Captulo 2.

Estado del conocimiento

CAPTULO 2
ESTADO DEL CONOCIMIENTO

2.1.- INTRODUCCIN
El objetivo de este captulo es dar una visin general sobre las distintas tcnicas de
proyeccin del hormign y dems aspectos que permitan conocer cul es la situacin del
mismo en la actualidad.
Desde que el hormign empez a proyectarse y hasta el da de hoy, se ha producido
un rpido desarrollo en todos los aspectos que influyen en esta tcnica: desde los mtodos,
tecnologa y equipos de hormigonado, hasta en el ambiente y la productividad laboral.
El primer sistema de proyeccin (proyeccin por va seca), fue patentado en 1911
por Carl Ethan Akeley, fundador de la actual compaa Allentown Pneumatic Gun (una
empresa del grupo SKW-MBT en los Estados Unidos). Es de ah que surge el nombre de
gunitado para la proyeccin del hormign. En 1945 su uso se haba extendido a ms de 120
pases. En 1957, Mayco Equipment introdujo la primera mquina de rotor (GM57), que
supuso una revolucin ya que posibilitaba la aplicacin continua de hormign proyectado.
No fue hasta los aos sesenta cuando se empez a desarrollar el mtodo de
proyeccin por va hmeda, y durante los setenta este mtodo comenz a dominar el
mercado en ciertos paises (Escandinavia).

Captulo 2. Estado del conocimiento

Durante los ochenta, y en aquellos pases donde la va hmeda se haba establecido

como mtodo habitual, empez a sustituirse el refuerzo de malla electrosoldada por el de
fibra metlica, siempre teniendo como objetivo final una reduccin en los costes. En los
aos noventa y en la actualidad, se vive el cambio general en todo el mundo hacia la
aplicacin del hormign proyectado por va hmeda seguida del refuerzo de fibra metlica
como el siguiente paso natural. Aparte de los aspectos econmicos del cambio, el mismo
viene motivado en gran medida por aspectos medioambientales y de seguridad de los
operarios.
Los avances qumicos y tecnolgicos que se estn produciendo en los ltimos aos,
y que se manifiestan en la aparicin de nuevos aditivos que permiten mejorar las
propiedades del hormign proyectado, han hecho que en muchas ocasiones supere al
hormign normal tanto en calidad como en rentabilidad econmica.
2.2.- QU ES EL HORMIGN PROYECTADO
El hormign proyectado resulta una tcnica de puesta en obra interesante. Consiste
en la proyeccin del material sobre una superficie a alta velocidad, con lo que no slo se
coloca el material sino que tambin se compacta. De esta forma, en una misma accin se
renen 2 partes del proceso, con lo que se consiguen ventajas desde el punto de vista
productivo.
Al producirse esta proyeccin, parte del material rebota al no adherirse a la
superficie. Este material rebotado es una de las caractersticas de esta tcnica que influye
no slo en las propiedades del material sino tambin en aspectos econmicos.
Bsicamente, en la actualidad hay 2 tcnicas para realizar la proyeccin del
hormign que son por va seca y por va hmeda, las cuales dan lugar a materiales de unas
caractersticas diferentes. Adems existe una tercera tcnica que es la va semihmeda y
que como su propio nombre indica se queda a medio camino entre ambos procedimientos.
El sistema de proyeccin por va seca (ver esquema del proceso en figura 2.1)
resulta satisfactorio y ha sido hasta hace relativamente poco el mtodo ms empleado. La
va seca se caracteriza principalmente porque la mezcla entre los materiales slidos y el
agua se produce justamente en la boquilla de proyeccin. Los ridos, el cemento y los
eventuales aditivos slidos se vierten en la tolva de recepcin, mezclados previamente,
siendo estos impulsados a travs de una manguera por medio de aire comprimido. A travs
de un dosificador paralelo, justamente en la boquilla, un operario le adiciona el agua para
la hidratacin del cemento.

Captulo 2. Estado del conocimiento

Figura 2.1 Esquema de proyeccin por va seca. Fuente: Lascorz.

El otro gran sistema de proyeccin es el de la va hmeda cuyo esquema se
presenta en la figura 2.2. El mismo presenta variaciones tanto en lo referente a la
fabricacin del hormign como a su transporte. En este caso, en la tolva de recepcin lo
que se vierte es ya hormign, es decir, que antes de que se realice la proyeccin el material
ya ha sido amasado como si se tratara de un hormign convencional.
La impulsin del hormign por la manguera, bien puede ser por aire comprimido o
por bombeo, segn si la mquina de proyeccin es de flujo diluido (transporte por aire
comprimido) o de flujo denso (transporte por bombeo).

Figura 2.2 Esquema de proyeccin por va hmeda. Fuente: Lascorz

Captulo 2. Estado del conocimiento

Curiosamente, la utilizacin de un sistema u otro es muy diferente en cada pas. En

Europa del Norte y Estados Unidos, por ejemplo, se utiliza ms el flujo denso. En
Sudamrica, Portugal y Japn, en cambio, el flujo diluido es el sistema ms utilizado. En
Espaa hay una clara tendencia hacia el flujo denso.
El sistema de proyeccin por va semihmeda, que consiste en la adicin del agua
a la mezcla de hormign aproximadamente a 5m. de la boquilla de proyeccin, es un
proceso que evita que la mezcla seca (sobretodo el cemento) se disperse a la hora de
realizar la proyeccin
2.3.- DIFERENCIAS ENTRE LA VA SECA Y LA VA HMEDA
Las diferencias entre un hormign proyectado por va seca y un hormign
proyectado por va hmeda no son slo referentes a la tcnica de proyeccin, sino que los
hormigones que se obtienen tambin difieren. El hecho de utilizar una va u otra, va en
funcin de diversos factores como son:

Caractersticas de produccin. Aunque la va hmeda requiera de una gran

organizacin para obtener grandes rendimientos y la va seca sea ms verstil, la
aparicin de retardadores de fraguado en el hormign ha facilitado la posibilidad de
flexibilizar la va hmeda.

Caractersticas del hormign. En condiciones similares, se pueden alcanzar mejores

prestaciones con la va hmeda ya que el sistema de transporte facilita que se
introduzca menos aire en la mezcla y adems est ms controlada la relacin aguacemento.

Caractersticas de la obra. Segn cul sea, se querr un mayor rendimiento o no, y

eso determinar que se opte por un hormign u otro.

Caractersticas de la empresa. Cunto ms pequea y menos especializada sea la

empresa, lo lgico es que tienda a la va seca puesto que en va hmeda los equipos
son ms caros y voluminosos. A pesar de esto, en ocasiones, el hecho de estar ms
habituado a trabajar de una forma que de otra, hace que sea esta inercia la que lleve
a optar por un mtodo.

Caractersticas medioambientales. Uno de los temas en los que se est siendo ms

estricto ltimamente es en la reduccin del polvo emitido al proyectar. Por eso la
proyeccin por va hmeda gana en este sentido adeptos.

En Espaa, con frecuencia, las aplicaciones del hormign proyectado han tenido
niveles de exigencia bajos desde el punto de vista estructural (estabilizar taludes, piscinas,
etc) lo que ha influido en que se potencie la va seca. No obstante, las cada vez mayores
prestaciones que se le requieren al hormign proyectado como material estructural, la
posibilidad de obtener altos rendimientos, las ventajas de tipo medioambiental y de
seguridad, hace que la tendencia actual sea la utilizacin masiva de la va hmeda,
sobretodo en tneles.

Captulo 2. Estado del conocimiento

En estos momentos, en Espaa, el porcentaje de utilizacin de los distintos mtodos

es un 30% va seca (50% va semihmeda) y un 70% va hmeda. En algunas regiones del
mundo hay exclusividad en el mtodo por va hmeda (casi 100% en Escandinavia e
Italia). MBT (2000).
Segn se indica en el mismo manual, entre 1971 y 1980 se produjo un desarrollo
impresionante del mtodo por va hmeda en Escandinavia, con la consiguiente
transformacin del mercado que pas de un 100% en va seca a un 100% en va hmeda, y
la aplicacin pas de manual a robtica. Tambin se afirma que este cambio radical ocurri
slo en Noruega y que sin duda alguna son los noruegos los que llevan la delantera en la
tecnologa del hormign proyectado por va hmeda, tanto en la teora como en la prctica.
Hoy en da se aplican en el mundo entero ms de 8 millones de m3 de hormign
proyectado al ao.
A modo de resumen, en la tabla 2.1. se realiza una comparativa esquemtica entre
ambos sistemas de proyeccin. Puede concluirse que la va seca debe ser utilizada para
aplicaciones de volmenes pequeos (ej. reparaciones) y en condiciones muy especiales
(distancias largas, interrupciones repetidas,), mientras que el mtodo por va hmeda
debe utilizarse en todo trabajo de soporte de rocas.
VA SECA

VA HMEDA

Equipo menos voluminoso y ms econmico

Mayor coste de equipo

Rendimiento inferior

Mayor rendimiento

Procedimiento ms flexible y adaptable a

cualquier obra

Se requiere una mayor organizacin

Mantenimiento sencillo

Mantenimieto ms costoso

Las interrupciones no provocan un retraso

excesivo en el proceso

Interrupciones problemticas

Permite mayor longitud de tubera

Menor distancia de aplicacin

a/c inferior con lo que se pueden alcanzar

resistencias a compresin mayores

a/c mayores

Rebote mayor

Menor rebote

Mayor produccin de polvo

Se genera menos polvo

a/c variable(control en boquilla) con lo que hay

dispersin en los resultados

a/c mucho ms controlada

Elevada velocidad de proyeccin (80-100 m/s)

Velocidad de proyeccin inferior

Peores condiciones de trabajo

Mejor ambiente de trabajo

Para conseguir espesores elevados se requieren

varias aplicaciones
Mayor desgaste de las piezas consumiblesde
la instalacin

Mayores espesores en una sola aplicacin

Menor desgaste de los equipos

Tabla 2.1 comparativa va seca va hmeda. Fuente: Elaboracin propia.

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Captulo 2. Estado del conocimiento

Una vez vistas las diferencias entre ambas modalidades de proyeccin, en las tablas
2.2 y 2.3 se analizan comparativamente las ventajas e inconvenientes de las 2 formas de
proyeccin por va hmeda (flujo denso y flujo diluido).

FLUJO DENSO
VENTAJAS

INCONVENIENTES

Gran capacidad de produccin

Inversin fuerte y gran dimensin de

mquina; son equipos sofisticados

Poco consumo de aire comprimido

Manejo complejo

Distancias grandes de proyeccin (en

relacin al flujo denso)

Necesidad de consistencia para

bombeabilidad

Menor rebote

Ms operaciones de limpieza

Relacin a/c constante

Prdidas de material por limpieza

Control rgido de la granulometra de
los ridos y del tiempo de transporte

Tabla 2.2 ventajas-inconvenientes flujo denso. Fuente:Elaboracin propia.

FLUJO DILUIDO
VENTAJAS

INCONVENIENTES

Fcil manejo(similar a la va seca)

Consumos de aire elevados

No se requiere un hormign
bombeable al ser el transporte
mediante aire a presin

Limitacin en las distancias de

transporte de la mezcla

Gran flexibilidad del cono de

proyeccin

Menor distancia de proyeccin (50-60

m. como mximo)

En las paradas y arranques no es

necesario una limpieza y una
Necesario llevar un control rgido del
lubricacin previa de las mangueras de tiempo de transporte de la mezcla
transporte
Bajo consumo de aditivos

Si la mezcla tiene un alto porcentaje

de finos presenta ciertos problemas de
transporte

Relacin a/c baja y constante

Mayor formacin de polvo

Permite la proyeccin por va seca sin

necesidad de cambiar el equipo de
proyeccin

Ms rebote

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Captulo 2. Estado del conocimiento

Permite una mayor cantidad de gravilla

en la mezcla de hormign

Tabla 2.3 ventajas - inconvenientes flujo diluido. Fuente: Elaboracin propia.

2.4.- CAMPOS DE APLICACIN

El hormign proyectado, presenta un amplsimo abanico de campos de aplicacin.
Quizs no exista un proceso constructivo en el que la flexibilidad y variedad sea tan
grande. Obviamente, cada una de las aplicaciones tiene unas caractersticas particulares
que las diferencia de otras en cuanto a resistencia, durabilidad,
La principal aplicacin que tiene el hormign proyectado es como soporte de rocas.
Tambin como revestimiento y acabado por la calidad que resulta en la ejecucin.
Los campos en que se viene utilizando hormign proyectado con xito son:
Tneles: Es el campo donde ms se ha desarrollado la tcnica del hormign proyectado y
es una herramienta clave dentro del Nuevo Mtodo Austraco (NATM). Grandes
superficies a proyectar con espesores no muy importantes. Por eso el tremendo
xito de esta tcnica. Aunque tradicionalmente se vena utilizando como un
sostenimiento provisional, el avance en las tcnicas y la mejora en las prestaciones
del material que se proyecta han hecho que se est utilizando como revestimiento
definitivo en tneles. En este campo, la va hmeda se ha impuesto con claridad a la
va seca puesto que tiene un rendimiento muy superior, y tambin por razones de
durabilidad del material y mejora de las condiciones de trabajo en el interior del
tnel. ltimamente, por motivos operativos, se est incorporando el uso de fibras
metlicas en el hormign proyectado, siendo stas su nico refuerzo, en sustitucin
de la ferralla convencional que se vena utilizando hasta el momento. En la figura
2.3. se observa a un operario proyectando el hormign sobre los hastiales de un
tnel.

Figura 2.3 Operario proyectando sobre un tnel.

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Captulo 2. Estado del conocimiento

Canalizaciones: Al ser las canalizaciones obras lineales de gran longitud y que requieren
de un gran volumen de hormign, la utilizacin como tcnica del hormign
proyectado es muy beneficiosa, al obtenerse grandes rendimientos ya que se
elimina del proceso constructivo la fase de compactacin. Nuevamente un tipo de
aplicacin donde se proyecta en grandes extensiones con un espesor reducido. Aqu
tiene principalmente la misin de actuar como revestimiento. Otro aspecto a
considerar es que el hormign proyectado presenta una gran afinidad a todo tipo de
geotextiles o membranas que proporcionan la estanqueidad suficiente.
Estabilizacin de taludes: Se utiliza tanto para proteger taludes de tierras frente a
problemas como la erosin, como para evitar desprendimientos estabilizando
macizos rocosos. Es decir, funcin de sostenimiento y de revestimiento con grandes
superficies de aplicacin y por consiguiente grandes cantidades de hormign. Por
eso se recurre al hormign proyectado. La forma de protegerlos es con una capa de
50mm de hormign proyectado sobre el paramento y en ocasiones tambin se
disponen bulones. Otro aspecto a destacar es que en este campo es muy frecuente la
adicin de fibras metlicas debido a que el hormign ha de resistir impactos. En la
figura 2.4 se ve un ejemplo de esta aplicacin.

Figura 2.4 Estabilizacin de taludes.

Reparacin de estructuras: Como consecuencia de la utilizacin del hormign proyectado
en este campo, se ha conseguido su evolucin y desarrollo debido a que se utiliza
como material estructural. Es por tanto esta una aplicacin diferente a las habituales
y menos usual. Los profesionales de este campo se han adaptado rpidamente a su
uso ya que se accede con facilidad a cualquier paramento o esquina, adems de no
ser necesario el uso de ningn tipo de encofrado ms que el propio elemento a
reforzar. Son por tanto importantes ventajas para que el hormign proyectado se
empiece a tener en cuenta en la reparacin de estructuras. Se puede utilizar tanto
para pequeas cavidades como proyectando en grandes cantidades. Es indudable
que los requisitos del material en esta aplicacin sern superiores al del resto de
casos.
Depsitos- En este caso se utiliza tanto para depsitos en superficie como enterrados. Su
motivacin es que en estos depsitos se necesita estanqueidad, y el hormign
proyectado la aporta. En la figura 2.5 se muestra un ejemplo.

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Captulo 2. Estado del conocimiento

Figura 2.5 Operario proyectando sobre un depsito

Piscinas- Se utiliza cada vez ms en este campo como consecuencia de que se adapta con
facilidad a cualquier superficie y los acabados son de calidad. Adems, como la
cantidad de armadura que hay que disponer en las piscinas es pequea, pues la
proyeccin de hormign es todava ms favorable. Los problemas que se han
producido en ocasiones en piscinas son achacables a la mala ejecucin que se ha
hecho en la proyeccin.
Proteccin de estructuras metlicas- Desde que se produjo la aparicin de productos
sintticos, como por ejemplo las espumas, en este campo ha dejado de tener tanta
importancia la proyeccin de hormign ya que estos nuevos productos presentan
ventajas tanto desde el punto de vista econmico como desde el punto de vista de
aplicacin.
Otras aplicaciones- Tambin se ha utilizado en construccin de esculturas, o por ejemplo
en la construccin de viviendas a modo de igloo a partir de encofrados que son
balones inflados. De la misma manera se utiliza tambin en pantallas marinas,
proteccin contra incendios y anticorrosiva, agricultura (pozos de estircol),
mampostera y estabilizacin de muros de ladrillos,
2.5.- COMPOSICIN DEL HORMIGN PROYECTADO
2.5.1. Componentes tradicionales
La fabricacin del hormign proyectado se debe realizar en plantas que dispongan
de todos los elementos necesarios para conseguir una mezcla homognea y que disponga
tambin de un sistema de dosificacin de aditivos y ridos de suficiente precisin. La falta
de homogeneidad de la mezcla es una de las causas que provoca que los equipos de
proyeccin no funcionen de forma correcta.

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Captulo 2. Estado del conocimiento

De la misma forma que es importante la homogeneidad de la mezcla, tambin lo es

la calidad de los materiales a emplear. Los materiales a utilizar en la fabricacin de
hormign proyectado son muy similares a los empleados en los hormigones tradicionales.
Por lo que respecta a los cementos, normalmente se utiliza Portland tipo I con clase
resistente 42,5R y 52,5R, es decir cementos de endurecimiento rpido que aseguran unas
elevadas resistencias iniciales. Pero excepto en los casos en los que el hecho de querer
alcanzar una resistencia inicial importante lo impida, no hay limitacin a cualquier tipo de
cemento o mezcla con cal hidrulica.
Las dosificaciones de los cementos suelen ser altas, alcanzando hasta los 450-500
kg. por m3 de mezcla, segn cual sea el uso que queremos darle al hormign. En
comparacin con las dosificaciones que se utilizan habitualmente en el hormign normal,
que son de 250-300 kg/m3, pues hay una notable diferencia. La razn principal es la gran
cantidad de cemento que se pierde como consecuencia del rebote y que hace que en la
dosificacin inicial se haya de aadir una mayor cantidad de cemento previendo el material
que se va a acabar perdiendo. Por tener como funcin principal el sostenimiento, el
hormign proyectado debe alcanzar y mantener unas altas resistencias a largo plazo y eso
se alcanza con cantidades importantes de cemento. El cemento puede ir acompaado de
distintas adiciones como cenizas volantes, microslice, ltex, fibras,
En va hmeda, el agua se aade en la mezcla antes de realizar el transporte. La
relacin agua-cemento en esta va vara entre 0,35 y 0,55. En el caso de la va seca, esta
relacin es puramente terica puesto que al aadirse en la boquilla depende de la pericia
del operario.
Los ridos representan el mayor volumen y peso dentro de la mezcla. En el
hormign proyectado por va hmeda, se utilizan tradicionalmente ridos de 12mm. como
fraccin gruesa. No obstante si lo que queremos es reducir el rebote, pueden utilizarse
ridos de un tamao inferior, sin que por ello se afecten las resistencias finales. Para el
relleno de grandes cavidades se pueden utilizar ridos de hasta 25mm.
2.5.2. Microslice.
El hormign suele ir acompaado de ciertas adiciones. Uno de los componentes que
se vienen utilizando con ms frecuencia en el hormign proyectado es la microslice, en
todas sus formas de presentacin, de entre las que se pueden destacar el humo de slice
densificado, el humo de slice modificado o el humo de slice en slurry y la slice coloidal.
Por qu se recurre a la microslice como adicin? Bsicamente, con su utilizacin
lo que se consigue es un aumento de la resistencia, cosa bastante interesante cuando se
utiliza a la vez con acelerantes convencionales, basados en aluminatos, que provocan un
aumento de la resistencia inicial pero como contrapartida una disminucin de la resistencia
final, y de esta forma, lo que se consigue con la microslice es paliar este efecto.
Adems, la finura de estas sustancias incrementa la densidad de los morteros y
hormigones, cosa que tiene efectos muy positivos sobre la permeabilidad, resistencia frente
a agentes agresivos, etc.

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Captulo 2. Estado del conocimiento

2.5.3. Fibras.
Otro de los componentes habituales en muchas aplicaciones de hormign
proyectado son las fibras, tanto plsticas como metlicas, que se utilizan como material de
refuerzo.
La motivacin en la utilizacin de estas fibras est en el hecho de que el hormign
es un material frgil. El hormign proyectado se agrieta normalmente por la poca
resistencia a traccin del material y para evitar este problema es necesario reforzarlo con
fibras u otro material de acero.
Las fibras metlicas de acero de bajo contenido en carbono, con longitudes de hasta
30 mm, son las ms empleadas en sostenimiento de tneles, revestimiento de taludes,
refuerzos estructurales, etc. La dosificacin ms usual corresponde a valores entre 25-45
kg/m3 para fibras metlicas y de 6-10 kg/m3 para fibras sintticas.
En la actualidad predomina el uso de las fibras metlicas respecto a las sintticas,
puesto que los resultados obtenidos en distintos ensayos con las primeras parecen ser ms
satisfactorios. En la figura 2.5 se observan las fibras que se utilizan en el refuerzo del
hormign proyectado.

Figura 2.5 Fibras metlicas para refuerzo del hormign

Aparte de estas adiciones, que tienen un efecto principalmente fsico sobre la
mezcla, existen y se utilizan ciertos aditivos cuya funcin es controlar las propiedades del
hormign.
2.5.4. Aditivos
Segn si se trabaja en va hmeda o en va seca, los aditivos que se utilizan son
distintos. En va seca, entre los ms importantes figuran los acelerantes de fraguado que lo

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Captulo 2. Estado del conocimiento

que hacen es reducir el tiempo de fraguado y permitir alcanzar una resistencia inicial
mayor, lo que conlleva una mayor rapidez en las obras y espesores admisibles mayores.
Por el contrario, esta resistencia inicial que se alcanza supone una reduccin de la
resistencia a los 28 das con lo que para obtener unos resultados de calidad, se debe reducir
lo mximo posible la cantidad de acelerante y distribuirlo de manera uniforme. Hay
acelerantes lquidos y acelerantes en polvo.
El otro tipo de aditivos que se utilizan en va seca son los aglomerantes de polvo,
que reducen la formacin de polvo, pero no se utilizan en exceso.
Por lo que respecta a la va hmeda, se utilizan tambin aditivos acelerantes de
fraguado en la boquilla, los cuales lo que hacen principalmente es reducir el asentamiento
en el momento de la proyeccin. Es decir, proporcionar resistencias iniciales mayores. Se
usan acelerantes de aluminato o silicatos.
Adems, el otro tipo de aditivos que se utiliza son los plastificantes o
superplastificantes. Son aditivos reductores de agua que tienen la funcin de mejorar la
trabajabilidad de la mezcla y su capacidad de cohesin en el estado plstico. Permiten un
aumento significativo del asentamiento, manteniendo la relacin agua-cemento.
El resto de aditivos que se utilizan se comentar con detalle en el captulo 3.
2.6.- CARACTERSTICAS DEL HORMIGN PROYECTADO
Las principales caractersticas del hormign proyectado son:
-

Resistencia a compresin
Los valores tipo de resistencia a compresin se recogen en la tabla 2.3.

EDAD
1 da
3 das
7 das
28 das

RESISTENCIAS A COMPRESIN
Valor medio (MPa) Valor mnimo (MPa)
10
9
14
12
20
18
28
25

Tabla 2.3 Valores tipo de resistencia a compresin. Fuente: Sika.

Este es el parmetro de control y diseo del hormign proyectado. Actualmente se
pueden conseguir hormigones con una resistencia a los 28 das de hasta 70 MPa. ( como
por ejemplo la obtenida en el Tnel del canal de la Mancha) o incluso superiores (en el
Proyecto de galera vertical en Johannesburgo, Repblica Sudafricana se alcanzaron los 86
MPa.) MBT (2000). De todas formas, lo que se demanda en la actualidad, principalmente
en la construccin de tneles, se mantiene en los 25 MPa.
17

Captulo 2. Estado del conocimiento

Porosidad

Como ya se sabe una de las caractersticas propias del hormign es su porosidad, del
orden de un 5-6% en los hormigones convencionales. En el caso del hormign proyectado,
como su transporte por la manguera se realiza a travs de la introduccin de aire, este
fenmeno se ve acentuado quedando parte del aire dentro de la mezcla. En conclusin, en
el caso del hormign proyectado por va hmeda y en condiciones ptimas de materiales y
ejecucin, el valor de la porosidad alcanza valores de un 10-12% e incluso superiores.
-

Homogeneidad

El coeficiente de variacin de las caractersticas del hormign proyectado durante una

obra, es un dato que aporta una clara idea de cul es la calidad de la obra. Valores
inferiores al 10% son muy aceptables.
-

Rebote

La reduccin del rebote es uno de los aspectos que tiene una mayor demanda
tecnolgica actualmente, no slo por la contaminacin medioambiental que provoca, sino
sobretodo porque tiene un importante peso econmico en el hormign proyectado al tener
que considerar la cantidad antes y despus de proyectar.
Lo que se debe tener claro, es que independientemente de cul sea la granulometra del
hormign y las adiciones y aditivos qumicos que lleve, la actuacin del tcnico, la
distancia entre la boquilla de proyeccin y la superficie sobre la que se proyecta, el ngulo
de incidencia y la velocidad de proyeccin son aspectos bsicos a la hora de alcanzar una
calidad de hormign ptima.
Mientras que en una superficie horizontal est alrededor de un 5%, en la proyeccin
sobre la clave de un tnel, el rebote puede alcanzar hasta un 20%. En la tabla 2.4 se
recogen los valores de rebote medidos en distintas aplicaciones. Sika (2001)

Va seca
Va hmeda

VALORES DEL REBOTE

H. proyec. alta calidad
H. proyec. normal
8-12%
15-25%
8-10%
15-20%

Tabla 2.4 Valores habituales de rebote. Fuente : Sika.

-

Formacin de polvo

Las exigencias actuales en cuestiones de seguridad y salud respecto a los trabajadores,

sobretodo en lugares donde las condiciones ambientales son complicadas, como por
ejemplo en la construccin de tneles (aplicacin ms importante del hormign

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Captulo 2. Estado del conocimiento

proyectado), hacen que se deba limitar al mximo la formacin de polvo en todos los
sistemas de proyeccin para que se cumplan las normativas vigentes.
El valor de formacin de polvo no debe ser superior a los 6 mg/m3. Lgicamente, la
proyeccin del hormign por va hmeda reduce considerablemente la formacin de polvo,
que sin embargo es imposible eliminar totalmente al realizarse la proyeccin mediante aire
comprimido.
-

Capacidad de produccin

Como el tiempo de aplicacin es importante econmicamente, para rentabilizar la

proyeccin, es necesario en cada caso que el equipo de proyeccin tenga un rango de
aplicacin lo ms flexible posible. En la tabla 2.5 se indican los rendimientos tanto del
sistema por va seca como del sistema por va hmeda. Sika (2001).

CAPACIDADDE
PRODUCCIN
Va seca

3-9 (m3/h)

Va hmeda

8-25 (m3/h)

Tabla 2.5 Rendimientos habituales. Fuente: Sika.

2.7.- DOSIFICACIN DEL HORMIGN PROYECTADO

Con el objetivo de conseguir un hormign que sea capaz de satisfacer las
prestaciones que se le exigen, tanto en los aspectos tcnicos como econmicos, es
necesario que las proporciones de la mezcla sean las ptimas para la tecnologa que se va a
emplear en la proyeccin y para que el comportamiento de la mezcla en fresco sea el
adecuado, en el sentido que el transporte hasta la boquilla y la cantidad de material
rebotado sean aceptables.
En el hormign convencional hay distintos mtodos de dosificacin como son, ACI
(1980), Faury (1944), Bolomey (1925) y Fuller (1907) que gozan de un amplio
reconocimiento internacional.
Por lo que respecta al hormign proyectado, no existe un mtodo universalmente
aceptado tanto por va seca como por va hmeda, sino que en general lo que se hace es
emplear mtodos empricos fruto de la experiencia personal.
En este sentido, un hormign proyectado presenta dos fases en su composicin, una
primera antes de proyectar y una segunda correspondiente al hormign colocado. La
principal diferencia entre ambas fases es producto del rebote del material al chocar sobre la
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Captulo 2. Estado del conocimiento

superficie de proyeccin, siendo este rebote variable segn cules sean los distintos
componentes del material.
A continuacin, se presenta un resumen de los mtodos de dosificacin existentes
para un hormign proyectado de partida, teniendo en cuenta distintos aspectos como son,
las normativas y recomendaciones a nivel internacional y el trabajo de distintos autores.

2.7.1.- Dosificacin segn distintas normativas.

2.7.1.1.American Concrete Institute (ACI)
La normativa americana ACI-506 R, indica que no existe un mtodo reconocido
para el hormign proyectado por va seca y que, en el caso de la va hmeda la dosificacin
puede hacerse en base a lo expuesto en el ACI-211 sobre hormigones bombeables. Esta
norma, marca unas pautas para la dosificacin del hormign antes de proyectarse.
Relacin agua/cemento
Se propone una relacin agua-cemento por peso para la va hmeda de 0,40 a 0,55.
Si se tuviera en cuenta la aparicin que ha habido en los ltimos aos de
superplastificantes, pues sin duda que estos valores deberan ser inferiores.
Tambin se propone una relacin de 0,3-0,5 para la va seca, que ms que nada es
terica ya que la adicin de agua se produce en la boquilla y es por tanto muy
difcil de controlar.
Consistencia
Se considera que el asiento de la mezcla en va hmeda viene determinado por el
valor mnimo que acepta el equipo de proyeccin, siendo un rango de orientacin
entre 40-75mm.
Cemento
Establece una correlacin, para el caso de la va seca, entre la resistencia a
compresin a los 28 das y la cantidad de cemento que se requiere. Para el caso de
la va hmeda omite estos valores, con lo que se sobrentiende que se debe optar por
los criterios del hormign convencional.
Curva granulomtrica
Se define la granulometra del rido combinado en funcin del tamao mximo del
rido grueso.
Contenido humedad
Se indica que el contenido de humedad del rido fino se debe hallar entre el rango
3-6%.

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Captulo 2. Estado del conocimiento

Tamao mximo
Se comenta que el valor del tamao mximo de rido para el mortero proyectado
sea igual a 9,5mm. y para el hormign proyectado de hasta 19,5mm.
Relacin cemento-rido fino
Considera la variacin que se produce en la relacin cemento-rido fino entre la
mezcla de partida y la mezcla colocada, para un hormign proyectado por va seca.
No tiene en cuenta la va hmeda.
Acelerante
En esta normativa comenta que se recomienda utilizar el cloruro clcico en
cantidades no mayores al 2% en peso de cemento, pero es una prescripcin que se
ha quedado totalmente obsoleta por la aparicin de todos los nuevos acelerantes
libres de lcalis.
2.7.1.2.The Concrete Society (CS)
En la norma elaborada por CS (1980), da las siguientes indicaciones en lo que se
refiere a la dosificacin de un hormign inicial.
Relacin agua-cemento
No establece ningn rango de valores para la va hmeda y para la va seca
especifica una relacin comprendida entre 0,35-0,5 que como ya se ha comentado
anteriormente es meramente terica.
Relacin cemento-ridos totales
Establece una relacin por peso, para la va seca en el rango 1:3-1:4 y para la va
hmeda el valor de 1:6.
Tamao mximo
Se considera que si el tamao del rido menor es inferior a los 10mm. se trata de un
mortero proyectado y si el tamao del rido menor es superior a los 10mm. pues se
establece que es un hormign proyectado.
Contenido humedad
Se exige un contenido de humedad del rido fino en el caso de la proyeccin por
va seca de entre 3-8% en peso.
2.7.1.3. Association Franaise des Travaux en Souterranis (AFTES)
Las recomendaciones francesas recogidas en AFTES (1981) establecen :

21

Captulo 2. Estado del conocimiento

Cemento
En va seca la cantidad de cemento debe ser mayor de 275 kg/m3 y en el caso de la
va hmeda debe ser un 30% superior.
Curva granulomtrica
La granulometra del rido a seleccionar debe estar dentro de los lmites marcados
por las curvas ptimas existentes tanto para la va hmeda como para la va seca.
Contenido finos
Se hace la recomendacin que el porcentaje de finos inferiores a 0,01mm (cemento,
ridos y filler) sea 17% del peso de la mezcla.
Contenido humedad
El contenido de humedad del rido fino ha de estar comprendido entre el 2-4%.
Tamao mximo
Distingue entre curvas granulomtricas compuestas por ridos y cemento y curvas
que incluyan slo los ridos. Para el primero de los casos, el tamao mximo del
rido es de 16mm para la va seca y de 8mm para la seca, mientras que en el
segundo caso el valor mximo es 16mm para ambas vas.
2.7.1.4.Asociacin Espaola de Normalizacin y Certificacin (AENOR)
En la norma espaola UNE 83-607 preparada por AENOR (1994) se recoge lo
siguiente:
Relacin agua-cemento
Segn si el sistema de proyeccin es por va seca o hmeda, se limita la relacin
agua-cemento al rango comprendido entre 0,3 y 0,6.
Cemento
Para el mortero proyectado (con tamao mximo de 0-8mm) se indica una cantidad
de cemento de 400 kg/m3 y para el hormign proyectado (con tamao mximo de
8-25mm) de 350 kg/m3 .
Relacin hormign colocado-hormign de partida
Esta relacin depende del sistema de proyeccin, siendo lgicamente mayor la
variacin en va seca que en va hmeda. Concretamente para va seca, alcanza
valores entre 1-1,35 y para va hmeda entre 1-1,21.

22

Captulo 2. Estado del conocimiento

Relacin cemento-rido fino

Hay una correlacin entre la resistencia a compresin de la mezcla aplicada y la
relacin cemento-rido fino que se recoge en la siguiente tabla 2.6

Mezcla partida
(en volumen)

(en peso)

1:6,5
1:5,5
1:5
1:4,5
1:4
1:3,4
1:2,2

1:6
1:5
1:4,5
1:4
1:3,5
1:3
1:2

Mezcla
colocada
(en peso)

Resistencia a
compresin
a 28 das
(Mpa)

1:4
1:3,6
1:3,5
1:3,2
1:2,8
1:2
1:1,2

200
300
240
250
300
360
400

Usos

Secciones
de gran espesor
Universales
Altas
resistencias
Refractarios

Tabla 2.6 Relacin cemento/rido fino y resistencia a compresin. Fuente : AENOR.

Curva granulomtrica
Se limita la curva granulomtrica del rido combinado al rea encerrada por las
curvas granulomtricas segn el tamao mximo del rido grueso.
Contenido de finos
Segn el tamiz por el que pasan los finos se especifica un contenido mnimo de
finos u otro. Cuando pasan por el tamiz 0,08mm, el lmite de finos es un 2%. Para
tamices menores a 0,25mm. se limita a valores de 8-12%.
Mdulo finura
El del rido fino debe hallarse comprendido entre 2,4-3,2.
Tamao mximo
Para hormign proyectado este tamao est en el rango 8-25mm. y para el mortero
proyectado el tamao mximo del rido se limita hasta 8mm.
Microslice
Incluir microslice entre el 5-15% del peso del cemento.
Acelerante
En el caso de utilizar acelerante en polvo, para la va seca la cantidad debe estar
entre el 2-10% del peso del cemento. Si los aditivos son lquidos, tanto para la va

23

Captulo 2. Estado del conocimiento

seca como para la va hmeda la cantidad debe estar entre el 2-8% del peso del
cemento. Tambin se considera que si los acelerantes que se utilizan son a base de
silicatos deben emplearse entre un 5-15% del peso del cemento.
2.7.1.5.European Federation of Producers and Applicators of Specialist Products for
Structures (EFNARC)
La norma europea dada por EFNARC (1996) propone una serie de indicaciones y
criterios sobre la durabilidad del hormign proyectado que deben tenerse en cuenta en la
dosificacin del hormign de partida.
Cemento
Su contenido mnimo se plantea en 300kg/m3 .
Curva granulomtrica
Se proponen una serie de curvas granulomtricas para el rido combinado.
Contenido de humedad
En va seca, el contenido de humedad del rido fino ser como mximo de un 6%.
Tamao mximo
Para el hormign proyectado, el tamao mximo del rido es de 16mm.
Microslice
Considera su uso en hasta un 15% el peso del cemento.
2.7.1.6. American Society of Civil Engineers (ASCE)
Esta norma americana del ao 1995, especifica que no existe un mtodo de
dosificacin para el hormign proyectado por va seca y que para el de va hmeda se
pueden utilizar los mismos mtodos que para hormign convencional que consideren
aplicaciones por bombeo.
Relacin agua-cemento
Aunque sea puramente terica, se propone tambin en este caso una relacin para la
va seca comprendida entre 0,3-0,4. No se comenta nada de la va hmeda.
Consistencia
Considera un mnimo proyectable en mezcla hmeda de 75mm.
Cemento

24

Captulo 2. Estado del conocimiento

El contenido de cemento debe estar comprendido entre los 300-415 kg/m3 para la
va seca y la hmeda.
Tamao mximo
Para la va hmeda el tamao mximo del rido debe ser 20mm.
Microslice
Incluirla entre un 7-15% del peso de cemento.
En la tabla 2.7 se resume lo que indica cada norma respecto a cada una de las
variables.
VARIABLES
PRINCIPALES

ACI
(1990)

CS
(1980)

Va
seca
Relacin a/c Va hmeda

0,3-0,5
0,40-0,55

0,35-0,50
-

Cantidad cemento(kg/m3)

300-500

Consistencia (v.hm.)

40-75mm

Relacin
fino

cemento/rido

Relacin
totales

cemento/ridos

AENOR
(1994)

EFNARC
(1996)

ASCE
(1995)

0,30-0,60

0,3-0,50
(<0,55)

0,300,40
-

350-400

> 300

300-500
< 75
mm

100-150mm

Contenido finos
Curva granulomtrica

AFTES
(1982)

Segn
tamao
mx.

> 17%

> 2%

Segn
tamao
mximo

Segn tamao
mximo

Segn
tamao
mximo

S
S

1:4 (v.sec)
1:6 (v.hu.)

Mdulo finura rido fino

Contenido humedad rido
fino (va seca)

2,4-3,2
3-6%

3-8%

2-4%

2-6%

< 6%

Tamao mximo rido

19,05 mm

> 10mm

16mm

25mm

16mm

Contenido acelerante

2% cloruro
clcico

5-10%(<15%)

Cantidad microslice
Contenido fibras de acero
Relacin hormign
Colocado/hormign
partida

Aluminatos
2-8%
Silicatos
0-15%

2% en
volumen

2-5% en peso

S (va seca)
- (va hm.)

1-1,35
1-1,21

19,05m
m
2%
cloruro
clcico

<15%

7-15%
0,5-2%
en vol.

Tabla 2.7 Variables principales consideradas en las normativas sobre

hormign proyectado para la dosificacin de la mezcla. Elaboracin propia.

25

Captulo 2. Estado del conocimiento

2.7.2.- Dosificacin segn distintos autores

Distintos autores como Ryan (1973), Mahar et al.(1975) o Fernndez (1990a,
1995b) han publicado trabajos sobre el hormign proyectado llegando a distintas
conclusiones. Pero son ms interesantes resaltar los resultados a los que lleg Prudncio
Luiz (1993).
Desarroll un interesante mtodo de dosificacin para el hormign proyectado.
Para va seca se basa en la evaluacin de la resistencia a compresin mediante el cono de
Abrams y en el control de la consistencia mediante la aguja prctor. Para va hmeda,
considera la relacin entre la resistencia a compresin de proyecto y la obtenida en probeta
moldeada, y la consistencia mediante el cono de Abrams.
Se comentar la metodologa a seguir solamente para va hmeda.
1- Determinacin de la proporcin de ridos
En base a las granulometras de los ridos parciales se establece una curva
granulomtrica que contenga al huso granulomtrico definido por ACI (1985) para la
mezcla n 2.
2- Definicin de la proporcin de la mezcla de referencia
Con las proporciones de rido fino ( r %) y rido grueso ( g %) definidos, se determina
la proporcin de la mezcla de referencia del material seco m para la relacin
ridos/cemento de 3,7 mediante:

r (%)3,7 g (%)3,7
1:
:
= 1 : r1 : g1
100 100
Conocida la proporcin de la mezcla de referencia se encuentra la cantidad de finos
de la mezcla seca (), segn:
(%) =

(1 + r1 )100
1 + 3,7

3- Confeccin de las mezclas

Con la cantidad de finos de la mezcla seca () se confeccionan tres mezclas para
diferentes cantidades de agua, las mismas que se fijan en funcin de la consistencia (S)
para cada proporcin como sigue:
Proporcin 1 : S1
Proporcin 2 : S2= Consistencia mnima recomendada por el fabricante de la bomba
(Sfabr)

26

Captulo 2. Estado del conocimiento

Proporcin 3 : S3 = S2 + 60mm
Una vez fabricadas las mezclas se elaboran probetas cilndricas normalizadas de
15x30cm para evaluar la resistencia a compresin en las edades previstas en proyecto (7,28
das).
4- Construccin de las curvas de dosificacin
Con los resultados de las resistencias y consistencias obtenidas se construyen unas
curvas que correlacionen estos factores con la relacin agua-cemento de las mezclas.
5- Correccin de las dosificaciones
Se debe considerar que la consistencia real del hormign en laboratorio (Spart) debe ser
mayor que la consistencia especificada por el fabricante de los equipos (Sfabr).
Para la estimacin de Spart se evala la prdida del asentamiento en laboratorio,
utilizando las proporciones de mezclas 2 y 3, las cuales se colocan en reposo en la
hormigonera durante 2 horas, para luego realizar las lecturas de sus consistencias cada 20
min.
Una vez definidas S part se procede a determinar Spro mediante:

Spro = S part + 2 cm.

en la cul:
Spro : Consistencia de produccin
S part : Consistencia real del hormign en laboratorio
Seguidamente, se determina la relacin entre la resistencia del hormign
proyectado (fcj) y la del hormign moldeado (fcj), mediante:
1 q
fcj =fcj

100
en la cul:
fcj : resistencia a compresin del hormign proyectado
fcj : resistencia a compresin del hormign moldeado
q : factor de cada porcentual de resistencia del hormign proyectado en
relacin con el hormign moldeado. Es funcin del tipo o cantidad de acelerante y del tipo
de aplicacin y del espesor proyectado. Sus valores se recogen en la tabla 2.8

27

Captulo 2. Estado del conocimiento

Tipo de acelerante

Aluminato
Silicato

Aplicacin

Cantidad (%)

q (%)

espesor tnel <5cm

espesor tnel <15cm
laderas y taludes
cualquiera

2,7
3,5
2,7
>8

25
25-35
25
> 35

Tabla 2.8 Valores de referencia de q. Fuente: Prudencio Luiz

Al haber aparecido los acelerantes libres de lcalis deberan incluirse en esta tabla.
Con los valores dados en proyecto (fc7, fc28) se obtienen los valores fcj en probeta
moldeada (fc7, fc28), de los cuales mediante las curvas de dosificacin del paso 4 se
calculan las relaciones agua-cemento (XA,XB) para (fc7, fc28), tomndose la menor relacin
(XC) como correspondiente al asentamiento para diferentes requisitos de resistencia (SA).
Estos requisitos pueden presentar 3 situaciones :
SA=SPRO 1 cm
SA=SPRO + 1 cm
SA< SPRO 1 cm

; la dosificacin concluye
; se resuelve SPRO del paso 4
; se utiliza un reductor de agua

6- Determinacin de la cantidad de acelerante

Con el porcentaje de acelerante que recomienda el fabricante, se proyectan paneles de
ensayo para definir la cantidad mnima que permita alcanzar una velocidad de fraguado del
material colocado, en capas de espesor predefinidas sin ocurrencias de desplazamientos.
Posteriormente de los distintos paneles de ensayo, se extraen probetas testigo para
determinar la resistencia a compresin a la edad de 7 28 das, para finalmente corregir los
porcentajes de acelerante en funcin de las resistencias exigidas en el proyecto.
7- Determinacin de la cantidad de superplastificante
En base a la relacin agua-cemento (XC) ya fijada, se procede a determinar la cantidad
de superplastificante ( t %), en funcin de :
SA=Sfabr + SE + SP
en la cul:
SA : asentamiento de la mezcla determinada en laboratorio(cm)
Sfabr : definido anteriormente en el paso 3 (cm)
SE : error cometido en la estimacin del asentamiento en laboratorio por efecto del
aire incorporado (SE =4cm)
Sp : prdida del asentamiento durante el tiempo de descarga del hormign.
Luego se obtiene la proporcin final igual a :

28

Captulo 2. Estado del conocimiento

1 : r : g : a/c para un t % de superplastificante

8- Ajuste final de las mezclas
Durante la ejecucin de la obra se ajustan las cantidades de acelerante y
superplastificante.
Otra propuesta que cabe resaltar es la que se estudi en el Laboratorio de Estructuras
de la Universidad Politcnica de Catalua, (Jos Rodrguez, 1997) donde se desarroll
una metodologa especfica de dosificacin para hormign proyectado con el objetivo de
establecer un procedimiento sistemtico, basado en criterios tericos y experimentales, de
fcil aplicacin que proporcionara hormigones capaces de satisfacer los requisitos de
proyecto, tanto tcnicos, econmicos y de durabilidad.
Esta metodologa se fundamenta en las variaciones en la composicin que se producen
entre el hormign de partida y el hormign colocado como consecuencia del rebote y de la
incorporacin de aire como sistema de transporte y proyeccin.
Se considera que las caractersticas del hormign colocado sern las del hormign de
partida modificadas por la colocacin, de acuerdo con la expresin:
Hormign colocado = Hormign de partida Variacin por la colocacin
Una vez definidas las caractersticas del hormign colocado, con el objetivo de
cumplir con los requisitos estructurales que se le exigen, y evaluada la influencia de la
puesta en obra, se obtiene la dosificacin del hormign.
La propuesta de dosificacin se establece entorno a 3 fases:
Fase 1- Relativa a los coeficientes de rebote. Analiza cules son las diferencias que
se introducen en el hormign como consecuencia del sistema de puesta en obra.
Fase 2- Relativa al hormign colocado. Teniendo en cuenta cules son las
prestaciones que se requieren del hormign colocado, se define su composicin.
Fase 3- Relativa al hormign de partida. Se determina la composicin del hormign
de partida.
A partir de ahora se incide en los parmetros que inciden en cada una de estas fases.
Fase 1. - Determinacin de los coeficientes de rebote.
En esta etapa lo que se hace es analizar los cambios que se producen en la
composicin del hormign debido a la prdida de material por la proyeccin. Para ello se
determinan los coeficientes parciales de rebote para cada componente y el coeficiente de
rebote medio.
Los agentes principales que intervienen en el rebote (que se mide en porcentaje
respecto a la mezcla de partida) son:

29

Captulo 2. Estado del conocimiento

equipo tcnico y humano de proyeccin

caractersticas del soporte sobre el que se proyecta
composicin del hormign de partida

Normalmente se determina un rebote medio, debido a su indudable repercusin

econmica, no siendo habitual la determinacin de los coeficientes parciales de rebote de
cada uno de los componentes, ni tampoco la realizacin de un anlisis de la influencia de
cada uno de los agentes antes sealados.
En la tabla 2.9, se presentan los diferentes coeficientes parciales de rebote de los
distintos materiales constituyentes, tanto para va seca como hmeda.

Tabla 2.9 Coeficientes parciales de rebote. Fuente: Jos Rodrguez

Para determinar el coeficiente de rebote medio se utiliza la siguiente expresin:

rm2 = r12 + r22 + r32

donde:
rm es el rebote medio del hormign proyectado
r1 es el coeficiente que depende del equipo tcnico y humano
r2 es el coeficiente que depende de las caractersticas del soporte a proyectar
r3 es el coeficiente que depende de la composicin del hormign de partida
Los factores correspondientes al coeficiente r1 son independientes de la
dosificacin. Esta hiptesis no es del todo cierta pero constituye una simplificacin que no
induce a errores de consideracin.

30

Captulo 2. Estado del conocimiento

El coeficiente r2 tambin se considera independiente al proceso de dosificacin, por

lo que no se considera para la estimacin del coeficiente de rebote medio.
Finalmente, se puede expresar el coeficiente de rebote medio, simplemente en
funcin de las caractersticas del hormign de partida (las cuales son totalmente
conocidas), mediante la expresin:

rm = r3 =

A p ra + C p rc + S p rs + G p rg
Ap + C p + S p + G p

siendo:
r3
Coeficiente que depende de la composicin del hormign de partida
AP ,Cp ,Sp ,GP Cantidad de agua, cemento, arena y gravilla de partida
rs,rc,rs,rg
Coeficiente parcial de rebote del agua, cemento, arena y gravilla
Fase 2.- relativa al hormign colocado
La dosificacin del hormign colocado se define segn:
a) Tamao mximo del rido
Debido al distinto rebote de los diferentes tamaos de rido se produce una
variacin de la granulometra del rido, con lo que hay una reduccin del tamao mximo
(Tmx) del rido en el hormign colocado:
Tmx= tmx 123
siendo:
tmx
1, 2, 3

tamao mximo del rido de partida (preferiblemente < 12)

influencia del sistema de proyeccin, de la superficie a proyectar y de la
tixotropa de la mezcla.

31

Captulo 2. Estado del conocimiento

Va seca
Va hmeda

Influencia sistema proyeccin

Blanda

Influencia
superficie a
proyectar

Influencia
caract de la
superficie

Influencia
posicin
superficie

Media

1 capa

Dura

0,95
0,98
Arena
Arcilla blanda
Hormign
Madera
Roca
Acero

2 o ms capas
Suelo
Pared
Techo

Influencia tixotropa mezcla

1
0,98
0,94

1
0,98
0,94

ptima

Mezcla con incorporacin de aditivos tipo plastificante

y adiciones tipo microslice, que mejoren las
caractersticas tixotrpicas

buena

Mezcla con incorporacin de adiciones tipo

microslice, que mejoren las caractersticas
tixotrpicas

0,97

regular

Mezcla sin agentes que mejoren las caractersticas

tixotrpicas

0,94

Tabla 2.10 Coeficientes correctores del tamao mximo del rido. Fuente: Jos
Rodrguez.
En la tabla 2.10 se presentan los diferentes coeficientes correctores del tamao
mximo del rido en el homign colocado. En el caso de que la proyeccin se realice en
distintas posiciones (suelo, pared, techo), el coeficiente 22 se puede establecer como:
22=

S
S
22 i

siendo Si la superficie a proyectar en cada una de las posiciones.

b) Cantidad de cemento
La dosificacin de cemento del hormign de partida es una variable a fijar por el
usuario. Hay que considerar que tanto en la proyeccin por va seca como por va hmeda,
para un correcto transporte de la mezcla es necesario que haya unas cantidades mnimas de
finos que sern adoptadas por el cemento. Otro aspecto es el hecho de que al proyectar
aumenta la porosidad, cosa que comporta una disminucin de la resistencia a compresin,
siendo necesario un aumento de la cantidad de cemento para alcanzar un cierto valor de
resistencia.
Una recomendacin es que el contenido de cemento del hormign de partida est
entorno a los 375-425 kg/m3 para valores de la resistencia a compresin a los 28 das
comprendidos entre 25-35 MPa.

32

Captulo 2. Estado del conocimiento

c) Cantidad de agua
Para determinarla, se recurre a la frmula de Feret (1896) en la que se relaciona la
resistencia caracterstica fck con el volumen de agua a, el volumen de cemento c y el
volumen de poros Ptotales del hormign:
2

f ck

c'
= k
a = c
c'+ a ' + ptotales

k
P

1 + totales
f ck
c

donde k es un coeficiente que tiene en cuenta la edad y la categora del cemento siendo
independiente del sistema de proyeccin que se elija.
Los valores que se consideran habitualmente del valor k se muestran en la tabla
2.11.
E D A D (d a s )
3
7
28

V a lo r d e K
1300
1900
2800

Tabla 2.11 Valor de k en funcin de la edad de referencia. Fuente:Jos Rodrguez.

Como primer aproximacin, se considera el volumen de poros del 17% en va seca
y del 10-12% en va hmeda.
d) Cantidad de ridos
La curva de referencia que se utiliza es la de Bolomey que considera al cemento
como una parte de los finos, pero con las modificaciones oportunas para un hormign
proyectado:
y = b + (100 b)

d
Tmax

siendo:
y
b
d
Tmax

porcentaje en volumen que pasa por el tamiz de apertura d

parmetro adimensional (b=16)
abertura tamiz en mm
tamao mximo real del rido colocado en mm

Una vez que se hayan determinado las proporciones de rido grueso g y fino s para
conseguir la composicin granulomtrica que ms se ajuste a la curva de referencia, se
determinan las cantidades del hormign colocado.
Para ajustar la curva granulomtrica se utiliza la curva correspondiente al hormign
colocado, obtenindose directamente la curva del hormign de partida.
33

Captulo 2. Estado del conocimiento

Sc= s(1025-Ic)c

Gc= g(1025-Ic)g

siendo:
cantidad de rido fino y grueso en kg/m3
proporciones de rido grueso y fino
volumen de huecos del esqueleto granular del hormign
(volumen de agua + volumen de poros)
peso especfico del rido fino y grueso en kg/m3

Sc y Gc
syg
Ic
s y g

Fase 3.-Relativa al hormign de partida

Por ltimo se determina la composicin del hormign inicial a partir del hormign
colocado, interviniendo los distintos coeficientes parciales de rebote que se han
determinado en la primera fase.
Para ello se recurre al principio de la propuesta que nos dice que el hormign
colocado es el de partida menos el material que ha rebotado.
H c = H p rm H p = (1 rm )H p
hc =

hc =

1 rm

c
1 rm

p h p en peso si hp = 1m3

en volumen

siendo:
Hc y Hp
hc y hp
p y c
rm

cantidad de hormign colocado

volumen de hormign colocado / partida
densidad aparente del hormign colocado / partida
coeficiente de rebote medio del hormign proyectado

De la misma forma, se pueden relacionar las cantidades de cada uno de los

componentes, tanto del hormign de partida como del colocado, en peso. Si se dividen por
el volumen del hormign colocado nos dar la relacin en kg/m3.
C c' =

Cc
1 c

= (1 rc )C p
hc
1 rm p

S c' =

Sc
1 c

= (1 rs )S p
hc
1 rm p

1 p

C p = (1 rm )C c'
1 rc c
1 p

S p = (1 rm )S c'
1 rs c

34

Captulo 2. Estado del conocimiento

Ac' =

Ac
1 c

= (1 ra ) A p
hc
1 rm p

1 p

A p = (1 rm ) Ac'
1 ra c

G c' =

Gc
1 c

= (1 rg )G p
hc
1 rm p

1 p
G p = (1 rm )G c'

1 rg c

Por lo que respecta a las adiciones y aditivos que se suelen aplicar en el hormign
proyectado, los acelerantes se dosifican a partir de la elaboracin de amasadas de prueba, y
otras adiciones como la microslice o las fibras se dosifican a partir de esta metodologa.
Por lo que respecta al humo de slice, una forma simplificada de incorporarlo es
considerarlo como una sustitucin, en porcentajes del 5-10% por m3 de hormign de
partida.

35