RCA Importante

PROPUESTAS DE MEJORA APLICANDO LA
METODOLOGA ANLISIS CAUSA RAZ EN UNA

EMPRESA PROCESADORA DE CELULOSA DE LA
REGIN DEL MAYO.
TITULACIN POR TESIS

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO INDUSTRIAL Y SISTEMAS
PRESENTA
Juan de Dios Almada Mendoza
NAVOJOA SONORA.
MAYO DE 2013
DEDICATORIA
A mis padres
Mara de Jess Mendoza Cruz y Egren Almada Alcantar, por darme la vida e
impulsarme siempre por lo correcto, orientndome a seguir siempre por el camino
correcto, apoyndome en mi educacin, para tener una base profesional en mi
futuro.
A mis hermanos
Por impulsarme al bien y ayudarme a ser una persona con una profesin a lo largo
del tiempo.
AGRADECIMIENTOS
A Dios
Por darme la oportunidad de estar con una gran familia y ayudarme da a da a

cumplir mis metas.
A mis maestros
Por ayudarme e impulsarme al conocimiento, por todo el apoyo brindado y por

compartir sus conocimientos.
A mis maestros asesores
Por todo el apoyo otorgado a lo largo de la culminacin de este trabajo, por

brindarme su confianza y compartir sus conocimientos de gran ayuda en mi
formacin profesional.
RESUMEN
El objetivo de este estudio fue diagnosticar las causas que originan las fallas en el
proceso de produccin en la empresa Celulosa Moldeada del Pacifico con el fin de
brindar propuestas de mejora en el taller de moldes.
Para la obtencin de datos se mejoraron formatos con la informacin necesaria

para efectuar la metodologa Anlisis Causa Raz. Para sacar las causas races
que originan las fallas en los moldes.
Donde finalmente la metodologa Anlisis Causa Raz nos dio como resultado las
causas races que ocasionan los problemas entre el departamento de produccin
y taller de moldes, por lo que se hicieron propuestas de mejora para eliminar o
controlar las causas para evitar fallas en el proceso.
iii
NDICE
DEDICATORIA........................................................................................................... i
AGRADECIMIENTOS............................................................................................... ii
RESUMEN................................................................................................................ iii
NDICE......................................................................................................................iv
LISTA DE TABLAS................................................................................................. vii
LISTA DE FIGURAS...............................................................................................viii
CAPTULO I. INTRODUCCIN............................................................................... 1
1.1 Antecedentes......................................................................................................1
1.3 Objetivo...............................................................................................................3
1.4 Justificacin........................................................................................................ 3
1.5 Limitaciones de Estudio......................................................................................4
CAPTULO II. MARCO TERICO........................................................................... 5
2.1 Introduccin a la Metodologa Anlisis Causa Raz........................................... 5
2.2 Importancia del Anlisis Causa Raz............................................................... 11
2.3 Beneficios que Genera el Anlisis Causa Raz...............................................12
2.4 Donde Aplica la Metodologa Anlisis Causa Raz........................................ 12
2.4.1 Fases para la Aplicacin de la Metodologa..................................................13
2.5 Principios Generales del Anlisis Causa Raz................................................. 14
2.6 Definiciones y Trminos de la Metodologa de Anlisis Causa Raz (ACR). .. 15
2.7 El Mtodo de Mapeo de la Causa en el Anlisis de Causa Raz.....................20
2.7.1 Qu es un Mapa de Causas?......................................................................20
2.7.1.1 Cmo se Lee un Mapa de Causas?.........................................................21
2.8 Metodologas Para el Anlisis Causa Raz..................................................... 22
2.9 Tcnicas Para Identificar la Causa-Raz de los Problemas.............................23
2.9.1 Tcnica de Lluvia de Ideas...........................................................................23
2.9.1.1 Utilizaciones................................................................................................23
2.9.1.2 Procedimiento.............................................................................................24
2.9.1.3 Ventajas...................................................................................................... 24
2.9.2 Tcnica de Multivotacin............................................................................... 25
2.9.2.1 Cundo debe ser Utilizada?.....................................................................25
2.9.2.2 Cmo se Utiliza?...................................................................................... 25
2.9.2.3 Notas Importantes...................................................................................... 25
2.9.3 Tcnica de los Cinco por Qus..................................................................... 26
2.9.3.2 Cmo se Utiliza?...................................................................................... 26
2.9.4 Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa)...............................................................27
2.9.4.1 Objetivos.....................................................................................................28
2.9.4.3 Cmo se Utiliza?...................................................................................... 28
2.9.4.4 Las Cinco Ms............................................................................................29
2.9.4.5 Mano de Obra.............................................................................................29
2.9.4.6 Materias Primas..........................................................................................29
2.9.4.7 Maquinaria y Equipo...................................................................................29
2.9.4.8 Mtodos de Trabajo....................................................................................29
2.9.4.9 Medio Ambiente.........................................................................................29
CAPTULO III. MTODO Y MATERIALES...........................................................30
3.1 Sujeto Bajo Estudio.......................................................................................... 30
3.1.1 Proceso Productivo........................................................................................32
3.2.1 Anlisis del Sistema...................................................................................... 33
3.2.2 Aplicacin del Anlisis Causa Raz.............................................................. 33
3.2.3 Generacin de Resultados............................................................................33
3.2.4 Aportacin de Propuestas............................................................................. 33
CAPTULO IV. RESULTADOS Y SU DISCUSIN................................................ 35
4.1 Resultados........................................................................................................35
4.2 Discusin.......................................................................................................... 43
CAPTULO V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES................................45
5.1 CONCLUSIONES.............................................................................................45
5.2 Recomendaciones............................................................................................46
BIBLIOGRAFA.......................................................................................................48
ANEXOS..................................................................................................................50
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.
Moldes en existencia 36
Tabla 2.
Causas de desinstalacin de moldes..
39
Tabla 3.
Desinstalacin por fallas de tela rota
39
Tabla 4.
Desinstalacin por fallas en orificios tapados.
40
Tabla 5.
Desinstalacin por fallas por quebraduras.
40
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.
Anlisis Causa Raz....
Figura 2.
Base del Anlisis Causa Raz...
Figura 3.
Diagrama de efectos de Fallos.
11
Figura 4.
Causa Efecto
21
Figura 5.
Problema Por qu?......................................................................
21
Figura 6.
Problema Por qu? Por qu?...................................................
21
Figura 7.
Cinco Por qu?............................................................................
22
Figura 8.
Diagrama Causa- Efecto... 27
Figura 9.
Instalaciones de CEMOPAC.
32
Figura 10.
Diseo del molde formador para charola de 30 unidades
37
Figura 11.
Piezas de molde formador.
38
Figura 12.
Porcentaje de fallas en el periodo
41
Figura 13.
Diagrama causa-efecto..
41
CAPTULO I
INTRODUCCIN
1.1 Antecedentes.
A travs de la historia el hombre ha inventado y mejorado numerosas mquinas,

procesos y habilidades para llegar a la demanda creciente de productos y
servicios por parte de la sociedad. Como resultado de esta demanda en constante
crecimiento, se han desarrollado varias tcnicas para analizar los problemas
(eventos de fallos) que surgirn de las mquinas, los procesos y el rendimiento de
las habilidades humanas, (Parra y Crespo, 2012).
La organizacin bajo estudio est ubicada en el parque industrial km. 8 al sur de

la ciudad de Navojoa, Sonora. Dicha empresa dio origen en el ao de 1979
mediante las necesidades de productores de huevo con alto costo en transporte
de embalaje para su producto. Es una empresa dedicada a la produccin de

carteras de huevo en dos categoras y clasificaciones de huevo. De acuerdo a las
especificaciones de sus principales clientes, que son las empresas avcolas
productoras ms conocidas en la regin, Bachoco, Rancho Grande, Ojai y
Yoreme. Esta empresa de giro industrial cuenta con un total de 68 empleados
laborando divididos en 3 turnos los cuales 22 son de confianza (5 mujeres y 17
hombres) y 46 sindicalizados (2 mujeres y 44 hombres).
En la empresa se han detectado reas de oportunidad en lo que es taller de

moldes y reas de produccin como:
Lograr una mejor comunicacin entre reas de produccin y taller de

Moldes.
Eficientar las reas de produccin y taller de moldes.
Lograr un mejor control en la vida til del molde.
El mtodo de Anlisis de Causa a Raz (ACR), es el mtodo basado en el

supuesto de que los problemas se resuelven mejor al tratar de corregir o eliminar
las causas raz, en vez de simplemente tratar los sntomas evidentes de
inmediato.
Dentro
de
la
organizacin
este
mtodo
est
conectado
fundamentalmente por tres preguntas bsicas, ver figura 1.
Figura 1. Anlisis Causa Raz.
Fuente: Fuentes (2012).
Esto es para definir metas, analizar causas, prevenir
soluciones. Este mtodo
es considerado a menudo como un proceso iterativo, y con frecuencia es usado

como una herramienta de mejora continua.
1.2 Planteamiento del Problema.
Actualmente se presenta una situacin problemtica en la seccin del rea de

moldes, ya que despus de ser utilizados o estar en proceso de su utilizacin son
daados y se desconocen las causas que lo origina, por lo que el planteamiento
del problema se define como:
Cul es la causa raz que origina el dao a los moldes de produccin?
1.3 Objetivo.
Desarrollar propuestas de control de operaciones a travs de la metodologa de

anlisis causa raz para eficientar las reas de mantenimiento, produccin y taller
de moldes.
1.4 Justificacin.
Este proyecto se est llevando a cabo debido a la falta de sincronizacin entre el

rea de produccin y taller de moldes, cuando los agentes ocasionadores de
daos a los moldes para la reparacin son desconocidas, como tambin el tiempo
de vida til estimado del molde donde la importancia del mtodo de Anlisis de
Causa Raz (ACR) como herramienta de solucin para este proyecto, aportar una
idea clara del origen de los problemas.
Algunos de los beneficios segn Amendola (2006), son:
Reducir el nmero de incidentes, fallos y desperdicios.
Reduccin de gastos y de la produccin diferida, asociada a fallos.
Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la proteccin ambiental.
Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.
Al no realizar un anlisis exhaustivo del fallo y sus posibles causas, se est

perdiendo la oportunidad de aprovechar sta como un paso para mejorar en la
relacin coste-produccin- confiabilidad.
1.5 Limitaciones de Estudio.
Este estudio se llevar a cabo en el rea de moldes en el periodo de enero- mayo

del 2013, la principal limitante para el anlisis es que las mquinas no detienen su
marcha de manera constante, solo en algn caso emergencia o por un cambio de
molde. Esta situacin complica el anlisis debido a que solo paran una vez cada
quince das para mantenimiento preventivo y en caso necesario correctivo, lo cual
serian las dos nicas oportunidades por mes para ejecutar las tcnicas de solucin
del mtodo Anlisis de Causa a Raz (ACR).
CAPTULO II
MARCO
TERICO
2.1 Introduccin a la Metodologa Anlisis Causa Raz.
Segn Parra y Crespo (2012), la metodologa del ACR se fundamenta en la

necesidad de resolver problemas, los cuales son generalmente entendidos como
un suceso que se desea vencer. Buscando soluciones efectivas a los efectos de
fallos.
Segn Amendola (2006), la metodologa del ACR es una aplicacin que se inici
en forma sistemtica, desde los 70s y se han producido mejoras en el tiempo,
utilizada para identificar las causas que originan los fallos o problemas, las cuales
al ser corregidas evitarn la ocurrencia de los mismos.
Las causas identificadas son causas lgicas y su efecto relacionado,
es
un
anlisis deductivo, el cual identifica la relacin casual que conduce al sistema,

equipo o componente a un fallo.
Barrionuevo, Esandi y Ortiz (2009), como tambin describen que el
Anlisis
Causa Raz es una metodologa que propone un enfoque sistemtico y sistmico

para el anlisis en profundidad del evento, recorriendo hacia atrs cada uno de los
distintos eslabones de la cadena causal que contribuyeron a su ocurrencia. Si bien
las fallas que se reconocen casi inmediatamente son aquellas que dependen de
errores humanos, el ACR centra su mirada en los primeros eslabones, aquellos
que en general se encuentran fuera del alcance del profesional que cometi el
error activo y constituyen las fallas latentes del sistema.
Rooney (2013), en la metodologa Anlisis causa raz la recoleccin de
informacin es la base de todas las conclusiones vlidas, sin una recoleccin
eficaz de los datos no pueden ser identificados los factores causales y las causas
races, un factor causal es la falla de un equipo o un error humano que provoc
un problema de calidad o permiti que las consecuencias de un problema de
calidad fueran peores que lo esperado. La causa raz es bsicamente la causa
principal, puede ser identificada donde pueden generarse, recomendaciones
eficaces para prevenir su reincidencia. Un factor causal tpico tiene mltiples
causas races.
Sojo (2012), nos expresa que la metodologa Anlisis Causa Raz (ACR) es una
metodologa disciplinada que permite identificar las causas fsicas, humanas y
latentes de cualquier tipo de falla o incidente que ocurren una o varias veces
permitiendo adoptar las acciones correctivas que reducen los costos del ciclo de
vida til del proceso, mejorando la seguridad y la confiabilidad del negocio.
Latino (2012), el anlisis causa raz es un mtodo o una serie de medidas
adaptadas para averiguar por qu un error o problema existe y cul es la
correccin de esas causas.
6
El efecto sucede en fallas crnicas que suceden en frecuencia y a la misma vez,

su la recopilacin de los datos de falla es de mxima importancia con respecto al
problema.
Lema (2009), el anlisis de causa raz es un riguroso mtodo de solucin de
problemas, para cualquier tipo de falla presentada por diferentes sucesos, que
utiliza la lgica sistemtica usando la deduccin y prueba a hechos que conduces
a causas reales. Esta tcnica de anlisis permite aprender de las fallas y eliminar
las causas, en lugar de corregir los sntomas, el objetivo del anlisis causa raz es
determinar el origen de una falla, la frecuencia con la que aparece y el impacto
que genera, por medio de un estudio profundo de los factores, condiciones,
elementos y afines de eliminarla por completo con efecto de las acciones
correctivas que sugiere el anlisis.
Lpez, Gonzales y Alcalde (2005), argumentan que en el mundo de la industria de
los 70s, es cuando se empezaron a utilizar estas herramientas para el Anlisis de
las Causas que producan los errores con el fin de poder desarrollar sistemas ms
seguros. El anlisis de causas raz era uno de los procesos que contaban y cuenta
con secuenciales de preguntas estructuradas para descubrir errores latentes
subyacentes, en un suceso centinela. Se orienta al proceso, por lo que supone
una revisin exhaustiva de todos los elementos que lo integran (personas,
equipos, procedimientos, informacin, entornos, contingencias externas, etc.).
Palacio (2012), comenta que los hechos presentados en
los
procesos
productivos llevados a cabo cotidianamente en las industrias, dan como resultado

inefectividades generadas de causas por las cuales se presentan dichos
problemas. El objetivo es analizar las diferentes causas del problema presentadas
durante el proceso, para canalizarlas a travs de la herramienta de anlisis de
causa raz, y as presentar las causas principales que provocan el problema
mencionado, y dar unas recomendaciones como parte de un plan de accin que
se debe evaluar, con el fin de dar solucin a la problemtica o como tambin para
decidir la forma de llevarlo a cabo, segn objetivos que la empresa seale.
Muos (2011), expresa que la metodologa del Anlisis de Causa Raz (ACR) es
uno de los mtodos cualitativos de anlisis de fallas que adems de que utiliza la
lgica sistemtica para encontrar la lgica de la falla. Tambin permite identificar
la mejor solucin para corregir la causa identificada.
Es de los mtodos que por su estructura es un proceso que consume recursos y

una gran cantidad de tiempo. Donde su principal objetivo es determinar el origen
de las causas fsicas, humanas y latentes de una falla, la frecuencia con que
apareci y el impacto que genera, por medio de un estudio minucioso de los
factores, circunstancias y diferentes elementos que podran mitigar o eliminar por
completo la falla, una vez tomadas las acciones correctivas que sugiera el anlisis.
Martnez y Barroso (2008), resumen que el anlisis de causa raz (ACR) hoy en
la actualidad es uno de los mtodos de gran importancia y de rigor tcnico para
determinar verdaderas causas races que originan las fallas, permitiendo llegar a
conclusiones profundas donde se encuentran las races latentes de la falla. Este
anlisis tiene como objetivo prolongar vida til de los procesos disminuyendo las
fallas.
Palencia (2005), seala que el Anlisis Causa Raz es uno de los mtodos ms
importantes de la rama de la ingeniera, ya que en la mayora de veces la falla
nunca se plantea y son un problema sorprendente a los de mantenimiento y
produccin, porque la mayora de veces originan produccin perdida. Este es uno
de los ms rigurosos mtodos para la solucin de problemas, a cualquier tipo de
fallas ya que para su solucin utiliza la lgica sistemtica y el rbol de causa raz
de fallas usando la deduccin y prueba que conducen a las causas reales, esta
tcnica de anlisis permite aprender de las fallas y eliminar las causas, en lugar de
corregir los sntomas, su objetivo es determinar el origen de la falla, la frecuencia
con la que aparece y el impacto que genera.
Fuentes (2012), expone que es un mtodo de resolucin de problemas dirigido a
identificar sus causas o acontecimientos. La prctica del ACR se basa en el
supuesto de que los problemas se resuelven mejor al tratar de corregir o eliminar

las causas raz, en vez de simplemente tratar los sntomas evidentes de
inmediato. Al dirigir las medidas correctivas a las causas primarias, se espera que
la probabilidad de la repeticin del problema se minimice. Sin embargo, se
reconoce que la prevencin total de la recurrencia de una sola intervencin no es
siempre posible. Los problemas vienen generados desde las causas ocultas y
difciles de analizar, La representacin del ACR se expresa la Figura 2.
Figura 1.Base del Anlisis Causa Raz.

Fuente: Fuentes (2012).
Por lo tanto el ACR es considerado a menudo como un proceso iterativo, y con

frecuencia es usado como una herramienta de mejora continua. El ACR en
principio es un mtodo reactivo de deteccin de problemas y solucin. Esto
significa que el anlisis se realiza despus de un evento ha ocurrido. Al ganar
experiencia ste se convierte en un mtodo de pro-activo. Esto significa que es
capaz de prever la posibilidad de un evento, incluso antes de que pudiera ocurrir
dentro de una organizacin.
Segn Parra y Crespo (2012), las diversas tcnicas que autores han elaborado
sobre lo que es el ACR y cuyo objetivo ha sido buscar soluciones efectivas a los
eventos de fallos. Es una de las metodologas desarrolladas con el fin de ayudar a
los analistas de problemas a orientarse, en los pasos a seguir y en las
consideraciones que deben tomarse para la obtencin de soluciones efectivas, el
xito de la aplicacin del ACR depende del esfuerzo de un equipo de trabajo y

como tal requiere de cierta experiencia para vencer los paradigmas que
tradicionalmente se encuentran en los procesos de anlisis de fallos.
En la diversidad de los problemas, en la mayora de los casos se resuelven

mediante la aplicacin de reglas, previamente establecidas, muchos se basan en
eventos y no siguen las reglas la mayora de veces, la imposicin de reglas a
problemas basados en eventos ha generado el espacio que hoy en da ocupa la
infame ley de Murphy. Sin embargo ACR ataca esa visin y reconoce que los
problemas pueden agruparse en estas dos categoras:
Problemas basados en reglas: como su nombre mismo lo indica son aquellos

basados en convenciones y reglas que dictan una respuesta correcta y nica.
Problemas basados en eventos: son aquellos que dependen de las leyes causa
efecto donde existe ms de una solucin.
Altmann (2012), expresa que las fallas se perciben a travs de ciertas

manifestaciones o sntomas, no as la causa de de la misma. Esto lleva en muchas
oportunidades a actuar sobre las consecuencias y no sobre la raz del problema,
de modo que la falla vuelve a repetirse una y otra vez. La complejidad en los
sistemas, hace una mayor dificultad en localizar el origen o raz de la falla.
Identificar la causa raz es fundamental, pero slo de por s, no resuelve el
problema, para ello habr que estudiar distintas acciones correctivas. El anlisis
de causa raz es una herramienta utilizada para identificar causa de falla, de
manera de evitar sus consecuencias, un anlisis ms profundo es mejor para
ayudar a comprender los eventos y mecanismos que actuaron como raz del
problema.
El Anlisis de Falla de Componentes (CFA, por sus siglas en ingls), la cual

implica el estudio de las piezas daadas y lo que es
Investigacin de Causa de
1
0
Raz (RCI, por sus siglas en ingls), sta herramienta incluye a la anterior, e
investiga las causas fsicas. El Anlisis de Causa Raz (ACR), esta herramienta
incluye a los dos anteriores, y estudia adems el error humano.
Para realizar el Anlisis de Causa Raz a fondo, se debe ir ms all de los

componentes fsicos de la falla o races fsicas y analizar las acciones humanas o
races humanas que desatan una cadena causa efecto que llev a la causa
fsica, lo cual implica analizar por qu se realiz eso?, si
debido
procedimientos incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de

capacitacin, lo cual puede sacar a la luz races latentes, es decir deficiencias en
el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la falla se repita
nuevamente.
2.2 Importancia del Anlisis Causa Raz.
Normalmente cuando ocurre un fallo, ste es percibido por que genera ciertas
manifestaciones o fenmenos de fcil localizacin (sntomas), no as las causas
de la misma (Causa Raz) que mientras ms complicado sea el sistema, mayor
ser la dificultad de localizar el origen de dichas causas, pudiendo atacar las
manifestaciones del fallo pero no su origen, lo que se traduce en potencialidad de
ocurrencia de fallos que se harn recurrentes. A continuacin se muestra en el
siguiente diagrama de la figura 3.
Figura 3. Diagrama de efectos de fallos. Fuente: Amendola (2006).

11
2.3 Beneficios que Genera el Anlisis Causa Raz.
Reduccin del nmero de incidentes, fallos y desperdicios.

Reduccin de gastos y de la produccin diferida, asociada a fallos.
Mejoramiento de confiabilidad, la seguridad y la proteccin Ambiental.
Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.
2.4 Donde Aplica la Metodologa Anlisis Causa Raz.
En forma proactiva para evitar fallos recurrentes de alto impacto con costes
de operacin y mantenimiento.
En forma reactiva para resolver problemas complejos que afectan la

organizacin.
Equipos / sistemas con un alto coste de mantenimiento correctivo.
Particularmente, si existe una data de fallos de equipos con alto impacto en

costes de mantenimiento o prdidas de produccin.
Anlisis de fallos repetitivos de equipos o procesos crticos.
Anlisis de errores humanos en el proceso de diseo y aplicacin de

procedimientos y supervisin.
El ACR es una de las metodologas de confiabilidad que emplea un conjunto de

tcnicas o procesos, para identificar factores casuales de falla. Es decir, el origen
de un problema definido, relacionado con el personal, los procesos, las
tecnologas, y la organizacin, con el objetivo de identificar actividades o acciones

rentables que los eliminen.
Rodrguez y Rojas (2012), sealan que como el principal objetivo de la

metodologa ACR es identificar la causas primarias que ocasionan una falla,
adems, esta metodologa tambin es una respuesta adecuada y conforme al
concepto de control de prdidas, teniendo en cuenta todos los eventos y sucesos
que ocasionan disminucin en la produccin con el fin de implementar medidas
de prevencin que eliminen o minimicen su recurrencia.
2.4.1 Fases para la Aplicacin de la Metodologa.
Para su aplicacin la metodologa anlisis causa raz comprende de tres fases.

Anlisis del Problema.
La primera etapa del proceso est enfocada a una identificacin clara y rigurosa
del problema (diferencia entre algo imaginado o deseado y lo que realmente est
sucediendo). Posteriormente, la definicin del problema est enfocada a identificar
los sntomas de la falla, el equipo, la ubicacin y el tipo de falla. El anlisis del
problema es esencial para el xito de la eliminacin del mismo.
Anlisis de Causa Raz del Problema.

Bsqueda metodolgica de las causas del problema. Esta fase se divide en tres
etapas:
Anlisis de todas las causas posibles. El objetivo de esta etapa es

determinar tantas causas como sean posible del problema. El producto final
de esta etapa es un listado de todas las causas posibles que puedan
generar el problema identificado.
Validacin de las causas posibles. El propsito de la validacin es
determinar cul de todas las causas posibles tienen evidencias o hechos
que la soporten. El objetivo es eliminar informacin no verificable o no

lgicamente soportada para identificar las causas races ms probables.
Identificacin y verificacin de la causa raz. Aquellas causas concuerdan

con la definicin del problema y lo verifican se convierten en causa raz. El
propsito de la verificacin, es mantener un enfoque basado en hechos y
asegurar que las causas remanentes estn conectadas con el problema.
Desarrollo de la Solucin.
El objetivo es seleccionar la solucin ms equilibrada al problema (una
que
elimina la causa sin crear problemas nuevos/peores). Esta fase se divide en 3

etapas:
Seleccin de criterios. El objetivo es definir factores especficos que deben
ser satisfechos por la solucin. Establecer claramente que es lo que se
necesita solucionar y su grado de aceptacin.
Consideracin de todas las posibles soluciones a la causa raz. El propsito
de generar soluciones alternativas es asegurarse que se est alcanzando
ms ampliamente la solucin problema. Esta etapa se enfoca en buscar
soluciones desde otros puntos de vista.
Seleccin de la mejor solucin. La fase final en el proceso de solucin de
problemas operacionales es el desarrollo de la misma.
El proceso de seleccionar la mejor solucin involucrada: especificar lo que se

desea alcanzar, especificar los mnimos requisitos de la solucin, evaluar y
comparar los resultados y entender los riesgos y beneficios asociados con cada
solucin.
2.5 Principios Generales del Anlisis Causa Raz.
A pesar de la aparente disparidad en cuanto al propsito y la definicin entre las

diferentes bibliografas sobre el anlisis de causa raz, hay algunos principios
generales que podran ser considerados como universales.
1. Realizar la ejecucin de medidas de mejoramiento en las causas raz es

ms efectivo que simplemente tratar los sntomas de un problema.
2. Para ser eficaz, el ACR debe realizarse de forma sistemtica, con
conclusiones y causas respaldadas por pruebas documentadas.
3. Generalmente hay ms de una causa potencial de un determinado
problema.
4. Para ser eficaz, el anlisis, debe establecer todas las relaciones causales
conocidas entre la causa(s) y el problema definido.
5. Anlisis de causa raz transforma una antigua cultura que reacciona a los
problemas a una nueva cultura que resuelve los problemas antes de que se
intensifiquen, creando una reduccin de la variabilidad y una actitud para
evitar riesgos.
2.6 Definiciones y Trminos de la Metodologa de Anlisis Causa Raz (ACR).
Accin: Es el efecto que causa un agente (fsico, qumico o humano, entre otros)
sobre algo, debido a la ejecucin de actividades especficas.
Activo: Trmino contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de
vida y genera un flujo de caja. Puede ser humano, fsico y financiero intangible.
Por ejemplo: el personal, centros de trabajo, plantas y equipos, entre otros.
Anlisis Causa-Efecto: Es una herramienta utilizada en la Metodologa de Anlisis

Causa Raz (ACR) para ordenar grficamente el anlisis de manera secuencial.
Parte del evento o problema atraviesa los diferentes modos de falla e identifica la
relacin de causa y efectos hasta llegar a las causas races del evento o problema
que se est generando en el proceso de produccin.
Causa de Falla (Causa Raz): Las causas de las fallas pueden ser fsicas,
humanas u organizacionales. En general, pueden ser derivadas de procesos de
deterioro por razones fsicas o qumicas, defectos de diseo, malas prcticas

operacionales o de mantenimiento, baja calidad de materiales o refacciones, u
otras razones organizacionales, como presiones en los objetivos de produccin,
cambios en el contexto operacional, alta rotacin del personal, falta de difusin o
inexistencia, as como de ejecucin de trabajos por personal no certificado, que
conducen a la falla.
Causas Races Fsicas: En los Anlisis Causa Raz, se refiere al mecanismo de

falla del componente. Su solucin resuelve las situaciones de falla. Ejemplos de
causas races fsicas son el material de la empaquetadura inadecuado y el
recubrimiento defectuoso que permite el deterioro por corrosin externa.
Causas Races Humanas: En los Anlisis de Causa Raz, identifican las acciones
humanas que provocan las causas races fsicas. Por ejemplo, la seleccin
inadecuada de la empaquetadura, la instalacin de sellos de forma inadecuada y
la aplicacin inapropiada del recubrimiento.
Causa Races Latentes: En los Anlisis de Causa Raz, representan las

manifestaciones de los procesos organizacionales que explican la ocurrencia de
las causas races humanas.
Solo su erradicacin garantiza que la falla no se repita en el equipo estudiado o en

uno similar. Se basa en que el origen de todos los problemas son las decisiones u
omisiones a nivel de sistema.
Confiabilidad: Es la probabilidad de funcionamiento libre de fallas de un equipo o

sus componentes, durante un tiempo definido bajo un contexto operacional
determinado.
Confiabilidad Operacional: Es la capacidad de una activo (representado por sus

procesos, tecnologa y gente) para cumplir sus funciones o el propsito que se
espera de est dentro de sus lmites de diseo y bajo un Contexto Operacional

determinado.
Consecuencia: Resultado de un evento. Puede existir una o ms consecuencias

de un evento, las cuales sean expresadas cualitativa o cuantitativamente. Por ello,
los modelos para el clculo deben considerar los impactos en seguridad, higiene,
ambiente, produccin, costos de reparacin e imagen de la empresa.
Consecuencia de una Falla: Se define en funcin a los aspectos que son de mayor
importancia para el operador, como el de seguridad, el ambiental y el econmico.
Defecto: Causa inmediata de una falla: desalineacin, mal ajuste, fallas ocultas en
sistemas de seguridad, entre otros.
Efecto de falla: Describe lo que ocurre cuando acontece cada modo de falla.
Falla: Terminacin de la habilidad de un tem para ejecutar una funcin requerida.
Fallas Crnicas: Son aquellas fallas que ocurren con frecuencia. En ocasiones
llegan a ser aceptadas como normales debido a que no se requiere mucho tiempo
para ser corregidas, pero que a la larga impactan en el estado de resultados.
Fallas Catastrficas: Una falla que causa la prdida total de un tem y que puede
generar daos al personal, medio ambiente y a la instalacin.
Falla funcional: Es cuando el tem no cumple con su funcin de acuerdo al

parmetro que el usuario requiere.
Hiptesis: Es una conjetura o suposicin que se admite provisionalmente para ser

verificada o validada, y si el resultado es verdadero, la misma se convierte en
hecho.
Histograma: Es un tipo de grfico que agrupa un conjunto de datos de una variable

aleatoria, de manera tal que puedan apreciarse. La forma en que
estn
distribuidos los mismos, el grado de dispersin y los valores con ms alta

probabilidad de ocurrencia.
Impacto Econmico: Representa el impacto financiero por incremento en costos

de mantenimiento o prdidas de produccin por frecuencia de falla en el proceso.
tem: Trmino especfico usado para denotar cualquier equipo mantenible,

incluyendo sistemas, partes, materiales, sub ensambles, conjuntos, accesorios,
etctera.
Jerarquizacin: Ordenamiento de tareas de acuerdo con su prioridad.
Lista Jerarquizada de Problemas: Lista donde los problemas son ordenados segn
su impacto en trminos de la exposicin del dinero para corregirlos y su
factibilidad.
Metodologa: Conjunto de mtodos y/o procedimientos estructurados que se

siguen para lograr determinados objetivos.
Mecanismo de falla: Proceso fsico, qumico u otro que ha conducido un deterioro

hasta llegar a la falla.
Modo de falla: Es la forma por la cual una falla es observada. Describe de forma
general como ocurre y su impacto en la operacin del equipo. Efecto por el cual
una falla es observada en un tem fallado. Hechos que pueden haber causado
cada estado de falla.
Probabilidad: Es una medida de la posibilidad de ocurrencia de un evento. La

frecuencia de ocurrencia de un evento es un indicador de probabilidad.
Riesgo: Este trmino de naturaleza probabilstica est definido como la

probabilidad de tener una prdida.
Tipificacin de Fallas: Las fallas o problemas se pueden tipificar por el tipo y el

nivel de proceso que afectan en:
Fallas en componentes/equipos/sistemas.
Desviaciones operacionales/prdida de eficiencia.
Problemas administrativos/mdicos/otros.
Por la frecuencia con la cual afectan en:
Fallas/eventos aislados de alto impacto (donde se tiende a poner mayor

atencin).
Fallas crnicas o recurrentes (por donde normalmente se destruye ms
valor).
Se destaca que:
Las fallas crnicas tienen un impacto acumulado similar a las fallas de alto
impacto.
Sin embargo, no se perciben tan fcilmente, ya que se consideran como un
comportamiento normal pero que, una vez acumulado, impacta en el estado
de resultados.
Los eventos de alto impacto son causados por las mismas causas races
que producen las fallas crnicas. Al reducir las causas de estas fallas
crnicas, se reducir la probabilidad de un evento mayor.
Valor Presente Neto (VPN): El valor presente neto es la suma de los flujos de
efectivo anuales descontados al valor presente.
El concepto de descontar dichos flujos se origina en que un peso es ms valioso
hoy que maana.
Es decir, es la diferencia entre el valor presente de las entradas de flujo de

efectivo generadas por el proyecto y el importe de la inversin inicial.
2.7 El Mtodo de Mapeo de la Causa en el Anlisis de Causa Raz.
En el mtodo de mapeo de la causa, la palabra raz en el anlisis de causa raz se

refiere a todas las causas que estn por debajo de la superficie. Centrarse en una
sola causa puede limitar el conjunto de soluciones establecidas resultando que las
mejores soluciones se perdieron.
En la metodologa Anlisis Causa Raz un mapa de causa proporciona una

explicacin visual simple de todas las causas que se requieren para producir el
incidente. La raz es el sistema de causas que revela todas las diferentes opciones
para las soluciones. Hay tres pasos bsicos para el mtodo de Mapeo de la
Causa:
1. Definir el problema por su impacto a las metas globales.

2. Analizar las causas en un mapa visual.
3. Prevenir o mitigar cualquier impacto negativo en los objetivos seleccionando las
soluciones ms eficaces.
2.7.1 Qu es un Mapa de Causas?
Un Mapa de Causas proporciona una explicacin visual de por qu se produjo un

incidente. Conecta una relacin individual causa-efecto para revelar el conjunto de
causas de un problema. Un Mapa de causa puede ser muy bsico y puede ser
muy detallado en funcin del asunto en cuestin. Ejemplo figura 4.
2
0
Figura 4. Causa Efecto.

Fuente: Espinosa (2012).
2.7.1.1 Cmo se Lee un Mapa de Causas? Inicia por la izquierda. Leer hacia la
derecha diciendo que "fue causada por" en lugar de las flechas.
La investigacin de una falla comienza con el problema y luego se retrocede

hacia las causas por las preguntas Por qu?.Ejemplo figura 5 siguiente.
Figura 5. Problema por qu?

Fuente: Espinosa (2012)
Las preguntas comienzan, "Por qu sucede este efecto?" La respuesta a esta

pregunta proporciona una causa (o causas), las cuales se escriben a la derecha.
Vase en la siguiente figura 6.
Figura 6. Problema Por qu? Por qu?

Fuente: Espinosa (2012)
21
La siguiente pregunta es de nuevo, "Por qu sucede este efecto?" La causa que

fue anteriormente escrita se convierte en el efecto para la siguiente pregunta Por
qu? Cualquiera que haya alguna vez interactuado con un nio de tres aos de
inmediato reconoce cmo las preguntas por qu? cambian una causa en un
efecto. Esto es fundamentalmente como causas y efectos se unen para crear una
cadena de eventos. Escribir 5 por qu?, es una gran manera de iniciar una
investigacin, porque es muy simple. Ejemplo figura 7 siguiente.
Figura 7.
Cinco Por
qu? Fuente: Espinosa

(2012).
2.8 Metodologas Para el Anlisis Causa Raz.
El anlisis de causa-raz no es una nica metodologa bien definida, hay muchas

herramientas diferentes, procesos y filosofas para el ACR.
Sin embargo, la mayora de estos se pueden clasificar en cinco "escuelas"

que se nombran segn su origen:
ACR basado en la seguridad: del anlisis de accidentes y la seguridad

ocupacional y la salud.
ACR basada en la produccin: su origen es el mbito del control de calidad
de manufactura industrial.
ACR basado en el proceso: es bsicamente una continuacin del ACR

basado en la produccin, pero con un alcance que se ha ampliado para
incluir los procesos de negocio.
ACR basado en la falla: tiene sus races en la prctica de anlisis de fallas

como los usados en ingeniera y mantenimiento.
ACR basado en los sistemas: ha surgido como una mezcla de las escuelas
anteriores, con ideas tomadas de mbitos como la gestin de cambios,
gestin de riesgos y anlisis de sistemas.
2.9 Tcnicas Para Identificar la Causa-Raz de los Problemas.
Existen varias tcnicas comnmente utilizadas en el medio para el anlisis y

solucin de problemas. Pero en resumen, todas tienen el mismo fin, que consiste
en: Eliminar la causa real o potencial que provoc o puede provocar una
informidad o problema.
2.9.1 Tcnica de Lluvia de Ideas.
Es una tcnica de grupo para concebir ideas originales en un ambiente creativo,

que propicia ms y mejores ideas que las que un individuo podra generar
trabajando de manera independiente. Esto es mediante personal conocedor de los
sucesos que se presentan.
Objetivo: identificar las causas de un problema, generar soluciones creativas para

el mismo, o proponer acciones de mejora, por medio de la expresin de un
nmero extenso de ideas que sean aportadas por todos los integrantes de un
grupo, en un ambiente relajado.
2.9.1.1 Utilizaciones. Debe ser utilizada cuando exista la necesidad de:

Generar un nmero extenso de ideas.
Propiciar y liberar la creatividad de las personas.
Involucrar a todos en el proceso.

Identificar reas de oportunidad para propiciar la mejora continua.
2.9.1.2 Procedimiento. Para lograr la eficiencia de la tcnica, se requiere el

siguiente procedimiento.
Elegir un facilitador que anotar las ideas (se debe promover la intervencin
de todos los integrantes).
Anotar en un rotafolios la frase que representa el problema que se estudiar
y establecer un tiempo lmite (20 o 30 minutos).
Pedir a los participantes que piensen en el problema y digan en pocas
palabras sus ideas al respecto.
Verificar que la contribucin no se repite.
El facilitador anotar todas las ideas sin emitir juicio alguno. Es muy
importante, en esta primera fase, la ausencia de crtica y autocrtica;
ninguna persona debe hacer comentarios sobre las ideas expresadas, ni
positivos, ni negativos.
Al cabo del tiempo establecido (se puede extender si hubiere ms ideas) se
procede a agrupar las ideas (si se considera necesario), se analizan y se
les clasifica segn su importancia, o bien, se jerarquizan.
Discriminar las duplicaciones existentes, los problemas no Importantes y
aspectos no negociables.
2.9.1.3 Ventajas. La aplicacin de esta tcnica tiene las siguientes ventajas.
Estimula creatividad y ayuda al surgimiento de ideas originales, permitiendo

el cambio de perspectivas o enfoques.
La creatividad puede ayudar a la mejor solucin de los problemas y a la
identificacin de la verdadera causa de los mismos.
Facilita la participacin de todos.
En un breve lapso se generan muchas ideas que pueden ser valiosas.
2.9.2 Tcnica de Multivotacin.
Es una tcnica grupal que permite a un equipo de trabajo reducir una extensa lista
de posibles causas.
2.9.2.1 Cundo debe ser Utilizada? Cuando esta tcnica es efectiva.

Cundo la tcnica de lluvia de ideas o cualquier otra ha producido una lista
muy extensa de causas posibles y necesita reducirse esto es mediante la
eleccin del personal ms conocedor sobre la situacin planteada de otra
manera la informacin no ser verdica implicando no llegar a la conclusin
correcta sobre el problema citado.
Al final de un diagrama Causa-Efecto para seleccionar las 3 5 causas
principales investigadas.
2.9.2.2 Cmo se Utiliza? Se muestra la secuencia a seguir para la aplicacin de la

tcnica.
Revisar la lista de posibles causas.
Asignar una identificacin (nmeros o letras).
Dar a cada miembro del equipo un nmero de votos igual al 20% del
nmero de elementos en la lista.
Los miembros pueden determinar cmo distribuir sus votos; uno por causa,
un nmero igual de votos a varias causas, o todos los votos a una sola
causa.
Circular las causas que reciban el mayor nmero de votos.
Si quedan ms causas de las deseadas, se puede realizar una segunda
ronda de votacin.
Repetir los pasos 4 y 5 hasta que la lista se reduzca a tres causas.
2.9.2.3 Notas Importantes. Son las notas importantes que se deben tomar en cuenta
mediante la aplicacin de la tcnica.
Nunca se debe llevar la votacin hasta que quede una sola causa.
Para llegar a la opcin final de solucin se requiere que el equipo llegue a
un consenso.
Darle a cada miembro del equipo un nmero determinado de votos y
permitirle que utilice cuantos quiera.
El equipo puede seleccionar las 10 primeras causas y hacer una ronda de
votacin.
2.9.3 Tcnica de los Cinco por Qus.
Es una tcnica sistemtica de preguntas utilizada durante la etapa de anlisis de

problemas para encontrar las causas posibles de un problema.
Objetivo: Analizar sistemticamente las posibles causas de un problema, a travs

de preguntarse al menos cinco veces: por qu? Se considera que al no encontrar
una nueva respuesta, despus de varias veces, es lo que permite identificar la
verdadera causa - raz del problema.
2.9.3.1 Cundo debe ser Utilizada? Cuando resulta efectiva la aplicacin de la

tcnica.
Es til cuando no se pueda definir el verdadero problema, permite analizarlo y
tomar las decisiones ms adecuadas al problema real.
2.9.3.2 Cmo se Utiliza? La utilizacin de esta tcnica se basa en la siguiente

secuencia.
Se enuncia el problema en forma clara y objetiva.
Una vez que las causas probables han sido identificadas, iniciar el proceso
preguntndose por qu?
Continuar preguntando por qu al menos cinco veces. Este ejercicio reta a

los miembros del equipo a buscar a fondo y no conformarse con causas ya
probadas y ciertas. Una vez que sea difcil al equipo responder al por qu,
la causa probable ha sido identificada.
Existirn casos donde se podr ir ms all de las cinco veces preguntando

por qu para encontrar las causas principales, esto se debe a que algunas
ocasiones las causas pertenecen a procesos muy largos y los puntos de
revisin son muy cortos.
Durante el proceso tener mucho cuidado de NO empezar a preguntar
quin. Recordar que el equipo debe siempre estar interesado en el
proceso y no en las personas involucradas.
Se anotan las causas principales.
Se establecen las acciones correctivas.
2.9.4 Diagrama Causa-Efecto (Ishikawa).
Es una representacin de varios elementos (causas) de un sistema que pueden

Contribuir a un problema (efecto).
El diagrama de causa - efecto por su forma recibe el nombre de Esqueleto de

pescado, en el cual la espina dorsal es el camino que conduce a la cabeza del
pescado que es el producto, servicio, no conformidad o problema que se desea
analizar; las espinas o flechas que la rodean, indican los factores principales y sub
factores que intervienen. Como se muestra en la figura 8.
Figura 8. Diagrama Causa- Efecto.
2.9.4.1 Objetivos. A los que se centra la tcnica.
Expresar en forma grfica el conjunto de factores causales que intervienen

para que se produzca un producto o servicio no conforme (problema) y
comprender la forma en que aquellos se interrelacionan.
Identificar, clasificar y poner de manifiesto posibles causas, tanto de
problemas especficos como de caractersticas de calidad.
Ilustrar grficamente las relaciones existentes entre un resultado dado
(efectos) y los factores (causas) que influyen en ese resultado.
2.9.4.2 Cundo debe ser Utilizada? El Diagrama de Causa-Efecto es utilizado para

identificar las posibles causas de un problema especfico.
Cuando existen ideas sobre las causas que originaron el problema.

Cuando el problema est bien definido.
2.9.4.3 Cmo se Utiliza? Procedimiento el cual se debe seguir en la aplicacin del

diagrama causa-efecto.
Identificar el problema (efecto), y registrarlo en la parte extrema derecha

enmarcado en un recuadro que en ocasiones se define como la cabeza de
pescado y dejar espacio para el resto del diagrama hacia la izquierda.
Dibujar las espinas principales; stas representan las entradas al proceso,
que originan la falla o como tambin los recursos o factores causales que
originan el problema.
Anotar todas las posibles causas (lluvia de ideas). Una forma comn, es
identificar los factores causales de acuerdo a la categora a la que
pertenecen:
Mano de Obra
Materiales
5 Ms
Mquinas
Mtodo
Medio Ambiente
2.9.4.4 Las Cinco Ms. Podemos encontrar las posibles causas por las que los servicios
no cumplen con los requisitos especificados.
2.9.4.5 Mano de Obra. Las distintas habilidades de los empleados as como la falta de
capacitacin y actualizacin continua pueden influir grandemente en la calidad del
Servicio proporcionado. O bien, problemas de actitudes, falta de colaboracin,
desmotivacin, etc.
2.9.4.6 Materias Primas. Son los insumos necesarios para producir el servicio, pueden ser
datos, informacin, solicitudes, documentos, etc. Al faltar alguno de ellos o
contener errores se puede producir un servicio no conforme.
2.9.4.7 Maquinaria y Equipo. Identificar los recursos necesarios para producir el servicio,
ya sea que el equipo no funcione en forma ptima o que el software no sea el
adecuado, el resultado podr producir algn problema de calidad.
2.9.4.8 Mtodos de Trabajo. Los mtodos de trabajo pueden no estar establecidos, o ser
demasiado complicados, o procedimientos incompletos, etc.
2.9.4.9 Medio Ambiente. Este puede ser una causa importante que influya en la calidad
del servicio, especialmente el clima laboral.
CAPTULO III.
MTODO Y MATERIALES
3.1 Sujeto Bajo Estudio.
La Empresa Celulosa Moldeada del Pacifico, S.A. de C.V. (CEMOPAC) inici sus
primeras operaciones en febrero del ao de 1979, surgiendo de la necesidad por
parte de productores de huevo de contar con una envoltura segura para el manejo
de sus productos, iniciando con solo una lnea de produccin de moldeado de
pulpa con una capacidad de produccin mensual de 18,000 paquetes de 140
charolas.
En el transcurso del tiempo su demanda fue creciendo por lo que instalaron una
segunda lnea agrandando su produccin a 36,000 paquetes mensuales. En la
actualidad esta empresa fabrica charolas de 12, 18, 20, 30 (normal y maxi) en
colores diferentes dependiendo de las especificaciones del cliente.
Esta empresa hoy en la actualidad cuenta con tres lneas de produccin que son:
Linea1 y 2: fabricacin de charolas de 20 unidades, 30 unidades (Normal o

Maxi).
Lnea 3: fabricacin de charolas de 12, 18 unidades.
La empresa CEMOPAC actualmente cuenta con diferentes reas sincronizadas a

su produccin las cuales a continuacin se describen:
9 Bodegas divididas entre materia prima, producto terminado y materiales.

1 Taller de soldadura.
1 Taller elctrico.
1 Taller de moldes.
1 Almacn para atender todas las reas.
2 Oficinas de superintendentes.
1 Oficina gerente general.
1 Oficina administrativa.
1 Oficina sindical.
1 Caseta vigilancia.
1 rea de comedor.
La empresa Celulosa Moldeada del Pacifico (CEMOPAC) ha evolucionado

mediante el transcurso de los aos, creciendo sus instalaciones aumentando su
produccin con nuevas y mejores mquinas. Donde podemos apreciar la forma
fsica de las instalaciones en la actualidad en la figura 9.
31
Figura 9. Instalaciones de CEMOPAC.

Fuente: http://earth.google.es
3.1.1 Proceso Productivo.
El producto final conocido como charola se fabrica mediante una mezcla de

diferentes tipos de materiales reciclables que son papel peridico, cartn y agua,
como tambin algunos aditivos necesarios, mezclados en un molino para formar
una pasta, que pasa por un sistema de depuracin y desfibrado, que despus es
bombeada a una pila para pasar a la mquina moldeadora. Los moldes
formadores estn formados por Aralit con varias perforaciones en su interior,
cubiertos por una tela de acero inoxidable, montados en un soporte que los
introduce a la tina inferior para tomar la pasta por medio de un sistema de succin
a base de una bomba de vaco que despus de esto la charola ya formada en el
molde formador es tomada por un transferidor a base de un mismo sistema de
succin que luego la expulsa a la banda transportadora que la lleva al tnel de
secado con un recorrido de 110m y a una temperatura de 270 grados centgrados,
con una duracin de 15 minutos.
Para tener como producto final una charola terminada lista para empacar.
3.2 Procedimiento.
Con el objetivo de aplicar la metodologa ACR para generar propuestas de mejora

en las operaciones del taller de moldes se determinaron las siguientes etapas.
3.2.1 Anlisis del Sistema.
En esta etapa se analizan los puntos estratgicos dentro del sistema para ampliar
el conocimiento de las ideas y lograr una mejor solucin al implementar la
metodologa.
3.2.2 Aplicacin del Anlisis Causa Raz.
En esta etapa se aplicar la metodologa Anlisis Causa Raz para detectar los
problemas desde su origen, para esto se utilizara el diagrama causa efecto para
desglosar las races de los factores que generan la causa.
3.2.3 Generacin de Resultados.
En esta etapa se presentarn los resultados que la metodologa aportar mediante

una serie de races que generan las causas, que mediante su anlisis centrar la
causa que ocasiona el problema en el sistema.
3.2.4 Aportacin de Propuestas.
Mediante los resultados obtenidos se aportarn las propuestas de mejora al taller

de moldes de los diferentes factores que los originan y la causa que los presenta.
3.3 Materiales.
Para la realizacin de esta investigacin se utiliz el siguiente material.
Formatos elaborados por parte del departamento de produccin y taller de

moldes.
Formato de reporte mensual de moldes en servicio, por parte del taller de

moldes.
Pluma.
Computadora.
Paquete computacional Microsoft Word.
CAPTULO IV
RESULTADOS Y SU DISCUSIN
4.1 Resultados.
Los resultados que arroja la metodologa Anlisis Causa Raz (ACR) permiten
concluir en las reas 1 y 2 de CEMOPAC las causas principales que generan
problemas en el proceso, del cual son efecto de prdidas cuantitativas de capital
en la empresa.
Para el efecto de esta metodologa se mejor la comunicacin entre el

departamento de produccin y taller de moldes con la mejora en formatos para su
aplicacin teniendo en si el conocimiento de falla ms efectivo por la cual estos
moldes son retirados del proceso y poder realizar un anlisis ms fcilmente sobre
el agente causante.
Listado de moldes formadores con los que con los que cuenta actualmente la
empresa Celulosa Moldeada del pacifico S.A. de C.V divididos entre sus 2 lneas
de produccin de esta especificacin, ver en la tabla 1.
Tabla 1. Moldes en existencia.
Moldes
No.de Molde
Molde formador
Molde formador
Molde formador
Molde formador
Molde formador
Molde formador
Molde formador
Molde formador
Molde formador
Molde formador
10
Molde formador
12
Molde formador
13
Molde formador
14
Molde formador
15
Molde formador
16
Molde formador
17
Molde formador
18
Molde formador
19
Molde formador
20
Molde formador
21
Molde formador
22
36
Molde formador
23
Molde formador
24
Molde formador
26
Molde formador
27
Molde formador
28
Molde formador
29
Molde formador
39
Fuente: Elaboracin propia.
En la figura 10 podemos apreciar el diseo de un molde formador de charola de 30

unidades utilizado en la empresa.
Figura 10. Diseo de molde formador.

En la figura 11, podemos observar las piezas que forman el molde formador en su
interior.
37
Figura 11. Piezas de molde formador.

Los principales elementos que presentan las fallas son los siguientes:
Orejeras: son piezas fabricadas a base de Aralit sujetas por una barra de bronce,
estas piezas solo forman la figura pero no sujetan pasta, se localizan en la parte
superior inferior de la charola de 30 unidades son las que ms frecuentemente
sufren quebraduras por efectos de rozamiento y desalineacin
Centros: son las piezas que forman la parte central de las charolas de 30
unidades, fabricadas con aralit y cubiertos en su forma total por tela de acero
inoxidable con la cual sujetan la pasta por medio de la bomba de vaco. Son unas
de las figuras que frecuentemente sufren quebraduras y rompimiento de tela por el
rozamiento y golpes en casos de desalineacin.
Cabeceras: son piezas que forman las cabeceras superior inferior de las carteras
formadas por aralit y cubiertas con tela de acero inoxidable con la cual sujetan la
pasta por medio de la bomba de vaco, piezas que sufren quebraduras y

rompimiento de tela por rozamiento y golpes en el proceso.
Laterales: son los lados izquierdo derechos que forman la charola,
piezas
formadas por aralit y cubiertas por tela de acero inoxidable con la que sujetan la
pasta por medio de la bomba de vaco. Sufren quebraduras y rompimientos de tela
por rozamiento y golpes en el proceso. En el proceso los moldes son
desinstalados por diferentes fallas que se presentan en la tabla 2.
Tabla 2. Causas de desinstalacin de moldes.
Causas de desinstalacin de moldes
Cartera con varios orificios
Cartera con varias deformaciones
Cartera de bajo peso
Carteras con marcas en su interior
Carteras muy maltratadas

Las tablas siguientes muestran la informacin obtenida en un periodo de 10
semanas en la empresa mostrando la cantidad de moldes que se quitaron en la
semana por causa de tela rota, orificios tapados, quebraduras. El anlisis de
moldes desinstalados en el periodo de 10 semanas por fallas de Tela rota, se
presenta en la tabla 3.
Tabla 3. Desinstalacin por fallas de tela rota.
CAUSA
CANTIDAD DE MOLDES
DESINSTALADOS POR TELA
SEMANA
ROTA
Semana 7
Semana 8
Semana 9
Semana 10
Semana 11
Semana 12
Semana 13
Semana 14
Semana 15
Semana 16
Semana 17
TOTAL MOLDES
20
El anlisis de moldes desinstalados en el periodo de 10 semanas por fallas de

orificios tapados, se presenta en la tabla 4.
Tabla 4. Desinstalacin por fallas de orificios tapados.
CAUSA
CANTIDAD DE MOLDES
DESINSTALADOS POR CAUSA DE
SEMANA
ORIFICIOS TAPADOS
Semana 7
Semana 8
Semana 9
Semana 10
Semana 11
Semana 12
Semana 13
Semana 14
Semana 15
Semana 16
Semana 17
TOTAL MOLDES
10

El anlisis de moldes desinstalados en el periodo de 10 semanas por fallas de
Quebraduras, se presenta en la tabla 5.
Tabla 5. Desinstalacin por fallas por quebraduras.
CAUSA
CANTIDAD DE MOLDES
DESISNSTALADOS POR
SEMANA
CAUSA DE QUEBRADURAS
Semana 7
Semana 8
Semana 9
Semana 10
Semana 11
Semana 12
Semana 13
Semana 14
Semana 15
Semana 16
4
0
Semana 17
TOTAL MOLDES
23
Porcentajes de ocurrencia de falla mediante la representacin de un total de fallas

en el periodo.
Figura 12. Porcentaje de fallas en el periodo.

La utilizacin del diagrama Ishikawa Causa- Efecto es de gran utilidad en la
metodologa donde se desglosan por completo las fallas y las causas que la
ocasionen, como se puede ver en la figura 13.
Figura 13. Diagrama Causa-Efecto.

4
0
Causas races que originan los fallos en los moldes ocasionando quebraduras y
rompimiento de tela mediante el proceso en:
Centros.
Laterales.
Cabeceras.
Orejeras.
La falla por quebraduras, tela rota y orificios tapados ha sido causas muy
frecuentes en la empresa debido a diferentes factores, el anlisis de causa raz
delimita algunas races latentes que se han ido arrastrando desde tiempos
histricos de la empresa como lo que son:
Causa raz latente mala ubicacin del molde en mquina.
Todos los moldes en las mquinas tienen las mismas dimensiones en

diferentes aspectos, desde base de instalacin hasta tornillos que los sostienen
pero con el paso del tiempo de tanto poner, quitar, cambiar, su forma de
manejo dentro de la empresa es variable el rodamiento de personal, adecuan
el proceso de acuerdo a su forma de trabajo, mientras tanto los equipos de de
operacin sufren desgaste en algunas de sus partes, desgastes mnimos que
provocan fallas a lo largo del proceso como quebraduras y rompimientos de
tela en baja frecuencia.
El funcionamiento exitoso de un molde en proceso es notorio al igual que un

funcionamiento defectuoso. Los moldes por ciertas caractersticas se adaptan
a una ubicacin donde el efecto de esto es determinado por control de calidad.
Causa raz Cambio de transferidor.
Transferidor: molde que toma el sub producto del molde formador a base de
succin y lo transporta al tnel de secado. El transferidor anterior y el
molde
formador se adaptaron a un funcionamiento factible del proceso. El nuevo

transferidor puede ocasionar rozamiento y conducir a rompimiento de tela o
quebraduras en las piezas del molde formador en baja frecuencia
Causa raz latente falla en mquina.
La mquina presenta desgaste y procede a desalinear las partes del proceso. El

efecto de la pista con la rodaja produce desalineacin en el transferidor es efecto
de un mantenimiento preventivo y en ocasiones correctivo. Este es un efecto de
falla de manera frecuente que puede frenarse o controlarse por cierto tiempo.
El efecto de esto son quebraduras frecuentes en laterales.
Rompimientos de tela.
Aflojamiento y desgaste e incluso quebraduras en centros,

orejeras, cabeceras.
Causa raz falla de reparacin.
Puede generarse por un descuido del operador
Por efecto de descontrol en la operacin.
Causa raz perforaciones tapadas.
El proceso se detuvo y el residuo tapa el molde, efectos de

paro (intencionales programados).
Problemas con los qumicos en la pasta, tienes

problemas de concentracin o por exceso de aplica.
4.2 Discusin.
El desarrollo de la metodologa anlisis causa raz se hace un anlisis de los fallos
y las causas que los originan son efectos, se puede observar claramente que
para cada falla est sometida a una calificacin por la causa que la ocasiona.
Salvo algunos casos especiales las causas de las fallas son muy confusas y
tienen que observarse a lo largo del proceso.
La ayuda de los formatos es algo muy importante dentro de la metodologa es

donde obtenemos la informacin clara de la desinstalacin del molde, de lo que
es causa, la fecha de desinstalacin, el turno, y el operador que realiz la
operacin.
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones.
Una de las tareas ms importantes a desarrollar a los encargados del rea es

estar constantemente en conocimiento al desarrollo del proceso, experimentar
nuevos conocimientos que da a da los procesos ensean a crear una mejor
experiencia en relacin a los efectos de fallo. Las fallas son constantes, algunas
se pueden pronosticar mientras que otras solo se perciben el sntoma con el paso
del tiempo.
Otra de las actividades principales es aplicar formatos en cada suceso para crear
una vista ms amplia en la pronosticacin de fallas y las causas que las efectan
quedando como historial de la falla, con el fin de controlar el proceso reducir las
mermas y satisfacer mejor al cliente con el producto, tener el control total del
proceso es el camino ms corto a la calidad del producto final.
Monitorear el proceso es una manera ms adentrada a su comportamiento, los

datos recabados son de gran utilidad para personas tanto encargados como
operadores con el objetivo de capacitar mejor el personal que lo maneja.
5.2 Recomendaciones.
El control de proceso es lo ms importante por lo que se recomienda a la empresa

CEMPOAC seguir trabajando al ritmo normal documentando cada suceso
realizado para tener una base. El propsito de propuesta fue una idea muy
importante para la empresa en la mejora de los formatos, cuentan con informacin
importante sobre la falla presentada, que adems mantiene en comunicacin al
departamento de produccin y taller de moldes facilitando informacin sobre el
origen de los procesos, eficientando el funcionamiento del mismo.
La recomendacin sobre las causas races latentes detectadas mediante la

metodologa Anlisis Causa Raz (ACR).
Causa raz por mala ubicacin en mquina: Se le recomienda a la empresa

utilizar los formatos ya que stos se modificaron con el fin controlar los llamados
moldes especiales de una ubicacin especial en las mquinas, contando con la
lnea, ubicacin y nmero de ubicacin.
Causa raz por cambio de transferidor: Al igual que los moldes formadores se
recomienda a la empresa el uso de los formatos stos aplican en formadores y
transferidores para una ubicacin ms segura.
46
Causa raz latente falla en mquina: Se recomienda a la empresa modificar el
47
sistema de giro del brazo soporte del transferidor o la manera de lubricar la

rodaja que transita por la pista, la friccin entre fierro con fierro sin lubricante
provoca desgaste y lleva a desalinear el proceso. Ocasionando prdida por merma
en subproducto daado y en reparacin de moldes.
Causa raz perforaciones tapadas: Se le recomienda a la empresa utilizar la

cantidad de lquidos en peso para que sea menos el riesgo que el operador
exceda el qumico al proceso. Y muestras concentracin en qumicos con el fin de
que se encuentre en un estado aceptable para el proceso.
BIBLIOGRAFA
Altmann, C. (2012). El Anlisis de Causa Raz como herramienta en la mejora de la

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raiz.htm.
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Febrero de 2013, de http://www.calidad.uady.mx/resources/nosotros/presenta
ciones/T%C3%A9cnicas%20para%20identificar%20la%20CausaRa%C3%ADz.p
df.
ANEXOS
Formato modificado para informacin de fallas eficientando la comunicacin entre

el departamento de produccin y taller de moldes.
5
0
Formato modificado para control de moldes mensualmente.
51
Efectos de la mejora en comunicacin entre el departamento de produccin y taller

de moldes, el buzn para formatos puesto en la entrada a taller de moldes.
Anexo tabla de control para fabricacin de piezas con aralit establecida en la

empresa para charola de 30 unidades.
Anexo tabla de control para fabricacion de piezas con aralit establecida en la

empresa. para charola de 20 unidades.
De las diferentes piezas que se utilizan este es un ejemplo de moldeado de tela

para cabecera de charola de 30 unidades con tela de acero inoxidable.
Moldeador para cabecera de charola de 30 unidades.
Proceso de produccin
5
8

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PROPUESTAS DE MEJORA APLICANDO LA

METODOLOGA ANLISIS CAUSA RAZ EN UNA

TITULACIN POR TESIS

INGENIERO INDUSTRIAL Y SISTEMAS

Juan de Dios Almada Mendoza

Por darme la oportunidad de estar con una gran familia y ayudarme da a da a

Por ayudarme e impulsarme al conocimiento, por todo el apoyo brindado y por

A mis maestros asesores

Por todo el apoyo otorgado a lo largo de la culminacin de este trabajo, por

Para la obtencin de datos se mejoraron formatos con la informacin necesaria

Causas de desinstalacin de moldes..

Desinstalacin por fallas de tela rota

Desinstalacin por fallas en orificios tapados.

Desinstalacin por fallas por quebraduras.

Anlisis Causa Raz....

Base del Anlisis Causa Raz...

Diagrama de efectos de Fallos.

Problema Por qu?......................................................................

Problema Por qu? Por qu?...................................................

Cinco Por qu?............................................................................

Diagrama Causa- Efecto... 27

Diseo del molde formador para charola de 30 unidades

Piezas de molde formador.

Porcentaje de fallas en el periodo

A travs de la historia el hombre ha inventado y mejorado numerosas mquinas,

La organizacin bajo estudio est ubicada en el parque industrial km. 8 al sur de

de embalaje para su producto. Es una empresa dedicada a la produccin de

En la empresa se han detectado reas de oportunidad en lo que es taller de

Lograr una mejor comunicacin entre reas de produccin y taller de

Eficientar las reas de produccin y taller de moldes.

Lograr un mejor control en la vida til del molde.

El mtodo de Anlisis de Causa a Raz (ACR), es el mtodo basado en el

fundamentalmente por tres preguntas bsicas, ver figura 1.

Figura 1. Anlisis Causa Raz.

Fuente: Fuentes (2012).

Esto es para definir metas, analizar causas, prevenir

soluciones. Este mtodo

es considerado a menudo como un proceso iterativo, y con frecuencia es usado

1.2 Planteamiento del Problema.

Actualmente se presenta una situacin problemtica en la seccin del rea de

Desarrollar propuestas de control de operaciones a travs de la metodologa de

Este proyecto se est llevando a cabo debido a la falta de sincronizacin entre el

Algunos de los beneficios segn Amendola (2006), son:

Reducir el nmero de incidentes, fallos y desperdicios.

Reduccin de gastos y de la produccin diferida, asociada a fallos.

Mejoramiento de la confiabilidad, la seguridad y la proteccin ambiental.

Mejoramiento de la eficiencia, rentabilidad y productividad de los procesos.

Al no realizar un anlisis exhaustivo del fallo y sus posibles causas, se est

1.5 Limitaciones de Estudio.

Este estudio se llevar a cabo en el rea de moldes en el periodo de enero- mayo

2.1 Introduccin a la Metodologa Anlisis Causa Raz.

Segn Parra y Crespo (2012), la metodologa del ACR se fundamenta en la

Las causas identificadas son causas lgicas y su efecto relacionado,

anlisis deductivo, el cual identifica la relacin casual que conduce al sistema,

Barrionuevo, Esandi y Ortiz (2009), como tambin describen que el

Causa Raz es una metodologa que propone un enfoque sistemtico y sistmico

El efecto sucede en fallas crnicas que suceden en frecuencia y a la misma vez,

Palacio (2012), comenta que los hechos presentados en

productivos llevados a cabo cotidianamente en las industrias, dan como resultado

Es de los mtodos que por su estructura es un proceso que consume recursos y

supuesto de que los problemas se resuelven mejor al tratar de corregir o eliminar

Figura 1.Base del Anlisis Causa Raz.

Por lo tanto el ACR es considerado a menudo como un proceso iterativo, y con