UNIDAD TRES

PROCESOS DE CAMBIO.
FUNDICION.
Proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de metal
fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de
fundicin es simple: se funde el metal, se vaca en un molde y se deja enfriar,
existen todava muchos factores y variables que se deben considerar para
lograr una operacin exitosa de fundicin. La fundicin es un antiguo arte que
todava se emplea en la actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta
medida por otros mtodos como el fundido a presin (mtodo para producir
piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el metal fundido se inyecta a
presin en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de deformacin en el
cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto o
presin para formar la parte), la extrusin (es un proceso de formado por
compresin en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a travs de la
abertura de un dado para darle forma a su seccin transversal), el mecanizado
y el laminado (es un proceso de deformacin en el cual el espesor del material
de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresin ejercidas por dos rodillos
opuestos).

Procesos de Fundicin
La realizacin de este proceso empieza lgicamente con el molde. La cavidad
de este debe disearse de forma y tamao ligeramente sobredimensionado,
esto permitir la contraccin del metal durante la solidificacin y enfriamiento.
Cada metal sufre diferente porcentaje de contraccin, por lo tanto si la presin
dimensional es crtica la cavidad debe disearse para el metal particular que se
va a fundir. Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso,
cermica y metal. Los procesos de fundicin se clasifican de acuerdo a los
diferentes tipos de moldes.

Proceso:
Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente al estado lquido, despus se vierte directamente
en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal liquido se vaca
simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado existe una
va de paso llamada sistema de vaciado que permite el flujo del metal fundido
desde afuera del molde hasta la cavidad, este es el ms importante en
operaciones de fundicin.
Cuando el material fundido en el molde empieza a enfriarse hasta la
temperatura suficiente para el punto de congelacin de un metal puro,
empieza la solidificacin que involucra un cambio de fase del metal. Se
requiere tiempo para completar este cambio de fase porque es necesario

disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la forma de cavidad

del molde y se establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la
fundicin. Al enfriarse la fundicin se remueve del molde; para ello pueden
necesitarse procesamientos posteriores dependiendo del mtodo de fundicin
y del metal que se usa. Entre ellos tenemos:
El desbaste del metal excedente de la fundicin.
La limpieza de la superficie.
Tratamiento trmico para mejorar sus propiedades.
Pueden requerir maquinado para lograr tolerancias estrechas en ciertas partes
de la pieza y para remover la superficie fundida y la microestructura
metalrgica asociada.
CLASIFICACIN DEL PROCESO DE FUNDICIN:
Segn el tipo de modelo:
Modelos removibles
En la figura anterior se ilustra un procedimiento simple para moldear un disco
de un metal fundido para hacer un engrane. El molde para este disco se hace
una caja de moldeo que consta de dos partes. A la parte superior se le llama
tapa, y a la parte inferior base. Las partes de la caja se mantiene en una
posicin definida, una con respecto a la otra por medio de unos pernos
colocados en dos lados opuestos de la base que encajan en agujeros de unos
ngulos sujetos a los lados de las tapas.
El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el
tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo. Enseguida se coloca la
tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo. Luego se criba sobre
el modelo para que lo vaya cubriendo; la arena deber compactarse con los
dedos en torno al modelo, terminando de llenar completamente la tapa. Para
moldes pequeos, la arena se compacta firmemente con apisonadores
manuales. El apisonado mecnico se usa para moldes muy grandes y para
moldeo de gran produccin. El grado de apisonado necesario solo se determina
por la experiencia. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se
mantendr en su posicin al moverlo o cuando el metal fundido choque con l.
Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitir que escape el vapor y
el gas cuando penetre el metal fundido al molde. Despus que se ha terminado
de apisonar, se quita el exceso de arena arrasndola con una barra recta
llamada rasera. Para asegurar el escape de gases cuando se vierta el metal, se
hacen pequeos agujeros a travs de la arena, que llegan hasta unos cuantos
milmetros antes del modelo.
Se voltea la mitad inferior del molde, de tal manera que la tapa se puede
colocar en su posicin y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce un
poco de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero
inferior de moldeo. Este tablero deber moverse hacia atrs y hacia delante
varias veces para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja

inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el moldeo.

La superficie de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre
con una capa fina seca de arena de separacin. La arena de separacin es una
arena de slice de granos finos y sin consistencia. Con ella se evita que se
pegue la arena de la tapa sobre la arena de la base.
Enseguida se coloca la tapa sobre la base, los pernos mantienen la posicin
correcta en ambos lados. Para proporcionar un conducto por donde entra el
metal al molde, se coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada
y es colocada aproximadamente a 25 mm de un lado del modelo, las
operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan
a cabo en la misma forma que la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y
la clavija de colada. Primero se extrae esta, abocardndose el conducto por la
parte superior, de manera que se tenga una gran apertura por donde verter el
metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad superior es levantada a
continuacin y se coloca a un lado. Antes de que sea extrado el modelo, se
humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del modelo, de modo
que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo,
se encaja en el una alcayata y se golpea ligeramente en todas direcciones.
Enseguida se puede extraer el modelo levantndolo de la alcayata.
Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido como
alimentador, entre la cada del molde hecho por el modelo y la abertura de la
colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que despus que el
metal ha sido vertido el mismo en el alimentador se puede romper muy cerca
de la pieza.
Para prever la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero en la
tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que la pieza
fundida se va enfriando, esta aventura es llamada rebosadero. La superficie del
molde se debe rociar, juntar o espolvorear con un material preparado para
recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo de slice y
grafito. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de la superficie
de colado y reduce los posibles defectos en las superficies. Antes que el metal
sea vaciado en el molde, deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar
que el metal liquido salga fuera del molde en la lnea de particin.
Modelos desechables
En la fabricacin de moldes con modelos desechables, el modelo, que es
usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se
moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y
la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la
arena en verde es el material comn ms usado, aunque pueden usarse arenas
especiales para otros propsitos, como arena de cara que se utiliza de
inmediato alrededor del modelo. La arena en la lnea de particin no se aplica
en la tapa de la caja y la base no puede ser separada hasta que la fundicin es
removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En cualquiera
de los casos la colada es cortada en el sistema de alimentacin o ambas, como
usualmente sucede, esta es una parte del modelo desechable. Se hacen los

agujeros para ventilacin y se coloca algo de peso para oprimir la tapa. Los
modelos de poliestireno, incluyen la alimentacin y el sistema de colado como
se muestra en la figura.
La colada es vaciada rpidamente en la pieza moldeada; el poliestireno se
vaporiza; y el metal llena el resto de la cabida. Despus de enfriado la
fundicin es eliminada del molde y limpiada.
El metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin del
poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases,
debido a la vaporizacin del material, son manejados hacia fuera a travs de la
arena permeable y los agujeros de ventilacin. Un recubrimiento refractario se
aplica comnmente al modelo para asegurar un mejor acabado superficial para
la fundicin y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los
pesos para oprimir los moldes sean parejos en todos los lados para combatir la
alta presin relativa en el interior del molde.
Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
Para una pieza no moldeada en maquina, el proceso requiere menos tiempo.
No requieren que hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo
de la arena y se requiere menor cantidad de metal.
El acabado es uniforme y razonablemente liso.
No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
No se requiere caja de corazn y corazones.
El modelo se simplifica grandemente.
Las desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
El modelo es destruido en el proceso.
Los modelos son ms delicados de manejar.
El proceso no puede ser usado con equipos de moldeo mecnico.
No puede ser revisado oportunamente el modelo de la cavidad.

TIPOS DE FUNDICIONES
Fundicin a la arena:
Existen dos mtodos diferentes por los cuales la fundicin a la arena se puede
producir. Se clasifica en funcin de tipo de modelo usado, ellos son: modelo
removible y modelo desechables.
En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del
modelo el cual se extrae ms tarde de la arena. La cavidad producida se

alimenta con metal fundido para crear la fundicin. Los modelos desechables
son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se
vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde. Para entender el
proceso de fundicin, es necesario conocer como se hace un molde y que
factores son importantes para producir una buena fundicin.
Los principales factores son:
1.Procedimiento de moldeo
Modelo , Arena , Corazones , Equipo metlico , Metal , Vaciado y limpieza
Procedimiento de moldeo:
Los moldes se clasifican segn los materiales usados.
Moldes de arena en verde. Es el mtodo ms comn que consiste en la
formacin del molde con arena hmeda, usada en ambos procedimientos. La
llamada arena verde es simplemente arena que no se ha curado, es decir, que
no se ha endurecido por horneado. El color natural de la arena va desde el
blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo. La arena no
tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un
aglutinante para darle resistencia; luego se agrega un poco de agua para que
se adhiera. Esta arena se puede volver a emplear solo aadiendo una cantidad
determinada de aglutinante cuando se considere necesario. La siguiente figura
muestra el procedimiento para la fabricacin de este tipo de moldes
Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la
preparacin de moldes con capa seca. En uno la arena alrededor del modelo a
una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal
manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el molde. El otro
mtodo es hacer el molde entero de arena verde y luego cubrir su superficie
con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es
aplicado. Los rociadores usados para este propsito contienen aceite de linaza,
agua de melaza, almidn gelatinizado y soluciones liquidas similares. En ambos
mtodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por una antorcha
para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad.
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn
de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el
mtodo anterior. Los moldes deben ser cocados totalmente antes de usarse,
siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma
cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la
humedad.
Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero
se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas
estas partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del
molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se
permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda
resistir la presin completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de
mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso.

Moldes furnicos. el proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando

modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla
con cido fosfrico el cual acta como un acelerador. La resina furnica es
agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para distribuir la
resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire,
pero el tiempo demora lo suficiente para permitir el moldeo. El material
usualmente se endurece de una a dos horas, tiempo suficiente para permitir
alojar los corazones y que puedan ser removidos en el molde. En uso con
modelos desechables la arena de resina furnica puede ser empleada como
una pared o cscara alrededor del modelo que estar soportado con arena de
grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del
molde.
Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio
y es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a
presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y
de forma intrincada se pueden obtener por este mtodo, aunque el proceso fue
desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones.
Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en
matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se
obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo
de maquinado.
Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos
son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
El molde debe poseer las siguientes caractersticas:
Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.
Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la
colada.
Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal
fundido.
Los gases contaminan el metal y pueden alterar el molde. Debe construirse de
modo que cualquier gas que se forme pueda pasar a travs del cuerpo del
molde mismo, ms bien que penetrar el metal.
Debe ser suficientemente refractario para soportar la alta temperatura del
metal y poderse desprender con limpieza del colado despus del enfriamiento.
El corazn debe ceder lo suficiente para permitir la contraccin del colado
despus de la solidificacin.
Maquinas para moldeo:
Estas mquinas ofrecen velocidades mas altas de produccin y mejor calidad
de los colados adems de mano de obra ligera y costos ms bajos.

Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: consta bsicamente de una

mesa accionada por dos pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El
molde en la mesa se sacude por la accin del pistn inferior que eleva la mesa
en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote. Las
sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero
no en la parte superior. El cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa
para comprimir la arena en el molde contra el cabezal de compresin en la
parte superior. La opresin comprime las capas superiores de la arena en el
molde pero algunas veces no penetra en forma efectiva todas las reas del
modelo. Maquinas de sacudida y vuelco con retiro del modelo: en esta mquina
una caja de modelo se coloca sobre un modelo en una mesa, se llena con
arena y se sacude. El exceso de arena se enrasa y se engrapa un tablero
inferior a la caja de moldeo. La mquina eleva el molde y lo desliza en una
mesa o transportador. La caja se libera de la mquina, el modelo se vibra, se
saca del molde y se regresa a la posicin de carga. Mquinas similares
comprimen y tambin sacuden.
Mquina lanzadora de arena: esta mquina logra un empaque consistente y un
efecto de apisonado lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de
una tolva se alimenta mediante una banda a un impulsor de alta velocidad en
el cabezal. Una disposicin comn es suspender la lanzadora con contrapesos y
moverla para dirigir la corriente de arena con ventaja dentro de un molde. La
dureza del molde se puede controlar mediante el operador cambiando la
velocidad del impulsor y moviendo la cabeza impulsora. Su principal utilidad es
para apisonar grandes moldes y su nica funcin es empacar la arena en los
moldes. Generalmente trabaja con el equipo de retiro del modelo.
Los procesos de moldes en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser
clasificados como:
Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en
un banco de una altura conveniente para el moldeador. En estos tipos de
moldeo se producen grandes cantidades, tambin se utilizan placas
correlativas que son modelos especiales metlicos de una sola pieza al igual
que las cajas de tableros de soporte que permiten sacar con facilidad el modelo
del molde de arena, el cual se puede volver a utilizar.
Moldeo en piso: Cuando las piezas de fundicin aumentan de tamao, resulta
difcil su manejo, por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de
moldeo se usa prcticamente todas las piezas medianas y de gran tamao.
Suelen ser muy costosos, tienen el mismo procedimiento que el moldeo en
banco salvo las caracterticas ya mencionadas. Moldeo en fosa: Las piezas de
fundicin extremadamente grandes son moldeadas en una fosa en vez de
moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se usa una capa
separadora encima de l. Los lados de la fosa son una lnea de ladrillos y en el
fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin conectados a
nivel del piso. Entonces los moldes de fosa pueden resistir las presiones que se
desarrollan por el calor de los gases, esta practica ahorra mucho en moldes
costosos.

Molde en maquina: Las maquinas han sido construidas para hacer un numero
de operaciones que el moldeador hace ordinariamente a mano, tales como
apisonar la arena, voltear el molde completo, formar la alimentacin y sacar el
modelo; todas estas operaciones pueden hacerse con la maquina mucho mejor
y ms eficiente que a mano.

Sistema de alimentacin del molde.

Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son llamados
sistema de alimentacin, generalmente estn constituidos por una vasija de
vaciado, comunicando a un canal de bajada o conducto vertical conocido como
bebedero, y a un canal a travs del cual el metal fluye desde la base del
bebedero a la cavidad del molde. En piezas grandes, de fundicin puede usarse
un corredor el cual toma el metal desde la base del bebedero y lo distribuye en
varios canales localizados alrededor de la cavidad. El propsito de este sistema
es, primeramente colocar el metal dentro de la cavidad. Como quiere que sea
el diseo del sistema de alimentacin es importante e involucra un numero de
factores.
El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencia, y cerca del
fondo de la cavidad en los casos de fundiciones pequeas.
La erosin de los conductos o superficie de la cavidad deben ser evitadas con
una regulacin apropiada del flujo del metal o por el uso de arena seca de
corazones.
El metal debe entrar en la cavidad as como proporcionar una solidificacin
direccional. La solidificacin debe progresar desde la superficie del molde a la
parte del metal mas caliente compensando as la contraccin.
Se debe prever que no entre la escoria u otras partculas extraas a la cavidad
del molde. La vasija de vaciado, debe estar prxima a la parte superior al
agujero del bebedero, facilitando el vaciado y eliminado la escoria. El metal
debe ser vaciado de tal manera que la vasija de vaciado y el agujero del
bebedero estn llenos todo el tiempo.
Los rebosaderos que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentacin
del metal liquido a la cavidad principal de la pieza para compensar las
contracciones. Estas pueden ser tan grandes en seccin, as como el resto del
metal liquido, tan grande como sea posible, y puede localizarse cerca de las
secciones grandes que pueden estar sujetas a una gran contraccin. Si estas
se colocan en la parte superior de la seccin, la gravedad puede ayudar a la
alimentacin del metal en la propia pieza fundida.

Los rebosaderos ciegos son como rebosaderos con cpula, se localizan en la

mitad de la tapa de la caja, los cuales no tienen la altura completa de la tapa.
Estos estn por lo normal colocados directamente sobre el canal, donde el

metal alimenta dentro de la cavidad del molde y entonces complementa el

metal caliente cuando el vaciado esta completndose.

Tipos de Arena:
Arena Slica (Si O 2?) se encuentra en muchos depsitos naturales, y es
adecuada para propsitos de moldeo por que puede resistir altas temperaturas
sin descomponerse. Esta arena es de bajo costo, tiene gran duracin y se
consigue en una gran variedad de tamao y formas de grano. Por otra parte,
tiene una alta relacin de expansin cuando esta sometida al calor y tiene
cierta tendencia a fusionarse con el metal.
La arena slica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo
puesto que adolece de propiedades aglomerantes. Las propiedades
aglomerantes se pueden obtener por adicin de 8 a 16% de arcilla. Los tres
tipos de arcilla comnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta
ultima, usadas con mas frecuencia, proviene de cenizas volcnicas.
Arenas naturales (semisintticas): estas se han formado por la erosin de las
rocas gneas; se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las
canteras y solo se requiere agregarles agua para obtener una arena
conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos.
La gran cantidad de materia orgnica encontrada en las arenas naturales
impiden que sean lo suficientemente refractarias para usos en temperaturas
elevadas, tal y como en el modelo de metales y aleaciones con alto punto de
fusin.
Las arenas de moldeo sintticas se componen de Slice lava de granos agudos,
a lo que se aade 3 a 5% de arcilla. Con las arenas sintticas se generan
menos gas ya que se requiere menos del 5% de humedad para que desarrolle
su resistencia adecuada.
A medida que aumente el tamao de las piezas a fundir conviene elegir
tambin arena con granos ms gruesa, de mayor resistencia y refraccin. La
arena ideal, seria aquella que se adaptara perfectamente bien para moldes
destinados a distintos trabajos.
Para la fundicin de piezas cuya superficie deben presentar buen aspecto sin
trabajos posteriores a la fundicin, se hace necesario el empleo de moldes de
arena fija.
Este tipo de arena es recomendable ya que gracias a su contenido es posible
obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva a una disminucin de los
defectos de la pieza.
A continuacin se indican los distintos tipos de arena y la forma de empleo
para construir moldes de fundicin, segn la naturaleza de cada metal.
Los moldes para el cobre se hace de arena verde mojada, muy poroso, para
permitir el libre escape de los gases.

Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena

cohesin. Para que la superficie de las piezas fundidas resulte lisa y de buen
aspecto, se aplicar arena de granos mas bien finos y con una cierta cantidad
de arcilla, sin olvidar, por otro lado que esta ultima ha de estar limitada, para
que no impida la salida de los gases.
Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados
desecados. Los primeros se adaptan mejor para la fundicin de piezas
pequeas, mientras que los segundos se usan para piezas de mayor tamao.
Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy
grasosa ni demasiado fina, con un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7 a
8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de lino, melaza, polvo de
carbono o resina para aumentar la cohesin.
Para las aleaciones de magnesio se aplica, por lo general, los mismos moldes
que para la fundicin del aluminio, pero con una diferencia solamente, que
consiste en agregar a la arena de 3 a 10% de azufre y de 0.25 a 1% de cido
brico. Esta 2 sustancia tienen por objeto, formar gases durante la fundicin
para impedir quemaduras en la superficie del metal o agujeros.

Calidad de las arenas:

Para determinar la calidad esencial de la arena de fundicin se hace necesaria
algunas pruebas peridicas. Las propiedades cambian por contaminacin con
materiales estaos, por la accin del lavado en el recocido, por el cambio
gradual y la distribucin de los tamaos de grano y por la continua exposicin
de esta a altas temperaturas. Las pruebas pueden ser tanto qumicas como
mecnicas, pero a aparte de la determinacin de los elementos indeseables en
la arena, las pruebas qumicas son de poco uso. Las mayoras de las pruebas
mecnicas son simples y no requieren equipos elaborados. Varias de las
pruebas estn diseadas para determinar las siguientes propiedades de la
arena de moldeo: Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el
escape de los gases y vapores formados en el molde.
Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente
ligazn, tanto el contenido de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la
cohesin.
Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para mantener la
forma de la cavidad del molde cuando este seca.
Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para
retener la forma necesaria. Refractariedad: La arena debe resistir las altas
temperaturas sin fundirse.
Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni
cambie sus dimensiones. Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del
molde, la arena se calentar mucho; pero en ese momento se solidific el
metal y no es crtico el estado de la arena.

Desprendimiento: Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla despus

que solidific la pieza. Si la arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho
al secarlas y se hace difcil separarla de la pieza fundida.
Tamao y forma del grano. La arena debe tener un tamao de grano
dependiente de la superficie que se trate de producir, y los granos deben ser
irregulares hasta tal grado que mantenga suficiente cohesin.

Equipo para el acondicionamiento de la arena.

Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la
obtencin de una buena pieza fundida. Las arenas nuevas as como las usadas
preparadas adecuadamente, contienen los siguientes resultados: El aglutinante
esta distribuido mas uniformemente en los granos de arena.
El contenido de humedad esta controlado y adems la superficie particular esta
humedecidas.
Las partculas extraas estn eliminadas de la arena.
La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condiciones
propias para el moldeo. Por razn de que acondicionar la arena a mano es
difcil la mayora de las fundiciones tienen equipos apropiados para esta
operacin.
Tiene dos rodillos en los cuales esta montado una combinacin de rastras y
muelas trituradoras. Las dos muelas trituradoras estn dispuestas de tal
manera que la arena pueda ser procesadas de forma continua. Las muelas
trituradoras proporcionan una accin intensa de frotamiento y amasado. El
resultado es una distribucin a travs de los granos de arena con el material
aglutinado. La arena en verdad y la de corazones ambas pueden ser
preparadas en esta manera.
Pruebas de la arena: son pruebas que se realizan continuamente para verificar
que cumpla con los requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya
que es normal que despus del uso prolongado de estas se deterioren sus
propiedades aglutinantes.
El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad el cual enva
aire caliente a travs de una muestra de arena a un volumen constante. El
volumen de humedad se determina por el tiempo necesario para secar la
muestra.
Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra
de arena y se somete a pruebas de traccin, compresin, esfuerzo cortante y
de carga. El nmero de veces que cae el peso muerto y apisona la arena,
determina la resistencia del ncleo.
La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo
necesario para hacer pasar una cantidad determinada de aire a travs de una

muestra de arena. La arena poco permeable dejar pasar menos aire que otra
ms porosa.

Corazones.
Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un
agujero para un tornillo, debe introducirse al molde alguna forma de corazn.
Un corazn se define algunas veces como cualquier proyeccin de arena dentro
del molde. Esta proyeccin puede quedar formada por el molde mismo o puede
ser hecha en otra parte e introducido en el molde despus de extraer el
modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como externas en una
pieza de fundicin mediante los corazones.
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y corazones de
arena seca. La figura muestra varios tipos de corazones.
Los de arena verde como se muestra en la figura son aquellos formados por el
mismo modelo y se hacen en la misma arena del molde.
Los corazones de arena seca son los que se forman separadamente para
insertarse despus que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde. En
general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible
para mantener el costo de los modelos y de las piezas de fundicin en un
mnimo. Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de
produccin.
Un corazn debe ser:
Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.
Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamao conforme se enfra el
colado y se contrae.
Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de
tamao cuando est rodeado del metal fundido.
Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado.
Debe tener una tendencia mnima a generar gas.
Colada (vaciado)
En talleres y fundiciones de produccin pequea, los moldes se alinean en el
piso conforme se van haciendo y el metal es tomado entonces en pequeas
cucharas de vaciado. Cuando se requiere mas metal o si un metal mas pesado
es vaciado, se han diseado cucharas para ser usadas, por dos hombres. En
fundiciones grandes, estn comprometidas en la produccin en masa de piezas
fundidas, el problema de manejo de moldes y vaciado de metal se resuelve
colocando los moldes sobre transportadores y hacindolos pasar lentamente
por una estacin de vaciado. La estacin de vaciado puede ser localizada

permanentemente cerca del horno o el metal puede ser trado a ciertos puntos
por equipo de manejo areo. Los transportadores sirven como un almacn de
lugar para los moldes, los cuales son transportados a un cuarto de limpieza. El
rechupe, debido a la falta de alimentacin de la pieza. Las superficies internas
de esta cavidad estn cubiertas con cristales dendrticos y no estn oxidadas.
Fundicin por Inyeccin:
La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige
naturalmente un numero considerable de moldes. Es evidente que el costo de
cada pieza aumenta con el precio del molde.
En las tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican
maquinas con moldes de metal, que duran mucho tiempo, pudiendo fundirse
en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a presin, por cuya
razn este sistema se denomina por inyeccin. El peso de las piezas que se
pueden fundir por inyeccin en moldes mecnicos, vara entre 0.5 gramos
hasta 8 kilos. Por lo general se funden por inyeccin piezas de Zinc, Estao,
Aluminio, y Plomo con sus respectivas aleaciones. La parte ms delicada de la
maquina para fundir por inyeccin es el molde. Este molde tiene que ser hecho
con mucho cuidado y exactitud, tomando en cuenta los coeficientes de
contraccin y las tolerancias para la construccin de las piezas, de acuerdo con
el metal y la temperatura con la que se inyecta.
La cantidad de piezas que pueden fundir en un molde y con una sola maquina
es muy grande, adems, en una hora pueden fabricarse de 200 a 2000 piezas
segn su tamao y forma, por lo tanto, repartiendo el costo del molde, de la
maquina, as como tambin los gastos de mano de obra para la manutencin
del equipo y teniendo en cuenta la gran produccin, a de verse que las piezas
fundidas en serie por inyeccin resultan de bajo costos.
Fundicin en Coquillas:
Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o
acero, se efecta la fundicin en coquillas. Este mtodo tiene una ventaja
importante en comparacin con la fundicin en arena; se puede fundir con la
pieza misma, roscas exteriores mayores, agujeros, etc. Las piezas coladas en
coquillas tienen una superficie pareja y limpia por lo que, generalmente, no es
necesario un trabajo posterior de acabado. La exactitud de la medida es mucho
ms grande que la fundicin de arena; pero mucho menor que cuando se funde
por inyeccin.
Se puede observar que la estructura de la pieza fundida en coquillas es densa
de grano muy fino, por lo que las propiedades mecnicas en estas son mejores
que las de piezas iguales coladas en molde de arena. Por esta razn es posible
disminuir el peso de piezas fundidas en coquillas, con el consiguiente ahorro de
material.

Fundicin Centrfuga:

La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se

solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrifuga para acomodar el metal en
el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la
estructura densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas
de forma simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun cuando
se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros
mtodos. Los corazones en forma cilndricas y rebosaderos se eliminan. Las
piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van
de la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se
maquinan. Por razn de la presin extrema del metal sobre el metal, se pueden
lograr piezas de secciones delgadas tambin como en la fundicin esttica.
Los moldes permanentes se han hecho frecuentemente en la fundicin
centrifuga de magnesio. Desde entonces las piezas de fundicin de magnesio
son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfran mas rpidamente y el
aire o gas atrapados se eliminan entre el molde y el material. Aunque en la
fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de piezas fundida,
se pueden hacer desde anillos de pistn de pocos gramos de peso y rodillo
para papel que pesen arriba de 40 toneladas, Blocks de maquinas en aluminio.
Procesos de Fundicin y colado
La fundicin y colado es sencillo y de poco costo relativo en comparacin con
otros procesos. Para colar o moldear el material en forma liquida ( en el caso
de los plsticos el material suele estar en forma de polvo o grnulos ), se
introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la
configuracin exacta de la parte que se va a moldear o colar. Despus de que
el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del
molde, la cual es la forma de la parte. Despus, se rompe o se abre el molde y
se saca la parte. Los procesos de colada se usan para colar o moldear
materiales como metales, plsticos y cermicas. Los procesos de fundicin y
colada se pueden clasificar por el tipo de molde utilizado ( permanente o no
permanente ) o por la forma en la cual entra el material al molde (colada por
gravedad y fundicin a presin ).
El termino fundicin se usa siempre para los mtales, pero no tienen
diferencia considerable en relacin con el moldeo (el trmino de uso general
para los plsticos). Por ejemplo, el moldeo por inyeccin es el termino para un
preciso de moldeo a presin de partes termoplsticos. La maquina utilizada es
una maquina de moldeo por inyeccin, la cual inyecta el plstico fundido
dentro de un molde metlico. El mismo proceso bsico, pero a temperaturas
mas altas, produce las fundiciones a presin en una maquina para fundicin a
presin, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una
matriz de acero.
Las partes producidas por los procesos de fundicin o colada varan en el
tamao, precisin, rugosidad de superficie, complejidad de configuracin,
acabado requerido, volumen de produccin y costo y calidad de la produccin.
El tamao de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las
producidas por fundicin a presin hasta varias toneladas para las producidas

por fundicin en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde

0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes ms exactas se producen
por fundicin a presin moldeo en cscara, inyeccin y revestimiento. Con la
colada o fundicin en arena o continua se producen partes menos precisas.
Ahora bien, la colada continua, se utiliza para producir formas en la planta
laminadora: planchas, lingotes y barra redonda, en vez de partes terminadas.
La fundicin y colada en molde a presin, en molde fro, por inyeccin,
transferencia, vaco y revestimiento producen partes con superficies de relativa
tersura. La fundicin continua, en arena, centrifuga y con moldes producen las
partes con mxima aspereza de superficie. Las formas mas bien sencillas se
pueden producir con fundicin o colada en formas, arena y continua; las
configuraciones ms complejas se producen por fundicin por revestimiento y
aprecion. La fundicin a presin se considera un proceso de alto volumen de
produccin; la fundicin en arena es un proceso de uno por uno, un tanto lento.
La fundicin y colada un proceso de bajo costo relativo. Sin embargo los
moldes para moldeado por compresin y moldeado por inyeccin as como las
matrices para la fundicin a presin, son muy costosos.

Procesos de formado mecnico

El formado de partes con la aplicacin de fuerza mecnica, se considera uno de
los procesos de formacin ms importantes, en trminos del valor de la
produccin y del mtodo de produccin. El formado de partes se puede
efectuar con el material fro (formado en fro) o con material caliente (formado
en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de
flexin, compresin o cizallado y tensin.
Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que
se aplica la fuerza.
El formado por doblado se efecta al obligar a el material a doblarse a lo largo
de un eje. Entre los procesos por doblado estn el doblez, pelado, corrugado y
rechazado en alta velocidad. El formado por cizallado (guillotinado) es en
realidad, un proceso de separacin de material en el cual se hace pasar a
presin una o dos cuchillas a traves de una parte fija.

El cizallado tambin incluye procesos tales como punzado o perforacin,

estampado, punzado con matrices y refinado. El formado por compresin se
efecta al obligar al material, fro o caliente, a adecuarse a la configuracin
deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzn. El formado
por compresin, incluye procesos tales como forja, extrusion, laminado y
acuado.
El formado por tensin se efecta al estirar el material para que adopte la
configuracin deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por
trefilado y abocinado.
Procesos de remocin de material (maquinado)
Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales,
plsticos, cermica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y
desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una
tersura de superficie difcil de lograr con otros procesos de formacin. El
maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte,
que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual
se le da la configuracin deseada.
Los procesos para remocin de material se clasifican como tradicionales o con
formacin de virutas y no tradicionales o sin virutas.
En todos los procesos tradicionales para remocin de material, los tres
elementos bsicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la
maquina herramienta. Las funciones bsicas de la maquina herramienta son: 1)
proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de
trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones
relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la
remocin de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las
posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte,
se puede efectuar mas una operacin en la maquina herramienta.
Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos mltiples.
Con los avenes de la tecnologa, se han desarrollado materiales ms fuertes y
ms duros. El procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con
los procesos tradicionales para remocin de material. Por lo tanto, se han
creado varios procesos nuevos y especializados. Al contrario de los procesos
tradicionales en donde la remocin del material necesita una herramienta de
corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenmenos ultrasnicos,
qumicos electroquimicos, de electrodescarga y haces de electrones, lser y
iones. En estos procesos, la remocin de material no esta influida por las
propiedades del material; se puede maquinar material de cualquier dureza.
Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la etapa experimental
y no se presentan para elevados volmenes de produccin. En la mayora de
estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no tradicionales
son ms complejos y se requiere considerable pericia y conocimientos para
operarlos en forma eficiente.

Procesos que provocan desprendimiento de viruta

S a hecho mucha investigacin en el estudio de la mecnica y geometra la
formacin de la viruta y la reaccin de su forma, a factores tales como duracin
de la herramienta y el acabado de la superficie. Las virutas herramientas se
han calcificado en tres tipos.
El tipo 1 una viruta discontinua o fragmentada, representa una conduccin en
el que el metal se fractura en partes considerablemente pequeas de las
herramientas cortantes. Este tipo de viruta se obtiene por maquina la mayora
de los materiales frgiles, tales como el hierro fundido.
En tanto se producen estas virutas, el filo cortante corrige las irregularidades y
se obtiene un acabado bastante bueno. La duracin de la herramienta es
considerablemente alta y la falla ocurre usualmente como resultado de la
accin del desgaste de la superficie de contacto de la herramienta.
Tambin puede formar virutas discontinuas en algunos materiales dctiles y el
coeficiente de ficcin es alto. Sin embargo, tales virutas de materiales dctiles
son una induccin de malas condiciones de corte:
Un tipo ideal de viruta desde el punto de vista de la duracin de la herramienta
y el acabado, es la del tipo B continua simple, que se obtiene en el corte de
todos los materiales dctiles que tienen un bajo coeficiente de friccin. En este
caso el metal se forma continuamente y se desliza sobre la cara de la
herramienta sin freacturarse. Las virutas de este tipo se obtienen a altas
velocidades de corte y son muy comunes cuando en corte se hace con
herramientas de carburo. Debido a su simplicidad se puede analizar fcilmente
desde el punto de vista de las fuerzas involucradas.
La viruta del tipo C es caracterstica de aquellos maquinados de materiales
dctiles que tienen un coeficiente de friccin considerablemente alto.
En cuanto la herramienta inicia el corte se aglutina algo de material por
delante del filo cortante a causa del alto coeficiente de friccin. En tanto el
corte prosigue, la viruta fluyen sobre este filo y hacia arriba a lo largo de la
cara de la herramienta. Peridicamente una pequea cantidad de este filo
recrecido se separa y sale con la viruta y se incrusta en la superficie torneada.
Debido a esta accin el acabado de la superficie no es tan bueno como el tipo
de viruta B. El filo recrecido permanece considerablemente constante durante
el corte y tiene el efecto de alterar ligeramente el ngulo de inclinacin. Sin
embargo, en tanto se aumenta la velocidad del corte, el tamao del filo
decrecido disminuye y el acabado de la superficie mejora. Este fenmeno
tambin disminuye, ya sea reduciendo el espesor de la viruta o aumentando el
ngulo de inclinacin, aunque en mucho de los materiales dctiles no se puede
eliminar completamente.
La eleccin de herramientas adecuadas, velocidades avances es un
compromiso, ya que entre ms rpido se opere una maquina es la eficiencia
tanto del operador como de la maquina. Sin embargo afortunadamente, tal uso
acelerado acorta grandemente la duracin de la herramienta

PROCESOS DE FORMADO.
La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse
para obtener formas intermedias o finales en el metal.
El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del
metal y el esfuerzo aplicado. Si sta puede determinarse, entonces las formas
mas requeridas pueden realizarse por la aplicacin de fuerzas calculadas en
direcciones especficas y a velocidades controladas.

EMBUTIDO PROFUNDO Y PRENSADO

El embutido profundo es una extensin del prensado en la que a un tejo de
metal, se le da una tercera dimensin considerable despus de fluir a travs de
un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal
entre un punzn y una matriz, as como al indentar un blanco y dar al producto
una medida rgida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos
mas comunes.
Como se ver mas adelante, este proceso puede llevarse a cabo nicamente
en fro. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello
y la ruptura. El anillo de presin en la Fig. 4, evita que el blanco se levante de
la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a
formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del
dado.

LAMINADO
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre
un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y
producen productos planos tales como lminas o cintas. Tambin pueden estar
ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as como
estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacin puede llevarse a
cabo, ya sea en caliente o en fro.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un
cambio en forma rpida y barata. El laminado en fro se lleva a cabo por
razones especiales, tales como la produccin de buenas superficies de acabado
o propiedades mecnicas especiales. Se lamina ms metal que el total tratado
por todos los otros procesos.

FORJADO
En el caso ms simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la
forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y

golpe. Para produccin en masa y el formado de secciones grandes, el martillo

es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado
por una potencia mecnica, hidrulica o vapor.
Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la
explosin en la cabeza de un cilindro sobre un pistn mvil. Los dados que han
sustituido al martillo y al yunque pueden variar desde un par de herramientas
de cara plana, hasta ejemplares que tiene cavidades apareadas capaces de ser
usadas para producir las formas ms complejas.
Si bien, el forjado puede realizarse ya sea con el metal caliente o fro, el
elevado gasto de potencia y desgaste en los dados, as como la relativamente
pequea amplitud de deformacin posible, limita las aplicaciones del forjado en
fro. Un ejemplo es el acuado, donde los metales superficiales son impartidos
a una pieza de metal por forjado en fro. El forjado en caliente se est
utilizando cada vez ms como un medio para eliminar uniones y por las
estructuras particularmente apropiadas u propiedades que puede ser
conferidas al producto final. Es el mtodo de formado de metal ms antiguo y
hay muchos ejemplos que se remontan hasta 1000 aos A. C.

ESTIRADO
Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de
metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman
plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en
fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

EXTRUSION
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio
por medio de un mbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una
seccin transversal, igual a la del orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusin, extrusin directa y extrusin indirecta o invertida.
En el primer caso, el mbolo y el dado estn en los extremos opuestos del
cilindro y el material es empujado contra y a travs del dado. En la extrusin
indirecta el dado es sujetado en el extremo de un mbolo hueco y es forzado
contra el cilindro, de manera que el metal es extruido hacia atrs, a travs del
dado.
La extrusin puede llevarse a cabo, ya sea en caliente o en fro, pero es
predominantemente un proceso de trabajo en caliente. La nica excepcin a
esto es la extrusin por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son
extruidos por un rpido golpe para obtener productos como los tubos de pasta
de dientes. En todos los procesos de extrusin hay una relacin crtica entre las
dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en
la seccin transversal.

El proceso se efecta a una temperatura de 450 a 500 C con el fin de

garantizar la extrusin.
El diseo de la matriz se hace de acuerdo con las necesidades del mercado o
del cliente particular.
La extrusin nos permite obtener secciones transversales slidas o tubulares
que en otros metales sera imposible obtener sin recurrir al ensamble de varias
piezas.

ESTIRADO DE ALAMBRE
Una varilla de metal se aguza en uno de sus extremos y luego es estirada a
travs del orificio cnico de un dado. La varilla que entra al dado tiene un
dimetro mayor y sale con un dimetro menor. En los primeros ejemplos de
este proceso, fueron estiradas longitudes cortas manualmente a travs de una
serie de agujeros de tamao decreciente en una placa de estirado de hierro
colado o de acero forjado. En las instalaciones modernas, grandes longitudes
son estiradas continuamente a travs de una serie de dados usando un nmero
de poleas mecnicamente guiadas, que pueden producir muy grandes
cantidades de alambre, de grandes longitudes a alta velocidad, usando muy
poca fuerza humana. Usando la forma de orificio apropiada, es posible estirar
una variedad de formas tales como valos, cuadrados, hexgonos, etc.,
mediante este proceso.

MAQUINADO
Es un proceso de manufactura en la cual se usa una herramienta de corte para
remover el exceso de material de una parte de trabajo de tal manera que el
material permanente sea la forma de la parte deseada.
Puede utilizarse herramienta de monofilo y multifilo.

TROQUELADO
Es un proceso de cambio de forma. La accin predominante del corte
involucrado la deformacin cortante de material de trabajo para formar una
viruta.
VIRUTA: es la parte del material removida por una herramienta de corte.
Tipos de viruta:
viruta discontinua: se desprende en forma de astilla.
viruta continua. Es como el aserrn o al sacarle punta a un lpiz.
viruta contina con filo recrecido: en pedazos.

Procesos de remocin de material (maquinado)

Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales,
plsticos, cermica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y
desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una
tersura de superficie difcil de lograr con otros procesos de formacin. El
maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte,
que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual
se le da la configuracin deseada
Los procesos para remocin de material se clasifican como tradicionales o con
formacin de virutas y no tradicionales o sin virutas.
En todos los procesos tradicionales para remocin de material, los tres
elementos bsicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la
maquina herramienta. Las funciones bsicas de la maquina herramienta son: 1)
proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de
trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones
relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la
remocin de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las
posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte,
se puede efectuar mas una operacin en la maquina herramienta.
Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos mltiples.
Con los avenes de la tecnologa, se han desarrollado materiales ms fuertes y
ms duros. El procesamiento eficiente de esos materiales no era posible con
los procesos tradicionales para remocin de material. Por lo tanto, se han
creado varios procesos nuevos y especializados. Al contrario de los procesos
tradicionales en donde la remocin del material necesita una herramienta de
corte, los procesos no tradicionales se basan en los fenmenos ultrasnicos,
qumicos electroqumicos, de electro descarga y haces de electrones, lser y
iones. En estos procesos, la remocin de material no esta influida por las
propiedades del material; se puede maquinar material de cualquier dureza.
Ahora bien, algunos de estos procesos se encuentran en la etapa experimental
y no se presentan para elevados volmenes de produccin. En la mayora de
estos procesos, se maquina una parte cada vez. Los procesos no tradicionales
son ms complejos y se requiere considerable pericia y conocimientos para
operarlos en forma eficiente.