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CARACTERSTICAS GENERALES:

El cemento, a diferencia de otros aglomerantes, es un aglomerante hidrulico


porque posee la propiedad de endurecer en el aire y bajo el agua, debido a las
reacciones qumicas que se producen entre el agua y los silicatos y aluminatos de
calcio, presentes en el cemento.
Los elementos minerales principales que debe contener la materia prima son: El
oxido de Calcio (CaO ), el Bixido de Silicio ( SiO 2), el Oxido de Aluminio ( Al203 ),
y el Oxido de Fiero ( Fe2 03 ), los cuales tienen que estar relacionados entre si en
proporciones pre establecidas, con el objeto de dar determinadas caractersticas
al clinker que de ellos se obtiene.
Estos elementos pueden provenir de diferentes minerales, como por ejemplo: la
Caliza aporta el CaO, la Arcilla aporta SiO 2 y el Al203, la pirita o hematita aporta el
Fe203, etc; teniendo que proceder a mezclarlos previamente, o de una caliza que
contenga todos los elementos en las debidas proporciones.
La materia prima pasa por el horno en donde, al elevarse su temperatura a 1450
C, se recombinan los cuatros elementos antes indicados: Oxido de Calcio, Bixido
de Silicio, Oxido de Aluminio y Oxido de Fierro, producindose el Clinker.
Si el clinker fuera molido finamente para ser utilizado como cemento, en el
momento de su mezcla con el agua fraguara casi de inmediato, no permitiendo de
sta manera, tanto su manipuleo como su instalacin, Por sta razn, en el
momento de la molienda del Clinker, se le adiciona a ste, yeso dihidrato, con el
objeto de retardar el tiempo de fraguado.
El cemento al mezclarlo con el agua presenta un tiempo de fraguado inicial y un
tiempo de fraguado final, acompaado de generacin de calor, denominado calor
de hidratacin y un aumento de volumen.

El cemento se hidrata rpidamente cuando se encuentra en contacto con el medio


ambiente, por lo que es preciso, tratar de protegerlo de la humedad o usarlo lo
mas rpidamente posible.
El cemento presenta un grado de finura tal, que mientras ms fino sean sus
granos, ms rpidamente se obtienen elevadas resistencias mecnicas, pero
existe el peligro permanente de producirse contracciones por secado.
FABRICACIN DEL CEMENTO PRTLAND:
La fabricacin de cemento Prtland, comprende las siguientes etapas:
1. EXTRACCIN DE LA CALIZA EN LA CANTERA:

Perforacin y Voladura

La primera operacin es la perforacin de los taladros en los bancos de trabajo de


hasta 15 metros de profundidad. Luego se cargan con explosivos, con el
denominado Anfo, y se procede a la voladura secuencial para lograr una mayor
eficiencia.

Carguo y Acarreo

Despus de realizada la voladura, siguen las operaciones de carguo y acarreo


utilizando cargadores frontales de 7,6 m 3 y camiones de 50 toneladas. Tractores
de oruga del Tipo D10N complementan stas labores.
2. REDUCCIN DEL TAMAO DE LA CALIZA Y SU HOMOGENEIZACION:
Para obtener el clinker, que es el material intermedio entre la caliza y el cemento,
es preciso reducir el tamao de la caliza, extrada de la cantera, hasta polvo fino
denominado crudo, uniformizar su calidad y pasarlo a travs del horno.
Para lograrlo esto, la caliza pasa sucesivamente por la chancadora Primaria,
Chancadora Secundaria y zarandas, Pre - homogeneizacin, molidos de crudos y
silo de homogeneizacin.

CHANCADORA PRIMARIA:

La caliza extrada de la cantera es llevada a la chancadora primaria, que es del


tipo denominado cono, que la tritura por presin reduciendo su tamao de 1.5
metros hasta un mnimo de 40 Cm, depositndola en una cancha de
Almacenamiento que tiene capacidad de 200 000 toneladas. Su capacidad de
produccin es de 1 500 toneladas por hora.

CHANCADORA SECUNDARIA Y ZARANDAS

De la cancha de la chancadora primaria, la caliza se transporta a la chancadora


secundaria, dosificada segn ley, en donde se reduce su tamao de 40 Cm. A un
mnimo de 18 mm. La capacidad de sta unidad es de 600 toneladas por hora.
Las zarandas que existen en ste circuito, se encargan de separar la caliza menor
de 18 mm. Para enviarla a la cancha de Pre - homogeneizacin y los tamaos
ms gruesos regresan a la chancadora para terminar su proceso.

PREHOMOGENEIZACION

La cancha de pre - homogeneizacin es del tipo circular de 108 m. De dimetro y


tiene una capacidad de 110 00 toneladas. Su funcionamiento es automtico. La
caliza se deposita en capas sucesivas horizontales por medio de una faja
telescpica apiladora que recorre un ngulo prefijado.
Una vez conseguida la altura necesaria de una ruma de se pasa a preparar otra.
Mientras tanto la ruma anterior es recuperada en forma perpendicular a su
apilamiento, originndose un efecto de mezcla uniforme. De

all la caliza se

traslada, mediante fajas, a los silos de alimentacin del Molino de Crudo.

MOLIENDA Y HOMOGENEIZACION

En el Molino de Crudo se realiza la ltima reduccin de tamao de la caliza, 18


mm. A un estado polvoriento. El Molino de Crudo es un tubo de 4.4m. de dimetro
por 15.75m. de largo, gira a razn de 15 rpm. Y en su interior se encuentra 300

toneladas de bolsas de acero de diferentes tamaos. La caliza se pulveriza por el


impacto de estas bolas. La capacidad de produccin de este molino es de 350 a
400 toneladas por hora. El polvo producido se denomina crudo y es conducido
por medio de fajas transportadoras al silo de homogeneizacin, donde se afina su
calidad con el objeto de que al alimentarse al horno sea lo mas uniforme posible.
3. OBTENCIN DEL CLINKER

PRE CALENTADOR

Consta de cuatro etapas de ciclones que se encuentran ubicad

os uno encima

del otro, en un edificio de 70 m de alto. El crudo homogeneizado se alimenta por el


extremo superior de este pre calentador, pasando a travs de los ciclones en
donde se calienta por accin de los gases generados en el quemador del horno.

HORNO

El crudo se comienza a descarbonatar en el precalentador e ingresa al horno en


donde por efecto del calor generado por accin del petrleo N 6 o del carbn, en
un quemador situado en el extremo de la salida, sufre transformaciones fsicas y
qumicas, llegando a clinkerizarse a temperaturas del orden de los 1 400 a 1 500
C, obtenindose el producto intermedio denominado clinker.
El material avanza por el interior del horno, que es un tubo de 5.2m. de dimetro
por 85 m. De largo y que gira hasta 3 rpm.; tiene una capacidad de produccin de
5 000 toneladas por da.

ENFRIADOR

El clinker descargado por el horno, pasa a la tercera parte del circuito de


clinkerizacion, que es el enfriador. Este consta de varias superficies escalonadas
compuestas por palcas fijas y mviles alternadas, con unos pequeos orificios por
donde pasa el aire que es insuflado por la parte inferior, por la accin de 9
ventiladores con le objeto de enfriar el clinker hasta alrededor de los 100 C. En la

parte final de esta unidad se encuentra una trituradora de rodillos, accionada por
motores hidrulicos.
4. MOLIENDA DEL CEMENTO
El clinker, se transporta a una Cancha de Almacenamiento en donde termina su
proceso de enfriamiento para ser posteriormente alimentado a los molinos de
Cemento, conjuntamente con el yeso dihidrato.
En esta etapa se obtiene finalmente el Cemento, mediante 2 molinos de bolas de
4,4 m., de dimetro por 14,4 m., de largo en cuyo interior, revestido de blindajes de
acero, se encuentran 300 toneladas de bolas de acero de diferentes tamaos. La
capacidad de cada una de estas unidades es de alrededor de 120 toneladas por
hora.
Los molinos, para mejorar la uniformidad del cemento, trabajan en circuitos
cerrados con barrido de aire y estn provistos de dos separadores centrifugados
cada uno, que permiten clasificar las partculas, que salen del molino en dos
grupos:
a. Las que por su menor tamao son arrastradas por la corriente de aire y que
constituyen el producto final, y
b. Las ms gruesas que caen por gravedad y son regresadas al molino para terminar
su proceso de molienda.
Los separadores estn provistos de un sistema de regulacin que permite ajustar
los parmetros que se deseen.
De esta manera, se puede ofrecer un cemento con una calidad uniforme y
controlada.
Finalmente, el cemento es trasladado a los silos del envase, por medio de una faja
transportadora y/o un sistema de bomba neumtica.

ENVASE Y DESPACHO DEL CEMENTO

El cemento extrado de los silos, se despacha tanto en bolas de papel como a


granel. Para el despacho en bolsas se utilizan maquinas rotativas automtica que
tienen una capacidad de envasado de 1 800 bolsas por hora. El operador, solo se
limita a colocar las bolsas en los pitones de una tolva rotativa, que gira
continuamente, y que las llena con el peso de 42,5 Kg, descargndolas sobre una
faja transportadora.
Las bolsas se transportan a las plataformas de los camiones por un sistema de
fajas. Los cargadores se limitan a cogerlas y acomodarlas. Adems, las bolsas
pueden ser colocadas sobre parihuelas, que son preparadas durante la noche,
para acelerar la entrega en las horas de la maana y mejorar la atencin a los
clientes.
En el despacho a granel se utilizan camiones especiales de 30 toneladas o ms,
que se cargan en 10 minutos. Dos balanzas de plataformas para camiones, con
controles electrnicos, controlan el peso de cada camin que se despacha.