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Semana

Tema segn SILABUS

HERRAMIENTAS EXPLORACION DE
PROBLEMAS

DIAGRAMA ISHIKAWA

Tambin conocidos como diagramas espina


de pescado, fueron desarrollados por el Dr.
Kaoru Ishikawa en los aos cincuenta en
Japn, se emplea en la fase de diagnstico
para identificar las causas que originan un
evento no deseado (problema), consiste en
colocar el problema como la cabeza del
pescado y el esqueleto como las
posibles causas

DIAGRAMA ISHIKAWA

Las causas principales que se identifican


como fuentes del problema forman el
esqueleto de primer nivel, para cada
causa de primer nivel se identifican causas
secundarias, hasta llegar a un nivel que
permita identificar los factores inductores
del problema, y lograr una comprensin
global y clara del la situacin problemtica

DIAGRAMA ISHIKAWA

Los factores identificados se analizan en


forma particular y conjunta ; para
determinar su contribucin al problema,
resaltando los factores de mayor
importancia e incidencia en la generacin
del problema estudiado.

DIAGRAMA ISHIKAWA

DIAGRAMA ISHIKAWA
Ejemplo

En un proceso de elaboracin de mayonesa, el comit


de calidad decide evaluar la calidad del producto, las
caractersticas a evaluar pueden ser: peso del frasco,
densidad del producto, porcentaje de aceite, entre otras,
en este caso, el comit decide evaluar la caracterstica
porcentaje de aceite presente en el producto final. Las
causas que originan variaciones en la caracterstica de
calidad, pueden tener origen en varios factores como
pueden ser: materias primas, equipos, operarios,
mtodo de medicin y mtodo de trabajo

DIAGRAMA ISHIKAWA

DIAGRAMA ISHIKAWA
Por qu hay fluctuacin o dispersin en los valores del
porcentaje de aceite presente en la mayonesa? Por la
fluctuacin de las materias primas, entonces se anota
materias primas como una de las ramas principales.

Qu Materias Primas producen fluctuacin o dispersin


en los valores del porcentaje de aceite en la mayonesa?
aceite y huevos, se agrega aceite y huevos como rama
menor de la rama principal materias primas.

DIAGRAMA ISHIKAWA
Por qu el aceite produce fluctuacin o dispersin en el
producto final? Por la cantidad agregada a la mezcla,
agregamos cantidad a la rama ms pequea de aceite
Por qu hay variacin en la cantidad agregada de aceite?
Por funcionamiento irregular de la balanza, se agrega
balanza a la rama pequea de cantidad
Por qu la balanza funciona en forma irregular? Necesita
mantenimiento, a la rama balanza agregamos la rama
Mantenimiento.

DIAGRAMA ISHIKAWA

DIAGRAMA ISHIKAWA
Finalmente se verifica que todos los
factores inductores se encuentren definidos
correctamente en el diagrama causa
efecto, esto permitir comprender
claramente el problema e iniciar el proceso
de identificar la importancia de cada factor
inductor en el problema estudiado, en
nuestro ejemplo el porcentaje de aceite en
la mayonesa

DIAGRAMA ISHIKAWA
Para identificar la importancia de cada factor
en el problema estudiado, se procede a
determinar un tamao de muestra y verificar
la frecuencia con que se repite cada inductor
en la muestra, esto nos permite cuantificar el
grado de importancia de los inductores y
desarrollar estrategias de mejoras en
relacin a los inductores que muestren un
ndice alto de ocurrencia.

DIAGRAMA PARETO
El economista italiano Vilfredo Pareto, realiz
estudios sobre la distribucin de la riqueza en
la poblacin, lleg a la conclusin de que la
minora de la poblacin posea la mayor parte
de la riqueza, y la mayora de la poblacin
posea la menor parte de la riqueza, este
enfoque fue empleado por el Dr. Joseph Juran
para estudiar la calidad, desarrollando lo que
hoy se conoce como la regla 80/20

DIAGRAMA PARETO
Segn esta herramienta el 20% de las
causas explican el 80% de los problemas,
en consecuencia el anlisis de Pareto es
una herramienta que permite identificar
las causas ms representativas que
originan un problema, pero sobre todo nos
permite cuantificar el valor que se asigna a
cada variable (causas importantes), de tal
manera que permite determinar la
importancia o no de una variable frente a
otra, y proponer soluciones a problemas
con base emprica.

DIAGRAMA PARETO

Un fabricante de refrigeradores, desea


analizar los defectos ms frecuentes que
aparecen en las unidades al salir de la
lnea de produccin. Para esto, empez
por clasificar todos los defectos posibles
en sus diversos tipos

DIAGRAMA PARETO
TIPO DE DEFECTO

DETALLE DEL PROBLEMA

Motor no se detiene

No para el motor cuando alcanza temperatura

No enfra

El motor arranca pero la heladera no enfra

Burlete Deficiente

Burlete roto o deforme que no ajusta

Pintura Deficiente

Defectos de pintura en superficies externas

Rayas

Rayas en las superficies externas

No funciona

Al enchufar no arranca el motor

Puerta no cierra

La puerta no cierra correctamente

Gavetas Deficiente

Gavetas interiores con rajaduras

Motor no arranca

El motor no arranca despus de ciclo de parada

Mala Nivelacin

La heladera se balancea y no se puede nivelar

Puerta Defectuosa.

Puerta de refrigerador no cierra hermticamente

Otros

Otros Defectos no incluidos en los anteriores

DIAGRAMA PARETO

Un operario de calidad revisa cada


refrigeradora al salir de la lnea de
produccin, registrando los
defectos de acuerdo con los tipos
establecidos. Despus de
inspeccionar 88 heladeras, se
obtuvo una tabla como esta:

DIAGRAMA PARETO
TIPO DE DEFECTO

DETALLE DEL PROBLEMA

FRECUENC
IA

Burlete Defecto

Burlete roto o deforme que no ajusta

Pintura Defecto

Defectos de pintura en superficies externas

Gavetas Defecto.

Gavetas interiores con rajaduras

Mala Nivelacin

La heladera se balancea y no se puede nivelar

Motor no arranca

El motor no arranca despus de ciclo de parada

Motor no detiene

No para el motor cuando alcanza Temperatura

36

No enfra

El motor arranca pero la heladera no enfra

27

No funciona

Al enchufar no arranca el motor

Otros

Otros Defectos no incluidos en los anteriores

Puerta Defecto

Puerta de refrigerador no cierra hermticamente

Puerta no cierra

La puerta no cierra correctamente

Rayas

Rayas en las superficies externas

TOTAL

88

DIAGRAMA PARETO

La ltima columna muestra el nmero de


heladeras segn tipo de defecto, es decir,
la frecuencia con que se presenta cada
defecto en el lote inspeccionado de
refrigeradora
En lugar de la frecuencia numrica
podemos utilizar la frecuencia porcentual,
es decir, el porcentaje de heladeras segn
cada tipo de defecto

DIAGRAMA PARETO
TIPO DE DEFECTO

DETALLE DEL PROBLEMA

FREC.

Burlete Defecto

Burlete roto o deforme que no ajusta

10.2

Pintura Defecto

Defectos de pintura en superficies externas

5.7

Gavetas Defecto

Gavetas interiores con rajaduras

1.1

Mala Nivelacin

La heladera se balancea y no se puede nivelar

1.1

Motor no arranca

El motor no arranca despus de ciclo de parada

1.1

Motor no detiene

No para el motor cuando alcanza Temperatura

36

40.9

No enfra

El motor arranca pero la heladera no enfra

27

30.7

No funciona

Al enchufar no arranca el motor

2.3

Otros

Otros Defectos no incluidos en los anteriores

0.0

Puerta Defectuosa

Puerta de refrigerador no cierra hermticamente

0.0

Puerta no cierra

La puerta no cierra correctamente

2.3

Rayas

Rayas en las superficies externas

4.5

88

100

TOTAL

DIAGRAMA PARETO
Tipo de Defecto
Motor no detiene

Detalle del Problema


No para el motor cuando alcanza Temperatura

Frecuencia.
36

%
40.9

No enfra

El motor arranca pero la heladera no enfra

27

30.7

Burlete Deficiente

Burlete roto o deforme que no ajusta

10.2

Pintura Defectuosa

Defectos de pintura en superficies externas

5.7

Rayas

Rayas en las superficies externas

4.5

No funciona

Al enchufar no arranca el motor

2.3

Puerta no cierra

La puerta no cierra correctamente

2.3

Gavetas
Defectuosa

Gavetas interiores con rajaduras

1.1

Mala Nivelacin

La heladera se balancea y no se puede nivelar

1.1

Motor no arranca

El motor no arranca despus de ciclo de parada

1.1

Puerta Defectuosa

Puerta de refrigerador no cierra hermticamente

0.0

Otros

Otros Defectos no incluidos en los anteriores

0.0

88

100

Total:

DIAGRAMA PARETO
Se puede observar que los tres primeros
tipos de defectos se presentan en el 82 %
de las heladeras revisadas, por lo que se
puede concluir que la mayor parte de los
defectos encontrados en el lote
inspeccionado se origina por tres tipos de
defectos, de manera que si se eliminan los
tres defectos (causas del problema) se
reducira considerablemente el nmero de
defectuosos, y por consiguiente el
porcentaje.

DIAGRAMA PARETO
Un Fabricante de maletines luego de
varios reclamos de sus distribuidores
regionales, requiere para implementar
mejoras en el proceso de fabricacin
determinar los defectos ms comunes que
se presentan en el producto terminado
M2050 (maletn de polipropileno de alta
densidad), para lo cual identifica los
siguientes defectos y su frecuencia de
ocurrencia en un lote de 121 maletines. Se
requiere determinar los defectos que
muestran mayor recurrencia en el proceso
de fabricacin

DIAGRAMA PARETO
TIPO DE DEFECTO

DETALLE DEL PROBLEMA

FRECUENCIA

Mal Color

Color no parejo

Fuera Medida

Dimensiones del cuerpo fuera de medida

Mal Acabado

Rebabas en el material plstico

Rotura

Roturas del maletn

22

Desbalance

El maletn no se para solo, falla soportes

15

Incompleto T1

Falta accesorio para terno

36

Aplastamiento

Cuerpo del maletn deforme

27

Sin remache

Remaches de mango sin sujecin a cuerpo

Incompleto P

Falta accesorio para tiles aseo

Incompleto LL

Falta accesorio de llaves

Incompleto

Faltan accesorio secundarios

Mal alabeo

Nivel de alabeo fuera de norma ergonmica

TOTAL

121

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