Diseño Celog Elc

DISEO CELOG
jueves, 19 de marzo de 15
Diseo de un CEDI
Preguntas bsicas para el diseo de un CEDI
Para que?
Para Cuanto?
Cmo?
Cunto me va a costar, y cuanto
voy a ganar?
Cual es la funcin del CEDI en el
conjunto de la red de negocios?
Caractersticas de la topologa
ASPECTO
ALMACEN
CEDI
Funcin Principal
Gestiona el almacenaje y
manipulacin del inventario
Gestiona el flujo de
materiales
Cost Driver Principal
Espacios e instalaciones
Mano de obra
Ciclo del pedido
Meses, semanas
Das, horas
Actividades de valor
agregado
Puntuales
Forman parte intrnseca

del proceso
Expediciones
Bajo demanda del

cliente
Push shiping
Rotacin del inventario
3, 6, 12
24, 48, 96, 120
Diferencias entre almacn y CEDI

! En un almacn el nfasis va a estar en la
optimizacin del espacio y en dotar de
medios de manipulacin de cargas
normalmente a gran altura y con volmenes
de trabajo medios.
! En un centro de distribucin, el nfasis debe
estar en un rpido flujo de materiales y en
la optimizacin de la mano de obra, sobre
todo en las labores de Picking.
Diseo del CEDI

Una vez que hemos definido la funcin principal, se debe
proceder a su dimensionamiento, esto es:
Para cunto debo definir mi centro?
Cules son los volmenes actuales y previstos en cuanto a
referencias, ubicaciones necesarias, tipologa de embalajes,
tipologa de artculos por sus condiciones de almacenamiento
(peso, volumen, temperatura requerida, lotes y trazabilidad, etc)
Cul es la rotacin dentro de estas tipologas?. En este punto

es muy importante un anlisis exhaustivo de los datos actuales y
futuros
Diseo del CEDI aspecto a tener en

cuenta
Definir los flujos de materiales
Definir unidades logsticas
Definir rotacin de los productos
Definir sistema y mtodo de
almacenamiento
! Definir equipos de manejo de
materiales
! Diseo del layout del amlacen
!
!
!
!
METODOS
DE
ALMACENAMIENTO
Metodos
de
Estanteria
liviana:
almacenamiento
-Estantes
- Flow Rack
Estanteria Pesada:
- Porta-paletes
- Drive-in/Thru
- Picking dinamica
- Push Back
- Cantilever
- Gran altura
- Auto-portante
Almacenamiento em arrume:
- Rack
- Pallet-up
- Container
- Contenedor
Estantes
Flow-rack
Flow-rack
Porta-paletes
Porta-paletes
Porta-paletes
Drive in (conducir adentro)
Drive in (Conducir adentro)
Drive thru (Conducir a traves)
Push - Back
Cantilever
Picking Dinamico
Gran altura
Auto-portante
Almacenamiento en arrume
Almacenamiento en arrume
Cuadro Comparativo I
Mtodo
Estanteria
Convenc. y
Cantilever
Estanteria
Corredores
Estrechos
Estanteria
Deslizantes
Estanteria
Doble
Profundidad
Equip. Manejo
de Materiales y
Almacenamient
Montacarga
Eltrica
Montacarga
Trilateral
Transelevad
or
Montacarga
Eltrica
Montacarga
Pantogrfic
a
Velocidade de
Operacin
Alta
Mdia
Alta
Baja
Baja
Selectividad
Alta
Alta
Alta
Mdia
Mdia
Densidad
Baja
Mdia
Alta
Alta
Alta
Controlable
Controlable
Automatico
Controlable
Complicado
Costo de
Implementaci
Bajo
Mdio
Alto
Alto
Mdio
Altura de
Operacin
9 mt
15 mt
30 mt
7 mt
7 mt
Caracter.
FIFO
Estanteria
Grandes
Alturas
Cuadro Comparativo II
Mtodo
Drive-in
Caracter.
/ Trough
Equip. Manejo
materiales y
almacenamient
Montacarga
con
restricciones
Montacarga
Eltrica
MontacargaElt
rica
Transelevador
Montacarga
Velocidade de
Operacin
Baja
Mdia
Mdia
Mdia
Seletividade
Baja
Mdia
Mdia
Baja
Densidade
Alta
Alta
Alta
Alta
Complicado
Complicado
Automtico
Complicado
Costo de
implementacin
Bajo
Mdio
Alto
Mdio
Altura de
Operacin
9 mt
7 mt
10 mt
6 mt
FIFO
Push Back
Dinamico
Aplilamiento
Container
Cuadro comparativo mtodos de almacenamiento

Tasa de ocupacin (m2)
100,00%
75,00%
67,21%
Circulacin
Almacenamiento
Espacio Operacional
56,36%
53,70%
53,10%
51,18%
50,00%
39,76%
39,33%
37,50%
36,13%
25,00%
18,35%
14,44%
6,97%
9,06%
9,40%
7,51%
0%
Estanteria conv cantilliver
Estanteria corredores estrechos
Estanteria gran altura
Estanteria deslizante
Estanteria doble profundidad
Cuadro comparativo metodos de almacenamiento

Tasa de ocupacin (m2)
100,00%
75,00%
62,32%
52,35%
60,19%
52,35%
50,00%
31,52%
31,52%
31,52%
25,00%
16,13%
16,13%
17,23%
20,45%
8,29%
0%
Drive-in/Trough
Push Back
Dinamico
Arrume
Circulacion
almacenamiento
Espacio Opreracional
Costo comparativo entre los

sistemas de almacenamiento
PortaPaletes
Costo por
Posicin
De pallet
US$
20
Drive-in Push Back Dinamico
US$
36
US$
75
US$
160
SISTEMAS
DE
ALMACENAMIENTO
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO
POSICIN FIJA
CLASIFICACIN DEL AL AZAR Y/O
ALMACENAMIENTO
ALEATORIA
POSICIN
TRANSITORIA
POSICION
CAOTICA
ANALISIS
DE LOS
FLUJOS
ANALISIS DE LOS FLUJOS
PERSONAS

ORDENADA
PERSONAS

ORDENADA
CAOTICA
PERSONAS

ORDENADA
CAOTICA
PERSONAS
UNIDIMENSIONAL

ORDENADA
CAOTICA
PERSONAS
UNIDIMENSIONAL
BIDIMENSIONAL

ORDENADA
CAOTICA
PERSONAS
UNIDIMENSIONAL
BIDIMENSIONAL
PRODUCTO

ORDENADA
CAOTICA
PERSONAS
UNIDIMENSIONAL
BIDIMENSIONAL
PRODUCTO A
LA PERSONA
PRODUCTO

ORDENADA
CAOTICA
PERSONAS
UNIDIMENSIONAL
BIDIMENSIONAL
PRODUCTO A
LA PERSONA
PRODUCTO
PERSONA AL
PRODUCTO
ENTRADA Y SALIDA EN EL MISMO PLANO
ENTRADA
SALIDA
ENTRADA
Flujo de Salida
SALIDA
ENTRADA
Flujo de Salida
SALIDA
Flujo de Entrada
ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS OPUESTOS

E
N
T
R
A
D
A
S
A
L
I
D
A

E
N
T
R
A
D
A
S
A
L
I
D
A
Flujo de Salida

E
N
T
R
A
D
A
S
A
L
I
D
A
Flujo de Salida
Flujo de Entrada
ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS ADYACENTES

S
A
L
I
D
A
ENTRADA

S
A
L
I
D
A
ENTRADA
Flujo de Salida

S
A
L
I
D
A
ENTRADA
Flujo de Salida
Flujo de Entrada
Principios bsicos del flujo de

materiales
Principio
Descripcin
Unidad mxima
Cuanto mayor sea la unidad de manipulacin, menor nmero de

movimientos, y por ende menor mano de obra utilizada.
Recorrido mnimo
Cuanto menor sea la distancia , menor ser el tiempo de movimiento, por lo

tanto menor ser la mano de obra a utilizar
Espacio mnimo
Cuanto menor sea el espacio requerido menor ser el costo de

almacenamiento y menores sern los recorridos.
Tiempo mnimo
Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones menor ser la mano de

obra empleada y lead time del proceso, por tanto mayor es la capacidad de
respuesta
Mnimo nmero de
manipulaciones
Cada manipulacin debe aadir el mximo valor al producto, o el mnimo

costo.
Agrupacin
Si conseguimos agrupar las actividades de artculos similares, mayor ser la

unidad de manipulacin, y por tanto mayor ser la eficiencia obtenida
Equilibrio de lneas
Todo proceso no equilibrado implican que existen recursos

sobredimensionados, y por ende costos adicionales
DISEO DE LA PLANTA
DISEO DE LA PLANTA
OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA
DISEO DE LA PLANTA
DISEO DE LA PLANTA
1. Un flujo con pocos retrocesos.
DISEO DE LA PLANTA
2. Mnimo trabajo de manipulacin y transporte.
DISEO DE LA PLANTA
2. Mnimo trabajo de manipulacin y transporte.
3. Mnimos movimientos.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
Un flujo con pocos retrocesos.

Mnimo trabajo de manipulacin y transporte.
Mnimos movimientos.
Desplazamientos intiles del personal.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.
Previsin de una posible expansin.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.
PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.

1. Los artculos de ms movimiento deben ubicarse cerca de las salidas, para disminuir
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.

el tiempo de desplazamiento del personal.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.

2. Los artculos pesados y difciles de transportar deben localizarse de tal manera que
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.

minimicen el trabajo.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.

3. Los espacios altos deben usarse para artculos ligeros y protegidos.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.

4. Los materiales peligrosos deben ubicarse en los posible fuera de la planta.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.

5. Los artculos de mayor rotacin deben ubicarse en los niveles bajos de la estantera
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
5.

Mnimos movimientos.

5. Los artculos de mayor rotacin deben ubicarse en los niveles bajos de la estantera
para facilitar el acceso.
DISEO DE LA PLANTA
DISEO DE LA PLANTA
CONSIDERACIONES A TENER EN CUENTA:
DISEO DE LA PLANTA
DISEO DE LA PLANTA
1. Espacio necesario para cada articulo
DISEO DE LA PLANTA
2. Cantidad que sale por unidad de tiempo
DISEO DE LA PLANTA
2. Cantidad que sale por unidad de tiempo
3. Cantidad que se almacena por unidad de tiempo
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.
Espacio necesario para cada articulo

Cantidad que sale por unidad de tiempo
Cantidad que se almacena por unidad de tiempo
Tamao de las instalaciones en funcin del peso y la forma de la
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.

unidad de almacenamiento.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.

5. Sistema de Manejo de Materiales.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.

6. Considerar zonas especiales si son necesarias de acuerdo a los
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.

productos que se manejen.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.

7. Sistema de entrega de productos.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.

8. Necesidades futuras.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.

9. Tuberas e Instalaciones elctricas.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.

10. Sistemas de alarma y redes contra incendios.
DISEO DE LA PLANTA
1.
2.
3.
4.

10. Sistemas de alarma y redes contra incendios.
11. Los flujos de materiales y de personas
CRITERIOS DE
CLASIFICACION
CRITERIOS DE SELECCION
1. El producto
1. El producto
2. El surtido
1. El producto
2. El surtido
3. N de veces de solicitud del producto
1. El producto
2. El surtido
4. Las unidades logsticas
1. El producto
2. El surtido
5. Anlisis de los flujos del almacn
1. El producto
2. El surtido
7. Operaciones que se realizan
1. El producto
2. El surtido
8. La cantidad a manejar
1. El producto
2. El surtido
6. Productos peligrosos
8. La cantidad a manejar
N DE VECES QUE EL PRODUCTO ES SOLICITADO
DETERMINACION
ESPACIO
REQUERIDO
Flujo fsico: las necesidades

LA MAGNITUD ESTATICA

1.1 Los artculos

1.1 Los artculos
Para la clasificacin de los artculos se requiere que se definan entre 3 o 5
criterios, en lo posible cruzados

1.1 Los artculos
1. Por naturaleza del producto

1.1 Los artculos
2. Por volumen

1.1 Los artculos
2. Por volumen
3. Por peso

1.1 Los artculos
2. Por volumen
3. Por peso
4. Por estatutos

1.1 Los artculos
2. Por volumen
3. Por peso
4. Por estatutos
5. Valor del producto

1.1 Los artculos
2. Por volumen
3. Por peso
4. Por estatutos
5. Valor del producto
6. Unidades de almacenamiento

LA MAGNITUD DINAMICA
1.1 Los flujos de llegada de mercanca
Los flujos de entrada pueden provenir del exterior (proveedor), o tener su
origen en una unidad de produccin
1.2 Los flujos de llegada de salida
Son los flujos resultantes de la preparacin de pedidos, los cuales
dependen de:
a. Nmero de pedidos que hay que preparar en una unidad de tiempo
b. Nmero de lneas por pedido
c. Nmero de envases diferentes, guardados en zonas diferentes
d. Nmero de referencias del inventario





dependen de:

dependen de:

dependen de:

dependen de:

dependen de:
d. Nmero de referencias del inventario
Anlisis llegada de pedidos
Anlisis entradas de produccin
EJEMPLO CALCULO DE ESPACIO

CALCULO ESPACIO SEGN INVENTARIO FINAL


Para el calculo del tamao de cada articulo es necesario primero defenir la

unidad de Almacenamiento (caja, estiba, arrume, e.t.c), para poder tomar las
dimensioines de cada unidad de Almacenamiento, expresada en su volumen
METODOS DE SELECCIN DEL TAMAO DEL ALMACEN

2. CON VARIACION DE LAS NECESIDADES DE ESPACIO

A = Total de Kilos Anunciados
B = Kilos por cada Unidad
C = Ancho de la Base de la Unidad
D = Largo de la Base de la Unidad

E = Alto de la Unidad
F = Altura en Mtr disponible para el arrume


G = Total Und del Cargamento
J = No de planchas por arrume
H = rea de cada Unidad
K = Unidades de cada plancha
I = Unidades por Mtr2
L = Metros Cuadrados Necesarios

NCP = No Cajas por Plancha

NPE = No Planchas por Estiba
NCE = No Cajas por Estiba
NEN = No Estibas Necesarias
NNN = No Niveles Necesarios NMN = No Mdulos Necesarios
NNM = No Niveles por Modulo
Ae = rea de la Estiba
Ac = rea de la Caja
He = Altura de la Estiba
Hc = Altura de la Caja
TCM = Total Cajas a Manejar
NER = No Estibas por Rack
PREPARACION
DE
PEDIDOS
DESPACHOS
DESPACHOS
PREPARACION DE PEDIDOS
DESPACHOS
DESPACHOS
Es un conjunto de tareas y manipulaciones destinadas a extraer

y acondicionar exactamente aquellas cantidades de productos
que satisfacen las necesidades de los clientes del Almacn,
manifestadas a travs de sus pedidos.
Es la actividad mas costosa que se realiza en un Almacn,
representa aproximadamente el 65% de los costos totales
OPERACIONES DE LA PREPARACION
DE PEDIDOS
DE PEDIDOS
Recogida de datos
DE PEDIDOS
Recogida de datos
Sistemas de Preparacin
DE PEDIDOS
Recogida de datos
Elaboracin Documentos
DE PEDIDOS
Recogida de datos
Picking
DE PEDIDOS
Recogida de datos
Picking
Traslado a transportes
DE PEDIDOS
Recogida de datos
Picking
Traslado a transportes
Verificacin
Recogida de
Pedidos
Recogida de
Pedidos
Recogida de
Pedidos
Es la transformacin de una unidad

de carga en un estado especifico de
Almacn en una unidad de carga en
estado especifico de uso.
Recogida de
Pedidos
Picking

Recogida de
Pedidos
Picking

Recogida de
Pedidos

Picking
Es una funcin del Almacn que

consiste en componer una unidad
de carga con productos diferentes
partiendo de varias unidades de
Almacenamiento de un producto
FACTORES QUE DETERMINAN LA

RECOGIDA DE PEDIDOS

RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido

RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido

RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido
Es el reflejo de una necesidad

concreta

RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido
El Surtido

concreta

RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido
El Surtido

concreta

RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido

concreta
El Surtido
Es la cantidad de referencias
con las que se esta operando

RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido

concreta
El Surtido
El Articulo

RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido

concreta
El Surtido
El Articulo

RECOGIDA DE PEDIDOS
El Pedido

concreta
El Surtido
El Articulo
Depender de sus propiedades

y dimensiones
Recogida esttica
El picking se efecta directamente en la zona de almacenamiento.

Cada persona va recorriendo la bodega de ubicacin en ubicacin,
De acuerdo al pedido. (Hombre a la Mercanca)
Recogida dinmica
CRITERIOS PARA LA SELECCIN

DEL METODO DE RECOGIDA

Criterios
Cualitativos

Criterios
Cualitativos
Criterios
Cuantitativos

Criterios
Cualitativos
Criterios
Cuantitativos

Criterios
Cualitativos
Criterios
Cuantitativos
Flexibilidad
Modularidad
Conformacin lugar de trabajo
Compatibilidad
Automatizacin
Caracteristicas del Artculo

Criterios
Cualitativos
Criterios
Cuantitativos
Flexibilidad
Modularidad
Compatibilidad
Automatizacin

Criterios
Cualitativos
Flexibilidad
Modularidad
Compatibilidad
Automatizacin
Estructura de Pedidos
Criterios
Cuantitativos
Nro Pedidos/Und Tiempo

Nro Referencias/Pedido
Numero de unidades
Volumen del Pedido

Criterios
Cualitativos
Criterios
Cuantitativos
Flexibilidad
Modularidad
Compatibilidad
Automatizacin
Estructura de Pedidos
Estructura de los Artculos
Nro Pedidos/Und Tiempo

Nro Referencias/Pedido
Numero de unidades
Volumen del Pedido
Peso de la unidad
Amplitud del surtido
Frecuencia del despacho
Nro Und de toma/UndCarga
METODOS DE PREPARACION
METODOS DE
PREPARACION
METODOS DE
PREPARACION
Un Pedido
Un Preparador
Recogida por
Pedido
METODOS DE
PREPARACION
Un Pedido
Un Preparador
Recogida por
Pedido
METODOS DE
PREPARACION
Un Pedido
Un Preparador
Un Pedido
Varios Preparador
Recogida por
Pedido
Recogida por
Sector
METODOS DE
PREPARACION
Un Pedido
Un Preparador
Un Pedido
Varios Preparador
Recogida por
Pedido
Recogida por
Sector
METODOS DE
PREPARACION
Un Pedido
Un Preparador
Un Pedido
Varios Preparador
Recogida por
Pedido
Recogida por
Sector
METODOS DE
PREPARACION
Varios Pedidos
Un Preparador
Recogida por
Pedidos
Multiples
Un Pedido
Un Preparador
Un Pedido
Varios Preparador
Recogida por
Pedido
Recogida por
Sector
METODOS DE
PREPARACION
Varios Pedidos
Un Preparador
Recogida por
Pedidos
Multiples
Un Pedido
Un Preparador
Un Pedido
Varios Preparador
Recogida por
Pedido
Recogida por
Sector
METODOS DE
PREPARACION
Varios Pedidos
Un Preparador
Recogida por
Pedidos
Multiples
Varios Pedido
Varios Preparadores
Recogida por
Pedido
Un pedido un preparador
La recogida es por pedido, se asigna todo el pedido a una sola persona,

Hombre al Producto. La bodega se recorre tantas veces como pedidos
hallan llegado.
Un pedido varios preparadores
Preparador 1
ZONA DE CONSOLIDACION
Preparador 4
Preparador 2
Preparador 3
La recogida se hace por zona. En este caso la bodega es dividida en

varias zonas, de acuerdo a algn criterio, como por ejemplo por tipo de
producto, y cada una de esta zonas es asigna a una persona diferente
Varios pedidos un preparador

Cliente 1
Cliente 1
Cliente 1
Cliente 1
Cliente 1
Cliente 1
Cliente 1
Cliente 1
Prepara 1
Prepara 2
ZONA DE PICKING
Prepara 3
Prepara 4
Pedido Consolidado
La recogida se hace por consolidacin de pedidos. En este caso los

pedidos que llegan son consolidados en un solo pedido, para que sea
alistado por un solo preparador, quien efecta un solo recorrido a la zona
de almacenamiento, y posteriormente este pedido es llevado a una zona
de picking, donde hay una persona con el pedido de cada cliente.
Varios pedidos varios preparadores
En este mtodo los pedidos son asignados a las personas

indiscriminadamente, es utilizado cuando trabajamos bajo en flujo de
informacin en Real Time.
TIEMPOS DE RECOGIDA
TIEMPOS DE RECOGIDA
TIEMPO BASICO
Incluye la preparacin de los
medios, auxiliares, recogida,
entrega y el envio de las listas
Oscila entre el 5% - 30% del
tiempo total
TIEMPOS DE RECOGIDA
TIEMPO BASICO
tiempo total
TIEMPO DE RECORRIDO
Incluye todos los movimientos
desde un lugar de ubicacin al
proximo lugar, translacin, paro,
elevacin,descenso,
Tiempo total
TIEMPOS DE RECOGIDA
TIEMPO BASICO
tiempo total
TIEMPO DE RECOGIDA
Incluye el tiempo de recogida,
es decir tomar, sacar y colocar.
Oscila entre el0% - 35% del
Tiempo total
TIEMPO DE RECORRIDO
elevacin,descenso,
Tiempo total
TIEMPOS DE RECOGIDA
TIEMPO BASICO
tiempo total
TIEMPO DE RECOGIDA
Incluye el tiempo de recogida,
es decir tomar, sacar y colocar.
Oscila entre el0% - 35% del
Tiempo total
TIEMPO DE RECORRIDO
elevacin,descenso,
Tiempo total
TIEMPO MUERTO
Incluye la busqueda, contar, pesar
escribir e.t.c
Tiempo total
OTRAS
CONSIDERACIONES
Otros factores a tener en cuenta

1. Iluminacin:
Para zonas de carga y descarga y zona de preparacin de pedidos
>250 lux/mt2.
Para zonas de almacenamiento general es suficiente entre
100 y 150 lux/mt2.
Si el techo esta por encima de 6 mt, se aconseja utilizar lmparas de
sodio, ya que son ms eficaces.
La instalacin elctrica para la iluminacin deber estar sectorizada a fin
de permitir su utilizacin zonal
2. Rampas:
No es aconsejable establecer ningn tipo de rampas; pero de ser
necesarias su pendiente debe estar entre el intervalo 10-12%, con
superficies provistas de antideslizantes y con drenajes para agua.
DESEO DE LOS MUELLES Y

PATIO DE MANIOBRAS

PATIO DE MANIOBRAS
FACTORES A TENER EN CUENTA EN EL DISEO

PATIO DE MANIOBRAS
1. Promedio y tipo de vehculos diarios.

PATIO DE MANIOBRAS

2. Promedio de recibos diarios.

PATIO DE MANIOBRAS

2. Promedio de recibos diarios.
3. Unidad de manipulacin

PATIO DE MANIOBRAS
1.
2.
3.
4.
Promedio y tipo de vehculos diarios.

Promedio de recibos diarios.
Unidad de manipulacin
Normalizacin de las alturas (Estibas)

PATIO DE MANIOBRAS
1.
2.
3.
4.
5.

Cumplimiento de las entregas

PATIO DE MANIOBRAS
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Horarios de recepcin

PATIO DE MANIOBRAS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Promedio de unidades recibidas

PATIO DE MANIOBRAS
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

Promedio de unidades recibidas
Espacio disponible.
CALCULO DE LAS NECESIDADES

PARAMETROS BASICOS

PARAMETROS BASICOS
Unidad Logistica (Ul)
Tiempo revisin(Tr)
Tiempo Ctrol Calidad(Tc)
Tiempos Muertos(Tm)
Tiempo desgargue (Td)

PARAMETROS BASICOS
Tiempo revisin(Tr)
Tiempos Muertos(Tm)
TIEMPO NECESARIO
Ul(Tr+Tc+Td)+Tm

PARAMETROS BASICOS
Tiempo revisin(Tr)
Tiempos Muertos(Tm)
TIEMPO NECESARIO
Ul(Tr+Tc+Td)+Tm
PERSONAL NECESAIRO
Tiempo por Operacin
Tiempo Disponible
MUELLES NECESARIOS
Tiempo Necesario
Numero de Entregas
EJEMPLO CALCULO NECESIDADES

Ul= 50 Estibas
Tr =15 Min/Est

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?
Tn = Ul ( Tr+Tc+Td ) + Tm

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?
Tn = 50(15+20+5)+25 = 2.025 Min/60 = 33.5 Horas

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?
Tn = 50(15+20+5)+25 = 2.025 Min/60 = 33.5 Horas
Personal Necesario

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?
Tn = 50(15+20+5)+25 = 2.025 Min/60 = 33.5 Horas
Personal Necesario
Pn = Tiempo Necesaio/Tiempo Disponible

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?
Tn = 50(15+20+5)+25 = 2.025 Min/60 = 33.5 Horas
Personal Necesario
Pn = 33.75/8 = 4.2 Personas

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?
Tn = 50(15+20+5)+25 = 2.025 Min/60 = 33.5 Horas
Personal Necesario
Pn = 33.75/8 = 4.2 Personas
Muelles Necesarios

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?
Tn = 50(15+20+5)+25 = 2.025 Min/60 = 33.5 Horas
Personal Necesario
Pn = 33.75/8 = 4.2 Personas
Muelles Necesarios
Mn =Tiempo Necesario/Nro Entregas

Ul= 50 Estibas
Tc= 20 Min/Est
Tm = 25 Min
N = 10 Entregas
Tr =15 Min/Est
Td = 5 Min/Est
Tn = ?
Tn = 50(15+20+5)+25 = 2.025 Min/60 = 33.5 Horas
Personal Necesario
Pn = 33.75/8 = 4.2 Personas
Muelles Necesarios
Mn =Tiempo Necesario/Nro Entregas
Mn = 33.75/10 = 3.37 Muelles
Muelles de carga
Muelles de carga
b
Muelles de carga
b
Diseo del rea de almacenamiento

S1 rea
Y
W

S1 rea
Y
W
La longitud y la amplitud o configuracin del edificio

debern decidirse en relacin con los costos de manejo
de materiales de desplazamientos de productos a travs
del almacn y de los costos de construccin del almacn

S1 rea
Y
W

CONDICIONES:
1. La entrada y la salida estn ubicadas en X Y
2. Almacena n diferentes productos
3. El rea de almacenamiento es S
4. La amplitud ptima es W
5. La longitud ptima es L
6. C= La suma del costo total por metro para desplazar
un articulo de un tipo dado hacia dentro o hacia fuera
del almacenamiento, multiplicado por el nmero
esperado de artculos por ao ($/mt)
7. K= Costos anual del permetro por mt, que son los
costos anuales de construccin y mantenimiento por
metro de permetro del almacn.
8. S= rea de piso del almacn (mt2)

S1 rea
Y
W

CONDICIONES:

S1 rea
Y
W

CONDICIONES:
Ejemplo
Un almacn operado en forma privada tiene un rendimiento
mensual de 100.000 cajas y un costo de manejo de entrada y
salida de materiales promedio de $0,005 por metro por caja
desplazada. La seleccin de pedidos requiere un viaje de ida y
regreso al muelle de salida para cada articulo solicitado. La
superficie total en mt2 necesaria para la operacin es de 300.000.
Construccin estima que un almacn de 500 x 600 mt puede
construirse por $90 por mt2. La vida efectiva del almacn es de 20
aos. La plataforma de carga y descarga se ubicara cerca de una
esquina del edificio propuesto. Cules son las mejores
dimensiones para el edificio y el costo relevante total?
Ejemplo
Ejemplo
Calculo del costo del permetro anual
S1 rea
X
Y
W
Ejemplo
S1 rea
X
Y
W
Ejemplo
S1 rea
X
Y
W
Ejemplo
S1 rea
Costo de construccin $90/mt2

S=
300.000mt2
Y
W
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2
Costo de construccin =
Valor/mt2
Y
W
* rea total requerida
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2
Costo de construccin = 90(300.000)
Valor/mt2
Y
W
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2
Valor/mt2
Y
W
Costo de construccin = $27.000.000
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2

Costo de construccin anual = $27.000.000/20
Valor/mt2
Y
W
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2

Valor/mt2
Y
W

Costo de construccin anual = $1.350.000
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2

Valor/mt2
Y
W

Costo anual de permetro x mt (K) = Costo anual construccin/Permetro
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2

Valor/mt2


K = $1.350.000/2.200
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2

Valor/mt2
K = $613,64/mt


K = $1.350.000/2.200
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2

Valor/mt2
Y
W


K = $1.350.000/2.200
K = $613,64/mt
Costo total manejo materiales (C) = Costo de desplazamiento x Und manejadas
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2

Valor/mt2
Y
W


K = $1.350.000/2.200
K = $613,64/mt

C = 0,005 x 100.000 x 12
Ejemplo
S1 rea
X

S=
300.000mt2

Valor/mt2
Y
W


K = $1.350.000/2.200
K = $613,64/mt

C = 0,005 x 100.000 x 12
C = $6.000/mt
Ejemplo
Ejemplo
Calculo de la amplitud del almacn
Ejemplo
Ejemplo
Ejemplo
W=440 mt
Ejemplo
W=440 mt
Calculo de la longitud
Ejemplo
W=440 mt
Ejemplo
W=440 mt
Ejemplo
W=440 mt
L=682 mt
Ejemplo
W=440 mt
L=682 mt
Calculo del costo relevante
Ejemplo
W=440 mt
L=682 mt
Ejemplo
W=440 mt
L=682 mt
Ejemplo
W=440 mt
L=682 mt
TC=$3.719.495/ao
Ubicacin de arrume
La ubicacin de las pilas de arrume al interior de una bodega se
definen de acuerdo a la rotacin que debe drsele al producto (FIFO
LIFO), y al recorrido a realizar para la preparacin del pedido
CIRCUITO
Cuando definimos la ubicacin de los arrumes dentro de la bodega,

lo podemos hacer por la tcnica del circuito largo, o el circuito
corto, en el primero se hace un recorrido por todos los arrumes,
mientras que en el segundo en la zonas cercanas a ala salida de
colocan los productos de mayor rotacin
Circuito largo y corto

CIRCUITO LARGO

CIRCUITO LARGO
Picking
Reserva

CIRCUITO LARGO
Picking
Reserva

CIRCUITO LARGO
Picking
Reserva

CIRCUITO LARGO
CIRCUITO CORTO
Picking
Reserva

CIRCUITO LARGO
CIRCUITO CORTO
Picking
Reserva

CIRCUITO LARGO
CIRCUITO CORTO
Picking
Reserva

CIRCUITO LARGO
CIRCUITO CORTO
Picking
Reserva
Ubicacin de arrume
Ubicacin de arrume
TECNICA DEL DOBLE STOCK
Ubicacin de arrume
Esta tcnica pretende separar los materiales en dos bloques, uno

donde se manejas el producto donde se va a realizar el picking, y
otro donde se mantendr la reserva
Ubicacin de arrume

Picking
Reserva
Ubicacin de arrume

Picking
Reserva
Ubicacin de arrume

Picking
Reserva
Ubicacin de arrume
Ubicacin de arrume
Picking
Reserva
Ubicacin de arrume
Entrada
Picking
Reserva
Ubicacin de arrume
Entrada
Salida
Picking
Reserva
Ubicacin de arrume
Entrada
Salida
Entrada
Picking
Reserva
Ubicacin de arrume
Entrada
Salida
Entrada
Salida
Picking
Reserva
Ubicacin de arrume
Entrada
Salida
Entrada
Entrada
Salida
Picking
Reserva
Ubicacin de arrume
Entrada
Salida
Entrada
Entrada
Salida
Picking
Reserva
Salida
Ubicacin de arrume
Entrada
Salida
Entrada
Entrada
Salida
Salida
Entrada
Salida
Picking
Reserva
Utilizacin de los recursos
Recurso Humano
Espacio
Sistema
Manejo Materiales
Recurso Humano
Sistema Informacin
Espacio
Sistema
Manejo Materiales
OPERACIONES BASICAS DEL ALMACEN
Llegada Almacn
Llegada Almacn
Llegada Almacn
Descarga
Llegada Almacn
Descarga
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Almacenamiento
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Almacenamiento
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Almacenamiento
Desalmacenaje
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Almacenamiento
Desalmacenaje
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Almacenamiento
Desalmacenaje
A zona de Preparacin
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Almacenamiento
Desalmacenaje
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
Descarga
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
Descarga
Consolidacin
Destinos
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
Descarga
Consolidacin
Destinos
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
A zona de
Expedicionn
Descarga
Consolidacin
Destinos
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
A zona de
Expedicionn
Descarga
Consolidacin
Destinos
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
A zona de
Expedicionn
Agrupamiento
Descarga
Consolidacin
Destinos
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
A zona de
Expedicionn
Agrupamiento
Descarga
Consolidacin
Destinos
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
A zona de
Expedicionn
Agrupamiento
Descarga
Consolidacin
Destinos
Carga
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
A zona de
Expedicionn
Agrupamiento
Descarga
Consolidacin
Destinos
Carga
Recepcin y
Control
Embalaje
Almacenamiento
Picking
Desalmacenaje
Llegada Almacn
A zona de
Expedicionn
Agrupamiento
Descarga
Consolidacin
Destinos
Carga
Recepcin y
Control
Almacenamiento
Embalaje
Picking
Envio
Desalmacenaje
Principios del almacenamiento de excelencia
PERFILE
PERFILE
Crear y mantener procedimiento, como herramienta

de anlisis para la mejora continua
PERFILE
COMPARE

PERFILE
COMPARE

Hacer benchmarking del desempeo de las
operaciones bsicas vrs las mejores practica, y/o con
la competencia
PERFILE
COMPARE
SIMPLIFIQUE

la competencia
PERFILE

COMPARE

la competencia
SIMPLIFIQUE
Redisee constantemente los proceso, a fin de

eliminar las actividades innecesarias, o aquellas que
no generan valor.
PERFILE

COMPARE

la competencia
SIMPLIFIQUE

no generan valor.
SISTEMATICE
PERFILE

COMPARE

la competencia
SIMPLIFIQUE

no generan valor.
SISTEMATICE
Utilizar al mximo posible los sistemas de

informacin, y la comunicacin como soporte de
toma de desiciones.
MECANICE
MECANICE
Utilice siempre que sea posible equipos para el

manejo de materiales. Reducir manipulaciones.
MECANICE
CONFIGURE

MECANICE
CONFIGURE

Garantizar el flujo de las materiales y de la informacin,

diseando adecuadamente los procesos, los mtodos y
MECANICE
CONFIGURE
HUMANICE


MECANICE
CONFIGURE
HUMANICE


Humanice los procesos involucrando al personal del
CEDI en el rediseo de los procesos, creando
objetivos de desempeo individuales y grupales e
implementando practicas ergonomicas en las
actividades manuales
Distribucin del espacio
mL
Entrada
mL/2
W
a
U
Salida
Entrada y Salida
mL/2
mL
Entrada
mL/2
W
mL/2
a
U
Salida
Entrada y Salida
La estantera es de dos caras, excepto para la estantera contra la pared. El objetivo de la

distribucin de espacio es minimizar la suma de los costos de manejo de materiales, el costo
del rea de almacenamiento y el costo anual asociado con el permetro (tamao) del edificio

W = Profundidad de la estantera (mt)
L = Longitud de la estiba (mt)
m = Nmero de espacios disponibles de almacenamiento a lo largo del lineal
h = Nmero de niveles de almacenamiento en direccin vertical
n = Nmero de estanteras dobles
K = Capacidad de almacenamiento total en espacios almacenamiento
a = Ancho de un pasillo (mt), se asume que todos los pasillos son iguales
U = Longitud del almacn en mt
V = Ancho del almacn en mt
d = Unidades manejadas al ao en el almacn (unidades de almacenamiento)
CH = Costo de manejo de materiales (desplazar una unidad de almacenamiento
una unidad de longitud) $/mt
CS = Costo anual por unidad de rea de almacenamiento ($/mt2)
CP = Costo anual asociado al tamao del almacn (permetro) $/mt

Nmero de espacios disponibles de almacenamiento a lo largo del lineal (m)

Nmero optimo de estanteras dobles (n)

La mejor configuracin del almacn ser:

Longitud
Ancho
Ejemplo
mL/2
Entrada y Salida
d= 400.000 estibas/ao
a= 10 mt
K= 50.000 Posiciones
W= 240 cm ; 2.4 mt
h= 4 niveles
mL/2
Suponga que se configurar un almacn de

acuerdo al plano adjunto, el cual tendr una
capacidad de 400.000 estibas/ao. Estas
requieren un espacio de almacenamiento de
120x120x120 cm, y pueden ser arrumadas 4
estibas. La estantera tiene 240 cm de ancho. Los
pasillos son de 10 mt de ancho. El costo de
manejo de materiales es de $0,001/mt, los costos
anuales de almacenamiento son de $0,05/mt2, y
el costo del tamao del almacn es de $3/mt. La
rotacin del almacn es de 8 veces por ao, con
una capacidad total de almacenamiento de 50.000
posiciones. De que tamao deber planearse el
edificio?
L= 120 cm ; 1.2 mt
CH= $0,001/mt
CS= $0,05/mt2
CP= $3/mt



m= 219,49 ; m = 220 espacios


n= 34,54 ; n = 35 mdulos a lo largo del lineal

Longitud
Ancho

Longitud
Longitud
Ancho

Longitud
Longitud
U = 434 mt
Ancho

Longitud
Ancho
Longitud
Ancho
U = 434 mt

Longitud
Ancho
Longitud
Ancho
U = 434 mt
V = 284 mt
MEJORES
PRACTICAS
PROCESO
DE
RECIBO
Errores frecuentes Proceso Recibo

!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
No existe una programacin de las cantidades a recibir.

Equipos no disponibles cuando llega la mercanca.
Falta de coordinacin entre las reas implicadas.
Entregas incompletas.
Falta de infraestructura para el adecuado recibo.
Baja nivel de codificacin con cdigos estndar de
unidades logsticas.
Inconsistencias en los sistemas de informacin
Manipulaciones caja por caja.
Manipulaciones inadecuadas.
Verificaciones de la mercanca recibida.
Mejores practicas proceso de Recibo

! Desarrollo de procedimientos para garantizar la
coordinacin entre el rea de empaque y el CEDI, para
mejorar la agilidad y la confiabilidad.
! Manejo de una codificacin estndar de las unidades
logsticas (cdigo de barras).
! Planeacin de las entregas de mercanca al CEDI.
! Eliminar el manejo de documentos fsicos (cero papel).
! Montar protocolo de entrega certificada.
! Uso carga paletizada.
! Estandarizacin de las unidades logsticas.
PROCESO
DE
ALMACENAMIENTO
Problemas tipicos del proceso de

almacenamiento
Cargas mal estibadas, que pueden generar accidentes.
Bajo nivel de codificacin de unidades logsticas.
Sobre costos en la marcacin de las unidades logsticas.
Extravi de mercanca por errores de ubicacin.
Mala utilizacin del espacio del CEDI.
Equipos de manejo de materiales inadecuados.
Falta de un sistema de informacin para el control de las
ubicaciones de almacenamiento.
! Falta de anlisis de las caractersticas del producto
! No se detectan productos con baja rotacin.
! Control de fechas de vencimiento.
!
!
!
!
!
!
!
Mejores practicas proceso de

almacenamiento
! Definir la ubicacin de cada producto de acuerdo a la
demanda.
! Identificar unidades logsticas con cdigos estndar
! Identificar las ubicaciones de la bodega con cdigo de
barras.
! Utilizar anlisis de similitud para organizar la bodega por
categora de productos (tamao, peso, valor etc)
! Manejo de un sistema de informacin acorde a las
necesidades del almacenamiento (WMS)
! Determinar los equipos necesarios para el manejo de
materiales
! Estandarizar la forma en como se conforman los arrumes
PROCESO DE
PREPARACION
DE PEDIDOS
Problemas tpicos de la preparacin

de pedidos
! Producto no disponible en la ubicacin asignada.
! Roturas del inventario.
! Reposiciones del stock simultneamente a la preparacin
del pedido.
! Pasillos recorridos ms de una vez en el mismo pedido.
! No existe el uso de cdigos de barras.
! Diferencias entre las listas de pedidos vrs la ordenacin
fsica de la bodega.
! Sobrecostos de la operacin por la mala utilizacin de los
tiempos de preparacin de pedidos.
Mejores practicas en el proceso de

preparacin de pedidos
! Anlisis del costo logstico asociado a la preparacin de
pedidos, por unidad por pedido, por persona
! Manejo de cdigos de barras en el proceso.
! Hacer captura automtica de la informacin.
! Generar listas de despacho acordes a la realidad del
CEDI.
! Facilitar la ubicacin de los productos para optimizar los
tiempos de la preparacin de pedidos.
! Traducir la informacin de las unidades del pedidos a las
unidades logsticas definidas.
! Estandarizacin de las unidades logsticas
PROCESO
DE
DESPACHOS
Problemas tpicos del proceso de

despacho
! Acumulacin de productos en la zona de consolidacin.
! Organizacin de los productos en la zona de
consolidacin.
! Mala identificacin de los destinos.
! Tiempo largos de espera de los camiones.
! No se maneja un programa de asignacin de rutas.
! El transportador no conoce con anticipacin el programa
de entregas.
! Proceso de verificacin manual.
! Inconsistencia en los documentos.
! Falta de infraestructura.
! Sub. utilizacin de los recursos
! Falta de coordinacin con el cliente
Mejores practicas proceso de

despacho
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
!
Planeacin de las entregas.

Conocer los requerimientos de los clientes en cuanto a las
entregas.
Organizar programa de citas previas.
Establecer un sistema de comunicacin con el cliente y los
transportistas.
Consolidacin de pedidos.
Generar etiquetas de despacho.
Uso del cdigo de barras para identificar los destinos.
Efectuar entregas paletizadas.
Generar la orden de cargue desde el picking.
Verificacin del cargue del camin mediante la utilizacin de
cdigo de barras
Cargar el camin de acuerdo a la ruta LIFO
Utilizar al mximo la capacidad del camin (peso y/o volumen).

Diseño Celog Elc

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DISEO CELOG

Cost Driver Principal

Ciclo del pedido

Forman parte intrnseca

Bajo demanda del

Rotacin del inventario

24, 48, 96, 120

Diferencias entre almacn y CEDI

Diseo del CEDI

Cul es la rotacin dentro de estas tipologas?. En este punto

Diseo del CEDI aspecto a tener en

Drive in (conducir adentro)

Drive in (Conducir adentro)

Drive thru (Conducir a traves)

Cuadro comparativo mtodos de almacenamiento

Estanteria corredores estrechos

Estanteria gran altura

Estanteria doble profundidad

Cuadro comparativo metodos de almacenamiento

Costo comparativo entre los

Drive-in Push Back Dinamico

ANALISIS DE LOS FLUJOS

ANALISIS DE LOS FLUJOS

ANALISIS DE LOS FLUJOS

ANALISIS DE LOS FLUJOS

ANALISIS DE LOS FLUJOS

ANALISIS DE LOS FLUJOS

ANALISIS DE LOS FLUJOS

ANALISIS DE LOS FLUJOS

ANALISIS DE LOS FLUJOS

ENTRADA Y SALIDA EN EL MISMO PLANO

ENTRADA Y SALIDA EN EL MISMO PLANO

ENTRADA Y SALIDA EN EL MISMO PLANO

ENTRADA Y SALIDA EN EL MISMO PLANO

ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS OPUESTOS

ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS OPUESTOS

ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS OPUESTOS

ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS OPUESTOS

ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS ADYACENTES

ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS ADYACENTES

ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS ADYACENTES

ENTRADA Y SALIDA EN PLANOS ADYACENTES

Principios bsicos del flujo de

Cuanto mayor sea la unidad de manipulacin, menor nmero de

Cuanto menor sea la distancia , menor ser el tiempo de movimiento, por lo

Cuanto menor sea el espacio requerido menor ser el costo de

Cuanto menor sea el tiempo de las operaciones menor ser la mano de

Cada manipulacin debe aadir el mximo valor al producto, o el mnimo

Si conseguimos agrupar las actividades de artculos similares, mayor ser la

Todo proceso no equilibrado implican que existen recursos

Un flujo con pocos retrocesos.

Un flujo con pocos retrocesos.

Un flujo con pocos retrocesos.

Un flujo con pocos retrocesos.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Un flujo con pocos retrocesos.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Un flujo con pocos retrocesos.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Un flujo con pocos retrocesos.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA

Un flujo con pocos retrocesos.

PRINCIPIOS DE LA DISTRIBUCION EN PLANTA