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HERRAMIENTAS EXPLORACION DE
PROBLEMAS
DIAGRAMA ISHIKAWA
DIAGRAMA ISHIKAWA
DIAGRAMA ISHIKAWA
DIAGRAMA ISHIKAWA
DIAGRAMA ISHIKAWA
Ejemplo
DIAGRAMA ISHIKAWA
DIAGRAMA ISHIKAWA
Por qu hay fluctuacin o dispersin en los valores del
porcentaje de aceite presente en la mayonesa? Por la
fluctuacin de las materias primas, entonces se anota
materias primas como una de las ramas principales.
DIAGRAMA ISHIKAWA
Por qu el aceite produce fluctuacin o dispersin en el
producto final? Por la cantidad agregada a la mezcla,
agregamos cantidad a la rama ms pequea de aceite
Por qu hay variacin en la cantidad agregada de aceite?
Por funcionamiento irregular de la balanza, se agrega
balanza a la rama pequea de cantidad
Por qu la balanza funciona en forma irregular? Necesita
mantenimiento, a la rama balanza agregamos la rama
Mantenimiento.
DIAGRAMA ISHIKAWA
DIAGRAMA ISHIKAWA
Finalmente se verifica que todos los
factores inductores se encuentren definidos
correctamente en el diagrama causa
efecto, esto permitir comprender
claramente el problema e iniciar el proceso
de identificar la importancia de cada factor
inductor en el problema estudiado, en
nuestro ejemplo el porcentaje de aceite en
la mayonesa
DIAGRAMA ISHIKAWA
Para identificar la importancia de cada factor
en el problema estudiado, se procede a
determinar un tamao de muestra y verificar
la frecuencia con que se repite cada inductor
en la muestra, esto nos permite cuantificar el
grado de importancia de los inductores y
desarrollar estrategias de mejoras en
relacin a los inductores que muestren un
ndice alto de ocurrencia.
DIAGRAMA PARETO
El economista italiano Vilfredo Pareto, realiz
estudios sobre la distribucin de la riqueza en
la poblacin, lleg a la conclusin de que la
minora de la poblacin posea la mayor parte
de la riqueza, y la mayora de la poblacin
posea la menor parte de la riqueza, este
enfoque fue empleado por el Dr. Joseph Juran
para estudiar la calidad, desarrollando lo que
hoy se conoce como la regla 80/20
DIAGRAMA PARETO
Segn esta herramienta el 20% de las
causas explican el 80% de los problemas,
en consecuencia el anlisis de Pareto es
una herramienta que permite identificar
las causas ms representativas que
originan un problema, pero sobre todo nos
permite cuantificar el valor que se asigna a
cada variable (causas importantes), de tal
manera que permite determinar la
importancia o no de una variable frente a
otra, y proponer soluciones a problemas
con base emprica.
DIAGRAMA PARETO
DIAGRAMA PARETO
TIPO DE DEFECTO
Motor no se detiene
No enfra
Burlete Deficiente
Pintura Deficiente
Rayas
No funciona
Puerta no cierra
Gavetas Deficiente
Motor no arranca
Mala Nivelacin
Puerta Defectuosa.
Otros
DIAGRAMA PARETO
DIAGRAMA PARETO
TIPO DE DEFECTO
FRECUENC
IA
Burlete Defecto
Pintura Defecto
Gavetas Defecto.
Mala Nivelacin
Motor no arranca
Motor no detiene
36
No enfra
27
No funciona
Otros
Puerta Defecto
Puerta no cierra
Rayas
TOTAL
88
DIAGRAMA PARETO
DIAGRAMA PARETO
TIPO DE DEFECTO
FREC.
Burlete Defecto
10.2
Pintura Defecto
5.7
Gavetas Defecto
1.1
Mala Nivelacin
1.1
Motor no arranca
1.1
Motor no detiene
36
40.9
No enfra
27
30.7
No funciona
2.3
Otros
0.0
Puerta Defectuosa
0.0
Puerta no cierra
2.3
Rayas
4.5
88
100
TOTAL
DIAGRAMA PARETO
Tipo de Defecto
Motor no detiene
Frecuencia.
36
%
40.9
No enfra
27
30.7
Burlete Deficiente
10.2
Pintura Defectuosa
5.7
Rayas
4.5
No funciona
2.3
Puerta no cierra
2.3
Gavetas
Defectuosa
1.1
Mala Nivelacin
1.1
Motor no arranca
1.1
Puerta Defectuosa
0.0
Otros
0.0
88
100
Total:
DIAGRAMA PARETO
Se puede observar que los tres primeros
tipos de defectos se presentan en el 82 %
de las heladeras revisadas, por lo que se
puede concluir que la mayor parte de los
defectos encontrados en el lote
inspeccionado se origina por tres tipos de
defectos, de manera que si se eliminan los
tres defectos (causas del problema) se
reducira considerablemente el nmero de
defectuosos, y por consiguiente el
porcentaje.
DIAGRAMA PARETO
Un Fabricante de maletines luego de
varios reclamos de sus distribuidores
regionales, requiere para implementar
mejoras en el proceso de fabricacin
determinar los defectos ms comunes que
se presentan en el producto terminado
M2050 (maletn de polipropileno de alta
densidad), para lo cual identifica los
siguientes defectos y su frecuencia de
ocurrencia en un lote de 121 maletines. Se
requiere determinar los defectos que
muestran mayor recurrencia en el proceso
de fabricacin
DIAGRAMA PARETO
TIPO DE DEFECTO
FRECUENCIA
Mal Color
Color no parejo
Fuera Medida
Mal Acabado
Rotura
22
Desbalance
15
Incompleto T1
36
Aplastamiento
27
Sin remache
Incompleto P
Incompleto LL
Incompleto
Mal alabeo
TOTAL
121