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Ami t1m1
Ami t1m1
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de daos y en cualquier momento pueden requerir la participacin inmediata del
GM.
1.4.2.4
1.4.2.5
1.4.2.6
1.4.2.7
1.4.2.8
1.5
interrumpir el proceso productivo. Si se trabaja slo los das hbiles, los fines de
semana presentan una magnfica oportunidad para ejecutar las labores de
Mantenimiento programadas. En el caso de empresas que trabajan con jornada
continua las 24 horas del da, la programacin de ciertas actividades de
Mantenimiento debe realizarse de tal forma que se ejecuten en pocas
especficas del ao, para lo cual se debe detener el proceso de produccin.
Tamao de la planta (segn el rea). Con esto se hace referencia especialmente
al rea donde se realiza el proceso, de tal manera que se puede subdividir por
zonas y programar el Mantenimiento independientemente para cada una de
ellas.
Calidad del personal (conocimiento, experiencia). El personal de Mantenimiento
debe tener suficiente preparacin y experiencia para ejecutar su labor.
Cantidad de personal (nmero por especialidad). Se refiere al nmero de
personas capacitadas con que se cuenta en cada especialidad: electricistas,
mecnicos, fontaneros, supervisores, etc
Ubicacin geogrfica. La ubicacin de la empresa en una regin o rea
determinada afecta en cierto grado la gestin de Mantenimiento debido a
aspectos como: acceso rpido a distribuidores de materia prima, repuestos y
accesorios; el nmero de personas capacitadas de la zona; la condiciones
atmosfricas (temperatura, presin, etc), que influyen en la eficiencia de los
equipos.
Otras funciones asignadas. Tambin deben ser consideradas todas las otras
funciones que pueden ser asignadas al DM para su control y ejecucin como
son: limpieza, jardines, sistemas de incendio, programas de seguridad,
vigilancia, etc
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bitcora. La bitcora es un historial de mantenimiento de cada mquina de modo que
debe haber una para cada mquina.
1.6
El Sistema de Mantenimiento.
El sistema de mantenimiento se divide en tres actividades o tipos fundamentales, cada
uno de ellos con su propia identidad:
1.6.2 Mantenimiento preventivo. Es aquel conjunto de acciones o labores que pueden ser
previstas con suficiente anticipacin, de tal forma que se planifiquen o se
programen adecuadamente tanto en la manera de realizarlas como en su tiempo de
ejecucin.
1.6.3 Mantenimiento correctivo. Corresponde a aquel conjunto de acciones o labores
necesarias para efectuar reparaciones o cambios de emergencia, al verse afectada
la produccin, ya sea por interrupcin de la misma o por simple falla de equipos
auxiliares de apoyo a la maquinaria principal.
1.6.4 Labores extraordinarias. Comprende todo el complejo de estudios, programaciones
y ejecuciones relativas a la instalacin de nuevas mquinas y otros trabajos
especiales. Aunque esta ltima actividad no es considerada como estrictamente de
mantenimiento, dentro del esquema organizativo de una empresa el sector ms
adecuado para hacerle frente es precisamente aquel capacitado para el
Mantenimiento.
1.7 Las Filosofas del Mantenimiento
Ms que tipos o mtodos de Mantenimiento se consideran por varios autores Filosofas
pues contribuyen no solo a elevar la sabidura del tema, sino aplicar nuevos conceptos y
categoras en la "actividad" ya compleja del mantenimiento, entre estas tenemos como las
representativas las siguientes:
Filosofa sistmica del Mantenimiento Productivo Total (TPM).
El TPM naci en Nippondenso Co., Ltd., una importante empresa proveedora del sector
del automvil. Esta compaa introdujo esta visin de mantenimiento en 1961. La
compaa logr grandes resultados de su modelo de mantenimiento a partir de 1969
cuando introdujo sistemas automatizados y de transferencia rpida, los cuales requeran
alta fiabilidad.
El nombre inicial fue "Total member participation PM" abreviado (TPM). Este nombre
muestra el verdadero sentido del TPM, esto es participacin de todas las personas en el
mantenimiento preventivo (PM). La compaa recibi un premio por la excelencia al PM en
1971. Para el desarrollo del PM de Nippondenso, el Japan Institute of Plant Engineers
(JIPE) apoy y ayud a desarrollar el modelo de mantenimiento. Posteriormente el JIPE se
transformara en el Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) organizacin lder y
creadora de los conceptos TPM.
El JIPM ha evolucionado la idea de TPM y hoy se reconoce que el TPM ha logrado cubrir
todos los aspectos de un negocio. Se conoce como el modelo TPM de tercera generacin,
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donde ms que mantener el equipo, se orienta a mejorar la productividad total de una
organizacin.
Es un sistema de organizacin del trabajo en que parte de las operaciones de
mantenimiento como limpieza, engrases, aprietes y pequeas reparaciones las realiza el
operario de la mquina; resulta obvio sealar esto, pero lamentablemente existen en
nuestros talleres operarios que se olvidan de lo ms elemental, en conclusin desconocen
la cultura del detalle y la crtica de la profesin, en el caso de las de mayor complejidad
quedan a cargo del grupo de mantenimiento, donde sus miembros presentan una mejor
formacin y supuesta experiencia organizacional y tecnolgica.
Este sistema exige que la responsabilidad en la atencin a la mquina no sea del grupo de
mantenimiento solamente sino que todas las dependencias de la entidad se vean
comprometidas con el correcto funcionamiento de la mquina.
Como objetivo supremo de esta filosofa est el hacer funcionar la maquinaria con mxima
efectividad, disminuir prdidas en la planta, ejecutar el mantenimiento de acuerdo con la
vida del equipo, aumentar el tiempo extra entre fallos y como cuestin importante,
garantizar un aseguramiento de los recursos.
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Se considera adems como la filosofa de gestin del mantenimiento en la cual un equipo
multidisciplinario de trabajo se encarga de optimizar la Confiabilidad Operacional de un
sistema que funciona bajo condiciones de trabajo definidas, estableciendo las actividades
ms efectivas relacionadas con el mantenimiento, en su amplia acepcin. El mismo se usa
para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento fsico contine
desempeando las funciones deseadas en su contexto operacional presente, con el
objetivo de alcanzar la mxima confiabilidad y su pronstico objetivo de vida til.
En esta filosofa comienzan a jugar su papel determinante los modelos econmicosmatemticos, en particular los de simulacin, remplazamiento y la teora de colas, entre
otros.
Este sistema de mantenimiento reconoce, que el mantenimiento no puede hacer ms que
asegurar que los elementos fsicos, continen consiguiendo su capacidad incorporada o
confiabilidad inherente, lo cual consolida lo antes dicho respecto al "aumento de la
Fiabilidad"
Esta estrategia integral establece el proceso de seleccin de las tareas de mantenimiento
programado con la eliminacin de las causas de fallos, sobre la base del conocimiento del
estado operativo de los equipos, es en esencia el sistema que con objetividad relaciona a
la Teora de la confiabilidad con el mantenimiento tanto en el orden terico como prctico.
Entre las ventajas ms significativas se tienen:
Responde a las debilidades derivadas de los enfoques tradicionales de la actividad del
mantenimiento.
Permite asociar y sopesar los riesgos del negocio con el fallo de los activos.
Facilita de manera sistemtica la determinacin del enfoque ptimo que se le deben dar a
los recursos de la funcin de mantenimiento.
Brinda una mayor contencin de los costos del mantenimiento con las posibilidades del
trabajo efectivo de los activos, en esencia la relacin costo-beneficio ms es favorable a la
empresa, aplicando procedimientos econmicos-matemticos de orden superior.
Ampla la base de datos del mantenimiento y la informacin histrica en el comportamiento
de las mquinas, equipos, etc.
Se ve reflejado un mejor trabajo del staff de la gerencia del mantenimiento, grupo, el cual
por sus caractersticas debe ser multidisciplinario de una significativa preparacin.
Se ha establecido a la vez obtenidos resultados favorables que el RCM se debe aplicar en
reas donde hay activos que presenten las siguientes caractersticas:
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*
Que sean indispensables para la produccin, y que al fallar generen un impacto
considerable sobre la seguridad y el ambiente (caso de las mquinas tipo A caracterizadas
como imprescindibles.)
*
Que generan gran cantidad de costos por acciones de mantenimiento preventivo o
correctivo.
*
*
Anlisis esfuerzo-resistencia: Consiste en comprobar que las cargas o esfuerzos a
que estn sometidos los componentes del sistema no superan sus capacidades
nominales.
*
Anlisis de los modos de fallo, de sus efectos y su criticidad (AMFEC): consiste en
comprobar el efecto que tienen los modos de fallo de cada componente en el
funcionamiento del sistema. Asocia a cada modo de fallo su probabilidad de ocurrencia y
la gravedad de su efecto, para obtener finalmente un parmetro de criticidad del diseo.
*
rbol de fallos: Es un mtodo grfico en el que a partir de un defecto o avera del
sistema se intenta averiguar los comportamientos de los elementos de nivel inferior que
contribuyen a dicho defecto, utilizando una tcnica causa-efecto
*
Anlisis de variacin de parmetros. Consiste en analizar el efecto que tienen tanto
las tolerancias de los componentes del sistema como las variaciones en la seal de
entrada y condiciones de entorno, en el funcionamiento del sistema.
Para una mejor comprensin y contar con la informacin ms exacta le recomendamos
consultar los documentos normalizativos que estn planteados en la bibliografa.