Evaluación de una nueva fundición – refinería en Chile (COCHILCO, 2016)

Evaluación de una nueva

fundición – refinería en Chile
COCHILCO 10/06/2016

Dirección de Evaluación de Inversiones y Gestión Estratégica ii
Evaluación de una nueva fundición – refinería en Chile
Resumen ejecutivo
La implementación de la nueva norma de emisión para fundiciones de cobre (DS 28/2013)
ha desencadenado un profundo debate respecto del rol que cumplen estas instalaciones
en la industria minera nacional. En este contexto, este estudio se elaboró con el objetivo
de aportar información relevante a la autoridad respecto de la industria de fundiciones,
con foco en la rentabilidad del negocio. Para cumplir con lo anterior, se realizó, a través
de un modelo simplificado, una evaluación económica de una nueva fundición – refinería
en Chile.
La construcción del modelo incluyó el análisis y selección de la tecnología que utilizaría
este nuevo complejo. Considerando aspectos ambientales y económicos, entre otros, se
definió la tecnología Flash tanto para la etapa de fusión como de conversión. Asimismo,
se determinó que la localización óptima de las instalaciones correspondería al sector de
Mejillones, principalmente por la cercanía a los productores de concentrados y contar con
infraestructura vial y portuaria adecuada.
Se realizaron dos evaluaciones, antes y después de impuestos. En la siguiente tabla se
presentan los principales resultados obtenidos.
Tabla 1 Principales indicadores económicos del modelo.
Resultados
Antes de impuestos Después de impuestos
Tasa de impuesto

0%

27%

Tasa de descuento

10%

9%

VAN (US$ millones)

267

152

12,0%

10,1%

0,16

0,09

TIR
IVAN
Fuente Elaboración Cochilco.

De los resultados se desprende que el modelo negocio de fundición – refinería evaluado
posee una rentabilidad marginal, considerando la elevada inversión requerida (US$ 1.644
millones en este caso) y el nivel de precisión de las estimaciones en esta etapa de estudios.

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Evaluación de una nueva fundición – refinería en Chile

Contenido
Resumen ejecutivo .............................................................................................................. ii
1

Introducción .............................................................................................................. 2

2

Metodología.............................................................................................................. 3
2.1

Selección de tecnología......................................................................................... 3

2.1.1

Análisis cuantitativo .......................................................................................... 3

2.1.2

Análisis cualitativo ............................................................................................. 7

2.1.3

Conclusiones selección de tecnología ................................................................ 9

2.2

Localización ......................................................................................................... 10

2.2.1

Criterios generales ........................................................................................... 10

2.2.2

Localizaciones preseleccionadas para análisis ................................................ 11

2.2.3

Oferta de concentrados ................................................................................... 11

2.2.4

Logística y costo de transporte ........................................................................ 11

2.2.5

Conclusiones selección de localización ............................................................ 12

2.3
2.3.1

Modelo de negocio .......................................................................................... 12

2.3.2

Horizonte de evaluación .................................................................................. 13

2.3.3

Tasa de descuento ........................................................................................... 13

2.3.4

Otros parámetros ............................................................................................ 13

3

4

Supuestos del modelo ......................................................................................... 12

Resultados............................................................................................................... 14
3.1

Principales parámetros ....................................................................................... 14

3.2

Indicadores económicos ..................................................................................... 14

3.3

Análisis de sensibilidad ....................................................................................... 16
Comentarios finales ................................................................................................ 19

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1

Introducción

La industria nacional de fundiciones está compuesta por siete complejos: cinco en manos
de las Empresas Mineras del Estado, Codelco y Enami, y dos de propiedad privada. En
conjunto, la producción de cobre de fundición en Chile alcanza las 1.451 KTMF/año, lo que
representa un 8,4% de la producción mundial al año 20141, participación que se proyecta
disminuirá progresivamente en el tiempo. Por otro lado, la mayoría de estas fundiciones
corresponden a instalaciones antiguas, presentando ineficiencias ambientales y altos
costos de operación, ubicándolas en el tercer y cuarto cuartil de la industria en términos
de competitividad.
Cierto sector de la industria ha expresado preocupación respecto de esta situación,
argumentando que este escenario dejaría en una posición vulnerable a la industria minera
nacional en su conjunto, frente al creciente poder dominante de China en términos de
capacidad de fusión de concentrados.
Adicionalmente, el día 12 de diciembre de 2013 fue publicada en el Diario Oficial la
“Norma de Emisión para Fundiciones de Cobre y Fuentes Emisoras de Arsénico”. Para
cumplir con lo establecido por la nueva regulación, cada fundición definió un plan
ambiental, los que en total representan una inversión de aproximadamente US$ 2.495
millones2. Sin embargo, a pesar de los elevados montos involucrados, este paquete de
inversiones, en la mayoría de los casos, está enfocado netamente a generar las
condiciones para el cumplimiento de la norma y no resuelve los problemas de
competitividad de las fundiciones.
En este contexto, este estudio busca aportar información relevante a la autoridad sobre
las fundiciones de concentrados de cobre, en la perspectiva de una posible formulación
de una política pública para esta industria en Chile.
Específicamente, el objetivo fue realizar, a través de un modelo simplificado, una
evaluación económica para una fundición – refinería de cobre en Chile, que trataría parte
de los excedentes de concentrados que se proyectan se producirán, incluyendo el análisis
y selección de los principales parámetros, tales como la tecnología y localización de las
instalaciones. El ejercicio realizado supone el tratamiento de concentrados limpios, es
decir, concentrados cuyos niveles de contaminantes, especialmente arsénico, se
encuentran dentro de rangos aceptados a nivel de la industria, y que no implican mayores
penalizaciones.

1
2

Wood Mackenzie, edición Q2 2015.
Inversión estimada a diciembre de 2015.

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2

Metodología

La construcción del modelo en particular requirió, además de los supuestos económicos
básicos de cualquier modelo, la definición de ciertos parámetros clave, los que
determinan en gran medida el desempeño de este tipo de instalaciones. Estos parámetros
corresponden principalmente al par tecnológico fusión – conversión de la fundición y a la
localización del complejo. Mientras el par tecnológico determina niveles de consumo de
energía, captura de gases, costos de operación e inversión de capital asociados, la
localización corresponde más bien a un elemento estratégico, relacionado con la logística,
abastecimiento y costo de transporte de los productos de la fundición.

2.1 Selección de tecnología
Como se menciona en el punto anterior, la tecnología del par fusión – conversión
determina en gran medida los principales indicadores de desempeño, tanto ambientales
como económicos, de una fundición.
La metodología utilizada para escoger la tecnología se basó en el estudio de los principales
parámetros de operación de las fundiciones y las tecnologías asociadas. Los parámetros
analizados fueron los siguientes:





Utilización (%).
Recuperación Cu (%).
Captación S (%).
Consumo neto de energía (MJ/TMS).
Productividad de la mano de obra (HH/TMS).
Costo directo (US$/TMS).

El proceso se realizó en dos etapas de análisis, una cuantitativa y otra cualitativa, las que
se describen a continuación.
2.1.1 Análisis cuantitativo
En base a la información de Wood Mackenzie para el año 2014, se seleccionaron los cuatro
pares tecnológicos más utilizados por las fundiciones del primer cuartil de la industria,
para cada uno de los parámetros estudiados. Estas tecnologías resultaron ser las
siguientes.

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Tabla 2 Tecnologías más competitivas según parámetros operacionales estudiados.
Fusión Conversión
Flash

PSC

Flash

Flash C

Isasmelt

PSC

BBF

PSC

Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Como complemento a lo anterior, en las figuras siguientes se muestra, a nivel de la
industria, el comportamiento de los seis parámetros por cada par tecnológico, en los años
2013 y 2014.
100%
90%

Utilización (%)

80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
2013
Flash PSC

Flash Flash C

2014
BBF PSC

Isasmelt PSC

Figura 1 Utilización promedio de la industria, por par tecnológico.
Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

De la figura anterior se desprende que las tecnologías BBF – PSC e Isasmelt – PSC son las
que presentan las más altas tazas de utilización de la capacidad de fusión.

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Recuperación Cu (%)

98,5%

98,0%

97,5%

97,0%

96,5%
Flash PSC

2013
Flash Flash C

BBF PSC

2014
Isasmelt PSC

Figura 2 Recuperación de cobre promedio de la industria, por par tecnológico.
Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Las tecnologías Flash – Flash C y BBF – PSC son las que presentan las más altas
recuperaciones de cobre, parámetro relevante en la determinación de los ingresos de las
fundiciones.

Captación S (%)

100%

95%

90%

85%

80%
Flash PSC

2013
Flash Flash C

BBF PSC

2014
Isasmelt PSC

Figura 3 Captación de azufre promedio de la industria, por par tecnológico.
Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Las tecnologías Flash – Flash C y BBF – PSC son las que presentan las más altas captaciones
de azufre, determinantes en el cumplimiento de normas ambientales y en la generación
de subproductos (ácido sulfúrico).
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Consumo neto energía (MJ/TMS)

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2500
2000
1500
1000
500
0
Flash PSC

2013
Flash Flash C

BBF PSC

2014
Isasmelt PSC

Figura 4 Consumo neto de energía promedio de la industria, por par tecnológico.
Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Las tecnologías Flash – PSC y BBF – PSC son las que presentan los más bajos consumos
netos de energía.

Productividad MO (HH/TMS)

5
4
3
2
1
0
Flash PSC

2013
Flash Flash C

BBF PSC

2014
Isasmelt PSC

Figura 5 Productividad promedio de la mano de obra, a nivel de la industria, por par tecnológico.
Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Las tecnologías Flash – PSC y Flash – Flash C son las que presentan las mayores
productividades.

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Costo directo (US$/TMS)

120
100
80
60
40
20
0
Flash PSC

2013
Flash Flash C

BBF PSC

2014
Isasmelt PSC

Figura 6 Costo directo promedio de la industria, por par tecnológico.
Fuente Wood Mackenzie, edición Q3 2015.

Finalmente, las tecnologías Flash – Flash C y BBF – PSC son las que presentan los más bajos
niveles de costos.
2.1.2 Análisis cualitativo
De manera complementaria al análisis de la posición relativa de los pares tecnológicos en
cada uno de los parámetros operacionales considerados, a continuación se presenta un
cuadro comparativo de las ventajas y desventajas de cada alternativa.

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Tabla 3 Ventajas y desventajas de tecnologías de fusión analizadas.
Tecnología Fusión
Ventajas
Flash

BBF

ISASMELT

Tecnología conocida.
Proceso continuo.
Disminuye riesgos de accidentes
fatales.
Mayor concentración de gases.
Alta captación SO2 y As.
Presenta mayores escalas de
producción.
Largas campañas de operación de
hasta 10 años (alta disponibilidad).
Combinable con Flash Converter.
Genera baja cantidad de escoria y
de buen a calidad.
Bajo flujo de gases.
Buena recuperación de energía.
Disminuye riesgos de accidentes
fatales.
Mayor concentración de gases.
Alta captación SO2 y As.
Baja inversión.
Requiere menos operaciones
unitarias.
Tecnología muy parecida a los
Convertidores Teniente.
Alta captura de gases limpios.
Bajo arrastre de polvos.
Se puede cargar concentrado
húmedo; se evita proceso de
secado.
Se puede cargar concentrado
húmedo; se evita proceso de
secado.
El producto circulante no requiere
de molienda.
Alta captura de gases.

Desventajas

Limitación en la calidad del eje (60
a 62% de Cu).
Necesita
control
fino
de
alimentación.
Alto costo de inversión.
Alta generación de polvos (>4%),
que obliga a su tratamiento por vía
hidrometalúrgica
para
recuperación de Cu.

Requiere
de
transferencia
tecnológica de parte de China.
No hay experiencia con fusión de
calcinas.
Genera ácido débil.
Disponibilidad de hasta 90%.
Campaña de operación de 3 a 5
años.
Limitación de escala de producción.

Producto fundido no tiene
separación de fases.
Requiere de unidades de fusión
adicionales; alto costo de inversión.
No existe know – how en Chile.

Fuente Elaboración Cochilco con base en información Cochilco, Wood Mackenzie y referencias
de la industria nacional.

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Tabla 4 Ventajas y desventajas de tecnologías de conversión analizadas.
Tecnología Conversión
Ventajas
Desventajas
PSC

Tecnología conocida.
Facilidad de manejo de escoria.
Se puede alimentar eje y metal
blanco.

Flash Converter

Proceso continuo.
Desacopla las operaciones de
fusión y conversión.
Sin movimiento de ollas.
Menor consumo de energía.
Disminuye riesgos de accidentes
fatales.
Mayor concentración de gases.
Alta captación SO2 y As.
Refino y Moldeo eficiente, con
alta captación de gases.
Presenta mayores escalas de
producción.
Largas campañas de operación
de hasta 10 años (alta
disponibilidad).
Alta recuperación de energía.

Dificultades en el cumplimiento
de estándares ambientales.
Baja productividad.
Complejidad operacional por
alto movimiento de ollas y grúas.
Proceso batch.
Bajo índices de seguridad.
No recupera energía.
Eje necesita granulación en agua
(granallado), trituración y secado
para alimentar al horno.
Captación de SO2 y As sobre
98%.
Dificultad para alimentación de
scrap; balance de masa y energía
debe ser preciso.

Fuente Elaboración Cochilco.

2.1.3 Conclusiones selección de tecnología
De acuerdo a la metodología empleada, se considera que el par tecnológico fusión –
conversión mejor posicionado es el Flash – Flash C, por los siguientes argumentos:
Fusión:




Tecnología conocida.
Largas campañas productivas.
Alta captación de SO2 y As.
Bajo costo directo.
Permite mayores escalas de producción.

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Conversión:








Tecnología conocida.
Largas campañas productivas.
Alta captación de SO2 y As.
Permite mayores escalas de producción.
Desacopla las operaciones de fusión y conversión.
Sin movimiento de ollas.
Permite recuperación de energía.
Disminución de riesgos de accidentes fatales.
Proceso continuo e integrado con refinación y moldeo.

2.2 Localización
La metodología utilizada para determinar la localización de la fundición en estudio se
basó, en primer lugar, en la definición de ciertos criterios generales, a partir de los cuales
se preseleccionó un conjunto de potenciales sectores. A continuación, se analizó la oferta
de concentrados aledaña a estas posibles localizaciones y la logística y costos de
transporte asociados.
2.2.1 Criterios generales
 Cercanía a puerto existente: se debe facilitar, en lo posible, tanto el suministro de
concentrado, como el trasporte del producto final (cátodo). Los puertos existentes
ya cuentan con facilidades portuarias, tales como bodegaje, maquinarias de izaje
e infraestructura en general. Además, un puerto existente ya cuenta con
infraestructura de caminos, electricidad, agua potable, comunicaciones, entre
otros.
 Baja altura geográfica: otorga la ventaja de dar mejores soluciones técnicas, tales
como ventiladores, sopladores, ductos, intercambiadores de calor, etc.
 Evitar grandes ciudades y centros poblados: se busca minimizar todo tipo de
conflictos con la comunidad.
 Lugar donde la actividad industrial esté asociada a la minería: otorga un efecto
sinérgico positivo, no solo para la futura fundición – refinería, sino que también
para el entorno, ya que se tendría cercanía con los principales proveedores
(maquinarias, mantenimiento, repuestos, transporte). Lo anterior representa en
definitiva, un aporte al desarrollo de la zona.

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2.2.2 Localizaciones preseleccionadas para análisis
De acuerdo a los criterios definidos en el punto anterior, se seleccionan los siguientes
lugares:


Sector Puerto Patillos: ubicado en la I Región, a 50 Km al sur de Iquique por Ruta
1. Este es un puerto de despacho de sal y otros minerales. No existen
asentamientos urbanos cercanos.
Sector Mejillones: ubicado en la II Región, es un actual gran puerto de despacho
de concentrado, posee alta actividad industrial e infraestructura disponible.
Sector Calama: ubicado en la II Región, lugar cercano a la fundición – refinería de
Chuquicamata. Cercano a centro de producción, cuenta con infraestructura
disponible. Su desventaja es que es lejano a puerto y posee una elevada altura
geográfica.
Barquitos: ubicado en la III Región, lugar cercano al puerto de Chañaral, cuenta
con infraestructura disponible.

Se descarta la V Región por problemas con centros poblados y no contar con excedentes
de concentrados, producto principalmente del aumento de capacidad de fundición
Chagres (Anglo American) al año 2018, según información de Wood Mackenzie.
2.2.3 Oferta de concentrados
Resulta clave para la futura fundición contar con disponibilidad de concentrados para
copar su capacidad. Lo anterior permite garantizar planes de producción y una
planificación óptima de mantenimientos. También se pueden establecer alianzas con los
productores de concentrados, pudiendo estos reducir costos importantes de transporte.
Se determinó como base la oferta de concentrados en las cercanías de los sectores
definidos en el punto anterior, tomando como base el año 2021, dados los tiempos
asociados a estudios pre inversionales y construcción de la potencial fundición – refinería.
Es importante mencionar, que estos excedentes no consideraron los eventuales contratos
de abastecimiento de largo plazo que puedan tener las diferentes operaciones mineras.
2.2.4 Logística y costo de transporte
Como criterio de acercamiento a la locación de la fundición, se evaluó el costo mínimo de
trasporte de todos los excedentes de concentrado a los lugares preseleccionados. Dichos
costos de transporte, en US$/año, para los casos de transportes terrestre y marítimo, se
estimaron bajo los siguientes criterios y supuestos de cálculo:

Cálculo de la ruta entre el punto de producción y las posibles ubicaciones de la
fundición.

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Costo trasporte terrestre de 0,09 US$/TMS-km.
Costo transporte marítimo de 0,031 US$/TMS-km (35% del valor terrestre, más un
adicional de 200 km por carga y descarga en puerto).

A partir de los resultados obtenidos, se determinó que el sector de Mejillones es el que
presenta el menor costo de transporte global, con US$ 736 millones, seguido de Patillos,
con US$ 745 millones.
El punto que produce menor transporte del 100% de los concentrados es Mejillones, con
8,2 millones de km por KTMS/año, seguido de Barquitos con 9,6.
El mayor costo lo presenta Calama, debido al doble trasporte; suministro de concentrado
y despacho de cátodos.
2.2.5 Conclusiones selección de localización
De acuerdo al análisis efectuado, el lugar que reúne las mejores condiciones de
localización es el sector de Mejillones, II Región, por los siguientes motivos:





La II Región es la que producirá el mayor excedente de concentrado, alrededor del
50% a nivel nacional.
Mejillones presenta el menor costo de transporte de concentrados para
potenciales productores.
Mejillones es un puerto existente de gran capacidad, posee infraestructura vial,
eléctrica y comunicacional.
La zona tiene una mayor diversificación de clientes, lo que disminuye el riesgo de
abastecimiento de concentrado.
El hecho de estar a nivel del mar, le da ventajas técnicas en comparación con zonas
de gran altura geográfica, para los diseños de equipos e instalaciones.
Se tiene el potencial uso de agua desalada, sin necesidad de gran inversión en
términos de infraestructura de impulsión.

2.3 Supuestos del modelo
A continuación se presentan los supuestos generales sobre los que se construyó el modelo
de evaluación de la fundición – refinería en estudio.
2.3.1 Modelo de negocio
Se planteó un modelo de negocio de compra de concentrado y venta de cátodos de cobre,
junto la venta de ácido sulfúrico y barros anódicos, como subproductos provenientes de
la fundición y refinería, respectivamente. Los concentrados considerados poseen niveles

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de impurezas que no escapan a los rangos habituales. En otras palabras, esta fundición no
procesaría concentrados “complejos”, como se ha denominado a aquellos con altos
niveles de impurezas, especialmente arsénico.
Este esquema de negocio es el que utilizan de forma mayoritaria las fundiciones no
integradas. El modelo de negocio de una fundición maquiladora en la práctica casi no
existe.
2.3.2 Horizonte de evaluación
La evaluación se realizó sobre un plazo de 25 años, considerando el periodo preinversional
y la vida útil típica de los equipos e instalaciones asociadas a los complejos de fundición –
refinería.
2.3.3 Tasa de descuento
A partir de las bases de datos sobre costo de capital (enero 2016) publicadas por el
Profesor Aswath Damodaran en su sitio web 3 y estimaciones propias de Cochilco, en
consideración a la naturaleza del proyecto evaluado, se definió una tasa de descuento de
10% para el caso antes de impuestos y 9% después de impuestos.
2.3.4 Otros parámetros
 Cargos TC/RC de largo plazo: se consideró un valor de 105/10,5 (US$/TMS /
US$¢/lb) en moneda 2016, a partir de los datos publicados en el informe “Mercado
Mundial de Concentrados de Cobre”, elaborado por la Dirección de Estudios y
Políticas Públicas de Cochilco, en base a información de Wood Mackenzie.
 Estimaciones de OPEX y CAPEX: estimaciones propias de Cochilco, información de
Wood Mackenzie y referencias de la industria nacional.
 Parámetros comerciales (otros precios y cargos): estimaciones propias de
Cochilco, información de Wood Mackenzie y referencias de la industria nacional.

3

Damodaran Online - http://pages.stern.nyu.edu/~adamodar/

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3

Resultados

En este capítulo se presentan los principales resultados obtenidos a partir del modelo
construido, junto con un análisis de sensibilidad sobre los parámetros más influyentes en
el valor del proyecto.

3.1 Principales parámetros
En la siguiente tabla se presentan los principales parámetros para la evaluación.
Tabla 5 Principales parámetros del modelo.
Parámetro
Unidades
Configuración tecnológica

-

Valor
Fusión Flash - Conversión Flash

TC

US$/TMS

105

RC

US$¢/lb

10,5

Precio ácido sulfúrico

US$/TM

70

Capacidad Fundición

KTMS/año

1.500

CAPEX Fundición

US$ millones

1.200

OPEX Fundición

US$/TMS

99,54

Capacidad Refinería

KTMF/año

440

CAPEX Refinería

US$ millones

484

OPEX Refinería

US$¢/lb

6,81

Inversiones de reposición

-

5% anual sobre CAPEX de los equipos

Fuente Elaboración Cochilco con base en información Cochilco, Wood Mackenzie y referencias de
la industria nacional.

3.2 Indicadores económicos
Los principales resultados se presentan en la siguiente tabla.

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Tabla 6 Principales indicadores económicos del modelo.
Resultados
Antes de impuestos Después de impuestos
Tasa de impuesto

0%

27%

Tasa de descuento

10%

9%

VAN (US$ millones)

267

152

12,0%

10,1%

0,16

0,09

TIR
IVAN
Fuente Elaboración Cochilco.

De manera adicional, en el siguiente cuadro se presenta el flujo de caja del proyecto, una
vez alcanzado el régimen, considerando una tasa de impuestos de 27%.
Tabla 7 Flujo de caja en régimen.
Elemento
Venta de cátodos
Venta de ácido sulfúrico
Venta de barros anódicos
Total ingresos
Costos operacionales
Costo de compra de concentrados
Total costos*
Utilidad antes de impuestos*
Impuestos
Utilidad después de impuestos*
Inversiones de reposición
Flujo de caja
* Sin depreciación
Fuente Elaboración Cochilco.

Valor (US$ millones) % sobre ingresos
2.542
91
73
2.706
217
2.230
2.447
259
57
202
46
156

100%
8,0%
82,4%
90,4%
9,6%
2,1%
7,5%
-

Del análisis del flujo de caja del proyecto, se desprende que, si bien la principal fuente de
ingresos de la fundición, la venta de cátodos de cobre, representa un elevado monto
anual, este es contrarrestado casi en su totalidad por el costo de compra de concentrados,
como se esperaba, dada la naturaleza del negocio de la fundición – refinería. En este
sentido, el margen operacional y, por lo tanto, el flujo de caja del proyecto, a pesar de ser
positivo, es marginal con respecto a los montos involucrados en los ingresos y costos.
Lo anterior se refleja también en el cálculo del valor presente del proyecto, cuyo detalle
se muestra en la siguiente tabla, considerando los 25 años del horizonte de evaluación
(2016 – 2040).
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Tabla 8 Detalle del valor presente del proyecto.
Elemento
Antes de impuestos
Después de impuestos
Tasa de descuento 10% Tasa de descuento 9%
Ingresos
17.641
19.476
Costos
15.935
17.593
Margen operacional
1.706
1.883
Impuestos
237
Inversiones4
1.439
1.494
VAN
267
152
Fuente Elaboración Cochilco.

De la información presentada se aprecia que el margen operacional es relativamente
marginal respecto de los altos montos involucrados en ingresos y costos (alrededor del
10%), y que gran parte de este es absorbido por las inversiones requeridas para
implementar y sustentar la fundición – refinería en el tiempo.
En ambos casos, el proyecto presenta un valor presente neto positivo. Sin embargo, este
valor se considera marginal, en relación a los altos montos involucrados en términos de
ingresos, costos e inversiones, y aún más considerando el nivel de precisión de las
estimaciones en esta etapa de estudios.

3.3 Análisis de sensibilidad
De acuerdo a la naturaleza del proyecto, se determinó que las variables críticas o aquellas
que tienen un impacto mayor en el valor del proyecto, son las siguientes:



Cargos TC/RC de largo plazo.
Precio del ácido sulfúrico de largo plazo.
CAPEX fundición.
OPEX fundición.

Los resultados del análisis de sensibilidad, tanto para la evaluación antes como después
de impuestos, se presentan a continuación.

4

Incluye CAPEX fundición y refinería, inversiones de reposición y valor residual al final del periodo.

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Tabla 9 Resultados análisis de sensibilidad - Evaluación antes de impuestos.
Parámetro
VAN (US$ millones)
-20%
TC/RC

-100,0

-15%
-8,3

-10%

-5%

0%

5%

10%

15%

20%

83,4 175,0 266,7 358,3 450,0 541,6 633,3

Precio H2SO4

129,8 164,0 198,2 232,4 266,7 300,9 335,1 369,4 403,6

CAPEX

508,8 448,3 387,7 327,2 266,7 206,1 145,6

85,1

24,5

OPEX

491,7 435,5 379,2 322,9 266,7 210,4 154,1

97,9

41,6

Fuente Elaboración Cochilco.

700,00
600,00

VAN (US$ millones)

500,00
400,00
300,00
200,00
100,00
0,00
-100,00

-20%

-15%

-10%

-5%

0%

5%

10%

15%

20%

-200,00
TC/RC

Precio ácido

CAPEX Fundición

OPEX Fundición

Figura 7 Resultados análisis de sensibilidad, evaluación antes de impuestos.
Fuente Elaboración Cochilco.

De los resultados presentados, se puede observar que las variables que mayor impacto
tienen en el valor del proyecto son los cargos TC/RC, CAPEX y OPEX de la fundición. En el
caso de los cargos TC/RC, una disminución de 15% sobre el valor proyectado de largo plazo
reduce a cero la rentabilidad del proyecto. Mientras que un aumento de 20%, tanto en
CAPEX como en OPEX, tienen un efecto similar sobre el valor del proyecto.

Comisión Chilena del Cobre

Dirección de Evaluación de Inversiones y Gestión Estratégica 18
Evaluación de una nueva fundición – refinería en Chile
Tabla 10 Resultados análisis de sensibilidad - Evaluación después de impuestos.
Parámetro
VAN (US$ millones)

TC/RC
Precio H2SO4

-20%

-15%

-10%

-153,8

-77,4

-1,0

37,7

66,2

-5%

0%

5%

10%

15%

20%

75,4 151,8 228,2 304,6 381,0 457,4

94,7 123,3 151,8 180,3 208,9 237,4 265,9

CAPEX

363,4 310,5 257,6 204,7 151,8

98,9

46,0

-6,9

-59,8

OPEX

339,7 292,7 245,8 198,8 151,8 104,8

57,9

10,9

-36,1

Fuente Elaboración Cochilco.

500,00

VAN (US$ millones)

400,00
300,00
200,00
100,00
0,00
-20%

-15%

-10%

-5%

0%

5%

10%

15%

20%

-100,00
-200,00
TC/RC

Precio ácido

CAPEX Fundición

OPEX Fundición

Figura 8 Resultados análisis de sensibilidad, evaluación después de impuestos.
Fuente Elaboración Cochilco.

En el caso de la evaluación después de impuestos, las variables más críticas resultaron ser
las mismas que en el punto anterior. Sin embargo, su impacto en el valor del proyecto se
profundiza bajo estas condiciones de evaluación. Por un lado, solo una disminución de
10% en los cargos TC/RC de largo plazo es suficiente para revertir la rentabilidad del
proyecto, mientras que un aumento de 15% en el CAPEX u OPEX de la fundición genera la
misma situación.

Comisión Chilena del Cobre

Dirección de Evaluación de Inversiones y Gestión Estratégica 19
Evaluación de una nueva fundición – refinería en Chile

4

Comentarios finales

La metodología aplicada consideró la definición de parámetros clave del modelo y que
están estrechamente relacionados con el desempeño ambiental y económico de una
fundición. Estos parámetros corresponden principalmente al par tecnológico fusión –
conversión y a la localización de la fundición.
Con el objetivo de estudiar el comportamiento de una fundición competitiva y con los más
altos estándares ambientales, se seleccionó la tecnología Flash, tanto para la etapa de
fusión como de conversión. Asimismo, se determinó que la localización óptima del
complejo correspondería al sector de Mejillones, ya que reúne las mejores condiciones en
términos económicos (costo de transporte), de infraestructura y accesibilidad, entre
otros.
De los resultados obtenidos y el análisis de sensibilidad realizado, se observa que el
modelo de negocio evaluado presenta una rentabilidad marginal, en consideración a la
alta inversión requerida y la variabilidad de los parámetros críticos, tales como los cargos
TC/RC, que definen en gran medida el negocio de la fundición – refinería.
Es importante destacar que las estimaciones realizadas en este estudio corresponden a
cálculos preliminares, con un nivel de información secundario, por lo que se recomienda
profundizar el análisis incorporando mayor información y otros esquemas de procesos y
negocios, tales como el tratamiento de concentrados complejos.

Comisión Chilena del Cobre

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