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UNIVERSIDAD DE CHILE

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICAS Y MATEMÁTICAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL

ESTUDIO DEL EFECTO DE LA VARIACIÓN EN LA GRANULOMETRÍA DEL
CAUCHO EN MEZCLAS ASFÁLTICAS POR VÍA SECA

MEMORIA PARA OPTAR AL TÍTULO DE INGENIERO CIVIL

RAUL ALEJANDRO SEGOVIA AIRAUDO

PROFESOR GUIA:
GABRIELA MUÑOZ ROJAS

MIEMBROS DE LA COMISIÓN:
DAVID CAMPUSANO BROWN
FEDERICO DELFÍN ARIZTIA

SANTIAGO DE CHILE
2007

RESUMEN DE LA MEMORIA
PARA OPTAR AL TITULO DE
INGENIERO CIVIL
POR: RAUL SEGOVIA AIRAUDO.
FECHA: 18/12/2007
PROF. GUIA: Sra. GABRIELA MUÑOZ ROJAS

“ESTUDIO DEL EFECTO DE LA VARIACIÓN EN LA GRANULOMETRÍA DEL
CAUCHO EN MEZCLAS ASFÁLTICAS POR VÍA SECA”

El objetivo general del presente trabajo de título es estudiar la influencia de la
granulometría del caucho en mezclas asfálticas en caliente mediante el proceso por vía seca,
con el objeto de dar un uso alternativo al caucho producto del reciclaje de neumáticos de
desecho; se espera proveer información suficiente, de modo que la autoridad competente esté
en condiciones de definir futuras políticas sobre el uso del caucho en carpetas asfálticas.
Esta Memoria se realizó en las dependencias del área de Asfaltos del Laboratorio
Nacional de Vialidad del Ministerio de Obras Publicas, durante los meses Marzo-Noviembre de
2007.
Próximamente Chile comenzará a producir caucho producto del reciclaje de neumáticos
de desecho en forma industrial, debido a lo cual este insumo debiera bajar de precio respecto al
importado, gracias a lo cual se hará más viable económicamente el uso del caucho en mezclas
asfálticas.
Se determinaron los factores relevantes para la incorporación del caucho mediante el
proceso por vía seca, como son los parámetros de tiempo y temperatura en el proceso de
digestión del caucho. Se analizaron además otros parámetros como la resistencia a la tracción
de la mezcla y la variación del módulo resiliente a temperaturas bajas, intermedias y altas,
también se estudió el comportamiento de la mezcla a deterioros comunes de los pavimentos
como la fatiga y el ahuellamiento.
El resultado final fue que la granulometría del caucho influye en el comportamiento
mecánico de la mezcla asfáltica, con granulometrías finas se mejora el comportamiento a la
fatiga y al ahuellamiento en mayor grado que con granulometrías gruesas, y con granulometrías
gruesas se produce un mayor aumento de la Estabilidad Marshall que con granulometrías
finas.
Se concluye que es factible utilizar el caucho en mezclas asfálticas ya que mejora las
propiedades y el comportamiento a deterioros del pavimento como la fatiga y el ahuellamiento, y
la elección de la granulometría del caucho a utilizar dependerá de la propiedad o característica
que se quiera conseguir. Se recomienda finalmente que se fomente el uso del caucho como
modificador en mezclas asfálticas.

ÍNDICE

1

2

INTRODUCCIÓN........................................................................................................................ 8
1.1

INTRODUCCIÓN GENERAL............................................................................................. 8

1.2

OBJETIVOS..................................................................................................................... 10

MARCO TEÓRICO ................................................................................................................... 12
2.1

ASFALTO......................................................................................................................... 12

2.1.1

PROPIEDADES........................................................................................................... 12

2.1.1.1
2.1.1.2
2.1.2
2.2

Propiedades físicas............................................................................................. 12
Composición química. ........................................................................................ 12

ASFALTOS MODIFICADOS ....................................................................................... 15
CAUCHO ......................................................................................................................... 16

2.2.1 CHAUCO NATURAL ....................................................................................................... 16
2.3

MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE......................................................................... 17

2.3.1

PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS........................................................................... 18

2.4

MÉTODO DE DISEÑO..................................................................................................... 19

2.5

ENSAYES ........................................................................................................................ 21

2.5.1

INMERSIÓN-COMPRESIÓN ...................................................................................... 21

2.5.2

RESISTENCIA A COMPRESIÓN DIAMETRAL.......................................................... 23

2.5.3

MODULO RESILIENTE............................................................................................... 27

2.5.4

AHUELLAMIENTO ...................................................................................................... 31

2.5.4.1 Orígenes del Ahuellamiento..................................................................................... 31
2.5.4.3 Propiedades volumétricas de la mezcla que influyen en el ahuellamiento ............. 33
2.5.4.4 Ensaye de Ahuellamiento ........................................................................................ 34
2.6

DISEÑO DE PAVIMENTOS FLEXIBLES NUEVOS......................................................... 38

3
MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO
DE NEUMÁTICOS DESECHADOS .................................................................................................. 42
3.1

CARACTERÍSTICAS DE LOS NEUMÁTICOS ................................................................ 42

3.2

NEUMÁTICOS DESECHADOS....................................................................................... 43

3.3.1

PROCESO AMBIENTAL ............................................................................................. 44

i

3.3.2
3.4

TRITURACIÓN CRIOGÉNICA .................................................................................... 44
APLICACIÓN DE GRANOS DE CAUCHO EN LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS ................ 45

3.4.1

PROCESO POR VÍA HÚMEDA .................................................................................. 45

3.4.2

PROCESO POR VÍA SECA ........................................................................................ 46

3.4.2.1

3.5

4

Tecnologías para el uso de caucho reciclado mediante proceso por vía seca. .
…………………………………………………………………………………………..47

EXPERIENCIAS EXTRANJERAS Y NACIONALES UTILIZANDO CAUCHO RECICLADO
…………………………………………………………………………………………………….47

DESARROLLO EXPERIMENTAL ............................................................................................ 51
4.1

CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES ................................................................. 51

4.1.1

AGREGADOS PÉTREOS ........................................................................................... 51

4.1.2

LIGANTE ASFÁLTICO ................................................................................................ 54

4.1.3

MEZCLA DE ÁRIDOS ................................................................................................. 55

4.2

DISEÑO MARSHALL DE LA MEZCLA PATRÓN ............................................................ 56

4.3

PREPARACIÓN DE LA MEZCLA MEDIANTE PROCESO POR VÍA SECA.................... 58

4.3.1

CAUCHO UTILIZADO ................................................................................................. 58

4.3.2

DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE ÓPTIMO DE CAUCHO ............................... 60

4.3.3 METODOLOGÍA PARA LA CONFECCIÓN DE LA MEZCLA CON INCORPORACIÓN
DE CAUCHO ............................................................................................................................ 60
4.4
DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE DIGESTIÓN MEDIANTE EL ENSAYE
DE INMERSIÓN-COMPRESIÓN .................................................................................................. 61
4.5

RESISTENCIA A COMPRESIÓN DIAMETRAL............................................................... 68

4.6

PARÁMETROS MARSHALL ........................................................................................... 70

4.7

DISEÑO FINAL ................................................................................................................ 71

4.8

DETERMINACIÓN DE LA GRANULOMETRÍA DEL CAUCHO DE DISEÑO.................. 72

4.8.1

MODULO RESILIENTE............................................................................................... 72

4.8.2 AHUELLAMIENTO ........................................................................................................ 76
4.8.3

RESISTENCIA A LA FATIGA...................................................................................... 79

5

COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON ESTUDIOS ANTERIORES.................................. 83

6

CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 88

ii

6.1

GENERALES ................................................................................................................... 88

6.2

ESPECÍFICAS ................................................................................................................. 89

7

RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 92

8

BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS .......................................................................................... 94

ANEXOS. .......................................................................................................................................... 97
ANEXO A ...................................................................................................................................... 98
ANEXO B .................................................................................................................................... 103
ANEXO C .................................................................................................................................... 109
ANEXO D .................................................................................................................................... 111
ANEXO E .................................................................................................................................... 113
ANEXO F..................................................................................................................................... 115

iii

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4. 1 Propiedades del agregado pétreo.................................................................................... 52
Tabla 4. 2 Granulometría agregado pétreo...................................................................................... 53
Tabla 4. 3 Resultados cemento asfáltico. ......................................................................................... 54
Tabla 4. 4 Propiedades mezcla de agregados pétreos. ................................................................... 55
Tabla 4. 5 Características de la mezcla de agregados pétreos........................................................ 55
Tabla 4. 6 Requisitos para Mezclas Asfálticas según especificaciones del M.C.-V.5...................... 56
Tabla 4. 7 Determinación del porcentaje de asfalto para la mezcla patrón...................................... 57
Tabla 4. 8 Parámetros Marshall de la mezcla patrón. ...................................................................... 57
Tabla 4. 9 Granulometría integral del caucho suministrado por PROBISA ...................................... 59
Tabla 4. 10 Granulometría Fina del caucho...................................................................................... 59
Tabla 4. 11 Granulometría Media del caucho................................................................................. 59
Tabla 4. 12 Granulometría Gruesa del caucho................................................................................ 59
Tabla 4. 13 Resultados tensión de rotura para probetas con 0.5% de adición de caucho. ............. 62
Tabla 4. 14 Resultados de Resistencia conservada para mezclas con 0.5% de adición de caucho.
........................................................................................................................................................... 62
Tabla 4. 15 Resultados Tensión de rotura para probetas con 1.0% de adición de caucho y
temperatura de digestión de 170 °C. ................ ................................................................................ 65
Tabla 4. 16 Resultados de Resistencia conservada para mezclas con 1.0% de adición de caucho y
temperatura de digestión de 170 °C. ................ ................................................................................ 66
Tabla 4. 17 Resistencia a compresión diametral en función del contenido de caucho. ................... 68
Tabla 4. 18 Estabilidad Marshall para mezclas con y sin adición de caucho. ................................. 70
Tabla 4. 19 Resultados Módulo Resiliente a 10 ºC. ......................................................................... 72
Tabla 4. 20 Resultados Módulo Resiliente a 25 ºC. ......................................................................... 73
Tabla 4. 21 Resultados Módulo Resiliente a 40 ºC. ........................................................................ 73
Tabla 4. 22 Resultados ensaye de Ahuellamiento............................................................................ 76
Tabla 4. 23 Resistencia a Fatiga....................................................................................................... 80
Tabla 5. 1 Índice de resistencia conservada para probetas con 0.5% de adición de caucho. ......... 83
Tabla 5. 2 Índice de resistencia conservada para probetas con 1.0% de adición de caucho. ......... 83

iv

............................... .... .................................... 1 Curva distribución granulométrica agregados pétreos................................................................................................... 5 Módulo resiliente a 25 °C.. 3 Martillo Marshall................................................... ......................................... 20 Figura 2....................................................................................... ………………………………………………42 Figura 4... 18 Cámara y máquina para ensaye de ahuellamiento.............................................. 2 Curva distribución granulométrica mezcla IV-A-20............. 85 Tabla 5......... ... 56 v .................................................................. 26 Figura 2................... 36 Figura 3....................... 84 Tabla 5....... 1 Acumulación de neumáticos en vertederos................................................................. ............. .............. 30 Figura 2...................... 35 Figura 2............................................... 9 Placa de carga........................ 26 Figura 2................ 11 Mecanismo de deformación permanente en los pavimentos..................................................... 23 Figura 2...........................Tabla 5........ 4 Estabilidad Marshall.......... 7 Resistencia a Fatiga...................................... 84 Tabla 5..... 6 Módulo resiliente a 40 °C.............................................................. ................ ............................. .......... ................ ............. 12 Equipo Nottingham Asphalt Tester NU-10.................. 8 Distribución de tensiones teórica sobre el plano vertical............... ..... 16 Moldes para ensayo de ahuellamiento. 10 Distribución de tensiones en probeta sometida a una carga aplicada sobre placa de carga de apoyo curvo......... ............. 3 Resistencia a compresión diametral................................................................................ ......................................... 20 Figura 2........................... 6 Configuración de carga axial.................... ........................................... 1 Modelo de Planos Paralelos de un Fluido en Movimiento.. 29 Figura 2................ 7 Distribución de tensiones teórica sobre el plano diametral......... 85 Tabla 5...................................................................... ....... 24 Figura 2........................ 24 Figura 2..... 22 Figura 2.................. 13 Marco de Carga para Ensayes de Módulo Resiliente.............. ............................................................................. ...................................... .............................. 35 Figura 2.... 53 Figura 4. 30 Figura 2. 5 Prensa de compactación................................... 28 Figura 2.....................................(Kennedy y Hudson...... 15 Incorporación de granos de caucho..................... 2 Probetas Marshall en su molde................................... Read y Collop) ...... 21 Figura 2.. 4 Prensa y anillo de carga utilizado en ensayes Marshall................. 17 Equipo compactador.... 34 Figura 2....................... 85 ÍNDICE DE FIGURAS Figura 2............................................... 14 Funciones de carga y deformación versus tiempo................. 13 Figura 2............

...................... 3 Curva de distribución granulométrica del caucho................................................... .................................................0% de adición de caucho y temperatura de digestión de 170 °C.......................... 67 Figura 4............................... ........ 63 Figura 4.............. 15 Variación porcentual del Módulo Resiliente con respecto al valor a 10 °C......... 80 Figura 4........................... para una temperatura de digestión de 170 °C .... 14 Variación porcentual del Módulo resiliente a distintas temperaturas respecto a la granulometría de la adición de caucho................................... 18 Variación de la velocidad de deformación................... 5 Resistencia a compresión de probetas sumergidas con un 0...5% de adición de caucho.... 69 Figura 4.... 77 Figura 4.... 65 Figura 4.......................................... ..... 78 Figura 4.......... 73 Figura 4.................... 16 Variación del Ahuellamiento en el tiempo.............................................. 9 Índice de Resistencia conservada para probetas con 1........ .............. ................................ 21 Curva de Fatiga .............. 74 Figura 4................................... 60 Figura 4........................................... 64 Figura 4............................................................................. 12 Variación de la Estabilidad respecto al porcentaje caucho.............. 11 Variación de la resistencia a la compresión diametral respecto al porcentaje de caucho..................................................................5% de adición de caucho para distintas temperaturas de digestión..................... 86 vi ..... ... . ........................ ............................................................................................................................................. 81 Figura 5...................... 19 Probetas después del ensaye de ahuellamiento.................. 4 Resistencia a compresión de probetas en seco con un 0.................................. ............................................... 77 Figura 4........... 20 Curva de Fatiga ............... ....... 8 Resistencia en compresión axial para probetas sumergidas.................. ................. .............................Figura 4................. 76 Figura 4... ......... 63 Figura 4....................... 65 Figura 4......................... ..... 7 Resistencia en compresión axial para probetas en seco................... 75 Figura 4.................................... 66 Figura 4............................................ 10 Índice de Resistencia Conservada respecto del porcentaje de caucho.... 1 Curva de Fatiga..................... 17 Ahuellamiento total para un tiempo de 120 minutos.............. 71 Figura 4............... ........................................................................................... 13 Variación del Módulo resiliente a distintas temperaturas respecto a la granulometría de la adición de caucho............................................................ 6 Índice de resistencia conservada para probetas con 0..................5% de adición de caucho para distintas temperaturas de digestión.

CAPÍTULO 1 INTRODUCCIÓN 7 .

material de desecho no degradable. Esta técnica consiste en la adición de polímeros a los asfaltos convencionales con el fin de mejorar sus propiedades reológicas y a través de esta modificación mejorar la resistencia a las deformaciones de las mezclas asfálticas frente a factores climatológicos y de tránsito. ya que una planta de reciclado de neumáticos instalada en La División Norte de Codelco. es contar con ligantes más viscosos a temperaturas elevadas para reducir las deformaciones permanentes como el ahuellamiento en las mezclas que componen las capas de rodadura.CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN 1 INTRODUCCIÓN 1. es el proceso denominado por vía húmeda. aumentando de este modo su durabilidad. Los objetivos que se persiguen con la modificación de los asfaltos con polímeros. 8 . Además al reciclar los neumáticos. comenzará a producir. Actualmente los procesos más usados para la incorporación de caucho en las mezclas asfálticas. Entre las ventajas de incorporar caucho a las mezclas. se ayuda a la preservación del medio ambiente. Otra manera de mejorar las propiedades de las mezclas asfálticas es con la incorporación de caucho producto del reciclaje de neumáticos de desecho. en el cual los granos de caucho se añaden como una fracción de los áridos. sustituyendo en parte a la fracción fina de la mezcla. antes de la incorporación del ligante. Por otro lado se busca disminuir el fisuramiento por fatiga y fisuramiento por efecto térmico a bajas temperaturas. Este material próximamente estará disponible en forma industrial en Chile. esta también la reducción del nivel de ruido generado por el tráfico al contacto con el pavimento. el otro proceso es por vía seca. Finalmente interesa contar con ligantes de mejores características adhesivas y menos vulnerables a la acción del agua. en el cual el caucho es mezclado directamente con el ligante a temperaturas elevadas.1 INTRODUCCIÓN GENERAL La modificación de asfalto es una técnica utilizada para mejorar las propiedades mecánicas de las mezclas asfálticas usadas en la pavimentación de obras viales. en Diciembre de 2007. aumentando su rigidez.

naturaleza del caucho. y proponer a la Dirección de Vialidad normativas para incorporarlas dentro del Manual de Carreteras. su granulometría y tamaño de las partículas. La presente investigación forma parte del programa de innovación tecnológica del Laboratorio Nacional de Vialidad. A su vez La Dirección de Vialidad realiza dos tramos de prueba utilizando asfalto caucho a través del proceso húmedo. Posteriormente en el año 2006. su comparación con estudios anteriores y con ensayes de mezclas asfálticas sin incorporación de caucho. en el año 2002. se efectúa un estudio en el LNV sobre la utilización de caucho de neumáticos en mezclas asfálticas en caliente mediante proceso seco a nivel de laboratorio como tema de memoria de la Universidad de Chile. Este estudio pretende investigar la influencia de la granulometría del caucho proveniente de neumáticos reciclados en las mezclas asfálticas en caliente utilizando la incorporación por vía seca mediante ensayes en laboratorio. 9 . se realiza como tema de memoria de la Universidad de Chile un estudio de laboratorio acerca de la factibilidad técnica de confeccionar mezclas asfálticas modificadas con caucho utilizando el método por vía húmeda. en el año 2000 la empresa Probisa realiza un estudio sobre el mejoramiento del asfalto en base a caucho reciclado de neumáticos. el estudio de las mezclas asfalto caucho comenzó a investigarse en el año 1999. porcentaje de adición y el tiempo y temperatura de reacción para el proceso húmedo y el tiempo y temperatura de digestión del caucho para el caso de la incorporación por vía seca. El caucho producto del reciclaje de neumáticos comenzó a ser estudiado en Estados Unidos en el año 1920. En Chile.CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN El aporte de la incorporación de los granos de caucho para mejorar las propiedades de las mezclas asfálticas depende de factores tales como: la tecnología de la incorporación. uno en la Ruta X-65 en la XI región y otro en la Rehabilitación de la Ruta 60-CH. en la V región. De esta manera se podrá realizar la caracterización de las mezclas asfálticas con incorporación de caucho mediante proceso seco.

• Evaluar propiedades mecánicas de las mezclas con incorporación de caucho para definir el porcentaje de caucho y tipo de granulometría óptima. • Determinar si con la incorporación de caucho a mezclas asfálticas se mejora el comportamiento a dos tipos de fallas comunes en los pavimentos asfálticos.CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN 1. 10 . como son el ahuellamiento y la fatiga.2 OBJETIVOS Objetivos generales • El objetivo de esta investigación es estudiar como influye la incorporación de granos de caucho en distintas proporciones y con distintas granulometrías en las propiedades de una mezcla asfáltica y compararla con una mezcla tradicional ya diseñada. Objetivos específicos • Tomar conocimiento de las granulometrías del caucho utilizadas en investigaciones y tramos de prueba tanto a nivel nacional como internacional. y compararla con una mezcla convencional. • Utilizar diferentes porcentajes de adición y granulometrías de caucho en la confección de mezclas del tipo semi densa (IV A 20). • Proponer especificaciones para mezclas a las cuales se le incorpora caucho reciclado de neumáticos utilizando el proceso por vía seca. • Realizar ensayes que permitan evaluar las propiedades del cemento asfáltico y de los agregados pétreos que serán utilizados en la confección de la mezcla asfáltica.

CAPÍTULO 2 MARCO TEÓRICO 11 .

altamente impermeable y duradero. resistente.1. Al ser extraídos los hidrocarburos más ligeros de un crudo. finalmente. capaz de resistir altos esfuerzos instantáneos y fluir bajo acción de calor o cargas permanentes.1 ASFALTO Es un material termoplástico. La mayoría de los hidrocarburos livianos se extraen durante el proceso de refinación. a temperaturas intermedias presenta una condición visco . su condición de estado es dependiente de la temperatura. Un concepto más amplio sobre la constitución es que el asfalto consta de tres componentes mayoritarios. sino una transición. Las moléculas más livianas constituyen el medio dispersante o fase continua. es decir. sin que exista una separación entre ellas. Es una sustancia plástica que da flexibilidad controlable a las mezclas de áridos con las que se le combina usualmente. quedando los más pesados y de moléculas complejas como residuo. 2. Los hidrocarburos constituyentes del asfalto forman una solución coloidal en la que un grupo de moléculas de los hidrocarburos más pesados (asfáltenos) están rodeados por moléculas de hidrocarburos más ligeros (resinas). nitrógeno y oxígeno. para tornarse más fluido a temperaturas sobre los 110oC o 120oC.1. así.1. aromáticos y compuestos heterocíclicos que contienen azufre.1. muy adhesivo.1. en ambientes fríos se comporta como un sólido elástico.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO 2 MARCO TEÓRICO 2.1 Propiedades físicas: El asfalto es un material aglomerante. El primero se describe como una mezcla de asfáltenos que son moléculas complejas 12 . los más pesados no pueden mantenerse en disolución y se van uniendo por absorción a las partículas coloidales ya existentes. ocupando el espacio restante los aceites. casi en su totalidad solubles en sulfuro de carbono.elástica y a medida que se eleva la temperatura pasa a ser un material menos viscoso. Componente natural que se obtiene como residuo de la destilación al vacío del crudo de base asfáltica.1 PROPIEDADES 2.2 Composición química: El asfalto es una mezcla de numerosos hidrocarburos parafínicos. 2.

1. Los asfáltenos dan las características estructurales y de dureza a los asfaltos.1. La viscosidad se define como la resistencia a fluir ante la aparición de esfuerzos internos en el fluido. separadas por una distancia “dy”.1. se mueven en una misma dirección a diferentes velocidades “V1” y “V2”.3 Especificación por Grado de Viscosidad. Esta especificación se utiliza actualmente en Chile para clasificar los cementos asfálticos tradicionales. a) Viscosidad. las resinas le proporcionan sus propiedades aglutinantes y los aceites la consistencia adecuada para hacerlos trabajables. donde dos placas paralelas de un fluido en movimiento de igual área “A”. Figura 2. insoluble en hidrocarburos parafínicos y soluble en compuestos aromáticos como el benceno. Isaac Newton definió la viscosidad considerando el modelo representado en la Figura 2. El segundo componente descrito es una mezcla de resinas y el tercero aceite mineral.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO de alto peso molecular. Estos tres constituyen un sistema coloidal como el explicado anteriormente. Newton asumió que la fuerza “F” requerida para mantener esta diferencia de velocidades es proporcional a la diferencia de 13 . 1 Modelo de Planos Paralelos de un Fluido en Movimiento. Los fluidos altamente viscosos requieren de mayor fuerza para entrar en movimiento. 2. Esta resistencia se manifiesta cuando una capa de fluido se desplaza con respecto a otra. a continuación se definen los parámetros que involucran tal especificación. A medida que aumenta la fricción más difícil es conseguir movimiento por lo que la viscosidad aumenta.

3) 14 . 2. dv/dy : Gradiente de Velocidad. cuya relación es: 1[Pa] = 1[N/m2] = 10[dina/cm2] c) Tasa de Corte La tensión de corte “τ” produce un movimiento del líquido en la ranura. b) Tensión de Corte. S =γ = dv dγ = dy dt (Ec. A : Área de las Placas. Newton llamó viscosidad “η” a esta constante de proporcionalidad.1) donde: F : Fuerza de Corte. es una medida del cambio de velocidad a la cual las capas intermedias se mueven unas con respecto a otras.2) En el sistema MKS. o al gradiente de velocidad “dv/dy”. 2. η : Viscosidad. 2. F Fuerza  dina  = A Superficie  cm 2  τ= (Ec. esta caída de velocidades va a variar dependiendo del líquido que se esté utilizando.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO velocidad a través del líquido. obteniéndose una caída de velocidades entre ambas placas. La relación “F/A” se denomina “Tensión de Corte (τ)”. “La Tasa de Corte” describe el corte que el líquido experimenta y se simboliza por “S”. y se expresa como: F dv =η ⋅ A dy (Ec. describe la fuerza por unidad de área que se necesita para la acción de corte. dv/dy. El gradiente de velocidad. . la unidad de medida es el “Pascal [Pa]”.

solicitaciones concentradas en áreas específicas.3). Combinando las ecuaciones (2. donde: 1[Pa ⋅ s ] = 10[ P] En Chile los cementos asfálticos se clasifican según el grado de viscosidad absoluta medida a 60° C.2 ASFALTOS MODIFICADOS En el caso específico del material asfalto se han logrado avances significativos al tratar el cemento asfáltico original con otras sustancias que permiten mejorar su comportamiento cuando es sometido a condiciones más exigentes. Mejora en forma notable la resistencia al ahuellamiento y la durabilidad. (2. siendo los más usados los asfaltos CA 14 y CA 24.2) y (2. 2. aumenta la adhesividad árido-ligante. aumenta la resistencia al envejecimiento. dx/dy y se mide en [1/s]. mezclas drenantes. 15 .3).4) La medida más utilizada para la viscosidad es el “Poise [P]”. Disminuye la susceptibilidad térmica. micro aglomerados. mejora el comportamiento a la fatiga. se obtiene que la expresión de viscosidad esta definida matemáticamente por: η= τ S [Pa ⋅ s ] (Ec. b) Asfalto Caucho: Cemento asfáltico + Caucho reciclado de neumáticos desechados.1. climas extremos. etc. permite el uso del asfalto en mezclas abiertas. 2.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO En la ecuación (2. Se pueden mencionar los siguientes casos: a) Asfalto Modificado: Cemento Asfáltico + Polímero.1). etc. por ejemplo. ambientes agresivos. tránsito de vehículos muy pesados. el término “ γ ” es la deformación unitaria de corte.

ya que este es el que mejor comportamiento tiene durante la vida útil de la mezcla asfáltica. es decir. para mejorar su adhesividad se le incorpora ácido acrílico. PP: (Polipropileno). este es el más utilizado de los polímeros para la modificación de los asfaltos. SBR: cauchos sintéticos del 25% de estireno y 75% de butadieno. a diferencia de los anteriores.1 CHAUCO NATURAL En estado natural. Dentro de estos tenemos: EVA: etileno-acetato de vinilo. SBS:(estireno-butadieno-estireno) o caucho termoplástico. cadenas largas y sueltas.2 CAUCHO Sustancia natural o sintética que se caracteriza por su elasticidad.2. El caucho sintético se prepara a partir de hidrocarburos insaturados. etc. no volviendo a su longitud original al cesar la solicitación. repelencia al agua y resistencia eléctrica. PE: (polietileno) tiene buena resistencia a la tracción y buena resistencia térmica. cadenas unidas o termo fijas que no pueden ablandarse al ser calentadas. EMA: Etileno-acrilato de metilo. son elásticos. éstos vuelven a su posición original. Una de estas plantas es el árbol de la especie Hevea Brasiliensis. Tienen deformaciones pseudo plásticas con poca elasticidad. de la familia de las Euforbiáceas.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Los polímeros son sustancias de alto peso molecular formado por la unión de cientos o miles de moléculas pequeñas llamadas monómeros (compuestos químicos con moléculas simples). 2. b) Elastómeros: al estirarlos. 2. originario del 16 . el caucho aparece en forma de suspensión coloidal en el látex de plantas productoras de caucho. como también buen comportamiento a bajas temperaturas. que se encuentra en algunos árboles. Se forman así moléculas gigantes que toman formas diversas: cadenas en forma de escalera. El caucho natural se obtiene de un líquido lechoso de color blanco llamado látex. EPDM: (polipropileno atáctico) es muy flexible y resistente al calor y a los agentes químicos. Algunos modificadores poliméricos que han dado buenos resultados son: a) Plastómeros: al estirarlos se sobrepasa la tensión de fluencia. Dentro de éstos tenemos: Natural: caucho natural.

y por encima de 20 ºC se vuelve blando. logrando así que la mezcla pueda traspasar la solicitación del peso de los vehículos hacia las capas inferiores absorbiendo parte de esta solicitación. Al amasarlo mecánicamente o al calentarlo por encima de 50 ºC. pero con el oxígeno de la atmósfera lo hace lentamente. Tailandia. China y la India producen actualmente alrededor del 90% del caucho natural. De 0 a 10 ºC es frágil y opaco. cuya fórmula química es C5H8. originario de México. El caucho en bruto obtenido de otras plantas suele estar contaminado por una mezcla de resinas que deben extraerse para que el caucho sea apto para el consumo. El proceso de mezclado se realiza en una Planta Asfáltica 17 . El caucho puro es insoluble en agua. el caucho puro es un sólido duro y transparente. flexible y translúcido. petróleo. Castilloa elástica. álcali o ácidos débiles. además de contar con propiedades resistentes al desgaste producido por el paso de vehículos. que se extraen de ciertos árboles tropicales.2 Propiedades físicas y químicas El caucho bruto en estado natural es un hidrocarburo blanco o incoloro. A la temperatura de -195 ºC. 2. Se denominan “mezclas en caliente”. Otra planta productora de caucho es el árbol del hule. hidrocarburos clorados y disulfuro de carbono.3 MEZCLAS ASFÁLTICAS EN CALIENTE La mezcla asfáltica esta constituida por material pétreo el cual esta cubierto con una película de asfalto. el caucho adquiere una textura de plástico pegajoso y se descompone a temperaturas superiores a 200 ºC. Con agentes oxidantes químicos se oxida rápidamente.2. la cual posteriormente es sometida a un proceso de compactación. el que tiene la función de mantener unido dicho material. pues el proceso de mezclado se realiza a temperaturas generalmente sobre los 140 °C. Malasia. El compuesto de caucho más simple es el isopreno o 2-metilbutadieno.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Amazonas. Entre estos cauchos se encuentran la gutapercha y la balata. con el objeto de obtener una buena trabajabilidad de la mezcla. y soluble en benceno. 2. Indonesia.

se refiere a la capacidad del pavimento de resistir la desintegración debido a factores climatológicos y del tránsito. cualidad de un pavimento que le permite adaptarse a las deformaciones por asentamientos de la base y subrasante sin agrietarse. 2. propiedad que depende de la cohesión y de la fricción interna de la mezcla. capacidad de la mezcla asfáltica para resistir cargas de tránsito sin que se produzcan grandes deformaciones. es sometida a un proceso de compactación. El clima afecta la vida útil del pavimento.3. mezclas con materiales más gruesos y de caras angulosas tendrán mayor estabilidad que mezclas con materiales finos. se rigidice y envejezca. propiedad que se incrementa con el aumento en el contenido asfáltico hasta llegar a un óptimo. capacidad del pavimento asfáltico para resistir los esfuerzos provocados por el paso de los vehículos.1 PROPIEDADES DE LAS MEZCLAS Las propiedades que deben tener las mezclas asfálticas son las siguientes: • Durabilidad. se oxide. o La fricción interna es aportada por el material pétreo y depende del tamaño del árido y de la rugosidad de sus caras. o La cohesión es la fuerza que mantiene unidas las partículas del agregado pétreo. que reduce el contacto entre las partículas. • Flexibilidad. para luego disminuir debido a que el exceso de asfalto produce un efecto lubricador. • Resistencia a la fatiga.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO para luego ser transportada al sitio de pavimentación donde es coloca por medio de una pavimentadora o finisher. principalmente la capa superficial por encontrarse esta en contacto con el sol. y una vez extendida. 18 . así pues. • Estabilidad. pues produce que este material pierda las propiedades aglutinantes. el aire y el agua.

la importancia de los resultados en términos de estimar el comportamiento en terreno se pierde cuando se realizan modificaciones a los procedimientos estándar. a través de una extensiva investigación y estudios de correlación. 19 . el cual está basado en el empleo de ensayos mecánicos. capacidad del pavimento asfáltico de ofrecer resistencia al resbalamiento o deslizamiento en condiciones de humedad.5”). evitando con ello que éstas se degraden y pierdan su capacidad de soporte. • Trabajabilidad. es la cualidad de una mezcla que permite que el proceso de colocado y compactación se realice con facilidad.2).4 MÉTODO DE DISEÑO El método de diseño más utilizado en Chile para las mezclas en caliente. Los dos aspectos principales del método Marshall son la densidad-análisis de vacíos. El concepto del método Marshall en el diseño de mezclas para pavimentación fue formulado por Bruce Marshall. combinar y compactar mezclas de asfalto. 2.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO • Impermeabilidad.agregado (ASTM D1559). a su vez desarrolló un criterio de diseño de mezclas. El método Marshall utiliza especímenes de prueba estándar de 64 mm (2 ½”) de alto y 102 mm (4”) de diámetro (Figura 2. mejoró y adicionó ciertos aspectos al procedimiento de prueba Marshall. que contengan agregados con un tamaño máximo de 25 mm (1”) o menor. se refiere a la capacidad de una mezcla de impedir el paso del agua hacia las capas inferiores del pavimento. Debido a que la prueba de estabilidad es de naturaleza empírica. es el Método Marshall. El método Marshall modificado se desarrolló para tamaños máximos arriba de 38 mm (1. El método original únicamente es aplicable a mezclas asfálticas en caliente para pavimentación. se preparan mediante un procedimiento para calentar. El Cuerpo de Ingenieros de Estados Unidos. ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas del estado de Mississippi. y está pensado para diseño en laboratorio y control en terreno de mezclas asfálticas en caliente con graduación densa. • Resistencia al deslizamiento. y la prueba de estabilidad y flujo de las probetas compactadas.

La compactación de la mezcla dentro de los moldes se realiza a través del martillo Marshall (Figura 2. 2 Probetas Marshall en su molde. Las probetas se compactan con 75 golpes por cara. Mediante la elaboración de probetas con distintos contenidos de cemento asfáltico.54 [Kg. Las temperaturas de mezclado y de compactación dependen del cemento asfáltico que se utilice para fabricar las probetas. 3 Martillo Marshall 20 .]) y construido de modo de obtener una altura de caída de 18”. con los cuales se determina el porcentaje óptimo de asfalto en la mezcla. se obtienen los parámetros Marshall. Figura 2.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Figura 2. equipado con un peso de 10 [lb] (4.3). el cual esta formado por una base plana y circular de 3 7 8 ” de diámetro. o como se especifique según el tránsito de diseño.

Una vez confeccionada la mezcla que para este estudio se realiza con un porcentaje de asfalto de 4. Este consiste en hacer dos juegos de probetas cilíndricas. 21 .1 INMERSIÓN-COMPRESIÓN Este ensaye se utiliza para determinar la pérdida de resistencia debido a la acción del agua. Figura 2.4.25 mm (1/100”) que experimenta la probeta en el punto máximo de carga durante la prueba de estabilidad. manteniéndolas a temperatura ambiente por veinticuatro horas antes de desmoldarlas.9% respecto del peso del agregado pétreo (1760 gr. la prensa de compactación se muestra en la Figura 2. 4 Prensa y anillo de carga utilizado en ensayes Marshall 2. antes de realizarse el ensaye la probeta es acondicionada por un período de entre 30 a 45 minutos en un baño termostático a 60 °C.) más el peso del caucho y adición de caucho en proporciones de 0. El valor d e flujo es la deformación.5. en unidades de 0..5 ENSAYES 2.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO La Estabilidad de la probeta es la resistencia máxima que ésta alcanza cuando es sometida a compresión utilizando un anillo de carga como el mostrado en la Figura 2. la prensa en la cual se realiza el ensayo Marshall se muestra en la Figura 2.4. cuya altura es igual a su diámetro (102 mm).5. la compresión se desarrolla a una velocidad de 50 mm/min. El ensaye de Inmersión-Compresión se realiza de acuerdo a las normas españolas NLT-161 y NLT-162. se procede a la compactación que en este método se realiza por compresión axial confinada.0% del peso del agregado.5% y 1. La compactación se realiza aplicando una presión inicial de 1 MPa. y una vez retirados los soportes se procede a compactar hasta alcanzar una presión de 21 Mpa.

/min. 5 Prensa de compactación. una vez finalizado el periodo de acondicionamiento se procede a ensayarlas a compresión axial a una velocidad de deformación constante de 50. se sumerge en agua a una temperatura de 60ºC durante veinticuatro horas. para luego mantenerlas por dos horas a 25 °C en un baño termostático de agua. La resistencia conservada (R) se calcula como: R= R2 ×100 [%] R1 (Ec.5) Figura 2. probetas sumergidas. después se sacan del baño y se mantienen dos horas a temperatura ambiente. 22 .4) y la configuración de carga se muestra en la Figura 2.. es R2.8 mm. el s egundo grupo (probetas sumergidas). probetas en seco. para finalmente sumergirlas en agua a 25ºC por dos horas. La resistencia a compresión simple del primer grupo. es R1 y la del segundo.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO El acondicionamiento de las probetas antes de ensayarlas a compresión axial se realiza de la siguiente manera: el primer grupo (probetas en seco) una vez desmoldadas se mantienen por veinticuatro horas en horno a 25 °C.6. la prensa en la cual se realiza la compresión axial es la utilizada en los ensayes Marshall (Figura 2. 2.

2. 6 Configuración de carga axial.8. a una carga lineal de compresión. en dos generatrices opuestas. Esta configuración de carga provoca un esfuerzo de tracción relativamente uniforme en todo el diámetro del plano de carga vertical y esta tracción es la que agota la probeta y produce la rotura en el plano diametral. Ronald Hudson desarrollaron las tensiones teóricas que se dan en una probeta cilíndrica sometida a una carga diametral como sucede en el ensayo de tracción indirecta. La distribución teórica de tensiones a lo largo de los ejes horizontal y vertical para una carga concentrada se muestra en la Figuras 2. igual a la definida para el ensaye Marshall. estática o dinámica. Tomas W.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Figura 2. 23 .2 RESISTENCIA A COMPRESIÓN DIAMETRAL El ensaye de tracción indirecta reproduce el estado de tensiones en la fibra inferior de la capa asfáltica y permite cuantificar la falla provocada por tensiones de tracción. Este ensaye consiste en someter una probeta cilíndrica.5. Kennedy y W.7 y 2.

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Figura 2.6) 24 . 2. Figura 2. 8 Distribución de tensiones teórica sobre el plano vertical. Las ecuaciones en el diámetro horizontal son las siguientes: Tensión horizontal 2 ⋅ P d 2 − 4 ⋅ x2  σx = π ⋅ h ⋅ d  d 2 + 4 ⋅ x 2  2 (Ec. 7 Distribución de tensiones teórica sobre el plano diametral.

2. 2. 2. Las ecuaciones descritas son las presentadas por M. la muestra fallaría alrededor de los puntos de carga a tensiones de compresión y no en la porción central de las muestras 25 . P = carga máxima de rotura.7) Tensiones tangenciales τ xy = 0 (Ec. Por lo tanto la resistencia a tracción Rτ del material está dado por: Rτ = 2⋅ P π ⋅h⋅d (Ec.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Tensión vertical σy =− 2⋅P π ⋅h⋅d  4⋅d2  − 1  2 2 d + 4 ⋅ x  (Ec. N. Para la mayoría de los materiales y en particular para el caso de las mezclas asfálticas. las tensiones están dadas por las ecuaciones: Tensión horizontal σx = 2⋅P = cte. 2. x. 2.y = coordenadas respecto al centro de la probeta.8) Para el plano diametral vertical (a lo largo del eje de carga). la falla se produce por rotura a tracción de acuerdo a la ecuación 2. mm.9) Tensión vertical σy =− 2⋅P  2 2 1 + −   π ⋅ h d − 2 ⋅ y d + 2⋅ y d  (Ec. π ⋅h⋅d (Ec.12) De acuerdo a estas condiciones de carga lineal. d = diámetro de la probeta. mm. 2.10) Tensiones tangenciales τ xy = 0 (Ec. h = altura de la probeta.9. Frocht para un sólido elástico ideal. MPa.11) donde: Rτ = Resistencia a comprensión diametral.

sino que cambia las tensiones horizontales a lo largo del diámetro vertical. Para este estado biaxial de tensiones.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO debido a tensiones de tracción.(Kennedy y Hudson. para que la distribución de tensiones no se altere significativamente. 10 Distribución de tensiones en probeta sometida a una carga aplicada sobre placa de carga de apoyo curvo. 9 Placa de carga. estas tensiones de compresión se reducen considerablemente distribuyendo la carga a lo largo de una placa de carga (Figura 2. Se utiliza una placa de carga de apoyo curvo. Sin embargo. de tracción a compresión cerca de los puntos de aplicación. ya que mantiene constante el ancho de carga. quedando entonces una distribución de tensiones tal como se observa en la Figura 2. Figura 2. que no solo reduce las tensiones de compresión vertical.9).10. Figura 2. se desarrolla en su centro una tensión de compresión vertical que vale aproximadamente tres veces la tensión de tracción horizontal. Read y Collop) 26 .

este parámetro no es una propiedad constante del material. en ese momento se tiene un comportamiento resiliente. sino que depende de muchos factores. La metodología actual para diseño de pavimentos utilizada considera al módulo resiliente como parámetro tanto para caracterizar los materiales constitutivos de un pavimento como para el diseño de sus espesores. se han realizado en el mundo numerosos trabajos experimentales. Los principales son: número de aplicaciones del esfuerzo. Bajo carga móvil la deformación permanente se va acumulando y para ciclos intermedios la deformación permanente para cada ciclo disminuye.11 se ilustra el mecanismo por el cual la deformación permanente se va acumulando hasta que prácticamente desaparece en los ciclos finales. así como el comportamiento no lineal y resiliente de los materiales. 27 .CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO 2. hasta que prácticamente desaparece en los ciclos finales. Como se ha observado en los estudios llevados a cabo sobre módulo resiliente. La muestra llega así a un estado tal en que toda la deformación es recuperable. Con el fin de tener en cuenta la naturaleza cíclica de las cargas que actúan en los materiales que conforman una estructura de pavimento. obteniéndose valiosa información sobre el comportamiento esfuerzo-deformación de los materiales.3 MODULO RESILIENTE Los materiales que constituyen los pavimentos se ven sometidos a cargas dinámicas de diversas magnitudes que le son transmitidas por el tráfico. magnitud del esfuerzo desviador. En la Figura 2. tixotropía. Las deformaciones resilientes o elásticas son de rápida recuperación y suele denominarse plásticas a aquéllas que permanecen en el pavimento después de cesar la carga.5. método de compactación y condiciones de compactación.

debido a que se registran dos deformaciones durante el ciclo de carga. 11 Mecanismo de deformación permanente en los pavimentos. una al finalizar el pulso de carga aplicado (deformación instantánea) y la otra al terminar el período de relajación (deformación total) y se utilizan las ecuaciones 2.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Figura 2. El módulo resiliente fue definido como la magnitud del esfuerzo desviador repetido en compresión triaxial dividido entre la deformación axial recuperable y se representa como sigue: Mr = (σ 1 − σ 3 ) ε axial = σd ε axial (Ec.15 para el cálculo: 28 . 2.13) donde: σ1= Esfuerzo principal mayor σ3= Esfuerzo principal menor σd= Esfuerzo desviador εaxial = Deformación recuperable Se obtienen dos valores de módulo resiliente. uno instantáneo y otro total.14 y 2.

CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO  υ + 0.14)  υ + 0. Figura 2.14. y de cargas del tipo sinusoidal. y la configuración de la carga aplicada y la deformación resultante. Se presenta a continuación un esquema del ensaye de compresión diametral para la determinación del módulo resiliente con el montaje del aparato de medición de deformación. 12 Equipo Nottingham Asphalt Tester NU-10.15) donde: Ei: módulo resiliente instantáneo Et: módulo resiliente total ν: coeficiente de Poisson h: espesor de la probeta di: deformación resiliente instantánea dt: deformación resiliente total El equipo con el cual se realiza el ensaye es el Nottingham Asphalt Tester NU-10 (Figura 2. Figura 2. desarrollado por la compañía “Cooper Research Tecnology Limited”.27   Et = P ⋅   h ⋅ dt  (Ec. Figura 2. 2. 29 . El NU10 es un equipo servo-neumático que posee un pistón que aplica cargas de compresión. permitiendo la aplicación de pulsos de carga. 2.27   Ei = P ⋅   h ⋅ di  (Ec.13.12).

13 Marco de Carga para Ensayes de Módulo Resiliente.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Figura 2. Durante el ensaye. desde que se aplica la carga hasta que ésta produce la deformación deseada. aplicada verticalmente en un plano diametral. 14 Funciones de carga y deformación versus tiempo.005% del diámetro de la probeta y el tiempo de pulso de carga. es de 124 ± 4 milisegundos. la probeta cilíndrica es sometida a pulsos de cargas de compresión de forma cíclica. La deformación horizontal objetivo es de 0. Figura 2. 30 .14. Figura 2.

5. principalmente. tráfico pesado. que consiste en una depresión canalizada en la huella de circulación de los vehículos. El ahuellamiento de la capa asfáltica ocurre por la acumulación de pequeñas deformaciones plásticas de la mezcla que ocurren cada vez que se aplica una carga sobre el pavimento. las deformaciones producidas por el tránsito son despreciables. 2.4 AHUELLAMIENTO El ahuellamiento es un tipo de falla que se produce en pavimentos asfálticos. Este tipo de ahuellamiento es independiente del diseño estructural del pavimento.4. sin embargo existen factores que tienden a aumentar la tasa de deformación de la mezcla asfáltica y eventualmente producen ahuellamiento. mientras que la componente plástica se acumula.5. 31 . La componente elástica de la deformación se recupera.2 Factores que influyen en el Ahuellamiento En condiciones normales de operación.5. que normalmente actúan en conjunto.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO 2. están relacionados al clima y al tráfico. las deformaciones que presenta ante cargas corresponden a una combinación entre deformación plástica y elástica. Estos factores.4. 2. En este caso las causas pueden ser. Se produce en pavimentos asfálticos sometidos a una combinación de elevados niveles de tránsito. esto es. lento y altas temperaturas de servicio. El asfalto presenta un comportamiento viscoelástico a temperaturas de servicio. La mezcla asfáltica bajo esta profundidad se encuentra aislada térmicamente y además está sometida a esfuerzos menores que las capas superiores.1 Orígenes del Ahuellamiento El ahuellamiento puede tener su origen en deformaciones de la mezcla asfáltica de superficie. El efecto se presenta en los primeros 7 a 10 cm. • Ahuellamiento en la capa asfáltica. • Ahuellamiento producido en capas subyacentes. de mezcla más cercanos a la superficie. una mala compactación de las bases granulares o tensiones de trabajo mayores a las tensiones admisibles en la subrasante. o en deformaciones en capas subyacentes.

en función de una serie de factores de diseño. Las mezclas tradicionales se confeccionan en base a granulometrías continuas. • Circulación a bajas velocidades: El tráfico lento disminuye la rigidez del asfalto. • Efecto del Grado Asfáltico: La selección del grado asfáltico debe hacerse principalmente en base al clima. en condiciones extremas de servicio. sin embargo. El ahuellamiento generalmente se produce en verano. Esto 32 . Las mezclas. como grado asfáltico. pueden ser susceptibles de ahuellarse. más resistentes y de mayor fricción interna. La cantidad de agregado de menor tamaño debe ser tal que pueda ser colocado en el espacio que dejan los agregados más gruesos.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO • Altas temperaturas. se produce un efecto equivalente a un aumento de la temperatura de servicio. • Cargas pesadas: Las cargas pesadas aumentan la magnitud de las deformaciones y por lo tanto aumentan la tasa de deformación de la mezcla. • Efecto del Agregado a) Granulometría. Para que una mezcla sea resistente al ahuellamiento. propiedades del agregado y parámetros de dosificación. la mezcla puede ser inestable en condiciones extremas de servicio. Cuando hay un exceso de arenas de tamaño medio. es decir. y así sucesivamente con los tamaños más finos. por lo que aumenta la componente plástica de deformaciones. por lo tanto aumentan las deformaciones permanentes. también influyen factores de proyecto. densas o semidensas. como el nivel de tránsito y las velocidades de circulación. debe existir un contacto íntimo entre las partículas gruesas. Por otra parte una mezcla asfáltica puede ser más o menos resistente a las deformaciones. sin interferir en su contacto ínter partícula. ya que las temperaturas altas aumentan la componente plástica de deformación del asfalto.

la mezcla puede sufrir excesiva oxidación. a pesar de no ser un parámetro relevante en el comportamiento de las mezclas frente al ahuellamiento. y un reacomodo interno de las partículas. la mezcla es muy propensa a exudar y/o ahuellarse. producto de la trituración mecánica. son el VAM y contenido asfáltico. es una propiedad que depende del agregado (forma y granulometría) y del contenido asfáltico. ya que se requerirá un mayor contenido asfáltico para cumplir las especificaciones de diseño. Tanto la forma como la textura son propiedades que tienen que ver con el origen del agregado.5.4. la deformación se detiene.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO produce una deformación paulatina de la mezcla. Para contenidos de vacíos bajo 3 %. por lo que no son adecuadas para producir mezclas asfálticas. Las partículas que se obtienen en plantas de chancado tienen forma angulosa y textura rugosa. La estabilidad Marshall. puesto que no proveen suficiente fricción interna para resistir las cargas. b) Forma y Textura. para contenidos de vacíos superiores al 8 %. de modo que proveen suficiente fricción interna. agrietamiento prematuro y desintegración. El VAM. Por otro lado. Cuando las partículas gruesas quedan en contacto. Valores de VMA muy altos también se han asociado con el ahuellamiento. Las partículas rodadas normalmente tienen una textura lisa y una forma redondeada. Otros parámetros volumétricos relacionados con el ahuellamiento y que están relacionados al contenido de vacíos. o contenido de vacíos del agregado mineral. Estas partículas proveen grandes fricciones internas que las hacen adecuadas para producir mezclas asfálticas resistentes al ahuellamiento. acercándose unas a otras. Valores de VAM muy bajos pueden indicar que en terreno el asfalto no tendrá suficiente espacio y que por lo tanto podría ahuellarse y/o exudar. 2. muestra cómo afecta el contenido 33 .3 Propiedades volumétricas de la mezcla que influyen en el ahuellamiento Existe acuerdo en que el rango adecuado de desempeño de una mezcla se consigue para contenidos de vacíos de 4 a 6 %.

ocupando 10900 gr. de base y 5 cm. Esto se debe al efecto lubricante que produce un exceso de asfalto.16).15). a partir de dicho valor. Figura 2. al paso alternativo de una rueda en condiciones determinadas de presión y temperatura.17). sobre la que van montados dos vibradores iguales. de altura. La compactación de la mezcla dentro de los moldes (Figura 2.4.5. 34 . midiéndose periódicamente la profundidad de la deformación producida. la estabilidad aumenta con incrementos en el contenido asfáltico. Hasta cierto valor. de agregados pétreos. la estabilidad de la mezcla disminuye con nuevos incrementos en el contenido asfáltico. 2. se realiza mediante una placa de acero (Figura 2. 15 Incorporación de granos de caucho.4 Ensaye de Ahuellamiento El ensaye consiste en someter una probeta de la mezcla asfáltica. Para este ensaye se confeccionan probetas de 30x30 cm.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO asfáltico al comportamiento mecánico de las mezclas. que reduce el contacto entre las partículas de agregado y por lo tanto disminuye la fricción interna de la mezcla. a las cuales se les incorpora el porcentaje de caucho establecido (Figura 2.

se dispone de una cámara (Fig. 17 Equipo compactador.18). 35 . que permite alojar la máquina y mantener esta temperatura durante todo el ensayo con una variación máxima de ±1 °C.. Para lograr que la temperatura sea constante durante el ensayo.5 cm. (Figura 2. 2. bajo ésta se encuentra un carretón móvil diseñado para permitir una frecuencia de movimiento de vaivén de 42 ± 1 pasadas por minuto y un recorrido en cada sentido de 23 ± 0.18). Figura 2. 16 Moldes para ensaye de ahuellamiento. La máquina de ensaye consta de una rueda de goma provisto de un dispositivo para colocar pesas.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Figura 2.

que van uniéndose y componen una red de fisuras. Se considera que la fatiga del pavimento es provocada por tensiones locales que generan la aparición de una fisura en la parte más profunda de las capas bituminosas. 2. En ocasiones se ha observado en los pavimentos gruesos la aparición de fisuras en sentido inverso.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Figura 2. 18 Cámara y máquina para ensaye de ahuellamiento. 36 . Esta falla ocurre en los últimos años de vida de servicio del pavimento.5 RESISTENCIA A LA FATIGA Se entiende por fatiga a un mecanismo de falla que incluye la aparición y propagación de fisuras. y ocurre usualmente bajo la huella de la rueda creándose una serie de fisuras interconectadas entre si. La fatiga se encuentra clasificada como una de las fallas estructurales de la carpeta asfáltica del pavimento. esta se produce luego de continuas repeticiones de carga producto del transito de los vehículos. ésta fisura se propaga por todo el espesor del pavimento hasta que llega a la superficie. o sea a la temperatura a la cual el pavimento está la mayor cantidad del tiempo. desde la superficie hasta las capas inferiores. Durante la etapa final las fisuras macroscópicas se propagan a través del espesor del pavimento y provocan la degradación estructural de este. en primer lugar se produce la fase de aparición de fisuras casi imperceptibles y posteriormente el paso de microfisuras a fisuras macroscópicas. es decir. y se produce a temperaturas intermedias.5.

37 . terreno natural) inadecuadas o mal compactadas (problemas de construcción). los que con el paso del tiempo se propagan hacia la superficie. baja rigidez de los materiales empleados en la base y sub-base.  Capas granulares (base.  Terreno natural con baja capacidad de soporte. Las principales causas de este tipo de agrietamiento son:  Presiones de inflado y cargas de rueda muy altas. • Agrietamiento por Fatiga de Arriba hacia Abajo (longitudinal).CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO Como se mencionó. sub-base.  Aumento de humedad en capas granulares debido a infiltración o aumento de la napa freática.  Materiales no concordantes con los de diseño o inadecuados en la carpeta asfáltica. El agrietamiento por fatiga de abajo hacia arriba se produce principalmente cuando pasa la rueda sobre el pavimento (repetidas veces) y generan esfuerzos de tensión y deformaciones en la parte baja de la carpeta. interconectadas entre si. Este agrietamiento se produce en la superficie de la carpeta debido a las cargas aplicadas y a una variación de la rigidez en la superficie de la carpeta. Este tipo de agrietamiento se observa en la carpeta asfáltica en un inicio como pequeñas fisuras en distintas direcciones. Como el transito que pasa sobre el pavimento es constante y de muchas repeticiones los esfuerzos de tensión y las deformaciones comienzan a generar fisuras en el fondo de la carpeta.  Carpeta asfáltica muy delgada para la magnitud de las cargas. este tipo de agrietamiento se produce en forma longitudinal al camino. el agrietamiento por fatiga está asociado a dos mecanismos de falla: • Agrietamiento por Fatiga de Abajo hacia Arriba (tipo piel de cocodrilo). este tipo de grieta se conoce como piel de cocodrilo. Este tipo de falla (actualmente en estudio) se produce por los siguientes mecanismos:  Las ruedas producen esfuerzos de tensión y deformaciones en la superficie de la carpeta asfáltica causando grietas que se propagan longitudinalmente por el pavimento.

La ecuación de diseño se muestra a continuación: 1  pi − p f  β 9. con algunas precisiones y complementos para ajustarlo a la realidad chilena.16) . 2.6 DISEÑO DE PAVIMENTOS FLEXIBLES NUEVOS El método de diseño de pavimentos flexibles usado en Chile se encuentra descrito en el Manual de Carreteras Volumen N° 3.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO  Las fisuras en la superficie de la carpeta asfáltica son provocadas por las altas presiones de inflado de los neumáticos. provocando la iniciación y propagación de las grietas. Las probetas son sometidas a pulsos de carga constantes aplicados en el diámetro vertical.40+ ZR*So ) ⋅ M R2.  Cuando el asfalto se ve severamente envejecido se forma una capa más rígida en la superficie que se origina por gradientes de temperatura y por perdida de volátiles. obteniéndose una relación entre la tensión de tracción y el número de pulsos que la probeta alcanza en la falla.5  38 (Ec. la cual puede estar dada por la fractura de la probeta o cuando la deformación vertical alcanza un valor mayor que 10 mm. el cual es ta basado en el método AASHTO. La realización de este ensaye permite determinar la vida a fatiga de una probeta Marshall usando el método de tracción indirecta.9. genera la iniciación y propagación de las grietas. lo que produce una tensión de tracción en el diámetro horizontal. El equipo con el cual se realiza el ensayo es el Nottingham Asphalt Tester NU-10 (Figura 2. lo que.4 ) ⋅ 10 −(16.12). La formula general de diseño relaciona la cantidad de ejes equivalentes solicitantes con el numero estructural y el nivel de confianza.32 ⋅    p i − 1 . y la configuración de carga aplicada (placa de carga) se muestra en la Figura 2. combinado con altas presiones de contacto entre la rueda y la carpeta asfáltica. induciendo esfuerzos en corte y tensión en su vecindad.36 EE = ( NE + 25. de manera que la estructura experimente una pérdida de serviciabilidad determinada. 2.

a1 = 0.604. 2.20) El procedimiento para la determinación del resto de los parámetros involucrados en las ecuaciones 2.600.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO  97.18) ai . m3 : coeficiente de drenaje de las capas no tratadas (bases y subbases granulares) ZR : coeficiente estadístico que depende del nivel de confianza que se adopte S0 : desviación estándar del error combinado de todas las variables que intervienen en el modelo MR : módulo resiliente del suelo de la subrasante (MPa) pi : índice de serviciabilidad inicial pf : índice de serviciabilidad final Para determinar el coeficiente estructural (a) de concretos asfálticos en función del módulo elástico y de la estabilidad Marshall se utilizan las ecuaciones 2.16 y 2.0078 · EM0.20.19 y 2. 2.18 se describe en el capitulo 3. numeral 3.19) EM : Estabilidad Marshall en N (Ec.107 del Manual de Carreteras .81   NE + 25. hi : coeficiente estructural y espesor (mm) de cada una de las capas asfálticas o tratadas que componen el pavimento. 2.441 E en Mpa (Ec.604.1 Pavimentos Flexibles.555 a1 = 0. 2.40 +  (Ec.19 β = 0.604.17) donde: EE : ejes equivalentes de 80 KN acumulados durante la vida de diseño NE : numero estructural (mm) NE = a1·h1 + a2·m2·h2 + a3·m3·h3 (Ec. Los subíndices 2 y 3 representan las capas granulares no tratadas. 39 3.0052 · E0. sección 3.102 al Volumen N° 3. m2 .4  5.

16.CAPÍTULO 2: MARCO TEÓRICO La estructuración de las diferentes capas debe hacerse de manera que la suma de los productos de los espesores por sus correspondientes coeficientes estructurales (ecuación 2. 40 .18) satisfaga el número estructural calculado de la ecuación 2.

CAPÍTULO 3 MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE NEUMÁTICOS DESECHADOS 41 .

proporcionen elasticidad y los segundos. Esta combinación de efectos favorece la durabilidad y la capacidad de adaptarse a las nuevas exigencias del tránsito. textiles y aditivos. estabilidad térmica. acero. resinas fenólicas y ácidos grasos. aceites. sulfuro.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS NEUMÁTICOS Debido a las reacciones químicas irreversibles a las que es sometido el caucho durante el proceso de vulcanización. sílica.1). dióxido de titanio. y sintéticos como el SBS y SBR. Las principales materias primas utilizadas en la fabricación de neumáticos son cauchos naturales ó látex. óxido de zinc activado con cadmio. se realiza de modo de que los primeros. 3. entre los que se destacan el negro de humo. La combinación de cauchos naturales y sintéticos. Figura 3. 1 Acumulación de neumáticos en vertederos. 42 . Esta es la principal causa por la cual miles de toneladas de neumáticos son almacenados anualmente en vertederos municipales o en vertederos ilegales (Figura 3.CAPÍTULO 3: MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE NEUMÁTICOS DESECHADOS 3 MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE NEUMÁTICOS DESECHADOS El caucho proveniente del reciclaje de neumáticos permite modificar el asfalto obteniéndose mezclas asfálticas modificadas. no es posible reciclar neumáticos desechados para ser reutilizados en la fabricación de neumáticos nuevos.

cifra que para 2010 se proyecta a 18 mil toneladas. Este se obtiene del proceso de combustión o descomposición térmica parcial de gases naturales o hidrocarburos pesados. ésta empresa comenzaría a operar en Diciembre del 2007 con una planta de reciclaje en Calama. con sus cuatro metros de altura. las casi tres toneladas que pesa cada uno.CAPÍTULO 3: MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE NEUMÁTICOS DESECHADOS El negro de humo compuesto usado en la fabricación de los neumáticos permite conseguir un producto más resistente a la rotura y a la abrasión. las gigantescas ruedas de los camiones mineros son desechadas sin un tratamiento previo ni con un lugar de disposición final. Es decir. Metaproject. empresa pionera en el desarrollo de innovación tecnológica y de gestión para el reciclaje de neumáticos de la minería ha trabajado desde hace cinco años en generar el conocimiento y la tecnología necesarios para reciclar los neumáticos de la minería. Según estudios de Recycla Chile se calcula que hay unas 15 mil toneladas de neumáticos en desuso. a un ritmo de 18 mil unidades anuales.2 NEUMÁTICOS DESECHADOS Uno de los problemas medioambientales que se puede apreciar en Chile es que miles de neumáticos de desecho se encuentran diseminados por todo el territorio. obteniendo de ello una innumerable gama de productos aplicables a diversos mercados. es una empresa que tiene un acuerdo con la empresa estadounidense Recovery Technologies Group Inc. Con una vida útil de seis meses. 43 . Recycla Chile. lo que abre una interesante oportunidad para quienes quieran entrar en el reciclaje. para instalar en Chile una planta de reciclaje de neumáticos. han sido apilados por años en el desierto. 3. La compañía norteamericana usa el sistema criogénico que convierte en migas el neumático tras someterlo a bajas temperaturas. El hecho de ser el mayor productor de cobre del mundo lo convierte también en un gran consumidor de neumáticos para sus camiones y maquinaria. dándoles el característico color negro.

se obtienen diferentes características en cuanto a la forma y textura de ellos. como las obtenidas con este proceso. la reacción con el ligante se produce en forma rápida. El mayor inconveniente de este método es que requiere de instalaciones muy complejas. Este es un proceso mecánico. 44 .3 PROCESO DE TRITURACIÓN DEL CAUCHO RECICLADO El caucho reciclado es obtenido a través de la trituración o molienda de los neumáticos. Las técnicas de molienda más comunes son el proceso ambiental y la trituración criogénica.1 PROCESO AMBIENTAL La trituración ambiental se realiza de dos maneras: por granulación y por molienda. se sabe que influye en la reacción con el cemento asfáltico. con el cual los neumáticos se vuelven quebradizos para luego ser sometidos a trituración mecánica. En este proceso los granos de caucho son irregulares en forma y textura superficial.CAPÍTULO 3: MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE NEUMÁTICOS DESECHADOS 3.2 TRITURACIÓN CRIOGÉNICA Este proceso se realiza a temperaturas inferiores a los -60 °C. con tamaños que pasan un 100% la malla N° 100 de ASTM. el producto así obtenido (partículas lisas y ovaladas) es muy homogéneo y de gran finura. neumáticos triturados en astillas. pues para partículas con alta área superficial. Los granuladores son los encargados de reducir el tamaño del caucho mediante corte por la acción de cuchillas. caucho en polvo y caucho en migas. lo que hace que sea poco rentable. donde el material es triturado mediante molinos o granuladores. Según el método que se utilice en la producción de granos de caucho. 3. el cual es clasificado según el tamaño de las partículas en neumáticos cortados. 3. Mediante tamices es posible controlar el tamaño del producto final. utilizando nitrógeno líquido.3. separándolo de los demás componentes como el acero y las fibras textiles.3. Con respecto a la geometría de los granos de caucho.

En el Proceso Húmedo.CAPÍTULO 3: MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE NEUMÁTICOS DESECHADOS 3. se produce una mezcla modificada llamada asfalto caucho. Para la fabricación de asfalto caucho se usa un estanque agitador en el que se mezclan los granos de caucho con el ligante asfáltico a una temperatura entre 180-210 °C.) de ser mezclado con el agregado pétreo. tiempo. Este proceso se encuentra definido en la norma ASTM D8-88. Proceso por Vía Seca y Proceso en Refinería. en el Proceso Seco. Usualmente de tamaño máximo de los granos de caucho es de 0. el caucho es incorporado al agregado pétreo como una porción de agregado fino. Posteriormente la mezcla asfáltica es transportada al sitio de pavimentación y se coloca por medio de una finisher para luego ser compactada. que evita la reflexión de grietas. ellos son: Proceso por Vía Húmeda.4 APLICACIÓN DE GRANOS DE CAUCHO EN LAS MEZCLAS ASFÁLTICAS Existen tres métodos para la incorporación de caucho proveniente del reciclaje de neumáticos. 3. se incorpora al mezclador de la planta asfáltica para unirse con ellos. Una vez que el asfalto-caucho este en condicion es (temperatura.1 PROCESO POR VÍA HÚMEDA En este proceso. en el que se incorporan los granos de caucho al cemento asfáltico. En el Proceso en Refinería. y el porcentaje de adición de caucho es entre 18-24% con respecto al peso del ligante. el caucho se adiciona al cemento asfáltico produciendo una modificación de este. etc. la mezcla del caucho con el cemento asfáltico se realiza en la planta productora de asfalto. antes de mezclarse con el asfalto.4. Otra aplicación para este ligante asfáltico modificado con granos de caucho mediante el proceso húmedo es el llamado riego SAM (Stress Absorbing Membrane).85 mm. viscosidad. 45 .

los granos de caucho se consideran como un árido más o como sustituto de una pequeña parte del agregado fino. éste no es suficiente para que se produzca una reacción similar entre el asfalto y el caucho como ocurre en el proceso húmedo. El proceso de digestión del caucho comienza desde la superficie de la partícula hacia su interior. Aquí. Dado que el tiempo de mezclado en el proceso seco es mucho menor que en el proceso húmedo. En el caso de no realizase correctamente el tiempo de maceración o digestión. con el fin de obtener la interacción entre el ligante y el caucho. el caucho pasa de ser un árido elástico a ser un modificador del ligante en la mezcla asfáltica. obteniéndose una mezcla de peores propiedades que en una mezcla tradicional. El ensaye de Inmersión-Compresión mide el efecto del agua sobre la cohesión de las mezclas asfálticas compactadas.2 PROCESO POR VÍA SECA En este proceso el caucho reciclado es mezclado con los agregados pétreos antes de adicionar el cemento asfáltico. Mediante este proceso.4. y será más rápido cuanto más fino sea el polvo de caucho. Por lo tanto. si esto no ocurre se provoca que los granos de caucho tengan un comportamiento dentro de la mezcla “como un árido elástico de granulometría muy concentrada.” [6]. 46 . no se produce la modificación del ligante. menor su proporción dentro de la mezcla asfáltica y cuanto más elevada sea la temperatura de la mezcla y el tiempo que se mantenga ésta caliente durante el proceso de fabricación y puesta en obra. impide la compactación por su componente elástico” [6]. A este proceso de interacción se le llama digestión del caucho. En dicho proceso “Aunque los granos de caucho son tratados como un árido. y es con este ensaye que se determina la temperatura y tiempo de digestión mínimos que garantizan que la mezcla tendrá un buen comportamiento mecánico. lo que por un lado produce la apertura de huecos y por otro.CAPÍTULO 3: MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE NEUMÁTICOS DESECHADOS 3. debe existir un tiempo de digestión. no pueden considerarse un material inerte. pues interacciona con el ligante de la mezcla asfáltica.

Tecnología desarrollada en España con el objeto de utilizar caucho reciclado en la mejora de mezclas asfálticas.2 mm (1/4”) a 2.4. la fracción fina interactúa con el cemento asfáltico mientras la fracción gruesa se comporta como un agregado elástico. Convencional. la cual fue desarrollada en España.1 Tecnologías para el uso de caucho reciclado mediante proceso por vía seca. con tamaños de granos no superior a 0. Los granos de caucho utilizados son gruesos para sustituir fracciones específicas de los agregados de la mezcla.5 mm. el contenido de caucho reciclado no supera el 2 por ciento del peso total de la mezcla. El tamaño de las partículas de caucho van desde 4. Genérica. a. En este sistema. b.5 EXPERIENCIAS EXTRANJERAS Y NACIONALES UTILIZANDO CAUCHO RECICLADO Los primeros estudios sobre la utilización de caucho en mezclas asfálticas comenzaron en el año 1920.5 a 9 por ciento. Entre las tecnologías más usadas en Estados Unidos podemos nombrar la tecnología PlusRide y la tecnología Genérica o sistema TAK. 3.2. Con esta tecnología el caucho reciclado es agregado a la mezcla en proporciones que van de 1 a 3 por ciento del peso total de los agregados y se utilizan contenidos de ligante entre 7.CAPÍTULO 3: MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE NEUMÁTICOS DESECHADOS 3. En esta tecnología se utiliza caucho reciclado tanto en fracciones gruesas como finas para compatibilizar o ajustar la granulometría del caucho a la de los agregados de una mezcla asfáltica. Inicialmente se realizaron estudios y pruebas utilizando el caucho molido proveniente del reciclado de neumáticos para modificar el asfalto. Otra tecnología usada en muchos países es conocida como Convencional. El porcentaje de adición no supera un dos por ciento del peso total de los agregados y el caucho utilizado es generalmente de granulometría fina. Aquí la granulometría del caucho se divide en dos fracciones. c. en la cual se emplean granulometrías convencionales.0 mm (tamiz Nº10). 47 . PlusRide.

En el año 1974 el Centro de Investigaciones Elpidio Sánchez Marcos. Argentina.L. en una mezcla S-12 y con 5% de cemento asfáltico. países como Brasil. En Chile. Uno de los grandes aportes se realizó en el año 1990 cuando la Escuela de Ingenieros de Caminos.5 km. El primero de ellos. La empresa Pavimentos Asfálticos Salamanca. en la ciudad de Buenos Aires. se realiza un tramo de prueba utilizando el proceso seco. en la provincia de Salamanca utilizando la incorporación de caucho procedente de neumáticos fuera de uso. Canales y Puertos de la Universidad Autónoma de Madrid. y su departamento de I+D+i diseña y la ejecuta un tramo experimental de 2. México y Colombia han realizado tramos de prueba usando los procesos por vía seca y húmeda. el caucho empleado corresponde a la granulometría 0.51 mm. realizando tramos de prueba colocando asfalto-caucho en los sectores con agrietamiento. comienza sus estudios trabajando fórmulas de incorporación de caucho al ligante y posteriormente fabricando mezclas asfálticas que fueron aplicadas en las calles de la ciudad de Barcelona. en un sector de una de las avenidas más importantes de la ciudad. en España. se 48 . El departamento de transportes de Arizona (ADOT) coloco la primera membrana SAM en 1968 y la primera membrana SAMI retardadora de fisuración en 1972.CAPÍTULO 3: MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE NEUMÁTICOS DESECHADOS Las primeras formulas de tiempo y temperatura para modificar el ligante mediante proceso por vía húmeda se realizaron en el año 1960. utilizando el sistema PlusRide en los estados de California y Florida. En Sudamérica. La Arizona Refinery Company (ARCo) incorporó granos de caucho provenientes del triturado de neumáticos al agregado. mediante el empleo del proceso por vía seca. S. los cuales fueron realizados por la Dirección de Vialidad. existen dos tramos experimentales en los cuales se utilizó el proceso húmedo. En el año 2002. con la tesis doctoral de Juan Gallego Medina realiza un estudio sobre el efecto del empleo de caucho de neumáticos usados por vía seca en las características de mezclas bituminosas en caliente.

CAPÍTULO 3: MODIFICACIÓN DE MEZCLAS ASFÁLTICAS MEDIANTE INCORPORACIÓN DE CAUCHO DE
NEUMÁTICOS DESECHADOS

encuentra en la undécima Región de Aysén en la Ruta X-65 y fue construido en el año
2004. El segundo tramo se realizó en el año 2005, se ubica en la provincia de Los Andes,
V Región, para la rehabilitación de la Ruta 60 CH.

49

CAPÍTULO 4
DESARROLLO EXPERIMENTAL

50

CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL

4

DESARROLLO EXPERIMENTAL

En este capítulo se muestra los ensayes realizados, su procedimiento, y los
resultados obtenidos.

Se realiza un estudio comparativo entre una mezcla asfáltica convencional ya
diseñada y la misma con incorporación de diferentes granulometrías de caucho y en
distintas proporciones utilizando el proceso por vía seca. En la mezcla patrón y en las con
adición de caucho, se trabaja con una mezcla semidensa banda granulométrica IV A 20 y
cemento asfáltico CA 24.

4.1

CARACTERIZACIÓN DE LOS MATERIALES

4.1.1

AGREGADOS PÉTREOS

Se entiende por agregado pétreo a cualquier tipo de pétreo empleado tanto en
mezclas de asfalto como en capas de protección, de acuerdo a requerimientos
específicos. Agregado grueso son los agregados pétreos retenidos en el tamiz 2.5 mm (N°
8) y agregado fino, a la porción que pasa dicho tamiz. Otro constituyente que se puede
adicionar al agregado es el filler, el que deberá estar constituido por un polvo mineral fino,
que podrá ser cemento hidráulico, cal u otro material inerte, libre de materia orgánica y
partículas de arcilla, el filler son los agregados cuyo tamaño máximo absoluto es 0.63 mm
(N° 30), que pasa por el tamiz 0.08 mm (malla N° 20 0), en más del 70% en peso.

Los agregados utilizados provienen de cantera de la Planta Río Maipo de la
Empresa Ferrovial, los cuales se conforman por cinco materiales: Grava 1”, Gravilla 3/4”,
Gravilla 1/2”, Polvo Roca y Filler.

A estos materiales, se les realizaron los siguientes ensayes de caracterización, de
acuerdo al Vol.8 del Manual de Carreteras, los cuales se muestran en la Tabla 4.1, 4.2 y
la distribución granulométrica de los agregados se muestra en la Figura 4.1.

51

El procedimiento se describe en la sección 8.102. A través de este ensaye.4 (LNV 90). El método para la determinación de este índice está descrito en la sección 8. • Índice de Plasticidad.3 Gravilla 3/4" 1 452 99. Ensayes Densidad Aparente [Kg. b.202.6 (LNV 3) del Manual de Carreteras.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL • Determinación de la densidad de los agregados pétreos.2 y Figura 4. rodadas y lajeadas de la fracción de un pétreo retenida en el tamiz 5 mm./m3] Partículas Chancadas [%] Partículas Lajeadas [%] Índice de Plasticidad Grava 1" 1 431 99. 1 Propiedades del agregado pétreo. • Determinación cuantitativa de la distribución de los tamaños de las partículas de los agregados gruesos y finos. Densidad.5 Gravilla 3/8" 1 461 100 1. Este ensaye está descrito en la sección 8. La granulometría se expresa en función de los porcentajes parciales retenidos en una serie de tamices. La granulometría está definida como “la distribución porcentual en masa de los distintos tamaños de partículas que constituyen el agregado pétreo” [9]. Índice de Plasticidad. • Cubicidad de partículas. se determina el contenido porcentual de partículas chancadas.202. El resultado del análisis granulométrico y la distribución granulométrica de los agregados pétreos se presentan en la Tabla 4.6 Polvo Roca 1 653 NP 52 Filler 1 608 .20 (LNV 68) del Manual de Carreteras. Análisis granulométrico.8 1. Tabla 4. c.5 1.202.1 respectivamente.3 (LNV 65). Este ensayo se realizó de acuerdo a lo descrito en la sección 8. a. d. Cubicidad de partículas.

2 Granulometría agregado pétreo.63 0. 53 .0 0.0 100.315 0.16 0.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Tabla 4. ASTM Grava 1´´ 25 20 12. 1 Curva distribución granulométrica agregados pétreos. Tamices Porcentaje que pasa [ % ] mm.0 10.08 1" ¾" ½" 3/8" #4 #8 # 30 # 50 # 100 # 200 100 56 2 1 Gravilla 3/4´´ Gravilla 3/8´´ 100 46 3 1 Polvo Roca Filler 100 95 67 32 22 15 11 100 98 94 88 72 100 85 5 1 Distribución granulométrica agregados pétreos 100 90 Porcentaje que pasa [ % ] 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0.5 10 5 2.1 1. ] Grava 1´´ Gravilla 3/4´´ Gravilla 1/2´´ Polvo Roca Filler Figura 4.0 Tamaño de partículas [ mm.5 0.

[P] Penetración. 60°C. Ensaye (1)Viscosidad Brookfield (η).1. • Punto de ablandamiento.5<IP<1 >232 >99 <30 2950 65 >100 50 -0.] (2)Viscosidad Brookfield (η). 5 cm. 5 cm. • Ductilidad.[P] Índice de Durabilidad ID (2)/(1) 54 Exigencia CA-24 >2400 Informar >100 Informar -1. Tabla 4. [cm./min. • Índice de Durabilidad. 100 g. 25°C.4 >250 <0. este cemento fue sometido al proceso de envejecimiento en el horno de película delgada rotatoria (RTFO).] Punto de ablandamiento [°C] Índice de Pfeiffer (IP) Punto de Inflamación [°C] Solubilidad en tricloroetileno [%] Ensaye de la Mancha [% Xilol] Película delgada rotatoria Perdida por Calentamiento [%] Ductilidad del residuo. Los resultados de los ensayes de caracterización realizados al cemento asfáltico se muestran en la Tabla 4. realizándose los ensayes de: • Pérdida por Calentamiento.. • Penetración.5 >100 7325 2. 3 Resultados cemento asfáltico./min. Además. 25°C. • Ductilidad.. 25°C. 60°C. 5 s.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL 4.[dmm] Ductilidad. • Viscosidad Absoluta a 60º C.2 LIGANTE ASFÁLTICO El cemento asfáltico es proporcionado por Shell Bitumen y caracterizado según los siguientes ensayes: • Viscosidad Brookfield a 60º y a 135º C.3.[cm..5 0.8 >10 0 Informar <3.5 Valor <30 .

16 0.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL 4.202.5 0.202.5 NP 0.202. 5 Características de la mezcla de agregados pétreos. Tamices mm.7 1. 90 máx. 25 NP 8.63 0.5.075 100 80 – 95 65 – 80 57 – 73 40 – 55 28 – 42 13 – 24 8 – 17 6 – 12 4–8 1" ¾" ½" 3/8" #4 #8 # 30 # 50 # 100 # 200 55 100 91 73 64 48 34 17 12 9 6.3 MEZCLA DE ÁRIDOS Las propiedades del agregado pétreo de la mezcla utilizada en este estudio se muestra en la Tabla 4.4 (LNV 90) 8. banda granulométrica IV-A-20.5 .6 (LNV 3) 8. ASTM Porcentaje que pasa [ % ] IV-A-20 Mezcla de trabajo 25 20 12.5 10 5 2. y se presenta en la Tabla 4.02 2 683 2 725 0.. Ensayes Partículas chancadas Partículas lajeadas Desgaste de los Ángeles Índice de Plasticidad Sales Solubles totales Densidad Real Seca Densidad Neta Absorción de asfalto Mezcla Exigencia Método 99.20 (LNV 68) La granulometría de la mezcla de agregados pétreos utilizada es del tipo semidensa.11 (LNV 75) 8.102. la distribución granulométrica tanto de la banda IV-A-20 como de la mezcla de trabajo se muestra en la Figura 4.58 min.202.2.202.5 10. Tabla 4.315 0.4.6 (LNV 3) 8.1. Tabla 4.20 (LNV 68) 8. 10 máx. 4 Propiedades mezcla de agregados pétreos.

5% y 5.-V. Tabla 4.408. sección 5. Los requisitos que deben cumplir las mezclas asfálticas se muestran en la Tabla 4. se elaboran mezclas con cinco contenidos diferentes de cemento asfáltico.203. Tipo de Mezcla Rodadura Intermedia Base Gruesa Estabilidad mín. 4.1 1 10 100 Tamaño de partículas [ mm.6. [N] 9000 8000 6000 Fluencia [0.25mm] 8 – 16 8 – 16 8 – 16 Huecos en la mezcla [%] 4–6 3–8 5 – 10 Para la determinación del contenido óptimo de ligante en la mezcla patrón.5. V. Los porcentajes utilizados son 3.01 0. 4.5% con respecto al peso del agregado pétreo. 56 . 6 Requisitos para Mezclas Asfálticas según especificaciones del M.5%. ] Especificación IV A 20 (mín) Especificación IV A 20 (máx) Mezcla de trabajo Figura 4. 2 Curva distribución granulométrica mezcla IV-A-20. 4. se siguen los criterios especificados en el Manual de Carreteras.0%.5.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Distribución Granulométrica Mezcla IV A 20 100 Porcentaje que pasa [ % ] 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0.C.5%. Para la evaluación de las mezclas asfálticas según el método Marshall.2 DISEÑO MARSHALL DE LA MEZCLA PATRÓN Para determinar la cantidad de cemento asfáltico requerida se utiliza el procedimiento Marshall.

5% Máximo Estabilidad 4. como se muestra en la Tabla 4.C. y se elaboran con un peso de agregado de 1100 gr. los que se muestran en la Tabla 4. se obtienen del promedio de los resultados obtenidos de al menos tres probetas.302.9% con respecto al peso del agregado.9 3 Densidad [ Kg. Porcentaje Optimo de Asfalto Máximo Densidad 5./m ] 2 424 Estabilidad [ N ] 12 276 57 . Los parámetros Marshall para cada contenido de asfalto. Para esta mezcla. 7 Determinación del porcentaje de asfalto para la mezcla patrón. Los resultados de los parámetros obtenidos por el método Marshall para la mezcla patrón. el porcentaje óptimo de asfalto es de 4.40 del M.7% 5% Huecos de aire 4.8.4% Promedio 4.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Las probetas Marshall se preparan según el método descrito en 8.9% Se confeccionan probetas Marshall con 4. Tabla 4.8. cuyos valores de densidad no difieran en más de 30 Kg/m3 con respecto al promedio. 8 Parámetros Marshall de la mezcla patrón. se muestran en el anexo A.7. Tabla 4. obteniéndose sus parámetros. Mezcla Patrón Asfalto [ % ] 4.-V.9% de cemento asfáltico.

1 CAUCHO UTILIZADO El caucho utilizado es importado de China. el caucho se adiciona en porcentajes de 0. Se utilizan tres granulometrías del caucho denominadas Granulometría Fina. y la tecnología de aplicación del método por vía seca es la convencional.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL 4. Con el fin de realizar un estudio comparativo con investigaciones realizadas en Chile.3 PREPARACIÓN DE LA MEZCLA MEDIANTE PROCESO POR VÍA SECA. se utiliza la misma granulometría del caucho usada en [1].9. 4.5% y 1.11 y 4. en la Figura 4. Las granulometrías del caucho usado para realizar este estudio se muestran en las Tablas 4. La “Granulometría Fina” en cambio se establece con altos porcentajes en los tamaños que fueron eliminados en la granulometría Gruesa (tamices N° 100 y 200). a la cual se le eliminó el caucho que pasa por el tamiz N° 100.10. no se utilizan porcentajes mayores de adición de caucho ya que según lo concluido en investigaciones nacionales [1]. En este estudio. la granulometría integral del caucho se muestra en la Tabla 4. la cual llamaremos “Granulometría Media”.12.3 se muestra la distribución porcentual en peso de las tres granulometrías del caucho./m3 y es suministrado por la Empresa PROBISA. su densidad es de 1 139 kg.3. Media y Gruesa. La “Granulometría Gruesa” se obtuvo de experiencias realizadas en España (Estado de Salamanca). 58 . 4. para poder comparar como influye la granulometría del caucho adicionada a una mezcla asfáltica se decide utilizar además una granulometría más fina y otra más gruesa. porcentajes de adición de caucho superiores al 1% no producen mejoría en las propiedades de la mezcla. proviene del triturado de neumáticos usando el método ambiental.0% con respecto al peso del agregado pétreo.

15 Nº 100 0.6 Nº 30 0. 10 Granulometría Fina del caucho.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Tabla 4.3 0. Tamices Mm ASTM 0.3 0.63 0.15 Tamices ASTM Nº 16 Nº 30 Nº 50 Nº 100 59 Porcentaje que pasa 100 61 21 0 .6 Nº 30 0.075 Nº 50 Nº 100 Nº 200 Porcentaje que pasa 100 40 10 1 Tabla 4.15 0. Tamices mm ASTM 0. 11 Granulometría Media del caucho.25 0.3 0.16 0.08 Nº 10 Nº 16 Nº 30 Nº 50 Nº 100 Nº 200 100 99 95 37 7 0.6 0.18 0. mm 1. 9 Granulometría integral del caucho suministrado por PROBISA Tamices mm ASTM Porcentaje que pasa 2 1.3 Nº 50 0. 12 Granulometría Gruesa del caucho.5 Tabla 4.075 Nº 200 Porcentaje que pasa 100 100 40 10 Tabla 4.

Con el ensaye de Inmersión-Compresión se mide el efecto del agua sobre las propiedades cohesivas de una mezcla.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Distribución granulométrica del caucho 100 90 Porcentaje que pasa [ % ] 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0. 4. 3 Curva de distribución granulométrica del caucho. 4. la proporción en peso con que el caucho debe incorporarse a la mezcla.2 DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE ÓPTIMO DE CAUCHO El porcentaje óptimo de adición de caucho se determina mediante los ensayes de Inmersión-Compresión.3. con los resultados obtenidos se determina cual es la temperatura a ocupar en el proceso de digestión del caucho. dado que el ensaye de Compresión diametral también mide las propiedades cohesivas de una mezcla. con los resultados obtenidos se determinará al igual que con los parámetros Marshall (Estabilidad principalmente).3 METODOLOGÍA PARA LA CONFECCIÓN DE LA MEZCLA CON INCORPORACIÓN DE CAUCHO Para la confección de la mezcla con caucho en laboratorio se sigue el siguiente procedimiento: 60 . Compresión Diametral y Estabilidad Marshall.1 1 10 Tamaño de partículas [ mm. ] Granulometría Fina Granulometría Media Granulometría Gruesa Figura 4.01 0. por lo tanto.3.

Calentar los agregados en horno a temperatura entre 170° y 210º C. el porcentaje de asfalto es de 4. Preparar la granulometría de los agregados pétreos. para cada una de las granulometrías de caucho en estudio (Granulometría Fina. Mezclar los agregados calientes con la cantidad de caucho que corresponda. Retirar la mezcla del horno y remover el material.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL 1. Para definir la temperatura de digestión. Compactar la mezcla caliente en moldes Marshall precalentados. 10. 5. 4.9% (correspondiente al porcentaje de asfalto de la mezcla patrón) respecto del peso del agregado (1760 gr.5% y 1. Establecer la proporción de caucho a utilizar. Dejar reposar por 24 horas antes de extraer la probeta del molde. 4.4 DETERMINACIÓN DE LA TEMPERATURA DE DIGESTIÓN MEDIANTE EL ENSAYE DE INMERSIÓN-COMPRESIÓN El ensaye de Inmersión-Compresión se realiza de acuerdo a las normas españolas NLT-161 y NLT-162. por ambos lados de la probeta. 160 ºC y 170 °C). previamente calentado a la temperatura de mezclado. cuyo tiempo y temperatura se han definido con anterioridad mediante el ensayo de InmersiónCompresión. 61 . y colocarlos en horno entre 150 y 190° C por aproxima damente 5 min. 7. con 75 golpes del martillo Marshall. 2. se preparan probetas con diferentes temperaturas de digestión del caucho (150 ºC. Colocar la mezcla asfáltica por un período de digestión en horno. a la mezcla de agregados con caucho y mezclar por 2 a 3 min. Media y Gruesa). 9.0% del peso del agregado. 8. La compactación se lleva a cabo a una temperatura 10º C más baja que la de digestión. Adicionar el asfalto. no se realiza dicho ensaye a probetas sin adición de caucho. 3. relacionada con el peso de los áridos. La mezcla para este estudio se realiza con un porcentaje de adición de caucho de 0. Remover la probeta a temperatura ambiente. para que el caucho aumente su temperatura.) más la adición de caucho. 6. pues lo que interesa es determinar la temperatura de digestión del caucho y no la resistencia conservada para la mezcla patrón.

94 5. Gruesa G.50 4. el tiempo de digestión óptimo es mayor a una hora y generalmente se usa dos horas. Media G.29 Tabla 4.12 3.14. Media G. Media G. Los valores del ensaye de Inmersión-Compresión se presentan en las Tablas 4.54 4. Gruesa G.21 3.03 2. Mezcla G.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL además según [1].41 3. 14 Resultados de Resistencia conservada para mezclas con 0. de acuerdo a lo anterior. Fina G.65 3.5% de adición de caucho. Mezcla con caucho G. 13 Resultados tensión de rotura para probetas con 0. Media G.57 5. Según estudios internacionales [5].77 6.05 6.73 5. Tabla 4.13 y 4.70 3. las mezclas con adición de caucho presentan un índice de resistencia conservada mayor que en la mezcla tradicional. Gruesa Temperatura [ °C ] 150 150 150 160 160 160 170 170 170 62 R [%] 80% 63% 75% 78% 72% 75% 96% 98% 88% . Gruesa Tensión de rotura [ MPa ] Probetas en Seco Probetas Sumergidas Temperatura de digestión Temperatura de digestión 150 °C 160 °C 170 °C 150 °C 160 °C 170 °C 4.5% de adición de caucho. y nacionales [1]. Fina G.90 3. Fina G.28 5.43 5.83 2. Fina G. el tiempo de digestión del caucho para este estudio se establece en dos horas.

Gruesa Figura 4. Media G. (Figuras.0 3.5 3. Media G.5% de adición de caucho para distintas temperaturas de digestión.0 145 150 155 160 165 170 175 Temperatura [ °C ] G.5% de adición de caucho para distintas temperaturas de digestión.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Inmersión-Compresión Probetas en Seco 6.0 2.0 1.0 3.0 0. Fina G. Inmersión-Compresión Probetas Sumergidas 7.5).0 4. lo que nos indica que al aumentar la temperatura en el proceso de digestión se acelera el proceso de interacción ligante-caucho. 63 . Se observa que la resistencia a compresión axial tanto para probetas en seco como para probetas sumergidas aumenta al aumentar la temperatura de digestión. 4 Resistencia a compresión de probetas en seco con un 0.0 Tensión de rotura [ MPa ] 6.0 5. 5 Resistencia a compresión de probetas sumergidas con un 0.0 5. 4.5 5.0 145 150 155 160 165 170 175 Temperatura [ °C ] G.5 Tensión de rotura [ MPa ] 6.4 y 4. Fina G.5 4. Gruesa Figura 4.0 4.

Gruesa 170 °C Figura 4.6 se observa que la exigencia de la norma española de un índice de resistencia conservada mínimo de 80%.15 y Figuras 4. Media 150 °C G. por este motivo. 6 Índice de resistencia conservada para probetas con 0.0% se usa sólo dicha temperatura. la temperatura a la cual se produce una digestión del caucho tal que se obtiene un índice de resistencia conservada superior al 80% es de 170 °C. para un porcentaje de adición de caucho de 0. aunque las granulometrías con tamaños más finos presentan mayor índice de resistencia conservada. De la Figura 4. con un tiempo de digestión de dos horas. Fina 150 °C G.5% caucho Indice de Resistencia Conservada [ % ] 120% 100% 96% 98% 88% 80% 80% 75% 78% 72% 75% 63% 60% 40% 20% 0% G.8. Gruesa 160 °C G. tendencia que s e da para las tres granulometrías del caucho en estudio. Fin a 160 °C G.5% de adición de caucho. sólo se cumple para probetas con una temperatura de digestión de 170 °C. Media 160 °C G. 64 . Gruesa 150 °C G. para realizar la experiencia con un porcentaje de adición de caucho de un 1.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Inmersión-Compresión 0. Media 170 °C G.5% y estudios nacionales [1]. Fina 170 °C G.7 y 4. los resultados de tensión de rotura obtenidos se muestran en la Tabla 4. Según lo obtenido del ensaye.

0 5.71 5.27 5.0 5.29 4.1 6.03 6.90 5. 65 .38 5.0% de adición de caucho y temperatura de digestión de 170 °C.5% Caucho G.2 6. Media 0.0 G.8 5. Gruesa 1.9 5.38 5.65 5.49 5. Inmersión-Compresión Probetas Sumergidas 170°C 7.5 5. Fina G. Tensión de rotura [ MPa ] Probetas en Seco Probetas Sumergidas 5.4 5. 7 Resistencia en compresión axial para probetas en seco.71 5. Media G.71 4.83 5.0 3.49 4.0 6.65 5. Gruesa 1.0% Caucho Figura 4.70 Tensión de rotura [MPa] 5.2 5.7 5.71 Mezcla G. 15 Resultados Tensión de rotura para probetas con 1.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Tabla 4. Gruesa Inmersión-Compresión Probetas en Seco 170°C 6. Fina G.12 6. Fina G.1 G. 8 Resistencia en compresión axial para probetas sumergidas.0 Tensión de rotura [MPa] 5.6 5.27 5.0 1.5% Caucho G.0 2.0 0.0% Caucho Figura 4. Media 0.3 5.

0% de adición de caucho. 66 . Tabla 4. Media G. Gruesa Temperatura [ °C ] 170 170 170 R [%] 95% 92% 86% Inmersión-Compresión 1. Los resultados del índice de resistencia conservada para las probetas con 0.0% de adición de caucho y temperatura de digestión de 170 °C. Gruesa 170 °C Figura 4. Media 170 °C G. Mezcla G.16 y Figura 4.0% caucho 100% 95% 92% Indice de Resistencia Conservada [ % ] 90% 86% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% G. Fina G. para una temperatura de digestión del caucho de 170 °C.10.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Con los resultados obtenidos de este ensaye para las probetas con un 1% de incorporación de caucho. el que se muestra en la Tabla 4. 16 Resultados de Resistencia conservada para mezclas con 1.0% de adición de caucho y temperatura de digestión de 170 °C. Fina 170 °C G.9. 9 Índice de Resistencia conservada para probetas con 1. se calcula el índice de resistencia conservada. se muestra en la Figura 4.5% y 1.

0% G.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Inmersión-Compresión 170 °C 100% 98% 96% 95% Indice de resistencia conservada [ % ] 95% 92% 90% 88% 86% 85% 80% 75% 70% 65% 60% 55% 50% G. como si lo es la temperatura a la cual se hace la digestión del caucho. Fina 0. aunque los valores obtenidos entre un 0.10. De este ensaye se determina que los parámetros para la digestión del caucho son: • Tiempo de digestión de 2 horas • Temperatura de digestión de 170 °C 67 .5% G.0% no difieren mayormente entre si. Gruesa 1.5 y 1. tendencia que se da para las tres granulometrías en estudio. se observa que para porcentajes de adición de caucho de 0. la mezcla resultante tendrá peores propiedades que las obtenidas sin la incorporación de caucho.0% de adición de caucho. ya que si el proceso de digestión del caucho no se produce en forma adecuada.0% Figura 4. mostrando que tanto la granulometría del caucho como el porcentaje de adición de éste no es relevante.5% G. para una temperatura de digestión de 170 °C Si comparamos las mezclas para cada tipo de granulometría de caucho. Media 0. Fina 1.5% G. Gruesa 0. 10 Índice de Resistencia Conservada respecto del porcentaje de caucho. Media 1.5% se obtienen valores de índice de resistencia conservada más altos que para las probetas con 1.0% G. Figura 4.

para ello se usan probetas Marshall. a una velocidad de deformación de 50.0% G.18 De los resultados y lo observado en la Figura 4. 17 Resistencia a compresión diametral en función del contenido de caucho. con un tiempo y temperatura de digestión del caucho de 2 horas y 170 °C respectivamente.44 1. es decir. Media 1.5% G. Media 0.8 mm/min. Mezcla Patrón G. Gruesa 0.5% G.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL 4. Tabla 4. 68 .5 RESISTENCIA A COMPRESIÓN DIAMETRAL El ensaye se realiza en una prensa.5% y 1. Gruesa 1. 17 se muestran los valores obtenidos para este ensaye. en la Tabla 4. se determina que las mezclas con adición de caucho presentan valores de resistencia a la compresión diametral mayores a los obtenidos en la mezcla patrón entre un 13% y 20% para las mezclas con un 1% de adición de caucho y valores mayores entre un 35% y 54% cuando el porcentaje de adición de caucho es de 0..35 1. Se confeccionan probetas con mezcla patrón y mezclas con 0.11.13 1. El proceso de confección de las probetas con adición de caucho se realiza de acuerdo a lo determinado en el ensaye de Inmersión-Compresión.20 1. Fina 0.5%.0% Carga de rotura [N] Rt [ MPa ] 9 478 14 982 11 812 13 938 11 248 13 214 11 780 1.0% G.00 1. Fina 1. las cuales son acondicionadas en baño termostático a 25 °C durante 6 horas antes de ensay arlas.0% de adición de caucho para las tres granulometrías en estudio.5% G.54 1.

5% de incorporación de caucho que en las con un 1.20 0.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Resistencia a compresión diametral 1.40 1. en las mezclas confeccionadas con 1.60 1. esta propiedad se ve mayormente mejorada en las mezclas con un 0.40 0.0% G. En las mezclas confeccionadas con 0. Media 0.5% G. y en cuanto al parámetro de la granulometría del caucho.80 1. Media 1.60 0. seguida por la Media y la Gruesa.00 0.54 1. 69 .00 Patrón G.20 1. Esto nos indica que mientras más pequeños sean los granos de caucho mejor es el proceso de digestión ya que los granos más pequeños tienen mayor superficie especifica.5% de adición de caucho se observa que la mayor resistencia se obtiene para la granulometría Fina del caucho. Fina 0.00 1.5% G.0% Figura 4. lo que se traduce en una mejoría en las propiedades cohesivas. seguida por la granulometría Gruesa y finalmente la granulometría Media. dando como resultado una mayor homogenización del proceso de digestión del caucho.5% G. es la granulometría Fina la que produce la mayor mejoría en las propiedades cohesivas.0% G. seguida por la granulometría Media y finalmente la granulometría Gruesa. Podemos concluir que las mezclas con incorporación de caucho comparadas con la mezcla tradicional tienen mejor comportamiento frente a tensiones de tracción. Gruesa 0. Gruesa 1.0% de adición de caucho se tiene que la mayor resistencia se obtiene nuevamente para la granulometría Fina del caucho.0%. 11 Variación de la resistencia a la compresión diametral respecto al porcentaje de caucho.13 1.20 1. lo que produce una mayor interacción con el cemento asfáltico.44 1.35 1.80 0. Fina 1.18 Rt [ MPa ] 1.

5% y 1.5 1. cuando el porcentaje de adición de caucho es del 1.5% de adición de caucho (independiente de la granulometría del caucho). con un contenido de cemento asfáltico de 4.0 12 276 14 265 13 398 16 193 14 910 17 996 14 424 Al incorporar caucho en una mezcla asfáltica se observa que la Estabilidad aumenta con respecto a la misma mezcla sin la incorporación de caucho (patrón).5% de incorporación de éste. para el caso de un 0.18. 18 Estabilidad Marshall para mezclas con y sin adición de caucho. se confeccionan las mezclas con incorporación de caucho. Tabla 4. con respecto a la granulometría del caucho.5 1.0%). Mezcla Patrón G. seguida por las mezclas confeccionadas con granulometrías Media y Fina. Gruesa G. para cada granulometría de caucho en estudio y comparadas con la mezcla patrón. 70 .-V. Fina G. los valores de Estabilidad más altos son los obtenidos en las mezclas confeccionadas con un 0.0%.C.5 1.302.12.0 0.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL 4. Gruesa Caucho Estabilidad [%] [N] 0 0. como se observa en la Figura 4. Para la determinación de la Estabilidad el ensaye se realiza de acuerdo a la sección 8. Fina G.8. Media G.6 PARÁMETROS MARSHALL Para realizar el estudio. Media G. la magnitud de la Estabilidad no presenta variaciones significativas en las tres granulometrías de caucho. dos porcentajes de adición de caucho (0.9%.47 (LNV 47) del M. Los valores de Estabilidad obtenidos en las mezclas con y sin incorporación de caucho se muestran en la Tabla 4.0 0. se tiene que la mayor Estabilidad se logra en la mezcla confeccionada con granulometría Gruesa del caucho.

A.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Estabilidad 20000 17996 18000 16193 16000 14910 14424 14265 14000 13398 Estabilidad [ N ] 12276 12000 10000 8000 6000 4000 2000 0 Patrón G.0% Figura 4. Media 0.0% G. Los otros parámetros Marshall (Densidad.). Fina 0. 12 Variación de la Estabilidad respecto al porcentaje caucho. 4. Media 1.5% se obtienen mejores propiedades en la mezcla. 71 .5% G. se determina que la temperatura de digestión con la cual se asegura que el índice de resistencia conservada sea mayor a 80% es 170 °C. Fina 1. Gruesa 1. Fluidez y V.7 DISEÑO FINAL De los resultados obtenidos en los ensayes anteriormente descritos.M. valores de te mperatura superiores a ésta harían menos viable el proceso debido al aumento en el costo por concepto de aumentar la temperatura y por otro lado. Vacíos.5% G. Gruesa 0. El tiempo de digestión se establece en dos horas.0% G. aumentar la temperatura más allá de 170 °C produciría una mayor oxidación en el cemento asfáltico. se muestran en el anexo A.5% G. lo que podría afectar su desempeño en el tiempo. Con respecto al porcentaje de caucho al adicionar 0.

• Determinación de la resistencia a la Fatiga. 19 Resultados Módulo Resiliente a 10 ºC. Compresión diametral y parámetros Marshall (Estabilidad principalmente).21. La mezcla patrón. Fina G. Tabla 4. “Test de tensión indirecta en especímenes cilíndricos”.10 5.67 5. y los resultados obtenidos para el módulo resiliente (MR) y carga diametral (Fv). Gruesa Fv [ kN ] 3.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL 4. se confecciona con 4. para determinar el efecto que tiene la granulometría del caucho al ser incorporada a la mezcla. como se dijo anteriormente. estas se confeccionan con 4. • Determinación del comportamiento al Ahuellamiento. El análisis del módulo resiliente se realiza de acuerdo a variaciones de la temperatura.8.9% de cemento asfáltico y sólo con 0. utilizando el proceso de digestión del caucho a 170 °C y 2 horas. Según los resultados del ensaye de Inmersión-Compresión. una intermedia de 25 º C y una alta de 40 º C.5% de adición de caucho. Mezcla Patrón G. establecido anteriormente. una baja de 10 °C.9% de cemento asfáltico.8 DETERMINACIÓN DE LA GRANULOMETRÍA DEL CAUCHO DE DISEÑO Para determinar la granulometría del caucho óptimo para la mezcla de este estudio se realizan los siguientes ensayes: • Determinación del Módulo resiliente.74 4. Media G.19.01 72 MR Total [ MPa ] 7 785 9 674 10 467 10 368 .20 y 4. 4. 4.1 MODULO RESILIENTE Este método de ensaye se ejecuta bajo la normativa europea EN 12697-26: 2003 anexo C. se evalúan tres temperaturas. se presentan en las Tablas 4.

Gruesa 40°C 40°C Figura 4. Mezcla Fv [ kN ] Patrón G. 20 Resultados Módulo Resiliente a 25 ºC.25 0. Fina 10°C G. 73 . Gruesa 25°C 25°C Patrón 40°C G. Fina G. Gruesa 10°C 10°C Patrón 25°C G. 13 Variación del Módulo resiliente a distintas temperaturas respecto a la granulometría de la adición de caucho. Gruesa MR Total [ MPa ] 531 1 368 1 324 1 304 Módulo Resiliente 13000 12000 11000 10467 Módulo Resiliente [ MPa ] 10368 9674 10000 9000 8000 7785 7000 6000 5168 5236 5447 5000 4000 2628 3000 2000 1368 1000 1324 1304 531 0 Patrón 10°C G. Fina 25°C G.59 2.60 2.64 Mezcla Patrón G.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Tabla 4.69 MR Total [ MPa ] 2 628 5 168 5 236 5 447 Tabla 4. Media G.73 0. 21 Resultados Módulo Resiliente a 40 ºC. Media G. Fina G. Media G.78 0. Fv [ kN ] 0. Fina 40°C G. Media G. Media G.27 2. Gruesa 1.

Media G. Gruesa Figura 4. De las Figuras 4. aproximadamente hasta en un 34% en las mezclas a 10 ºC. 74 . además se observa que el parámetro de la granulometría del caucho no es tan relevante como lo es la incorporación de caucho en una mezcla asfáltica. en cuanto a las mezclas ensayadas a 40 °C el aumento del valor de módulo se incrementa hasta en un 157% con respecto del valor para la mezcla patrón. ya que los valores para el módulo resiliente entre las distintas granulometrías de caucho no presenta diferencias significativas entre sí para cada temperatura estudiada.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Módulo Resiliente 300% 257% 249% 250% 199% 197% 200% 150% 134% 245% 207% 133% 124% 100% 100% 100% 100% 50% 0% 10 25 40 Temperatura [ °C ] Patrón G. Fina G. 14 Variación porcentual del Módulo resiliente a distintas temperaturas respecto a la granulometría de la adición de caucho. aumentan considerablemente. lo que indica que el efecto de la incorporación de caucho en una mezcla asfáltica tiene un efecto mayor para temperaturas más elevadas.14 se observa que los Módulos resilientes de las mezclas con caucho respecto a la mezcla tradicional. para el ensaye de módulo a una temperatura de 25 °C se observa que el aumento con respecto al valor de la mezcla patrón es de hasta un 107%.13 y 4.

para iguales condiciones de tránsito y período de servicio. por último al aumentar la temperatura a 40 °C se puede ver que en la mezcla patrón se produce una reducción de la magnitud del módulo resiliente con respecto al medido a 10 °C a un 7%. como se puede deducir de la ecuación 2. en las mezclas con adición de caucho la magnitud del módulo disminuye aproximadamente a un 50%. en el diseño de pavimentos flexibles. En las mezclas con caucho. los valores obtenidos para el módulo presentan una menor susceptibilidad térmica que la mezcla sin adición de caucho. Fina G.15. al aumentar la temperatura de 10 °C a 25 °C se tiene que la mezcla patrón disminuye a un 34% la magnitud del módulo resiliente. además al utilizar una mezcla con adición de caucho. espesores menores. en comparación. mientras que las mezclas con caucho se reducen en promedio a un 13%. En base a los resultados obtenidos se deduce que si el fin es diseñar una mezcla asfáltica menos susceptible a los cambios climáticos se recomienda usar mezclas con adición de caucho.19 del método de diseño de pavimentos flexibles. Gruesa Figura 4. 75 . 15 Variación porcentual del Módulo Resiliente con respecto al valor a 10 °C. al presentar estas valores de módulo mayores que los obtenidos para la mezcla sin incorporación de caucho.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Módulo Resiliente 120% 100% 100% Módulo Resiliente [MPa] Razón (Módulo a 25 °C / Módulo a 10 °C) 80% Razón (Módulo a 40 °C / Módulo a 10 °C) 53% 53% 60% 50% 40% 34% 14% 20% 13% 13% 7% 0% 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 Temperatura [ °C ] Patrón G. se obtendrían. como se observa en la Figura 4. no presentando diferencias significativas entre las distintas granulometrías del caucho. Media G.

00 1. Gruesa Figura 4. con un períod o previo de acondicionamiento a dicha temperatura de 4 horas.50 0.9% de asfalto y se ensayan a 60 °C.67 13.56 10. ] Patrón G.67 1. de árido. Gruesa Ahuellamiento [ mm.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL 4. 76 140 .56 4.197 Velocidad de Deformación [10³ mm/min.2 AHUELLAMIENTO Este método de ensaye se ejecuta bajo la normativa española NLT-173 “Resistencia a la deformación plástica de las mezclas bituminosas mediante la pista de ensayo de laboratorio” y se utiliza para determinar la resistencia a la deformación plástica de una mezcla asfáltica. el resultado de este ensaye se muestra en la Tabla 4. 75-90 min. Fina G.78 1.22. 13.67 2.657 0.047 0. 0. Tabla 4.5% de adición de caucho.00 0 20 40 60 80 100 120 Tiempo [ min. una presión de contacto de 900 kN/m2 y una duración de ensayo de 2 horas. Las probetas se confeccionan con 10900 gr. ] 2. 16 Variación del Ahuellamiento en el tiempo. Media G. 4.853 1.50 Ahuellamiento [ mm. ] 2. Media G.] 30-45 min. Mezcla Patrón G. 22 Resultados ensaye de Ahuellamiento. 105-120 min.00 0.22 6.50 1.22 5.56 8.56 Ahuellamiento 2.78 5.8.56 1. Fina G.

Media G.197 1.000 8.000 12.90 min. Gruesa Figura 4.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Ahuellamiento 2. 17 Ahuellamiento total para un tiempo de 120 minutos.000 Patrón G.000 14.047 Ahuellamiento [ mm ] 2.000 0. 18 Variación de la velocidad de deformación.853 0. 77 .000 1.16 y 4. G.500 0. Figura 4.17 se observa que las mezclas con adición de caucho tienen un mejor comportamiento al ahuellamiento. En las Figuras 4.500 2.000 0. Ahuellamiento Velocidad de deformación Velocidad de deformación [ 10^-3 mm/ min ] 16.500 1.657 0. siendo la mezcla con granulometría Fina del caucho la que presenta una mayor resistencia al ahuellamiento. Gruesa 105 . Fina 30 . G.45 min.000 6.000 Patrón G. seguida por las mezclas con granulometrías Media y finalmente la Gruesa.000 2.000 4. Fina G.120 min.000 10. Media 75 .

Con respecto al fenómeno del ahuellamiento se recomienda el uso de mezclas con adición de caucho. modificándolo y con ello. sin embargo. se puede apreciar la diferencia en la profundidad de la huella para la mezcla tradicional (lado izquierdo.19 se muestran las probetas después del ensaye. En la Figura 4. cuando las partículas de caucho son más pequeñas se produce una mayor interacción entre el asfalto y el caucho. la velocidad de deformación disminuye con el tiempo en forma relativamente lineal para las granulometrías Media y Gruesa. 19 Probetas después del ensaye de ahuellamiento. sin molde). como se observa en la Figura 4. 78 . Figura 4. El mejor comportamiento frente al ahuellamiento que experimentan las mezclas con incorporación de caucho se debe entre otros factores a que los granos de caucho absorben los aceites presentes en el asfalto.18.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL En las mezclas con adición de caucho. En cuanto a la granulometría del caucho. disminuyendo la componente plástica de deformación del asfalto. la granulometría Fina presenta una gran deformación en los primeros 45 minutos. para luego reducirse a un 30% y mantenerse casi constante hasta el final del ensaye. con molde) y mezclas confeccionadas con incorporación de caucho (lado derecho. con lo cual el asfalto pierde en cierta medida la facilidad a fluir a altas temperaturas. además la granulometría que presenta el mejor comportamiento frente al ahuellamiento es la Fina.

CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Si bien del ensaye Marshall se ve que la mayor Estabilidad se obtiene en las mezclas con granulometría Gruesa del caucho. la curva de fatiga para las probetas confeccionadas con y sin adición de caucho se muestran en la Figura 4.20. 450 y 480 [kPa]). las cuales son acondicionadas a 25 °C por un tiempo de 4 horas. no es indicativo que a mayor Estabilidad mayor resistencia al ahuellamiento.8. Al evaluar varias tensiones de tracción es posible determinar la pendiente de la ley de fatiga.23. R2. 230. las probetas con adición de caucho se ensayan a mayores valores de tensión (400. indicando que si bien la Estabilidad da cuenta de lo estable o resistente ante esfuerzos producto de las carga que puede ser una mezcla.3 RESISTENCIA A LA FATIGA Este método de ensaye se ejecuta bajo la normativa europea EN 12697-24: 2003 anexo C. 250 y 300 [kPa]). “Resistencia a la fatiga”. m. Para la realización de este ensaye se utilizan probetas Marshall. el término libre de la regresión lineal. Las probetas sin adición de caucho se ensayan variando la tensión diametral (200. 79 . c y el coeficiente de correlación. aplicando una tensión diametral constante en forma cíclica con una duración de 120 milisegundos por ciclo. no ocurre lo mismo frente al comportamiento al ahuellamiento. 4. E l ensaye se realiza a dicha temperatura. Los resultados obtenidos para la resistencia a fatiga (tensión horizontal y número de pulsos hasta la falla) se presentan en la Tabla 4.

Gruesa) Figura 4.71 1264.000 -108. Fina) Logarítmica (G. Fina G. Gruesa Logarítmica (Patrón) Logarítmica (G. Media G. N Patrón G.968 150 100 1 000 10 000 100 000 Número de pulsos de carga.692 Curva de Fatiga (25 °C) 500 Tensión horizontal [ kPa ] 450 R2 = 1. Gruesa M c R² -59.20) se observa las mezclas con adición de caucho resisten tensiones muy superiores para un mismo número de repeticiones de carga al ser comparadas con la mezcla sin incorporación de caucho.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL Tabla 4.000 400 2 R = 0. 20 Curva de Fatiga De los resultados del ensaye de resistencia a fatiga (Tabla 4.66 0.93 1077.692 350 300 250 200 2 R = 0.84 753.903 -111.903 R2 = 0. Media) Logarítmica (G.23 y Figura 4.15 0.88 1.56 0. en cuanto a la granulometría del caucho se determina que las mezclas confeccionadas con granulometría Fina del caucho son las que presentan una mayor resistencia a la fatiga. Fina G. 23 Resistencia a Fatiga Mezcla Tensión horizontal [ kPa ] N° pulsos 200 230 250 300 400 450 480 400 450 480 400 450 480 11 545 5 694 4 048 2 202 5 366 2 859 1 946 2 611 2 048 1 301 2 264 2 159 1 311 Patrón G. Media G.968 -78.04 1279. Las probetas con granulometría Gruesa del caucho 80 .

Fina G.000 200 150 2 R = 0.968 100 50 0 1 000 10 000 100 000 1 000 000 Número de pulsos de carga. 21 Curva de Fatiga Al realizar una extrapolación se observa para una determinada tensión o estado de carga (por ejemplo 260 [kPa]). ya que según lo explicado en capítulos anteriores mientras menor el tamaño de las partículas. la mezcla con adición de caucho (granulometría Fina) es capaz de resistir sobre los 30000 ciclos en contraposición a los aproximadamente 4000 ciclos que soportaría la mezcla tradicional hasta alcanzar la falla. Fina) Logarítmica (G. etc. Curva de Fatiga (25 °C) 500 450 Tensión horizontal [ kPa ] 400 2 R = 0. Media Logarítmica (Patrón) Logarítmica (G. de lo anterior se puede decir que el mayor costo por concepto de la incorporación del caucho (caucho. Gruesa Figura 4. más eficientemente se realiza la modificación del cemento asfáltico. temperatura y tiempo de digestión.903 350 300 250 R2 = 1. Media) G. Que las mezclas confeccionadas con granulometría Fina del caucho presenten una mayor resistencia a la fatiga da cuenta entre otros factores que el tamaño del caucho es importante.). no sería relevante económicamente debido a la reducción en los costos de mantención o a la mayor vida útil del pavimento. mezcladora capaz de incorporar caucho. N Patrón G. lo que se traduce en carpetas con mayor período de vida útil.CAPÍTULO 4: DESARROLLO EXPERIMENTAL (comportamiento similar a las probetas confeccionadas con granulometría Media) no son incluidas en este análisis por presentar una baja correlación en los resultados. 81 . Del ensaye de resistencia a fatiga se puede concluir que la incorporación de caucho a las mezclas asfálticas mejora la vida a fatiga de estas.

CAPÍTULO 5 COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON ESTUDIOS ANTERIORES 82 .

1 y 5. Media G. Gruesa Temperatura [ °C ] 0 170 170 170 IRC [%] Estudio A 96% 98% 88% IRC [%] Estudio B 58% 68% Tabla 5. Gruesa Temperatura [ °C ] 170 170 170 IRC [%] Estudio A 95% 92% 86% IRC [%] Estudio B 67% Del ensaye de Inmersión-Compresión (Tablas 5. y el caucho es el mismo. 1 Índice de resistencia conservada para probetas con 0.0% de adición de caucho.5%.5% de adición de caucho. y el porcentaje de asfalto es de 5. Mezcla Patrón G. sin embargo en el estudio B no 83 . A continuación se muestran las Tablas con los resultados de ambos estudios para mezcla patrón y mezcla con incorporación de caucho utilizando la granulometría Media. el cemento asfáltico utilizado es clasificado como 60/80. tanto la granulometría del caucho usada en el Estudio B como la granulometría Media de la presente investigación son idénticas. Fina G. y los resultados del estudio [1]. Media G. 2 Índice de resistencia conservada para probetas con 1. Los resultados obtenidos en este estudio se denominan “Estudio A”.CAPÍTULO 5: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON ESTUDIOS ANTERIORES 5 COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON ESTUDIOS ANTERIORES En el presente capítulo se realiza una comparación entre los datos obtenidos en este estudio con los obtenidos en la Memoria para optar al título de ingeniero civil. de la Universidad de Chile [1]. Fina G. Mezcla G. Tabla 5. se denominan “Estudio B”.2) se observa que las mezclas con incorporación de caucho aumentan su IRC. “Estudio de la utilización de caucho de neumáticos en mezclas asfálticas en caliente mediante proceso seco”. La mezcla de los agregados utilizada en el Estudio B es una semidensa (IV-A-12).

14 Del ensaye de Compresión diametral (Tabla 5. Gruesa G.5% G. Fina 1. Media 1.13 1. que en ambos estudios se produce una mejoría en las Estabilidades con respecto a la mezcla sin adición de caucho. 4 Estabilidad Marshall. 84 .CAPÍTULO 5: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON ESTUDIOS ANTERIORES se logra superar el IRC mínimo de 80%. además.00 1.5% de incorporación de caucho. la mayor resistencia a la tracción se presenta en las mezclas con 0. En ambos estudios se observa que el mayor IRC se logra cuando el porcentaje de adición de caucho es del 0. Media G.5%. Gruesa 1.20 1.5%. Fina G.18 1. Fina 0.0% 1.0% G. Gruesa Caucho Estabilidad [ N ] [%] Estudio A Estudio B 0 0.10 1. 3 Resistencia a compresión diametral.44 1.5 1.5 1.0 12 276 14 265 13 398 16 076 14 536 17 996 14 424 9 414 16 459 8 751 Del ensaye Marshall (Tabla 5.0 0.5% G.35 1.54 1. Gruesa 0. Tabla 5.0% G. Fina G. Mezcla Rt [ MPa ] Estudio A Estudio B Patrón G.4) se observa al igual que en Compresión diametral. y la mayor Estabilidad se alcanza en las mezclas en las que se incorpora el caucho en proporciones de un 0.3) se observa en ambos estudios una mejoría en las propiedades cohesivas de la mezcla asfáltica cuando se le incorpora caucho. Mezcla Patrón G.5 1. Media 0. Tabla 5.5% G. Media G. se observa que tanto en el estudio A como en el B.0 0.24 1.

Gruesa Del análisis de módulo resiliente se puede decir que al incorporar caucho a una mezcla semidensa tanto de banda granulométrica del tipo (IV-A-20) como del tipo (IV-A12). Tabla 5. Mezcla Patrón G. esta se verá mejorada en cuanto a magnitud del módulo resiliente. Fina Tensión horizontal [ kPa ] 200 230 250 300 200 230 250 300 400 450 480 400 450 480 N° ciclos Estudio A Estudio B 11 545 5 694 4 048 2 202 1 085 730 484 141 12 446 8 093 7 851 5 930 2 611 2 048 1 301 5 366 2 859 1 946 85 . Media G. Media G. Media G. 6 Módulo resiliente a 40 °C. Fina G. 7 Resistencia a Fatiga. 5 Módulo resiliente a 25 °C.CAPÍTULO 5: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON ESTUDIOS ANTERIORES Tabla 5. Fina G. MR [MPa] Estudio A Estudio B 2628 2 357 5168 5236 3 714 5447 Mezcla Patrón G. MR [MPa] Estudio A Estudio B 531 338 1368 1324 1 113 1304 Mezcla Patrón G. Gruesa Tabla 5.

N Patrón Estudio A G.981 2 R = 0. 86 . Según se observa en la Figura 5. Media Estudio A Logarítmica (Patrón Estudio A) Logarítmica (G. Media Estudio A) G. indistintamente si se utiliza la banda granulométrica del tipo IV-A-12 o IV-A-20.903 300 2 R = 0. Media Estudio B Logarítmica (Patrón Estudio B) Logarítmica (G. 1 Curva de Fatiga. Media Estudio B) Figura 5. la incorporación de caucho aumenta la resistencia a la fatiga de las mezclas asfálticas.901 200 2 R = 0.CAPÍTULO 5: COMPARACIÓN DE RESULTADOS CON ESTUDIOS ANTERIORES Curva de Fatiga 600 Tensión horizontal [ KPa ] 500 2 R = 1. Fina Estudio A Logarítmica (G.000 400 2 R = 0.968 100 0 100 1 000 10 000 100 000 Número de pulsos de carga.1. Fina Estudio A) Patrón Estudio B G.

CAPÍTULO 6 CONCLUSIONES 87 .

CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES 6 CONCLUSIONES 6. ya que se observa una clara mejoría en las propiedades mecánicas en la mezcla modificada. • Es posible trabajar con granulometrías semidensas convencionales más usadas como son la IV-A-12 y la IV-A-20 para la fabricación de mezclas asfálticas mejoradas con caucho. requiere de pequeños cambios en la planta asfáltica. • Como se vio en este estudio es factible el uso del caucho producto del reciclado de neumáticos para mejorar las propiedades mecánicas de las mezclas asfálticas. si no se logra la adecuada interacción entre el asfalto y el caucho no se producirá un mejoramiento en las propiedades de la mezcla. • Como se observa en el ensaye de Inmersión-Compresión. tanto el tiempo como la temperatura a la cual se realiza dicho proceso sea el adecuado.1 GENERALES • La utilización del caucho trae beneficios ambientales al solucionar el problema de su disposición final. y mejorar el comportamiento a deterioros comunes de los pavimentos. ya que al incorporar el caucho como un filler sólo se debe aumentar el largo del sistema de calentamiento de los agregados. por esta razón. además. el mayor costo sería por concepto del proceso de digestión del caucho. al ser el caucho mucho más liviano que el agregado se debe aumentar el tiempo de mezclado entre el caucho y el agregado con el objeto de obtener una mezcla homogénea antes de realizar la incorporación del asfalto a la mezcla. la importancia de que en el proceso de digestión del caucho. 88 . como lo son el ahuellamiento y la fatiga. • El proceso por vía seca.

5%. 89 . sin embargo. tracción indirecta.CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES 6. sin un adecuado control del tiempo o la temperatura a la cual se desarrolla dicho proceso. y menor ahuellamiento es para 0. aumentan las propiedades cohesivas de una mezcla. nos indica que las mezclas con incorporación de caucho presentan una menor susceptibilidad térmica que las mezclas tradicionales. ya que es en este fenómeno donde la mezcla debe tener gran cohesión. es decir. esta propiedad se maximiza para porcentajes de incorporación de caucho cercano al 0. por lo tanto para climas con alta variabilidad térmica se recomienda el uso de mezclas asfálticas con incorporación de caucho.5%. lo que traerá como consecuencia que con el tiempo o bajo condiciones de agua o humedad la mezcla se desintegre o presente un comportamiento mecánico inferior a la mezcla sin incorporación de caucho. pudiendo ser ligeramente mayor o menor. • Los valores obtenidos para el módulo resiliente a distintas temperaturas. no se logrará una adecuada interacción entre el asfalto y el caucho. • El proceso de digestión del caucho es de suma importancia. Mayores valores de módulo se traducen en menores espesores de la carpeta de rodadura. • Con la incorporación de caucho a las mezclas asfálticas se tiene una mayor resistencia a la tracción.2 ESPECÍFICAS • De los resultados obtenidos de este estudio se tiene que el contenido de caucho con el cual se obtuvieron los mayores valores de índice de resistencia conservada. Módulo resiliente y Estabilidad Marshall. lo que nos indica que la proporción de caucho en la mezcla deberá estar cercana a dicho valor. lo que conlleva a un ahorro por concepto de volumen de material en el diseño de una obra vial. Las mezclas con incorporación de caucho presentan mayores valores de módulo resiliente que las mezclas tradicionales. la variación en la granulometría del caucho no tiene un efecto sobresaliente en las magnitudes del módulo resiliente. Con respecto a la variación de la granulometría se observa que la más fina presenta un mejor comportamiento. un aumento en la cohesión de la mezcla asegura una buena resistencia al desgaste y al agrietamiento.

CAPÍTULO 6: CONCLUSIONES • Las mezclas con adición de caucho tienen un mejor comportamiento al ahuellamiento que las mezclas sin adición de caucho. siendo la granulometría fina del caucho la que presenta un menor ahuellamiento. un mayor valor de Estabilidad Marshall indica un menor espesor de la capa o carpeta asfáltica. En este ensaye la granulometría del caucho demostró tener influencia en el comportamiento de la mezcla ante este tipo de falla. la mayor Estabilidad se obtiene con la granulometría Gruesa.5%. • Los mayores valores de Estabilidad Marshall se obtienen para porcentajes de adición de caucho de 0. disminuyendo tal efecto en un 65% aproximadamente. Por lo tanto se observa que la incorporación de caucho mejora las propiedades de la mezcla ante el efecto del ahuellamiento. Al igual que en el caso del módulo. seguida de la Media y finalmente la Fina. Para este parámetro. se observa que la granulometría del caucho si tiene una gran influencia. 90 .

CAPÍTULO 7 RECOMENDACIONES 91 .

en cuanto a costo inicial y de largo plazo. estableciendo el procedimiento de uso y los valores mínimos exigidos para cada tipo de mezcla. Realizar un análisis económico de las mezclas asfálticas con caucho. de la planta de reciclado de neumáticos de La División Norte de Codelco. la vida útil de la vía. hacer un seguimiento y comparar con los tramos de prueba realizados con el proceso húmedo. debiera producirse una importante baja en los costos del insumo caucho. y se debiera realizar un estudio utilizando este producto nacional. es decir. Incorporar en el Manual de Carreteras. lo que haría mucho más viable la incorporación de granos de caucho a las mezclas asfálticas.CAPÍTULO 7: RECOMENDACIONES 7 RECOMENDACIONES Con la puesta en marcha (Diciembre 2007). el ensaye de Inmersión-Compresión. Construir un tramo de prueba utilizando mezclas en caliente con incorporación de granos de caucho producto del reciclaje de neumáticos mediante proceso seco. Realizar un estudio de mezclas en caliente con incorporación de caucho utilizando el método de diseño SUPERPAVE. 92 .

CAPÍTULO 8 BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS 93 .

Depto. Civil. 94 . 2001. de Ing. Universidad Técnica Federico Santa María.CAPÍTULO 8: BIBILIOGRAFÍA Y REFERENCIAS 8 BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS Tesis asociadas [1] RAMÍREZ Palma. de Cs. [6] GALLEGO Medina. Efecto del empleo de caucho de neumáticos usados por vía seca en las características de mezclas bituminosas en caliente. Juan y DEL VAL Menús. 303 p. España. Bogotá. Depto. Santiago. “Determinación de la vida útil a fatiga de cementos asfálticos utilizados en chile. Chile. Civil. Obras Civiles. F. Náyade. 2002. Experiencia española en la conservación de carreteras. Físicas y Matemáticas. Tipo de mezclas bituminosas con caucho de neumáticos. Físicas y Matemáticas. 2002. Madrid. Físicas y Matemáticas. Tesis (Ingeniero Civil). [7] INSTITUTO DE DESARROLLO URBANO. Patricio. Tesis (Ingeniero Civil). Chile. de Cs. Depto. Universidad de Los Andes. Estudio de la utilización de caucho de neumáticos en mezclas asfálticas en caliente mediante proceso seco. Universidad de Chile. Civil. [3] BADILLA Montes.Wahr. Fac. de Cs. de Ing. Universidad de Chile. Estudio de factibilidad técnica y estimación de la demanda de pavimentos de asfalto modificado con caucho de neumáticos desechados. Miguel Ángel. España. Pablo. Chile. Jorge. Juan y PRIETO Muñoz. Fac. de Ing. Incorporación de caucho de neumáticos desechables en asfalto. Santiago.. Fac. C. mediante el reómetro de corte dinámico”. 2006. Universidad de Chile. Santiago. Dpto. Estudio de las mejoras mecánicas de mezclas asfálticas con desechos de llanta. Madrid. Tesis (Ingeniero Civil). [2] Nicoletti. Memoria para optar al titulo de Ingeniero Civil. 2007. Chile. Publicaciones [5] GALLEGO Medina. [4] GUTIÉRREZ Ruiz.

MOP. Universidad de los Andes. Mezclas asfálticas mejoradas con caucho molido proveniente de llantas usadas. 400 p. Vol. Caicedo y D. Volumen Nº5. [11] DIRECCIÓN DE VIALIDAD. 2003. II. MOP. MOP.C. 5ª edición.. 1997. Santiago. Manual de Carreteras. Chile. González. [9] DIRECCIÓN DE VIALIDAD. Chile. Curso Laboratorista Vial. Bogotá D. Colombia. Manual de Carreteras. [10] M. Chile. [12] DIRECCIÓN DE VIALIDAD. Ocampo. Volumen Nº8. B. 95 . MOP. Santiago. Chile. 1986. Santiago.CAPÍTULO 8: BIBILIOGRAFÍA Y REFERENCIAS [8] LABORATORIO NACIONAL DE VIALIDAD. Santiago. Especificaciones y Métodos de Muestreo. Ensaye y Control. 2000. Especificaciones Técnicas Generales de Construcción. Especificaciones y Métodos de Muestreo y Ensaye.

[14] ASTM D4123-82 (Reapproved 1995). [15] EN 12697-26: 2003 anexo C. “Test de tensión indirecta en especimenes cilíndricos” [16] NLT-346 “Resistencia a compresión diametral (ensayo brasileño) de mezclas bituminosas” [17] EN 12697-24. mediante ensayo de compresión diametral” [22] NLT-173 “Resistencia a la deformación plástica de las mezclas bituminosas mediante la pista de ensayo de laboratorio” 96 . [18] EN 12697-26. Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 24: Resistance to fatigue. Indirect Tension Test for Resilient Modulus of Bituminous Mixtures. [19] NLT-161 “Resistencia a la compresión simple de mezclas bituminosas” [20] NLT-162 “Efecto del agua sobre la cohesión de mezclas bituminosas compactadas” [21] NLT-360 “Determinación del módulo resiliente en mezclas bituminosas. Standard Definitions of Terms Relating to Materials for Roads and Pavements.CAPÍTULO 8: BIBILIOGRAFÍA Y REFERENCIAS Normas [13] ASTM D 8-88. Bituminous mixtures — Test methods for hot mix asphalt — Part 26: Stiffness.

97 . ANEXO F: Resultados del Ensaye de Fatiga. ANEXO D: Resultados de Módulos resilientes de la mezcla.ANEXOS ANEXOS. ANEXO B: Resultados del Ensaye Inmersión-Compresión. ANEXO A: Resultados de la dosificación Marshall y parámetros Marshall. ANEXO E: Resultados del Ensaye de Ahuellamiento y cálculo de la velocidad de deformación. ANEXO C: Resultados del Ensaye de Compresión Diametral.

98 .ANEXO A Resultados de la dosificación Marshall y parámetros Marshall.

1 1143.9 673.5 4.096 1142.1 1.0 2 420 2 400 6.0 4.2 5.0 Fluidez [ mm.0 3.082 15 307 9.081 1136. Resultados dosificación para mezcla patrón.9 2 501 6 7 60.0 2459.6 6.714 14.748 11.5 7.146 1143.651 9.6 673.183 11 697 5 4.2 60.0 Huecos [%] Densidad [ Kg.3 2409.2 7.0 8.0 5.7 668.829 11 264 11076.7 1142.043 1129.7 668.6 2351.1 5.1 Densidad Real Seca del Agregado [Kg/m³] 13 60.0 1.3 1141.099 1144.5 4.8 2414.0 672.0 1.136 5.5 662.5 60.905 10 608 11152.096 1144.0 2411.087 1138.5 60.7 1.691 10.071 1134.0 60.1.4 1142.5 1.3 2399.0 4.3 1144.5 5.5 6.6 2399.3 2459.140 1150.025 4.4 2418.0 670.5 6.9 1.7 2355.6 1145.0 3.2 1.0 4.7 5.534 11 545 12999.0 4.0 .701 10.9 2400.7 1139.2 1.2 666.1 15 60.8 1.0 2 380 2.077 5.5 62.056 4.409 14.4 13 169.6 2358.1 1.4 683.6 7.3 1145.2 2400.3 1145.0 1145.6 2459.0 4.8 1.0 61.579 11 595 8 4.4 2411.0 1.7 3 4 61.3 6.0 2 460 6.0 5.8 Densidad Maxima de la Mezcla Sin Compactar Densidad Efectiva del Agregado % de Asfalto Peso Muestra [Gr] Peso Matraz y Agua [Gr] Peso Matraz + Agua y Muestra DMM [Kg/m³] % de Asfalto Densidad del Asfalto[Kg/m³] Dmm [Kg/m³] Densidad Efectiva del Agregado [Kg/m³] 5 2287 11797.817 12 845 11.2 663.1 5.5 Asfalto [ % ] 5.551 10 888 14 5.0 3.1 61.0 3.0 2 340 0.5 Asfalto [ % ] 99 5.Tabla A.8 662.9 671.019 1134.4 667.046 1136.051 12 145 11 5.7 2383.361 6.0 5.3 5 1010 2 501 9 10 60.960 10 070 2 3.510 12.608 4.7 1142.1 60.5 60.0 3.7 1.0 1.171 5. [mm] Factor Peso Aire [Gr] Peso Agua [Gr] Peso SSS [Gr] Densidad [Kg/m³] Densidad Prom.075 15 215 10.0 4.648 10.065 1148.2 2419. [Kg/m³] Fluidez [mm] Fluidez Media [mm] Estabilidad [KN] Estabilidad Corregida [N] Estabilidad Media [N] 63.0 3. ] 6.5 2 360 1.033 9.0 5.176 4.5 6.011 1130.081 1138.2 6.003 9.087 1144.9 2400.708 9 274 2683 2700 Densidad Huecos en la Mezcla 2 480 12 Fluidez 9.2 667. Marshall Dosificación Asfalto Shell CA 24 26-04-2007 Tmix = 155 ºC Tc = 145 ºC 1 Nº Probeta % Asfalto Altura Prom.327 8.4 4.092 12 322 11270.7 1140.2 1151.5 Asfalto [ % ] 5.7 1146.950 11 421 11.0 7.6 2395.953 11 840 12093.5 4.7 679.0 3./m3] 2 440 5.4 1150.967 5.5 1.6 2369.1 4.

Resumen parámetros Marshall de la dosificación de la mezcla patrón.7 4.5 6.0 3.0 14. Dosificación Mezcla Asfáltica Asfalto [ % ] 3.0 3.0 11.5 4.0 V.0 3.0 .A.5 5.0 Vacío agregado mineral [%] 14 000 Estabilidad [N] 12 000 11 000 10 000 9 000 14.5 1.0 4.7 5.8 3.0 Fluidez [mm.1 3 100 6.0 5.5 Densidad [Kg.5 4./m ] 2 359 2 400 2 399 2 414 2 459 Estabilidad [N] 11 270 11 153 12 032 12 999 11 076 Huecos Mezcla [ % ] 7.1 14.7 4.Estabilidad Vacíos en el Agregado Mineral 16.5 5.5 Asfalto [ % ] Tabla A. [ % ] 15.M.5 5.0 5.4 14.5 Asfalto [ % ] 4.0 4.0 8 000 10.0 4.] 6.0 3.7 5.0 12.7 5.3 13.0 13 000 15.2.0 13.0 5.5 5.

101 .Tabla A.3. Resultados parámetros Marshall de mezclas con incorporación de caucho.

1 2378 2362 2357 2360 2339 2340 4. Fina 0.01 13. Fina 1.9 Densidad 4.0% G./m3 ] Vacios Agregado Mineral [ % ] 5.5% G.5 5.3 2383.5% G.2 4 2320 14 5.0% G.9 1 2501. Gruesa 1.2 2338. Fina 0.5 2518.4 14264. Gruesa 0.5% Patrón G.9 0 2510. Fina 0.5% G./m³] Densidad [Kg. ] 12 10 8 3.2 19. Fina 0.3 Vacíos 2440 8 2424 2420 7 2400 6 6.2 5.5% Densidad Máxima de la Mezcla 2530 2518 2520 2510 2510 2510 DMM [ Kg.5 22 6. Media 1.5% G.5 4.0 0 Patrón G. Media 1. Media 1.Tabla A. Media 0.5 4. Media 1.6 17995.0% Fluidez Vacíos en el Agregado Mineral 6.1 12276.5% G. Media 0.0 18 17 5.5% G.0% .5% G.0 Fluidez [ mm. Gruesa 1. Fina 1.9 1 2510.0 4.0% G.9 0.5 5.8 2357.1 2378.0 5 Vacíos [ % ] Densidad [ Kg.3 5.1 2361.5% G. Gruesa 1. Gruesa 1. Resumen parámetros Marshall de las mezclas con incorporación de caucho.5% G.0 3 2 2300 1 0 2280 Patrón G.5% 102 G. Fina 0. Gruesa 0.25 mm] Va [%] Vam [%] 4.8 5.5% G. Media 0. Gruesa 0.6 14 4.0 17.57 16.18 16.0% G. Fina 1.0 2 0.3 4. Fina 1.2 3.55 15.0 6 4 1.1 4.0% G.0% G.0% G.3 5.13 15.0 2378.5 18 4.4 16076.5% Patrón G.5 2507.9 14536.9 1 2485.9 5.0% G.6 16 16 15 16 15 15 4.0% G.4.0% G.5% G.3 4./m³] Estabilidad Fluidez [0.8 5.0% G.7 17.9 13398. Gruesa 1.6 5.5 4.1 14424. Gruesa 0. Fina 1. Gruesa 0.82 16.9 4.8 22. Media 0. Granulometría Fina Granulometría Media Granulometría Gruesa Granulometría 3 Granulometría 1 Granulometría 2 Patrón % Asfalto % Caucho Dmm [Kg.9 0.5 2510.0 2. Media 0.0% G.9 0.2 2424./m3 ] 2384 2378 2380 2510 2507 2501 2500 2490 2486 2480 2470 2460 Patrón G.4 13 5.05 15.0% G. Media 1.

103 .ANEXO B Resultados del Ensaye Inmersión-Compresión.

85 98.32 8107.2 hrs.99 99.a 60ºC en agua .28 3. Nº Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Área [mm^2] 9.32 6 9.6 48300 8107.a 60ºC en agua .32 4.32 8107.99 10.85 9.86 9. TEMP 150 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.41 79.83 9.6 carga [N] 35678 34994 33535 NO CUMPLE 160 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.89 99.9 101.6 101.6 101. Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Área [mm^2] 4 9.83 9.0 101.85 9.02 5.6 101.6 3 9.05 4.88 98.32 4 5 9.82 9.28 4.89 9.6 47700 8107.40 3.5% de caucho.2 Área [mm^2] 8107.2 hrs.82 9. a 25º en agua) Altura cm.32 8107.a 60ºC en agua .87 98.01 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.91 9.96 9. TEMP 5.90 98.6 30146 8107.32 8107.94 9.32 8107.8 101.86 98.86 9.81 9.83 98.2 hrs.93 9.6 2 9.34 6.3 101.81 9.95 9.88 5.99 9.90 96. Altura [mm] 1 9.80 9.95 9.6 OK Valor en rojo no considerado.96 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min.a Temperatura ambiente .41 3.87 9.95 9.30 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.90 5.80 9. 104 carga [N] 48800 51400 48700 .95 99.84 9.89 9.87 9.a Temperatura ambiente .95 98.2 hrs. Altura [mm] 1 9.6 31412 8107.12 6.6 Área [mm^2] 8107.83 9.97 9.83 9.6 101.Tabla B.84 9.2 hrs.6% 80% Diámetro [mm] 101. Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Área [mm^2] 4 9. 6.80 98.91 98.85 9.2 hrs.32 Resistencia [Mpa] Promedio 3.9 Área [mm^2] 8107.32 8107.55 3.32 Resistencia [Mpa] Promedio 5.88 9.32 6 9.6 28775 8107.93 98.2 hrs. excede tolerancia.87 9.6 34314 8107.85 5.4 101.95 9.a Temperatura ambiente .12 5.6 27546 8107.84 9.32 Resistencia [Mpa] Promedio 6. a 25º en agua) Nº Altura cm.32 6 9.82 98.28 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min.87 9.80 9.84 9.7 2 9.86 9. a 25º en agua) Nº Altura cm.92 9.87 9.32 Resistencia [Mpa] Promedio 5.2 hrs.94 78.83 9.87 99.83 9.87 4.83 5.91 9.87 9.32 5 9.02 6.96 9.3 101.94 9.05 3.32 5 9.14 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.6 101.a 25º en agua) Nº Altura cm.a 25ºC .87 9.85 9.a 25ºC .a 25º en agua) Nº Altura cm.83 98.87 9.6 47400 8107.7 3 9.2 hrs.6 carga [N] 39158 40667 42955 NO CUMPLE 170 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.a 25ºC .5 101.02 9.1 101.23 3.79 9.32 Resistencia [Mpa] Promedio 4.92 99.40 4.a 25º en agua) Nº Altura cm.82 9.74 98.6 26581 8107.81 9. Resultados probetas confeccionadas con granulometría fina y 0.6 101. TEMP 4.1% 80% Diámetro [mm] 101.94 3.8 2 9.1.32 Resistencia [Mpa] Promedio 3.3% 80% Diámetro [mm] 101. Altura [mm] 1 9.72 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min.1 3 9.3 101.

Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Área [mm^2] 4 9.9 101.32 6 9.86 99.4% 80% Diámetro [mm] 101. Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Área [mm^2] 4 9.01 99.43 2.86 98. a 25º en agua) Nº Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Área [mm^2] Altura cm.80 97.a 25ºC . 1 9.a 25º en agua) Nº Altura [mm] Altura cm.32 Resistencia [Mpa] 6.32 Resistencia [Mpa] 3.87 9.6 17400 8107.6 101.1% 80% carga [N] 51870 25800 30900 NO CUMPLE 160 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.81 9.43 Área [mm^2] 8107.1 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min. a 25º en agua) Nº Altura cm.70 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min.98 99.2 hrs.925 9. Resultados probetas confeccionadas con granulometría media y 0.1 101.96 9.6 101.6 101.80 9.01 9.1 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min.6 Área [mm^2] 8107.93 10.6 44600 8107.90 9.92 9.88 9.89 9.96 9.97 10.32 8107.93 9.6 101.2 hrs.94 9.6 19700 8107.92 4.32 6 9.50 2.a Temperatura ambiente .5% de caucho.8 101.92 9.90 99.94 9.97 9.a 25º en agua) Nº Altura [mm] Altura cm.6 28988 8107.99 99.50 Promedio 5.86 9.75 5.6 16600 8107. a 25º en agua) Nº Altura cm.94 9.5 101.98 10.88 9.91 5.a 60ºC en agua .2 hrs.83 5.70 97.66 5.32 Resistencia [Mpa] 4.94 10.81 Promedio 3.32 8107.6 carga [N] 39867 35167 40014 NO CUMPLE 170 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.1 2 9.43 3.97 99.94 9.02 9.99 99.94 100.0 101.86 9.97 99.88 99.58 3.83 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.6 47500 8107.02 9.40 3.73 3.86 5.87 9.05 10.7 3 9.80 9.94 9.21 Área [mm^2] 8107.77 9.97 99.43 72.32 8107.21 63.84 9.91 9.32 8107.91 Promedio 5. TEMP Diámetro [mm] 101.a 25ºC . 1 9.9% 80% Diámetro [mm] 101.91 9.6 46600 8107.50 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.32 5 9.a Temperatura ambiente . TEMP 150 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.a 25ºC .97 9.32 8107. 5.32 Resistencia [Mpa] 5.85 99.7 3 9. 1 9.6 4.2 hrs.75 9.99 9.0 101.32 Resistencia [Mpa] 2. error en la velocidad de compresión de la prensa al realizar el ensaye. TEMP 3.94 9.a 25º en agua) Nº Altura [mm] Altura cm.18 3.7 3 9.2 hrs.99 9.6 101.2 hrs.a 60ºC en agua .a Temperatura ambiente .94 9.32 8107.28 Promedio 3.89 99.32 5 9.90 9.03 9.0 2 9.94 Promedio 4.2 hrs.9 101.93 9.2 hrs.97 99.6 26568 8107. 4 9.0 101.93 9.32 5 9.85 98.6 27771 8107.73 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.85 9.6 101.82 9.97 9.96 9.Tabla B.5 2 9.97 9.92 98.2 hrs.34 4.15 Promedio 2. 105 .a 60ºC en agua .32 Resistencia [Mpa] 5.95 9.6 carga [N] 47900 45900 47900 OK Valor en rojo no considerado.05 2.9 101.98 10..2.86 9.83 9.32 6 9.

a 25º en agua) Nº Altura cm Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Area [mm^2] 4 9.3.73 Promedio 2.a 25º en agua) Nº Altura cm Altura [mm] 1 9.2 hrs.22 10.2 hrs.2 3 9.6 101.2 hrs.06 100.77 3.93 9.6 43500 8107.32 6 9.97 10.08 10.93 9.94 9.4 101.03 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.09 101.02 10.59 4.05 10.03 5.83 9.57 74.57 Area [mm^2] 8107. a 25º en agua) Nº Altura cm Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Area [mm^2] 4 9.29 87.85 98.54 2.32 8107.6 31000 8107.07 10.91 6.6 101.6 101.32 Resistencia [Mpa] 2.91 9. Resultados probetas confeccionadas con granulometría gruesa y 0.25 3.92 9.5% de caucho.94 9.32 Resistencia [Mpa] 5.9 101.93 9.88 98.00 99.a 60ºC en agua .a 25ºC .a 25ºC .6 20826 8107.86 9.32 4 5 10.2 hrs.0 2 9.32 5 9.a 25º en agua) Altura cm Nº Altura [mm] 1 9.84 99.85 98.2 hrs.2 101. TEMP 150 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.87 9.94 9.96 99.a 60ºC en agua .03 9.84 4.6 26337 8107.90 9.57 1.99 10.94 9.90 Promedio 4.99 9.32 Resistencia [Mpa] 4. 6.4 101.32 8107.0% 80% carga [N] 25700 29300 31000 NO CUMPLE 160 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.a Temperatura ambiente .32 8107. exceden tolerancia.90 9.37 5.32 6 9.2 hrs.95 9. a 25º en agua) Altura cm Nº Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Area [mm^2] 10.32 8107. TEMP 3.06 10.6 29445 8107.95 9.86 10.7% 80% Diámetro [mm] 101.90 99. 106 carga [N] 57000 47900 49900 .65 Area [mm^2] 8107.88 9.82 2.86 99.9 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min.23 5.91 9.90 9.54 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.32 Resistencia [Mpa] 3.99 9.01 10.00 100.a Temperatura ambiente .89 99.6 14758 8107.12 10.2 hrs.32 Resistencia [Mpa] 7.96 10.27 Promedio 5.63 3.6 3 10.91 9.02 99.6 OK Valores en rojo no considerados.32 8107.a Temperatura ambiente .32 6 9.98 10.a 25ºC .92 9.6 42400 8107.87 9.5 101.Tabla B.7 101.6 22162 8107.96 9.5 Area [mm^2] 8107.00 9.77 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.8 101.0 101.7% 80% Diámetro [mm] 101.a 60ºC en agua .29 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min.87 9.6 2 9.16 10.88 9.6 4.61 3.32 8107.6 101.65 75.2 hrs.6 101.2 hrs.32 5 9.12 10.84 9.00 99.82 Promedio 3.6 carga [N] 39248 37173 39702 NO CUMPLE 170 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.1 101.15 Promedio 6.86 9.96 9.00 9.06 10.90 99.82 Promedio 3.a 25º en agua) Nº Altura cm Altura [mm] 1 9.03 100.2 3 9.03 5.95 99.93 9.6 42700 8107.6 101.87 9.89 9.97 10.1 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min. TEMP Diámetro [mm] 101.99 99.32 Resistencia [Mpa] 3.9 2 10.17 3.88 9.

0 101.1 98.2 98.71 5.2 hrs.1 2 98.2 98.6 101.76 Promedio 5. 5.a 25º en agua) Nº Altura [mm] Altura [mm] 1 98.9 98.32 Resistencia [Mpa] 4.54 5.0 99. TEMP 170 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.32 4 98.32 4 97.4 2 98.6 45400 8107.32 8107.3% 80% Diámetro [mm] 101.8 96.32 8107.32 Resistencia [Mpa] 5.6 carga [N] 44900 46700 OK Tabla B. 5.8 98.1 99.2 97.2 hrs.32 Resistencia [Mpa] 5.5 99.a 60ºC en agua .9 98.48 5. Resultados probetas confeccionadas con granulometría fina y 1.a 25º en agua) Nº Altura [mm] Altura [mm] 1 98.a 60ºC en agua .3 98.38 95.65 5.32 Resistencia [Mpa] 5.8 Area [mm^2] 8107.5 101.4 98.6 OK 107 carga [N] 46800 45800 .1 98.27 92.2% 80% Diámetro [mm] 101.2 hrs.1 98.a Temperatura ambiente .5.2 98.27 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min.6 101.5 97.4 99.9 97.28 Promedio 5.4.6 98.a 25ºC .95 5.2 97.a 25ºC .6 97.1 98.8 97.1 101. TEMP 170 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.9 101.4 Area [mm^2] 8107.2 98.71 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.2 97.a Temperatura ambiente .6 44400 8107.1 96.0% de caucho.38 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min. a 25º en agua) Altura [mm] Nº Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Area [mm^2] 3 98.4 98. Resultados probetas confeccionadas con granulometría media y 1.2 hrs.7 99.2 hrs. a 25º en agua) Nº Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Area [mm^2] Altura [mm] 3 99.65 Promedio 5.2 hrs.6 42800 8107.6 98.6 40100 8107.4 98.0% de caucho.60 Promedio 5.65 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.77 5.Tabla B.5 98.

TEMP 170 ºC PRIMER GRUPO HORNO ( 24 hrs.6 2 99.32 Resistencia [Mpa] 5.5 101.Tabla B. Resultados probetas confeccionadas con granulometría gruesa y 1.6 39200 8107.0% de caucho.2 hrs.1 98.6.6 OK 108 carga [N] 41400 47600 .1 99.a Temperatura ambiente .32 Resistencia [Mpa] 4.6 99.4 101.71 85. 5.8 99.6 101.a 25ºC .5 98.32 8107.7 99.4 98.71 RESUMEN Resistencia Mpa Primer Grupo (R1) Resistencia Mpa Segundo Grupo (R2) Diferencia Porcentual Exigencia min.8 98.7 99.84 4.7 99.a 60ºC en agua .49 4.87 Promedio 5. a 25º en agua) Altura [mm] Nº Altura [mm] Diámetro [mm] carga [N] Area [mm^2] 98.59 Promedio 4.6 37200 8107.2 hrs.49 SEGUNDO GRUPO AGUA ( 24 hrs.8 99.5 98.a 25º en agua) Nº Altura [mm] Altura [mm] 1 99.4 99.4 99.11 5.32 3 4 99.4 Area [mm^2] 8107.0 99.8% 80% Diámetro [mm] 101.2 hrs.5 99.

ANEXO C Resultados del Ensaye de Compresión Diametral. 109 .

26 1.5 61.1 62.7 62.53 1.94 0.23 1.6 101.6 101.4 61. F F F M M M G G G CAUCHO Nº 10 11 12 13 14 15 16 17 18 61.54 1.50% Granul.2 62.0 60.5 60.0 Altura [mm] 61.4 62.6 carga [N] 12379 14596 15367 13167 13833 14815 13646 15659 10336 Resistencia [Mpa] 1.5 62.7 60.0 62.96 1.1 59.7 60.5 61.4 61.3 62.9 63.3 50.0 61.4 61.5 63.3 60.0 60.7 61.1.6 101.8 62.2 Diámetro [mm] 101.8 63.3 60.20 1.0 61.3 62.6 62.3 61.0 61.9 62.5 1.6 101.5 61.8 60.1 61.6 101.1 61.0 57.18 PATRÓN Nº 19 20 21 Valor en rojo no fue considerado.8 60.1 Altura [mm] 60.9 62.6 carga [N] 9165 9361 9908 Resistencia [Mpa] 0. S/C S/C S/C Altura [mm] 60.0 60.6 101.9 60.5 60.9 61.8 63.2 61.3 60.12 1.5 61.1 60.5 Granul.35 1.4 Diámetro [mm] 101.8 60.42 1.6 60.0 62.50 1.1 62.1 60.0 60.4 62.7 62.13 1.15 1.6 59.9 60.0 63. 110 1.0 61.59 1.6 101.7 60. F F F M M M G G G Altura [mm] 61.42 1.4 62.1 62.6 61.44 1.4 61.4 62.21 Promedio 61.4 62.8 60.6 carga [N] 12429 11891 11116 11107 11171 11466 10932 12403 12005 Resistencia [Mpa] 1.9 61.04 Promedio 61.2 62.6 101.27 1.Tabla C.4 ERROR 10% Altura [mm] 61.6 101.4 62.3 62.6 101.4 61.6 101.36 1.12 1. Resultados resistencia a Compresión diametral.6 101.5 62.0 Diámetro [mm] 101.4 61.5 62.0% Granul.09 Promedio 61.6 62.00 .7 60.9 62.9 60.6 101.6 101.4 61.6 63.0 63.3 1.7 63.1 59.0 63.1 61.6 101.5 61.6 101.6 101.4 60.10 1.7 60.8 60. TEMP CAUCHO Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 170 ºC 0.21 1.3 62.09 1. excede tolerancia.4 Altura [mm] 61.7 60.6 101.61 1.5 60.

111 .ANEXO D Resultados de Módulos resilientes de la mezcla.

7 60.5 101.7 61.9 62.2 60.6 61.97 5.9 61.76 2.27 Promedio 2.4 61.65 2.1 61.73 2.27 Promedio 4.3 60.82 2.4 59.8 60.Promedio 2 8425 10009 9674 9477 10199 9270 10661 8316 11859 10467 8932 12693 8602 12399 9864 9980 10368 10364 10598 9604 11798 7835 7662 8224 7507 7785 8001 7482 Fv1 [KN] 4.46 2.4 61.1 62.4 101.2 101.6 60.0 59.7 62.1 60.6 60.39 2.6 61.3 61.0 3.6 60.3 59.28 1.4 Altura [mm] 61.1 101.0 60.93 4.7 61.82 2. 1 Diam.2 60.3 101.6 61.28 1.71 3.10 4.6 Módulo Diam.6 60.0 61.74 6.5 60.3 61. Módulo Resiliente Método CEN 12697-26 ( 40°C ) TEMP CAUCHO Nº 17 18 19 20 21 22 23 24 25 4 5 6 170 ºC 0.5 60.85 5.6 60. F F F M M M G G G S/C S/C S/C 62.6 61.50% Granul.46 2.6 59.72 2. 2 1706 1276 1263 1141 1409 1413 1297 1354 1262 1199 1384 1447 1239 1423 1339 1333 1245 1245 520 520 542 460 563 583 Promedio 1368.8 62.0 101.3 61.6 60.4 61.8 101.28 1.6 62.7 59.6 61.76 2.29 3.5 101.9 101.6 101. Resultados Módulo resiliente a 25 °C.3 61. Módulo Resiliente Método CEN 12697-26 ( 10°C ) TEMP CAUCHO Nº 26 27 28 29 30 31 32 33 34 7 35 36 170 ºC 0.7 60.6 2.6 101.4 60.63 2.3 59.1 5.2 59.0 60.4 101.65 2.2.7 Altura [mm] 62.6 60.6 101.0 61.0 62.4 61.6 61.1.5 61.64 2.27 1.5 59.9 61.0 59.60 1.7 59.5 62.0 61.7 1.62 2.0 101.1 59.6 Módulo Promedio Diam.65 1.52 4.5 59.4 59.6 61.2 60.0 59.6 59.5 59.4 59.3 61.60 2.2 101.5 61.02 4.6 59.9 59.6 61.0 101.3 Fv1 [KN] Fv2 [KN] 2.60 1.4 59.1 60.4 101.0 1323.4 61.57 2.3 101.2 59.7 62.25 Fv [KN] 2.3 60.3.1 61.0 101.1 101.6 62.30 4.62 2.7 Tabla D.0 62.9 62. F F F M M M G G G S/C S/C S/C 61.7 1.29 1.0 61.7 59.6 59. Módulo Resiliente Método CEN 12697-26 ( 25°C ) TEMP CAUCHO Nº 8 9 10 11 12 13 14 15 16 1 2 3 170 ºC 0.7 61.1 62.0 101.5 60.57 2.26 2.0 62.4 61.82 Fv2 [KN] 4.5 59.2 60.3 62.1 60.10 5.59 Promedio Fv [KN] 2.7 61.6 61.2 59.9 60.0 60.6 2. Resultados Módulo resiliente a 40 °C.55 4.8 101.7 60.90 4.7 101.5 101.6 112 Módulo Diam.5 62.73 2.6 59.6 61.6 101.6 59.5 101.60 2.20 6.0 61. F F F M M M G G G S/C S/C S/C 61.0 531.61 2.8 61.39 4.3 Tabla D.1 61.4 61.6 59.6 62.2 59.3 101.6 60. 1 Diam.3 .6 101.6 59.5 59.26 2.2 60. 1 Diam.3 101.73 2.6 2.50% Granul.5 61. 2 4995 4834 5240 5476 5181 5283 5177 4514 5273 5280 5648 5524 5475 5261 5460 5670 5476 5337 2626 2646 2668 2606 2586 2634 Promedio 5168 5236 5447 2628 2.6 2.12 4.6 101.2 59.4 60.4 59.8 61.9 60.6 59.05 4.1 61.6 61.1 59.5 62.2 62.3 62.9 60.5 101.6 Altura [mm] Diámetro [mm] 61.63 3.5 59.4 60.0 59.2 Altura [mm] 61.65 2.5 59.6 61.1 61.7 61.5% Granul.1 60.4 101.7 5.2 61.16 4.9 60.3 61.3 62.0 60.6 59.70 5.64 2.6 62.29 1.1 101.0 62.4 60.73 2.28 1.56 3.27 1.61 2.7 101.3 59.1 61.Tabla D.6 61.88 3.7 Altura [mm] Diámetro [mm] 62.7 61.6 59.4 60.80 2.2 61.3 61.5 59.2 59.39 2.6 60.6 60.5 60.8 101.0 60.8 61.72 2.0 61.7 62.63 2.6 101.6 61.80 2.6 59.8 1304.0 61.3 61.3 Altura [mm] Diámetro [mm] 61.0 61.0 60. Resultados Módulo resiliente a 10 °C.0 61.25 1.

113 .ANEXO E Resultados del Ensaye de Ahuellamiento y cálculo de la velocidad de deformación.

71 0.04 1.00 0.49 3. def.093 6.33 9 Media 0.52 1.20 13.13 1.74 0.65 0.71 0.50 0.16 0.05 Tabla E.01 0.77 0.26 17.75 2.41 3.00 0.24 0.50 0.52 3.50 0.43 4.00 -0.160 10.28 0.73 0.24 1.60 0.222 0.00 2.35 0.43 3.18 0.97 0. Vel.72 0.92 1.66 0.60 0.25 0.53 1.13 0.74 0.49 0.123 8.33 0.05 0. def.80 0.57 1.55 0.62 1.06 0.04 0.03 2.00 0.87 0.88 0. Ahuellamiento ( 60°C ) TEMP CAUCHO Probeta Nº 170 ºC 0.15 0.46 1.667 0.01 1.00 0.09 0.18 0.51 1.75 1.55 0.05 0.40 0.85 1.08 0.79 1.80 0.33 0.2.43 3.00 0.21 14.00 0.48 0.22 0.75 1.66 2.20 2.00 0.64 0.50 2.73 0.06 0.96 1.74 0.00 3 Patrón 0.94 2.33 11 Gruesa 0.00 0.02 1.23 0.52 1.82 0.70 0.60 1.80 0.10 0.23 0.39 0.12 8.00 0.02 1.33 6 Fina 0.778 0.64 0.04 2. 1 Patrón 0.04 0.02 1.37 2.07 4.46 2.40 1.00 0.80 1.03 0.40 0.09 1.57 2.55 1.21 0.43 0.29 0.81 Tiempo [ min ] 30 35 0.13 8.05 0.31 3.75 1.46 1.85 0.65 0.07 0.53 0.82 1.65 0.53 2.09 0.17 1.04 0.60 0.74 1.33 0.91 1.09 0.54 3.64 1.55 0.84 1.20 1.59 1.556 7 Media 0.46 0.47 1.80 1.56 0.69 1.32 1.64 1.67 0.15 2.07 0.68 0.00 0.43 1.92 0.08 0.00 0.05 3.62 1.90 1.10 0.74 0.63 3.44 1.00 2 Patrón 0.67 0.73 2.33 0.70 2.55 0.67 1.23 0.77 1.51 0.14 0.16 0.48 0.00 0.84 0.41 0.75 1.00 0.48 0.91 1.12 0.72 2.22 0.61 0.58 0.67 1.36 1.85 0.02 1.11 0.26 0.62 1.45 0.86 1.59 1.30 1.04 0.50 0.00 1.46 0.03 0.70 0.60 0.556 10 Gruesa 0.19 0.08 1.33 1.04 2.42 0. 0 1 3 5 10 15 20 25 40 45 60 75 90 105 120 4 Fina 5 Fina 6 Fina 0.81 1.040 2.09 6.84 1.34 0.54 0.1.79 0.59 0.58 3.53 0.50 0.87 0.98 2.93 40 45 60 75 90 105 120 0.32 0.57 0.18 1.82 1.33 0.33 0.36 0.203 13.60 1.18 12.63 0.00 0.24 0.59 0.070 4.13 0.38 0.66 0.24 0.49 1.58 0.00 0.00 0.67 2.10 6.14 9.33 0.29 0.06 1.00 12 Gruesa 0.62 0.67 0.41 2.00 0.73 1.61 3.99 0.15 0.86 0.00 0.58 1.04 2.11 3.87 0.58 0.19 0.19 0.64 1. Cálculo de la velocidad de deformación.05 3.82 1.95 0.90 0.93 1.556 0.11 7.76 0.45 2.20 0.10 0.65 0.66 0.26 0.49 1.38 0. 0 1 3 5 10 15 20 25 1 Patrón 2 Patrón 3 Patrón 0.80 0.66 1.28 0.65 0.83 1.70 0.33 0.66 0.53 0. 75-90 10^-3 mm/min Def 105-120 Vel.01 0.73 3.15 0.11 0.36 1.64 0.12 2.53 1.28 2.083 5.36 0.74 1.92 0.70 0.55 0.09 6.667 0.556 0.67 0.07 0.79 1.10 1.30 3.27 1.56 1.023 1.40 0.70 0.78 0.023 1.62 0.66 0.97 0.03 2.38 3.00 0.33 0.65 0.02 2.61 0.15 1.35 0.76 0.27 0.41 1.16 3.25 0.40 0.20 13.22 0.10 1.13 1.09 2.73 1.38 0.30 0.03 2.14 9.44 0.31 0.00 0.06 1.11 2.71 1.61 2.40 0.00 0.71 1.04 3.222 0.73 1.53 1.30 20.57 1.38 1.91 0.40 0.75 0.45 1.00 0.04 0.667 0.22 0.33 0.60 0.99 1.57 2.083 5.96 0.22 0.31 1.01 1.778 114 .79 0.18 0. def.00 0.06 0.20 0.82 2.33 8 Media 0.79 1.68 1.45 3.30 0.70 0.00 0.68 0.20 0.12 8.02 1.67 0.00 0.57 0. Resultados ensaye de Ahuellamiento.40 0.88 0.49 1.99 0.33 0.50 1.00 0.04 0.33 0.03 2.82 0.74 1.00 0.71 2.03 0.51 1.027 1.13 0.17 0.07 0.00 0.05 3.67 0.46 0.00 0.10 0.02 0.87 0.99 0.40 0.35 1.09 0.207 13.33 0.97 0.65 0.88 1.79 0.33 0.15 0.24 1.80 2.72 0.20 7 Media 8 Media 9 Media 10 Gruesa 11 Gruesa 12 Gruesa Patrón Nº Granul.41 1.14 0.67 0.45 0.57 0.32 1.14 9. Probeta Nº Def 30-45 Granul.48 0.55 0.556 Patrón Nº Granul.04 2.26 0.03 2.53 0.55 0.82 1.00 0.08 0.13 0.46 0.69 1.41 1.02 1.91 0.26 1.07 0. 30-45 10^-3 mm/min Def 75-90 Vel.17 11.11 0.16 1.32 0.14 0.74 1.53 1.90 2.67 0.95 1.83 1.34 3.96 0.64 1.29 1.07 4.45 0. 105-120 10^-3 mm/min 4 Fina 0.70 1.39 0.33 5 Fina 0.87 1.68 0.15 0.74 0.67 0.28 0.78 1.62 1.86 0.96 1.56 1.25 0.95 0.95 2.03 0.24 1.66 2.00 0.72 0.00 0.40 1.28 1.25 0.17 0.Tabla E.58 1.16 0.35 2.88 0.47 1.30 1.5% Tiempo [ min ] 30 35 Granul.03 0.90 0.64 2.15 1.00 0.72 0.00 0.37 0.90 0.07 4.88 1.54 0.72 0.64 1.25 0.27 0.30 0.38 0.67 0.05 0.89 1.57 0.

115 .ANEXO F Resultados del Ensaye de Fatiga.

5 61.8 61.6 61.2 59.3 61.4 61.7 62.0 101.6 Carga [KPa] 59.6 59.9 62.4 101.4 61.6 59.3 61.7 59.6 61.6 59.8 101.7 101.7 62.4 60.6 60.6 101.2 400 400 400 450 450 450 480 480 480 N 5706 5868 4524 4736 2620 2601 2222 2514 2057 1212 1468 2859 2223 2308 1612 2330 2946 1202 1753 4423 2139 1176 835 1893 1150 3016 1472 Promedio N 3765 3941 4437 2514 2552 1539 11545 5271 6117 Promedio 5 366 2 611 2 264 2 859 2 048 2 159 1 946 1 301 1 311 PATRÓN Nº 1 2 3 4 5 6 7 35 36 250 300 200 230 4 048 2 202 11 545 5 694 Valores en rojo no fueron considerados.1 62.8 61.0 101.2 59.6 101.5 59.7 62.4 61.3 59.4 101.2 60. Fatiga método CEN 12697-24 TEMP CAUCHO Nº 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 170 ºC 0.5 59.6 59.1 59.6 62.6 60.6 60.9 60.0 62.0 101.6 Altura [mm] Diámetro [mm] 59.6 61.4 101.5 101.5 101.6 101.3 61.5 62.0 61.3 61.5 101.6 61.9 61.1 61.6 61.3 61.2 59.6 59.6 61.6 61.0 60.9 61.4 59.1 60.Tabla F.5 61.1 101.4 61.0 61.6 61.5 101.3 101.1 101.1 60.6 60.6 61.2 60.2 60.7 61.6 61.2 62.4 101.5 62.4 60.0 101.0 62.3 101.6 61.0 61.2 62.3 62.5 62.6 61.5 60.4 60.2 60.6 61.8 61.6 61.3 101.9 60.9 101.2 61.9 60.7 59.1.7 59.4 59.7 61.7 59.3 59.4 60.1 61.6 59.7 101.5 59.0 61.1 101.2 61.7 59.3 101.1 61.6 101. Patrón Patrón Patrón Patrón Patrón Patrón Patrón Patrón Patrón Altura [mm.3 61.2 101.5 101.6 59.2 101.6 59.6 60.4 59.] 59.3 62.6 60.8 62.5 61.6 62.8 60.2 60.1 60.3 61.0 60.1 60.5 59.7 60.9 59.4 61.6 101.3 Altura [mm] Diámetro [mm] 62.5 60.6 61. 116 .8 101.5 59.7 61.6 62.3 60.6 60.0 61.1 61.6 61.8 101.7 61.5 60.4 61.5 60.1 61.5 59.6 60.0 Granul.3 61.7 61.0 60.4 59.6 Carga [KPa] 62.7 60.0 61.0 61.2 61.0 60.1 59.0 60.5% Granul.0 62.4 59.0 61.3 62.9 61. por encontrarse fuera de rango o probeta descentrada durante el ensaye.4 59.6 101.9 60.6 59.3 61.0 61.3 60.6 62.0 101.1 62.] 62.6 59.1 61.5 59. Resultados ensaye de Fatiga.4 61.7 59.6 101.0 62.2 61.0 59.7 60.5 59.6 60.0 60.0 61.6 60.6 59.0 59. F F F M M M G G G F F F M M M G G G F F F M M M G G G Altura [mm.4 60.