retira del bao de enfriamiento cuando ha alcanzado la temperatura en la que empieza a formarse
la martensita, y a continuacin se enfra despacio en el aire. En el martemplado, el acero se retira del bao en
el mismo momento que el templado prolongado y se coloca en un bao de temperatura constante hasta que
alcanza una temperatura uniforme en toda su seccin transversal. Despus se deja enfriar el acero en aire a lo
largo del rango de temperaturas de formacin de la martensita, que en la mayora de los aceros va desde unos
300 C hasta la temperatura ambiente. En el austemplado, el acero se enfra en un bao de metal o sal
mantenido de forma constante a la temperatura en que se produce el cambio estructural deseado, y se
conserva en ese bao hasta que el cambio es completo, antes de pasar al enfriado final.
Hay tambin otros mtodos de tratamiento trmico para endurecer el acero. En la cementacin, las
superficies de las piezas de acero terminadas se endurecen al calentarlas con compuestos de carbono o
nitrgeno. Estos compuestos reaccionan con el acero y aumentan su contenido de carbono o forman nitruros
en su capa superficial. En la carburizacin la pieza se calienta cuando se mantiene rodeada de carbn vegetal,
coque o de gases de carbono como metano o monxido de carbono. La cianurizacin consiste en endurecer el
metal en un bao de sales de cianuro fundidas para formar carburos y nitruros. La nitrurizacin se emplea
para endurecer aceros de composicin especial mediante su calentamiento en amonaco gaseoso para formar
nitruros de aleacin.

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