SISTEMAS DE PRODUCCIN

DISEO DEL PUESTO DE TRABAJO, ANLISIS DE TIEMPOS Y

MTODOS.

Facultad de Ingeniera
U.Na.M.
2015

Cerioli, Luca Vanessa

Gomez, Pablo
Niezwida, S.Romina

DISEO DEL PUESTO DE TRABAJO, ANLISIS DE TIEMPOS Y

MTODOS.

Este trabajo se presenta como requisito parcial para obtener la promocin de la parte prctica de
la asignatura Sistema de Produccin.

Facultad de Ingeniera
U.N.a.M.
2015

Agradecimientos:
A los ingenieros
-Mgter. Ing. Lucio Hctor Posluszny
-Ing. Sebastin Kolodziej
-Esp. Ing Julio Sadaniowski

INDICE
1.

RESUMEN............................................................................................................. 1

2.

INTRODUCCIN.................................................................................................... 2

3.

DISEO DEL TRABAJO........................................................................................... 3

3.1. Presentacin del producto y configuracin productiva general......................3
3.2. Documentos de produccin............................................................................4
3.2.1.

Lista de materiales.................................................................................. 4

3.2.2.

Plano de Ingeniera.................................................................................. 5

3.2.3.

Plano de Montaje..................................................................................... 6

3.2.4.

Grfico de Montaje.................................................................................. 7

3.2.5.

Hoja de ruta............................................................................................. 8

3.2.6.

Manual de instrucciones..........................................................................9

3.3. Diseo del Mtodo........................................................................................ 10

3.3.1.

Diagrama de recorridogeneral...............................................................10

3.3.2.

Diagrama analtico general...................................................................11

3.3.3.

Diagrama sinptico del CT3...................................................................12

3.3.4.

Diagrama analtico del CT3...................................................................13

3.3.5.

Diagrama bimanual y estudio de tiempos mediante STPM (MTM).........14

3.4. Diseo del puesto de trabajo.......................................................................16

4.

ESTUDIO DEL TRABAJO....................................................................................... 19

4.1. Laboratorio de estudio de mtodos y tiempos.............................................19
4.2. Estudio de Mtodos...................................................................................... 19
4.2.1.

Seleccin del trabajo............................................................................. 20

4.2.2.

Registro de datos................................................................................... 20

4.2.3.

Examen del mtodo actual....................................................................22

4.2.4.

Propuesta de nuevo mtodo..................................................................22

4.3. Medicin del trabajo..................................................................................... 24

4.3.1.

Estudio de Tiempos............................................................................... 24

4.3.2.

Muestreo de trabajo.............................................................................. 28

5.

CONCLUSIONES.................................................................................................. 31

6.

REFERENCIAS BLIBLIOGRFICAS........................................................................32

7.

ANEXOS.............................................................................................................. 33
7.1. Subconjunto S1............................................................................................ 33
7.2. Subconjunto S2............................................................................................ 34
7.3. Subconjunto S3............................................................................................ 35
7.4. Tabla de distribucin normal........................................................................36

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Tiempos de observaciones preliminares..........................................................................25

Tabla 2. Tiempos y ritmos medidos...............................................................................................26
Tabla 3. Tiempo normal, bsico y tipo..........................................................................................27
Tabla 4. Hoja de registro................................................................................................................28

LISTA DE FIGURAS Y GRFICOS

Figura 1. Producto final...................................................................................................................3
Figura 2. Diagrama de recorrido general.......................................................................................10
Figura 3. Diagrama Analtico general............................................................................................11
Figura 4. Diagrama Sinptico........................................................................................................12
Figura 5. Diagrama Analtico........................................................................................................13
Figura 6. Diagrama bimanual........................................................................................................16
Figura 7. Mesa y silla de trabajo. Medidas en cm.........................................................................17
Figura 8. Ubicacin de los elementos sobre mesa de trabajo........................................................17
Figura 9. Angulo de visin............................................................................................................18
Figura 10. Diagrama Sinptico registrado.....................................................................................20
Figura 11. Diagrama Analtico registrado......................................................................................21
Figura 12. Diagrama bimanual en prctica....................................................................................22
Figura 13. Puesto de trabajo propuesto.........................................................................................23

1. RESUMEN

El presente informe desarrolla diversos contenidos dictados en la ctedra de Sistemas de

Produccin, perteneciente a la Facultad de Ingeniera de Ober.
Se analiza el CT3 encargado del montaje de la pieza y se identifican tres grandes etapas en el
estudio. La primera comprende el diseo del trabajo, donde se realizan los documentos de
produccin de la pieza. Estos documentos son los planos de ingeniera, lista de materiales, plano
de montaje, grfico de montaje, la hoja de ruta y el manual de instrucciones. Tambin, se realiza
el diseo de mtodos a travs de instrumentos de registros como diagramas analticos, sinpticos
y bimanual. Con este ltimo instrumento, se aplica un mtodo de sistema de tiempos
predeterminados de movimientos, para establecer el tiempo que se tarda en obtener una unidad.
Se realiza el diseo del puesto de trabajo. Se tiene en cuenta las necesidades y capacidades
humanas, segn conceptos de ergonoma, buscando que el trabajo se adapte al trabajador. Por
ltimo, se analizan, disean y elaboran las herramientas que se utilizan en el centro de trabajo.
La segunda etapa comprende la ejecucin del proceso productivo a escala real, que ha sido
diseado en la etapa anterior, se han tomado registros a travs de observaciones, planillas y video
de todo lo realizado, para un posterior anlisis y estudio.
La ltima etapa comprende el estudio del trabajo donde se han aplicado dos tcnicas: estudio de
mtodos y medicin de tiempos, sta ltima comprende un estudio de tiempos y un muestreo de
trabajo.

2. INTRODUCCIN

La productividad es uno de los factores crticos para la competitividad de una empresa. Toda
empresa busca siempre mejorar su productividad. Una de las maneras de hacerlo es trabajando
sobre el subsistema de Operaciones.
La misin de subsistema de Operaciones es obtener los bienes y servicios de tal forma que,
deben de satisfacer los objetivos globales de la empresa. Para cumplir con su misin, el
subsistema de operaciones debe de disear y optimizar sus actividades.
Analizando y estudiando el diseo del producto, de los procesos y del trabajo, aplicando mtodos
y tcnicas que no implican grandes costos e inversiones, se puede llegar a las metas planteadas.
En el siguiente trabajo se muestra el estudio realizado sobre un caso particular, utilizando estos
ltimos aspectos mencionados.

3. DISEO DEL TRABAJO

3.1. Presentacin del producto y configuracin productiva general

El producto final consta del armado de una conexin roscada de piezas. Estas piezas forman un
elemento capaz de conducir un fluido lquido sin producir fugas en sus acoplamientos.
La configuracin productiva de este elemento consiste bsicamente en cuatro centros de trabajo.
El centro de trabajo uno (CT1) ensambla el subconjunto A, este est formado por un niple de 6
cm y un codo de 90. Son necesarios dos subconjuntos A para cada unidad de producto final. El
centro de trabajo dos (CT2) ensambla el subconjunto B, este est formado por un vstago, un
cao de PVC de 10 cm y una abrazadera de fijacin. Es necesario un subconjunto B para cada
unidad de producto final. El centro de trabajo tres (CT3) hace el montaje de los subconjuntos A y
B mediante una unin T. El centro de trabajo cuatro (CT4) realiza el embalaje del producto final
colocndolo en un paquete.

El producto final se puede observar en la Figura 1.

Figura 1. Producto final.

El centro de trabajo que se estudiar y analizar de aqu en adelante ser el CT3. En el siguiente
ttulo se presentalos diferentes documentos que asisten a la produccin. Cabe mencionar que en
el presente trabajo no se realiz una seleccin y diseo del producto, sin que se adopt el
producto mencionado para aplicar conceptos, tcnicas y mtodos que se desarrollaran en breve.

3.2. Documentos de produccin

De acuerdo con DOMINGUEZMACHUCA (1995), los principales documentos de produccin

son los que se mencionan y describen en el siguiente prrafo.
El plano de montaje es una representacin tridimensional delas ubicaciones relativas de los
diferentes componentes.El plano ingeniera brinda informacin para elaborar la lista de
materiales; elementos necesarios que componen al producto. El grfico de montaje ilustra
esquemticamente el proceso de montaje, hasta obtener elproducto terminado. La hoja de ruta,
consiste en una lista de operaciones que se debern realizar en el componente a partir de la lista
de materiales, y el manual de procedimiento detalla cmo hacer el producto de forma correcta,
respetando un mtodo.
A partir de aqu, se muestran en los siguientes ttulos los documentos de produccin.
3.2.1. Lista de materiales
Lista de Materiales CT3

Cantidad

Descripcin

1
2
5
3
4
6
7
8
9
10

2
1
1
1
1
1
1
1
1
1

Subconjunto A
Subconjunto B
Unin T
Tefln
Cortadora
Contenedor de T
Contenedor de subconjunto A
Contenedor de subconjunto B
Contenedor producto terminado
Contenedor para transporte de T
4

3.2.2. Plano de Ingeniera

3.2.3. Plano de Montaje

3.2.4. Grfico de Montaje

3.2.5. Hoja de ruta

Producto:

Pieza final sin embalaje conformada por la unin de dos subconjuntos A y

un subconjunto B teflonado mediante una unin T.

Operaciones realizadas
Nmero de

Materiales

Operacin

operacin
1

Forma de
trabajo

Subconjunto
B y Tefln.
Subconjunto
B Teflonado

Teflonado

Manual

Enroscado

Manual

Enroscado

Manual

Enroscado

Manual

y Unin T.
Subconjunto
obtenido por
3

Lugar

operacin 2 y
subconjunto

Centro de
trabajo 3.
Centro de
trabajo 3.

Centro de
trabajo 3.

A.
Subconjunto
obtenido por
4

operacin 3 y
subconjunto

Centro de
trabajo 3.

A.
Destino: Centro de trabajo 4, embalaje de la pieza.

3.2.6. Manual de instrucciones

Tomar el elemento del subconjunto B con la mano izquierda. Tomar el tefln con la mano
derecha. Colocar la mecha del tefln sobre la rosca del Vstago del subconjunto B. Presionar el
tefln sobre el vstago con el dedo pulgar de la mano izquierda. Con la mano derecha colocar
dos vueltas de cinta tefln en la rosca.
Trasladar ambas manos que sostienen el subconjunto B y la cinta de tefln hasta la cortadora.
Realizar el corte. Soltar la cinta tefln y transferir el elemento B a la mano derecha.
Agarrar la pieza de unin T con la mano izquierda. Enroscar el subconjunto B en una entrada
lateral de la unin T, dispuesta esta en forma vertical (perfil de T).El enroscado debe realizarse
hasta que quede visible un hilo de rosca del subconjunto B o hasta que haga tope. Adems, la
posicin del tornillo de la abrazadera perteneciente al subconjunto B, debe estar ubicada en la
parte superior y de forma horizontal (ver 7.1).
Tomar un subconjunto A con la mano derecha. Enroscar el subconjunto A en la restante entrada
lateral de la unin T. El enroscado debe realizarse hasta que quede visible un hilo de rosca del
subconjunto B o hasta que haga tope. La ubicacin del subconjunto A debe ser igual a la forma
que toma una letra L girada 90 en sentido horario (ver7.2).
Tomar otro subconjunto A con la mano derecha. Enroscar de la misma manera descrita
anteriormente en la nica entrada de la unin T. La ubicacin del subconjunto A debe ser igual a
la forma de una letra L (ver7.3).

3.3. Diseo del Mtodo

Las diferentes actividades que tiene realiza el operario del CT3 para lograr obtener una unidad de
producto, se han diseado de forma simultnea con la elaboracin de los documentos de
produccin y con el diseo del puesto de trabajo. En el grfico de montaje y en el manual de
instrucciones, ya se da a conocer cules son las tareas que debe de llevar a cabo el operario.
Estos documentos se confeccionaron simulando el armado de la pieza y procurando que las
operaciones sean las ms adecuadas y correctas. Para la elaboracin del diagrama bimanual, se
tuvo que establecer las ubicaciones relativas de las herramientas y contenedores sobre la mesa de
trabajo para determinar las acciones de las manos. Ms adelante se desarrolla y profundiza el
diseo del puesto de trabajo.
3.3.1. Diagrama de recorrido general
En la Figura 2 se muestra el diagrama recorrido para todo el proceso productivo.

Figura 2. Diagrama de recorrido general.

10

3.3.2. Diagrama analtico general

En la Figura 3 se presenta el diagrama analtico para el producto final, es decir las sucesivas
tareas que componen el proceso productivo para la obtencin de una unidad embalada.

Figura 3. Diagrama Analtico general.

11

12

3.3.3. Diagrama sinptico del CT3

El diagrama sinptico que se muestra en la Figura 4 est confeccionado desde el punto de vista
del operario. Se puede observar en el diagrama, que el operario para comenzar a realizar sus
tareas primero tiene que dirigirse hasta el almacn a buscar las uniones T.

Figura 4. Diagrama Sinptico.

13

3.3.4. Diagrama analtico del CT3

El diagrama analtico que se puede observar en la Figura 5 se ha confeccionado desde el punto
de vista del producto.

Figura 5. Diagrama Analtico.

14

3.3.5. Diagrama bimanual y estudio de tiempos mediante STPM (MTM)

El diagrama bimanual que se presenta a continuacin, muestra los micromovimientos bsicos de
las manos del operario. En una primera instancia se ha confeccionado el diagrama bimanual con
un grado de detalle inferior, pero; al comenzar a aplicar el sistema de tiempos predeterminados
de los movimientos (STPM), qued expuesto que cada tarea se poda dividir en movimientos
ms bsicos y pequeos. Todo el estudio de STPM se llev a cabo de acuerdo a la bibliografa
GARCIA CRIOLLO, y tiene como objetivo establecer el tiempo que tarda un trabajador en
desempear la tarea de montaje.
En la Figura 6 se observa el diagrama bimanual, donde cada operacin est acompaada de su
tiempo bsico segn el sistema MTM (Methods Time Measurement) cuya unidad de medida es
la TMU que equivale a 0,36 segundos.
Segn las normas NTDP (Normas de Tiempos Predeterminados), las operaciones de alcanzar
(transportar la mano hacia un destino) y la de mover (transportar un objeto), corresponden a
casos tipo B. Es decir que el objeto a alcanzar puede variar ligeramente su ubicacin de un ciclo
a otro y siempre se lo mueve hasta un lugar aproximado. Tambin se tuvo en cuenta junto a
algunas operaciones de alcanzar y mover, la operacin de recorrido ocular (R.O.). El recorrido
ocular se refiere al cambio del eje de visin de un lugar a otro. Otra operacin que ha utilizada y
que es importante resaltar, es la operacin de enfoque ocular (E.O.). El enfoque ocular se refiere
a la accin de mirar algn objeto y determinar alguna caracterstica fcilmente visible. Por
ejemplo, la operacin de inspeccin.

15

16

Figura 6. Diagrama bimanual.

3.4. Diseo del puesto de trabajo

Para el diseo del puesto de trabajo lo primero que se ha realizado es una modificacin en la
posicin de los centros de trabajo. Se ha colocado la silla y la mesa a 180 de la posicin en la
que se encontraban. As, el pasillo entre los diferentes centros ha quedado ms transitable. Esto
facilita que los operarios de transporte de los centros de trabajos se vean afectados por el
reducido espacio y posibles obstculos como ser las sillas de los dems operarios. Se recomienda
ver el diagrama de recorrido de la Figura 2.
Se ha hecho un ajuste de la mesa de acuerdo a las dimensiones antropomtricas del operario del
CT3, segn MONDELO Pedro R, considerando a la tarea de nivel de exigencia fsica moderada
por lo que el plano de la mesa debe coincidir con la altura de los codos, de manera que los brazos
se encuentren e posicin neutral (altura de codo por debajo del plano del corazn y por encima
de la cintura). Adems se tuvo en cuenta que el individuo sentado pueda introducir sin esfuerzo
alguno cmodamente sus muslos debajo de la mesa sin rozamiento, presiones y golpes de
manera que incluso si lo desea pueda cruzar las piernas. La silla se ha colocado a una distancia
entre la mesa y el respaldo de 30 cm. Ver Figura 7.
17

Figura 7. Mesa y silla de trabajo. Medidas en cm.

Los elementos se ubicaron a una distancia menor que el alcance mximo de su brazo tendido
hacia adelante sin esfuerzo, de tal manera que quede una zona libre para el ensamble
correspondiente al rea optima de trabajo con las 2 manos. Ver Figura 8.

Figura 8. Ubicacin de los elementos sobre mesa de trabajo.

18

Teniendo en cuenta la postura del operario, no debe trabajar echado hacia adelante, la espalda
debe estar recostada al respaldo de la silla con objeto de mantener el tronco recto y evitar as
posible lesiones. En el CT que se ha analizado, la silla tena un respaldo con una leve inclinacin
hacia atrs, en la cual la posicin del hombro quedaba alejada de la mesa provocando cansancio
en la zona de la columna lumbar.
A partir de ideas ergonmicas correctas
acerca del ngulo de visin se tuvo en
cuenta

que

la

cabeza

deber

estar

ligeramente inclinada hacia adelante (plano

sagital), formando un ngulo de +15 -30
respecto de la mesa como se puede observar
en la Figura 9.
En el diseo de las herramientas para el CT3

se

tuvo en cuenta las condiciones del operario

(diestro) y las acciones a realizar que sean
con precisin. Se ha construido una
guillotina para poder cortar el tefln de
manera eficiente sin tener que manipular

Figura 9. Angulo de visin.

alguna herramienta incomoda (tijera) que

provoquen baja productividad, alto porcentaje de material de desecho y esfuerzos innecesarios de
las manos. Adems se ha diseado un contenedor para las uniones T deslizables, generada por un
plano inclinado de manera que el operario respete una misma secuencia desplegando su brazo a
una misma distancia en cada ciclo de trabajo. Otro componente diseado es una matriz utilizada
para la disposicin de los subconjuntos A (codo + niple) teniendo en cuenta el alcance del
operario y la comodidad al tomar los mismos, evitando realizar una manipulacin con la ayuda
de la otra mano. Para la disposicin de los subconjuntos B (abrazadera, cao PVC y vstago) se
ha realizado un contenedor de plano inclinado para un mejor reconocimiento y alcance de los
mismos. Se ha diseado como ltimo componente del CT3 un contenedor de producto final con
mangos para facilitar el transporte por parte del operario encargado de esa actividad.

19

4. ESTUDIO DEL TRABAJO

4.1. Laboratorio de estudio de mtodos y tiempos

El laboratorio de estudio de mtodos y tiempos cuenta con un espacio fsico de 26 m 2 y con una
capacidad para albergar hasta cinco centros de trabajo similares al diseado en el ttulo 3.4. En
este espacio se ha llevado a a cabo el proceso de montaje de las piezas. Primeramente se ha
realizado un control y ajuste del puesto de trabajo segn lo diseado. Una vez hecho esto, se
realiz durante 20 minutos un proceso de reconocimiento y aprendizaje de cmo llevar a cabo las
actividades planificadas. Pasado esta etapa, se comenz a tomar registro a travs de una cmara
IP y una computadora, de los movimientos de las manos del operario. Esto permiti que
posteriormente se realice el anlisis de estudio de tiempos de una forma ms precisa. Tambin
permite que el operario no se sienta observado y le cause incomodidades, y en consecuencia una
forma diferente de aplicar el mtodo de montaje.
Otro operario en el proceso productivo que se va a analizar y que forma parte del CT3, es un
operario encargado de realizar el transporte de las piezas terminadas hacia el CT4. En un
principio, en la etapa de elaboracin de documentos de produccin, el operario de montaje sera
encargado de abastecerse de piezas de unin T del almacn. Pero, ms tarde se decidi incluir
este segundo operario para realizar las tareas de transporte y que el primer operario se dedique
exclusivamente al montaje. Es as que se presenta en el ttulo el diagrama de recorrido para este
segundo operario, que pertenece a la trayectoria de color verde.
El registro de las operaciones por medio de video se ha hecho durante 1 hora y 14 minutos.
Simultneamente una persona ha tomado mediciones para realizar un estudio de muestro de
trabajo al operario de transporte.

4.2. Estudio de Mtodos

20

En el estudio de mtodos que se ha desarrollado, se busca es examinar si las actividades

diseadas y llevadas a cabo, fueron las ms sencillas, correctas y eficaces. Las fases llevadas a
cabo se enumeran a continuacin y se desarrollan posteriormente:
1.
2.
3.
4.

Seleccin del trabajo a estudiar.

Registro de datos.
Examen del mtodo actual.
Propuesta del nuevo mtodo.
4.2.1. Seleccin del trabajo

El trabajo a estudiar, como ya se ha dicho, son las acciones que se llevan a cabo en el centro de
trabajo tres (CT3) por el operario de montaje.
En esta oportunidad no hubo algn anlisis previo para determinar la actividad a estudiar, sino
que sta fue directamente asignada. En el caso que se tenga que seleccionar un trabajo, de
acuerdo con DOMINGUEZ MACHUCA (1995), la seleccin debe basarse en aquellas tareas que
implican alto contenido de trabajo o son muy repetitivas, procesos en los que se originan cuellos
de botellas o actividades que al ser mejoradas producen una gran satisfaccin entre el personal de
la organizacin.
4.2.2. Registro de datos
En esta fase se debe de registrar las actividades que se realizan en el armado de la pieza mediante
instrumentos adecuados. En la prctica, se ha visto que el operario de montaje no se abastece de
uniones T, sino que stas son suministradas por otro operario. Entonces el diagrama sinptico es
el que se presenta en la Figura 10 (punto de vista del operario).

21

Figura 10. Diagrama Sinptico registrado.

El diagrama analtico del CT3 registrado en prctica mostrado en Figura 11, presenta las
siguientes modificaciones con respecto al presentado en la Figura 5 (punto de vista del
producto).

Figura 11. Diagrama Analtico registrado.

22

Con respecto a los movimientos de la mano, el operario realiza un cambio en los movimientos
inciales establecidos en el diagrama bimanual presentado en la Figura 6. Los movimientos
inciales y diferentes que realiz el operario se pueden observar en la Figura 12.

Figura 12. Diagrama bimanual en prctica.

4.2.3. Examen del mtodo actual

Examinando el mtodo actual se ha detectado una situacin particular. Al momento de disear el
proceso productivo y los documentos de produccin, ya se posean conocimientos acerca del
objetivo del estudio de mtodos. Entonces se fueron estableciendo las actividades a realizar por
el operario, buscando que estas sean las ms apropiadas y sencillas. Para ello se ha trabajado
sobre diferentes alternativas, diferentes formas de hacer el montaje de las piezas y se ha
ordenado varias veces las sucesiones de operaciones. Es por esto que al momento de realizar el
exmen del mtodo actual, no se han encontrado grandes deficiencias en el sistema.
Una deficiencia que si queda expuesta en esta fase, se puede observar en la Figura 12, son las
operaciones que realiza el operario al comenzar el montaje. Este toma el subconjunto B con la
mano derecha y posteriormente realiza el pase de la pieza a la mano izquierda. Seguidamente
con la mano derecha se dirige a buscar el tefln. Se sabe que el operario tiene conocimiento del
manual de instrucciones. En el manual se indica que se debe de alcanzar el subconjunto B con la
mano izquierda. Pero l no lo hace ya que el contenedor se encuentra ubicado hacia un sector
derecho de la mesa y le resulta ms sencillo tomarlo con la mano derecha.

23

4.2.4. Propuesta de nuevo mtodo

Del examen del mtodo actual, se ha llegado a identificar que es necesario la reubicacin de dos
contenedores sobre la mesa de trabajo. Esta reubicacin corresponde al intercambio de lugares
entre el contenedor de subconjuntos B y la matriz de subconjunto A. Este cambio da como
resultado la eliminacin de la operacin de pase del subconjunto B hacia la mano izquierda.
Ahora, el operario tomara el subconjunto B directamente con la mano izquierda y continuara
con sus tareas.
Otros cambios: para evitar incomodidad del operario se propone implementar la utilizacin de
guantes: al realizar el montaje durante una jornada laboral y como mnimo cinco veces a la
semana, sin la utilizacin de guantes, se generara lesiones en las manos y en consecuencia
decremento en la productividad. Otro componente de mejora sera un apoya brazos: permite
mantener los brazos relajados y en posicin de descanso sobre la mesa de trabajo. Adems, no
generara lesiones ocasionados por el contacto directo y permanente con la mesa.
Una mejora referida a las condiciones ambientales a agregar, corresponde a una lmpara. Un
nivel lumnico bajo genera fatiga visual y mental. Si no se cuenta con la iluminacin necesaria,
la visin comienza a disminuir en forma progresiva y adems genera otros efectos sobre la salud
del trabajador.
Por ltimo, se quiere dejar expresado que el
contenedor de subconjuntos B, consegua
cumplir con la funcin de mantenerlos en un
lugar determinado sobre la mesa de trabajo.
Pero tambin, generaba que estos elementos
estuvieran muy desordenados. Si bien no se
propone alguna mejora pera esta cuestin, se
deja pendiente el estudio de un diseo de
contenedor que organice los elementos de una
mejor manera.
En la Figura 13 se puede observar cmo
quedara el puesto de trabajo con la

Figura 13. Puesto de trabajo propuesto.

reubicacin de los contenedores y teniendo

en cuenta las mejoras nombradas.

24

25

4.3. Medicin del trabajo

Lo que se busca establecer con el estudio de medicin del trabajo, es el tiempo que tarda el
operario en desempear las tareas para obtener una unidad de producto. Para esto, se aplica la
tcnica de estudio de tiempos al operario de montaje. Para analizar el comportamiento del
operario de transporte, se aplica la tcnica de muestreo de trabajo. En los siguientes ttulos se
analiza los casos mencionados.
4.3.1. Estudio de Tiempos
El estudio de tiempos se ha realizado en base al registro de video que se obtuvo en el laboratorio
de estudio de mtodos y tiempos. Las fases aplicadas para realizar el estudio son las enumeradas
a continuacin y desarrolladas posteriormente:
1.
2.
3.
4.

Divisin del proceso de montaje en elementos.

Determinacin del nmero de lecturas.
Medicin y registro de los tiempos y ritmos observados.
Determinacin del tiempo normal, bsico, tipo y de la capacidad.
4.3.1.1.

Divisin del proceso de montaje en elementos

Los elementos que se han formado para realizar el estudio, son todos elementos regulares,
manuales y constantes. Regulares porque aparecen en todos los ciclos sucesivos, manuales
porque son ejecutados por un operario y constantes porque las piezas a montar son siempre
iguales. Estos elementos se han examinado en el video y seleccionados como los ms
apropiados. A continuacin se enumeran los mismos:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Tomar subconjunto B y tomar cinta tefln.

Colocar cinta tefln en vstago del subconjunto B y cortar cinta tefln.
Tomar unin T y enroscar a sta el subconjunto B.
Enroscar subconjunto A, a la unin T.
Enroscar subconjunto A, a la unin T.
Depositar en caja la pieza terminada.

4.3.1.2.

Determinacin del nmero de lecturas.

Para determinar la cantidad de observaciones que se han realizado, se ha utilizado una muestra
preliminar de 10 observaciones (n), un nivel de confianza del 95,45% y una precisin del 5%.
Las observaciones preliminares se obtuvieron tomando 10 nmeros aleatorios, que en el caso
mostrado, representan minutos. Entonces el nmero de observaciones a realizar representado por
n se obtuvo de la siguiente expresin:
26

z
n=
A x

( )

Donde z es el valor obtenido en las tablas de la normal para el nivel de confianza (ver Anexo:
7.4Tabla de distribucin normal) x

es la media de los tiempos obtenidos de las 10

observaciones, A es la precisin y es la desviacin tpica de la muestra.

Tomando los tiempos a travs de un cronometro, y usando el tipo de cronometraje vuelta a cero,
se tabularon las mediciones y se calcularon las observaciones a realizar para cada elemento. Esto
se puede observar en la Tabla 1.

Tabla 1. Tiempos de observaciones preliminares.

En la tabla anterior se puede observar que para el elemento 5 se necesitar realizar 25

observaciones, por lo tanto se tomaran 15 muestras ms, para obtener 25 observaciones de todos
los elementos.
4.3.1.3.

Medicin y registro de los tiempos y ritmos observados

Se llevaron a cabo las 25 mediciones sobre el video tomando un nuevo grupo de nmeros
aleatorios. Se decidi recalcular el valor de n para la muestra obtenida y este arrojo que no se
tena que tomar ms observaciones. Junto a la medicin de tiempos, se evalu el ritmo del
elemento en una escala 100-133 que posee cuatro ponderaciones diferentes, 67, 100, 133 y 167
segn DOMINGUEZ MACHUCA (1995) pgina 202, cuadro 6.5.
En laTabla 2 se puede observar todas las mediciones junto con los ritmos evaluados.

27

Tabla 2. Tiempos y ritmos medidos.

4.3.1.4.

Determinacin del tiempo normal, bsico, tipo y de la capacidad.

Una vez realizado tomas las mediciones, se procedi a realizar el clculo del tiempo normal
(ritmo AN=100) y tiempo bsico (ritmo AT=133) mediante las siguientes expresiones:

ti A
t =

n
AN

t i A
t bi =

n
AT

28

29

A los tiempos anteriores se les aadi un suplemento del 5% por necesidades personales y 4%
por fatiga bsica, un total de 9% de acuerdo con Niebel (2009), pgina 367.
En la Tabla 3 se presentan los valores de los tiempos normales y bsicos para cada elemento y
para un ciclo. Por ltimo, se observa los tiempos tipos que poseen un suplemento de 9%.
Elemento
1
2
3
4
5
6
Ciclo

Tn [s] Tb [s]
1,4143 1,0634
15,666 11,779
11,632 8,7457
11,73 8,8194
10,384 7,8071
1,2654 0,9514
Suma [s]
52,091 39,166
Tiempo Tipo [s]
56,779 42,691

Tabla 3. Tiempo normal, bsico y tipo.

Si al tiempo obtenido a travs del sistema de tiempos predeterminados de los movimientos,

mtodo MTM, se le aplica un suplemento de 9%, resulta un tiempo de 32,918 segundos.
Para hallar la capacidad del CT3, primero se utiliza el tiempo tipo o estndar calculado
anteriormente a partir del tiempo normal. En segundo lugar, se halla la capacidad utilizando el
tiempo tipo o estndar calculado a partir de tiempo bsico. Y en tercer lugar se determina la
capacidad a partir del tiempo obtenido mediante el uso de STPM. A continuacin se muestra los
resultados:
unidad
3600 s
1
s
unidades
unidades
Capacidad ( T n + Suple. ) =
=63,4
63
56,779
1 hs
hs
hs

unidad
3600 s
1
s
unidades
unidades
Capacidad ( T b + Suple. ) =
=84,33
84
42,691
1 hs
hs
hs

1
Capacidad ( T STPM + Suple. ) =
30,2

unidad
3600 s
s
unidades
119
1hs
hs
30

31

4.3.2. Muestreo de trabajo

En el anlisis del operario de transporte aplicando la tcnica del muestreo de trabajo lo que se ha
hecho, es dividir las operaciones llevadas a cabo por el mismo en 2 elementos:
1. Transportar unin T desde el almacn a CT3.
2. Transportar producto montado al CT4.
Luego se tomaron, 10 observaciones de acuerdo a valores aleatorios y se han registrado, para
cada una de las observaciones, si el operario se encontraba trabajando o no. Adems, si se
encontraba trabajando, se detalla que elemento estaba realizando. Tambin, se ha evaluado, el
ritmo en cada una de las oportunidades observadas donde el operario estuvo trabajando.

Tabla 4. Hoja de registro.

A partir de los datos obtenidos de la Tabla 4se puede determinar el porcentaje de tiempo que el
operario de transporte se encuentra trabajando en cada uno de los elementos como se muestra a
continuacin:
Elemento 1:
p=

numero de ocurrencia del elemento 1 0

= =0=0
numero total de observaciones
10

Elemento 2:
p=

numero de ocurrencia del elemento 2 2

= =0.2=20
numero total de observaciones
10

32

De los datos obtenidos se tiene un 20 % de probabilidad que el operario de transporte se

encuentre trabajando, donde este 20% corresponde a la ocurrencia del elemento 2, y 0 % a la
ocurrencia del elemento 1.
Tiempo estndar de la actividad:
No hubo ocurrencia de las 10 observaciones realizadas sobre el elemento 1 por lo que el tiempo
estndar del operario de transporte se considera igual al tiempo estndar calculado para el
elemento 2.
Para la obtencin del tiempo estndar del elemento 2 lo que se ha calculado, en primer lugar el
tiempo observado mediante la siguiente ecuacin:
T0=

Tni
pn

Donde:
T es el tiempo total observado que para el ensayo de laboratorio fue de 1,15 hs
ni :

Numero de ocurrencia para el elemento 2 que fue de 2 ocurrencias.

P: produccin total por periodo estudiado que fue de

10 cajas6 unidades
=30 unidades
2unidades

n: nmero total de observaciones que fueron 10.

Reemplazando estos valores se obtiene:
hs
3600 s
Tni 1,152
s
3 unid .
T0=
=
=7,6610
=27,6
pn 3010
1 hs
unid .
Luego, se calcula el ritmo promedio:
= R = 100+100 =100
R
ni
2
Con estos datos se puede calcular el tiempo normal mediante la siguiente ecuacin:

33

TN=

T oR
s
100
s
=27,6

=27,6
100
unid . 100
unid .

( )

Finalmente se obtiene el tiempo estndar

sumando los suplementos al tiempo normal.

Consideramos un suplemento de 4 % debida a la fatiga bsica, no se ha considerado ningn otro

suplemento porque el ensayo fue de 1,15 hs nicamente.
1+ =27,6

s
s
( 1+0,04 )=28,704
unid .
unid .
T s=T N

El tiempo estndar del operario de transporte es de 28,704 s/unid.

34

5. CONCLUSIONES

Con la realizacin del trabajo, se pudo aplicar los temas abordados en la asignatura. Se pudo
profundizar y llegar a comprender la importancia de cada uno de los mtodos y tcnicas
utilizados. Queda expuesto que el estudio de mtodos es una de las formas que no implican
grandes costos e inversiones, y mejorando las actividades de produccin. La medicin del trabajo
deja saber con certeza la capacidad del puesto estudiado, dato a ser utilizado para las
planificaciones de produccin. Tambin, el diseo correcto del puesto de trabajo teniendo en
cuenta la ergonoma, se ven directamente reflejado en el cumplimiento de los objetivos del
subsistema de operaciones.

35

6. REFERENCIAS BLIBLIOGRFICAS
DOMINGUEZ MACHUCA. Jos Antonio. Direccin de Operaciones: Aspectos estratgicos en
la produccin y los servicios. Madrid: editorial McGraw-Hill. 1977.
MONDELO Pedro R. Ergonoma 3: Diseo de puestos de trabajo. Mxico: Alfaomega grupo
editor 2001.
GARCA CRIOLLO, Roberto. Estudio del trabajo: ingeniera de mtodos y medicin del
trabajo. Mxico: Mc Graw- Hill.2005. Segunda edicin.
NIEBEL, Benjamn W. Ingeniera industrial: Mtodos, estndares y diseo del trabajo.
Mxico. McGraw-Hill. 2009.

36

7. ANEXOS
7.1. Subconjunto S1

37

7.2. Subconjunto S2

38

7.3. Subconjunto S3

39

7.4. Tabla de distribucin

normal
Se presenta la gua de procedimiento utilizada: para el caso z=2(con 0.05 y 0.4777)

40