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La primera fase que realizamos en la optimización de voladura consiste en

comprender los mecanismos de fragmentación de la roca y su dependencia
de la geología de cada explotación. La fase segunda, consiste en la
implementación durante un tiempo representativo del primer diseño de
voladura de optimización, y su seguimiento en toda la cadena de
elaboración como se describe en este texto. Un ingeniero de voladuras,
embebido en el personal de perforación y voladura, y en coordinación con
los departamentos de carga - transporte y planta, asegura el
comportamiento consistente de la voladuras, toma y gestiona datos y la
evolución de los indicadores clave de rendimiento (KPI) y con ellos establece
diseños evolucionados, Compañía General de Canteras S.A. yBlast Consult
S.L. desarrollan un proyecto de optimización de voladuras 2.0. en la C.E. “La
Utrera”- Málaga.
Desde Agosto de 2007, fecha de comienzo de las primeras auditorías de
control para determinar el “estado 0”, se ha venido implementando un
programa de gestión y control integral de voladuras. Este proyecto
incorpora de manera semi-permanente en la explotación un ingeniero de
Blast Consult S.L. en coordinación con el personal de la cantera.
El presente texto refleja los resultados de dicho programa de optimización
tras un periodo de control superior a un año
nivel internacional:
a) La investigación de Kaushik Dey & Phalguni S en (India escuela
de minas) en los principios de “blastability” en el año (1979).
Cuyo principal objetivo es la fragmentación por las voladuras
y conseguir un tamaño adecuado que se ajusten a nuestras
necesidades, así mismo buscar un factor de explosión específico
para reducir al mínimo el costo de la minería en general,
aproximándonos a un buen resultado
utilizando
parámetros
geomecánicos, un buen diseño y explosivos adecuados.
b) Investigación de Rene Wilfredo Ojeda Mestas, Ing. De Minas en el
Diseño de Mallas de Perforación y Voladura Subterránea aplicando un
Modelo Matemático de Áreas de Influencia del año (1998), realizado
para ejecutar diseños óptimos sin la necesidad de realizar muchas
pruebas de campo, y en donde el objetivo es diseñar mallas de
perforación y voladura , aplicando un modelo matemático de
áreas de influencia y pronosticar el análisis de la fragmentación para
determinar si es el óptimo.

Llegamos a la conclusión.345.345.127 € Es decir.252 €.853 = 668. no supone un excesivo aumento en el coste total por m3 de roca extraída. por lo que la rentabilidad del proyecto se considera solventada.6.980 €.Como primera conclusión se observa.677.980 . Por tanto. Además el mayor coste de producción es el producido por la planta de beneficio. que el valor obtenido por las ventas de producto procesados aumenta en 762. el beneficio extra que se obtiene con la optimización de voladuras asciende a la suma de SEISCIENTOS SESENTA Y OCHO MIL CIENTO VEINTISIETE €. Además ha de recordarse que estos valores están calculados para un aumento de aprovechamiento del 5 %. el beneficio económico podría llegar a aumentar en gran cantidad . con el beneficio neto esperado tras la optimización y cuyo valor es 7. la cual consume el doble de recursos monetarios que la cantera. si comparamos el beneficio neto esperado antes de la optimización de voladuras. por lo que un aumento en el coste de voladuras y en el consumo de combustible para las maquinas.677. por lo que si este valor aumenta.853 €. que correspondía a 6. de que tras la optimización de voladuras el beneficio neto total aumenta en: 7.