Densidad en El Concreto

Caractersticas y comportamiento del hormign[editar]
El hormign muestra en una de sus secciones muchas escalas de agregacin. Resulta necesario
investigar en las propiedades microscpicas del hormign si se desea conocer sus propiedades
mecnicas.
El hormign es el material resultante de unir ridos con la pasta que se obtiene al aadir agua
a un conglomerante.9 El conglomerante puede ser cualquiera, pero cuando nos referimos a
hormign, generalmente es un cemento artificial, y entre estos ltimos, el ms importante y
habitual es el cemento portland.9 Los ridos proceden de la desintegracin o trituracin,
natural o artificial de rocas y, segn la naturaleza de las mismas, reciben el nombre de
ridos silceos, calizos, granticos, etc. El rido cuyo tamao sea superior a 5 mm se llama
rido grueso o grava, mientras que el inferior a 5 mm se llama rido fino o arena.10 El tamao
de la grava influye en las propiedades mecnicas del hormign.
La pasta formada por cemento y agua es la que confiere al hormign su fraguado y
endurecimiento, mientras que el rido es un material inerte sin participacin directa en el
fraguado y endurecimiento del hormign.10 El cemento se hidrata en contacto con el agua,
inicindose diversas reacciones qumicas de hidratacin que lo convierten en una pasta
maleable con buenas propiedades adherentes, que en el transcurso de unas horas, derivan en
el fraguado y endurecimiento progresivo de la mezcla, obtenindose un material de
consistencia ptrea.
Una caracterstica importante del hormign es poder adoptar formas distintas, a voluntad del
proyectista. Al colocarse en obra es una masa plstica que permite rellenar un molde,
previamente construido con una forma establecida, que recibe el nombre de encofrado.9
Caractersticas mecnicas[editar]
La principal caracterstica estructural del hormign es resistir muy bien los esfuerzos de
compresin. Sin embargo, tanto su resistencia a traccin como al esfuerzo cortante son
relativamente bajas, por lo cual se debe utilizar en situaciones donde las solicitaciones por
traccin o cortante sean muy bajas. Para determinar la resistencia se preparan ensayos
mecnicos(ensayos de rotura) sobre probetas de hormign.
Para superar este inconveniente, se "arma" el hormign introduciendo barras de acero,

conocido como hormign armado, o concreto reforzado, permitiendo soportar los esfuerzos
cortantes y de traccin con las barras de acero. Es usual, adems, disponer barras de acero
reforzando zonas o elementos fundamentalmente comprimidos, como es el caso de
los pilares. Los intentos de compensar las deficiencias del hormign a traccin y cortante
originaron el desarrollo de una nueva tcnica constructiva a principios del siglo XX, la del
hormign armado. As, introduciendo antes del fraguado alambres de alta resistencia tensados
en el hormign, este queda comprimido al fraguar, con lo cual las tracciones que surgiran
para resistir las acciones externas, se convierten en descompresiones de las partes
previamente comprimidas, resultando muy ventajoso en muchos casos. Para el pretensado se
utilizan aceros de muy alto lmite elstico, dado que el fenmeno denominado fluencia lenta
anulara las ventajas del pretensado. Posteriormente se investig la conveniencia de introducir
tensiones en el acero de manera deliberada y previa al fraguado del hormign de la pieza
estructural, desarrollndose las tcnicas del hormign pretensado y el hormign postensado.
Los aditivos permiten obtener hormigones de alta resistencia; la inclusin
de monmeros y adiciones para hormignaportan mltiples mejoras en las propiedades del
hormign.
Cuando se proyecta un elemento de hormign armado se establecen las dimensiones, el tipo
de hormign, la cantidad, calidad, aditivos, adiciones y disposicin del acero que hay que
aportar en funcin los esfuerzos que deber resistir cada elemento. Un diseo racional, la
adecuada dosificacin, mezcla, colocacin, consolidacin, acabado y curado, hacen del
hormign un material idneo para ser utilizado en construccin, por ser resistente, durable,
incombustible, casi impermeable, y requerir escaso mantenimiento. Como puede
ser moldeado fcilmente en amplia variedad de formas y adquirir variadas texturas y colores,
se utiliza en multitud de aplicaciones.
Caractersticas fsicas del hormign
Las principales caractersticas fsicas del hormign, en valores aproximados, son:
Densidad: en torno a 2350 kg/m
Resistencia a compresin: de 150 a 500 kg/cm (15 a 50 MPa) para el hormign

ordinario. Existen hormigones especiales de alta resistencia que alcanzan hasta
2000 kg/cm (200 MPa).
Resistencia a traccin: proporcionalmente baja, es del orden de un dcimo de la

resistencia a compresin y, generalmente, poco significativa en el clculo global.
Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en funcin de la

temperatura y la humedad del ambiente exterior.
Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y

otros parmetros.
De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia mxima; en una semana

3/4 partes, y en 4 semanas prcticamente la resistencia total de clculo.
Dado que el hormign se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues

tienen parecido coeficiente de dilatacin trmico, resulta muy til su uso simultneo en
obras de construccin; adems, el hormign protege al acero de la oxidacin al recubrirlo.
Fraguado y endurecimiento[editar]
Diagrama indicativo de la resistencia (en %) que adquiere el hormign a los 14, 28, 42 y 56 das.
La pasta del hormign se forma mezclando cemento artificial y agua debiendo embeber
totalmente a los ridos. La principal cualidad de esta pasta es que fraguay endurece
progresivamente, tanto al aire como bajo el agua.11
El proceso de fraguado y endurecimiento es el resultado de reacciones qumicas de
hidratacin entre los componentes del cemento. La fase inicial de hidratacin se llama
fraguado y se caracteriza por el paso de la pasta del estado fluido al estado slido. Esto se
observa de forma sencilla por simple presin con un dedo sobre la superficie del hormign.
Posteriormente continan las reacciones de hidratacin alcanzando a todos los constituyentes
del cemento que provocan el endurecimiento de la masa y que se caracteriza por un
progresivo desarrollo de resistencias mecnicas.11
El fraguado y endurecimiento no son ms que dos estados separados convencionalmente; en
realidad solo hay un nico proceso de hidratacin continuo.11
En el cemento portland, el ms frecuente empleado en los hormigones, el primer componente
en reaccionar es el aluminato triclcico con una duracin rpida y corta (hasta 7-28 das).
Despus el silicato triclcico, con una aportacin inicial importante y continua durante bastante
tiempo. A continuacin el silicato biclcico con una aportacin inicial dbil y muy importante a
partir de los 28 das.11
El fenmeno fsico de endurecimiento no tiene fases definidas. El cemento est en polvo y sus
partculas o granos se hidratan progresivamente, inicialmente por contacto del agua con la
superficie de los granos, formndose algunos compuestos cristalinos y una gran parte de
compuestos microcristalinos asimilables a coloides que forman una pelcula en la superficie
del grano. A partir de entonces el endurecimiento continua dominado por estas estructuras
coloidales que envuelven los granos del cemento y a travs de las cuales progresa la
hidratacin hasta el ncleo del grano.11
El hecho de que pueda regularse la velocidad con que el cemento amasado pierde su fluidez y
se endurece, lo hace un producto muy til en construccin. Una reaccin rpida de hidratacin
y endurecimiento dificultara su transporte y una cmoda puesta en obra rellenando todos los
huecos en los encofrados. Una reaccin lenta aplazara de forma importante el desarrollo de
resistencias mecnicas. En las fbricas de cemento se consigue controlando la cantidad de
yeso que se aade al clinker de cemento. En la planta de hormign, donde se mezcla la pasta
de cemento y agua con los ridos, tambin se pueden aadir productos que regulan el tiempo
de fraguado.11
En condiciones normales un hormign portland normal comienza a fraguar entre 30 y 45
minutos despus de que ha quedado en reposo en los moldes y termina el fraguado
trascurridas sobre 10 12 horas. Despus comienza el endurecimiento que lleva un ritmo
rpido en los primeros das hasta llegar al primer mes, para despus aumentar ms
lentamente hasta llegar al ao donde prcticamente se estabiliza.12 En el cuadro siguiente se
observa la evolucin de la resistencia a compresin de un hormign tomando como unidad la
resistencia a 28 das, siendo cifras orientativas:13
Evolucin de la Resistencia a compresin de un Hormign Portland normal
Edad del hormign en das
28
90
360
Resistencia a compresin
0,40
0,65
1,00
1,20
1,35
Resistencia[editar]
Para comprobar que el hormign colocado en obra tiene la resistencia requerida, se rellenan con el
mismo hormign unos moldes cilndricos normalizados y se calcula su resistencia en un laboratorio
realizando ensayos de rotura por compresin.
En el proyecto previo de los elementos, la resistencia caracterstica (fck) del hormign es

aquella que se adopta en todos los clculos como resistencia a compresin del mismo, y
dando por hecho que el hormign que se ejecutar resistir ese valor, se dimensionan las
medidas de todos los elementos estructurales.14
La resistencia caracterstica de proyecto (fck) establece por tanto el lmite inferior, debiendo
cumplirse que cada amasada de hormign colocada tenga esa resistencia como mnimo. En la
prctica, en la obra se realizan ensayos estadsticos de resistencias de los hormigones que se
colocan y el 95 % de los mismos debe ser superior a fck, considerndose que con el nivel
actual de la tecnologa del hormign, una fraccin defectuosa del 5 % es perfectamente
aceptable.
La resistencia del hormign a compresin se obtiene en ensayos de rotura por compresin
de probetas cilndricas normalizadas realizados a los 28 das de edad y fabricadas con las
mismas amasadas puestas en obra.14 La Instruccin espaola (EHE) recomienda utilizar la
siguiente serie de resistencias caractersticas a compresin a 28 das (medidas en
Newton/mm): 20; 25; 30, 35; 40; 45 y 50.14 Por ello, las plantas de fabricacin de hormign
suministran habitualmente hormigones que garantizan estas resistencias.
Ensayo de consistencia en hormign fresco mediante el Cono de Abrams que mide el asiento que se
produce en una forma troncocnica normalizada cuando se desmolda.
Consistencia del hormign fresco[editar]

La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormign fresco para deformarse y
consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella
distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero tambin el tamao
mximo del rido, la forma de los ridos y su granulometra.15
La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la ms adecuada para la
colocacin segn los medios que se dispone de compactacin. Se trata de un parmetro
fundamental en el hormign fresco.
Entre los ensayos que existen para determinar la consistencia, el ms empleado es el cono de
Abrams. Consiste en llenar con hormign fresco un molde troncocnico de 30 cm de altura. La
prdida de altura que se produce cuando se retira el molde, es la medida que define la
consistencia.15
Los hormigones se clasifican por su consistencia en secos, plsticos, blandos y fluidos tal
como se indica en la tabla siguiente:16
Consistencia de los hormigones frescos

Consistencia
Asiento en cono de Abrams (cm)
Compactacin
Seca
0-2
Vibrado
Plstica
3-5
Vibrado
Blanda
6-9
Picado con barra
Fluida
10-15
Picado con barra
Lquida
16-20
Picado con barra
Durabilidad[editar]
Las presas de hormign son una tipologa habitual en la construccin de embalses. En las imgenes
la presa de Hoover construida en Estados Unidos en 1936 est diseada con forma parablica para
optimizar la capacidad del hormign de soportar esfuerzos a compresin.
La durabilidad del hormign se define en la Instruccin espaola EHE como la capacidad para
comportarse satisfactoriamente frente a las acciones fsicas y qumicas agresivas a lo largo de
la vida til de la estructura protegiendo tambin las armaduras y elementos metlicos
embebidos en su interior.17
Prueba de compresin.
Por tanto no solo hay que considerar los efectos provocados por las cargas y solicitaciones,
sino tambin las condiciones fsicas y qumicas a las que se expone. Por ello se considera el
tipo de ambiente en que se va a encontrar la estructura y que puede afectar a la corrosin de
las armaduras, ambientes qumicos agresivos, zonas afectadas por ciclos de hielo-deshielo,
etc.17
Para garantizar la durabilidad del hormign y la proteccin de las armaduras frente a la
corrosin es importante realizar un hormign con una permeabilidad reducida, realizando una
mezcla con una relacin agua/cemento baja, una compactacin idnea, un peso en cemento
adecuado y la hidratacin suficiente de ste aadiendo agua de curado para completarlo. De
esta forma se consigue que haya los menos poros posibles y una red capilar interna poco
comunicada y as se reducen los ataques al hormign. 17
En los casos de existencia de sulfatos en el terreno o de agua de mar se deben emplear
cementos especiales. Para prevenir la corrosin de armaduras hay que cuidar el recubrimiento
mnimo de las mismas.17
Tipos de hormign[editar]
En la Instruccin espaola (EHE), publicada en 1998, los hormigones estn tipificados segn
el siguiente formato siendo obligatorio referirse de esta forma en los planos y dems
documentos de proyecto, as como en la fabricacin y puesta en obra:18
Hormign T R / C / TM / A
T: se denominar HM cuando sea hormign en masa, HA cuando sea hormign armado y
HP cuando sea hormign pretensado.
R: resistencia caracterstica del hormign expresada en N/mm.
C: letra inicial del tipo de consistencia: S Seca, P plstica, B Blanda, F Fluida y L Lquida.
TM: tamao mximo del rido expresado en milmetros.
A: designacin del ambiente a que estar expuesto el hormign.
Tipos de Hormign
Hormign ordinario
Tambin se suele referir a l denominndolo simplemente hormign. Es el material obtenido al mezclar

cemento portland, agua y ridos de varios tamaos, superiores e inferiores a 5 mm, es decir, con grava y
arena.19
Hormign en masa
Es el hormign que no contiene en su interior armaduras de acero. Este hormign solo es apto para resistir
esfuerzos de compresin.19
Hormign armado
Es el hormign que en su interior tiene armaduras de acero, debidamente calculadas y situadas. Este
hormign es apto para resistir esfuerzos de compresin y traccin. Los esfuerzos de traccin los resisten las
armaduras de acero. Es el hormign ms habitual.19
Hormign
pretensado
Es el hormign que tiene en su interior una armadura de acero especial tensionadas a la traccin
posteriormente al vertido del hormign. 19 Puede ser pre-tensado si la armadura se ha tensado antes de
colocar el hormign fresco.
Hormign
postensado
Es el hormign que tiene en su interior una armadura de acero especial sometida a traccin. 19 El tensado
de la armadura es posterior al fraguado y endurecido del hormign, anclando con posterioridad las
armaduras al hormign.
Hormign
autocompactante
Es el hormign que como consecuencia de una dosificacin estudiada y del empleo de aditivos
superplastificantes especficos, se compacta por la accin de su propio peso, sin necesidad de energa de
vibracin ni de cualquier otro mtodo de compactacin. 19 Se usa en hormigones a la vista, en elementos de
geometra complicadas, espesores delgados o con armados densos, que dificultan el vibrado.
Mortero
Es una mezcla de cemento, agua y arena (rido fino), es decir, un hormign normal sin rido grueso. 9
Hormign ciclpeo
Es el hormign que tiene embebidos en su interior grandes piedras de dimensin no inferior a 30 cm.19
Hormign sin finos
Es aquel que solo tiene rido grueso, es decir, no tiene arena (rido menor de 5 mm).19
Hormign aireado o
celular
Se obtiene incorporando a la mezcla aire u otros gases derivados de reacciones qumicas, resultando un
hormign baja densidad.19
Hormign de alta
densidad
Fabricados con ridos de densidades superiores a los habituales (normalmente barita, magnetita,
hematita) El hormign pesado se utiliza para blindar estructuras y proteger frente a la radiacin.
Caractersticas de los componentes del

hormign[editar]
Cemento[editar]
Los cementos son productos que amasados con agua fraguan y endurecen formndose
nuevos compuestos resultantes de reacciones de hidratacin que son estables tanto al
aire como sumergidos en agua.20
Hay varios tipos de cementos. Las propiedades de cada uno de ellos estn ntimamente
asociadas a la composicin qumica de sus componentes iniciales, que se expresa en
forma de sus xidos, y que segn cuales sean formaran compuestos resultantes distintos
en las reacciones de hidratacin.20
Cada tipo de cemento est indicado para unos usos determinados; tambin las
condiciones ambientales determinan el tipo y clase del cemento afectando a la durabilidad
de los hormigones. Los tipos y denominaciones de los cementos y sus componentes
estn normalizados y sujetos a estrictas condiciones. La norma espaola establece los
siguientes tipos: cementos comunes, los resistentes a los sulfatos, los resistentes al agua
de mar, los de bajo calor de hidratacin, los cementos blancos, los de usos especiales y
los de aluminato de calcio. Los cementos comunes son el grupo ms importante y dentro
de ellos el portland es el habitual. En Espaa solo pueden utilizarse los cementos
legalmente comercializados en la Unin Europea y estn sujetos a lo previsto en leyes
especficas.21
Adems del tipo de cemento, el segundo factor que determina la calidad del cemento, es
su clase o resistencia a compresin a 28 das. Esta se determina en un mortero
normalizado y expresa la resistencia mnima, la cual debe ser siempre superada en la
fabricacin del cemento. No es lo mismo, ni debe confundirse la resistencia del cemento
con la del hormign, pues la del cemento corresponde a componentes normalizados y la
del hormign depender de todos y cada uno de sus componentes. Pero si el hormign
est bien dosificado a mayor resistencia del cemento corresponde mayor resistencia del
hormign.20 La norma espaola establece las siguientes clases de resistencias: 21
Especificaciones de las diversas clases de cementos

Clase de resistencia
Resistencia (N/mm)
Fraguado
Expansin (mm)
a 2 das a 7 das a 28 das Inicio (minutos) Final (horas)

32,5N
>16,0 32,552,5
>75,0
<12,0
<10,0
32,5R
>10,0
32,552,5
>75,0
<12,0
<10,0
42,5N
>10,0
42,562,5
>60,0
<12,0
<10,0
42,5R
>20,0
42,562,5
>60,0
<12,0
<10,0
52,5N
>20,0
>52,5
>45,0
<12,0
<10,0
52,5R
>30,0
>52,5
>45,0
<12,0
<10,0
N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

Este cuadro es aplicable a los cementos comunes, es decir, al portland,
a los portland con adiciones, a los siderrgicos, a los puzolnicos y a los compuestos.
El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

propiedades conglomerantes, influyendo decisivamente en la velocidad de las reacciones
qumicas de su fraguado y primer endurecimiento. Al mezclarse con el agua los granos de
cemento se hidratan solo en una profundidad de 0,01 mm, por lo que si los granos fuesen
muy gruesos el rendimiento de la hidratacin sera pequeo al quedar en el interior un
ncleo inerte. Sin embargo una finura excesiva provoca una retraccin y calor de
hidratacin elevados. Adems dado que las resistencias aumentan con la finura hay que
llegar a una solucin de compromiso, el cemento debe estar finamente molido pero no en
exceso.20
El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan

la contaminacin del cemento y deben estar protegidos de la humedad. En los cementos
suministrados en sacos, el almacenamiento debe realizarse en locales cubiertos,
ventilados, protegidos de la lluvia y del sol.21 Un almacenamiento prolongado puede
provocar la hidratacin de las partculas ms finas por meteorizacin perdiendo su valor
hidrulico y que supone un retraso del fraguado y disminucin de resistencias. 22
Cemento Portland[editar]
El cemento Portland se obtiene al calcinar a unos 1500 C mezclas preparadas
artificialmente de calizas y arcillas. El producto resultante, llamado clinker, se muele
aadiendo una cantidad adecuada de regulador de fraguado, que suele ser piedra de
yeso natural.23
Esquema de un horno rotativo donde se mezcla y calcina la caliza y la arcilla para formar el
clinker de cemento.
Clinker de cemento antes de su molienda.
La composicin qumica media de un portland, segn Calleja, est formada por un 62,5 %
de CaO (cal combinada), un 21 % de SiO2 (slice), un 6,5 % de Al2O3 (almina), un 2,5 %
de Fe2O3 (hierro) y otros minoritarios. Estos cuatro componentes son los principales del
cemento, de carcter bsico la cal y de carcter cido los otros tres. Estos componentes
no se encuentran libres en el cemento, sino combinados formando silicatos, aluminatos y
ferritos clcicos, que son los componentes hidrulicos del mismo o componentes
potenciales. Un clinker de cemento portland de tipo medio contiene:23
Silicato triclcico (3CaOSiO2).................................. 40 % a 50 %
Silicato biclcico (2CaOSiO2).................................. 20 % a 30 %
Aluminato triclcico (3CaOAl2O3)............................ 10 % a 15 %
Aluminatoferrito tetraclcico (4CaOAl2O3Fe2O3)....... 5 % a 10 %
Las dos principales reacciones de hidratacin, que originan el proceso de fraguado y

endurecimiento son:
2(3CaOSiO2) + (x+3)H2O 3CaO2SiO2 x H2O + 3Ca(OH)2
2(2CaOSiO2) + (x+1)H2O 3CaO2SiO2 x H2O + Ca(OH)2
El silicato triclcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

desarrolla una resistencia inicial elevada y un calor de hidratacin tambin
elevado. Fragua lentamente y tiene un endurecimiento bastante rpido. En los
cemento de endurecimiento rpido y en los de alta resistencia aparece en una
proporcin superior a la habitual.23
El silicato biclcico es el que desarrolla en el cemento la resistencia a largo plazo,
es lento en su fraguado y en su endurecimiento. Su estabilidad qumica es mayor
que la del silicato triclcico, por ello los cementos resistentes a los sulfatos llevan
un alto contenido de silicato biclcico.23
El aluminato triclcico es el compuesto que gobierna el fraguado y las resistencias
a corto. Su estabilidad qumica es buena frente al agua de mar pero muy dbil a
los sulfatos. Al objeto de frenar la rpida reaccin del aluminato triclcico con el
agua y regular el tiempo de fraguado del cemento se aade al clinker piedra de
yeso.23
El aluminatoferrito tetraclcico no participa en las resistencia mecnicas, su
presencia es necesaria por el aporte defundentes de hierro en la fabricacin del
clinker.23
Otros cementos[editar]
En Espaa existen los llamados cementos portland con adiciones activas que
adems de los componente principales de clinker y piedra de yeso, contienen uno
de estos componentes adicionales hasta un 35 % del peso del cemento: escoria
siderrgica, humo de slice, puzolana natural, puzolana natural calcinada, ceniza
volante silcea, ceniza volante calcrea,esquistos calcinados o caliza.21
Los cementos de alta resistencia inicial, los resistentes a los sulfatos, los de bajo
calor de hidratacin o los blancos suelen ser portland especiales y para ellos e
limitan o potencian alguno de los cuatro componentes bsicos del clinker.24
El cemento siderrgico se obtiene por molturacin conjunta de clinker de portland
y regulador de fraguado en proporcin de 5-64 % con escoria siderrgica en
proporcin de 36-95 %.21 Constituye la familia de los cementos fros. La escoria se

obtiene enfriando bruscamente en agua la ganga fundida procedente de procesos
siderrgicos; en este enfriamiento la escoria se vitrifica y se vuelve activa
hidralicamente por su contenido en cal combinada. La escoria por si sola fragua
y endurece lentamente, por lo que para acelerarlo se aade el clinker de
portland.24
El cemento puzolnico es una mezcla de clinker de portland y regulador de
fraguado en proporcin de 45-89 % con puzolana en proporcin del 11-55 %.21 La
puzolana natural tiene origen volcnico y aunque no posee propiedades
conglomerantes contiene slice y almina capaces de fijar la cal en presencia de
agua formando compuestos con propiedades hidrulicas. La puzolana artificial
tiene propiedades anlogas y se encuentran en las cenizas volantes, la tierra de
diatomeas o las arcillas activas.24
El cemento aluminoso se obtiene por fusin de caliza y bauxita. El constituyente
principal de este cemento es el aluminato monoclcico. 24
ridos[editar]
Vanse tambin: Grava y Arena (hormign).
Acopio de ridos de tamao

6-10 mm para la fabricacin de hormign.
Los ridos deben poseer por lo menos la misma resistencia y durabilidad que se
exija al hormign. No se deben emplear calizas blandas, feldespatos, yesos,
piritas o rocas friables o porosas. Para la durabilidad en medios agresivos sern
mejores los ridos silceos, los procedentes de la trituracin de rocas volcnicas o
los de calizas sanas y densas.25
El rido que tiene mayor responsabilidad en el conjunto es la arena. Segn
Jimnez Montoya no es posible hacer un buen hormign sin una buena arena.
Las mejores arenas son las de ro, que normalmente son cuarzo puro, por lo que
aseguran su resistencia y durabilidad.25
Con ridos naturales rodados, los hormigones son ms trabajables y requieren

menos agua de amasado que los ridos de machaqueo, tenindose adems la
garanta de que son piedras duras y limpias. Los ridos machacados procedentes
de trituracin, al tener ms caras de fractura cuesta ms ponerlos en obra, pero
se traban mejor y se refleja en una mayor resistencia. 25
Si los ridos rodados estn contaminados o mezclados con arcilla, es
imprescindible lavarlos para eliminar la camisa que envuelve los granos y que
disminuira su adherencia a la pasta de hormign. De igual manera los ridos de
machaqueo suelen estar rodeados de polvo de machaqueo que supone un
incremento de finos al hormign, precisa ms agua de amasado y darn menores
resistencias por lo que suelen lavarse.25
Los ridos que se emplean en hormigones se obtienen mezclando tres o cuatro
grupos de distintos tamaos para alcanzar una granulometra ptima. Tres
factores intervienen en una granulometra adecuada: el tamao mximo del rido,
la compacidad y el contenido de granos finos. Cuando mayor sea el tamao
mximo del rido, menores sern las necesidades de cemento y de agua, pero el
tamao mximo viene limitado por las dimensiones mnimas del elemento a
construir o por la separacin entre armaduras, ya que esos huecos deben quedar
rellenos por el hormign y, por tanto, por los ridos de mayor tamao. En una
mezcla de ridos una compacidad elevada es aquella que deja pocos huecos; se
consigue con mezclas pobres en arenas y gran proporcin de ridos gruesos,
precisando poca agua de amasado; su gran dificultad es conseguir compactar el
hormign, pero si se dispone de medios suficientes para ello el resultado son
hormigones muy resistentes. En cuanto al contenido de granos finos, estos hacen
la mezcla ms trabajable pero precisan ms agua de amasado y de cemento. En
cada caso hay que encontrar una frmula de compromiso teniendo en cuenta los
distintos factores. Las parbolas de Fuller y de Bolomey dan dos familias de
curvas granulomtricas muy utilizadas para obtener adecuadas dosificaciones de
ridos.25
Agua[editar]
Artculo principal: Agua (hormign)
El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratacin del cemento. La

cantidad de la misma debe ser la estricta necesaria, pues la sobrante que no
interviene en la hidratacin del cemento se evaporar y crear huecos en el
hormign disminuyendo la resistencia del mismo. Puede estimarse que cada litro
de agua de amasado de exceso supone anular dos kilos de cemento en la
mezcla. Sin embargo una reduccin excesiva de agua originara una mezcla seca,
poco manejable y muy difcil de colocar en obra. Por ello es un dato muy
importante fijar adecuadamente la cantidad de agua.26
Durante el fraguado y primer endurecimiento del hormign se aade el agua de
curado para evitar la desecacin y mejorar la hidratacin del cemento. 26
Ambas, el agua destinada al amasado, como la destinada al curado deben ser
aptas para cumplir su funcin. El agua de curado es muy importante que sea apta
pues puede afectar ms negativamente a las reacciones qumicas cuando se est
endureciendo el hormign. Normalmente el agua apta suele coincidir con la
potable y estn normalizados una serie de parmetros que debe cumplir. As en la
normativa est limitado el pH, el contenido en sulfatos, en ion cloro y los hidratos
de carbono.26
Cuando una masa es excesivamente fluida o muy seca hay peligro de que se
produzca el fenmeno de la segregacin (separacin del hormign en sus
componentes: ridos, cemento y agua). Suele presentarse cuando se hormigona
con cadas de material superiores a los 2 metros.16
Otros componentes minoritarios[editar]

Artculos principales: adiciones para hormign y aditivos para hormign
Los componentes bsicos del hormign son cemento, agua y ridos; otros
componentes minoritarios que se pueden incorporar son: adiciones, aditivos,
fibras, cargas y pigmentos.
Pueden utilizarse como componentes del hormign los aditivos y adiciones,
siempre que mediante los oportunos ensayos, se justifique que la sustancia
agregada en las proporciones y condiciones previstas produce el efecto
deseado sin perturbar excesivamente las restantes caractersticas del
hormign ni representar peligro para la durabilidad del hormign ni para la
corrosin de las armaduras.27
Las adiciones son materiales inorgnicos, puzolnicos o con hidraulicidad
latente que, finamente molidos, pueden ser aadidos al hormign en el
momento de su fabricacin, con el fin de mejorar alguna de sus propiedades o
conferirle propiedades especiales. La EHE recoge nicamente la utilizacin
de las cenizas volantes y el humo de slice, determinando sus limitaciones.
est compuesto de piedra caliza triturada en pedazos muy pequeos como el
polvo, y de otro materiales como qumicos HQR (herqiros) entre otros
Los aditivos son sustancias o productos que se incorporan al hormign, antes
o durante el amasado, produciendo la modificacin de alguna de sus
caractersticas, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La

EHE establece una proporcin no superior al 5 % del peso del cemento y
otros condicionantes.
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Las principales Propiedades Generales que afectan al Hormign Fresco son:
Trabajabilidad
Es la facilidad con la que puede distribuirse el Hormign dentro de los encofrados.
Debe tener la necesaria consistencia, para lo cual afectarn: la cantidad de agua, la forma y
medida de los ridos, la cantidad de Cemento, la existencia de aditivos, y la presencia de cenizas.
Tambin la correspondiente cohesin, que es la resistencia del material a segregarse.
Homogeneidad
Se dice del material que tiene las mismas propiedades en todos los puntos. En el Hormign se
consigue mediante un buen amasado.
Y las que afectan al Hormign Endurecido:
Densidad
Es la cantidad de peso por unidad de volumen ( densidad=peso/volumen) Variar con la clase de
ridos y con la forma de colocacin en obra.
La densidad de los Hormigones Ligeros oscilar entre los 200 y los 1500 kg/m3.
En los Hormigones Ordinarios:
Apisonados: 2000 a 2200 kg/m3
Vibrados: 2300 a 2400 kg/m3
Centrifugados: 2.400 a 2500 kg/m3
Proyectados 2500 a 2600 kg/m3
Los Hormigones Pesados pueden alcanzar los 4000 kg/m3. Este tipo de Hormign es el
utilizado para construir pantallas de proteccin contra las radiaciones.
Resistencia Mecnica
Es la capacidad que tiene el Hormign para soportar las cargas que se apliquen sin agrietarse o
romperse.
Es diferente segn el tipo de esfuerzos de que se trate: su resistencia a la compresin es unas
diez veces mayor que su resistencia a la traccin. Esta baja resistencia a la traccin es la que
llev a incorporar varillas deHierro o Acero al Hormign, para conformar el Hormign
Armado.
Durabilidad
Es la capacidad para resistir el paso del tiempo.
Porosidad
La porosidad se considera la proporcin de huecos respecto de la masa total. Influye en
la resistencia, ladensidad, y la permeabilidad del Hormign.
Permeabilidad
Es la capacidad de un un material de ser atravesado por lquidos o gases.
La impermeabilidad del Hormign es importante para su resistencia a los ataques qumicos.
Esta impermeabilidad depende en parte del exceso de agua en el amasado y del posterior
curado del Hormign.
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Peso Unitario (Densidad del Concreto).
El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras,

tiene un peso especfico (densidad, peso volumtrico, masa unitaria) que varade 2200
hasta 2400 kg/m3 (137 hasta 150 libras/pis3). La densidad del concreto vara dependiendo
de la cantidad y la densidad del agregado, la cantidad de aire atrapado (ocluido) o
intencionalmente incluido y las cantidades de agua y cemento. Por otro lado, el tamao
mximo del agegado influye en las cantidades de agua y cemento. Al reducirse la cantidad
de pasta (aumentndose la cantidad de agregado), se aumenta la densidad. Algunos
valores de densidad para el concreto fresco se presentan en la Tabla 1-1. En el diseo del
concreto armado (reforzado), el peso unitario de la combinacin del concreto con la
armadura normalmente se considera 2400 kg/m3 (150 libras/pis3).
El peso del concreto seco es igual al peso de los ingredientes del concreto fresco menos el
peso del agua de mezclado evaporable. Parte del agua de la mezcla combina qumicamente
con el cemento durante el proceso de hidratacin, transformando el cemento en un gel de
cemento.
Adems, parte del agua permanece fuertemente retenida en los poros y en los capilares y
no se evapora bajo las condiciones normales. La cantidad del agua de mezclado que se
evaporar del concreto expuesto en un medio ambiente con humedad relativa del 50% es
cerca del 12% al 3% del peso del concreto; la cantidad real depende del contenido inicial de
agua, de las caractersticas de absorcin de los agregados y del tamao y forma de los
miembros del concreto.
Aparte del concreto convencional, hay una gran cantidad de concretos especiales para
atender a las ms variadas necesidades, los cuales varan de concretos aislantes ligeros
(livianos) con densidad de 240 kg/m3 (15 libras por yardas cbicas) hasta los concretos
pesados con pesos unitarios de 6000 kg/m3 (375 libras por yardas cbicas), usados como
contrapesos o blindajes contra radiacin.
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Resistencia del Concreto al Fuego y Propiedades

Trmicas.
La resistencia al fuego y las propiedades trmicas del concreto conductividad, difusibilidad

y coeficiente trmico de expansin dependen hasta un cierto punto de los constituyentes
minerales de los agregados empleados.
Los agregados ligeros manufacturados y algunos de los naturales son ms resistentes al

fuego que los agregados de peso normal debido a sus propiedades aislantes y su
estabilidad en temperaturas elevadas. Los concretos que contienen agregado grueso
calcreo tienen un comportamiento mejor, bajo la exposicin al fuego, que los concretos
que contienen cuarzo o agregados silceos, tales como los granitos y cuarcita.
Aaproximadamente 590C (1060F), el cuarzo expande 0.85%, causando una expansin
perjudicial (ACI 216 y ACI 221). El coeficiente trmico de expansin de los agregados vara
de 0.55 x 10-6 por C a 5 x 10-6 por C (1 x 10-6 por F a 9 x 10-6 por F). Para ms
informacin sobre cambios de volumen inducidos por la temperatura, consulte
el Captulo 15 y para conductividad trmica y consideraciones sobre el concreto masivo.
Publicado por eddy.h en 17:17 0 comentarios
Etiquetas: Propiedades
Resistencia del Concreto a cidos y Otras Sustancias

Corrosivas.
El concreto de cemento portland es durable en la mayora de los ambientes naturales, pero,

sin embargo, el concreto se puede exponer ocasionalmente a sustancias que lo atacarn.
La mayora de las soluciones cidas se desintegran lenta o rpidamente en concreto de

cemento portland, dependiendo del tipo y la concentracin del cido. Ciertos cidos, tales
como el cido oxlico, son inofensivos. Las soluciones dbiles de algunos cidos tienen
efectos insignificantes. Apesar de que normalmente los cidos atacan y lixivian los
compuestos de calcio de la pasta de cemento, pueden no atacar fcilmente ciertos
agregados, como los agregados silceos. Los agregados calcreos frecuentemente
reaccionan rpidamente con los cidos. Sin embargo, el efecto de sacrificio del agregado
calcreo es normalmente benfico comparndose con el agregado silceo en un ambiente
de exposicin a cidos suaves o en reas donde no haya agua fluyendo.
Con los agregados calcreos, el cido ataca uniformemente toda la superficie expuesta del
concreto, reduciendo la tasa de ataque de la pasta y previniendo la prdida de las
partculas de agregados en la superficie. Los agregados calcreos tambin tienden a
neutralizar al cido, especialmente en sitios estancados.
Los cidos tambin pueden decolorar el concreto. Se deben evitar los agregados silceos
cuando soluciones fuertes de hidrxido de sodio estn presentes, pues estas soluciones
atacan este tipo de agregado.
La lluvia cida (frecuentemente con pH de 4 a 4.5) puede marcar levemente la superficie

del concreto, normalmente sin afectar el desempeo de las estructuras de concreto
expuestas. La lluvia extremamente cida o condiciones con agua muy cida pueden
justificar diseos o precauciones especiales para el concreto, especialmente en reas
sumergidas. El abastecimiento continuo de cido con pH de menos de 4, como ocurre en
tuberas, se considera altamente agresivo y suficiente para quemar el concreto (Scanlon
1987). El concreto continuadamente expuesto a lquidos con pH menor que 3 se debe
proteger de manera similar al concreto expuesto a soluciones cidas diluidas
(ACI 515.1R).
Las aguas naturales normalmente tienen un pH mayor que 7 y raramente menor que 6.
Las aguas con pH mayor que 6.5 pueden ser agresivas si contienen bicarbonatos. Las
soluciones de cido carbnico con concentraciones entre 0.9 y 3 partes por milln se
consideran destructivas al concreto (ACI 515.1R y Kerkhoff 2001).
Una relacin agua-cemento baja, baja permeabilidad y un contenido de cemento de bajo a

moderado pueden aumentar la resistencia a cidos o la resistencia a corrosin del concreto.
Una baja permeabilidad que resulte de una baja relacin agua-cemento o el uso de humo
de slice u otras puzolanas, ayudan a evitar la penetracin del agente corrosivo en el

concreto. El contenido de cemento de bajo a moderado resulta en menos pasta susceptible
al ataque. El uso de agregados calcreos de sacrificio se debe considerar donde sea
necesario.
Ciertos cidos, gases, sales y otras sustancias que no se mencionaron aqu tambin pueden
desintegrar el concreto.
Se debe evitar el contacto del concreto con cidos y otros productos qumicos que atacan
severamente el concreto a travs de recubrimientos protectivos (Kerkhoff 2001).
Resistencia y Contraccin del Agregado.

La resistencia del agregado raramente se ensaya y, generalmente, no influye en la
resistencia del concreto convencional tanto cuanto la resistencia de la pasta y de la
adherencia pasta-agregado. Sin embargo, la resistencia del agregado se vuelve importante
en el concreto de alta resistencia. Los niveles de esfuerzos (tensiones) en el agregado son,
frecuentemente, mucho mayores que la tensin promedia en toda la seccin del concreto.
Las resistencias a tensin (traccin) de los agregados varan de 20 a 150 kg/cm2 o de 2 a
15 MPa (300 a 2300 lb/pulg2) y la resistencia a compresin vara de 660 a 2750 kg/cm2 o
de 65 a 270 MPa (10,000 a 40,000 lb/pulg2). La resistencia se puede medir de acuerdo con
la ASTM C 170.
Los diferentes tipos de agregados tienen compresibilidad, mdulo de elasticidad,

propiedades de contraccin relacionada con humedad diferentes que pueden afectar las
mismas propiedades del concreto. Los agregados con absorcin elevada pueden tener alta
contraccin por secado. Los agregados de cuarzo y feldespato, adems de calizas,
dolomitas y granitos, se consideran como agregados de baja retraccin, mientras que los
agregados con arenisca, pizarra, hornblenda y grauvaca frecuentemente estn asociados

con una alta contraccin del concreto (Fig. 5-17).
Fig. 5-17. Concretos conteniendo arenisca o pizarra

presentan alta contraccin. Granito, calizas y cuarzo son
agregados que producen concretos con baja contraccin.
Etiquetas: Agregados, Propiedades
Abrasin y Resistencia al Derrapamiento de Agregado.

La resistencia a la abrasin (desgaste) de un agregado frecuentemente se usa como un
ndice general de su calidad. La resistencia a la abrasin es esencial cuando el agregado se
usar en un concreto sujeto al desgaste, como en los pisos para servicio pesado o
pavimentos. La baja resistencia al desgaste de un agregado puede aumentar la cantidad de
finos en el concreto durante el mezclado y, consecuentemente, puede haber un aumento en
la demanda de agua, requirindose ajustes de la relacin agua-cemento.
El ensayo ms comn de resistencia a la abrasin es el ensayo de abrasin Los Angeles

(mtodo del tambor giratorio) realizado de acuerdo con la ASTM C 131 (AASHTO T 96),
COVENIN 0266-77, IRAM 1532, NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP400.019, UNIT-NM 51 o

ASTM C 535, COVENIN 0267-78, IRAM 1532, NCh1369, NMX-C-196, NTP400.020, UNIT-NM
51. En este ensayo, una cantidad especificada de agregado se coloca en un tambor de
acero que contiene pelotas de acero, se gira el tambor y se mide el porcentaje de material
desgastado. Las especificaciones normalmente establecen un lmite mximo de prdida de
masa. Sin embargo, una comparacin de los resultados de los ensayos de abrasin con la
resistencia a abrasin de un concreto producido con el mismo agregado, generalmente no
muestra una clara relacin. La prdida de masa resultante del impacto en el tambor,
frecuentemente, es comparable con aqulla por abrasin. La resistencia al desgaste del
concreto se determina ms precisamente por la abrasin del propio concreto (vase el
Captulo 1).
Para fornecer una buena resistencia al derramamiento (resbaln) en los pavimentos, el

contenido de partculas silceas del agregado fino debe ser, por lo menos, 25%. Para
propsitos de especificacin, el contenido de partculas silceas se considera igual al residuo
insoluble, despus del tratamiento en cido clorhdrico bajo condiciones normalizadas
(ASTM D 3042). Algunas arenas manufacturadas producen superficies deslizadizas de
pavimentos y se las debe investigar para aceptacin antes de su uso.
Durabilidad del Agregado: Propiedades de

Humedecimiento .
El intemperismo debido al humedecimiento y secado puede afectar la durabilidad del
agregado. Los coeficientes de expansin y contraccin de las rocas varan con la
temperatura y el contenido de humedad. En algunos agregados, pueden ocurrir
deformaciones elevadas si ocurren humedecimientos y secados alternos y, en el caso de
algunos tipos de rocas, esto puede causar un aumento permanente de volumen y su
eventual ruptura. Los terrones de arcilla y otras partculas friables se pueden degradar
rpidamente con el humedecimiento y secado repetidos. Tambin se pueden desarrollar
erupciones, resultantes de las caractersticas de hinchazn por la humedad, de algunos
agregados, principalmente en arcillas y esquistos. A pesar de que no existen ensayos

especficos para determinar esta tendencia, un petrgrafo experimentado puede
frecuentemente ayudar a determinar el potencial de falla.
Resistencia a Congelacin y Deshielo del Agregado.

La resistencia a la congelacin de un agregado, que es una caracterstica importante para
el concreto que se aplique exteriormente, se relaciona con su porosidad, absorcin,
permeabilidad y estructura de los poros. Una partcula de agregado puede absorber tanta
agua (hasta la saturacin crtica) que no puede soportar la expansin y la presinhidrulica
que ocurren durante al congelamiento del agua.
Si hay una cantidad suficiente de partculas afectadas, puede haber una expansin del
agregado y una posible desintegracin del concreto. Si una nica partcula problemtica
est cerca de la superficie del concreto, puede ocurrir una erupcin. Las erupciones
generalmente aparecen con fragmentos cnicos que se desprenden de la superficie del
concreto. En este caso, la partcula de agregado afectada se encuentra en el fondo del
hueco. Normalmente son las partculas del agregado grueso, ms que del fino, que
presentan valores ms elevados de porosidad y poros con tamaos medianos (0.1 a 5 m),
las que ms fcilmente se saturan y causan la deterioracin del concreto y el aparecimiento
de erupciones. Los poros ms grandes normalmente no se saturan o causan fallas en el
concreto y el agua en los poros ms finos tal vez no se congele fcilmente. En cualquier
velocidad de congelamiento, puede haber un tamao de partcula crtico que al superar la
partcula fallar cuando estuviera crticamente saturada.
El tamao crtico depende de la velocidad de congelacin y de la porosidad, permeabilidad

y resistencia a la tensin (traccin) de la partcula. En los agregados de granos finos con
baja permeabilidad (por ejemplo, chert), el tamao crtico de las partculas puede estar
dentro del rango de tamaos normales del agregado. El tamao crtico es mayor para los
agregados con granos ms gruesos o para aqullos con un sistema de capilaridad

interrumpido por muchos macroporos (vacos tan grandes que no mantienen la humedad
por accin capilar). Para estos agregados, el tamao crtico de partcula puede ser
suficientemente grande para que no tenga ninguna consecuencia, aunque la absorcin sea
elevada. Si se utilizan agregados potencialmente vulnerables en el concreto que se
mantenga permanentemente seco, estos agregados pueden nunca volverse
suficientemente saturados para que causen daos al concreto.
El agrietamiento (fisuracin) de los pavimentos, causado por el deterioro por congelacindeshielo del agregado en el concreto, se llama de agrietamiento en D. Este tipo de fisuras
se ha observado en algunos pavimentos despus de tres o ms aos de servicio. El
concreto con fisuras en D se parece al concreto daado por el congelamiento que causa la
deterioracin de la pasta. Las grietas en D son fisuras poco espaciadas y paralelas a las
juntas transversal y longitudinal que posteriormente se multiplican desde las juntas hacia el
centro del panel del pavimento (Fig. 5-15). El agrietamiento en D es funcin de las
propiedades de los poros de ciertos tipos de agregados y del ambiente de exposicin del
pavimento. Debido a la acumulacin natural de agua bajo los pavimentos en las capas de
subbase y base, los agregados eventualmente se pueden volver saturados. Entonces, con
los ciclos de congelacin y deshielo, el agrietamiento del concreto empieza en los
agregados saturados (Fig. 5-16), en el fondo de la losa y se propaga hacia arriba hasta que
alcance la superficie. Este problema se puede reducir o con la eleccin de los agregados
con mejor desempeo en los ciclos de congelacin-deshielo o, cuando se deben utilizar
agregados susceptibles a daos por congelamiento, con la reduccin del tamao mximo
de las partculas. Adems, la instalacin de bases permeables o de un sistema de drenaje
meficiente que retire el agua de abajo del pavimento, puede ser til (Harrigan 2002).
El comportamiento de los agregados expuestos a congelamiento y deshielo se puede

evaluar de dos maneras: (1 desempeo anterior en campo y (2) ensayos de laboratorio en
probetas de concreto. Si los agregados de una misma fuente presentaron un
comportamiento en servicio satisfactorio cuando usados en el concreto, se los podra
considerar adecuados. Los agregados que no tengan un registro de servicio se pueden
considerar aceptables si tuvieran un comportamiento satisfactorio en el ensayo de

congelacin deshielo ASTM C 666 (AASHTO T 161), COVENIN 1601 NCh2185, NMX-C-205. En
este ensayo, probetas de concreto producidas con el agregado en cuestin se someten a
ciclos alternados de congelacin y deshielo en agua. El deterioro se mide por: (1) la
reduccin en el mdulo de elasticidad dinmico, (2) expansin lineal y (3) prdida de masa
de espcimen. Muchos departamentos de autopistas de los
Estados Unidos usan el criterio de la falla cuando se atinge una expansin de 0.035% en
350 ciclos o menos para ayudar a indicar si un agregado es susceptible al agrietamiento en
D. Los diferentes tipos de agregados pueden cambiar los niveles del criterio y las
correlaciones empricas de los ensayos de laboratorio de congelacin-deshielo. Se deben
hacer registros de servicio de campo para elegirse el criterio adecuado (Vogler y Grove
1989).
Fig. 5-15. Agrietamiento tipo D a lo largo de la junta transversal, causado por la falla del agregado grueso de carbonato (Stark 1976).
Fig. 5-16. Partcula fracturada de agregado de carbonato

como una fuente de falla en el agrietamiento tipo D
(aumento de 2.5X) (Stark 1976).
Las especificaciones pueden requerir que la resistencia al intemperismo se demuestre a

travs de ensayos con sulfato de sodio y sulfato de magnesio (ASTM C 88 o AASHTO T 104,
COVENIN 0271, IRAM 1525, NCh1328, NMX-C-075-1997- ONNCCE, NTC 126, NTP400.016). El
ensayo consiste en un nmero ciclos de inmersiones del agregado en una solucin de
sulfato, pues la presin interna que se cra con el crecimiento de los cristales de sal en los
poros de los agregados se asemeja con aqulla producida por el congelamiento del agua.
Entonces, se seca la muestra en el horno y se calcula el porcentaje de prdida de masa.
Infelizmente, este ensayo, algunas veces, es engaoso. Los agregados que se comportan de
manera satisfactoria en este ensayo pueden producir concretos con baja resistencia a
congelacin-deshielo y, por el contrario, agregados con un desempeo pobre pueden
producir concretos con la resistencia adecuada. Esto se atribuye, al menos en parte, a que
los agregados en el ensayo no estn confinados por la pasta de cemento (como estaran en
el concreto) y los mecanismos de ataque no son los mismos de la congelacin-deshielo. El
ensayo es ms confiable para rocas estratificadas con capas porosas o planos de
estratificacin.
Un ensayo adicional, que se puede utilizar en la evaluacin del agregado cuanto al

aparecimiento potencial de fisuras en D, es el mtodo de liberacin rpida de presin. El
agregado se coloca en una cmara presurizada y, entonces, se libera la presin
rpidamente causando la fractura del sistema de poros dudoso (Jansen y Zinder 1994). El
grado de fisuracin indica el potencial de agrietamiento en D.
Densidad Relativa (Densidad Absoluta, Gravedad

Especfica) del Agregado.
La densidad relativa (densidad absoluta, gravedad especfica) de un agregado es la relacin
entre su masa y la masa de agua con el mismo volumen absoluto. Se la usa en algunos
clculos de proporcionamiento y del control de la mezcla, tales como el volumen ocupado
por el agregado en el mtodo del volumen absoluto de diseo de mezcla.
Normalmente no se la usa como una medida de la calidad del agregado, aunque algunos
agregados porosos que exhiben deterioro acelerado por congelacin-deshielo presentan
baja gravedad especfica. La mayora de los agregados naturales tiene densidades relativas
que varan de 2.4 a 2.9, con densidad correspondiente de las partculas de 2400 a 2900
kg/m3 (150 y 181 lb/pie3).
Los mtodos de ensayo para la determinacin de la densidad relativa de los agregados fino
y grueso se describen en las normas ASTM C 127 (AASHTO T 85), COVENIN 0269, IRAM
1533, NCh1117, NMX-C-164, NTC 176, NTP400.021, UNIT-NM 30, UNIT-NM 53 y ASTM C 128
(AASHTO T 84), COVENIN 0268, IRAM 1520, NCh1239, NMX-C-165, NTC 237, NTP400.022,
UNIT-NM 64, UNIT-NM 52, respectivamente. La densidad relativa de un agregado se puede
determinar en la condicin seca al horno o saturada con superficie seca. Ambas densidades
se pueden utilizar en los clculos del proporcionamiento del concreto. Los agregados secos
al horno no contienen ninguna agua absorbida ni tampoco agua libre. Se las seca en un
horno hasta la constancia de masa. Los agregados saturados con superficie seca son
aqullos cuyos poros de cada partcula de agregado estn llenos de agua, pero no hay
exceso de agua en la superficie de las partculas.
Etiquetas: Agregados, Propiedades
Densidad Aparente del Concreto.
La densidad aparente del cemento se define como el peso de las partculas de cemento
ms el aire entre las partculas por unidad devolumen. La densidad aparente del cemento
puede variar considerablemente, dependiendo de como se manosea y almacena el
cemento. Si el cemento portland est muy suelto, puede pesar slo 830 kg/m3 (52 4
lb/pies3), mientras que cuando se consolida el cemento a travs de vibracin, el mismo
cemento puede pesar tanto como 1650 kg/m3 (103 4 lb/pies3) (Toler 1963). Por esta razn,
las buenas prcticas indican que se debe medir el cemento en masa y no en volumen (Fig.
2-48).
Tabla 2-20. Normas para la Determinacin del Peso Especfico y de la Densidad
Fig. 2-48. Los dos recipientes contienen 500 gramos de

polvo de cemento seco. Ala izquierda, el cemento ha sido
solamente colocado en el recipiente. Ala derecha, el
cemento ha sido ligeramente vibrado imitando la
consolidacin durante el transporte o la compactacin
mientras que se lo almacena en los silos. La diferencia del
20% del volumen aparente ensea la necesidad de medirse
el cemento por su peso y no por su volumen, cuando de la
mezcla del concreto.
Peso Especfico (Densidad) y Densidad Relativa

(Densidad Absoluta, Gravedad Especfica) del
Concreto.
El peso especfico del cemento (densidad, peso volumtrico, peso unitario, masa unitaria)
se define como el peso de cemento por unidad de volumen de los slidos o partculas,
excluyndose el aire entre las partculas. La masa especfica se presenta en megagramos
por metro cbico o gramos por centmetro cbico (el valor numrico es el mismo en las dos
unidades). El peso especfico del cemento vara de 3.10 hasta 3.25, con promedio de 3.15
Mg/m3. El cemento portland de alto horno y el portland puzolnico tienen pesos especficos
que varan de 2.90 hasta 3.15, con promedio de 3.05 Mg/m3. El peso especfico del
cemento (Tabla 2-20) no es una indicacin de la calidad del cemento, su principal uso es en
los clculos de las proporciones de la mezcla.
Fig. 2-47. La densidad del cemento (peso especfico) se

puede determinar por (izquierda) el uso del frasco volumtrico de Le Chatelier y queroseno (kerosene) o por
(derecha) el uso de un picnmetro de helio
Para el proporcionamiento de la mezcla, puede ser ms til expresar la densidad como
densidad relativa, tambin llamada de gravedad especfica o densidad absoluta. La
densidad relativa es un nmero adimensional determinado por la divisin de la densidad del
cemento por la densidad del agua a 4C, la cual es 1.0 Mg/m3 (1.0 g/cm3, 1000 kg/m3 o
62.4 lb/pies3).
Se supone la densidad relativa del cemento portland como siendo 3.15 para su uso en los
clculos volumtricos del proporcionamiento de la mezcla de concreto. Como las
proporciones de la mezcla traen las cantidades de los ingredientes del concreto en
kilogramos o libras, se debe multiplicar la densidad relativa por la densidad del agua a 4C,
establecida como 1000 kg/m3 (62.4 lb/pies3), para la determinacin de la densidad o el
peso especfico de las partculas de cemento en kg/m3 o lb/pies3.
Prdida por Calcinacin (Prdida por Ignicin, Prdida

al Fuego).
La prdida por calcinacin (prdida por ignicin) del cemento portland se determina por el
calentamiento de una muestra de cemento con masa conocida a una temperatura de 900C
a 1000C, hasta que se obtenga la constancia de masa. Se determina entonces la prdida
de masa de la muestra. Normalmente, una gran prdida por ignicin es una indicacin de
prehidratacin y carbonatacin, las cuales pueden ser resultantes del almacenamiento
prolongado o de manera incorrecta, o de la adulteracin durante el transporte. El ensayo de
prdida por calcinacin se realiza de acuerdo con las normas de ASTM C 114 (AASHTO T
105), COVENIN 0109, IRAM 1504, NCh147, NGO 41003 h18, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 184,
NTE 0160, NTP334.086 y UNIT-NM 18 (Figura 2-46).
Fig. 2-46. Ensayo de prdida por ignicin del cemento.

Calor de Hidratacin del Concreto.

El calor de hidratacin es el calor que se genera por la reaccin entre el cemento y el agua.
La cantidad de calor generado depende, primariamente, de la composicin qumica del
cemento, siendo el C3Ay el C3S los compuestos ms importantes para la evolucin de calor.
Relacin agua-cemento, finura del cemento y temperatura de curado tambin son factores
que intervienen. Un aumento de la finura, del contenido de cemento y de la temperatura de
curado aumentan el calor de hidratacin. Apesar del cemento portland poder liberar calor
por muchos aos, la tasa de generacin de calor es mayor en las edades tempranas. Se
genera una gran cantidad de calor en los tres primeros das, con la mayor tasa de liberacin
de calor normalmente ocurriendo a lo largo de las primeras 24 horas (Copeland y otros
1960). El calor de hidratacin se ensaya segn las normas ASTM C 186, COVENIN 0495,
IRAM 1617, IRAM 1852, NMX-C-151-ONNCCE, NTC 117, NTE 0199, NTP334.064, UNIT 326 o
por calormetro de conduccin (Fig. 2-44).
Fig. 2-44. El calor de hidratacin se puede determinar por (izquierda) ASTM C 186
y por (derecha) calormetro de conduccin.
Tabla 2-19. Calor de Hidratacin de Cementos Portland de los EE.UU.

Seleccionados de la Dcada de 90,segn la Norma ASTM C 186, en kJ/kg*
Para la mayora de los elementos de concreto, tales como losas, el calor generado no trae
preocupacin porque el calor se disipa rpidamente en el ambiente. Sin embargo, en
estructuras de grandes volmenes, con espesor mayor que un metro (yarda), la tasa y la
cantidad de calor generado son importantes. Si este calor no se disipa rpidamente, puede
ocurrir un aumento considerable de la temperatura del concreto. Este aumento de
temperatura puede ser indeseable, pues despus del endurecimiento a altas temperaturas,
el enfriamiento no uniforme de la masa de concreto hasta la temperatura ambiente puede
crear tensiones de traccin (esfuerzos de tensin) indeseables.
Por otro lado, el aumento de la temperatura en el concreto causado por el calor de

hidratacin es frecuentemente beneficioso en clima fro, pues ayuda a mantener las
temperaturas favorables para el curado.
La Tabla 2.19 presenta valores de calor de hidratacin para varios tipos de cemento
portland. Estos datos limitados muestran que el cemento tipo III (ASTM C 150) tiene calor
de hidratacin ms alto que los otros tipos de cemento, mientras que el tipo IV (ASTM C
150) tiene el calor ms bajo. Tambin se debe observar la diferencia en la generacin de
calor entre el tipo II (ASTM C 150) normal y el moderado calor de hidratacin tipo II (ASTM C
150).
Los cementos no generan calor a una tasa constante. La produccin de calor durante la
hidratacin de un cemento portland tipo I (ASTM C 150) se presenta en la Figura 2-45.
El primer pico presentado en el perfil de calor se debe a la liberacin de calor por las
reacciones iniciales de los compuestos del cemento, tales como aluminato triclcico.
Algunas veces llamado de calor de mojado, este primer pico de calor se sigue por un
periodo de baja reactividad conocido como periodo de incubacin o induccin.
Despus de algunas horas, aparece un segundo pico atribuido a la hidratacin del silicato
triclcico, sealizando el comienzo del proceso de endurecimiento de la pasta.
Finalmente, hay un tercer pico debido a la reaccin renovada del aluminato triclcico; su
intensidad y localizacin dependen normalmente de la cantidad de aluminato triclcico y de
sulfato en el cemento. En el ensayo de calorimetra, las primeras medidas de calor se
obtienen aproximadamente 7 minutos despus de la mezcla de la pasta; como resultado,
slo se puede observar la inclinacin descendente del primer pico
(Etapa 1, Fig. 2-45). El segundo pico (pico de C3S) normalmente ocurre entre 6 y 12 horas.
El tercer pico (pico de C3Arenovado en la conversin de AFt para AFM) ocurre entre 12 y 90
horas. Esta informacin puede ser til en el control del aumento de temperatura en el
concreto masivo (Tang 1992).
Cuando es necesario minimizar la generacin de calor en el concreto, los diseadores

deben escoger un cemento con ms bajo calor, tales como el cemento portland tipo II
(ASTM C 150, AASHTO M 85), con la opcin de los requisitos de moderado calor de
hidratacin. Como ni todos los cementos tipo II se fabrican para el desarrollo de un nivel
moderado de calor, la opcin de moderado calor de hidratacin se debe solicitar
especialmente. El cemento de bajo calor de hidratacin se puede utilizar para el control de
la subida de la temperatura, pero raramente est disponible.
Fig. 2-45. Evolucin del calor como funcin del tiempo para
pasta de cemento. La etapa 1 es el calor de humedecimiento
o de la hidrlisis inicial (hidratacin del C3Ay del C3S). La
etapa 2 es el perodo de incubacin relacionado al tiempo
de fraguado inicial. La etapa 3 es una reaccin acelerada de
los productos de hidratacin que determina la tasa de
endurecimiento y el tiempo de fraguado final. En la etapa 4
hay una desaceleracin de la formacin de los productos de
hidratacin y determina la tasa de aumento de resistencia
inicial. La etapa 5 es lenta, caracterizada por la formacin
estable de productos de hidratacin, estabilizando la tasa
de aumento de resistencia a edades avanzadas.
Los cementos de moderado calor y bajo calor tambin estn disponibles en las
especificaciones de la ASTM C 595 (AASHTO M 240) y C 1157. El empleo de los materiales
cementantes suplementarios es tambin una opcin para reducir la subida de temperatura.
La ASTM C 150 (AASHTO M 85), la COVENIN 28, la NCR40, NTP334.009, NTP334.090 tienen
tanto un enfoque qumico como fsico para el control del calor de hidratacin. Se puede
especificar cualquiera de los enfoques, pero no ambos. La ASTM C 595 (AASHTO M 240) y C
1157, IRAM 50001, NMXC414ONNCCE y NTP 334.082 usan lmites fsicos. Para ms
informaciones,consulte PCA(1997).

Resistencia a Compresin del Concreto.
La resistencia a compresin es aqulla obtenida por la prueba, por ejemplo, de cubos o

cilindros de mortero de acuerdo con las normas nacionales de la Tabla 2.18. La Figura 2-41
ensea el ensayo segn la norma ASTM C 109. Se debe preparar y curar los especimenes
de acuerdo con la prescripcin de la norma y con el uso de arena estndar.
El tipo de cemento, o ms precisamente, la composicin de los compuestos y la finura del

cemento influyen fuertemente la resistencia a compresin. Algunas normas como, por
ejemplo, la ASTM C 1157, la IRAM 50000, la MNX-C-414-ONNCCE y la NTP334.082, traen los
requisitos de ambas resistencias, la mnima y la mxima, mientras que la ASTM C 150 y la
ASTM C 595 (AASHTO M 85 y M 240), bien como la mayora de las normas de los pases
Latinoamericanos, presentan solamente los requisitos de resistencia mnima. Los requisitos
de resistencia mnima de las especificaciones de cemento se cumplen por la mayora de los
fabricantes de cemento.
Fig. 2-41. Se hacen cubos de 50 mm (2 pulg.) (izquierda) y se

los prensan para la determinacin de las caractersticas de
resistencia del cemento.
Tabla 2.18. Normas para la Determinacin de la Resistencia del Cemento
Fig. 2-42. Desarrollo relativo de la resistencia de cubos de

morteros de cemento como un porcentaje de la resistencia
a los 28 das. Los promedios fueron adaptados de Gebhardt
1995.
Fig. 2-43. Desarrollo de resistencia de cubos de mortero de cemento portland de

varias estadsticas combinadas. La lnea rayada representa los valores promedios
y el rea rayada, la gama de valores (adaptado de Gebhardt 1995).
Pero, no se debe asumir que dos tipos de cemento que tengan los mismos requisitos de
resistencia van a producir morteros o concretos con la misma resistencia, sin que se hagan
modificaciones de las proporciones de la mezcla.
En general, la resistencia del cemento (basada en ensayos en cubos de mortero) no se la

puede usar para el pronstico de la resistencia del concreto con un alto grado de precisin,
debido a las muchas variables en las caractersticas de los agregados, mezclado del
concreto, procedimientos de construccin y condiciones del medioambiente en la obra
(Weaver, Isabelle y Williamson 1970 y Dehayes 1990). Las Figuras 2-42 y 2-43 ilustran el
desarrollo de la resistencia en morteros estndares, preparados con varios tipos de
cemento portland. Word (1992) presenta las resistencias a largo plazo de morteros y
concretos preparados con cemento portland y cemento adicionado. La uniformidad de la
resistencia del cemento de una nica fuente se puede determinar de acuerdo con los
procedimientos, por ejemplo, de la ASTM C 917.
Agarrotamiento Prematuro (Falso Fraguado y

Fraguado Rpido) .
El agarrotamiento prematuro (endurecimiento rpido) es el desarrollo temprano de la

rigidez en las caractersticas de trabajabilidad o plasticidad de la pasta, mortero concreto de
cemento. Esto incluye ambos fraguados, el falso y el rpido.
El falso fraguado se evidencia por la prdida considerable de plasticidad, inmediatamente

despus del mezclado, sin ninguna evolucin de calor. Desde el punto de vista de la
colocacin y manoseo, las tendencias de fraguado falso en el cemento no van a causar
problemas, si se mezcla el concreto por un tiempo ms largo que el usual o si el concreto es
remezclado sin aadirle agua adicional antes de su transporte y colocacin. El falso
fraguado ocurre cuando una gran cantidad de sulfatos se deshidrata en el molino de
cemento formando yeso. La causa del endurecimiento prematuro es la rpida cristalizacin
o el entrelazamiento de las estructuras en forma de aguja con el yeso secundario. El
mezclado complementario sin la adicin del agua rompe estos cristales y restablece la
trabajabilidad. La precipitacin de etringita tambin puede contribuir para el falso fraguado.
El fraguado rpido se evidencia por una prdida rpida de trabajabilidad en la pasta,

mortero o concreto a una edad an temprana. Esto es normalmente acompaado de una
evolucin considerable de calor, resultante principalmente de la rpida reaccin de los
aluminatos. Si la cantidad o forma adecuadas de sulfato de calcio no estn disponibles para

controlar la hidratacin del aluminato de calcio, el endurecimiento es aparente. El fraguado
rpido no se lo puede disipar, ni tampoco se puede recuperar la plasticidad por el mezclado
complementario sin la adicin de agua.
El endurecimiento correcto resulta de un equilibrio cuidadoso de los compuestos de sulfato

y aluminato, bien como de temperatura y finura adecuadas de los materiales (las cuales
controlan la hidratacin y la tasa de disolucin).
La cantidad de sulfato transformado en yeso tiene un efecto significante. Por ejemplo, con
un cemento especfico, 2% de yeso permitieron un tiempo de fraguado de 5 horas, mientras
que 1% de yeso promovi el fraguado rpido y 3% permitieron el falso fraguado (Helmuth y
otros 1995).
Los cementos se ensayan para agarrotamiento prematuro usando las pruebas del mtodo
de la pasta: ASTM C 451 (AASHTO T 186), COVENIN 0365, IRAM 1615, NMX-C 132-1997ONNCCE, NGO 41014 h4, NTC 297, NTE 0875, NTP334.052; o las pruebas del mtodo del
mortero: ASTM C 359 (AASHTO T 185), NTC 225, NTE0201, NTP334.053. Sin embargo, estos
ensayos no consideran todos los factores relacionados con el mezclado, colocacin,
temperatura y condiciones de obra que puedan causar endurecimiento temprano. Ellos
tampoco consideran el agarrotamiento prematuro causado por las interacciones con los
otros ingredientes del concreto. Por ejemplo, concretos mezclados por periodos muy cortos,
menos de un minuto, tienden a ser ms susceptibles al endurecimiento rpido (ACI 225).
Etiquetas: Cemento, Propiedades
Tiempo de Fraguado del Cemento.
El objetivo del ensayo del tiempo de fraguado es la determinacin (1) del tiempo que pasa
desde el momento de la adicin del agua hasta cuando la pasta deja de tener fluidez y de
ser plstica (llamado fraguado inicial) y (2) del tiempo requerido para que la pasta adquiera
un cierto grado de endurecimiento (llamado fraguado final).
Para determinar si un cemento se fragua de acuerdo con los lmites especificados en las
especificaciones de cemento, los ensayos se realizan con el uso del aparato de Vicat (Tabla
2.16) (Fig. 2-38) o la aguja de Gillmore (Tabla 2.17) (Fig. 2-39).
Fig. 2-38. El ensayo del tiempo

de fraguado en pasta usando la
aguja de Vicat. (23890)
Fig. 2-39. El tiempo de fraguado determinado por la

aguja de Gillmore. (23892)
El ensayo de Vicat gobierna si no se especifica ningn ensayo por parte del comprador.
El inicio del fraguado de la pasta de cemento no debe ocurrir demasiado temprano y el final
del fraguado no debe ocurrir muy tarde. Los tiempos de fraguado indican si la pasta est o
no sufriendo reacciones normales de hidratacin. El sulfato (del yeso u otras fuentes) en el
cemento regula el tiempo del fraguado, pero este tiempo tambin se afecta por la finura,
relacin agua-cemento y cualquier aditivo empleado. El tiempo de fraguado del concreto no
tiene correlacin directa con el de las pastas debido a la prdida de agua para el aire o
substrato (lecho), presencia de agregado y diferencias de temperatura en la obra (en
contraste con las temperaturas controladas en el laboratorio).
La Figura 2-40 ilustra los promedios de los tiempos de fraguado para cementos portland.
Tabla 2-16. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Vicat
Tabla 2-17. Ensayos del Tiempo de Fraguado Usando la Aguja de Gillmore
*Promedio de dos valores para el fraguado inicial y un

valor para el fraguado final
**Promedio de dos valores para el fraguado final
Fig. 2-40. Tiempo de fraguado para cementos portland

(Gebhardt 1995 y PCA1996).
Consistencia del Cemento.
La consistencia se refiere a la movilidad relativa de la mezcla fresca de pasta o mortero de

cemento o su habilidad de fluir.
Durante los ensayos de cemento, se mezclan pastas de consistencia normal, definidas

como la penetracin de 10 1 mm de la aguja de Vicat (ASTM C 187, AASHTO T 129,
COVENIN 494, IRAM 1612, Nch151, NMXC0571997 ONNCCE, NTC 110, NTE 0157,
NTP334.074, UNIT-NM 43) (Fig. 2- 36). Se mezclan los morteros para obtenerse una relacin
agua-cemento fija o proporcionar una fluidez dentro de un rango prescrito.
La fluidez de los morteros se determina en una mesa de fluidez (mesa de cadas, mesa de
sacudidas) como descrito en las normas ASTM C 230, ASTM C 1437, AASHTO M 152,
COVENIN 0485, Nch 2257/1, NMX-C- 144, NTC 111, NTP 334.057 (Fig. 2-37).
Ambos mtodos, el de consistencia normal y el de fluidez, se usan para regular la cantidad

de agua en las pastas y morteros, respectivamente, para que se los utilice en ensayos
subsecuentes. Ambos permiten la comparacin de ingredientes distintos con la misma
penetrabilidad o fluidez.
Fig. 2-36. Ensayo de consistencia normal para pastas usando

la aguja de Vicat. (68820)
Fig. 2-37. Ensayo de consistencia para morteros usando la

mesa de fluidez. El mortero se
coloca en un molde de latn centralizado en la mesa (foto pequea, a la derecha). El tcnico
debe usar guantes al manosear
el mortero para la proteccin de
su piel. Despus que se remueve
el molde y se somete la mesa a
una sucesin de cadas, se mide
el dimetro del mortero para
determinarse la consistencia.
(68821, 68822

Sanidad del Cemento.
La sanidad se refiere a la habilidad de la pasta de cemento en mantener su volumen. La

falta de sanidad o la expansin destructiva retardada se puede causar por la cantidad
excesiva de cal libre o magnesia supercalcinadas. La mayora de las especificaciones para
cemento portland limitan el contenido de magnesia (periclasa) y la expansin mxima que
se mide por el ensayo de expansin en autoclave. Desde la adopcin del ensayo de
expansin en autoclave en 1943 en los EE.UU. (Tabla 2.15), pocos casos de expansiones se
han atribuido a la falta de sanidad (Fig.2-35) (Gonnerman, Lerch y Whiteside 1953).
Fig. 2-35. En el ensayo de sanidad, las barras con seccin

cuadrada de 25 mm son expuestas a altas temperaturas y a
la presin en autoclave para determinarse la estabilidad de
volumen de la pasta de cemento. (23894)
Tabla 2-15. Ensayos de Expansin en Autoclave del Cemento

Tamao de las Partculas y Finura del Cemento.
El cemento portland consiste en partculas angulares individuales, con una variedad de

tamaos resultantes de la pulverizacin del clnker en el molino
Aproximadamente 95% de las partculas del cemento son menores que 45 micrmetros, con
un promedio de partculas de 15 micrmetros. La distribucin total del tamao de las
partculas del cemento se llama finura. La finura del cemento afecta el calor liberado y la
velocidad de hidratacin. La mayor finura del cemento (partculas menores) aumenta la
velocidad o tasa de hidratacin del cemento y, por lo tanto, acelera el desarrollo de la
resistencia. Los efectos de la mayor finura sobre la resistencia de las pastas se manifiestan,
principalmente, durante los primeros siete das.
A principio del siglo XX, la finura del cemento se expresaba como masa del cemento por
fraccin de tamao (porcentaje de la masa retenida en tamaos de tamices especficos).
Hoy en da, la finura normalmente se mide por el ensayo de permeabilidad al aire Blaine
que mide indirectamente el rea superficial de las partculas de cemento por unidad de
rea. Cementos con partculas ms finas tienen mayor rea superficial en metros cuadrados
por kilogramo de cemento. Se han empleado, en el pasado, centmetros cuadrados por
gramo, pero, actualmente, se consideran estas medidas arcaicas. A excepcin de la
AASHTO M 85, la mayora de las normas de cemento no tienen un lmite mximo para la
finura, slo mnimo. Se puede utilizar en los ensayos de finura, el ensayo del turbidmetro
de Wagner (Fig. 2-32), el tamiz de 45 micrmetros (No. 325) (Fig.2-33, Tabla 2.14) o los
tamices de 150 m (No. 100) y 75 m (No. 200) (Tabla 2.14) y el analizador electrnico de
tamao de partculas (Rayos X o lser) (Fig. 2-34). Los datos de la finura Blaine para los
cementos Norteamericanos se presentan en la Tabla 2.11
Fig. 2-32. Aparato del ensayo de Blaine (izquierda) y turbidmetro de Wagner

(derecha) para la determinacin de la finura del cemento. Los valores de finura
de Wagner son un poco mayores que la mitad de los valores de Blaine. (40262,
43815)
Fig. 2-33. Ensayos acelerados (ensayos rpidos), tales como

el lavado de cemento encima de este tamiz de 45
micrmetros, ayudan a controlar la finura del cemento

durante la produccin. Se presenta una vista del receptculo
del tamiz (cedazo). La foto ms pequea, a la derecha,
presenta una vista, de arriba, de una muestra de cemento en
el tamiz antes que sea lavada con agua (68818, 68819).
Fig. 2-34. Un analizador de partculas a lser que usa

difraccin de lser para determinar la distribucin del
tamao de las partculas en el polvo. La Fig. 2-31 (derecha)
ilustra los valores tpicos. (69390)

Resistencia Qumica del Concreto.

El concreto de cemento portland es resistente a la mayora de los medio ambientes; sin
embargo, el concreto a veces es expuesto a substancias que pueden atacar y causar
deterioracin. El concreto en la industria qumica y en las instalaciones de almacenamiento
es especialmente propenso al ataque qumico. El efecto del sulfato y de los cloruros se
discute en este captulo. En el ataque cido del concreto hay disolucin de la pasta de
cemento y de los agregados calcreos. Adems del uso de concreto con baja permeabilidad,
los tratamientos de superficie pueden ayudar a evitar que las substancias agresivas entren
en contacto con el concreto. Kerkhoff 2001 analiza los efectos de centenas de productos
qumicos en el concreto y trae una lista de tratamientosque pueden ayudar en el control del
ataque qumico.
Etiquetas: Cemento Portland, Propiedades
Resistencia al Congelamiento y Deshielo del Concreto.

Se espera que el concreto empleado en estructuras y pavimentos tenga una vida larga y
poco mantenimiento.
El concreto debe tener una buena durabilidad para resistir a condiciones de exposicin
anticipadas. El factor de intemperismo potencialmente ms destructivo es la congelacin y
deshielo (hielo-deshielo) mientras el concreto est hmedo, principalmente en la presencia
de anticongelantes (descongelantes). El deterioro es causado por la congelacin del agua y
su posterior expansin en la pasta, agregado o ambos.
Fig. 1-25. El concreto con aire incluido (barra de abajo) es muy resistente a ciclos
repetidos de congelamiento y deshielo. (P25542)
Con el empleo de aire incluido, el concreto es altamente resistente a este tipo de

deterioracin, como se puede observar en la Figura 1-25. Durante la congelacin, el agua
desplazada por la formacin de hielo en la pasta se acomoda, no siendo perjudicial; las
burbujas microscpicas de aire en la pasta ofrecen cmaras para que el agua entre y
entonces alivese la presin hidrulica generada.
Cuando la congelacin ocurre en el concreto que contiene agregado saturado, presiones

hidrulicas perjudiciales se pueden crear tambin en el agregado. El agua, desplazada de
las partculas de agregado durante la formacin del hielo, no se puede escapar hacia la
pasta circundante suficientemente rpido para el alivio de presin. Sin embargo, para la
mayora de las condiciones de exposicin, una pasta de buena calidad (baja relacin aguacemento) va a prevenir la saturacin de la mayora de los agregados.
Si la pasta contiene aire incluido, ella va a acomodar la pequea cantidad de agua en

exceso que se pueda expeler de los agregados, protegiendo as el concreto contra el dao
del congelamiento y deshielo.
La Figura 1-26 ensea, para una serie de relaciones agua-cemento, que (1) el concreto con
aire incluido es ms resistente a los ciclos de congelamiento y deshielo que un concreto sin
aire incluido, (2) el concreto con baja relacin agua-cemento es ms durable que un
concreto con alta relacin agua-cemento y (3) un periodo de secado antes de la exposicin
a la congelacin y deshielo beneficia grande- mente la resistencia al congelamiento y
deshielo del concreto con aire incluido. El concreto con aire incluido y baja relacin aguacemento, con un contenido de aire del 5% al 8% va a resistir a un gran nmero de ciclos de
congelacin y deshielo sin presentar fallas.
La durabilidad al congelamiento y deshielo se puede determinar a travs de ensayos de

laboratorio como la ASTM C 666, Standard Test Method for Resistance of Concrete to Rapid
Freezing and Thawing (AASHTO 161) (Norma de mtodo de ensayo acelerado para la
resistencia a congelamiento y deshielo), IRAM 1661 (Hormigones. Mtodo de ensayo de
resistencia a la congelacin en aire y deshielo en agua), NCh2185 of 1992 (Hormign y
mortero - Mtodo de ensayo Determinacin de la resistencia a la congelacin y el
deshielo) y NMX-C-205-79 (Determinacin de la resistencia del concreto a la congelacin y
deshielo acelerados). Atravs del ensayo de la ASTM se calcula un factor de durabilidad que
refleja el nmero de ciclos de congelacin y deshielo necesario para producir una cierta
cantidad de deterioro. La resistencia al descascaramiento por anticongelantes puede ser
determinada por la ASTM C
672, Norma de mtodo de ensayo para resistencia al descascaramiento de superficies de
concreto expuestas a anticongelantes (Standard Test Method for Scaling Resistance of
Concrete Surfaces Exponed to Deicing Chemicals).
Fig. 1-26. Relacin entre la resistencia al congelamiento y deshielo, relacin

agua-cemento y desecacin de concretos con aire incluido y concretos sin aire
incluido, confeccionados con cemento tipo 1 (ASTM). La alta resistencia a
congelamiento y deshielo es asociado al aire incluido, baja relacin agua-cemento
y desecacin antes de la exposicin al congelamiento y deshielo (Backstrom y
otros 1955).
Durabilidad del Concreto.
La durabilidad del concreto se puede definir como la habilidad del concreto en resistir a la
accin del ambiente, al ataque qumico y a la abrasin, manteniendo sus propiedades de
ingeniera. Los diferentes tipos de concreto necesitan de diferentes durabilidades,
dependiendo de la exposicin del ambiente y de las propiedades deseables. Los
componentes del concreto, la proporcin de stos, la interaccin entre los mismos y los
mtodos de colocacin y curado determinan la durabilidad final y la vida til del concreto.

Densidad en El Concreto

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Caractersticas y comportamiento del hormign[editar]

Para superar este inconveniente, se "arma" el hormign introduciendo barras de acero,

Densidad: en torno a 2350 kg/m

Resistencia a compresin: de 150 a 500 kg/cm (15 a 50 MPa) para el hormign

Resistencia a traccin: proporcionalmente baja, es del orden de un dcimo de la

Tiempo de fraguado: dos horas, aproximadamente, variando en funcin de la

Tiempo de endurecimiento: progresivo, dependiendo de la temperatura, humedad y

De 24 a 48 horas, adquiere la mitad de la resistencia mxima; en una semana

Dado que el hormign se dilata y contrae en magnitudes semejantes al acero, pues

En el proyecto previo de los elementos, la resistencia caracterstica (fck) del hormign es

Consistencia del hormign fresco[editar]

Consistencia de los hormigones frescos

Asiento en cono de Abrams (cm)

Picado con barra

Picado con barra

Picado con barra

Tambin se suele referir a l denominndolo simplemente hormign. Es el material obtenido al mezclar

Hormign sin finos

Caractersticas de los componentes del

Especificaciones de las diversas clases de cementos

a 2 das a 7 das a 28 das Inicio (minutos) Final (horas)

N = Resistencia inicial normal. R = Alta resistencia inicial.

El cemento se encuentra en polvo y la finura de su molido es determinante en sus

El almacenamiento de los cementos a granel se realiza en silos estancos que no permitan

Clinker de cemento antes de su molienda.

Silicato triclcico (3CaOSiO2).................................. 40 % a 50 %

Silicato biclcico (2CaOSiO2).................................. 20 % a 30 %

Aluminato triclcico (3CaOAl2O3)............................ 10 % a 15 %

Aluminatoferrito tetraclcico (4CaOAl2O3Fe2O3)....... 5 % a 10 %

Las dos principales reacciones de hidratacin, que originan el proceso de fraguado y

El silicato triclcico es el compuesto activo por excelencia del cemento pues

proporcin de 36-95 %.21 Constituye la familia de los cementos fros. La escoria se

Acopio de ridos de tamao

Con ridos naturales rodados, los hormigones son ms trabajables y requieren

El agua de amasado interviene en las reacciones de hidratacin del cemento. La

Otros componentes minoritarios[editar]

caractersticas, de sus propiedades habituales o de su comportamiento. La

Las principales Propiedades Generales que afectan al Hormign Fresco son:

Peso Unitario (Densidad del Concreto).

El concreto convencional, normalmente usado en pavimentos, edificios y otras estructuras,

Resistencia del Concreto al Fuego y Propiedades

La resistencia al fuego y las propiedades trmicas del concreto conductividad, difusibilidad

Los agregados ligeros manufacturados y algunos de los naturales son ms resistentes al

Resistencia del Concreto a cidos y Otras Sustancias

El concreto de cemento portland es durable en la mayora de los ambientes naturales, pero,

La mayora de las soluciones cidas se desintegran lenta o rpidamente en concreto de

La lluvia cida (frecuentemente con pH de 4 a 4.5) puede marcar levemente la superficie

Una relacin agua-cemento baja, baja permeabilidad y un contenido de cemento de bajo a

de slice u otras puzolanas, ayudan a evitar la penetracin del agente corrosivo en el

Resistencia y Contraccin del Agregado.

Los diferentes tipos de agregados tienen compresibilidad, mdulo de elasticidad,

agregados con arenisca, pizarra, hornblenda y grauvaca frecuentemente estn asociados

Fig. 5-17. Concretos conteniendo arenisca o pizarra

Abrasin y Resistencia al Derrapamiento de Agregado.

El ensayo ms comn de resistencia a la abrasin es el ensayo de abrasin Los Angeles

COVENIN 0266-77, IRAM 1532, NCh1369.Of1978, NMX-C-196, NTP400.019, UNIT-NM 51 o

Para fornecer una buena resistencia al derramamiento (resbaln) en los pavimentos, el

Durabilidad del Agregado: Propiedades de

agregados, principalmente en arcillas y esquistos. A pesar de que no existen ensayos

Resistencia a Congelacin y Deshielo del Agregado.

El tamao crtico depende de la velocidad de congelacin y de la porosidad, permeabilidad

agregados con granos ms gruesos o para aqullos con un sistema de capilaridad

El comportamiento de los agregados expuestos a congelamiento y deshielo se puede