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Rafael Paredes Beltrn

Conformado Mecnico Por Deformacin Plstica


GR3
10/05/2014

ESCUELA POLITCNICA NACIONAL


Facultad De Ingeniera Mecnica
Tecnologa De Conformado

Tema: Conformado Mecnico Por Deformacin Plstica


Objetivos: Conformado Mecnico
Divisin del Conformado Mecnico
Conformado Mecnico por Deformacin Plstica
Ensayo de Traccin
Procesos de Compresin Directa
Procesos de Compresin Indirecta
Clculos Deformacin Ingenieril
Clculos Deformacin Real
Clculos Recuperacin Elstica (Porcentaje)
Clculos Relacin de Extrusin
Clculos Relacin de Velocidades de Extrusin Directa
Marco Terico: El conformado de metales es un proceso de fabricacin de piezas, en
donde no se utilizan presin de aire ni vaco para conformar la pieza. Emplea diferentes

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tcnicas para lograr el producto final, como solicitaciones mecnicas, cambios de fase,
aumento y disminucin de temperatura. Puede realizarse una pieza con el mismo
volumen que la materia prima utilizada, con menor volumen que la materia prima, o
incluso con mayor que esta. Generalmente con este proceso, se puede calentar un
material plano, enrollarlo alrededor de cilindros, doblarlo en ngulos o formar
mecnicamente tubos, varillas y otros perfiles.
El conformado mecnico tambin se considera como un conjunto de procesos que se
derivan del mismo, estos pueden ser:
Virutaje: considerado un proceso con prdida de material, debido a que el volumen de la
pieza obtenida es menor que el volumen del cuerpo inicial, la pieza final se crea
mediante el arranque de viruta dando formas definidas al cuerpo slido.(Figura 1)
Figura 1. Principio de Virutaje

Vo

Vo>V

La Figura 1 muestra el principio bsico del Virutaje

Fundicin: es un proceso en donde se crea una pieza al realizar el paso del metal del
estado slido, al estado lquido con la ayuda de calor, y vertindolo en un molde. En
este proceso el volumen inicial de metal es mayor al obtenido en la pieza. (Figura 2)
Figura 2. Principio de Fundicin

Vo>V

La Figura 2 muestra el principio bsico de la Fundicin

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Soldadura: en este, se logra crear una pieza final, al unir dos piezas diferentes,
fundindolas en un punto comn, y dejndolas enfriar hasta que se conviertan en una
sola. En este proceso, el volumen final de la pieza es mayor al de los cuerpos que la
forman. (Figura 3)
Figura 3. Principio de Soldadura

V>Vo

La Figura 3.muestra el principio bsico de Soldadura

Deformacin Plstica: es un proceso de fabricacin, en donde un material slido,


cambia su forma sin variar su volumen. Esto es posible mediante la aplicacin de
fuerzas mayores al lmite de fluencia, pero menores al punto de rotura del material. Este
puede realizarse mediante solicitaciones mecnicas o por la variacin de temperatura.
(Figura 4)
Figura 4. Principio de la Deformacin Plstica
F

Vo

V=Vo

La Figura 4 muestra el principio de la Deformacin Plstica

El conformado mecnico por deformacin plstica es un proceso de fabricacin de


piezas donde se cambia la forma de un material sin alterar su volumen. La deformacin
resulta aplicando esfuerzos que exceden el lmite de fluencia sin llegar al punto de
rotura del material. Este proceso puede realizarse de dos maneras:

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La primera es aplicando solicitaciones mecnicas, es decir, la aplicacin de una fuerza


sobre un rea determinada.
Para el conformado mecnico por deformacin plstica se usa las siguientes
deformaciones plsticas ordenadas desde la ms utilizada a la menos utilizada:
Compresin: es el esfuerzo al que est sometido un cuerpo al aplicarle fuerzas de
la misma magnitud, direccin, y dirigidas hacia un mismo punto. Esta puede ser
directa como la forja, o indirecta como la extrusin y el trefilado. (Figura 5a)
Flexin: es un tipo de deformacin que se realiza al aplicar un esfuerzo que es
perpendicular al eje longitudinal de la pieza. (Figura 5b)
Corte: se presenta al aplicar dos fuerzas de la misma magnitud pero en sentidos
contrarios, a distancias determinadas una de la otra. (Figura 5c)
Torsin: esta solicitacin se produce al aplicar un momento sobre el eje
longitudinal de la pieza. (Figura 5d)
Traccin: es una deformacin que se produce al aplicar dos fuerzas de la misma
magnitud y direccin pero en sentidos contrarios, logrando estirar al material.
(Figura 5e)
Figura 5. Solicitaciones Mecnicas usadas para la Deformacin Plstica

a)

c)

b)
e)

d)

La Figura 5 muestra las solicitaciones mecnicas usadas para la Deformacin Plstica


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La segunda forma del conformado por deformacin plstica es el efecto de la


temperatura que puede ser:
Trabajo en fro: donde la temperatura de es menor que la temperatura de
recristalizacin. (Figura 6)
Trabajo en caliente: realizado por sobre la temperatura de recristalizacin. (Figura 6)
Figura 6.Deformacin Plstica por Temperatura de Trabajo

Trabajo en Caliente
Temperatura de Recristalizacin
Trabajo en Fro

La Figura 6 muestra las Temperaturas de Trabajo para Deformaciones Plsticas

La recristalizacin es la formacin de granos libres de deformacin. La temperatura de


recristalizacin es la menor temperatura a la cual se obtienen granos equiaxiales de
menor tamao libre de esfuerzo interno en un material metlico que previamente ha sido
deformado.
Cuando el metal se deforma en fro aumenta su resistencia debido al endurecimiento por
deformacin, pero si el metal se deforma a una temperatura lo suficientemente elevada
(por arriba del punto de recristalizacin) no ocurre el endurecimiento por deformacin,
en su lugar se forman nuevos granos libres de deformacin, esta temperatura es
aproximadamente al 50% de la temperatura

de fusin del metal, llamndose

temperatura de recristalizacin y se requiere aproximadamente una hora para la


formacin de nuevos granos.

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El ensayo de traccin se realiza mediante la aplicacin de dos fuerzas de la misma


magnitud, direccin y de sentidos opuestos, a una probeta normalizada (Figura 7); hasta
alcanzar que el esfuerzo sobrepase el lmite de fluencia sin llegar al punto de rotura.
Figura 7. Probeta Normalizada

La Figura 7 muestra el proceso que realiza un ensayo de traccin sobre un material


Disponible en: http://www.monografias.com/trabajos38/traccion-en-metales/traccion-en-metales.shtml

Los datos tomados durante la prctica de traccin sirven para determinar las
propiedades del material, su deformacin en funcin del esfuerzo impuesto. Con estos
datos se pueden realizar cuatro graficas que ayudan a entender este fenmeno:
Figura 8. Grafica Fuerza vs Longitud
F(F)

Fmx
x Rotura

Fe

Figura 9. Grafica Fuerza vs Variacin de Longitud


Fp

F(F)

l(l)
(2,0)

Lo=2

La Figura 8 muestra la grfica tomada de las longitudes en funcin de la fuerza impuesta

l(l-lo)

(0,0)

La Figura 9 muestra la grfica tomada de la variacin de longitud en funcin de la fuerza impue


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Figura 10. Grafica Esfuerzo Ingenieril vs Deformacin Ingenieril


S
Smx

Se
Sp

Figura 11. Grafica Esfuerzo Real vs Deformacin Real


e

La Figura 10 muestra la grfica tomada de las deformaciones ingenieriles en funcin de los esfu
mx
mx

e= p
p
=
pee

La Figura 10 muestra la grfica tomada de las deformaciones reales en funcin de los esfuerzos

Las cuatro grficas mostradas anteriormente muestran los diferentes cambios que sufren
los materiales al ser aplicados diferentes esfuerzos. Estos grficos ayudan a entender
mejor el fenmeno de la traccin que estira el material hasta que este llega a un punto
de deformacin permanente, el cual es la rotura del material.
Los procesos de compresin directa se realizan con la aplicacin de una fuerza impuesta
nica, que es la que comprime y deforma al material, esta fuerza tambin es
perpendicular al flujo con el que se mueve el material. Estos procesos pueden ser de
forja, donde se aplican una fuerza sobre el material, que est colocado sobre un soporte,
para cambiar su forma, actualmente se utiliza prensas, martinetes y maquinas forjadoras
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para realizar este proceso (Figura 8); otro mtodo de compresin directa puede ser la
laminacin, donde se hace pasar al material mediante dos rodillos de igual dimetro con
separacin un poco menor al espesor de la pieza (Figura 9). Un defecto comn de la
laminacin se llama riostras o cordeles que se presentan cuando las discontinuidades del
material se alargan en direccin de la laminacin.
Figura 8. Proceso de Forja

Figura 9. Laminacin

la Figuradurante
9 se muestra
el proceso
de laminacin a travs de rodillos.
En la Figura 8 se muestra el procesoEn
realizado
la
forja
de un material
http://www.textoscientificos.com/mineria/produccion-acero
Disponible en: http://conformadodemetal.blogspot.com/p/fotjados.html

Por su parte, los procesos de compresin indirecta, se realizan con la accin de una
fuerza impuesta nica, al igual que los de compresin indirecta, pero con la diferencia
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de que esta fuerza, no deforma al material, sino que lo traslada, y aparece una fuerza de
compresin impuesta por la herramienta empleada, que deforma al material de forma
indirecta. La fuerza impuesta es paralela al flujo del material. La compresin indirecta
Figura 11. Trefilado

puede
darse
por
En la Figura 11 se muestra el cambia que sufre un alambrn al realizarse un trefilado
http://ladrimedutecno.blogspot.com/2012/04/proceso-de-fabricacion-con-arranque-de.html

extrusin, donde el material fluye a travs de un orificio de una matriz o dado, con la
ayuda de una fuerte compresin, esta a su vez puede ser directa (Figura 10.a), cuando el
material se dirige hacia el dado, o inversa (Figura 10.b) cuando el dado se comprime
hacia el material; por otra parte el trefilado (Figura 11), es un proceso de compresin
indirecta, donde se hace pasar a un alambrn por una matriz con un agujero ligeramente
cnico, que disminuye el dimetro del alambrn.
Figura 10. Extrusin

En la Figura 10 se muestra el proceso de extrusin de un material a) Directa b) Inversa


http://e-ducativa.catedu.es/44700165/aula/archivos/repositorio//1000/1096/html/34_extrusin.html

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Descripcin De La Prctica: El primer ensayo realizado fue el de forja, el cual tiene un


gran parecido a la antigua practica de forja donde se usaba martillo y yunque, con la
diferencia de que en la actualidad se usan maquinas especializadas, con una parte fija
que hace de yunque y una mvil que hace de martillo. La mquina de forja impone
fuerzas perpendiculares al flujo de material lo que incrementa su longitud; esta prensa
posee una fuerza de 10 toneladas con capacidad manual adems de una matriz que
simula la forja con 2 cargas diferentes de compresin. Se coloca el tocho de aluminio en
la matriz y se lleva la prensa hasta tocar el martillo y el material, se da 5 vueltas para
alcanzar la primera deformacin, 6 vueltas para la segunda y finalmente 7 vueltas para
la deformacin final.
Para la prctica de laminacin, se us un laminador tipo do, formado por dos rodillos
planos, se aumenta la distancia entre los rodillos 2 vueltas, la cual es igual al espesor
inicial del tocho de aluminio, por lo que no existe deformacin al pasarlo entre los
rodillos; se disminuye de vuelta y se pasa el tocho entre los rodillos presenciando la
primea deformacin, luego, se realiza el mismo proceso 6 veces ms hasta haber
regresado 1 de vuelta; luego de estas se realiz una re cristalizacin al material a 450
por 5 minutos para evitar que este se quebrara por la laminacin, finalmente se
disminuy 1/8 de vuelta para la 7 ma deformacin y el ultimo 1/8 para la deformacin
final.
La prctica de extrusin se realiz en dos partes; primero la extrusin inversa,
colocando en la prensa un embolo hueco por donde ingresa el tocho de plomo al ser
extruido, en la parte inferior de la prensa se coloca el tocho y sobre este el dado nico
llamado matriz, que le da la forma al material cuando se extruye. Se coloca la prensa

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superior hasta tocar el dado, y se gira el mecanismo hasta que el tocho se haya
deformado lo suficiente para notar cambios en el material. (Figura 12,13, 14)
La Figura 12 muestra el dado usado en la extrusin inversa
Figura 12. Dado usado para la prctica de extrusin inversa

6.3

29,65

Figura 14. Figura Final Obtenida


20,95

6.4

La Figura
13 muestra
el tocho de
Figura
13. Tocho
de plomo
plomo
utilizado
en
la
extrusin
utilizado en la extrusin inversa
La Figura 14 muestra la figura final que se obtuvo inversa
con la extrusin inversa
22,3

La extrusin directa, por otra parte se realiza con un embolo solido debido a que el
tocho se dirige hacia el dado. En la parte inferior se coloca una matriz que esta partida
en dos, al igual que el tocho que posee unas cuadrillar llamadas grillas, que ayudan a
visualizar lo cambios provocados por la extrusin. Bajo el embolo slido, se coloca un
pistn, que ayuda a evitar daos en el embolo debido a la presin. Entre las dos partes
de la prensa, se coloca un contenedor donde el tocho es colocado y sirve como gua para
el mismo. Una vez terminada la extrusin se nota que el tocho es difcil de extraer de la
matriz, debido a que este se expande luego de aplicada la fuerza, razn por la cual la
Figura
15.
Inicial
del17)
Tocho para Extrusin Directa
matriz esta
partida
enForma
dos. (Figura
15, 16,
29,65

Figura 16. Matriz usada para la


Extrusin Directa

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En la Figura 15 se muestran las grillas de una de las partes del Tocho usado en la Extrusin Dire

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21,85
,85

En la Figura 17 se muestra el tocho despus de la extrusin directa

La Figura 16 muestras las dos


partes de la matriz usada para la
Extrusin Directa

Figura 17. Tocho Despus de la Extrusin


29,65

La ultima practica realizada fue la de trefilado, donde se usa una varilla de cobre,
nombrada tambin alambrn; se utiliza tambin una mordaza colocada en la parte
inferior de la prensa, que simula una bovina, y un soporte, que contiene la matriz, un
dado y la hilera por donde fluye el alambrn. Se coloca el alambrn dentro de la hilera
del soporte y se baja la prensa hasta que esta toque el material, se da vueltas a la prensa
hasta que el alambrn haya salido por la ranura correspondiente.
Tablas De Datos Obtenidos:
Ensayo de traccin, Aluminio de Alta Resistencia, Lo=2, D=0,505
Tabla 1.Datos sobre la Prctica de Traccin

F(Lb)
0
4000
8000

L(pulg)
2
2,0041
2,0079
12

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10500
12050
13120
14100
15000
15700
15950
16000
15950
15700
14900
14000

2,0103
2,0112
2,0142
2,0202
2,0503
2,099
2,1
2,1201
2,1305
2,2
2,4
2,7

La Tabla 1. Muestra los datos obtenidos en la prctica de Traccin

Prctica de Forja, Tocho de Aluminio, Espesor inicial=3,15 mm, Ancho=24,1 mm


Tabla 2. Datos obtenidos en la Prctica de Forja

N de Vueltas Espesor(mm)
5
2,9
6
2,85
7
2,75
Prctica de Laminacin, Tocho de Aluminio, Espesor inicial=2,95 mm, Ancho=25,4
La Tabla 2. Muestra los datos que se obtuvieron mediante la prctica de Forja
Tabla 3. Datos obtenidos en la Prctica de Laminacin por Rodillos

Fraccin de Vuelta
Disminuida

1/8
1/8

Espesor(mm)
2,75
2,45
2,2
1,7
1,35
1
0,65
0,4
0,3

La Tabla 3 muestra los Datos obtenidos en la Prctica de Laminacin por Rodillos

Prctica de Extrusin Inversa, Tocho de Plomo, Dimetro Inicial=29,65 mm


Tabla 4. Datos obtenidos en la Prctica de Extrusin Inversa

Agujero del dado


Dimetro final de la pieza
Altura deformada
13

20,95 mm
22,3 mm
48,15 mm

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Altura no deformada

27,25 mm

En la Tabla 4 se muestran los datos obtenidos en la Prctica de Extrusin Inversa

Prctica de Extrusin Directa, Tocho de Plomo, Dimetro Inicial=29,65 mm


Tabla 5.Datos obtenidos en la Prctica de Extrusin Directa

Agujero de la matriz
Dimetro final de la pieza
Altura inicial de las grillas
Altura final de las grillas

21,2 mm
21,85 mm
5,3 mm
20,25 mm

La Tabla 5 muestra los datos obtenidos en la Prctica de Extrusin Directa

Prctica de Trefilado, Varilla de Cobre, Dimetro Inicial=7,05 mm


Tabla 6.Datos obtenidos en la Prctica de Trefilado

Dimetro de la Hilera
Dimetro final de la pieza

6,55 mm
6,75 mm

En la Tabla 6 se muestran Datos obtenidos en la Prctica de Extrusin Directa

Tablas De Datos Calculados:


Ensayo de Traccin
Tabla 7. Datos Calculados del Ensayo de Traccin

L(in)
0
0,0041
0,0079
0,0103
0,0112
0,0142
0,0202
0,0503
0,099
0,1
0,1201
0,1305
0,2

Ao(in2)
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962
0,2002962

A(in2)
0,2002962
0,1998864
0,1995081
0,1992699
0,1991808
0,1988841
0,1982934
0,1953823
0,1908491
0,1907583
0,1889497
0,1880274
0,1820874

S
0
19970,427
39940,854
52422,371
60160,912
65503,001
70395,756
74889,102
78383,926
79632,078
79881,709
79632,078
78383,926

14

e
0
0,00205
0,00395
0,00515
0,0056
0,0071
0,0101
0,02515
0,0495
0,05
0,06005
0,06525
0,1

0
20011,367
40098,621
52692,346
60497,813
65968,072
71106,753
76772,563
82263,931
83613,682
84678,605
84828,071
86222,319

0
0,0020479
0,0018943
0,0011946
0,0055844
0,0070749
0,0100493
0,0248389
0,0483139
0,0487902
0,0583161
0,0632095
0,0953102

V(in3)
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923
0,4005923

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0,4
0,7

0,2002962 0,1669135 74389,841


0,2002962 0,1483675 69896,495

0,2
0,35

89267,809 0,1823216 0,4005923


94360,268 0,3001046 0,4005923

Los Datos de la Tabla 8. Son analizados en el Anlisis de Datos

Prctica de Forja:
Deformacin Ingenieril:

e=

es
es =3,15mm
es o o

Tabla 9. Deformacin Ingenieril en la Prctica de Forja

N de Vueltas
5
6
7

Espesor(mm
)
2,9
2,85
2,75

Deformacin Ingenieril
0,079365
0,095238
0,126984

La Tabla 9 muestra la deformacin Ingenieril en la Prctica de Forja

Deformacin Real:
esi

esi1

es i
des
=ln
es
es i1

Tabla 10.Datos de Deformacin Real en la Prctica de Forja

N de Vueltas
5
6
7

Espesor(mm
)
2,9
2,85
2,75

Deformacin Real
0,082691
0,100083
0,135801

En la Tabla 10 se muestran los Datos de Deformacin Real en la Prctica de Forja

Prctica de Laminacin:
Deformacin Ingenieril:

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e=

es
es =2,95mm
es o o

Tabla 11. Datos de Deformacin Ingenieril en la Prctica de Laminacin

Fraccin de Vuelta
Disminuida

1/8
1/8

Espesor(mm Deformacin
)
Ingenieril
0,067797
2,75
0,169491
2,45
0,254237
2,2
0,423728
1,7
0,542372
1,35
1
0,661016
0,779661
0,65
0,864406
0,4
0,898305
0,3

En Tabla 11 se muestran los Datos de Deformacin Ingenieril en la Prctica de Laminacin

Deformacin Real:
esi

esi1

es
des
=ln i
es
es i1

Tabla 12.Datos de Deformacin Real en la Prctica de Laminacin

Fraccin de Vuelta
Disminuida

1/8
1/8

Espesor(mm Deformacin
)
Real
0,135801
2,75
0,251314
2,45
0,358945
2,2
0,616774
1,7
0,847297
1,35
1,147402
1
1,578185
0,65
2,063693
0,4
2,351375
0,3

En la Tabla 12 se muestran los Datos de Deformacin Real en la Prctica de Laminacin

Recuperacin Elstica:

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eso es
100
es o

Tabla 13.Recuperacin Elstica en la Prctica de Laminacin

Fraccin de Vuelta
Disminuida

1/8
1/8

Espesor(mm)
2,75
2,45
2,2
1,7
1,35
1
0,65
0,4
0,3

Recuperacin
Elstica
12,69%
10,909%
10,204%
22,727%
20,588%
25,925%
35%
38,46%
25%

La Tabla 13 muestra los datos de la Recuperacin Elstica en la Prctica de Laminacin

Prctica de Extrusin Inversa:


Deformacin Ingenieril:
Tabla 14.Datos de la Deformacin Ingenieril en la Prctica de Extrusin Inversa

Dimetro Inicial
Dimetro final de la pieza
Deformacin Ingenieril

29,65
22,3 mm
0,24789

Deformacin Real:

En la Tabla 14 se muestran los Datos de la Deformacin Ingenieril en la Prctica de Extrusin Inversa

=2 ln

Di1
Di

Tabla 15.Datos de la Deformacin Real en la Prctica de Extrusin Inversa

reas

Dimetro Inicial
Dimetro final de la pieza
Deformacin Real

29,65 mm
22,3 mm
0,56975

Presentes

en

La Tabla 15 muestra los Datos de la Deformacin Real en la Prctica de Extrusin Inversa

prctica:

17

la

Rafael Paredes Beltrn


Conformado Mecnico Por Deformacin Plstica
GR3
10/05/2014

Tabla 16 reas presentes en la prctica

rea del Dado


207,244 mm2
rea de la pieza extruida
2226,899 mm2
Recuperacin La Tabla 16 muestra las reas presentes en la prctica
Elstica:

A o A
100
A

Recuperacin Elstica

8,662%

Prctica de Extrusin Directa:


Deformacin Ingenieril:
e=

D
D =29,65 mm
Do o

Tabla 17. Datos de la Deformacin Ingenieril en la Prctica de Extrusin Directa

Dimetro Inicial
Dimetro final de la pieza
Deformacin Ingenieril

29,65 mm
21,85 mm
0,26306

Deformacin Real:

La Tabla 17 muestra los Datos de la Deformacin Ingenieril en la Prctica de Extrusin Directa

=2 ln

Di1
Di

Tabla 18. Datos de la Deformacin Real en la Prctica de Extrusin Directa

Dimetro Inicial
Dimetro final de la pieza
Deformacin Real

18

29,65 mm
21,85 mm
0,61052

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Recuperacin Elstica:
En la Tabla 18 se muestran los Datos de la Deformacin Ingenieril en la Prctica de Extrusin Directa

D o D
100
D

Recuperacin Elstica

26,306%

Relacin de Velocidades:

Relacin de Velocidades

3.82

Prctica de Trefilado:
Deformacin Ingenieril:
Tabla 19. Datos de la Deformacin Ingenieril en la Prctica de Trefilado

Dimetro de la Hilera
Dimetro inicial de la pieza
Dimetro final de la pieza
Deformacin Ingenieril

6,55 mm
7,05 mm
6,75 mm
0,04255

La Tabla 19 muestra Datos de la Deformacin Ingenieril en la Prctica de Trefilado

Deformacin Real:

=2 ln

Di1
Di

Tabla 20Datos de la Deformacin Real en la Prctica de Extrusin Directa

Dimetro de la Hilera
Dimetro inicial de la pieza
Dimetro final de la pieza

19

6,55 mm
7,05 mm
6,75 mm

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Conformado Mecnico Por Deformacin Plstica
GR3
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Deformacin Real

0,08697

La Tabla 20 muestra Datos de la Deformacin Real en la Prctica de Extrusin Directa

Recuperacin Elstica:

Do D
100
D

Recuperacin Elstica

2,962%

Anlisis De Datos:
Ensayo de Traccin:

F vs L
18000
16000
14000
12000

10000
8000
6000
4000
2000
0
2

2.1

2.2

2.3

2.4

Grfico Fuerza vs. Longitud:

20

2.5

2.6

2.7

2.8

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F vs L
18000
16000
14000
12000
L

10000
8000
6000
4000
2000
0
0

0.1

0.2

0.3

0.4

Grfico Fuerza vs. Variacin de Longitud:

21

0.5

0.6

0.7

0.8

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Grfico

Esfuerzo

vs.

Deformacin

(Ingenieril):

S vs e
90000
80000
70000
60000
e

50000
40000
30000
20000
10000
0
0

0.05

0.1

0.15

0.2

Grfico Esfuerzo vs. Deformacin (Real):

22

0.25

0.3

0.35

0.4

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vs
100000
90000
80000
70000
60000

50000
40000
30000
20000
10000
0
0

0.05

0.1

0.15

0.2

0.25

0.3

0.35

En la prctica de Forja, se obtuvo un valor promedio de espesor de 2,833 mm, y la


deformacin mxima presentada ingenieril y realmente, fueron: 0,126984 y 0,135801,
respectivamente.
Por otro lado, en la prctica de laminacin, se puede concluir que mientras ms vueltas
se daba a los engranes de los rodillos, ms disminua el espesor del material; y se
present una deformacin mxima ingenieril y real, de 0,898305 y 2,351375,
respectivamente. Adems, el porcentaje de recuperacin elstica variaba hasta el punto
de fluencia por efecto de la Recristalizacin realizada al material luego de realizar una
vuelta y media.
En la prctica de extrusin inversa, se present una deformacin plstica mxima
ingenieril y real, de

0,24789

0,56975 , respectivamente. Adems de una

recuperacin elstica de solo 8.662%.

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Por otro lado, en la prctica de extrusin directa, las deformaciones mximas ingenieril
y real, de

0.26306 y

0,61052 , respectivamente. Y se present una recuperacin

elstica de 26.306%, adems de una relacin de velocidades de 3,6, lo que nos indica
que las grillas inferiores del tocho, se deforman ms rpido que las superiores, al menos
hasta que esta parte sea deformada tambin.
Finalmente en la prctica de trefilado se presentaron valores de deformacin de
0.04255 y 0.08697, para la ingenieril y la real. Adems el alambrn presento una
recuperacin elstica de 2.9%.
Conclusiones:
El conformado mecnico es un proceso de produccin de piezas, que puede ser
clasificado de diferentes maneras, segn el uso, destino, y forma de realizacin.
El conformado mecnico por deformacin plstica es el nico proceso que el volumen
no vara, es decir, el volumen de material que se ingresa a las diferentes maquinarias, es
igual al volumen que sale de las mismas.
Durante la clasificacin de las solicitaciones mecnicas usadas para el conformado
mecnico, se coloca a la compresin como primera debido a que es el proceso ms
comn y el que presenta mejores resultados en comparacin con los dems.
Los procesos de conformado por compresin, poseen variables, que deben ser
cumplidas para que la compresin tenga lugar, y sea realizado de forma correcta.
Las representaciones grficas de valores obtenidos mediante ensayos normalizados,
ayudan a comprender como se comporta un material al aplicarle una fuerza externa.

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La extrusin inversa, es un proceso que posee caractersticas especiales, como que el


flujo del material es ms rpido en el centro que en los extremos, y que para ser
realizado, necesita la aplicacin de fuerzas menores, debido a que la friccin es mnima
entre los materiales que se involucran durante la realizacin de este ensayo.
Recomendaciones:
Si se realiza un conformado mecnico por deformacin plstica, es recomendable
realizar un tratamiento trmico de recocido de recristalizacin al material, cuando este
pierda resistencia, para poder aprovechar todas las propiedades mecnicas del mismo.
Al realizar una laminacin, si los rodillos usados se desgastan, se puede realizar un
cementado a los rodillos, para evitar el desgaste entre ellos y el material deformado.
Se puede realizar un aguzado a un material que se quiere deformar, cuando este sea
difcil de ingresar en una mquina, eso se realiza para facilitar la prctica de trefilado
del alambrn.
Al usar una prensa, se debe tener cuidado con la fuerza que se aplica para no deformar
el material ms de lo que se desee y llegar a la ruptura del mismo.
Bibliografa:
AVNER S. 1975, Introduccin a la Metalurgia Fsica Editorial Mc Graw Hill, Mxico
CARDENAS V. (1990) Conformado Mecnico. Escuela Politcnica Nacional, Quito
http://www.inalco.com.ar/planchuelas.php INALCO 29 de Abril del 2014
Conformado Mecnico de Piezas [en lnea]. Disponible en:

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10/05/2014

<<http://conformadomecanicodepiezas.weebly.com/>>
Procesos de Conformado Mecnico [en lnea]. Disponible en:
<<http://es.scribd.com/doc/81526142/Procesos-de-Conformado-Mecanico>>
Conformado Mecnico de los Metales, Capitulo 3 [en lnea]. Disponible en:
<<http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.100/2548/0
6-MPM-Cap3-Final.pdf?sequence=6>>

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