ENERGIA INTEGRAL APLICADA EN INGENIOS AZUCAREROS ; MATERIA DE TEXTO CON AMPLIACION DE CONOCIMIENTOS BALANCES ENERGETICOS BALANCE DE AGUA RESULTADOS TECNOLOGICO-ENERGETICOS EJEMPLOS Y SOLUCIONES Autor: Benigno Damazo Escobar Lainque Ingeniero mecanico, especializado en.la industria azucarera. ICINAZ Mayo de 2007. “Afio de la Revolucion Energética” La Habana, Cuba.INDICE Introduccién--— Método de caleulo por balance de s6lidos———--—_______________.06 Método de céleulo por variables operativas————--_____ Método simplificado de célculo———-—— Método rapido de caleulo. CAlculo del consumo de vapor en tachos de refino— CAleulo del consumo de vapor en concentrador de licor——--—_— Consumo de vapor directo en calentamiento de aguas en refino———--—-—--————-17 Consumo de vapor directo en secador de aziicar de refinerias 0 blanco directo--18 Consumo de vapor directo en escobas de tachos de refino————-------18 C&lculo del consumo de vapor en una refineria———_—— CAlculo del consumo de vapor en calentadores de jugo—-—-—-—_-— CAlculo del consumo de vapor en evaporadores-———_—— Método del caleulo de vapor en él miltiple efecto evaporador- Determinacién del consumo total de vapor en el proceso tecnolégico———-—--—-29 Método rapido del consumo de vapor en el proceso tecnolégico——--————----33 Consumo de vapor en motores primarios y produccién de vapor de escape———--36 Demanda de potencia en Molinos—-——-—— Demanda de potencia en Desmenuzadoras~ Demanda de Potencia en cuchillas de picar cafia Ejemplo de consumo de potencia en motores primarios ———-———__-42 Otros métodos del calculo de la potencia demandada por molinos——--—-46 Método rapido de calculo de potencia consumida en la planta moledora 56 Consumo de vapor en turbinas y/o maquinas que mueven los molinos ——-—--56 Consumo de vapor en Turbogeneradores --—--—-———--—---— Otros consumidores de vapor — pan CAleulo térmico del desaireador—— Calculo térmico estacién de atemperamiento— CAlculo térmico de un tanque flash——— Generadores de Vapor--------————--—--______—. Balance de Bagazo— Bagazo disponible~ Mieeaiscencracign———— |indices de Generacién Bruta para diferentes condiciones (tabla) —————~ 84 Valores de eficiencia para varios tipos de calderas (tabla) ~~ 87 Determinacin del Bagazo Combustible y moliendo ————— —— 88 Ciilculo de excedente 6 déficit de Bagazo diario 91 Balance de Calor en aguas condensadas e influencia en el indice de generacion- -91 Espesor de aislamiento recomendad6, a base de “Amianto” ———————~ 93 Uso eficiente del agua en el ingenio ~ oo 97 Balance de agua en el ingenio 98 Balance de agua del proceso tecnolégico: Molinos-Fabricacin 106 Caleulo de pérdidas diarias de agua en el ingenio 109 Balance total de agua de un dia continuo de trabajo 13 Ingenieria para el ahorro de agua, energia y combustible —_— 113 Bibliografia -— 122TRODUCCIO La realizacién del balance de energia en un ingenio azucarero, tiene como objetivo definir el comportamiento de los diferentes portadores energéticos, de acuerdo con las caracteristicas del equipamiento basico y su operacién, para cada area de trabajo, permitiendo reordenar el equipamiento basico y su operacién, en aras de aleanzar ciertas premisas y objetivos planteados, de manera eficiente. Resulta de gran importancia conocer tanto las demandas de potencia y los consumos de vapor, como sus posibilidades de incremento y/o disminucién para motores primarios y esquemas de evaporacién, vinculados con su influencia en el comportamiento de la eficiencia industrial, cogeneraci6n, disponibilidades de bagazo y energia, todos con el fin de mejorar el ciclo termodindmico y aportes en materia de eficiencia y cogeneracién. Ello es logrado por medio de la realizacién de los balances en los diferentes portadores energéticos. La realizacién del balance integral de energia en un ingenio azucarero comprende el cAloulo y detalles de los siguientes aspectos: © Balance de la demanda y excedentes de potencia. Balances de vapor que incluye motores primarios y esquemas de evaporaci6n. Balance de combustible. e Balance de aguas condensadas. Para obtener dichos balances, deben ser definidos las magnitudes de consumos de vapor, energfa mecénica y combustible reales presentes y de acuerdo con el resultado de dichos balances, comparando con los objetivos y premisas a conseguir en la eficiencia y la producci6n, asi se realizardn las proyecciones de cambios y/o modificaciones del equipamiento basico, guiados en todo momento por el comportamiento del equipamiento basico, a través de dichos balances con variantes y alternativas posibles a introducir. Sern posible los cambios fundamentales a realizar en materia de disefio de equipos, propuestas de esquemas de evaporacién, disciplina tecnolégica. capacitacién, nivel de automatizacién, etc, en la medida de que cada andlisis y propuesta posibilite, segiin el comportamiento de los diferentes balances, alcanzar los objetivos que se establezcan.Todo técnico ¢ ingeniero que realice su actividad en un ingenio azucarero, de forma directa o indirecta, trabaje en una u otra area, debe saber realizar un balance energético integral, pues ello le permitiré encaminar debidamente las actividades de operacién, disciplina tecnoldgica, disefio, proyectos, instalaciones industriales, automatizacién, cogeneracién, producciones alternas, etc. En el presente texto se abordaran los diferentes métodos de cdlculo que permitan realizar dichos balances, incluyendo algunos ejemplos que se complementardn con su ampliacién en las diferentes clases que seran impartidas, incluyendo variantes, alternativas y soluciones. Ademés se incorporardn las diferentes experiencias de la ingenieria energética aplicada al proceso industrial, lo que permitira capacitar adecuadamenite en estos menesteres al personal técnico de las diferentes areas de trabajo. ‘También el texto y sus exposiciones se han organizado para definir primeramente los consumos de vapor en el drea de fabricacién y seguidamente las demandas de energia, mecdnica y consumos de vapor en motores primarios, lo que unido a la definicin posterior de otros consumidores de vapor, darén la posibilidad de tener una idea clara de la distribucién del bagazo y energia, asi como sus particularidades en cuanto a la cogeneracién, eficiencia industrial y otras producciones complementarias. La produccién, distribucién y uso de las aguas de diferentes calidades, también es expuesta, asi como alternativas para disminuir los consumos de agua y energia. El presente texto preparado para seminario 0 curso, complementa lo impartido el las clases de tecnologia azucarera, en las que resultaré de gran importancia, que el alumno consiga a través de las mismas, el mayor dominio posible del conocimiento del proceso tecnoldgico y sus particularidades, lo que posibilitard el perfeccionamiento de la realizacion del balance energético integral, a través del dominio de la materia. La materia‘del texto se ha preparado, integrando la mayor cantidad de conocimientos y experiencias a nuestro alcance, en tomo al comportamiento energético integral de un ingenio azucarero, a modo de que puedan servir de conocimientos basicos para los técnicos en general, por lo que nos sentiremos orgullosos en servir de ensefianza en el complejo camino del dominio de Ia energética integral y en el desenvolvimiento de la gran cantidad de procesos fisicos que ocurren en la operacién de un ingenio azucarcro. Los técnicos Cubanos siempre estaremos dispuestos en servir a la noble causa de incrementar los conocimientos y dominio del desenvolvimiento de los diferentes portadores energéticos en aquellas personas que intervienen en la actividad del proceso azucarero Ing. Benigno D. Escobar Lainque Autor. Mayo de 2007.A.- Calculo del consumo de vapor en Tachos: Al realizar un balance de vapor, el célculo de mayor complejidad puede resultar le determinacién del consumo de vapor en la estacién de tachos, debido a que ello dependerd de Ia cantidad de s6lidos contenidos en la materia prima, de la calidad de dichos s6lidos, del esquema de claboracién de las masas cocidas acorde con la calidad del azticar, de la destreza de los operarios en la confeccién de dichas masas cocidas, del agotamiento de las mieles intermedias y finales, del disefio y comportamiento de los equipos, etc, definiendo ello un consumo de vapor que puede estar generalmente en el rango entre 15 y 25 % de vapor en caja, cifra importante ¢ influyente en el balance de vapor. Por tal motivo, explicaremos varios métodos de calculo de dicho consumo, unos més sencillos que otros, dependiendo ello del grado de precisién que se requiera y del dominio que de cada uno se pueda tener, acorde con las circunstancias, pero todos perfectamente aplicables y determinantes en la demanda de vapor del proceso. A-1.--Método de célculo del consumo de vapor en tachos de crudo por medio del balance de sélidos. Este método presenta alguna laboriosidad, resultando algo complejo: Los sélidos, sacarosa ¢ impurezas (cenizas, azticares reductores, etc.) contenidos en el jugo clarificado, continian a través de todo el proceso y sin considerar las pérdidas, aparecerdn solamente en la forma de dos productos: Aziicar crudo y Miel final. Si asumimos que el jugo clarificado contiene 12.5 % de sélidos (brix), para una razén de cafia molida de 100 t/h, que produce un caudal de 110 th de jugo clarificado, entonces se produciré un flujo de 13.75 vh de $.D. (s6lidos totales): 110 X 12.5/ 100 = 13.75 th. Se expondrin dos posibilidades de pureza del jugo clarificado, entre muchas que puedan existir de un rango general entre 75 y 90 de pureza: 80 de Pureza y 84 de Pureza, puntualizando que este resulta un método bastante aproximado, donde normalmente el contenido de sacarosa en la mie! final es entre un 25 y 30 % mayor, pero que los valores de! balance de sdlidos expuestos se pueden tomar como base. PUREZA.DE 80: Los s6lidos totales de 13.75 Uh, producirén 11.0 vh de sacarosa y 2.75 Uh de otros sélidos. Suponiendo que el azicar crudo producido tenga 96° de Polarizacién, entonces la composicién de dicha azticar es de 0.1 Uh de agua, 10.6 Uh de sacarosa y 0.3 th de otros sélidos. : La miel final obtenida serd de 3.35 Uh, teniendo una composicién de 2.45 h de otros s6lidos (2.75 ~ 0.3), acompafiada de 0.4 Uh de sacarosa (11.0 - 10.6) y 0.5 vh de agua. PUREZA DE 84: Los s6lidos totales de 13.75 th, produciran 11.6 th de sacarosa y 2.15 th de otros sélidos. La composicién de dicha aziicar es de 0.1 t/h de agua, 11.2 t/h de sacarosa y 0.3 i/h de otros sélidos y la miei final tendré un flujo de 2.65 vh, con una composicién de 0.4 th de sacarosa, 1.85 th de otros sélidos y 0.4 th de agua.De las dos posibilidades de purezas en los jugos procesados, citadas como ejemplos generales, se obtienen diferentes cantidades a manejar tanto de masas cocidas como de licor madre, dependiendo del grado de agotamiento de la miel final a partir de la pureza inicial y con ello del sistema de masas cocidas a elaborar que se adopte, por lo que indiscutiblemente se obtendran diferentes consumos de vapor en uno y otro caso. CONSUMO DE VAPOR: Consideremos el consumo de vapor para un sistema de tres masas cocidas, necesario a implementar de acuerdo a la pureza del jugo clarificado que ast lo justifica y al agotamiento necesario obtener en la miel final, conjugado con un aziicar standard de 96° de Polarizacién obtenido de mezcla de aziicar “A” y aztcar “B’ El total de s6lidos contenido en 100 th de cafia, entrado con el jugo clarificado o con la meladura es de 13.75 th, obteniéndose un total de sélidos en cada una de las masas cocidas como sigue: MCA = 13.75 th : MCB = 6.00 th MCC = 4.90 vh Total = 24.65 th se sdlidos en masas cocidas. Lo anterior ha sido el resultado de: Los 13.75 th de sélidos en meladura, convertidos en sélidos de MCA, producen 7.75 th de azicar de alta calidad y 6.0 Uh de s6lidos como miel “A”. Los 6.0 th de sélidos como miel “A”, convertidos en sélidos de la MCB, producen 3.15 th de aziicar de media calidad y 2.85 Uh de s6lidos como miel “B”. Los 2.85 vh de sdlidos como miel “B”, conyertidos en s6lidos de la MCC, producen 2.05 vh de azticar de baja calidad 0 semilla “C” y 2.85 Uh de sélidos como miel “C”. El aziicar comercial de venta con base 96° de Polarizacién, resulta de una mezcla de 7.75 Uh de aziicar “A” de alta calidad y 3.15 th de azicar “B” de media calidad. Todos estos valores son tomados de la hoja de célculo oficial diario del balance de azticar del laboratorio. El total de masas cocidas sobre la base de sblidos es de 24.65 t/h, resaltandose que en un sistema de tres masas cocidas’se maneja de un 10 a un 15 % mas de licor Madre y correspondientemente un consumo mayor de vapor. Considerando que las masas cocidas tienen un 10 % de contenido de agua, entonces las masas cocidas actuales tendran un flujo de: 24.75 th x 1.10 = 27.40 vh . Asumiendo que tanto la meladura como las mieles “A” y “B” se alimentan a 62° Brix, el caudal inicial de donde parte la evaporacién en los tachos serd de: 24.65 th / 0.62 = 39.76 th de meladura, miel “A” diluida y miel “B” diluida, por lo que habré que evaporar en los tachos 39.76 th -- 27.40 th = 12.36 Uh de agua. Producto de las pérdidas por aislamiento en cada Tacho y el enfriamiento normal de las miieles y semillas para llevarlas hasta su temperatura de ebullicién después de alimentadas a los tachos, debe considerarse un factor de sobreconsumo de vapor adicional de un 20 %, por lo que el consume de vapor teérico debe estar en: 12.36 Uh x 1.20 = 14.83 th de vapor,En funcién de la experiencia y habilidad de los “Puntistas”, “Operadores de Tachos” 0 “Tacheros”, asi como el grado de automatizacién que tengan los tachos, tanto para cristalizar como para llevar cada templa, serd utilizada una cantidad de agua adicional, titulada “Agua de cebas” y que el factor que ella representa esté en las siguientes magnitudes: ‘A. Ingenio total automatizado y con personal de experiencia integral = 1.10 x Consumo tedrico de vapor. B- Ingenio automatizado parcialmente y buen personal de operacién = 1.15 x Consumo teérico de vapor. C. Ingenio sin automatizar y buen personal de operacién = 1.20 x Consumo tedrico de vapor. : D~ Ingenio sin automatizar y experiencia media del personal = 1.30 x Consumo teérico de vapor. E. Ingenio sin automatizar y poca experiencia Del personal = 1.40 x Consumo tedrico de vapor. F-- Ingenio sin automatizar y ninguna experiencia Del personal = 1.50 x Consumo te6rico de vaper. Lo anterior determina que en el ejemplo expuesto para un sistema de tres masas cocidas y produccién de azicar Standard de 96° de Polarizacién, los consumos de vapor en tachos deben estar en el orden de: Aj 14.83 x 1.10 = 16.31 th de vapor. .- 14.83 x 1.15 = 17.05 th de vapor. - 14.83 x 1.20 = 17.80 Uh de vapor. 14.83 x 1.30 = 19.28 Uh de vapor. = 14,83 x 1.40 = 20.76 th de vapor. F.- 14,83 x 1.50 = 22.25 tth de vapor. Cada célculo debe ser ajustado a las condiciones reales de la pureza del jugo clarificado o meladura alimentada, asi como a los Brix reales de alimentacién de mieles y meladura, temperaturas de los productos alimentados, sistema de calidad del azticar producido, extracciones de les intermedias, etc. A-2.~ Método de calculo del consumo de vapor en tachos de crudo por medio de variables operativas. Este método, aunque con alguna complejidad, resulta mas comprensible y adaptado: Mediante una ecuacién que tiene en cuenta las principales variantes que intervienen en definir el consumo de vapor en tachos de crudo, se logra un método abreviado de célculo que posee un rango de -aproximacién de + 3 % relacionado a un programa de simulacién de balance de masa y energia en el area de tachos. Esta metodologia permite su uso para los estados de operacién en ingenios de crudo, blanco directo y con refinerias anexas, en los diferentes sistemas implementados para conseguir determinadas calidades de los azticares, conjugado con el grado de agotamiento en la miel final, segiin la calidad de los jugos procesados, como pueden ser los casos de sistema de tres masas cocidas para azticar de alta calidad con alta polarizacién, sistemas de tres masas cocidas con calidad Standard, sistema de doble semilla para le produccién de crudos de alta calidad o tipo afinado ¥ para la produccién de blanco directo segin . alternativas. El método de calculo se basa en hallar la cantidad de agua que llega a la estacién de tachos con la meladura y agua de uso tecnolégico que se emplea en la misma. ma y su caudal. El agua en la meladura est definida basicamente por el Brix de laEl agua de uso tecnolégico tendra en cuenta el sistema de fabricacién y calidad de azicar, el Brix de las mieles intermedias, as{ como la semilla a disolver, dependiente de los no aziicares cue llegan el la meladura, tamafio del aziicar “C” de 0.30 mm y azticar comercial de 0.75 mm aproximadamente. Se establece que el magma se preparara con meladura y el sobrante se disolverd con jugo clarificado al Brix de la meladura y que el agua directamente alimentada al tacho se integraré al consumo especifico de vapor en tachos (Kg de vapor/ Kg de agua evaporada). Formula: Cvt= M x F1 x (100-B /100) x Ft2 x Ft3 x Ftd x Btfx Fte x 0.454 Cvt = Consumo de vapor en tachos de crudo en Uh M = Caudal de meladura en toneladas por hora. Brix de jugo clarificado = 14° Brix en meladura = 62° Extraccién de jugo clarificado = 102.5 % Razén de molida de cafia = 7,000 ted = 291.67 tch Caudal de jugo clarificado = 291.67 x 1,025 = 298.96 wh Evaporacién = (62° - 14°) / 62° = 0.7742 Agua evaporada en la estacin de evaporacin = 298.96 x 0.7742 = 231.45 vh Caudal de meladura = Caudal jugo clarificado — Agua evaporada = 298.96 — 231.45 = 67.51 vh M=67.51 th F1 = Factor para los ingenios que poseen una refineria se establece el mismo, el cual resulta un complemento de “M”, debido al maierial de rechazo procedente de la refineria, donde se plantean los dos niveles mas comunes en Ia industria azucarera para este caso: Sirope off para la produccién de azitcar afinado y Sirope off mas sirope de afinacién, donde se realiza la produccién de crudo y su posterior ‘afinacién. Para una mayor aproximacion, puede tenerse en cuenta el % de crudo que se envia a la refinerfa del total producido. FI = 1.10 para doble semilla y afinacién directa. F2 = 1.25 tres masas con afinacién. B = Brix en meladura. Ft2 = Se obtiene el agua en meladura mas el agua de uso tecnolégico para los distintos sistemas de fabricacién y calidad de aziicar, asi como variantes de pureza en meladura calculados siempre para 63.0° Brix en meladura y 64.0° Brix en mieles “A” y “B”, usandose el valor medio en cada intervalo para 83.0 de pureza en meladura y los valores minimos para 86.0 de pureza en meladura y los valores maximos para 80.0 de pureza en meladura. Ft2 = 1.50-----1.60 para 3 masas Standard Fa 1.70 para 3 masas alta calidad Ft2 1.80 para doble semilla afinada Fi 1.90 para doble semilla blanco directo10 Ft3 = Ajuste por calidad de materia prima, en funcién de las diferentes caidas de pureza de cada masa a su miel para cada tipo de masa cocida. Mas favorable: Menos favorable: Menos desfavorable: Mas desfavorable: Critica: Ft4 = Ajuste segiin el Brix de las mieles intermedias “A” y “B”, diferentes al parametro base tomado de 64° Brix como valor promedio aritmético entre ambas. Para ello sera necesario ademas que los andlisis FB = 1.00 Ft3= 1.04 F13,= 1.05 FG = 1.06 FR=1.10 Cajda de pureza en MCA a Miel A 20 18 16 14 12 masa cocida a su MCB a Miel B 20 18 17 15, 13 del laboratorio sean muestras de mieles ya preparadas para su uso en tachos. Brix Promedio 60" on 64° 66° 68° 70° p22 74° 76° 78° iva miel. MCC a Miel C 30 28 26 24 21 Valores de Ft4 segiin el sistema de Fabricacién que se emplee Standard 1.09 1.05 1.00 0.96 0.93 0.89 0.87 0.83 0.80 0.77 Alta Pol 1.10 1.05 1.00 0.96 0.92 0.88 0.85 0.81 0.78 0.75 Doble Semilla Ll 1.06 1.00 0.96 0.91 0.87 0.84 0.80 0.77 0.75 Blanco Directo 1.12 1.06 1.00 0.95 0.90 0.86 0.83 0.78 0.75 0.73it Btf = Factor de correccién para un valor de Brix en meladura diferente a 63°, tomado como base fija en la determinacién de factor Ft2, representando el factor Btf una correccién al factor Ft2. Brixen Meladura Factor Bf si 0.90 an 0.91 53° 0.92 54° 0.925 ss 0.93 56° 0.935 sr 0.94 58° 0.95 5” 0.96 60° 0.97 by 61° 0,98 62 0.99 63° 1.00 64° 1.01 65° 1.02 66° 1.03 or 1.04 68° 1.05 6 1.06 0 1.07 Ftc = Factor que tiene en consideracién el consumo especifico de vapor en tachos en lo referente al agua alimentada directamente, asi como la temperatura de los materiales de alimentacién. El valor de este factor por balance de masa y energia para condiciones normales y reales de trabajo esté generalmente entre 1.12 y 1.30 Condiciones de trabajo y operacién Valores del factor Ftc << Molida entre el 90 y 100 %, bueh aistamiento buena operacii y buena automatizacién en tachos. 112 << Molida entre el 80 y 90 % con buenas condiciones de operacién, automatizacién y aislamiento. _ 11s << Molida entre el 90 y 100 %, regular operacién, regular automa- tizacién y regular aislamiento. 118 << Molida entre el 80 y 90 % con regulares condiciones de opera- cin, automatizacién y aislamiento. - — (1.20 << Molida entre el 90 y 100 %, mala operacién, sin automatizacién y pobre aistamiento. ——————_ 1.25 << Molida entre el 80 y 90 % con malas o pobres condiciones de operacién, aistamiento y automatizacién. - —— 130 En sentido general el factor Ftc debe estar en 1.20 para condiciones normales, 1.15 para buenas condiciones y 1.25 para condiciones desfavorables.12 EJEMPLO NUMERICO: Molida = 7,000 ted = 291.67 tch Extraccién de jugo clarificado = 102.5 % Brix en meladura = 62° Brix en jugo clarificado = 14° Molida = 100 % Regulares condiciones de operacién y automatizacién. Ingenio de crudo, produciendo aziicar Standard con 3 masas cocidas con 83 de pureza en meladura, 66° Brix promedio en mieles “A” y “B”. M=67.51th F1 = 1.00 por ser un ingenio de produccién de crudo. Ft2 = 1.55 para la produccién de aziicar Standard, segiin tres masas cocidas y 83.0 de pureza en meladura. F1t3 = 1.04 para la condicién menos favorable. Ftd = 0.96 para 66° Brix en mieles “A” y “B”. Bit = 0.99 para 62° Brix en meladura. Ftc = 1.18 para molida al 100 % y regulares condiciones de operacién, automatizacién y aislamiento. Por lo tanto sustituyendo en la formula Cvt = Mx FI x FI2 x FB x Ftd x Btfx Pte x 0.454 Cut = 67.51 x 1.00 x 1.55 x 1.04 x 0.96 x 0.99 x 1.18 x 0.454 = 55.41 Uh Esto equivale a 19.00 vapor % cafa. Nota: Con este sistema de célculo no puede determinarse el consumo de vapor para los casos siguientes: -Produccién de crudo para sistema de dos masas. -Produccién de crudo con extraccién parcial o total de miel “B”. -Produccién de Blanco Directo con empleo de la repurga. -Produccién de Blanco Directo con extraccién parcial o total de miel “B” o miel de repurga. A-3.-Método de célculo simplificado del consumo de vapor en tachos de crudo. Este método de célculo resulta de mucha menor complejidad. Para el objetivo de este célculo, es suficiente con emplear un factor fijo en funcién de la cantidad y calidad de la materia prima procesada, por medio esta ultima de la pureza del jugo mezclado o diluido. En el mismo no se toman en cuenta el resto de los elementos como son Brix de mieles y meladura, etc, resultando dicho método un resultado aceptable de valores promedio para las condiciones més comunes. La confrontacién entre los métodos de cAlculo més rigurosos y el método simple aqui expuesto, nos da una correlacién tal, que lo permite aplicar para condiciones generales y sin influencias extremas en pardmetros y operacién.Luego: CvMt=FxK Donde Cvt = Consumo de vapor en tachos de crudo, expresado en th F = Flujo de cafia molida, en Uh K = factor segiin la pureza del jugo mezclado Pureza del jugo mezclado Factor “K” A-4.- Método rapido de célculo del consumo de vapor en tachos de crudo. Este método de caleulo resulta muy sencillo ‘a aproximada del Este método se aplica ante una situacién de necesitarse en forma répida una respue: consumo de vapor en la estacién de tachos de crudo. La misma posee una adecuada aproximacién para condiciones generales promedio. Cyt =F x 0.22 Donde Cvt = Consumo de vapor en th en la estacién de tachos de crudo, F = Flujo de cafia en th. La distribucién del consumo de vapor en la estacién de tachos Es la siguiente: Tachos de MCA = 45 % Tachos de MCB = 30 % Tachos de MCC = 25 %14 B.- Calculo para el consumo de vapor en_los tachos de refino: Tiene en cuenta tanto el agua que llega a la estacién de tachos en el licor concentrado, como el agua de uso tecnolégico que incluye dilucién de sirope y distintas aguas de lavado. La formula y célculo para la determi siguiente: Cytr= Lex rox FxrxFsxRxFirxFel nth .cién del consumo de vapor total en tachos de refino, Cvtr es la El agua que llega con el licor concentrado y que se define como “Lc” se obtiene directamente de la tabla a continuacién, en la cual, segiin el Brix del licor concentrado y de acuerdo al numero de templas de refino que se fabriquen, se obtienen las toneladas por hora de agua en el licor concentrado, por cada 100 toneladas de refino, producido diario. Brix del ticor Le: Toneladas/ hora de agua en el licor concentrado/eada 100 toneladas Concentrado, de refino diario producido. Le para: Le para: Le para: 3.Masas 4 Masas 5 Masas Fr = Factor ajustado para segtin el rendimiento en aziicar de las templas de refino. vr Rendimiento MCA y MCB Rendimiento MCC y MCD 0.96 48 45 1.00 45 42 ' 1.05 42 39 1.09 39 36 .15 Fxr = Factor que define el agua de uso tecnolégico de acuerdo a la cantidad de masas de refino que se obtengan. Valores de Fxr, segiin el niimero de masas y el Brix del licor concentrado Fxr para: Fxr para: Fxr para: Brix 3 Masas 4 Masas 5 Masas 1.22 22 1.26 1.26———-—-—--—-——-1.31 1.36 Fs = Factor que tiene en cuenta el Brix de los siropes, el cual posee un valor tnico por cada Brix. Fs Brix promedio de los siropes R = Factor que contempla la capacidad de produccién de refino, representando la cantidad de centenas de toneladas de refino que se producen al dia. Fir = Factor que define el consumo especifico de vapor en tachos de refino, dado en Kg de vapor / Kg de agua evaporada més la correccién del agua alimentada directa al tacho. ---Minima cantidad de agua debido a una operacién excelente. Condiciones normales promedio de operacién. -Deficiente operacion -Condiciones adversas de operacién. Fel = Factor de calentamiento del licor = 1.0516 EJEMPLO NUMERICO: Produccién = $00 vdia Sistema de templas = 4 masas Rendimiento en las masas expresadas como sol. en refino % sol. en la masa: para MCA y MCB = 42% y para MCC y MCD = 39 % Brix del licor concentrado = 60° Brix promedio de los siropes = 67° Valor escogido para Ftr = 1.20 Valor de R = 500/100 = 5 Valor para Fs = 1.15 Valor para Fxr = 1.28 Valor para Le =3.[1 Valor para Fr= 1.05 Valor para Fel = 1.05 Sustituyendo en: Cvtr = Le x Frx Fxrx Fs x R x Ftr x Fel Cvtr = 3.11 x 1.05 x 1.28 x 1.15 x 5x 1.2 x 1.05 = 30.28 th de vapor Produccién de refino = 500/24 = 20.83 vh indice de consumo de vapor en tachos = 30.28 / 20.83 = 1.454 Ton vapor en tachos de refino / Ton refino C.- Céloulo para determinar el consumo de vapor en el concentrador de Licor en refinerias: La base da céleulo esté hecha para un triple efecto, donde a continuacién se expone una tabla obteniéndose la evaporacién del licor concentrado, segiin el valor del Brix en el licor filtrado y los diferentes % de evaporacién en el concentrador. Los valores de toneladas de agua evaporada por hora por * cada 100 toneladas de refino producida diariamente, se denominarén por “E1”. Toneladas de agua evaporada por hora, por cada 100 toneladas de refino diario: El Brix Licor Evaporacién Evaporacién Evaporacién Evaporacién Evaporacién Evaporacién Filtrado 10% 15% 20% 25% 30% 35% 40° 1.18 177 237 3.00 4.18 an 1.12 1.70 225 2.86 3.95 4a 1.08 1.65 2.15 2.70 3.80 46° 1.01 1.58 2.05 2.60 S13 3.65 4s° 0.96 1.50 1.95 2.48 2.96 3.48 50 0.94 1.46 1.88 2.35 2.84 3.38 sz 0.91 1.39 1.82 2.30 277 3.26 54 0.88 1.33 1.79 2.20 2.65 3.12 56° 0.85 1.30 1.72 2.16 2.58 2.98 58° 0.82 1.27 1.67 2.08 2.46 2.88 60" 0.80 1.25 1.63 2.00 2.38 2.817 Para un triple efecto, segtin la temperatura del licor de entrada al primer efecto, se dispone de una tabla para obtener el Factor “Fo, que no es mas que los Kg 0 Ton, de agua evaporada / Kg 0 Ton. de vapor consumido. Factor Fe Temperatura en ° C de entrada del licor filtrado al concentrador 2.20 65 2.32 70 2.45 78 252. 80 2.70 85 EJEMPLO NUMERICO: Produccién de refino = 500 toneladas / dia Brix del licor filtrado = 52° Brix del licor concentrado = 60° Temperatura del licor filtrado = 65° C La evaporacién en el concentrador sera: sr concentrado ~ Brix licor filtrado_) 100 Brix licor concentrado Sustituyendo: E = (60 ~ 52) 100 / 60 = 13.33% Segiin la tabla de valores para Eiserd igual a 1.23 Cve = Vapor consumido en el concentrador = (El / Fe) x R Fo =2.20 Kg de agua / Kg de vapor, para 65° C de temperatura del licor filtrado entrado al concentrador. EI 2269, para 13.33 % evaporacién y 52° Brix en el licor filtrado. Sustituyendo nos queda: Cyc = (1.2269 / 2.20) x 5 = 2.79 wh de vapor de baja presién. D.- Céleulo del consumo de “vapor directo”, para ei calentamiento de agua en refinerias: Cvdea = Factor que contempla un indice de consumo de 0.2 a 0.4 thh de vapor por’cada 100 toneladas de refino diarias, en dependencia de que se emplee condensado para uso tecnolégico en el agua de lavado de filtros 0 no y de la mejor o peor filtrabilidad de los licores. En el ejemplo, este valor puede estaren: Cydea=0.3x5=1.5 th18 E.- Célculo del consumo de “vapor directo” en el secador de aziicar de refinerias: Cvds = Factor que emplea un indice de consumo de 0.4 t/h de vapor por cada 100 toneladas de refino diarias. Enel ejemplo, este valor sera: Cvds = 0.4 x 5 = 2.0 vh. B-2-5.- Célculo del consumo de “vapor directo” usado en Jas escobas de los tachos de refino: Cvde = Factor que emplea un indice de consumo de 1.2 th de vapor por cada 100 toneladas de refino diarias. En el ejemplo, este valor sera: Cyde = 1.2 x $= 6.0 th promedio. F.- CAlculo del consumo de vapor en una refineria: En este caleulo se considerard la operacién para tiempo de zafra y los consumos de materiales que se rechazan al crudo, asi como la produccién de aziicar afinado, estén incluidos en los célculos de los tachos. de crudo. El consumo total de vapor en una refineria esta dado por Cvr= Cvtr + Cve +Cvdea + Cvds + Cvde, donde: Cvr= Vapor en la refineria. ‘apor de baja presién consumido por los tachos de refino Cvc = Vapor de baja presin consumido por el concentrador de licor. Cvdea = Vapor directo consumido para calentamiento de agua Vapor directo consumido en el secador de azticar Vapor directo consumido en las escobas de cada tacho de refino Sustituyendo los diferentes valores, tendremos: Cvr = 30.28 (Cvtr) + 2.79 (Cve) + 1.5 (Cvdea) + 2.0 (Cvds) + 6.0 (Cvde) = 42.47 La produccién de refino es de 20.83 Uh, por lo que el vapor total consumido (escape + directo), arrojaré un indice de consumo de 2.04 Kg de vapor / Kg de refino.G.- CONSUMO DE VAPOR EN CALENTADORES. DETERMINACION DEL CONSUMO DE VAPOR EN CALENTADORES DE JUGO: En este inciso se define la forma de calcular el consumo de vapor en ¢! calentamiento de cualquier tipo de jugo azucarado, ya sea calentamiento primario, secundario y de rectificacién en jugos mezclados, alcalizados y/o sulfitados, asi como en jugos clarificados. También la metodologia de célculo seré similar para determinar el consumo de vapor hasta alcanzar en el jugo la temperatura de saturacién correspondiente a la presién de evaporacién en los Pre-evaporadores, vapor-cells, etc. En cada caso se contemplard el vapor correspondiente segtin sus caracteristicas termodinamicas, definiendo en cada caso tanto su calor latente, como su temperatura. La ecuacién de célculo sera: Cyc =Mj x Cpx atx f/r Donde: Cyc = Consumo de vapor en Kg/h 6 Ibvh Mj = Flujo de jugo en Kg/h 6 Ib/h Cp = Calor especifico del jugo en Keal/Kg-h- °C 6 BTU/lb-h-°F, segimn la formula: Cp = 1 - (0.0056 x Brix) ncremento de temperatura en el jugo (°C 6 °F) .04 (factor de pérdidas por condensacién y pérdidas). 1 = Calor latente del vapor de calentamiento en Keal/Kg 6 B.T.UJIb, La definicién del Flujo de jugo, Mj, se tomaré en referencia al % cafia y serd un 115 % cafia para el caso del jugo mezclado y 102.5 % cafia para el caso del jugo clarificado Normalmente se conocen las temperaturas de entrada y salida Del jugo para cada etapa de calentamiento, (© sea “te” (temperatura de entrada) y “ts” (temperatura de salida), definiendo ello At como At = ts ~te, en forma facil. Ejemplo: Calcular el consumo de vapor en calentadores rectificadores para las siguientes condiciones de operacién: Cafia molida = 400,000 @/dia = 4,598 ted = 191.6 tch Brix Del jugo mezclado = 15° ‘Temperatura de entrada: te = 70° C Temperatura de salida: ts = 105° C Vapor de caleritamiento proveniente de un Pre-evaporador a una presién de 10 psig De acuerdo con lo anterior tendremos: Cve= Mj x Cp x atx f/r js20 Donde: Mj = 191.6 x 1.15 x 1000 = 220,340 Kg/h de jugo Cp=1-( 0.0056 x 15) = 1 -0.084 = 0.916 At=ts—te = 105° C-70° C=35°C He bh f= 1.04 1 = 529.3 Keal/Kg ( calor latente del vapor @ 10 psig ) Sustituyendo: Ce = 220,340 x 0.916 x 35 x 1.04 / 529.3 Cve = 13,880 Ke/h ‘ H.- CONSUMO DE VAPOR EN EVAPORADORES | H-1.- Método de calculo del consumo de vapor en el multiple efecto: | El consumo de vapor en el miltiple efecto estd asociado, como es l6gico: (a) la cantidad | de agua evaporada en él; (b) nimero de efectos del sistema; (c) €l nivel de empleo de extracciones de vapor; y (d) la temperatura del jugo a a entrada del primer efecto. Los parimetros del vapor de escape usado, estén determinados por los aspectos anteriores, | especialmente: (a), (b) y (c). Las ecuaciones elementales que relacionan estas variables son: Cvle=SxCpx (tste) x f/rl +We/R qd) We =Sx(I-Be_ ) (2) Bme Cvvaso = We 12 +S xCpx Atrxf rl rl21 Donde: We = agua evaporada en Kg/h : S = Flujo de jugo clarificado a la entrada del primer efecto en Kg/h Cvle = Gasto de vapor a la entrada del primer efecto. R = Relaci6n agua evaporada/vapor consumido: Kg agua/ Kg vapor Be y Bm = Concentracién de s6lidos solubles del jugo a la entrada del multiple y en la meladura en °Brix. rly 12 = Calor latente del vapor en la calandria y cuerpo respectivamente: Keal/Kg Cp = Calor especifico del jugo en Keal/Kg-° C f= Factor de pérdida: 1.02 Atr = Diferencia entre la temperatura de ebullicién del jugo en el cuerpo del vaso y la temperatura del jugo a la entrada del vaso en °C. Un detalle a considerar es tener en cuenta la prictica, bien difundida, de disolver la semilla en jugo clarificado, lo cual obliga a corregir tanto el Brix como el volumen de jugo que recibe el primer efecto, mediante un elemental balance de sélidos, para lo cual es imprescindible conocer ademas del flujo y Brix de jugo clarificado propiamente dicho (Sje y Bjc), el flujo promedio y Brix de la semilla a disolver (Ssem. Y Bsem), con lo cual mediante la expresién: Be = (Bic x Sic + Bsem x Ssem Ss Donde: S = Sjc + Ssem Se determina el Brix y el flujo de jugo que realmente recibe el primer efecto (Be y S) respectivamente. Pasos a seguir: | Se determina la cantidad total de agua a evaporar del jugo en el multiple efecto, partiendo del Brix de entrada al primer efecto y el Brix de la meladura, por medio de la ecuacién No. 2: : We =S (1 —Be/Bmel.)7) 2.- Se determinan los diferentes consumos de vapor, los cuales son suministrados por los diferentes vasos del multiple, en forma de extracciones de vapor. En este caso pueden estar los tachos, los calentadores de jugo, etc, diferenciéndolos segin la siguiente nomenclatura: Vapores procedentes del primer efecto a 10 psi Cyt = Consumo de vapor en tachos de crudo Cvtr = Consumo de vapor en tachos de refino Cyc = Consumo de vapor en concentrador de licor Cv°TLT” = Consumo de vapor en “TLT” Cver =Consumo de vapor en galentadores rectificadores Cveje = Consumo de vapor en calentadores de jugo clarificado Cysae = Consumo de vapor en sistema de obtencién de agua por evaporacién Vapores procedentes del segundo efecto a 4 psi(aprox.): Cvte = Consumo de vapor en tachos de MCB y MCC Cves = Consumo de vapor en calentadores secundarios Vapores procedentes del tercer efecto a 2” Hg Cyvcp = Consumo de vapor en calentadores primarios 3.- Se procede a calcular el consumo de vapor en los diversos vasos y finalmente en el multiple evaporador de la siguiente forma: 3-A.- Calculo del consumo de vapor en un vaso evaporador a simple efecto: Pre- evaporador, Vapor Cell, etc: Se determina la cantidad de vapor entregada por dicho vaso, por tedio de la definicién y calculo del elemento consumidor del vapor que entrega (célculo de atrés hacia delante) dicho vaso y que pueden ser varios consumidores. Esta puede ser la situacién de un “Vapor Cell” que entrega su vapor a calentadores, 0 el caso de un Pre-evaporador que entrega vapores a Tachos, calentadores, etc.En este caso se aplica las formulas: Cyvaso = Cvdemandantes x r2/rl +S x Cp x At xf G-A-1) rl Cv vaso = S ( | — Be/Bs) x r2/r1 + Sx Cp x At x fF (3-A-2) rl Ejemplo numérico: Suponiendo definidos: S = 20,000.0 Kg/h Be = 15° Brix Bs = 20° Brix 30.7 Keal/Kg (segiin tabla a continuacién para 1.6 ata (8.0 psi) 25.1 Keal/Kg (segin tabla a continuacién para 2.09 ata (15.0 psi) te= 95°C 12.5°C f= 1.02 Cp = 1 — 0.0056 x Be = 0.916 Sustituyendo en la formula 3-A-2: Cwvaso = 20,000.0 x (1 — 15/20) x 530.7 + 20,000.0 x 0.916 x (112.5 — 95) x 1.02 S251 525.1 Cyvaso = 5,000.0 x 1.01 + 623 = 5,673.0 Kg/h de vapor De no disponerse de los Brix de entrada y salida en el ejemplo anterior y disponer del flujo de vapor demandado al vaso. Como 5,050.0 Kg/h, entonces se sustituye en S(1 — Be/Bs) por dicho valor y el cdlculo del consumo de vapor en el vaso, quedaria aplicando la formula 3-A-1: . Cyvaso = 5,050.0 x 530.7 + 20,000.0 x 0.916 x (112.5 — 95) x 1.02 525.1 525.1 Cwvaso = 5,673.0 Kg/h de vapor24 TABLA DE PROPIEDADES TERMODINAMICAS DEL VAPOR DE BAJA PRESION DEL VAPOR TEMP VALOR CALORICO MAN. ABSOLUTA VAPOR LATENTE TOTAL Psig psia © “Kg/om? = tt | °C KeaV/Kg Keal/Kg ayn yn 27° Hg 1.072 0.075386 40 574.7 614.7 26"Hg 1.92 0.13502 51.5 568.1 619.5 17 Hg 6.34 (0.44585 78 552.6 630.5 15"Hg = 7.33——(0.51547 81.5 550.4 631.9 13"Hg 8.312—(0.58453 85 548.2 633.2 THg 11.26 0.791842 93 543.3 636.3 2*Hg 13.71 0.964135 99 539.5 638.5 0 14.7 1.033755 100 538.9 638.9 Apsi 15.7 1.1040788 102 537.6 639.6 2psh © 416.7 1.1744023 104 536.2 640.3 4psi 18.7 1.31505 107 534.3 641.4 Bpsi 22.7 1.59634 112.5 530.7 643.4 10psi 24.7 1.73700 115.5 528.7 644.4 15 psi 29.7 2.088608 121 525.1 646.4 18 psi 32.7 2.29958 124 523.1 627.4 20 psi 34.7 2.440225 126 521.6 648 2S psi 39.7 2.79184 1394 518.5 649.5 3-B.- Calculo del consumo de vapor en un doble efecto evaporador: Pre a doble efecto. En este célculo se aplican en forma similar los conceptos al caso anterior, considerando adicionalmente la relacién “agua evaporada/vapor consumido” a doble efecto como oR Para un Doble efecto tendremos un valor de “R” como: R= _2__, donde: 13 =calor latente en el cuerpo del segundo vaso y 13/tl rl = calor latente en la calandria del primer vaso25 La formula aplicada sera: Cy vaso = We x rl 2x13 Cwvaso = We Ejemplo numérico: Considerando un Pre-evaporador a doble efecto, el cual se trabaja con una presién de vapor en la calandria del primer efecto de 2.79 ata (25 psig) y una presién de vapor en el cuerpo del primer efecto de 1.73 ata (10 psig), as{ como una presién de vapor en el cuerpo del segundo efecto de 1.315 ata (4.0 psig): z Cual serd el consumo de vapor en el primer efecto?. Aplicando la formula R = 2 13/r1 R=2 = 1.954 Kg de agua evaporada/Kg de vapor 530.7/518.5 Aplicando la formula: Cvvaso = We + Sx Cpx Atx f R rl Cvvaso = 50,000.0 + 20,000.0 x 0.916 x (130.5 — 115.5) x 1.02 1.954 518.5 Cvvaso = 2,584 + 541 = 3,125 Kg/h de vapor . 3-C.- Calculo del consumo de vapor en un miltiple efecto que no tiene extracciones de vapor en ningiin vaso: j Se procedera de forma similar que en “3-B”, con la unica diferencia de la aplicacién del factor “R”, segtin las siguientes apreciaciones:26 3-C-1.- Triple efecto dando a calentadores de jugo: Propiedades del vapor en cada vaso: Presién Presion Temperatura Calor latente Absoluta manométrica del vapor en Keal/Kg enata psigo“Hg °C Calandria primer vaso 1.737 10 psig 115.5 528.7 Calandria segundo vaso. 1.174 2 psig 104 536.2 Calandria tercer vaso 0.964 2” Hg 99 539.5 Cuerpo tercer vaso 0.7918 T Hg 93 543.3 El factor “R” sera: R553 = __3 = 2.919 Kg de agua evaporada /Kg de vapor R4/rl— 543.3/528.7 Cvvaso= 5050 + 20,000 x 0.916 x (115.5 - 104) x 1.02 2.919 528.7 Cvvaso = 1730 + 406 = 2136 Kg/h 3-C-2.- Cuddruple efecto: : Presion resin ‘Temperatura Calor latente absoluta manométrica del vapor en®C en Keal/Kg ata psig 6 “Hg Calandria primer vaso 1.737 i0 psig 115.5 528.7 Calandria segundo vaso 13151 4 psig 107 534.3 Calandria tercer vaso 0.9641 2” Hg 99 539.5 Calandria cuarto vaso 0.5155 15” Hg 81.5 550.4 Cuerpo cuarto vaso 0.1350 26” Hg 51.5 568.1a7 Aplicando en la formula para encontrar el factor “R”: ae = 4 = 3.72 Kg agua evaporada/Kg vapor R5/rl 568.1/528.7 Sustituyendo en la formula 3-A-2, encontraremos Cvvaso 3-C-3.- Quintuple efecto: Presién Presion Temperatura Calor latente absoluta manométrica del vaporen®C en Keal/Kg ata psig 6“ Hg Calandria primer vaso 2.7918 25 psig 130.5 518.5 Calandria segundo vaso ‘1.737 10 psig 115.5 528.7 Calandria tercer vaso 1.3151 4 psig 107 534.3 Calandria cuarto vaso 0.9641 2” Hg 99 539.5 Calandria quinto vaso 0.5155 15” Hg, 81.5 550.4 Cuerpo quinto vaso 0.1350 26” Hg SIS 568.1 Aplicando en la formula para encontrar el factor “R”: R=_5 _=__5__ = 4.56 Kg agua evaporada/Kg de vapor RS/rl 568.1/518.5 Sustituyendo en la formula 3-A-2, enconiramos el valor de Cyvaso3.D.- Caleulo Del consumo de vapor en un miiltiple efecto con varias extracciones de vapor en diferentes vaso: El consumo de vapor de un miltiple efecto, llamese la combinacién de Pre-evaporador y cuddruple , el cual se debe tratar como quintuple efecto con extraccién en el primer vaso, 0 de Pre-evaporador y cuddruple con extraccién en segundo vaso, combinacién que se deberd tratar a fines de estos cdlculos como quintuple efecto con extracciones de vapor en primero y tercer vaso. Estas definiciones serén consideradas como tal, a fin de seEiblecer una adecuada organizacién para el célculo del consumo de vapor en el miltiple efecto. Este calculo resume e incluye los consumos de vapor de baja presion en el area del proceso tecnol6gico, los que finalmente se demandan a través del primer vaso y en el caso especifico de que el vapor suministrado a todo el proceso tecnoldgico de fabricacién sc realice por medio de dicho multiple efecto. Para realizar el eéleulo del consumo de vapor, se realizarén primeramente los diferentes consumos de vapor provenientes de cada extraccién de vapor de cada vaso evaporador, plasmando cada corriente en un grafico monolineal que contenga todos los equipos consumidores de vapor del proceso tecnolégico. Cada extraccién de vapor definira una evaporacién de agua procedente del jugo y de realizarse la extraccion de vapor en vasos posteriores, se consideraré influyente dicha catraceién de vapor en el vaso precedente, pero afectada por la relacién “R”, lo cual daré un consumo superior a la evaporacién, realizandose este célculo el ndmero de veces que corresponda al niimero de vasos en serie que preceden a dicha extraccién de vapor. Por ejemplo: de realizarse la extracci6n de vapor de un tereer vaso, entonces se evaporara dicha cantidad tres veces, pero la procedente cantidad del segundo vaso, sera algo superior en cantidad, al corregirse por el calor latente y la procedente del primer vaso un poco mayor, debido a la misma razén.29 Después de definir las cantidades de agua evaporada debido a las influencias de las extracciones de vapor de los diferentes vasos evaporadores, se totalizardn las mismas y sustraerin del agua total a evaporar del jugo hasta Ilevarlo a meladura. Dicho resultado serd el agua pendiente a evaporar en el miiltiple evaporador, considerandose en forma adicional su consumo de vapor del primer efecto y segiin el ntimero de efectos, sumados al consumo de vapor del primer vaso, debido a la influencia de las extracciones de vapor. L- DETERMINACION DEL CONSUMO DE VAPOR TOTAL EN EL AREA TECNOLOGICA DE FABRICACION EN UN INGENIO. El consumo del vapor de escape demandado por el rea de fabricacién en un ingenio azucarero es determinado segiin las definiciones anteriores del consumo de vapor en cada equipo o proceso del area, tanto para los procesos tecnoldgicos de calentamiento, evaporacion como de cristalizacion. La mas clara interpretacién de la forma y manera de realizar dicho célculo, se realizaré a través de un ejemplo. Ejemplo: Calcular el consumo de vapor del proceso tecnolégico de un ingenio con las siguientes caracteristicas: Capacidad de molida: 7,000 ted Combinacién de evaporacién: Quintuple efecto con extracciones de vapor en primero y tercer efectos. Brix del jugo mezclado: 15° Brix del jugo clarificado: 14.75° Brix promedio en mieles intermedias: 66° Brix en meladura: 62° Calentamiento del jugo primario: 50° C a 80° C con extraccién de vapor del tercer efecto a2” Hg. Calentamiento del jugo clarificado con extraccién de vapor del primer efecto a una presidn de 10 psig.30 Calentamiento final del jugo desde 80° C hasta 105° C con vapores procedentes de extraccién del primer vaso a una presiOn de 10 psig. Pureza de la meladura: 83 Presién del vapor de escape: 25 psig Vacio en el cuerpo del ultimo vaso del evaporador: 26” Hg. Tempcratura del jugo clarifieado: 94° C Temperatura del jugo clarificado, después de calentado: 110°C Produccién de azticar: “Standard”. Sistema de coccién de templas: 3 masas cocidas ixtraccion de jugo mezclado: 115 % cafia. Extracei6n de jugo clarificado: 102.5 % cafia Cuadro de distribucién de parametros del vapor en cada vaso del miiltiple efecto. Presion —_—-Presién Temperatura Calor absoluta manométrica ce latente ata Psig 6“ Hg Heal/Kg Calandria primer vaso—- 2.7918 25 psig 130.5 ri 518.5 Calandria segundo vaso--- 1.7370 10 psig 115.5 12 528.7 Calandria tercer vaso---—- 1.3151 4 psig 107.0 v3 534.3 Calandria cuarto vaso—— 0.9641 2” He 99.0 r4 539.5 Calandria quinto vaso—-— 0.51547 15” Hg 81.5 r5 550.4 Cuerpo quinto vaso——-— 0.1350 26” Hg 51.5 rauc 568.1, Razén de molida = 291.67 t/h Flujo jugo clarificado = 291.67 x 1.025 = 299.0 wh Flujo de jugo mezclado = 291.67 x 1.15 = 335.4 vh Cvt = 60.90 t/h (consumo de vapor en tachos)31 335.4 x 0.916 x (80 — 50) Cvejp = «1.04 = 17.77 th (consumo de vapor en 539.5 calentadores primarios) 335.4 x 0.916 x (105-80) : Cvejr = - x 1.04= 15.11 t/h (consumo de vapor en 528.7 calentadores rectificadores) 299.0 x 0.916 x (110 - 94) x 1.04 = 8.62 t/h_ (consumo de vapor en calen- tadores de jugo clarificado) Evaporacién total= Wt = 299.0 x (1 — 14.5/62) = 299 x (1 — 0.23387) = 229.07 t/h Agua evaporada en los tres vasos, debido a la extraccién de vapor hacia calentadores primarios en el tercer efecto, Wecjp: Weejp = 17.77 (debido al tercer efecto) + 17.77 x (534.3/528.7), (debido al segundo efecto) + 17.77 x ($34.3/528.7) x (528.7/518.5) = Weejp = 17.77 + 17.96 + 18.31 = 54.04 th Wext = agua evaporada debido a las extracciones Wenxt = Weejp + Cvt + Cveje + Cvejr = 54.04 + 60.90 + 8.62 + 15.11 = 138.67 th Evaporaci6n a realizar en el miltiple hasta alcanzar el total del agua necesaria para obtener meladura de 62° = Evaporacién complementaria = We We = Wt— Weejp = 229.07 — 138.67 = 90.4 t/hh =32 Consumo de vapor en el primer vaso = Cvvaso = ——-——— + Cvt (528.7/518.1) + 5xrlI/r.uc + Cvejr ($28.7/518.5) + Cvejp (528.7/518.5)(en vaso No. 1) + Cveje ( 528.7/518.5) + 299.0 x 0.916 x (115.5 — 110.0) x1.02= 90.4 Cyvaso = -—-———-——---——— + 60.90 x 1.01967 + 15.11 x 1.01967 + 18.31 x 1.01967 + § x $18.5/528.7 + 8.62 x 1.01967 + 5.615 x 1.02 = 18.44 + 62.10 + 16.13 + 18.67 + 8.79 + 1.73 = Cvvaso = 131.86 Uh Consumo vapor % cafia del esquema de evaporacién = Pt Cvvaso 131.86 a — x100 = -—— = x 100 = 45.21 % caha Flujo de cafia 291.6733 J. METODO RAPIDO DE CALCULO DEL CONSUMO DE VAPOR EN EL AREA DE FABRICACION DE UN INGENIO AZUCARERO: Este es un método que ofrece un resultado con un 94.5 % de eficiencia de aproximacién en sus valores con respecto a métodos de mayor complejidad, resultando aceptable para fines de aproximaciones rapidas en circunstancias donde se requieren de la toma de decisiones. Los pasos a dar se explican a continuacién, bajo un ejemplo de molida y parAmetros similares al ejemplo anterior, asi como la misma combinacién de evaporacién, a fin de que puedan ser comparados ambos métodos: 1.- Célculo del consumo de vapor en tachos. Este consumo representa a modo muy general el 22 % del flujo de cafia, por lo . Que resulta: Cyt = Flujo de cafia x 0.22 = 291.67 x 0.22 = 64.16 t/h de vapor 2. Calcul del consumo de vapor en calentadores primarios. Cvejp = Flujo de jugo x Cp x At/ r = 335.4 x 0.916 x (80 — 50) / 539.6 = 17.08 t/h La evaporacién de agua que influye la extraccién de vapor hacia estos calentadores desde el tercer vaso, en los tres vasos del miiltiple efecto seré de 17.08 x 3 = 51.24 t/h de agua evaporada a partir del jugo. 3.- CAlculo del consumo de vapor en calentadores rectificadores. Aplicando la misma ecuacién anterior, tendremos: Cvejr = 335.4 x 0.916 x (105 — 80) / 528.7 = 14.53 th34 4.- CAlculo del consumo de vapor en calentadores de jugo clarificado. para facilitar los cdlculos totales del método, se supone que Iz temperatura del jugo se eleva desde Ia temperatura en el tanque de jugo clarificado, hasta la temperatura de ebullicién correspondiente a la presidn en el cuerpo del primer vaso del multiple evaporador. Cveje = 299.0 x 0.916 x (115.5 — 94.0) / 528.7 = 11.14 th de vapor demandada al primer vaso y también como agua evaporada del jugo. 5.- CAlculo de la evaporacién en el miltiple, debido a las extracciones realizadas. Ey tot, ext. = Ev tachos + Ev por calentadores primarios + Ev por calentadores Rectificadores + Ev por calentadores de jugo clarificado: Ey. tot. Ext = 64,16 + 51.24 + 14.53 + 11.14 = 141.08 Uh 6.- Céleulo del trabajo de evaporacién parcial realizada por los 5 vasos hasta levar la meladura a 62° Brix, sin contar con la evaporacién del jugo, conseguida por Jas extracciones de vapor. Brix s- Brix e Ev Total del jugo = Flujo de cafia x Extraccién jugo clarificado (—--) Brix s 62-145 Ey total del jugo = 291.67 x 1.025 (— ) = 229.04 t/h 62 Ey parcial = Ev total — Ev ext. = 229.04 — 141.08 = 87.96 th 7. Cleulo del consumo de vapor en el primer vaso del multiple evaporador. Cyt = Ev parcial / 5 + Consumo vapor en tachos + Consumo vapor demandado al primer vaso por los calentadores primarios + Consumo de vapor de calentadores rectificadores demandado al primer vaso + Consumo de vapor de calentadores de jugo clarificado demandado al primer vaso. Cvt = 87.96/5 + 64.17 + 17.08 + 14.53 + 11.14 = 124.51 th 8.- Consumo de vapor % cafia de la combinacién de evaporacién de este ejemplo. Cy total 124.51 yao 100 = x 100 = Flujo de cafia 291.67 2.69 % catia35 £0}90)2 G © s0pos0dons adind36 CONSUMO DE VAPOR EN MOTORES PRIMARIOS Y PRODUCCION DE VAPOR DE ESCAPE. 1.- Método tradicional de calculo de la demanda de potencia en Molinos y Cuchillas: Para los ingenios donde los molinos y cuchillas son movidos eléctricamente, asi como otro tipo de equipo instalado con similar tipo de movimiento, bastara con medir la potencia eléctrica demandada al generador de electricidad en sus bomes y con ello se inscribird en el cdlculo del consumo de vapor en la turbina que mueve el generador de clectricidad. Sin embargo, existen un grupo de ingenios donde los molinos, desfibradoras, cuchillas, etc, son movidos a vapor y donde ademés no existe la medicién del caudal de vapor consumido, por lo que sera necesario describir un método de calculo que permita en estas condiciones, determinar el consumo de vapor, dado los pardmetros de disefio y operacién en que estd siendo explotado el equipo. En estos Ultimos casos es que a continuacién se describiran algunos métodos que permitiran definir los consumos de vapor, con un 95 % de aproximacién. “Este calculo se dividira con la siguiente organizacién: © CAlculo de la potencia total demandada por los molinos. ¢ CaAlculo de la relacién total de reduccién del tren de engranes . * CaAlculo de la eficiencia total de reduccién © CAlculo de la velocidad lineal de la maza del molino. © Calculo de la carga hidraulica. © Calculo de la potencia que requiere el molino. © CaAlculo de la potencia al freno.37 1.1.- Calculo de la potencia total requerida por los molinos: : Relacién total de reducci6n del tren de engranes: La relacién total de reduccién (Rt), entre el motor primario y el movimiento final y depende de las relaciones totales de reduccién de las diferentes cajas reductoras y del nimero de dientes de las catalinas y pifiones en las reducciones de alta, intermedia y baja con engranes abiertos. Su expresién es la siguiente: Rox RI x R2 x Zd x Z6 x Z8 = (1) ZBXZSK ZT Donde: Rt = Relacién total de reduccién del tren de engranajes. Ro = Relacién total de reduccién en la caja reductora de la turbina. RI =Relacién total de reduccién en la caja reductora No. | (de alta) R2=Relacién total de reducci6n en la caja reductora No. 2 (de baja) ZA = No. De dientes de la catalina en la reduccién de alta (engranaje abierto) Z6 = No. De dientes de la catalina en la reduccién intermedia (engranaje abierto) “78 = No. De dientes de la catalina en la reduccién de baja (engranaje abierto) 73 = No. De dientes del pifién en la reduccién de alta (engranaje abierto) Z5 = No. De dientes del pifién en la reducci6n intermedia (engranaje abierto) Z7 = No. De dientes del pisién en la reduccién de baja (engranaje abierto)38 1.2.- Determinacién de la eficiencia total de reduccién. La eficiencia total de la reduccién, se determina segiin la siguiente expresién: Nt=noxnl xn2xn3xn4xn6.... (2) Donde: Nt = Eficiencia total de la reduccién. No = Eficiencia total de la caja reductora de la turbina. NI a Eficiencia total de la caja reductora No. | (de alta) N2 = Eficiencia total de la caja reductora No. 2 (de baja) N3 = Eficiencia de la reducci6n abierta de alta (total) N4 = Eficiencia de la reduccién abierta intermedia (total) NS = Bficiencia de la reduccién abierta de baja (total) Estas eficiencias se determinan en funcién del tipo de chumacera, estado técnico y tipo de lubricaci6n, segiin se expone en la siguiente tabla: Tipo de Chumacera. Planas Rodamientos Estado técnico del dentado Bueno Regular Bueno Regular Cada par de engranajes en 0.97 0.96 0.98 0.97 Una caja reductora Cada par de En bajfio de 0.95 0.93 0.96 0.94 Engranajes Abiertos Con lubricacién Periddica 0.93 0.91 0.94 0.9239 1.3.- Calculo de la velocidad lineal de la maza del molino: La velocidad lineal de la maza del molino se determina segiin la siguiente expresion: -Q) Vm =x Dmx m,....- Donde: Dm = (D- h)..- Siendo: Vim = Velocidad lineal en el didmetro medio de la maza, en m / min. Dm = Didmetro medio de la maza, en m. M = Velocidad de rotaci6n de la maza motriz, en rev. / D =Didmetro de la maza motriz en m. h = Profundidad nominal del rayado, en m. § = Velocidad del equipo motriz en rev. / min. 1.4.- Calculo de la carga hidraulica total aplicada sobre Ja maza: Esta se determina segin la siguiente relacion: FH= 5x? PH... Donde: FH = Carga hidraulica en t. PH = Presién hidréulica sobre los pistones hidrdulicos en Kgf/em* D = Diametro de los cilindros hidraulicos en m.40 1.5.- Calculo de Ja potencia que requiere el molino. Se determina por la formula siguiente: 122 0:92 vm FH Pm= Donde: Pm =Potencia requerida por el molino en Kw C = factor: -15 para un primer molino c C= 1.00 para el resto de los molinos. 1.6.- Calculo de la potencia al freno para un molino. La potencia al freno requerida individualmente en el motor primario se expresa por: Pfrl = Pm/nt... 8) 1.7.- CAlculo de la potencia al freno para una Desmenuzadora: Se determina por la siguiente expresién: Pfrdl = 0.7 Pfrl. ae (Q) Donde: Pfrd1 = Potencia al freno para una desmenuzadora, en Kw.41 1.8.- Potencia al freno en el motor primario: La potencia total al freno tedrica requerida en los motores primarios en una planta moledora, es la suma de las potencias individuales de cada unidad accionada, segun la siguiente expresién: PA =) PAL eee .- (10) Donde: Pfr2 = Potencia total al freno tedrica requerida en cada motor primario, en Kw. Como la demanda maxima de potencia de las unidades accionadas, no se producen simulténeamente a la misma vez cuando un motor primario mueve dos 6 mas unidades, se aplicardn los siguientes coeficientes: 1. Motor primario accionando 1 unidad de molida: f=1.00 2. Motor primario accionando 2 unidades de molida: f= 0.95 3. Motor primario accionando 3 unidades de molida: f= 0.90 4. Motor primario accionando 4 unidades de molida: f= 0.85 La potencia total al freno que debe desarrollar el equipo motriz, entregada en su eje de salida sera: Pfr= f (Pff2)...05.- Donde: Pfr = Potencia total al freno del equipo motriz, entregado en su eje de salida, en Kw. 1.9.- Calculo de la potencia requerida en las cuchillas de picar caf En el caso de que la planta moledora esté precedida por un juego tnico de cuchillas, la potencia se calcula por: > Pc = 50 + 0.064 qmC. 412)42 Donde: Pc = Potencia consumida, en Kw mC = Flujo masico de cafia molida por el tandem, en Ud En el caso de que la planta moledora esté precedida por dos juegos de cuchillas, la potencia se calcula por: Para el primer juego de cuchillas: Po ees0 HOST GMC. <..-- He Pee ets oot (13) Para el segundo juego de cuchillas: Pe = 100 + 0.066 qmC. EJEMPLO NUMERICO DEL CONSUMO DE POTENCIA EN UNA PLANTA MOLEDORA, INCLUYENDO PREPARACION DE CANA Capacidad de molida: 4,600 ted Preparacién de cafia: 2 juegos de cuchillas movidos eléctricamente ‘Tandem compuesto por Desmenuzadora y 5 molinos, movidos por turbinas de vapor individualmente Longitud de mazas: 84” $= 4500 rpm Sustituyendo en la formula No. (1), nos queda:43 Rox RI x Z4 x Z6 RI = = 988.58 73x 25 Sustituyendo en la formula No. (2), tendremos: Nt =nox nlx n4x n5 = 0.806 Segtin la formula No. (5), calculamos “M”: M= Rt Calculando el diémetro medio de la maza, segin la formula No. (4) nos queda: Dm =D~—h, donde D = 990 mm y h=38 mm Dm = 990 ~ 38 = 952 mm Los datos anteriores se sustituyen en la formula No, (3) y obtenemos Vm: Vm = 2x Dm x M = 3.1416 x 952 x 4.55 = 13.61 m/min. El diémetro de los pistones hidrdulicos, “d”, es de 0.356 mm y la presién hidréulica sobre los mismos es de 228.5 Kgf/cm’, por lo que primero calculamos el Area de pistones: nd? 3.1416 x (0.356 x 100)? —--—- = 995.4 em?44 Sustituyendo en la formula No. (6), hallamos el valor de “FH”: 2xAx PH 2x 995.4 x 228.5 454 t métricas 1000 1000 10 de cuchillas y ) y la definicin La potencia que demanda un primer molino precedido por doble ju una desmenuzadora, esté dado segiin la aplicacién de la formula No. del factor “C” para este caso, que resulta de C = 1.1 x 1.15 = 300 Kw 25.9 Para los restantes molinos, el factor C = 1.00 y la demanda de potencia en dichos molinos quedara 0.92 x 454 -- x 1.00 = 260 Kw 33.9 La potencia al freno, aplicando la formula No. (8) sera En el primer molino: 300 Pfrl =Pm1/nt = = 372 Kw45 Para los molinos No. 2, 3, 4 y 5, la potencia al freno serd en cada uno: 0.806 Para calcular la potencia que demanda la desmenuzadora, se calcula primero la potencia que consumirfa un molino de iguales condiciones de trabajo, en cuanto a Velocidad y Carga Hidrdulica y luego se toma el 70 % de dicho vapor. El procedimierito de célculo es similar al de los molinos, por lo que asumiremos, como previamente se definié, los siguientes valores: d= 5.50 rpm Vd = mx Dd x d = 3.1416 x 0.920 x 5.5 = 15.9 m/min. D= 1020 mm FHd = 300 t. métricas h=100 mm Dd = 920 mm Sustituyendo: 1.22 0.92 15.9 x 300 wom = 215 Kw 215 Pr=Pint= = 266 Kw 0.806 : La potencia al freno de la desmenuzadora sera: Pfed = 0.70 x Pfr = 0.70 x 266 = 186 Kw46 Demanda de potencia por las cuchillas para preparar la cafia: Aplicando las formulas No. 13 y 14 para molinos precedidos por dos juegos de cuchillas, calculamos la demanda de potencia: Primer juego de cuchillas: Pcl = 50 + 0.057 x 4600 = 312 Kw Segundo juego.de cuchillas: Pc2 = 100 + 0.066 x 4600 = 404 Kw Resumen de las potencias demandadas a cada equipo motriz en el ejemplo: 312 Kw Primer juego de cuchillas: — Segundo juego de cuchillas: —— 404 Kw Desmenuzado! —_—--____—- 186 Kw Primer molino 372 Kw Segundo molino: =| = — 323 Kw Tercer molino: ——— —_— 323 Kw Cuarto molino: ---------—---------- 323 Kw Quinto molino: ------- 323 Kw 2.- METODOLOGIA MAS RECIENTE DE CALCULO EN LA DEMANDA DE POTENCIA DE LA PLANTA MOLEDORA Y PREPARACION DE CANA CON UNA MAYOR PRECISION: 2.1.- Demanda de potencia en Molinos y Desmenuzadoras: La formula que a continuacién se expone, contiene detalles de calculo que posibilitan una mayor presicién del valor final de la demanda de potencia de un molinoy —- desmenuzadoras, al tener en cuenta, por ejemplo, el grado de preparacién de cafia, etc. Potencia consumida en el eje 0 arbol de salida del motor eléctrico 0 a la salida del eje del reductor de alta que se encuentra acoplado con la turbina: “Kw”47 0.033998 In(V +0.805876) 3.78x Qxf Kw = {0.04791 [Fx V }+C- Donde: V = Velocidad tangencial de la maza superior en el diémetro medio del rayado en la maza 6 en la maza inferior de 1a desmenuzadora, en m/min. F = Carga hidraulica total aplicada, en t métricas. Q = Cafia molida en t métricas/h. F = % fibra en cafia. El cdlculo de la potencia indicada en el equipo motriz, se realiza a través de la siguiente formula: Kw.l. =Kwx Cin, Donde: C = Factor relacionado con el indice de preparacién de cafia y del molino 0 desmenuzadora que se trate, segiin las tres tablas que aparecen a continuacién: 1 = Eficiencia mecanica-eléctrica del motor eléctrico 0 eficiencia mecanica de la turbina con su reductor acoplado. Kw. |. = Potencia consumida en los bornes de un motor eléctrico 0 demandada por la turbina en su entrada. Kw. = Potencia consumida en el drbol de salida de un motor eléctrico o en el arbol de salida de un motor eléctrico o en el 4rbol de salida del reductor de alta que esta acoplado a la turbina Para el calculo de una desmenuzadora de dos mazas, se realiza el mismo procedimiento inicial y posteriormente el valor de “Kw” se multiplica por 0.70, debido a que la desmenuzadora consume el 70 % de la potencia que un molino.48 . Valor del factor C para diferentes unidades de molida. Precedida por |FactorC Unidad de molida Desmenuzadora de dos mazas con tercera maza 1 cuchilla ' 0,9-1,1 alimentadora Desmenuzadora de dos mazas con tercera maza|2 cuchillas 0,8-1,0 alimentadora Molino desmenuzador con cuarta maza 4 cuchilla 15-48 Molino desmenuzador con cuarta maza 2 cuchilla 4,25-1,5 Molino desmenuzador con cuarta maza 2 cuchillas 1,0-1,1 1 desfibradora liviana Molino desmenuzador con cuarta maza 1 cuchilla 10-41 1 desfibradora pesada. Primer molino con cuarta maza 1 cuchilia 1,18-1,25 ‘ 4 desmenuzadora Primer molino con cuarta maza 2 cuchillas 11-418 1 desrnenuzadora Primer molino con cuarta maza 1 cuchilla 4molino 4,15-1,2 desmenuzador. Primer molino con cuarta maza 2 cuchiila 1,05-1,1 1molino desmenuzador. ‘Segundo molino con cuarta maza 1 cuchilla 105-11 molino desmenuzador| | y primer molino | Segundo molino con cuarta maza 2 cuchillas =1,0-7,05 molino desmenuzador y ter molino Segundo molino con cuarta maza 1 cuchilla 4,1-4,15 | idesmenuzadora sy primer molino. : Primero y segundo molinos Otras combinaciones | 1,0 | Cualquier 0 1 Restantes molinos combinacién Este valor de C es el mismo en ambos sistemas de medidas, métrico e inglés.49 Otro forma del factor C. Desmenuzadora_ a la cabeza de la planta moledora. LP. a0 6 440 48+ Ge 86 CCDS. | 7078] 80 8580. F.C D 1.25 1.20 41415 .440 1.05 1.00 0.95 090 085 0.80 - - M1 4.30 1,28 4.26 1.24 1.22 4.20 148 116 1.14 142 1.10 1.08 1.06 M2 120 148 1446 1.44 412 110 1.08 1.06 1.04 1.02 1.00 M3 1.08 1.06 104 1.02 1.00 - = : . 5 Otro forma del factor C. Molino Desmenuzador a la cabeza de la planta moledora. LP. Ba | 40 eG i oe 0 eu’ toe SO! : De FC oz & 8 & s 5 3 2 8 & 8 445, 140 185| 480 125 120 445° 41:10 Mi_.4.22 120 118 116 114 142 110 1.08 106 1.04 1.02 1.00 M2 140 108 1.06 1.04 1.02 1.00Ejemplo numérico: Preparacién de cafia: un juego de cuchillas tipo “diente de sierra” Planta moledora: una desmenuzadora y 6 molinos de 85” x 44”, todos con mazas alimentadoras y blindaje en las mazas. V = 18.05 m/min. F=513.53t Q=287.5 th . F=15% Aplicando y sustituyendo en la formula No. (1), tendremos: (0.033998 In 18.05 + 0.805876) 3.78 x 287.5x 15 Kw = {0.04791 [513.53 x 18.05 }+ wae } 100 Kw = 497.25 Kw Kuk =C x———_ n Para el primer molino: C= (1.15 1.25), escogemos C = 1.25 N= 0.932 (motor eléctrico “AKZ” de 630 Kw) en el arbol de salida. 497.25 Kw. = 1.25 x -——-—- = 66751 Para el segundo molino: C= (1.05 ~ 1.15), escogemos C = 1.15 497.25 Kw. = 1.15 x = 613.56 Kw 0.932 Para la desmenuzadora: C= (1.00 - 0.85), escogemos C = 0.90 497.25 Kw.l. = 0.90 x, x 0.70 = 336 0.932 2.2.- DEMANDA DE POTENCIA EN CUCHILLAS Y © DESFIBRADORA: Determinacién de la demanda de potencia en Cuchillas Picadoras de cafia y Desfibradoras, asi como la potencia a instalar. de Introduccién. Las cuchillas picadoras de cafia se han instaladas en Cuba desde los afios veinte del siglo pasado como primer y dnico juego. Ya a partir del afio 1950 empieza la instalacién del segundo juego en algunos centrales, pero en forma masiva fue a partir del triunfo de la Revolucion en 1959. Los disefios de las cuchillas al principio de esa instalaci6n eran .muy deficientes ademas que los pasos entre cuchillas eran muy altos y los ajustes entre transportador y cuchillas demasiados abiertos. Los disefios mas utilizados al principio fueron los tipos “Farrel”, “Cuba”, “Diente de sierra”, etc. Actualmente la cuchilla més utilizada es la tipo “ZUAZAGA”, con un ancho de trabajo de 122 mm por cada extremo, paso de 19 mm y ajuste entre transportador y cuchilla maximo de 25 mm y mfnimo de 10 mm. La frecuencia de rotacién mas empleada en Cuba es de 600 r:p.m. sincrénica, trabajo 585 r.p.m, también en algunos casos 720 r.p.m. sincrénica, trabajo 700 r.p.m. El giro de las cuchillas tiene el mismo sentido del transportador elevador, pero pueden rotar en sentido verso demandando més potencia y mayor preparacién.a Preparacién de la cafia. Datos directos ¢ indirectos que intervienen en la potencia demandada por los juegos de cuchillas. Cp=T.C.D (Toneladas de cafia por dia) Cu =T.CH (Toneladas de cafta por hora) C;=T-F-H (Toneladas de fibra por hora) f= Uf (Fibra de ta kha en unidad) Ve=mis (Velocidad tangencial en metros por segundo) D =m (diémetro de corte de las cuchillas en metros) N=rp.m. (revoluciones por minuto) ‘A =m (ancho por transportador elevador en metros) h =m (altura de colchén de cafia en metros) (IP) = Up (indice de preparacién en unidad) S = Segundo N=KW (potencia al freno en kilowatts) d= kg/m? (densidad de la cafia sin preparacién previa en kg por metros clibicos) ‘Vt =m/min. (transportador elevador en metros por minuto) h1 = m (ajuste entre transportador y.cuchillas en m) Forma propuesta Ejemplo N Hallar la velocidad del transportador elevador : Cp= 10000 T.C.D. Cu= 416.7 T.CH. d= 250 kg/m’ (15, 5 Ib/pie?)2 A=2,13m h=1,2m h' =0,015 m Vt= 1000 Cy = 1000 x 416,7 = 10,87 m/min 60 dh 60 x 2,13 x 250 x 1,2 Hallar la velocidad tangencial de la cuchilla N=585 rpm. D=1,632m Ve = nnb/60 = x x 585 x 1,632 = 50 m/s Hallar la potencia demandada de la cuchilla Ve = 50 mis £=0,15 (IP) = 0,35 Cu = 4,167 T.CH. Tr=CHf= 416, 7 x 0, 15 = 62, 5 T.F.H. Cr= 62,2 T-F.H N=0,6 (IP) Cf Ve = 0, 6 x 0, 35 x 62, 5 x 50 = 656 kw N= 656 kw Potencia a instalar Minima Ne= 12 Cf= 12 x 62,5 = 750 kw Maxima Ne = 14 Cf= 14 x 62,5 = 875 kw Promedio \. = 13 C£= 13 x 62,5 = 812 kw 1 El indice de preparacién del ejemplo es un promedio que varia 0,3 -- 0,4 de acuerdo a la reposicion de soladura en el area de corte y desfibrado de las cuchillas que debe realizarse cada 7 dias ademas ambos juegos se consideran con indice de preparacién de 70 por cientos54 Potencia demandada en la desfibradora Tipo pesada (Tongaat, walkers, etc) Np = 45,8 Df-2Ne Ejemplo No. | Vo =92 m/s Df= 62,5 TH IP, = 0, 92 No =45, 8 x 62, 5 - 2 x 656 = 1550 kw Np = 1 500°kw Potencia a instalar Minima Np = 31 Df= 31 x 62,5 = 1938 kw Maxima Np = 33 Df= 33 x 62,5 = 2062 kw Maxima Np = 32 Df = 32 x 62, 5 = 2.000 kw Esta variante es para 6 molinos. Ejemplo No 2: Np = 53, 7 Df-2Ne Vp = 92 m/s Df= 62,5 T.F.H. (IP)r = 0,94 Np=53,7_ Df -2x 656 =2 044 Np = 2044 k55 Potencia a instalar Minima Np = 40,5 Df = 40,4 x 62,5 = 2531 kw ' Promedio Np = 42,0 Df= 41,75 x 62,5 = 2625 kw Maxima Np = 43,5 Df = 43,0 x 62,5 = 2719 kw Esta variante es para $ molinos Nota: 1. Para lograr esta dltima preparacién, el ajuste entre martillos y las barras de friccién deben cerrarse mas que el ejemplo anterior. 2. Si la densidad de la cafia aumenta, la velocidad del transportador elevador disminuye y el caso contrario aumenta. 3. La premisa fundamental es que el sistema trabaje con automatizacién tanto, el area de recepcién y preparacién de cafla como en la planta moledora para que las consideraciones de eficiencia y racionalidad de los equipos de estas areas operen de forma excelente. 4. La desfibradora es alimentada verticalmente a través de un dosificador simple que esta situado encima del transportador elevador, rotando entre 80 — 100 r.p.m con velocidad tangencial igual al flujo de la cafia. POTENCIA DEMANDADA POR LA DESFIBRADORA. Np =Nr* Df-2* Nc (El coeficiente 2 es cuando son dos cuchillas). _ No = Potencia de la Desfibradora en Kw. * Nr = Potencia de la Desfibradora més Cuchillas en kW. Df = Toneladas de Fibra por hora Nc = Potencia de la Cuchilla en Kw. X = %de preparacién de cafia en el rango de 85 a 97.5 %. Nr= 1.06*(0.00739481X‘ — 2.6624632911X° + 359.4209512762X? — 21558.614596032X + 484766.091841458)*DF.56 3.- Método rapido de céleulo dela potencia consumida en la planta moledora: Para molinos: Molida en @/dia Pot. Indicada en hp = =~ X 1.30 1000 Kwl = hp x 0.746 = Kw Para desmenuzadora de dos mazas: E170 % del consumo de un molino 3.- CALCULO DEL CONSUMO DE VAPOR EN TURBINAS O MAQUINAS RECIPROCANTES QUE MUEVEN LOS MOLINOS: Pasos a seguir: \ 1.- Se determina la eficiencia termodinamica de la turbina o la maquina de vapor, segtin datos del fabricante o se realiza un estimado, de acuerdo a la siguiente tabla: EFICIENCIA TERMODINAMICA-—-y VAPOR VAPOR SATURADO SOBRECALENTADO Maquina reciprocante de admision Completa y estrangulamiento manual (bombas reciprocantes, 0.18. ———-—--——_ 0.20 maquinillas de vapor, ete.) Maquinas de corte fijo y estrangu- lacién automatica de vapor (bombas de vacio, maquinas de valvulas. — deslizantes y regulador centrifugo) 0.36 ————---——— 0.3937 Maquinas de distribucién “Corliss” (las maquinas de este tipo, que en General mueven los molinos.) 0.65 ————_---— 0.68 Maquinas de distribucién “Poppet” (algunas maquinas que mueven los Molinos, generadores antiguos y de Otros usos). 0.75. ———-----—— 0.78 Turbinas de vapor de una sola etapa y potencia menor de 75 Kw(de accién) — 0.25 0.30 Turbinas de vapor de una sola etapa y potencia entre 75 y 125 Kw, de accion — 0.34. —————---—0-38 Turbinas de vapor de una sola etapa Y potencia entre 150 y 200 Kw, de ——— 0.40, 0.45 Accion. Turbinas de vapor de una sola etapa, De accion y potencia entre 250y —— 0.45 ——-—-- 0.50 400 Kw. Turbinas de vapor de accién, con Varias etapas y potencia entre 400 —— 0.56 ———____—— 0.58 Y 500 Kw * Turbinas de vapor de varias etapazas, Accién y reaccién, con potencias © ——— 0.60 ——--—— 0.65 Superiores @550 Kw. 2.- Determinar el consumo especifico tedrico de vapor de acuerdo a las caracteristicas de presiGn y temperatura del vapor de admisién y a la presi6n de escape. ‘A continuacién, se exponen valores de los pares mas comunes:58 CONSUMO ESPECIFICO TEORICO DE VAPOR EN Libras/Kw-h: “TSR.” Presi6n inicial 120 psig(350° F temp.Saturacién) Vapor saturado. Escape 10 psig: TSR Escape 15 psig: TSR 6.74 = 29.68 Presion inicial 130 psig(355.5° F temp. Saturacién Vapor saturado. Escape 10 psig: TSR= 25.68 Escape 15 psig: TSR = 28.37 Presién inicial 150 psig( 365.8° F temp. Saturacién) Consumo especifico tedrico: “TSR” Vapor saturado _34.2° F Sobrecalent. 84.2° F Sobrecalent Escape 10 psig 23.96 23.35 22.44 Escape 15 psig 26.26 25.58 24.55 Escape 20 psig 28.61 : 27.87 26.69 Presi6n inicial 180 psig(379.5° F temp. Saturacién Consumo especifico tedrico:_ “TSR” Vapor saturado 20.5° F S-calent 70.5° F S-calent 95.5° F S-calent. Escape 10 psig 22.06 21.73 20.88 20.46 Escape 15 psig 23.95 23.60 22.66 22.18 Escape 20 psig 25.88 25.49 73.92 23.38 Presién Inicial 250 psig (406° F temp. Saturacién 94° F §-Calent. 119° F S-Calent. 144° F-S calent. 169° F S-calent. Escape 15 psig 19.18 18.77 18.37 17.96 Escape 20 psig 20.45 20.00 19.54 19.09 Eseape 25 psig 21.71 2121 20.71 20.22 194° S-calent 219° F S-calent, 244° F S-calent. 269° F S-calent. Escape 15 psig 17.56 17.16 16.76 16.37 Escape 20 psig 18.65 18.21 17.78 17.36 Escape 25 psig 19.74 19,27 18.80 18.3459 aturacién Pre: 400 (448° F tem) 126.0° F S-calen, 151.9° F S-calen. 176.9° F S-calen. 201.9° F S-calen Escape 15 psig 15.57 15.24 14.92 13.83 Escape 20 psig 16.38 16.02 15.67 15.33 Escape 25 psig 17.16 16.78 16.41 16.04 226.9° F S-calen. 251.9° F $-calen. 276.9° F S-calen. 301.9° F S-calen Escape 15 psig 14.29 13.98 13.68 13.38 Escape 20 psig 14.99 14.66 14.34 14.02 Escape 25 psig 15.67 15.32 14.98 _ 14.64 Presién inicial 600 psig (575° F temp. Saturacién 161.2° F S-calen. 186.2° F S-calen. 211.2° F S-calen. 236.2° F S-calen Escape 27" Hg 7.91 7.78 7.65 752 Escape 20 psig 13.83 13.53 13.24 12.96 Escape 25 psig 14.37 14.06 13.76 13.46 261.2° F S-calen, 286.2° F S-calen. 311.2° F S-calen. 361.2° F S-calen. Escape 27” Hg 7.40 7.28 TAT 6.94 Escape 20 psig 12.68 12.41 12.15 11.65 Escape 25 psig 13.16 12.88 12.60 12.06 Presién inicial 900 psig (675° F temp. Saturacién 191.1° F S-calen. 216.1° F S-calen. 241.1° F S-calen. 266.1° F S-calen. Escape 27” Hg 7.29 7.17 7.05 6.93 Escape 20 psig 11.96 11.70 11.46 11.22 - Escape 25 psig 12.36 12.09 11.83 11.58 291.1° F S-calen, 316.1° F S-calen. 341.1° F S-calen 366.1° F S-calen, Escape 27” Hg 6.82 671 6.61 6.50 Escape 25 psig 11.34 11.10 10.87 10.65 Nota: Para definir el “TSR” en el sistema métrico, Kg/Kw-h, multipliquese los valores anteriores por 2.204.60 3. - Determinar el consumo especifico real: “SR” SR=TSR/y, Donde: SR = Consumo especifico real de vapor TSR = Consumo especifico tedrico de vapor, segiin tablas 11= Eficiencia termodinamica de la turbina o maquina de vapor, segiin el fabricante 6 de acuerdo con las caracteristicas del equipo, segiin tabla. 4.- Determinar el consumo de vapor real: El consumo de vapor real: “W” en una turbina o maquina de vapor, viene Dado segiin la expresion: W=SRx Kwixj, Donde: W = Consumo de vapor real SR = Consumo espeeffico real de vapor, determinado en 3 Kwi = Potencia indicada, demandada por el motor primario. factor de pérdidas de vapor por drenajes, radiacién, ete, con un valor de 1.01 4.- CALCULO DE LA POTENCIA Y EL CONSUMO DE VAPOR EN LA -PLANTA ELECTRICA: Si los parametros de operacién coinciden con los de “placa”, tratar de localizar la grafica de consumo correspondiente. Si no se dispone de ésta, utilizar la grafica de un turbogenerador de caracteristicas y pardmetros similares. Si los parametros de operacién difieren de los datos de placa y se dispone de su grafica de consumo, entonces es necesario hacer las correcciones para las nuevas condiciones de operacién, utilizando las siguientes relaciones: Sean: Para los pardmetros de placa:61 TSR1 = Consumo especifico tedrico, (Kg/Kwh) SRI = Consumo especifico real, (Kg/Kwh) MP1 =Presidn del vapor directo, (ata) WI =Flujo total de vapor, (Kg/h) Kw = Potencia nominal, (Kw) Para los parimetros reales de operacién: TSR2 = Consumo especifico Tedrico, (Kg/Kwh) SR2_=Consumo especifico real, (Kg/Kwh) MP2 =Presién de vapor directo, (ata) W2_ = Flujo total de vapor, (Ke/h) Kw2 = Maxima potencia, (Kw) ‘Tenemos que: TSR2 SR2 = ----------- x SRI TSRI62 Estas ecuaciones 0 relaciones no deben utilizarse sin previa consulta al fabricante, cuando se trata de: ' © Aumento de la presién o temperatura del vapor directo de disefto. © Aumento de la presion del vapor de escape de cualquier turbogenerador de contrapresién o una disminucién sustancial del vapor de escape de turbogeneradores de alta contrapresi6n. o Aumento de capacidad sobre la maxima de disefio. Si se pueden hacer estimados con bastante aproximacién sobre las siguientes bases: co Una disminucién de la presién o temperatura de disefio. o Un aumento o disminucién de la presion de escape de turbogeneradores condensantes, siempre que la presién sea menor que la atmosférica. © Un 20% 0 menos en la disminucién de la presin de escape en turbogeneradores de contrapresién. EJEMPLO NUMERICO: Un turbo existente tiene como datos de placa: Kw = 1000 P. Vapor directo = 11.58 ata T. Vapor directo = 232° C P. Vapor escape = 2.08 ata Flujo de vapor = 13,608 Kg/h Rpm = 3,600 Dicho turbogenerador se encuentra trabajando bajo los siguientes parametros promedio reales: P. Vapor directo = 9.32 ata, saturado seco. P. Vapor escape = 1.73 ataDe acuerdo a esta situacion tenemos: TSRI = 11.136 Kg/Kwh SRI = 13.61 Kg/Kwh MPI = 11.58 ata WI = 13,608 Kwl = 1000 TSR2 = ul 88 Ke/Kwh MP2 = 9.82 ata Sustituyendo en las diferentes ecuaciones, tendremos TSR2 11.88 = ~~ x 13.61 = 14.52 Kg/Kwh ‘ TSRI 11.136 Mp2 9.82 13,608 = 11,540 Kg/h MPI 11.58 MP2 TSRI 9.82 11.136 Kw2 = --x Kwl = x -x 1,000 = 795 Kw MPL TSR2 11.58 11.88 Es decir, que este turbogenerador bajo las condiciones en que esté operando, no debe dar mas de 795 Kw 6364 CAlculo de la entalpia del vapor de escap' Resulta muy importante conocer la entalpia del vapor de escape, pues entre otras, nos llevar a conocer la temperatura del vapor y posibles necesidades de atemperamiento, etc. Como generalmente se desconoce la eficiencia interna de la turbina, podemos utilizar el método siguiente: Sean: nt = Eficiencia total HI = Entalpia vapor de entrada, Keal/Kg H2 = Entalpia adiabatica del vapor de escape TSR = Consumo especifico teérico, Ke/Kwh W = Flujo total de vapor, Kg/h Kw = Potencia nominal ng = Eficiencia del generador. Pm = Pérdidas mecanicas. FKw = Kw al freno (coupling del generador) TKy Kw interior de la turbina Hw = Calor interno absorbido por la turbina para hacer trabajo. He = Entalpia del vapor de escape, Keal/Kg. Tendremos que: ‘IKw = FKw + Pm 4 Kw Pm = (para 3,600 rpm) =[-—----— ] x. --- ¥ Kwn/1000 100 Donde Kwn es la potencia nominal del turbo.65 860 x IKw Hw= = w He = HI -Hw Sino se dispone de la grafica de consumo, se puede tomar la eficiencia total “nt” de la Tabla No. 1. Tabla No. 1: Eficiencia a distintas capacidades Capacidad Eficiencia Nominal Total En Kw nt en % 500 53.00 750 57.00 800 57.50 1000 59.00 1250 59.90 1500 60.60 2000 61.50 2500 61.90 3000 62.20 4000 68.60 5000 72.50 Si se desconoce la eficiencia del generador, puede estimarse por la formula siguiente: 25 Ngm = 96.0 - [---- V Kwn/1000 Donde “ngm” es la eficiencia total a plena carga y “Kwn” la potencia nominal. Para construir la grifica'de consumo (linea de Willians) y hallar las entalpias del vapor de escape a cargas parciales, se utilizan los factores de las tablas No. II y III.66 EJEMPLO NUMERICO: Un turbogenerador de 1000 Kw Presién de vapor directo = 11.58 ata Temperatura vapor directo = 232° C Presidn vapor escape = 2.08 ata Velocidad de rotacién = 3600 rpm Solucién: De la tabla No. | tomamos nt = 59 % TSR = 11.136 Ke/Kwh TSR 11.136 18.87 Kg/Kwh Nt 0.59 El consumo de vapor sera: W = 1000 x 18.87 = 18,870 Kg/h de vapor La eficiencia del generador sera: 25 Ngn=96 —-] = 96 -2.5=93.5 % ¥ 1000/1000 Las pérdidas mecénicas seran: 4 1000 Pm = [-———---——] x ———= 4x 10 = 40 Kw ¥1000/1000 10067 Kw 1000 FKw =-——— =~ = 1069.52 Kw Ng 0.935 IKw = FKw + Pm = 1069.52 + 40 = 1109.52 Kw 860 x IKw 860 x 1109.52 50:57 Keal/Kg Hi = 691.91 Keal/Kg (tablas de vapor) He = H1 — Hw = 691.91 — 50.57 = 641.34 Keal/Kg Segiin la formula: He = h + Xr, determinamos la calidad del vapor, donde: He = Entalpia del vapor de escape = 641.34 Keal/Kg h=Entalpia del liquido saturado a la presién del vapor de escape= 121.34 Keal/Kg r= La evaporacién a la presién del vapor de escape (hfg: cambio de estado) r= 525.34 Keal/Kg X= Fracci6n de seco del vapor de escape. Sustituyendo tendremos: 641.34 = 121.34 + 525.34 X 641.34 — 121.34 Lo anterior indica que el vapor de escape tiene una proporcién de seco de un 99 % y una humedad de un 1.0 %.68 REALIZANDO EL MISMO PROCEDIMIENTO, PERO PARA EL 80 % DE CARGA EN EL TURBO, TENDREMOS: Por la tabla No.II, para TSR = 11.136 y 80 % carga, el factor por el cual hay que multiplicar el SR a plena carga es: 1.006 Luego: SR 80 % = 18.87 x 1.006 = 18.98 Ke/Kwh W 80 % = 18.98 x 800 = 15,184 Kgs/h Para la eficiencia del generador a 80 % de carga, de la tabla No. IU, tomamos el factor 0.993, luego: ng 80 % = 93.5 x 0.993 = 92.85 % 800 FKw 80 % = --—--—--- = 861.60 Kw 0.9285 Pm = 40 (las pérdidas mecdnicas dependen principalmente de la velocidad y pueden considerarse constantes para cualquier carga, porque la velocidad se mantiene substancialmente constante) IKw 80 % = 861.60 + 40 = 901.6 Kw 860 x 901.6 Hw = -~--~-—-—----—- = 51.06 Keal/Kg 151.84 -69 He = 691.91 — 51.06 = 640.85 Keal/Kg 640.95 = 121.34 + 525.34 X 640.95 — 121.34 xe ———- = 0.99 525.34 Del este resultado se desprende que al 80 % de carga, se mantiene la misma calidad del vapor de escape. FACTOR POR EL CUAL HAY QUE MULTIPLICAR LA EFICIENCIA DEL GENERADOR “ng” A PLENA CARGA, PARA OBTENER LA EFICIENCIA ng A CARGAS PARCIALES, PARA TURBOGENERADORES DIRECTAMENTE ACOPLADOS (3600 rpm). CARGA EN % FACTOR 100 1.000 80 0.993 60 0.978 40 0.951 20 0.916TABLA No. I 70 Factor por el cual hay que multiplicar el “SR” a plena carga para obtener el “SR” a cargas parciales en turbogeneradores directamente acoplados, (3,600 rpm). Se puede interpolar. TSR Lb/Kwh TSR Kg/Kwh 20% 1.578 1.595 1.611 1.626 1.640 1.654 1.668 1.680 1.692 1.704 1.715 1.726 1.737 1.747 1.768 L773 1.778 1.787 1.796 1.805 1.813 1.821 1.829 1.837 1.845 1.853 1.860 1,867 1.874 1.881 Factor de Potencia = 0.8 40 % 1.199 1.205 1.211 1.216 1.220 1.224 1.228 1.232 1.236 1.240 1.244 1.248 1.252 1.256 1.260 1.263 1.266 1.269 1.272 1.274 L277 1.280 1.282 1.285 1.288 1.291 1.293 1.296 1.299 1.301 % Carga 60% 1.104 1.105 1.106 80% 1.006 1.006 1,006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006, 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 + 1,006 1.006 1,006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 1.006 100 % 1.000 1.000 1.000 1.000 1.000n FACTORES POR LOS QUE HAY QUE MULTIPLICAR LA EFICIENCIA “ng” DEL GENERADOR A PLENA CARGA PARA OBTENER LA EFICIENCIA A CARGAS PARCIALES PARA TURBOGENERADORES DIRECTAMENTE ACOPLADOS. TABLA II CARGAEN% FACTOR 100 1.000 80 0.993 60 0.978 40 0.951 20 0.916 TABLA No. IV PROPIEDADES TERMODINAMICAS DEL VAPOR SATURADO Temperatura Presion Calor latente Calor total T=°C Manométrica. r=Keal/Kg = Heal/Kg Kgf/em* 179.04 8.967 481.8 663 192.45 12.467 470.4 665.7 200.43 14.967 463.2 667.1 206.14 16.967 457.8 667.9 222.90 23.967 440.9 569.4 230.89 27.967 432.3 669.7 249.18 38.967 410.8 669.0 256.23 43.967 401.7 668.2 274.29 58.967 376.6 665.0 293.62 78.967 346.3 6358.9TABLA No. V PROPIEDADES TERMODINAMICAS VAPOR SOBRECALENT. 2 Esta Tabla da el calor total 2 en Keal/Kg, para T° C y P Kg/cm? man. Temp. 200 220 240 260 280 300 320 340 360 380 400 440 480 500 10 674.9 686.3 697 707.5 TET 721.9 738.3 748.4 758.5 768.7 778.9 799.4 2 618 684 695.2 706 716.3 726.7 737.1 TATA 757.6 7161.9 778.1 798.8 16 679.2 691.3 702.7 713.5 734.3 734.8 745.4 755.8 766.2 776.6 797.5 Presion 20 673.7 687.2 699.2 710.6 7218 732.6 743.4 754 764.6 775.1 796.2 25 681.3 694.6 706.8 718.4 729.7 740.8 S17 762.5 T7314 794.6 815.8 826.4 30 674.6 689.6 702.8 ws 726.8 738.2 749.3 760.3 771.2 792.9 814.4 825.2 40 677.8 693.6 707.5 720.4 732.7 744.3 755.9 767.3 789.7 811.6 822.6 60 670.1 689.5 705.8 720.5 733.8 746.8 759.1 783 806 817.4 - EJEMPLO DE CALCULO PARA UN TURBOGENERADOR DE 5.0 MW: 5,000 Kw P. vapor directo: 17.7 ata T. vapor directo: 310° C P. vapor escape: 2.58 ata SR: 12.44 Ke/Kwh W = 62,200 Kg/hB Eficiencia del generador: 5 ng = 96.0 - [ ——-——-—-—— ] = 96.0 — 1.118 = 95 % ¥5000/1000 La carga del turbogenerador seré 4,100 Kw, o sea, al 80 %. Entonces: SReo = 12.44 x 1.006 = 12:51 Kg/Kwh ng80 = 95 x 0.993 = 94.34 % wso = 4100 x 12.51 = 51300 Kg/h 4 5000 Pm = [------------ ] ---- = 89 Rw ¥5000/1000 1000 FKw = —--~--— = 5300 Kw IKw = 5300 + 89 = 5389 Kw 860 x 5389 HW = 90.34 Keal/KgHe = H1 — Hw = 729.41 — 90.34 = 639.07 Kcal/Kg T escape = 128° C con 0.7 % humedad 5,- CALCULO DE OTROS CONSUMOS Y USOS DEL VAPOR: Calculo del consumo de vapor directo _utilizade_en escoba, ~ El vapor directo utilizado para escobas, resulta un consumo de picos cfclicos' y se produce generalmente cuando se descarga la masa cocida de un tacho, y cuando se termina o antes de comenzar a pasar mieles intermedias o pies de templas por las tuberfas de alimentacién y de pases entre tachos. El consumo promedio de dicho vapor se estima como sigue: Vapor de escoba en limpieza de tachos = Cyt x 0.13 Vapor de escoba en limpieza de tuberias de pase y alimentacion = Cyt x 0.05 Donde Cvt = consumo de vapor en tachos CAlculo del vapor consumido en pérdidas en las tuberias del vapor vivo. Angenios totalmente electrificados: Bien aislados y sin fugas = 1.0 % del vapor generado Regular-aislamiento y algunas fugas = 2.5 % del vapor generado Mal aislados y apreciables fugas = 6 % del vapor generadoIngenios parcialmente electrificados: Bien aislados y sin fugas = 2.0 % del vapor generado Regular aislamiento y algunas fugas = 4 % del vapor generado Mal aistados y apreciables fugas = 9 % del vapor generado Ingenios no electrificados: Bien aislados y sin fugas = 3.0 % del vapor generado Regular aislamiento y algunas fugas = 6.0 % del vapor generado Mal aislamiento y apreciables fugas = 13.0 % del vapor generado Calculo del vapor consumido en pérdidas en las tuberias del vapor de escape. Ingenios con buen trazado en sus tuberfas y bien aislados = Cvvaso x 0.03 y electrificados totalmente Ingenios con buen trazado en tuberias, regular aislamiento = Cvvaso x 0.07 y parcialmente electrificados. Ingenios con trazado deficiente en tuberias, aislamiento con = Cvvaso x 0.15 deficiencias y no electrificados Donde Cvvaso = Consumo vapor el los PRE-evaporadores (consumo del vapor de escape en fabricacién), para esquemas modernos y consumo del vapor de escape en el area de fabricacién para esquemas antiguos de evaporacién. Pérdidas de agua y calor por las extracciones en calderas. La extraccién continua se estima en un 3.0 % promedio del agua total de alimentacién a las calderas. Aunque este por ciento depende de la calidad del agua para mantener determinados valores en la concentracién de sdlidos y adecuadas para cada caso, segin la presién de generacién.16 6.- CALCULO TERMICO DEL DESAIREADOR: Primeramente se determina la temperatura media del agua que entra al desaireador para ser desgasificada, pues ella define el calor que acompaiia al agua de entrada. Cuando al desaireador entran dos corrientes de agua de diferente temperatura (condensado y agua tratada), la temperatura media de la mezcla que se emplea en el balance del desaireador, se estima segiin la siguiente ecuacién: qmaf x Taf + qmac x Tac . qmaf + qmac Tah = temperatura media de la mezcla, en ° C qmaf = flujo del agua fria que entra al desaireador, en Kg/h mca = Flujo de agua condensada que entra al desaireador, en Kg/h Taf = temperatura del agua fria, en °C Tac = temperatura del agua condensada, en °C “Las ecuaciones que rigen el balance térmico (balance de masa y energia) en el desaireador son las siguientes: qmaa (Haa — Hah) qmah = qmaa - qmy71 Donde: mv = flujo de vapor requerido en el desaireador, en Kg/h qmaa = flujo de agua desaireada que se requiere, en Kg/h qmah = flujo de agua que entra al désaireador, en Kg/h Haa = entalpia del agua desaireada, en Keal/Kg Hy = entalpia del vapor, en Keal/Kg 7.- CALCULO TERMICO, ESTACION DE ATEMPERAMIENTO: Para el calculo del atemperamiento de cualquier tipo de vapor, sea directo 0 escape, se hacen dos consideraciones fundamentales: ‘ ° Toda el agua de atemperamiento que se inyecta, resulta evaporada, incorpordndose al vapor. * La temperatura del vapor atemperado es por encima de la temperatura de saturaci6n correspondiente a la presién de operacién. Las ecuaciones del balance de energia y masa son: -Cuando se conoce el flujo del vapor atemperado: Hy - Hvs qma = qmys ----—--—-—-- qmy = qmys — qma8 Cuando se conoce el flujo del vapor sobrecalentado: Hy - Hys qma = qmy ——————— qmys = qmy + qma Donde: qma = flujo del agua inyectada que entra al atemperador, en Kg/h qmv = flujo del vapor sobrecalentado, en Kg/h Ha = entalpia del agua, en Keal/Kg Hy = entalpia del vapor sobrecalentado, en Keal/Kg Hys = Entalpia del vapor atemperado, en Keal/Kg 8.- CALCULO TERMICO DE UN TANQUE “FLASH” La cantidad de agua saturada que se encuentra a una presién “P1” del recipiente que la posee, posee una cantidad de calor (Calor Sensible), que al pasar a un _ recipiente de menor presion “P2”, se expande, produciendo cierta cantidad de vapor saturado, equivalente su caudal a la cantidad de calor sensible obtenido de la diferencia de calores entre P1 y P2 y convertida en calor latente del vapor obtenido a P2. Célculo de la cantidad de vapor saturado que se produce: (Ha- 4) qmvys = qma —~ (Hv -H)79 Donde: mys = flujo masico del vapor saturado producido, en Kg/h qma = flujo masico de agua saturada, en Kg/h Ha = entalpia del agua a la presion mas alta, en Keal/Kg. H = entalpia del agua a la presién de expansién, en Keal/Kg Hy = entalpia del vapor a la presién de expansién, en Keal/Kg. GENERADORES DE VAPOR 1.- BALANCE DE BAGAZO: Para realizar el balance de bagazo de un ingenio azucarero, es necesario conocer primero la produccién de bagazo, posteriormente calcular el bagazo de uso no combustible (preparacién de cachaza, producciones derivadas, alimento animal y las pérdidas en manipulaci6n y almacenaje), para poder determinar por diferencia el bagazo disponible como combustible. Bagazo Disponible = Bagazo producido — Bagazo uso no combustible Mediante esta ecuacién podemos determinar el bagazo disponible para ser utilizado “como combustible. CAlculo deltexcedente 6 déficit de bagazo diario, con las necesidades de bagazo combustible para ver si hay excedente o déficit. Dando un orden metodolégico, podemos numerar los pasos a seguir en el balance de bagazo de la forma siguiente: . A.- Calculo del Bagazo Producido: Bp B.- Céleulo del Bagazo uso no Combustible: Bune C.- Caleulo del Bagazo Disponible: Bdisp.80 Calculo del Bagazo Producido: Bp = Cafia molida diaria x Bagazo % cafia/100 Bp = Bagazo producido diario (t) % Fibra en cafia : --- x 100 (%) % Fibra en Bagazo Bagazo % cafia = Cajia molida diaria = Molida Potencial calculada (tidia) x 0.85 (considerando 15 % de tiempo perdido) Se utilizardn el promedio de los valores obtenidos en las tres dltimas zafras de los % de fibra en Bagazo y % de fibra en cafia, para poder calcular el Bagazo % cafia con la ecuacién anterior. CAlculo del Bagazo uso no Combustible: Se considera como Bagazo de uso no Combustible, los siguientes: + Bagacillo para preparar la cachaza a los filtros: Bf= B1 + Bagacillo para alimento animal (miel-urea-bagacillo; Bagazo predigerido y/o Predical( Bmub + Bbp 6 Bpe) = B2 + Bagazo para la produccidn de “Tableros”. Este puede ser integral o puede ser desmedulado (fibra), tomandose el fisico que se destina a esta produccién: (BT) = B3 + Bagazo para papel. Se procede igual al Bagazo para “Tableros”:. Bpap = B4 © Bagazo perdido en manipulacién y almacenaje (Bpma) = BS Por lo que: Bagazo uso no combustible = Bune Bunc = B1+ B2+ B3 + B4+ BS81 Célculo de B1: (bagacillo para preparar la cachaza a los filtros) Bl =(1.2 x cafia molida diaria/100) t/dia Donde: 1.2 = bagacillo % cafia en la cachaza Célculo de B2: (bagacillo para alimento animal) Bmub = 0.8 x Produccién de miel urea bagacillo diaria t/dia Bbp = 0.62 x Produccién de bagacillo Pre-digerido diario t/dia tidia Donde: B2 = Bmub + Bbp.. CAlculo de B3: (bagazo para tableros) % desmedulado B3 = (1 --——_—— ) x Cantidad de bagazo integral a tableros 100 50 % humedad Cantidad de meollo 6 fino obtenido% desmedulado = 100 Cantidad de Bagazo integral desmedulado Por regia general el % desmedulado es de 33 % del bagazo integral, en las fabricas que poseen desmeduladores, dependiende del disefio propio de! desmedulador. Para fabricas que no poseen desmeduladores, el % de desmedulado es “0” y se envia todo el Bagazo integral a 50 % humedad, para tableros. Célculo de B4 (Bagazo para papel): % Desmedulado B4=(1-- ) x Cantidad de bagazo integral diario a 50 %,- humedad, enviado a fabrica de papel Fl tratamiento es igual que para el cdlculo de B3 (fabrica de tableros)82 Céleulo de BS (Bagazo perdido en manipulacién y almacenaje): °% de Pérdida x Bagazo total producido (Bp) B5 = ——____—__—_- : 100 (Tidia) Donde el % de pérdidas ser: 2.0 % Para ingenios con alta manipulacién y grandes casas de bagazo. 1.5 % Para ingenios con mediana manipulacién y mediana casa de bagazo. 1.0 % Para ingenios con poca manipulacién y pequefia casa de bagazo. CaAlculo del Bagazo disponible (Bdisp) Utilizando Ja relacién anteriormente expuesta: Bdisp=Bp-Bune ... Bdisp = Bagazo disponible. Bp = Bagazo producido, calculado anteriormente... Bune = Bagazo uso no combustible, calculado anteriorment 2, DETERMINACION DEL {NDICE DE GENERACION: El indice de generacion (Kg de vapor/Kg de combustible usado), resulta un parametro clave que define la productividad del area de generacién de vapor y engloba varios pardmetros, caracterizando la eficiencia de toda el area. El indice de generacién “Bruta” (IGb) no contempla la eficiencia y se expresa segiin la siguiente formula: |83 Donde: VCc = Valor calérico neto del combustible (Kcal/Kg combustible) iv = Calor total del vapor con los parametros de generacién (Keal/Kg de vapor) taa = temperatura del agua alimentada a la caldera, en °C. En el caso de un ingenio donde el combustible utilizado es el Bagazo, el valor calérico VCec = VCB se obtiene segiin la siguiente expresién: VCp = 4250 - 4850 W, donde “W” es la humedad, expresada en unidades decimales y VCz es el valor calérico del bagazo, en Keal/Kg bagazo. En el caso de utilizarse “Fuel Oil”, su valor calérico generalmente esta alrededor de: VCp = 9,800 Keal/Kg de combustible. En la tabla que se adjunta seguidamente, se oftece una gama de las condiciones mas tipicas de las calderas instaladas en los ingenios azucareros, asociéndose para cada condicién un IGB. También se ofrecen los valores de eficiencia tipicos para las calderas mas representativas (ng). Con el IGp de la tabla 6 los calculados mediante la expresién dada para otras condiciones y los valores de la eficiencia (ng) correspondientes, determinamos el indice de generacién neto: 1Gn. IGn = IGB x ng84 TABLA: INDICE DE GENERACION BRUTO PARA DIFERENTES INSTALACIONES COMUNES EN LOS INGENIOS. INSTALACIONES COMURES Ee 1728 Presion 8.5 il Vapor atm Temperat. 170 183 240 Vapor °C. Calor Total 661 554.1 696.2 “I” Keal/Kg, Temperat. Agua alim. 90 100 90 100 90 100 °c Humed. Y Valor Calérico Bagazo 35% 4.46 4.54 4.44 4.52 4.21 4.28 2552 47 % 3.44 S5u 3.43 3.49 3.25 3.30 1970 48% 3.36 3.42 3.35 3.41 SAT 3.22 *_1922 49 % 3.27 3.33 3.26 3.32 3.09 3.14 1873, 50% 3.19 3.25 3.18 3.23 3.01 3.06 1825 51% 3.10 3.16 3.09 3.15 2.93 2.98 1776 2 52% 3.02 3.07 3.01 3.06 2.85 2.90TABLA (Continuaci6n): 85 Presién 18 28 Vapor atm Temperat. 206 320 229 400 Vapor °C. Calor Total 667.8 733.6 669.5 772.2 “1” Keal/Kg Temperat. Aguaalim. 90 100 90 100 90 100 90 100 "G Humed. Y Valor Calérico Bagazo 35% 442 449° 348 4.03 440 448 3.74 3.80 2552 47% 341 347 367 Bal «(3.40 13.46 1289 293 1970 48% 333. 338 299 3.03 332 337 282 2.86 1922 49% 324 330 291 2.96 323 3.29 (2.74 2.79 1873 50 % 316 321 283. 288 315 320 267 271 1825 51% 307: 313 276° 280 3.06 [3.12 | B60 2.64 1776 52% 299 304 268 2.73 298 13.03 253 257TABLA (Continuacién): 1728 Presién 42 64 Vapor atm a Temperat. 450 450 490 Vapor °C. Calor Total 794.5 786.8 810.4 “[” Keal/Kg Temperat. Aguaalim. 100 115 100115100 115 "6 Humed. Y Valor Calérico Bagazo 35% 367 36) 1592 380 S50 3.67 2552 47% 283. 2.90 2.87 293 277 283 1970 48% 286 283 j280) 296 290 °2.76 ~1922 49% 26 276 WLI | 29>. 2s 2.69 1873 50 % ere 16) «eGo “22 2 T62 1825 51% 255. 2.62 (259 2.64 250 2.55 1776 52% om9° ss) 1252) "2572s; 249 86VALORES DE EFICIENCIA DE GENERACION TIPICOS, ESTANDO REFERIDOS A CALDERAS CON BUEN ESTADO TECNICO ¥ SUPERFICIES LIMPIAS: TIPO DE GENERADOR ng en% Temperatura Sziida Gases en °C (con respecto 7.02105 14.0a17.5 28 4264 alV.C.N.) Kg/em’ Keg/em? Kg/em* Ke/em* .78— 200 —— 225 ——250 3. Alemana de 45 t/h 4.- Alemana de 25 t/h. sin remodelar y sin calentador de aire 5.- EVELMA tercera generaci6n, con calentador de aire... 6.- EVELMA primera generacion con horno “Martin de Arco”.. 7. Tubos rectos con horno de herradura sin calentador de aire. 8.- STIRLING con horno Martin sin arco. 9,- STIRLING con horno Martin con arco... 10.- STIRLING con horno “Ward”. 11.-EVELMA segunda generacién, horno Martin con arco, sin calentador de aire 12. Calderas incisos 6,7 y 8 pero con arco radiante. sesessree 68 —290-——315 13- Calderas disefio “HPB”, “CALDEMA” a 64 atm y 490°C. 14,- Tubos Rectos, tres pases con horno “Ward”... 15. Tubos rectos y 3 pases con horno _ Martin con areo. 16.- Tubos rectos, 3 pases, con horno Martin sin arco. 17.- Pirotubular con horno de parrilla fij 18. - STIRLING con “spreader stocker” y calentador de aire... easseee 80 190-220 —~- 245 19.- STIRLING con “spreader stocker” y sin superficies expandidas. 75 — 220 —— 245 64 ..300 a 320—335 68 ——300 —— 330 . 64—280 a 300 -320 65—280 a 300—-320 '—280 a 300—320 ---66--280 a 300-— 320 -160- -160 . 70 -240 a 250 —- 270 69-240 a 250 — 270 67-240 a 250 —270 5-350 70—270 a 280—300 ----32588 : VCB indice de generacién bruto = IGB= Iv — tas Indice de generacién neto = IGn = 1GB x ng EJEMPLO NUMERICO: Presion de Goneracién de vapor:. Temperatura de Generacién de vapo' Temperatura agua alimentar caldera °% humedad en Bagazo De la tabla anterior se obtiene IGB = 2.83 El disesio de la caldera es del tipo “EVELMA” con calentador de aire, por lo que la eficiencia de generacién de vapor sera:...ng = 75 % (expresada por unidad: 0.75) Sustituyendo: IGn = 2.83 x 0.75 = 2.12 3.- DETERMINACION DEL BAGAZO COMBUSTIBLE MOLIENDO Y PARADAS 1 * Del Balance General de vapor, anteriormente descrito y expuesto, se obtiene el flujo de vapor generado horario para el ingenio moliendo (VGMn) considerando la produccién de azticar crudo y refino. A los efectos de realizar el Balance diario de Bagazo, se necesita llevar dicho vapor horario al total de vapor que se genera mientras el ingenio muele en el dia y en este caso se ha considerado un 15 % de tiempo perdido, por lo que se moleré en él dia: Horas moliendo = 24 (1 — 15/100) = 20.4 horas Horas paradas = 24 — 20.4 = 3.6 horas89 Ya definido el tiempo moliendo diario, podemos calcular el vapor diario moliendo: Vom = Vapor generado en el dia con el ingenio moliendo (crudo + refino)... t/dia Vomp= 20.4 x Vom dia Vemu = Vapor generado horario con el ingenio moliendo (crudo+refino)....t/h Ya calculado el vapor generado en el dia con el ingenio moliendo para crudo y refino, se necesita saber el vapor que consumen otras producciones derivadas (destileria. Torula y otras), asi como el vapor que se envia a fabricas de otros productores (aceite, destileria, etc.). Ya con estos elementos, podemos calcular el vapor total generado con el ingenio moliendo. VTGM = VGMp + VALC+ VToR+ VotrRos + V Foo (/ dia) VrcM = Vapor total generado con el ingenio moliendo.....t/dia Vom = Vapor generado en el dia para consumo de (crudo + refino)...t/dia VALC= Vapor consumido por la destilerfa diaria.... (t/dia) Vror = Vapor consumido por la Torula diario.......... (Udfa) Vorros= Vapor consumido por otras producciones derivadas.... (t/dia) Vroo= Vapor consumido por fabricas externas.....(t/dia) CaAlculo de VALCy VTOR: Vatc = Norma Operacional de produccién de alcohol x indice consumo de vapor Para la produccién de alcohol.. wees (t/dia) Norma operacional de alcohol = Produccién de alcohol diaria (H/dia) indice de consumo de vapor para la produccién de alcohol: 0.42—-0.45 t/HI Alcohol “A” 0.35-—--0.37 t/HI Alcohol «C »y «D »90 El indice de alcohol nos indica la cantidad de vapor que se necesita por unidad de produccién (t/Hl). Los valores del indice se escogeran dependiendo del tipo de alcohol a producir. Vror = Norma operacional Torula x indice Torula (t/dia) Norma Operacional Torula = Produccién diaria de Torula (t/dfa) indice de Torula = 3 t/t Ya caleulado todo el vapor generado por las calderas del ingenic moliendo (VTGM), es necesario calcular el vapor generado para paradas por roturas, interrupciones operativas y limpieza (VGPAR), que sumado al anterior, nos dara el vapor total generado diario. 30 3.6 VGPAR = —-——--- X ———-—- x VIGM .. 100 20.4 tdia Vorar = Vapor Generado para paradas «....+..ssssssee0+ Se asume que el vapor consumido para paradas es un 30 % del vapor total generado moliendo durante el tiempo de paradas, que es de 3.6 horas, equivalente aun 15 % de tiempo perdido, significando ello un 5.3 % del vapor moliendo. Por lo tanto: -VrGp = VTGM + VGPAR VTGD = 1.053. VTGM... VroGp = Vapor Total Generado diario Al calcular el vapor total generado diario por las calderas Vrcp y tener el, indice de Generacién “Ic”, podemos calcular el Bagazo combustible total diario Bcr, (M+P) Bct (M+ P)=IG x Vrop... se Tidia1 4. CALCULO DEL EXCEDENTE O DEFICIT DE BAGAZO 4.- CALCULO DEL LACED Eee — ——Oorrroeer DIARIO: Bagazo Disponible — Bagazo combustible total = Bagazo Excedente o Déficit Baisp - BCT (MTP) = Bexe. 6 Def. .... .o dia La diferencia del Bagazo disponible con el Bagazo combustible total, nos dara la cantidad de Bagazo que se tendra en exceso 0 déficit en el ingenio, diario. Los ingenios que se encuentran quemando otro tipo de combustible suplementario, presentan déficit de Bagazo. 5.- BALANCE DE CALOR EN EL CONDENSADO. INFLUENCIA EN EL {INDICE DE GENERACION: INDICE DE GENERA Un ingenio que posee combinacién de evaporacién en su esquema basigo con un primer efecto evaporador donde se condensan los vapores del escape de los motores primarios, a presiones entre 20 y 25 psig (2.44 ata y 2.79 ata) y que envia sus vapores de 10 psig (1.74 ata) a tachos, calentadores de jugo clarificado, calentadores rectificadores, resto de los vasos evaporadores, etc, dispone del 90 % del condensado que se utiliza como agua de alimentacién. ‘Teéricamente el volumen de condensados que se obtiene en dicho primer efecto es el 100 % del flujo del vapor generado, pero en la medida que existan pérdidas por fugas, pérdidas por condensacién del vapor en las tuberias y drenadas por purgadores termodinémicos, asi como las obligadas extracciones continuas y de fondo, no seré suficiente dicho condensado, debiéndose reponer el déficit con agua procedente de los condensados a 10 psig (1.74 ata) y que esta dicho volumen en una proporeién del 8 % para los mejores ingenios y hasta un 20 % en los que poseen deficiencias en su comportamiento. Ello se traduce en que los ingenios con esquemas de evaporacién donde se recupera el vapor condensado sin apreciables pérdidas y con instalaciones que permiten manejar dicho condensado en forma presurizada, disponen de mezclas para alimentar caldera en un 100 % con reposicién minima de un 10 % del procedente de la condensacion de vapores a 10 psig ( i.74 ata). Dicha mezcla, segiin balance de masa y energia, obtiene la siguiente temperatura: Map (90 %) x 130.5° C + Mat (10 %) x 115.6° C = (Map + Mat) xX92 Donde: 90 x 130.5 + 10 x 115.6 = 100 x X 11,745 + 1156 paw nnnennnn nanan =129.01°C 100 Suponiendo una pérdida por radiacién de 9° C, entonces se dispone de un caudal de agua de alimentar calderas con una temperatura de 120° C minimo. En los ingenios con manipulacién de condensados que poseen deficiencias varias, que van desde pobre aislamiento térmico hasta pérdidas a la atmésfera, fugas, ete, puede considerarse como temperatura promedio de comportamiento, valores que oscilan alrededor de 90° C. La influencia de dichos comportamientos sobre el consumo de combustible es el siguiente: Vee IGB= Ivy-taa Dicha diferencia se podra observar a través del siguiente ejemplo: Presién de generaci6n de vapor: 28 atm = 29 ata Temperatura del vapor generado: 400° C Humedad en Bagazo: 50 % Veb = 1825 Keal/Kg ‘Eficiencia de generacién de vapor: 80 % Calor total, “Iv” del vapor: 772.2 Keal/Kg Presién del vapor de escape: 25 psig (2.791 ata) Temperatura agua condensada de Pre-evaporador: 130.5° C ‘Temperatura agua condensada de tachos y segundo vaso evaporador: 115.6° C Temperatura de mezcla en agua alimentar, adecuada eficiencia: 120° C Temperatura de mezcla en agua alimentar, inadecuado comportamiento: 90° C Sustituyendo en cada caso tendremos: ;93 IGei==> ——-———- = 2.80 772.2 —120 1Gn1 = 2.80 x 0.80 = 2.24 Kg de vapor/Kg de combustible 1825 1Gn2= ——~ 772.2-90 = 2.67 1Gn2= 2.67 x 0.80 = 2.14 Kg de vapor/Kg de combustible 1Gn1-1Gn2 2.24-2.14 =-—-——-_-—- = 0.0467; 0 sea: 1Gn2 2.14 Influencia = Con una temperatura de agua de alimentar caldera de 120° C, se disminuird el consumo de bagazo combustible en 4.67 % con respecto a cuando se tiene una temperatura de agua de alimentar calderas de 90 ° C. ESPESOR DE AISLAMIENTO RECOMENDADO PARA EQUIPOS Y TUBERIAS, EN CASO DE EMPLEAR MEZCLAS DE ASBESTO. Espesor de aislamiento en mm, para diferentes didmetros en mm. Menos de80 de 90a 150 de 200.2300 de 350.2500 mayor de 600 Rango en °C de “Temperatura 61 hasta 149 25 25 40 40 40 150 hasta 200 25 40 40 40 40 201 hasta 260 40 40 50 50 50 261 hasta 315 40 50 50 65 65 316 hasta 370 50 50 65 80 80 371 hasta 425 50 65 80 80 80- Nota: Son recomendados los aislamientos térmicos a base de fibra de vidrio para temperaturas moderadas y de lana de roca para temperaturas elevadas, debiéndose consultar al fabricante o suministrador de dicho material para definicién de espesores.94 PREMISAS PARA _ESQUEMA Del. EJEMPLO A CONTINUACION: Molida Potencial: 4,600 t/dia Tiempo perdido: 15 % Fibra en cafia: 13 % Fibra en Bagazo: 47.5 % Humedad en Bagazo: 50.00 % ' Presién de vapor directo: 18 ata (256 psia) ‘Temperatura vapor directo: 320° C (608° F) Presién vapor de escape: 2,58 ata (36.7 psia) Brix jugo mezclado; 15° Extraccion jugo mezclado; 100 % cafia Extraccién jugo clarificado: 102 % cafia Extraccién jugo alcalizado: 115 % cafia Brix jugo clarificado: 14.5° Brix en meladura: 62° ‘Temperatura jugo alealizado: 35° C Temperatura salida jugo alcalizado: 105° C Temperatura jugo clarificado: 90° C Presién calandria del Pre-evaporador: 2.3 ata (18.0 psig) Presién cuerpo del Pre-evaporador: 1.74 ata (10 psig) ‘Temperatura agua alimentai calderas: 90° C Vacio tiltimo cuerpo cuddruple: 0.17 ata (25” Hg) Sistema de evaporacion: Pre-evaporador dando vapores a tachos, calentadores rectificadores u un cuddruple con extraccién en el 2° vaso a calentadores primarios. * RESULTADOS: * Consumé de vapor en tachos con vapores Del Pre: 32.22 th «Consumo de vapor en calentadores primarios, calentando desde 35° C, hasta 70° C, con vapores Del segundo efecto Del cuddruple: 12.84 t/h. * Consumo de calentadores rectificadores con vapores Del Pre, calentando hasta 105° C: 13.00 t/h. 7 © Caudal de jugo clarificado a 14.5° Brix y 90° C: 195.5 th © Evaporacién Del Pre a 1.74 ata: 59.38 t/h. * Consumo Del primer vaso Del cuadruple efecto: 13.00 t/h e Pérdidas de vapor en la linea de 2.58 ata ata: 3.8 t/h Caudal de vapor por la reductora de 2.58 ata a 1.74 ata: 10.4 th © Flujo de agua de alimentar a 90° C: 89.34 t/h95 Caudal de agua de las extracciones continuas y de fondo: 2.68 t/h Flujo de vapor generado a 18 atm, 320° C y entalpia de 733.6 Keal/Kg: 86.65 th Consumo de vapor por la reductora de 17.7 atm a 9.0 atm, para escobas: 1.92 th. Caudal de vapor de pérdidas en las lineas de 18 atm: 1.92 th. Flujo de vapor a 17.7 atm, 310° C, entalpia de 729.4 Keal/Kg, consumido por el tandem de molinos: 31.70 th. Demanda de energia eléctrica: 4.1 Mw-h Consumo de vapor a 17.7 atm, 310° C, entalpia 729.4 Keal/Kg: 57.30 /h- No existe flujo de vapor por la reductora de 17.7 atm a 1.55 atm.97 USO EFICIENTE DEL AGUA EN EL INGENIO El agua es una necesidad vital en la operacién del ingenio azucarero. Un sentido especial de calidades del agua, puede ser usado en todo el ingenio, desde el agua pura y caliente para las calderas, libres de trazas azucaradas; hasta las aguas para la preparacién de la lechada de cal, disolucién de mieles, lavado del aziicar en las centrifugas y mas de cuatro centros de enfriamiento en circuito cerrado. Si todo opera con la regularidad del trénsito de una gran ciudad, sobrard agua para comenzar luego de una parada; para uso social y sobre todo para impedir a toda costa el uso de agua de fuentes externas. Como objetivos basicos podemos sefialar, cinco muy importantes: 1. Lograr disminuir los arrastres de azitcar en los vapores de! Pre- evaporador, a valores maximos de 50 ppm. 2. Parar el uso de la planta de tratamiento de agua, logrando un minimo de extracciones de agua en las calderas. 3. Eliminar el uso de agua de fuentes externas. 4. Lograr que toda el agua para uso del proceso sea la proveniente de la cafia. Lograr una mayor eficiencia en todos y cada uno de los circuitos cerrados de enfriamiento del ingenio.98 Como resultado de implantar correctamente las medidas que logran la racionalidad en el uso del agua, se obtiene una disminucién en la produccién de los efluentes, El agua que dejamos correr,arrastra los productos azucarados, el aceite y grasas y los productos quimicos de la limpieza, influyendo en lus caracteristicas agresivas de los efluentes, los que dafiar4n en mayor 0 menor medida el manto freatico, los rios y mares. 1.- BALANCES DE AGUA EN EL INGENIO: En el proceso ile fabricacién se produce una cantidad sobrante continua de agua que puede ser utilizada en otros sistemas del propio proceso tecnolégico azucarero y/o ser acumulada para su uso cuando sea requerida. Para su caleulo, el proceso se ha dividido en los siguientes “Bloques Tecnoldgicos”: ° Tandem de molinos : © Purificacién * Evaporacién a miltiple efecto * Tachos. e Dilucién de mieles. e Centrifugacién. Los cdlculos basicos en los balances realizados se haran tomando una molida diaria de 1150 toneladas métricas de caiia y una relacién de agua de imbibicién de 30 % cafia, por lo que se podran extrapolar a ingenios con capacidades de molida superiores a dicho valor, solamente aplicando la relacién proporcional de la molida al valor de 1150 ted. 1.1.- BLOQUE TECNOLOGICO “TANDEM DE MOLINOS”: En esta estacién se consume agua para la imbibicin y para las limpiezas sistematicas en los molinos y existe una salida con el bagazo. Flujo de cafia = 47.5 t/h Humedad en bagazo = 50.00 % Fibra en cafia = 12.90 % Flujo de bagazo a 50 % Humedad = 47.5 x 0.129 + 47.5 x 0.129 = 12.25 thh Agua de imbibici6n = 47.5 x 0.30 = 14.25 th.Flujo de jugo mezclado extraido = Cafia + agua imbibicién — Bagazo a 50 % Humedad = Fjm Sustituyendo: Fjm = 47.5 + 14.25 — 12.25 = 49.5 thh La limpieza en el Tandem se realiza dos veces por turno durante 20 minutos, generalmente con manguera de 1” ¢ y con una velocidad de flujo de agua de aproximadamente 10 pies/seg. Flujo de agua en la manguera = Velocidad x Area de la seccién transversal Area de la seccién transversal = 7 d?/4 = 3.1416 x (0.0833)/4 = 0.00545 pie* ‘Sustituyendo: Flujo de agua de limpieza = 10 x 0.00545 = 0.0545 pie'/seg. Cada vez que se aplique agua de limpieza. Durante un dia de trabajo se aplica dicha agua por 20 min. x 6 veces = 120 minutos 0.0545 pie’/seg. x 120 minutos x 60 segundos 458 m*/h 24 horas x 35.64 pie?/m* Consumo de agua en el “Tandem” = 14.25 + 0.458 = 14.7 m?/h LOQUE TECNOLOGICO- “PURIFICACION”: En este bloque se requiere agua para la preparacién de la “Lechada de cal” y para el “agua de lavado de la cachaza en el filtro”. El flujo de lechada de cal es de aproximadamente el 3.0 % del jugo mezelado y despreciando el contenido de sélidos, obtendremos un flujo de agua, “Fale”: Fale = 49.5 t/h(jugo mezclado) x 0.03 = 1.5 thh Considerando que el jugo de los filtros es alrededor del 20.0 % del jugo alcalizado y que la caida del Brix del jugo clarificado al jugo de los filtros es cerea de 3° Brix, tendremos:Jugo filtros = 0.2 x jugo alealizado Jugo alcalizado = Jugo mezclado + lechada de cal = 49.5 + 1.5=51.0 th Jugo filtros = 0.2 x 51.0 = 10.2 th Flujo de agua de lavado de filtros = Falf = 10.2 t/h x (1- 13/16) = 1.9 th Flujo de agua utilizada en purificacién = Fale + Falf= 1.5 + 1.9 =3.4m°/h Para fines del balance en evaporacién, el flujo de jugo clarificado sera: Jugo clarificado = Jugo mezclado + lechada de cal + agua lavado filtros ~ agua en la cachaza Asumiendo una produccién de cachaza del 5.0 % cafia, con una humedad de 75.0 %, tendremos: ‘Agua en cachaza = 0.05 x 47.5 x 0.75 = 1.8 t/h Sustituyendo: Flujo de jugo clarificado = 49.5 th (jugo mezclado) + 1.5 t/l (Fale) + 1.9 t/h(Falf) — ~ 1.8 t/h (agua en cachaza) = 51.2 t/h Flujo de jugo alcalizado = Flujo jugo mezclado + lechada de cal + jugo de filtros Flujo de jugo alcalizado = 49.5 + 1.5 + 10.2 = 61.2 th 1,3.- BLOQUE TECNOLOGICO-“EVAPORACION A MULTIPLE EFECTO! En esta etapa comienza la generacién de agua en el proceso. El Pre-evaporador cierra el ciclo de vapor proveniente de los motores primarios y en su condensacién, es el encargado de enviar dicha agua condensada como agua de alimentar a las’ calderas. Con la evaporacién del Pre, debe proveer de vapor a los Tachos, calentadores de jugo clarificado, ademas de abastecer al cuddruple con sus extracciones para calentadores primarios y rectificadores. El consumo de vapor en la estacién de Tachos para una molida de 1150 ted, es de aproximadamente 10.0 t/h y la cantidad de vapor necesario para calentador de jugo clarifieado se puede caleular como sigue:101 Flujo de jugo clarificado x Cp x At x 1.04 Qvje Calor latente Donde: ' Flujo de jugo clarificado = 51.2 t/h Cp = 0.928 Keal/t° C Brix jugo clarificado = 12.9° (se tomar igual al jugo mezclado) At= 110° C-95° C= 15°C Calor latente = 528.7 Keal/Kg 1.04 = factor de pérdidas térmicas Qvje = consumo vapor calentadores jugo clarificado Cuadro de distribucién de pardmetros del vapor en cada vaso de! multiple efecto. Presion —-Presin Temp. Calor — Relacién absoluta mahométrica °C laterite entalpias ata Psig 6 “Hg. Keal/Kg calandria a cuerpo Calandria primer vaso 2.7918 2 psig 130.5 r1518.5 1.02 Calandria segundo vaso— 1.7370 1psig 115.5 2528.7 1.01 Calandria tercer vaso—— 1.3151 4psig 107.0 135343 1.01 Calandria cuarto vaso—-— 0.9641 Hg 99.0 4539.5 1.02 €alandria quinto vaso—— 0.51547. 15S"Hg = 81.5 r5550.4 1.03 Cuerpo quinto vaso——— 0.1350 267Hg «S15 ruc 568.1 —~ Cp = 1 —0.0056 x Brix Cp = 1-0.0056 x 12.9 = 1 — 0.072 = 0.928 *102 Sustituyendo: Qvje = 51.2 x 0.928 x 15 x 1.04/528.7 = 1.40 th Una vez, conocidos los flujos de vapor necesarios a Tachos y calentador de jugo clarificado; el agua evaporada en el Pre y por lo tanto de vapor consumido, queda definido por la cantidad de vapor que necesita el cuédruple, que deber4 ser suficiente para obtener una concentracién aproximada en la meladura de alrededor de 65° Brix y satisfacer las extracciones a los calentadores primario y rectificador de jugo alcalizado. El esquema de evaporacién escogido en este ejemplo numérico, se complementa con un cuddruple efecto con extracciones de vapor en el segundo vaso a calentadores primarios y extracciones de vapor en el primer vaso para calentadores rectificadores, 0 lo que es lo mismo: quintuple efecto con extracciones de vapor en el primer vaso para tachos y calentadores de jugo clarificado, extraccién de vapor en el segundo vaso para calentadores rectificadores de jugo alcalizado y extraccion de vapor en el tercer vaso para calentadores primarios.. La cantidad de vapor requerido para la extraccién del segundo vaso es de: Q=mCpatx 1.04/r Q= 61.2 x 0.928 x (85° C — 50° C) x 1.04 / 539.5 Keal/Kg = 3.83 t/h La cantidad de vapor requerido por los calentadores rectificadores, pata la extraccién del primer vaso del cuadruple, aplicando la misma ecuacién, es de: Q = 61.2 x 0.928 x (105° C — 85° C) x 1.04/528.7 Keal/Kg = 2.23 th Los pardmetros de operacién en e! milltiple efecto, para los cAlculos realizados, son los siguientes: Presién de vapor en calandria del PRE = 25 psig : Presién en el cuerpo del PRE = 10 psig Presién en el cuerpo primer vaso cuddruple = 4 psig Presién en el cuerpo del segundo vaso del cuddruple = 2” Hg103 Con Ios flujos de las extracciones, se calculan las corrientes de evaporacién del cuddruple efecto, evando la meladura a una concentracién de 65° Brix, obteniéndose finalmente el consumo de vapor en el primer vaso del cuadruple: Agua evaporada en el multiple debido a la extraccién de calentadores primarios: Tercer vaso quintuple = 3.83 t/h 539.5 Segundo vaso quintuple = 3.83 x = 3.86 t/h 534.7 534.7 = 3. Primer vaso quintuple = 3.86 x $28.7 Total agua evaporada debido a calentadores primarios = 11.59 t/h Agua evaporada en el multiple debido a la extraccién de calentadores rectificadores: Segundo vaso quintuple = 2.23 t/h 534.7 Primer vaso quintuple = 2.23 x — 528.7 = 2.26 th Total agua evaporada debido a calentadores rectificadores = 4.49 t/h Agua evaporada debido a consumo de tachos = 10.00 t/h Agua evaporada debido a consumo de calentadores de jugo clarificado = 1.40 th Agua que debe ser evaporada para Ilevar el jugo desde 12.9° hasta 65° Brix: Brix meladura -- Brix jugo Evaporacién total = Flujo de jugo clarificado x ( Brix meladura104 65° - 12.9° —-—- = 41.04 t/h iG” Evaporacién total = 51.2 x Agua evaporada por extracciones = 27.48 t/h Resto del agua que debe ser evaporada = 41.04 — 27.48 = 13.56 th De esta agua le tocar aproximadamente a cada vaso la siguiente cantidad a evaporar: 13.56/5 = 2.71 thh, con el siguiente desglose exacto: Primer vaso =2.71 x 1.04 = Calandria del primer vaso consumira = 2.82 x 1.02 = 2.88 th De acuerdo a lo anterior, los consumos y evaporacién en cada vaso seran: Primer vaso: 10.0 t/h de tachos + 1.40 th de cal. J clar. + 2.26 th de cal. Rectif. + + 3.90 thh de cal. J prim. + 2.82 t/h Resto evaporacién = 20.38 t/h evap Consumo vapor primer vaso = 20.38 x 1.02 + (51.2 x 0.928 x 5.5° C x 1.02)/518.5 = 0.79 + 0.51 = 21.30 t/h Consumo vapor segundo vaso = 2.82 t/h Resto evaporacién + 2.26 t/h cal. Rect. + + 3,90 th cal. Prim. = 8.98 th Consumo vapor tercer vaso = 2.76 t/h Resto evaporacién + 3.86 t/h Cal. Prim. = = 6.62 th Consumo vapor cuarto vaso = 2.71 thh Consumo vapor quinto vaso = 2.66 t/h Vapor al condensador = 2.61 t/h105 21.30 th Agua condensada aportada por el primer vaso Agua condensada aportada por el segundo vaso —— 8.98 th Agua condensada aportada por el tercer yaso——- 6.62 Uh = 271th Agua condensada aportada por el cuarto vaso Agua condensada aportada por el quinto vaso——-———— Agua condensada enviada al condensador —————-—--——- ‘Agua condensada aportada por los tachos ——--——_—— Agua condensada aportada por calent. Jugo clarificado — Agua condensada aportada por calent. Jugo primario Agua condensada aportada por calent. Rectificadores de jugo =2.26 th 4,.- BLOQUE TECNOLOGICO-“TACHOS” Estacién de Tachos: Del total del vapor consumido por los tachos (10.0 t/h), el 45 % corresponden a tachos de MCA, el 30 % corresponden a tachos de MCB y el 25 % corresponden a tachos de MCC. En la estacién de Tachos el vapor consumido es recuperado en forma de condensado y el agua evaporada es incorporada a la corriente del enfriadero. Agua condensada = 10.0 t/h 528.7 Agua evaporada = 10.0 th x = 9.36 thh al enfriadero / 565.1 En ocasiones cuando hay reproduccién de templas, es necesario, para disolver los granos pequefios, introducir una cierta cantidad de agua de manejo (aguas de cebas), que se estima en 0.5 t/h, pero que no influye en el balance total de agua, al regresar como retorno del tacho 0.5 thh, debido a que fue necesario incrementar en esa cantidad el consumo de vapor, aumentandose también por consiguiente el agua enviada al enfriadero en 0.5 t/h. Esto afecta al balance de vapor, pero muy poco 0 nada al balance general de agua.106 ‘stacién de Dilucién de Mie! Mieles “A”: En este bloque se consume agua para disminuir la concentracién de s6lidos en las Micles “A” y “B”. Normalmente estas mieles tienen a la salida de las centrifugas una concentracién de aproximadamente 83° Brix, a las que se les aplicaré agua para diluirlas y levarlas a un grado de concentracién de 65° Brix. Segiin indice de consumo para Miel “A”, Kg de slidos/Kg de cafia = 85.46 Peso de Miel “A” = 85.46 / 0.83 = 103 Kg de Miel “A”, por tonelada de cafia Peso de miel “A” = 103 Kg x 1150 = 118 t/dia, equivalentes a 5.0 t/hh El agua de dilucién para Mieles “A” = 5.0 t/h x (1- 65/83) = 1.08 t/h Mieles “B”: Para Mieles “B”, Kg de sélidos/Kg de cafia = 53.19 Peso de Miel “B” = 53.19 / 0.83 = 64 Kg de Miel “B”, por tonelada de cafia Peso de Miel “B” = 64 Kg x 1150 = 74 t/dia, equivalentes a 3.1 t/h El agua de dilucién para Mieles “B” ='3.1 t/h (1 — 65/83) = 0.67 t/h Agua total para dilucién de mieles “A” y “B” = 1.08 thh + 0.67 t/h 1.6.- ESTACION-“CENTRIFUGACION”: En esta etapa se consume agua para lavado del aziicar en las centrifugas. En cada segundo de lavado, el gasto de agua es de un litro y cada carga implica diez segundos de lavado. Teniendo en cuenta que para una molida de 1150 ted, se realizan aproximadamente alrededor de 20 cargas por hora (entre MCA y MCB), el consumo de agua seria: Agua consumida en las centrifugas = 20 cargas/h x J litro/seg. X 10 seg/carga = = 20 litros/hora = 0.2 t/h107 2.- BALANCE DE AGUA Del PROCESO TECNOLOGICO MOLINOS-FABRICACION: Equipos 0 procesos aportadores adicionales de agua en el balance: * Segundo vaso Del quintuple: 8.98 t/h Tercer vaso Del quintuple: 6.62 t/h Cuarto vaso Del quintuple: 2.71 t/h Quinto vaso Del quintuple: 2.66 t/h Tachos: 10.00 thh Calentadores Primarios: 3.86 t/h © Calentadores jugo clarificado: 1.40 t/h « Calentadores Rectificadores de jugo: 2.26 t/h Total de agua aportada——— 49 th Agua requerida en procesos: © Agua requerida para imbibicién: 14.25 t/h * Agua requerida para lechada de cal: 1.50 t/h * Agua requerida para baldeos érea de molinos: 0.46 t/h © Agua requerida en Filtros de cachaza: 1.90 t/h © Agua necesaria para dilucién de mieles: 1.75 t/h ¢ Agua requerida en las centrifugas: 0.20 t/h Total de agua requerida en el proceso: 20.06 t/h Agua sobrante = 38.49 — 20.06 = 18.43 t/h Agua sobrante al dia = 442 m* De los bloques tecnolégicos, los de “Tandem” y “Purificacién” son consumidores de agua vegetal, asi como las estaciones de “Dilucién de Mieles” y de “Centrifugacion”. Los “Tachos” trabajan directamente con el agua evaporada en el miltiple evaporador y la evaporacién producida por ellos, pasa a formar parte del agua de rechazo del circuito de agua para condensadores, por lo que estos como bloque, no aportan agua al sistema de recoleccién de agua vegetal, ni tampoco consume de él.108 En el “Bloque de Evaporacién a Miltiple Efecto” Es donde se libera la totalidad Del agua vegetal que Es extraida de la cafia, para ser utilizada en forma de vapor en “Tachos” y “Calentadores”, cuyos condensados son recirculados al proceso (Tandem de molinos, Purificacién, Dilucién de micles y Centrifugaci6n), enviados como reposicién de algin cireuito de agua 0 cumulado en tanques para posterior uso. Estos condensados, segiin su procedeucia, tendrén un mayor 0 menor contenido de aziicar, debido fundamentalmente a arrastres y en menor escala, a flojedades en tubos fluses de intercambio de calor, pudiéndose clasificar en: A.- Agua de buena calidad producto de la evaporacién en el Pre-evaporador, que son colectadas como condensados del primer vaso del miiltiple efecto y de Tachos (menos de 50 ppm de aziicar). B.- Agua contaminada procedente de la evaporacién del multiple efecto. TABLA: Consumo y entrega de agua por bloque tecnolégico de ambas calidades. Bloque AGUA DE BUENA CALIDAD AGUA CONTAMINADA Consumo (t/h) Entrega (t/h) Consumo (t/h) Entrega (t/h) Tandem —- ————— — 14.7 Purificacisn = —-——— — 34° SS Evaporacién A miltiple Efecto 10.38 —__- 18.11 » Tachos —_— 10.00 Dilucién de Mieles _ —_—— hee —_—_— Centrifugacion -———— = 0.20 Ao. — : 20.38 20.05 18.11109 Como se observa en Ia tabla, es necesario suplir 1.94 t/h del agua necesaria para las operaciones que admiten utilizar agua contaminada y en esta situacién, se toman del sobrante de agua de buena calidad. Entrega de agua de buena calidad a otros sistemas = 18.44 t/h 3.- PERDIDAS DIARIAS DE AGUA EN EL INGENIO: CALCULO. Las principales pérdidas de agua en el ingenio ocurren en el sistema de enfriamiento del agua de inyeccién a condensadores, en los sistemas de enfriamiento de equipos tecnolégicos y en el ciclo de vapor de motores primarios, debido a que en la mayoria de los casos se alejan considerablemente de ser un sistema cerrado. La suma Del agua perdida en cada sistema, determina el volumen de agua que es necesario reponer diariamente en el ingenio. Pérdidas en el sistema de enfriamiento del agua de inyeccién a condensadores: Este sistema que comprende el enfriadero y los condensadores de tachos y evaporadores, se caracteriza por tener grandes pérdidas. Las pérdidas en el enfriadero ocurren de dos formas, por evaporacién- humidificacién y por arrastre del viento. Tedricamente la cantidad de agua evaporada en el enfriadero debe ser igual a la -cantidad de vapor condensado en tachos y evaporadores (11.97 t/h), pero debido a la caida de temperatura entre la salida del condensador y Ia salida de los atomizadores, no ocurre asi y se puede considerar que aproximadamente el 20 % de esta corriente queda formando parte del agua circulante. Agua incorporada al agua de inyeccién = 11.97 x 0.20 = 2.4 th Las pérdidas debido al arrastre de agua por el viento son Jas de mayor peso ¥ varian a través del dia, de acuerdo a la velocidad del viento. Para su calculo podemos agruparlas en tres horarios.110 © De 10:00 a.m. a 3:00 p.m. (pérdidas aproximadas del 3.0 % dei volumen del agua circulante). Tomando un voltimen de agua circulante de 4,500 gpm/1150 ted tendremos: Pérdidas por arrastre = 0.03 x 4,500 gpm x 8.4 Ib/galdn x 60 min./hora = 68,040 Ib/h = 31 th, entonces tendremos que Ia pérdida aeta en este periodo sera: ‘Agua perdida = (30.9 t/h — 2.4 t/h) x 5 horas = 142.5 t © De 3:00 p.m. a 8:00 p.m. (pérdidas aproximadas Del 2.0 % Del voliimen Del agua circulante). Pérdidas por arrastre = 0.02 x 4,500 gpm x 8.4 Ib/galon x 60 min. = 45,360 Ib/h = 5 = 20.6 th ‘Agua perdida = (20.6 t/h — 2.4 th) x 5 horas = 91 t © De 8:00 p.m. a 10:00 a.m. (no hay pérdidas por arrastres, al resultar nula la velocidad Del viento. En este horario solamente existen ganancias. Agua ganada = 2.4 t/hh x 14 horas = 33.6 t Balance Del dia: Agua perdida = 142.5 t + 91 t- 33.6 t= 200 m® Pérdidas del sistema de enfriamiento del agua de circulacién de Turbogeneradores Considerando para 1150 ted de molida, bombas proveedoras de agua de enfriamiento para manejar 100 gpm y pérdidas promedio en el enfriadero de un 2.0 % por arrastre producido por la velocidad Del aire durante 12 horas al dia: ‘Agua perdida = 0.02 x 100 gpm x 8.4 Ib/gal6n x 60 min. = 1008 Ib/h = 0.457 th = = 0.457 m*/h x 12 h/dia = 5.5 m*/dia Pérdidas del sistema de enfriamiento del agua refrigerante de las cajas laterales de molinos: En el sistema de enfriamiento, las pérdidas ocurren debido al arrastre de agua por la velocidad Del viento y por Ia utilizacién de mangueras directamente sobre los collarines de los guijos, cuando hay sobrecalentamiento de estos.Ww Se estima para el enfriadero Del agua de las cajas laterales de un tandem de 18 mazas, un flujo de agua circulante de 180 gpm y pérdidas promedio de 2.0 %, debido al arrastre provocado por el aire, durante 12 horas al dia, por lo que el agua perdida por esta causa sera: ‘Agua perdida por arrastre = 0.02 x 180 gpm x 8.4 Ib/galén x 60 minJh = 1814 Ib/h 814 Ib/h = 0.82 t/h = 0.82 m*/h x 12h/dia = 9.87 m°/dia .9 m/dia Frecuentemente, debido a roturas o desgastes excesivos, deficiencias en la lubricacién, desajustes en diversas partes de las chumaceras 0 a la excesiva carga hidrdulica aplicada, entre otros factores, se sobrecalientan los guijos o flechas, sobretodo a medida que avanza la zafra, lo que generalmente se trata de compensar con la aplicacién directa de agua y encima de las partes causantes, con mangueras de agua que provienen del flujo de agua enviado a dichas cajas, perdiéndose gran parte de dicha agua. Para el enfriamiento de los gitijos de las mazas, se utilizan mangueras de agua de una pulgada de didmetro, con una velocidad de flujo Del agua de aproximadamente 3 pies/seg. De esta corriente, alrededor Del 30 % pasa a formar parte Del jugo y el 70 % se derrama fuera de las cajas, no reincorpordndose al sistema de enfriamiento. Flujo de una manguera = Velocidad x Area de seccién transversal Area de la seccién transversal = 3.1416 x (0.0833 pies)? / 4 = 0.00545 pie* Flujo de agua por una manguera = 3.0 pie/seg. x 0.00545 pie? = 0.0163 pie’/seg. Como promedio se utilizan cuatro mangueras en un tandem, por lo que el flujo total por este concepto sera: x 0.0163 pie*/seg. = 0.0654 pie’/seg. = 0.111 m/h=2.7 mi/dia. Flujo total agua de enfriamiento de, guijos = Agua perdida en el enfriamiento de guijos = 2.7 m°/dia x 0.7 = 1.89 m'/dia. Agua total perdida en este bloque = 9.8 m*/dia + 1.89 m?/dia = 13.7 m*/dia12 Pérdidas del sistema de enfriamiento de bombas de vacio. ‘Asumiendo un flujo de 100 gpm para sello liquido de bombas de vacio y enfriadero con pérdidas promedio del 2.0 % durante 12 horas al dia: ‘Agua perdida = 0.02 x 100 gpm x 8.4 Ib/galén x 60 min./h = 1008 Ib/h = 0.457 th .457 me/h x 12 h/dia = 5.5 m°/dia Pérdidas del sistema de enfriamiento de Cristalizadores de MCC (Blanchard): Para un banco-continuo de 5 equipos se propone un flujo de 125 gpm de agua de enfriamiento y pérdidas promedio de 3.0 % en 12 horas de operaci6n. Agua perdida = 0.03 x 125 gpm x 8.4 Ib/gal. x 60 min/h = 1890 Ib/h = 0.85 th 85 m°/h x 12 h/dia = 10.3 m*/dia Pérdidas Del sistema Del ciclo de vapor de motores primarios: Las principales pérdidas en el ciclo del vapor producido por la caldera, estén en el uso de vapores de limpieza, escobas, fugas y principalmente en las extracciones continuas y discontinuas que se realizan en los domos de las calderas, para mantener en los rangos necesarios los sdlidos totales disueltos. El consumo de vapor en el proceso tecnolégico es aproximadamente 21.30 t/h para la molida de 1150 ted (segtin balance anterior). Suponiendo un consumo de 7.0 % cafia en el uso de vapores de limpieza, centrifugas, escobas, fugas, purgas, etc, el total de vapor que debe producir la caldera es: Vapor producido por la caldera = 21.30 + 1150/24 x 0.07 = 21.30 + 3.35 th = = 24.65t/h Despreciando las extracciones discontinuas y considerando las continuas cuando son controladas, aproximadamente de un 3.0 % Del vapor producido: Extracciones continuas = 24.52 t/h x 0.03 = 0.74 th Pérdidas de agua en calderas = Extracciones continuas + pérdidas en fugas, ete Pérdidas de agua en calderas = 0.74 + 0.07 x 47.92 = 0, 74 + 3.35 = 4.09 th = = 98.16 t/dia = 98.16 m*/dia113 Pérdida de agua total diaria: Pérdida agua/dia = Pérdida en el sistema enfriadero de condensadores + Pérdida circuito de turbogeneradores + Pérdida circuito cajas laterales y sobrecalentamientos + Pérdidas ciclo de vapor + Pérdidas enfri yacio + Pérdidas enfriamiento Cristalizadores. jiento bombas de Pérdida agua/dia = 200 + 5.5 + 11.7 + 98.16 + 5.5 + 10.3 = 331.16 m?* LANCE TOTAL DE AGUA DE UN DiA CONTINU! 4.- BALANCE TOTAL DE AGUA DE UN DIA CONTINUO DE TRApAY: Del balance en el proceso tecnolégico se obtuvo que el agua sobrante aportada por la evaporacién Del jugo de la cafia, Es de: 18.44 th Agua aportada diariamente = 18.44 m°/h x 24 = 443 m?* Del balance de las pérdidas diarias de agua en los diferentes circuitos: Pérdida de agua diariamente = 332 m* Balance neto de agua = Agua aportada diariamente — Agua perdida diariamente Balance de agua = 443 — 332 = 111 m*/dia de agua sobrante, con molida al 100 %, Este sobrante de agua dara una cobertura para que el ingenio le pueda hacer frente a un tiempo perdido de hasta 6.0 %, sin consumir agua de fuentes externas. ee INGENIERIA PARA EL AHORRO DE AGUA Y ENERGIA Y COMBUSTIBLE: El balance de agua y energia en un ingenio azucarero puede ser favorable en la medida que se realice el uso mas racional posible de los requerimientos en los diferentes portadores energéticos para la produccién del aziicar y del agua recuperada de la que contiene la cafia. También dichos balances se podran favorecer con la presencia de algunos equipos y tecnologias y que a continuacién describiremos algunos de ellos: \14 FLUJOS DE AGUA DE INYECCION A CONDENSADORES Y DEMANDAS DE ENERGIA PARA Ti=24? C, PARA DIVERSOS DISENOS DE CONDENSADORES Y ESQUEMAS DE EVAPORACION POR 100,000 arrobas/dia. Flujo agua Flujo incond. Energia Demanda Ahorre de Ener engpm —_y Energiadel Manejo Total de gia para 4000 “sist. de vaclo. Agua Energia TCCD/cada = pepmy Kw-h Kw-h 9 Kw-h zafra 130 dias Condensadores “Jet”, sin 5,300 140-140 Bomba de vacio, con PRE (7,000) Y cudruple sin Extrace. COND. «I= PRE y_ 1,900 1,200 36.«72~««679 Mw-h BAROM. Cuddruple (2,400) 36 48,000 USD CONTRA — Sin Extrac. CORR. DIF. TERM. 2- Pre y 1,750 1,100 33 66 740 Mw-h DE TEMP. Cuddruple (2,200) 33 52,000 USD 12C, Con una : 25" Hg. Extraccién. VACIO : Mi/Mv=28 3.- PRE y 1,550 c 2 «59810 Mweh Cuddruple (1,950) 30 $7,000USD Con dos Extracciones COND. 1-IDEM 1,500 1,000 28 38820 Mw- BAROM. Combina- (1,850) 30 57,500USD. CONTRA cin evap CORR. IDEM 1,375 900 26 52 880 Mw-h DIF. TERM. Combina- (1,700) 26 61,500USD DETEMP. _ cidn evap. 45 930 Mw-h rc, 3.-IDEM 1,200 26” Hg Combina- (1,500) 2B 66,500USD VACIO cin evap. Mi / Mv=22 MUI Mv Nota: Para convertir el indice de 100,000 arrobas a 1,000 ton largas, multipliquese por 0.88 y 211,000 ton cortas, multipliquese por 0.80. Los valores entre paréntesis representan capacidades del equipo a instalar. De disponerse de una instalacién con enfriadero (spray pond), la posibilidad de incrementar su eficiencia, disminuirdn los consumos de agua y de energia en 50% aprox., por lo que habré mayor cogeneracién.1S COGENERACION i Consumo |Potencial_|Posible | Aumento de | Posible incenios _| propio, | goneracién | cogeno- | cogeneracién | aumento de eléctrica racién, con BTAAE, | cogeneracién xwrtc | con normal KWITC TOTAL Ay bagazo KwiTc |B Kwa KWITC A 400 PSIG, 370 oC, 2S psig, tot Elect. | 399 | 44,0 14,0 40,22 24,22 250 PSIG, 320 oC, ' 28paig, tot slect: |. 2656 36,0 40,0 8,52 18,52 250 PSIG, 320 oC, 25 psigparc.elect. | 46.9 24,0 8,0 8,52 16,52 150 PSIG, 260 oC, aclpssamersiect | 2110 26,0 5,0 6,63 11,63 , 260 oC, al a psig.parcelect| 42.9 16,0 4,0 6,63 10,63 1.- “CALENTADOR LiQUIDO-LiQUIDO” Permite una ganancia calérica adicional por obtener un incremento de 10° C en el calentamiento del jugo crudo a partir de un agua que se enfriaba por contacto directo con agua fria procedente de fuentes externas, cambiandose en este caso ‘dicho proceso, por enfriamiento a través de superficies, en Ia que el medio enfriante ¢s el jugo frio procedente de los molinos a 40° C y se calienta hasta 50° C, al intercambiar con el agua condensada proveniente del proceso de evaporacién- condensacién a 95° C, cayendo su temperatura hasta 75° C. Dicha agua a 75° C resulta un requerimiento para ser usada como agua de imbibicién sin causar dificultades de alimentacién al molino donde se aplique.116 2.- “FAMILIA DE CONDENSADORES”: Aplicada a través de dos principios de dise‘io, condensacién pelicular y condensacién por multicontacto, se obtiene la gama necesaria de capacidades, desde 4.5 hasta 23.0 t/h con el “Condensador Radial-Pelicular” y desde 25.0 hasta 45.0 t/h de vapor a condensar, logrado ello con minimas diferencias terminales de temperatura, utilizando en la construccién de cada uno de ellos, l2 mitad de la chapa laminada y costos que en los equipos tradicionales. Sus resultados se comprueban desde sus patrones de disefio: Condensador pelicular con At entre 2y 4° Cy Condensador 8 PM con At entre 4 y 5° C. Logran estos equipos disminuir las pérdidas de agua e incrementar los excedentes de energia, al conseguir menores voliimenes en la operacién y manipulacién del agua circulante de inyeccién a condensadores. 3.- “REMODELACION DE ENFRIADEROS” Resulta indispensable la correcta aplicacién de la ingenieria, en la obtencién de los menores voltimenes posibles de agua para condensacién, como via de disminuir las pérdidas y necesidades adicionales de agua como relleno constante, asi como la disminucién de la energia mecanica necesaria para el manejo de los altos voltimenes del agua circulante de inyeccién a condensadores. La implementacién de un eficiente esquema de evaporacién hace posible el envio de un minimo posible de vapor a condensadores, lo que unido a disefios eficientes en condensadores, haran posible que los enfriaderos existentes por medio de atomizadores (spray ponds), puedan ser remodelados adecuadamente y obtener temperaturas de aproximacién en el rango de 9 a 12°C. De lograrse lo anterior, se hace posible alcanzar flujos operativos en el agua circulante de inyeccion a condensadores, entre el 40 y 50 % del inicial. Los actuales enfriaderos con temperaturas de aproximacién de entre 13 y 16° C, permiten, después de la implementacién de un esquema de evaporacién con minimo consumo de vapor e instalacién de condensadores eficientes, introducir una remodelacién a la piscina existente, sin aumento en dimensiones e incrementar entre un 15 y un 20 % su eficiencia, lograndose con ello , completar el ciclo deJa éptima utilizacién del agua de condensacién y los beneficios que elto conlleva en materia de ahorro del agua ¢ incremento de la cogeneracién.uN7 4.- “EQUIPO PARA LA. RECUPERACION DEL AGUA Y DEL CALOR, PROVENIENTE DE LA EXTRACCION CONTINUA DE LAS CALDERAS”: “CAMELLO”. La introduccién de este equipo permite recuperar gran parte del calor sensible contenido en el agua de la extraccién continua, convirtiéndolo realmente en calor latente, valido para la obtencidn adicional por flasheo de un vapor a 25 psig u otra presién de interés tecnoldgico. En este sentido también se incorpora una cantidad adicional de condensado caliente y de gran calidad al condensarse el vapor adicional falseado, con lo que se disminuyen las necesidades de “make-up” en esa magnitud. Es un equipo con disefio cilindrico horizontal para facilitar la auto evaporacidn, de gran simplicidad y con dimensiones de 2.0 m de longitud y i.o m de didmetro. Con este equipo se recupera calor y el flujo de agua remanente puede ser medido y observado su magnitud en forma continua, por medio de un vertedero. El calor recuperado asciende al 1.0 % del total generado por la caldera y el agua remanente puede aprovecharse, dada su calidad alcalina, como reposicién del enfriadero, etc. 5,- “TECNOLOGIA PARA LIMPIEZA DE TACHOS”: “T.L.T.” Con el fin de eliminar el uso de vapor directo en la “escoba de tachos”, que asciende a valores entre el 4.0 y el 6.0 % del total generado, se introduce esta nueva tecnologia que utiliza para tal fin, vapor vegetal procedente del Pre-evaporador, combinada con agua contaminada caliente. El vapor se introduce en la parte superior del tacho y tangencialmente y el agua, atomizada, en la parte superior central del tacho, produciéndose un torbellino que arrastra inmediatamente todo residuo de la templa anterior. Se logra gran calidad en Ia limpieza, utilizando un tiempo minimo, evitando pérdidas de vapor apto para cogeneracién y agua de la mejor calidad.OY sAORK?: 6.- “ESQUEMAS DE EVAPORACION DE Afters PPICTENCIA” ; La introduccién de esquemas de evaporaci6n de alta eficiencia posibilitara el incremento de la cogeneracion y cl ahorro de agua, como es conocido. La posibilidad de obtener un esquema funcional y confiable con miltiples extracciones, radicaré en que la ingenieria aplicada sea capaz de conseguir un adecuado disefio de calandria que posibilite el maximo posible de extraccién de gases inconfensables en los modelos “Roberts”, la maxima circulacién en tachos con el adecuado disefio de su calandria que los posibilitard trabajar con minimas presiones de vapor, provenientes de extracciones de segundos y terceros vasos, segiin el tipo de masa cocida que se trate. También el adecuado disefio de calentadores que consigan un minimo At, posibilitaré la maxima eficiencia posible en dicho esquema de evaporaci6n. 7.- “SEPARADORES DE ARRASTRES DE CAMA EMPACADA. HUMEDA” En las instalaciones de esquemas de evaporacién que operan con presiones de vapor en calandria entre 20 y 25 psi, temperaturas en el jugo alim:entado cercanas a la correspondiente a la presién de saturacién, donde la presién de vapor en el cuerpo excede de un diferencial de 12 psi con respecto a la presién en Ia calandria y con Area instalada de transferencia de calor que provoca razones de evaporacion superiores a 5.0 Ib/pie?-h, se produce con facilidad un arrastre de particulas de azticar, junto con el valor, de tamaiio infinitesimal, de iguales densidades que el propio vapor que las acompafia. En estas condiciones fisicas, resulta muy dificil crear un retardo de cada gota con respecto al vapor, ante cambios bruscos direccionales, por lo que los separadores de arrastres tradicionales pierden su efectividad. Ante esta situacion y en aras de conseguir la calidad requerida en el vapor, con vistas a poder utilizar su condensacién como”make-up”, resulta indispensable la utilizacion de separadores de arrastres de cama empacada hiimeda. Ello posibilitara evitar grandes pérdidas de agua y mejorar el cicio termodinamico con un incremento en la cogeneracién. 8.- “SISTEMA DE OBTENCION DE AGUA POR EVAPORACION”: “S.A.E.”. Los ingenios con presiones de generacién de vapor superiores a 22 Kgf/em? y temperaturas en el vapor generado superiores a los 400° C, requieren de una calidad superior en el agua de alimentar calderas, no tolerdndose la presencia de azitear y el contenido de silice en dicha agua, siempre menor a 0.02 ppm, entre otros parametros.19 Ello requiere de un control riguroso en Ia calidad de los condensadas, los que generalmente estan sometidos 2 un manejo'con sistemas presurizatlos por bombeo al desaireador y de un “make-up” proveniente de una planta de desmineralizacion total, bien por intercambio iénico 0 a través de membranas de una planta de ésmosis inversa con suavizacin primaria. Dicho “make-up” resulta a temperatura ambiente. Una alternativa muy econémica en la obtencién de dicha agua de “make-up” lo representa la implementacién de un sistema por evaporacién a doble efecto del condensado proveniente de vapores de 10 psi, obtenidos en tachos de MCA y vaso evaporador a 10 psi (generalmente el primer vaso del cuadruple efecto). Los vapores finales se entregan a un condensador de superficie cuyo medio refrigerante es el propio jugo proveniente de los molinos y calentandose hasta 15° C. Eneste caso la presin del vapor en el cuerpo del segundo efecto resulta de 2.0 a 4.0 psi, al mantener la alimentacién de vapor al primer efecto en una presién con rango de 9.0 a 12.0 psi. De las experiencias recientemente obtenidas, se obtiene un indice promedio de agua en el orden de 4.0 a 5.0 Ib/pie?-h, con referencia a la superficie a instalar en el doble efecto evaporador. El agua obtenida, mecla del condensado de la calandria del segundo vaso del doble efecto y del condensado del condensador de superficie, dispone de una temperatura de 105° C, influyendo ello en el incremento del 4.67 % en el indice de generaci6n. Esta agua posee un valor de s inferior a 1 ppm, altamente satisfactorio si se compara con los valbres que se obtienen en otras plantas, los cuales oscilan alrededor de 2 ppm bajo condiciones de trabajo con valores de entrada de silice normales. En cuanto al incremento del consumo de vapor de 10 psi del esquema de evaporaci6n, existe una compensacién con el calentamiento del jugo primario con los propios vapores del “SAE”. 9,- “SISTEMA DE DISPOSICION DE TANQUES PARA MANEJO DE CONDENSADOS CONTAMINADOS DE USO. TECNOLOGICO”: De acuerdo-con los valores obtenidos en el anterior balance de agua, se resalta que el agua condensada contaminada, ofrecida por el multiple evaporador, de la inicialmente contenida en Ia cafia, es insuficiente, resultando necesario realizar un relleno con agua pura, proveniente de tachos y/o segundo vaso dei multiple efecto. Cualquier descuido en las instalaciones que provoquen despilfaric 0 pérdidas anormales de dicha agua, provocara que el ingenio utilice agua de fuentes externas y gastos innecesarios de calor. Para evitarlo, deben las instalaciones estar acordes con el correcto almacenamiento y distribucién.120 Para la utilizaci6n eficiente, econdmica y sencilla del agua de retorno contaminada, debe ser instalado un tanque receptor de 3,000 gaiones minimos de capacidad con la instalacién de dos sistemas de bombas tinicamente: una para agua de imbibicion, con la toma a 10.0 cm del fondo del tanque y el segundo sistema con la toma de la bomba a 100.0 cm del fondo del tanque, para uso del proceso tecnolégico, ambos sistemas con sus repuestos. La instalacién de la succién de la bomba para agua de imbibicién a 10.0 cm del fondo, garantiza siempre la prioridad del suministro para dicho propésito. El sistema de bombeo de agua para el proceso tecnolégico, enviara dicho caudal hacia un tanque elevado de cualquier geometria y una capacidad minima de 5,000 galones aproximadamente.. Las entradas del agua seran por la parte superior y cada 300.0 mm, desde el fondo y sucesivamente hacia arriba, tendré las siguientes tomas: © La primera es para agua de lavado de filtros. La segunda para agua de preparacién de lechada de eal. La tercera para agua de dilucién de mieles La cuarta para agua de lavado en centrifugas. La siguiente para agua de manejo de tachos y limpieza de tachos, etc. . © Elladr6n superior ird al tanque de reserva.+ El tanque de reserva tendra una conexién con bombeo para la red contra incendios, limpieza, ete. Del tanque de reserva, a través de un ladr6n superior o desborde, se instalaré una conexi6n hacia el enfriadero. Este sistema permite la racionalizacién de bombas, resultando facil en la operacion que comparado con disponer de un bombeo para cada sistema. 10.- “DE LOS CIRCUITOS O SISTEMAS CERRADOS DE ENFRIAMIENTO”: Los circuitos de agua de enfriamiento para “cajas laterales de los molinos”, el de “agua de circulacién para sellos y enfriamiento de aceite y aire en los turbogeneradores”, el de “agua para sello liquido de las bombas de vacio” y el de “agua de enfriamiento en los cristalizadores de tercera”, requierea ademas del disefio y la instalacién adecuada, disponer de un “make-up” con agua de muy buena calidad y sin s6lidos.121 La adicin necesaria de un tanque de almacenamiento de agua de buena calidad, suministrada por el Primer vaso del cuddruple y tachos como consecuencia de condensar vapores del Pre-evaporador con minimos arrastres, permitir4 disponer de la cantidad necesaria para la reposicin de estos cuatro cireuitos fundamentales. n del enfriadero general, segtin el PH necesario a mantener y ma, debera contemplarse de aguas provenientes del El agua de reposi el volumen de la mi “CAMELLO”, ETC Las capacidades de almacenamiento de agua vegetal, contemplaran, contemplaran las necesidades de agua para la preparacién de lechada de cal, enjuagues necesarios cuando se proceda a la limpieza quimica de evaporadores, etc. 11.- “DE LA DISCIPLINA TECNOLOGICA Y CONTROL GERENCIAL”: Para obtener el adecuado comportamiento y equilibrio del balance de aguas, con los resultados expuestos en forma estable, debe tenerse presente con mayor énfasis lo siguiente: e Revision técnica y solucién cuando aparezcan flojedades en los tubos fluses de tachos, evaporadores y calentadores. Instalar y/o limpiar filtros para aguas de lavado en centrifugas, filtros de cachaza y estaciones atemperadoras. * Realizar el montaje de bombas centrifugas segtin lo estipulado. e Funcionamiento adecuado de los elementos de contro! automatico como pueden ser: Niveles, Mandos a distancia, etc. ALGUNAS EQUIVALENCIAS DE UTILIDAD: ¢ B.T.U. = 0.251996 Keal e Pie? = 0.028312 m° e °F=(5/9)° F—32, en°C e HP=0.746 KwBIBLIOGRAFIA: © Uso eficiente del agua en el ingenio: afio 2001, Fernandez Maria, Diaz Emilio P, Escobar Benigno D. e Férmulas célculo de Potencia Molinos, Cuchillas y Desfibradoras, afio 2000, Cepero Rubén «Bloque tecnolégico para el ahorro de agua y energia, afio 2004, Escobar Benigno D. ¢ Balance de Bagazo, afio 1989, MINAZ, Cuba ® Calculos basicos en un ingenio de azicar de caiia, affo 1958, Broker Brothers-MINAZ