Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
BORACION DE ACEROS
TESIS DOCTORAL
1999
NDICE
L-RESUMEN
2.-REVISIN BIBLIOGRFICA
2. L3.-DIFUSIN
12
16
2.2.-BORACIN
2.2.1-BORACIN DEL ACERO
20
20
2.2.1.1-PREPARACIN DE LA PIEZA
20
21
25
27
28
TERMOQUMICOS
34
35
37
42
43
2.2.1.8-RESISTENCIA AL DESGASTE
44
2.2.1.6.-RESISTENCIA A LA CORROSIN
51
52
2.2.1.7.1-MTODOS FISICOQUMICOS
54
2.2.1.7.2.-Mtodos mecnicos
58
60
62
64
66
79
80
80
86
II
87
88
96
97
97
99
105
107
107
3.2.-BORACIN
108
112
3.2.2.-TRATAMIENTOS EFECTUADOS
113
114
118
3.5.-MEDIDA DE MICRODUREZAS
120
121
4.-RESULTADOS EXPERIMENTALES
4.1.- MICROESTRUCTURA DE LAS PROBETAS BORADAS
4.1.1-MICROGRAFAS DE LAS PROBETAS BORADAS
124
124
126
127
133
139
III
145
151
152
153
158
163
168
173
176
177
179
199
5.-CONCLUSIONES.
202
202
204
209
209
6.-BIBLIOGRAFA
211
IV
225
7.1.-LISTA DE FIGURAS
225
228
1.-RESUMEN
Dado que se trata de un proceso difiasivo, es fcil entender que las variables de
control, para un metal o aleacin dados, son la temperatura y el tiempo.
fluidizado o deposicin
de vapor.
Tambin es factible
realizar
boracin
multicomponente.
aplicaciones.
brevemente el proceso CVD que surge como dominante entre los procesos de
deposicin de boro en metal.
2.-REVISIN iiiOOSRAFiCA.
2.1.- FUNDAMENTOS TERICOS DLOS TRATAMIENTOS
TERMOQUMICOS DE LOS METALES Y ALEACIONES.
' HJn tratamiento termoqumico (TTQ) combina las acciones trmica y qumica
con el fin de cambiar la composicin qumica, estructura y propiedades de la capa
superficial de un metal o una aleacin.
\ Un nico no
h metal
,, Caibonitruracin
J Calorizacin.
Cianuntciii
Otoado
; \ Sulfonitruiacin.
Zicado
K!; Sulfocianicin
^ Bcoxisiliciuraci ^ I
Titanado'
* :BilKicn'
""Otnrenetales I
Alumiaio en
1 cmjunto con otros
metales: Cr,Ti^r,V I
y otros
I Silicio en coqunto I
^
c<metaks:
I
Cr, Mo, W, Ti y otros. I
.
I Gmo t Wjuit I
J* <m btn ineiles" I
t AtjijSln^.'ptrs >|
Carbocromado
J Nitrocromado
''^tos mtodos principales de saturacin que se utilizan para los TTQ, son:
3.- Saturacin por difusin con sales fimdidas. En este mtodo se introducen las piezas
en un bao de sales fundidas que contienen el elemento difusor (con o sin empleo de
electrlisis). Este mtodo permite reducir la duracin del proceso, pero no siempre
garantiza una alta calidad de la superficie y un espesor estable de la capa de difusin. Se
aplica a la produccin en serie.
5.- Saturacin por difiisin con aplicacin de vaco. La saturacin se lleva a cabo por
sublimacin del elemento difusor en el vacio a altas temperaturas. Las piezas pueden
estar en contacto con la mezcla en polvo que contiene el elemento difusor o distar de
sta. La saturacin en vaco es un mtodo en estudio sin aplicacin industrial hoy en da.
' ' ''fel proceso termoquimico es heterogneo, es decir, se efecta por formacin
de capas contiguas, aisladas unas de otras por superficies interfaciales. Los procesos
heterogneos transcurren en etapas mltiples. El TTQ comprende tres etapas principales
relacionadas entre s:
3. - ^' Pifusin. Traslacin dentro del metal de los tomos adsorbidos; a medida que
se acumulan los tomos del elemento difusor, en la superficie de saturacin surge un
flujo difusivo que va desde la superficie hacia el interior del metal (o aleacin) a
tratar. El proceso puede ocurrir nicamente a condicin de que el elemento difusor
sea soluble en el metal a tratar y la temperatura sea bastante alta para asegurar a los
tomos la energa necesaria. (Figura 3).
Figura 3: Difusin
El desarrollo del proceso de difusin hace que se forme una capa difusiva, que
comprende la zona del material de la pieza situada junto a la superficie de saturacin, y
que se diferencia de la inicial por su composicin qumica como consecuencia del TTQ.
La concentracin del elemento difusor se reduce desde la superficie hacia el interior del
metal . Naturalmente la variacin de la composicin qumica hace que cambien la
estructura y las propiedades de la capa de difusin.
En una capa de difusin, (figura 4), cualquier parmetro del material que, en un
ensayo dado, sirve de criterio de cambio de la propiedad en funcin de la distancia
desde la superficie de saturacin se denomina parmetro de base. Como parmetro de
base se toma bien la concentracin del elemento difusor, bien una propiedad (dureza,
etc.), o bien un principio de cambio estructural.
La zona de la pieza que se halla bajo la capa de difusin y que no est afectada
por la accin del ambiente activo saturante se denomina ncleo. La distancia ms corta
entre la superficie de saturacin y el ncleo constituye el espesor total (xt) de la capa de
difusin.
la capa de difusin se determina por mtodos de anlisis qumico (por capas, espectral,
radioespectral, etc) o midiendo las caractersticas que dependen de la concentracin
(dureza microscpica, rozamiento interno, etc.).
En esta tesis se presenta un mtodo para la medida del espesor de la capa, ideado
para la ocasin, basado el anlisis de imagen de micrografas obtenidas de las muestras
tratadas.
10
Xt
i
Xe
ZT
a
a
distancia desde la supercie de saturacin
11
2.1.3.-DIFUSIN
12
Sea cual sea la fuerza motriz de la difusin est claro que existe un transporte
neto de masa entre dos partes de un sistema homogneo. Este transporte se explica por
un movimiento neto de tomos gracias a saltos a posiciones inmediatas, favorecido por
la agitacin trmica. Aunque estos saltos existen siempre, independientemente de la
temperatura y homogeneidad del sistema, slo conducen a un transporte neto de masa
en una direccin cuando existe un gradiente de concentracin, considerada sta como
fuerza motriz nica de la difusin.
13
2. Anillo de zener o intercambio cclico. Cada tomo va ocupando el lugar del anterior y
el ltimo el del primero. Es tambin ms probable en redes abiertas y en algunas
aleaciones con redes ordenadas. Este mecanismo se ha caracterizado en la red Cbica
Centrada ordenada del compuesto intermetlico P-AgMg.
14
o8oooOooO
0*0
O n)
Om
m oo
r\4n\
ns
O O O OsO :~.
o^o o o^o o ^ o o
o^ o o ^ o o
ooc^ooooo
Figura 5: Mecanismos de dijusin
15
elemento difusor con el metal a saturar. Aparecieron dos hiptesis acerca de esta
primera etapa. La primera de ellas consiste en que, al principio, en la capa superficial el
elemento difusor se acumula hasta el lmite
16
17
por ejemplo, de acuerdo con el diagrama, en las aleaciones entre los puntos 3 y 4 en
condiciones de equilibrio se forma una mezcla de dos fases de composicin constante
a3 y P4, mientras que en el revestimiento por difusin esta mezcla no se forma.
En muchos diagramas de estado binarios las fases intermetlicas con una zona
reducida de homogeneidad se representan con lineas. Esta representacin es
convencional, ya que un anlisis ms riguroso permite poner de manifiesto la zona de
homogeneidad.
18
2.2.- BORACIN.
Las piezas deben estar mecanizadas y acabadas para producir este crecimiento.
No se pueden usar superficies fundidas o forjadas.
19
Debido a que las esquinas y salientes pronunciados de las piezas pueden saltar
tras la boracin, el radio de las esquinas debe ser una o dos veces mayor que el espesor
de la capa. Deben eliminarse todos las rebarbas y prever radios de acuerdo
convenientes.
20
^ ' ' '^A diferencia de los tratamientos de cementacin de aceros, donde hay una
disminucin gradual en la composicin de la superficie rica en carbono hacia el interior,
la boracin de materiales frreos produce la formacin de, bien una capa monofsica, o
bien una bifsica de compuestos horados con composiciones definidas. La capa
monofsica consiste en Fe2B, mientras que la bifsica est compuesta por una fase
exterior oscura de FeB y una fase interior brillante de Fe2B. La formacin de una u otra
depende de la disponibilidad de boro.
21
o 20 30 40 50
60
2300 J . l . . l . . . t T ' . . . . ' . . . r ' ' "
70
'
80
ao
!''
10
20a2*C_
2100-
leoo-
a
H
1500C
1500
-=fia2i^
(B)
1300
1100
MO'
-isnn (7re)
B
:'1Z*C
(are)
700'
10
Fe
" I "
20
30
40
&0
80
70
' I "
ao
eo
22
100
La capa que resulta ms interesante es la formada por FeJB que presenta una
morfologa de diente de sierra debido a la direccin de difusin preferente. La fase FeB,
rica en boro, se considera indeseable, entre otras cosas porque es ms frgil.
' ' Capas de Fe2B: Una fase simple de Fe2B se puede obtener con una fase
doble FeB-Fe2B por tratamiento en vaco o en bao de sales durante varias horas por
encima de 800, que puede continuarse con un enfriamiento en aceite para mejorar las
propiedades del sustrato.
Puesto que ambas capas se forman bajo esfuerzos de tensin (FeB) y compresin
residual (FeaB), es habitual la formacin de grietas en los alrededores de la superficie
entre FeB y Fe2B. Estas grietas pueden llevar a roturas cuando se aplica un esfuerzo
mecnico, o incluso llegar a la separacin cuando un componente est sometido a un
golpe trmico o mecnico. Por tanto debe evitarse o minimizarse la formacin de la fase
FeB.
23
En general, es preferible una capa fina pues presenta una menor fragilidad y
formacin de zonas porosas y placas.
La primera reaccin tiene lugar entre la sustancia portadora del boro y la superficie
del metal. El ritmo de nucleacin de las partculas en la superficie es una funcin del
tiempo y la temperatura de boracin. Las partculas se concentran en la superficie y
los ncleos formados aumentan rpidamente con el tiempo de boracin, hasta que se
24
forma una capa horada compacta. El tiempo necesario para este proceso depende de
la temperatura de boracin. Por ejemplo, a 900C esta etapa dura unos 10 minutos. El
tiempo de incubacin se puede ignorar, pues es muy pequeo respecto al tiempo total
del proceso.
d'=kt
k en cm^ s^ x 10'^
MATERIAL 1000C 950C 900C SOO'C
(DIN)
0,33
Hierro puro
3.40
2,16
1,22
Ck15
2.88
1,87
1,06 0,319
C45
2.45
1,56
1,02 0,283
C60
2.29
1,44
0,924 0,262
C100
1.69
0,982 0,497 0,207
25
Las capas formadas estn constituidas por una estructura tpica en diente de
sierra. La formacin de dientes se debe a la alta anisotropa del coeficiente de difusin
en la malla tetragonal de la fase Fe2B. Puesto que la orientacin [100] representa la
orientacin de la malla con la mxima velocidad de difusin del tomo de boro, a mayor
tiempo de difusin, se forma una textura [100] ms slida.
26
27
la matriz, y forman, junto con el boro, borocementita Fea (B, C) (o, ms adecuadamente,
Fe3 (Bo,67 Co,33) en el caso del acero con 0.08% de C) como una capa separada entre
Fe2B y la matriz. Se concluye que para mayor contenido en carbono la capa borada ser
ms fina.
0.4% C-t3% Cr
18% Cr-8% N I
[24]
28
La eficiencia con que se produce este hecho se puede reflejar en una muestra
siliciurada que posteriormente fue borada (figura 10). Todo el silicio es arrastrado bajo
la capa borada. Algo semejante ocurre con al carbono.
a>
FeB
Fe,G
Sustrato
IR
V.
3
hA'
^
V,
3
9 -
Mn
Cr
0.1
0.2
0.3
y.
>^^^
1
0.
O.B
0.6
O.t
0.2
05 mm 0.6
Distancia a la superficie
29
Adems de la capa borada hay una zona de difusin de boro bajo sta que puede
ser diez veces ms gruesa que aquella. A veces sto se puede observar por el cambio en
la estructura del metal base y el aumento de su dureza debido al boro.
Figura 10: Estructura y distribucin del silicio en un F-1140 que primero se siliciur a
POO^C durante 5 horas y despus se boro a la misma temperatura durante el mismo
tiempo pasta de borar comercial. aJCapa obtenida por siliciuracin. b) Capa obtenida
por siliciuracin + boracin y c) Distribucin del silicio tras la boracin. ^ ^
Los aceros con contenidos altos de elementos alfgenos no deben usarse para la
boracin, porque stos reducen la resistencia al desgaste que presentara la capa borada
normal, debido a la formacin de una zona ferrtica, considerablemente ms blanda.
30
bajo la capa horada. Cuando la superficie est sometida a una presin alta la capa
borada se incrusta en la capa ferrtica subyacente, inutilizndose la pieza.
Con aceros con un alto contenido en nquel puede ocurrir que se reduzca la
estructura dentada y el espesor de capa.
31
En general, con el aumento del contenido en cromo del material base se observan
las siguientes mejoras:
32
La mayora de los elementos de aleacin del acero son por tanto solubles en la
capa borada (Cr, Mn, etc), por lo que es ms lgico hablar de (Fe, M)2B o (Fe,M)B,
donde M representa uno o ms elementos metlicos.
33
Metal base
Fe
Co
Co-27,5Cr
Ni
Mo
W
Ti
T-6AI-4V
Nb
Ta
Hf
Zr
Re
Fases de la Microdureza de la
capa horada capa en I ^ m m
1900-2100
FeB
1800-2000
FezB
CoB
1850
C02B
1500-1600
C03B
700-800
CoB
2200 (lOOg)
1550 (100g)
C02B
C03B
700-800
1600
N4B3
N2B
1500
NsB
900
M02B
1660
2330
M0B2
2400-2700
M02B5
2600
W2B5
TiB
2500
3370
TB2
TiB
3000(1 OOg)
TB2
2200
NbB2
NbB4
Ta2B
2500
TaB2
2900
HfBz
2250
ZrBz
ReB
2700-2900
Punto de fusin
1390
2000
2100
2100
2300
1900
2980
3050
3200-3500
3200
3250
3040
2100
34
35
Figura 11: Estructura en forma de dientes de sierra tpica de las capas boradas^^*^
[56]
Las capas horadas poseen una serie ventajas sobre las capas endurecidas
convencionales. Una ventaja bsica es que las capas boradas tienen valores de extrema
dureza ( entre 1450 y 5000HV) con altos puntos de fusin de las fases constituyentes
(tabla 2). La dureza superficial tpica de aceros borados comparado con la de otros
tratamientos y otros materiales duros, se indican en la tabla 3. Esta tabla ilustra
claramente que la dureza de las capas boradas producidas en aceros al carbono es
mucho mayor que la producida por otros tratamientos convencionales. Esta dureza es
36
Material
Acero de herramientas para trabajo en caliente X37CrMoSiV5
templado y revenido.
Acero indeformable 95MnCrW5 templado y revenido
Acero de bajo carbono cementado y templado
Acero rpido HSl8115
Acero al carbono nitrurado
Recubrimiento de cromo duro
Carburo de wolframio
Acero de media aleacin horado
Acero indeformable 95MnCrW5 horado
Acero de herramientas para trabajo en caliente X37CrMoSiV5 horado
AI2O3 + TiC+ Zr02 (cermica)
TiN
Tic
SiC
B4C
Diamante
Microdu rezas
(HV)
600
700
750
750
1000
1300
1500
1600
1700
1700
1700
2000
3500
4000
5000
11000
[56]
Tabla 3: Durezas comparadas de distintos materiales y tratamientos^
37
0.12
1 1
RccM Mo
o.os
0.24
~J" '^0 b o r a d o
0.20
1 ]
Tntalo
1 Recocido
o.ie
torado
0.08
0.12
0.06
0.08
0.04
^ Sw
20
,.,
0.14
i '^
TenplMlO
1
::
o.o;
Titaiuo
0.16
1 I
1 1
0.28
0.18
Acero C.4S
0.10,
o
Dcsgaste,g
r
\oo
40
60
3
80
100
11
120
nar ^
0.02
Bar
0
140
160
Revoluciones X10
0.04
O
40
BO
120
Revoluciones x 10
20
40
eO
80
1601B0
Revoluciones x 10^
38
1.-0,45C, templado
2.- 0,34C-1AI-1,15Cr-0,22Mo, nitrurado con gas
3.- 0,42C-1,2Cr-0.5Mo. borado bifsico (lOlnm)
4,-0,42C-1,2Cr-0,5Mo, borado monofsico (102Mrn)
5,- 0,2C-1Xr, borado bifsico (25-40nni)
6,-0,2C-13Cr, borado monofsico (25-40nm)
7,- Acero con Mo, borado monofsico (40nm)
8,-1,45C-0,33\/, borado nmnofsico (40-50 (im)
1
Distintos materiales
^^^'^^^Desventajas de la horacin:
- Las tcnicas son poco flexibles y requieren mucho trabajo, lo que hace que el
proceso tenga menor efectividad en coste que otros tratamientos de
endurecimiento superficial, tales como la cementacin por gas o la nitruracin
por plasma. Estos procesos son flexibles, tienen unos costes reducidos, requieren
39
40
2.2.1.6.3.- ESPESORES
UTILIZACIN.
DE
CAPA
ACONSEJABLES
SEGN
LA
'^'''^'Est claro que el espesor de capa requerido es funcin del material que se
est borando (en el caso de esta tesis el acero), y de las condiciones de servicio de las
piezas a borar.
En aceros de baja aleacin el espesor ptimo oscila entre las 90 y las 140 ji
pudindose alcanzar hasta 200 \i. Para aceros de alta aleacin el espesor es de 40 a 80 ji.
41
0,9-l%C;0,8-l%Mn;0,15-0,35%Si;0,9-l,2%Cr;l,2-l,6%W
l,45-l,70%C;ll-12,5%Cr;0,5-0,8%Mo
0,85-0,95%C;3,5-4,4%Cr;8,5-10%W;2-2,6%V;l%Mo
0,7-0,8%C;3,8-4,4%Cr;17-18,5%W,l-l,4%V,l%Mo
42
Tambin se reduce el lmite de fatiga en los aceros de alta aleacin cuyo ncleo
se templa durante el enfriamiento desde la temperatura de boracin, sin embargo la
boracin y bonificado posterior da lugar a un lmite de fatiga relativamente alto.
43
44
TIPO DE
TRATAMIENTO
QUEMICO-TERMICO
COMPOSICIN
DEL ACERO
COMPOSICIN
FSICA DE LA
CAPA
Boracin bifsica
(en fundido con carburo
de boro)
Boracin bifsica
(en fundido con carburo
de boro)
Boracin bifsica
(en fundido con carburo
de boro)
Boracin bifsica
(en fundido con carburo
de boro)
Boracin bifsica
(en fundido con carburo
de boro)
Boracin bifsica
(en fundido con carburo
de boro)
Boracin monofsica (en
fundido con carburo de
silicio)
Boracin monofsica (en
fundido con carburo de
silicio)
Cromado
0,45-0,49%C
FeB
RESISTENCIA
RELATIVA A
DESGASTE DE LA
CAPA
6,75
0,45-0,49%C
FeB
2,24
0,I7-0,13%C
FeB
5,00
0,17-0,13%C
Fe2B
2,07
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
FeB
6,10
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
FeB
1,76
0,17-0,24%C
FeB
2,65
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
FeB
0,17-0,24%C
^'23^6'''*^''7C3
4,48
^'23^6''"^''7^3
5,60
Siliciuracin
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
0,17-0,13%C
Fase a'
1,56
Siliciuracin
0,17-0,13%C
Fase a
0,98
Cromosiliciuracin
0,45-0,49%C
(Cr23C6+Cr7C3 )Si
5,17
Cromosiliciuracin
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
(Cr23C6+Cr7C3 )Si
6,75
Fe3(Al,Si)
1,56
(Fe,Ti)Al +
(Fe,Ti)3Al
2,17
75-0,84%C;0,150,40%Mn;0,15%Cr
(FeV)3Al
1,68
Cromado
Aluminosiliciuracin
Titanocalorizacin
Calorizacin con
vanadio
2,49
45
Figura 14: Desgaste en las capas horadas, a) La capa de FeB es continua y gruesa,
mientras que en la b) la capa erafinay queda discontinua. '^'*'
Se han hecho estudios que muestran que, debido a su gran dureza y su naturaleza
inerte, las superficies horadas dan gran resistencia al desgaste y a la corrosin a aceros
sometidos a friccin por deslizamiento; sin embargo, si carecen de lubricacin extema,
los coeficientes de friccin son altos.
46
Las piezas se boran en bao de sales consistente en 66% en peso de brax, 14%
de cido brico y 20% de ferrosilicio con una temperatura del bao de 940 C y a
presin atmosfrica durante 5-7 horas, realizndose un recocido corto a 750 C durante
5 minutos en un homo de mufla. Los resultados demuestran que el comportamiento del
acero borado al ser sometido a friccin y desgaste es bastante pobre. Sin embargo, se
puede mejorar considerablemente con un simple recocido corto a alta temperatura,
como 750 C.
47
Por inspeccin visual se observa que las lineas producidas sobre la superficie del
acero borado y recocido son bastante estrechas, y se han formado pocas virutas. Las
superficies de las bolas quedaron cubiertas con una capa fina. Se acumularon algunas
virutas alrededor de las marcas de desgaste circulares. La espectroscopia Raman
microlser del acero muestra una estructura superficial del acero borado y recocido muy
distinta a la del acero slo borado, pero muy semejante a la del cido brico. La
espectroscopia muestra unas lineas Raman muy marcadas a unos 496 y 877 cm"\ que
son las mismas que para el cido brico estndar.
Sin embargo, se considera que la mayor parte de ellos se une al boro para formar
el FeB y/o el Fe2B. Incluso si estuvieran libres y disponibles para la difijsin, debido a
su tamao mucho mayor, tienen mucha menos movilidad que los tomos de boro. Es
48
ms, los calores standard de reaccin para la formacin de los xidos de hierro son
mayores que los del xido brico a 750 C.
FeO
-265.8 kJ
FeaO
-1092 W
Fe203
- 806.7 kJ
B2O3
-1218 kJ
49
2B + 3/202 -^ B2O3
AH298= - 45 kJ mol-1
Los tomos de cada capa estn ntimamente unidos entre s. La distancia entre
cada capa es de 0,318 nm y estn unidas por las dbiles fuerzas de Van der Waals.
Cuando hay cargas deslizantes, las capas cristalinas se alinean con la direccin
del movimiento relativo y deslizan unas sobre otras con cierta facilidad, dando lugar a
bajos coeficientes de friccin .
50
espesor, las capas horadas monofsicas tienen una resistencia a los cidos mayor que las
bifsicas.
En las soluciones diluidas y concentradas de cido ntrico las capas boradas son
poco resistentes. Sin embargo, la velocidad de rotura de los aceros borados es de 1,5 a 5
veces menor que la de los no borados en dicho medio.
51
Figura 15: Dientes de capa horada aislada por ataque con clorhidrico^^'^^
52
Mtodos fisicoqumicos
Difraccin de Rayos X
Metalografa
Mtodo de la corriente de Eddy
Mtodos mecnicos
Medidas de microdurezas
Test de torsin
Ensayos de traccin
Difraccin de Rayos-X:
53
Todas las aleaciones pueden ser estudiadas con Rayos-X para analizar las fases
presentes.
Para este estudio se utiliza antictodos de cobalto o molibdeno. Con este mtodo
se puede obtener informacin sobre la naturaleza de las fases as como su textura. Se
obtiene as que la textura normal consiste en planos (002) perpendiculares a la direccin
de crecimiento de la capa.
De esta forma se puede demostrar que en aceros al carbono aparece una capa
muy fina de mezcla de FeB-Fe2B (espesores menores de 10 mieras) no orientadas, y
debajo una capa monofsica de Fe2B fuertemente orientada.
Metalografa
54
Boruros de hierro
. Material no afectado
Figura 16: Clculo estimado del espesor de capa por micrograjlas^^^' '
Las fases FeB y FeaB tienen distintos coeficientes de expansin trmica. El FeB
se forma bajo tensin, mientras que el FeaB se forma bajo compresin.
55
BTJ=-
nii
B
H
T~
Explicacin
[23,24]
Figura 17: Relacin comparativa entre capas
56
Wl
c
S
a
3
es
[>
i"
1
s
q>
,
are /I
Figura 18: Esquema del equipo necesario para medir el espesor de capa por corrientes
deEddf'^-"'^
Medidas de microdurezas
57
Ensayos de torsin
El ensayo de torsin se utiliza para comprobar la adherencia de la capa
nitrurada. En el caso de las capas boradas en aceros al carbono se ve que las tensiones
pueden incrementarse de un 15 a un 20% y que las bandas de Lders se suprimen.
Ensayo de traccin
En la prctica el momento en el que se produce la ruptura macroscpica se puede
determinar por ampliacin ptica de bajos aumentos. Los resultados obtenidos en el
acero XC38 (0,35-0,40%C; 0,50-0,80%Mn; <0,4%Si) y el Z200 C12 (1,78%C;
0,27%Mn; 0,25%Si; 0,010%S; 0,025%P; 0,35%Ni; ll,7%Cr; 0,61%Mo; 0,09%V;
0,63%W) borados durante 2 y 4 horas a 950C se muestran en la tabla 6.
Se observa en la tabla que las tensiones de rotura son claramente mayores en los
aceros de herramientas, la explicacin est en la aparicin de los carburos de cromo,
parcialmente sustituido por boro.
58
Material
Deformacin
Plstica %
Tensin
kgf/mml
Total
deformacin
%
XC38(1000C)
1h
XC38(1000C)
4h
Z200C12 1h
Z200C12 2h
Z200C12 4h
XC38 (930C) 8h
39'5
0'26
0'58
44'8
0'30
0'67
86'2
91'4
94'3
387
0'51
0'54
0'54
iniciacin de
grietas
1'12
1'23
r23
iniciacin de
grietas
59
Deben eliminarse los salientes y esquinas para evitar el efecto doble de boracin
por dos lados. Se favorecera la formacin de FeB (figura 19), y habra rotura al aplicar
una carga.
Sin embargo, las piezas horadas no se pueden rectificar para corregir los errores
dimensionales, pues se producira la rotura de la capa. El crecimiento en volumen
resultante de la boracin es de un 5 a 25% del espesor de la capa (por ejemplo para una
capa de 25 (j,m tendra un crecimiento de 1,25 a 6,25 \im), su valor depende
60
principalmente de la composicin del metal base, pero puede ser importante para una
combinacin dada de tratamiento y de material.
^V
' ^.v?;-^-->
61
-10 -
"a
0.2
0.4 mr
62
_.._4-.... .-.
*200
j--f8--
Ff,a 1
._n^'
fjB i _
"
y^'^
1-200
t
I -too
s -m
'
" ^
\1
VI
/I : 1
| - 8 0 0
-1000
20
100
UO
20
I
100 l U
20
60
DO
KO
20
UQ i;0
20
60
100 UOtm
63
Las piezas se deben templar slo si van a estar sometidas a cierta presin
superficial.
Las piezas horadas pueden recibir tratamientos trmicos para mejorar sus
propiedades en el ncleo, sin afectar a la dureza de la superficie. Las aceros aleados de
alta dureza se pueden templar en aceite. Se debe tener cuidado con la oxidacin de la
capa para temperaturas mayores de 700C. Son adecuados los hornos de vaco usados
para el temple de los aceros de herramientas. Tambin se pueden utilizar hornos al vaco
con temple de aceite especialmente diseados.
64
agua severo, usado para endurecer el acero al carbono, puede producir la fractura de la
capa, debiendo utilizarse aceros aleados de temple en aceite o aire.
o Antes de borar
Despus de borar
Tipo de acero
1)
2)
3)
4)
5)
6)
7)
C15:0.12-0.18%C;0.25%Si;0.40%Mn;0.(M5%P;0.045%S
C45:0.42-0.5%C;<0.35%Si;<0.80%Mh;0.045%P;<0.(M5%S
ClOO: 0.95-1.05%C;0.1O-0.25%Si;0.10-O.25%Mn;0.025%P;0.025%S
61CrSiV5:0.57-0.65%C;0.7O-1.00%Si;0.60-O.90%Mn;0.035%P;0.035%S;l-1.30%Cr,0.07-0.I2%V
100Ci6: 0.9-1.05%C;<0.35%Si;<0.40%Mn;0.030%P;<0.025%S; 1.40-1.65%Cr
X40Crl3:0.4-0.5%C;l%Si;l%Mn;0.045%P;0.03%S;12-14%Cr
X15CrNil8.9:0.12-0.17%C;<l%Si;<l%lkfa;0.045%P;0.030%S;18-19%Cr,<l%Ni
65
con la humedad del ambiente para formar cido brico, que como se explic
anteriormente ejercer de lubricante a la hora de un trabajo a desgaste.
El cobre puro no puede borarse, debido a que presenta una barrera considerable
para el boro.
Para el Permalloy (45%Ni, 55%Fe) el horado se hace con 85% B4C y 15%
Na2C03, o 95% B4C y 5% Na2B407 mezcla de polvo a 1000C durante seis horas en
atmsfera de hidrgeno.
' ' ^ La boracin del titanio y sus aleaciones se efecta preferiblemente entre
1000 y 1200C. Debe hacerse en una atmsfera libre de oxgeno, en alto vaco (0,0013
Pa, o 5-10 torr) y atmsfera de Hj-BCU-Ar de gran pureza. El espesor de la capa TB2 es
66
67
^'*'' Las microdurezas de las capas horadas en el titanio y los metales refractarios
son muy altas comparadas con las formadas sobre el cobalto y el nquel.
Las
El diagrama de fases Ti-B indica que se pueden obtener tres boruros: TiB con
18% en peso de boro, T2B con 30-31%, y T3B4, que ha sido descubierto recientemente.
Figura 24: Capa horada a 940V (8 horas) de la aleacin de nquel INIOO. ^^^'"^
68
En la figura 25 se muestra una aleacin de titanio con capa horada. La capa clara
est formada de compuestos ricos en boro y la parte oscura corresponde al TiB. El T2B
tiene malla hexagonal y el TiB es ortorrmbico.
En general los metales puros y sus aleaciones se pueden clasificar en los que son
fcilmente borables y los que no. As tenemos los pertenecientes a los grupos IVa
(Ti,Zr,Hf), Va (V,Nb,Ta), VIa(Cr,Mo,W) , VIII (Fe,Ni,Co), inoxidables y aleaciones
resistentes a temperaturas altas, que se boran fcilmente, y los grupos Ib (Cu, Ag, Au) y
Illb (Al) que son difciles de borar. Sin embargo cuando los elementos presentan una
gran afinidad con el boro y estn aleados con metales de los grupos Ib y IlIb se pueden
borar.
69
Todos los materiales se pudieron endurecer por boracin. Sin embargo, el grupo
IVa requiere mayor tiempo de tratamiento. La figura 26 muestra la distribucin de la
dureza en la seccin borada.
Dureza
Color
Metales
Se
Tratamie Superfcie Base
Rato
Zona
reactivos y endurecen
nto
HVs
H V B H V S / H V B endurecida despus de
7
borar
refractarios
en mieras
rc)*(h)
Ti
Si
3300
200
16,5
10
gris
IVa
Zr
Si
1000*23.5
2960
160
18,5
15
gris
brillante
Hf
Si
1540
290
10
gris
5,31
brillante
V
Si
2960
260
11,38
20
gris
Va
1000*6
130
Nb
Si
2200
16,92
10
gris
brillante
Ta
Si
2700
150
gris
18
30
brillante
Cr
Si
2190
210
10,42
20
plata
blanca
Via
290
Mo
Si
1000*6
2410
8,31
30
plata
blanca
Si
2250
440
30
plata
W
5,11
blanca
[72]
Tabla 7: Grupos IVa, Va, Va (fcilmente borables)
No se produjeron roturas de la capa en los metales de los grupos IVa y Va. Pero
apareci cierta porosidad en la interfase entre el sustrato y la capa en los del grupo Va y
entre capas en el grupo IVa.
70
3000 j=Tn
(Vo)
~-v
TQ
: V
. Nb
; To
2000 >Nb
I
1000
V
"T35
'
50
100
ISO
Distancia a la superficie (um)
200
b) Grupo VIII:
b.i.) Fe, Ni, Co, Fe-Ni y aceros inoxidables . Tabla 8.
Las capas obtenidas en el nquel son menores que las obtenidas en el
hierro, pero las durezas son superiores en el caso del nquel.
71
Tratam. Superficie
Se
endurecen? ("0*0)
Hvs
Metales
Fe
Aleaciones Fe36Ni
Si
Si
1350
1220
Fe y Ni
Ni
Si
800
304
Si
1600
31 OS
Si
Aceros
316
Si
1430
Inoxidables
321
Si
1380
347
430
Si
Si
1200
1350
1000*3
1480
Dureza
Base
Ratio
Zona
Color
HvB Hvs/HvB endurecida despus de
borar
en mieras
120
11,25
30
gris
170
7,17
30
gris
brillante
150
5,33
80
gris
brillante
230
6,95
20
gris
brillante
170
8,70
30
gris
brillante
160
8,93
50
gris
brillante
170
50
gris
8,11
brillante
180
6,66
50
gris
150
9
50
gris
brillante
2000
lO.Sks
: Fe
Ff-3fiNI
ISOO
z
d1000
500
t....l
1 I
1<
50
100
150
Distancia desde la superficie (pm)
L.
200
[72]
Figura 27: Distribucin de la dureza en aleaciones base hierro y nquel
72
Aceros inoxidables
Boracin: I223K. 10 8ks
2000
T
304
/
3I0S
SUS M
SUS310S
t'0
SUS316
SUS321
1500-
_]
SUS.J47
SUS 4 30
1_^ I
50
too
150
Distancia desde la superficie (pm)
1 L.
200
73
Dureza
Tratam. Superfcie Base Rato
Metales resistentes
Se
Zna
al calor
endurecen? rc)*(h)
HVs
H V B H V S / H V B endurecida
en mieras
Base Fe Incoloy
Si
1190
180
6,61
40
800
Inconel
Si
1030
190
5.42
20
600
Base Ni U-500
1070
230
4,65
40
Si
1000*3
1410
210
H-B
Si
6.71
30
ZCo
1400
490
2.86
S
30
Base Co UMCo
1900
370
5,14
20
Si
Co
Si
1300
290
4,48
50
Color despus
de borar
gris brillante
plata blanca
gris brillante
gris brillante
gris
gris brillante
gris brillante
74
2000
1500 5
H-B
Inconel 600
&
U-500(U<*me1 500)
H B t H o s l e l o y BI
Ni
TJ.
O
O
Vicx
500-
J.. I
50
100
150
Distancia desde la superficie (um)
200
c.i.) Au:
En el caso de ciertas aleaciones de oro s se pueden conseguir superficies
duras por boracin. Por ejemplo las aleaciones Au-Cr horadas consiguen los
siguientes resultados (figura 30).
75
Aleaciones Au-Cr
Boracin 1223K. 21.6ks
2000
'
T "T"!-
" lOCr
7Cr
^1500
^'^^'
0 : Au - t Cr
: A u - 3Cr
A : A u - 5Cr
: A u - 7Cr
T:Au-10Cr
z
in
r
^ 1000
X
s
3
500
:
1]
ICflII _ ^ ^ ^
ICr
'
SO
100
150
Distancia desde la superficie ( >J m)
zoo
c.i.i.) Ag:
Se pueden aadir aleantes a la plata para poder borarla. Por
ejemplo los resultados obtenidos con aleaciones Al-Mn son bastante
aceptables.
76
Boracin
<3?oa),
1223K,21.6ks
r-
Au-Ni(ll73K.2l.6ks)
10
20
30
Cantidad de elemento de aleacin (% en peso)
40
c.i.i.i) Cu
77
Boracin de aleaciones
Cu-Ni1 21,6ks
,
,
oa 1000
I
z
in
>
ua
o.
3
soo
hordnss)
^-o
O
Cu
20
J
AO
Ni in
'
60
Cu^psso
1
60
L.
100
Ni
r72i
78
79
KBF4
-> KF + BF3
Reaccin 1 '^'*'
Hay divergencias entre distintos investigadores en el orden en que se
producen estas reacciones pero parece que, al menos a altas temperaturas, el
carburo de silicio es uno de los reactivos.
80
% B4C
Acero
C15
2.5
NoFeB
5
NoFeB
C45
NoFeB
NoFeB
42CrMo4
NoFeB
61CrSiV5
NoFeB
C100
NoFeB
100Cr6
NoFeB
145Cr6
slo esquinas
X40Cr13
capa cerrada
Inox 18/8
capa cerrada
slo
esquinas
slo
esquinas
slo
esquinas
dientes
indiv.
capa no
cerr.
capa
cerrada
capa
cenrada
7,5
slo
esquinas
slo
esquinas
dientes
indiv.
dientes
indiv.
dientes
indiv.
capa no
cenr.
capa
cerrada
capa
cerrada
capa
cen-ada
10
dientes indiv.
dientes indiv.
capa no
cen'ada
capa censada
capa cerrada
capa cerrada
capa cenrada
capa cerrada
capa cerrada
81
[103]
capa horada sin FeB. Con aceros ms aleados este mtodo no es efectivo. En
estos casos se recomienda aadir entre un 5 y un 15% de polvos de cromo a la
mezcla (de 10 al 15% para aceros con mucho contenido en Cr).
82
tratado con un gas sin oxgeno (como la mezcla N2/H2; von Matuschka y
Trausner, 1986). ^'^^
2S0
C.5
CKX)
200
X)0Cr6
100
xcocn3
8
12
Tiempo de boracin
83
300
pm
C45
150
XA0Crl3
aj
u
u
1 100
50
0
(OO
650
950 "C
Temperatura de boracin
1050
84
Se pueden tambin borar por este mtodo, adems de aleaciones base Fe,
las aleaciones base Ni, Cr y Mo. Y no se pueden borar por este mtodo debido a
la gran sensibilidad frente a los gases (nitrgeno, hidrgeno, oxigeno y vapor de
agua) las aleaciones base titanio, circonio, tntalo y hafnio.
2.2.3.1.2.-CON PASTAS
[60,90,91] gg realiza con pastas aportaderas del boro. ste mtodo tiene
ventajas como la facilidad de aplicacin, la posibilidad de hacer boracin
selectiva, facilidad de eliminar los residuos y ser relativamente barato.
85
Agente
borante
EKabor-1
EKabor-2
EKabor-3
EKabor-HM
EKabor-Paste
EKabor-WB
EKrit
Tamao de Densidad de
Comentarios
grano
compactacin
(g/cm^)
1,8
aprox
Muy alta calidad
<150
1,5 aprox
Excelente superficie y muy fcil de eliminar
<850
despus de la boracin
0,95 aprox
Muy buena superficie,relativamente fcil de
1400
eliminar tras el tratamiento
0,95-1,5 aprox Para metales duros, piezas pequeas y capas
150
estrechas. Muy buen acabado de la superficie
Aplicable universalmente, por inmersin, spray.
1,9 aprox
(se necesita gas inerte)
200-400
Previsto para lecho fluidizado sin oxgeno, en
0,95 aprox
atmsfera de gas
1,55 aprox
Cubre el metal evitando la penetracin del
<420
oxgeno durante la boracin con agentes
slidos.
Tabla 12: Tabla con datos suministrados por la empresa por Lindberg Heat
Treating Co, que cuenta con varias patentes comerciales de productos para
borar. ^^1
Se realiza en sales fundidas con brax (Na2B407) con o sin electrlisis. Se usa el
compuesto Na2B407 lquido, sin agua, y se le aaden B4C y SiC.
86
En este apartado solamente se hace una breve descripcin del mtodo con
electrlisis.
[12,28,34,56,104,105,106] T
'
.'
'.. j
'
rr^
o platino.
87
el seno de un bao fundido, el cual reacciona con el carbono del acero para
formar el carburo correspondiente.
1 J^ . ^'
'1
\
\* ' ,1
,'
<
,1
f
i^p
/
\\L
V:x:-T
Figura 37: Capa de boro obtenida con sales fundidas de brax con 30% de SiC.
Se trata de un acero C45, est borado 950C durante 5 horas. ^^
88
89
2.0
Ca
O
,
1
o Ce
<
o
o
'
1
l'l)
X
1.6
Al
Ta
O ^
E
O
+->
(0
A
SiOjCr
1.2
X
Co
Boi
'
."?f>3l:
>^'-"
a
re
0.8
-120
-80
.
-,0
.
n
Solucin slida
No reacciona
Boruros
Compuesto Fe
90
SO
40
40
20 ^ 0
-!U - 0
:o
0
OJ
0)
Q.
)(i
Itl
i
C
0 Boruro
Carburo
<)
H
0)
u
0
O.i
.H
11./.
IJ.K
Figura 39: Influencia del aditivo del bao y del tipo de acero '^^'
91
Carburo
1000 f*i
g
t-
0
800
! 0
O
O
O
O
o
o
o
0 0
o
o|
11.7
1 .
1
soJ i d a
^1
o; i 0
Solucin
s o l ida
!
! 1
i
1
/
\
oi r 0
1200
fl
CarbLi r o + S o l u c i o n
Oi
0|
oi
1
0.5
(a)
l.O
(b)
Cr
Fe-V
II.7
0
(c)
;. j
Fe-Nb
92
10
o
c
o
'o
E
-10
oO
"" <u
o^';-.
ii'
XN
X c.
''
Al
a Z.
0) O)
i g-jo
XXMO
^'cr^.rj;
/ :
*
(0 o
OJ
C
(0
ZrQ(Ti < !
LU ic:
-50
i ; i
-IJO
-!^0
-'lO
Carburo
Boruro+Carburo
o boruro
^ -t
5
10
15
Fe-Al % en pes
Carburo
O Boruro
K No reacciona
93
Los espesores de las capas obtenidas pueden ser controladas con gran
precisin, en funcin del tiempo de inmersin, la temperatura del bao y la composicin
del metal base.
94
En general, las piezas deben girar durante el tratamiento para obtener una
capa uniforme.
95
[8,9,19,20,36,43,56,59,60,86,87,96,97,98,107,1151 c
'
. . .
,,
-ui
ciertos medios gaseosos, como BCI3 y BjHe, aunque no se han establecido a nivel
industrial. Esto se debe a que los gases son txicos y/o corrosivos, lo que dificulta su
aplicacin.
Se trata de un
homo PIT-TYPE sellado al vacio en el que las zonas en contacto con el gas tienen un
recubrimiento de proteccin.
96
[4,7,418,26,35,41,47,49,53,62,65,68,78,79,80,82,88,93,94,112,114] T-
'
x-
BCi,-[v}-C3-
Figura 43: Esquema del homo necesario para borar con gas. a).-piezas a borar, b).
resistencias para calentar y c).-paredes del homo^^"'^
97
98
turboperforadores,etc, para las piezas de los moldes para fundicin de las aleaciones de
aluminio, troqueles estampados en fro y en caliente, etc. En Inglaterra, a las
herramientas cortantes se las somete a boracin seguida de nitruracin. En los EEUU, la
boracin con gas se aplica en la industria espacial.
Las matrices superior e inferior de las herramientas de presin usadas para producir
crisoles cermicos. La boracin aumenta tres veces la vida de estas matrices.
Los discos de molido para las plantas de tostado de caf. Se incrementa en cinco
veces la vida de los F-1141.
99
La vida til de los tomillos de extrusin, que se usan para procesar plsticos que
contienen fibras minerales o de vidrio, aumenta considerablemente tras ser sometidos
a proceso de boracin.
100
tiene que ser desmontada y mecanizada. Sin embargo, otra placa con una capa horada
de 200|im de espesor se utiliz en condiciones semejantes durante 9000 horas y
todava estaha en buen estado. La experiencia muestra que la vida til de estas placas
de St 37 usadas en el tamizado de granos de carburo de silicio es cinco veces mayor
(15000 horas) con una capa horada de 0,2mm de espesor.
La primera aplicacin de la horacin a gran escala tuvo lugar con las cajas de
cambios de motores de gasolina en 1979. Tambin se ha aplicado a engranajes
helicoidales de vehculos y motores estticos.
Las uniones encadenadas de los equipos colectores de silos estn forjadas. Se est
investigando la aplicacin de la horacin en las cintas transportadoras. Las
investigaciones continan, pero los resultados para la abrasin y la corrosin son ya
claros.
Los tubos para los equipos de fundicin en continuo del zinc tienen una vida til 15
veces mayor si son horados.
101
La boracin protege las bolas de las vlvulas de bola de acero inoxidable contra
desgaste abrasivo. Estas vlvulas boradas se usan para las conducciones de gases o
lquidos con contenidos altos de slidos abrasivos, como en depuradoras con ridos
en las aguas y la industria petrolfera. De igual inters es la boracin de equipos de
transporte neumticos, donde se transportan gases con polvos abrasivos.
La boracin de conos de acero X40Crl3 para la industria del vidrio se basa en las
propiedades de NON-STICK de la capa horada para fundir vidrio. Este tipo de cono
es ms barato que, por ejemplo, el cono reforzado con estellite.
102
Una aplicacin excelente de las capas horadas lo constituye el proceso de roscado por
rodillos. Los rodillos con 15-30 mieras de capa horada tienen una duracin 2 o 3
veces superior a los convencionales.
Para el caso de inoxidables austenticos para tamices para sustancias abrasivas y alto
poder corrosivo el horado aumenta su rendimiento un 300%.
Material (DIN)
St37
C15(Ckl5)
C45
St50-1
45S20
Ck45
C60W3
X210Crl2
115CrV3
40CrMnMo7
X38CrMoV51
X40CrMoV51
X32CrMoV33
X155CrVMol21
105WCr6
X210CrW12
60WCrV7
APLICACIONES^^^^
Cojinetes, hulones, inyectores, tuberas, chapas base, tomillos,
cuchillas, guas para roscas.
Engranajes, ejes de bombas.
Ejes, pernos, husillos, arandelas, discos de esmerilar, hulones.
Toberas, llaves.
Manguitos, cigeales.
Toberas o inyectores para quemadores, rodillos, ejes, puertas
de chapa.
Mandriles, barras guas
Cojinetes, herramientas de prensar, chapas, cigeales,
punzones, troqueles
Troqueles, expulsores, guas, pasadores
Matrices para curvar
Pistones, cilindros de inyeccin
Moldes para lingotes, matrices machos y hembras para trabajo
en caliente, discos.
Punzones de inyeccin (moldeo), roscas, matrices macho y
hembra para trabajo en caliente, herramientas para prensas
Rodillos de conformado y prensas, matrices de prensas.
Rodillos
Rodillos para doblar
Matrices de dibujar y de prensas, troqueles, revestimientos,
103
troqueles, casquillos.
X165CrVMol2
Matrices de dibujar, rodillos para laminacin en caliente
56NiCrMoV7
Matrices de extrusin, cojinetes, casquillos, punzones para
forjar, punzones de forjar.
X45NiCrMo4
Matrices de embutir, amortiguadores y troqueles de prensas
90MnCrV8
Moldes, plegadoras, herramientas de prensas, rodillos,
cojinetes, ejes, guas, discos, troqueles perforadores.
lOOCr
Rodamientos, rodillos, guias.
Ni36
Partes de los equipamientos para fundiciones de materiales no
frreos.
X50CrMnNiV229 Herramientas no magnetizables (tratables trmicamente)
42CrMo4
Herramientas de prensas, tomillos de estirado, rodillos,
tambores de laminacin, vlvulas antirretomo.
50CrMo4
Bases para toberas
17CrNiMo6
Engranajes cnicos, engranajes de tomillo sin fin, ejes,
componentes de cadenas
16MnCr5
Engranajes helicoidales, guas
50CrV4
Platos de empuje, empalmes, muelles de vlvulas, muelles de
contacto.
X12CrNil88
Tomillos, cojinetes
X5CrNiMol810
Tomillos de cabeza ranurada, partes de la industria textil y de
goma
GVlvulas, parte de la industria qumica y textil
X10CrNiMol89
XlOCrlS
Componentes de vlvulas, herrajes
X40Crl3
Componentes de vlvulas, mbolos, herrajes, partes de plantas
qumicas
X35CrMol7
Ejes, vlvulas, husillos
Fundicin dctil y Partes de la industria textil y moldes, camisas y troqueles.
gris.
'
consecutiva de boro y uno o ms elementos metlicos. Este mtodo fue propuesto por
primera vez por Zemskov y Kaidash (1965). Se realiza en dos etapas:
104
105
El objetivo de esta tesis era doble, por un lado el estudio del proceso de boracin
en bao de brax fundido sin electrlisis, precisamente aqul del que no existen
prcticamente referencias bibliogrficas y que, sin embargo, parece inicialmente el ms
econmico y de menor complejidad tcnica en comparacin con el resto de
procedimientos descritos anteriormente; por otro, analizar la influencia que la boracin
tiene sobre la respuesta frente a la corrosin electroqumica en diferentes medios, ya que
si bien tambin existe numerosa bibliografa sobre la influencia de la boracin en la
dureza y resistencia al desgaste y a la abrasin, aquella es casi inexistente sobre la
resistencia a la corrosin.
106
3.2.- BORACION
107
Para disociar al brax en estado fundido y obtener boro activo, pueden emplearse
diferentes metales: magnesio, calcio, silicio, aluminio, etc. Tras las pruebas efectuadas
se mostr como ms efectivo la mezcla de aluminio y silicio, en concreto se utiliz la
aleacin de aluminio con 12% de silicio L-2521, y cuya temperatura de fusin, 577C,
es mucho menor que las temperaturas utilizadas en el proceso la cantidad aadida al
abao fue la definida estequiometricamente para disociar completamente el brax.
Debe indicarse que el Al-Si no se disuelve en el bao y, una vez enfriado ste, se
puede recuperar aislado del brax en el fondo del crisol por su mayor densidad.
108
Los mejores resultados se obtuvieron con un crisol fabricado por moldeo con una
fundicin de tipo "silal" de la siguiente composicin qumica:
%C
2.5
%Si
%Mn 0.5
%P
0.04
%S
0.02
En primer lugar debe indicarse que estas fundiciones son del tipo gris ferrtica
con carbono tipo nterdendrtico. Su utilizacin industrial est justificada por su buena
resistencia a la corrosin a alta temperatura, no sufrir problemas de "hinchamientos" por
calentamientos repetidos a estancias prolongadas a temperatura, excelente colabilidad y
aceptable resistencia mecnica (10-16 kg/mm ).
109
110
con el aluminio pues ste impedira la boracin. Para ello debe evitarse que las probetas
toquen el fondo del crisol, bien disponiendo un enrejado o por cualquier otro
procedimiento que se juzgue oportuno.
%C
%Mn
%Si
%P
%S
F-1110
0'15
0'55
0'30
<0'035 <0'035
F-1140
0'45
0'65
0'30
F-127
0'35
0'70
0'27
<0'035
<0'035
%N
%Cr
%Mo
1'80
0'80
0'25
Puede decirse que estos aceros se utilizaron para la puesta a punto del proceso de
boracin: material del crisol, composicin del bao, temperaturas y tiempos ms
adecuados, etc. Una vez comprobada la viabilidad del procedimiento con los tres aceros
citados, se desarroll el mtodo experimental utilizando exclusivamente el acero F1140.
111
Las probetas se obtenan por tronzado del redondo sin medidas especiales de
refrigeracin, dadas las dimensiones del redondo y que la temperatura del tratamiento de
boracin es muy superior a la que se poda alcanzar durante el tronzado.
Una vez boradas las probetas se sacan del bao lquido y se enfi-an al aire
tranquilo quedando recubiertas de una capa de cido brico de consistencia parecida a la
de un cristal. Este cido brico es muy frgil y podra eliminarse por chorreado con
arena, aunque se correra el riesgo de desconchar la capa horada en las zonas ms
crticas: esquinas, entallas, etc. Por ello se prefiri eliminarlo por disolucin en agua
hirviendo durante 15 minutos. Este tratamiento, por su baja temperatura, no afecta ni a
la estructura del acero ni a las caractersticas de la capa horada.
112
Los resultados obtenidos en cada tratamiento son, pues, la media de los valores
determinados en las tres probetas.
En cuanto a los tiempos utilizados era lgico empezar por un tiempo de una hora
y ver la evolucin de la boracin de hora en hora para obtener la cintica del proceso a
cada temperatura. La estancia mxima de siete horas vino fijada por las primeras
pruebas efectuadas que mostraron que la saturacin con boro se produca alrededor de
las seis horas de mantenimiento a temperatura.
113
114
Con este procedimiento, incluso menos penoso y costoso que el tronzado clsico,
se evitaron totalmente los desconchamientos de la capa horada y como dato valioso
aadido se podan observar los efectos de esquina.
7min
7,5 mm
115
Aqu debe indicarse tambin que el hecho de la eleccin del acero F-1140 frente
a los F-1110 y F127, vino motivada tambin por ofrecer capas horadas ms uniformes
que los otros dos.
Una vez elegida una configuracin esta se mantuvo para todas las
fotomicrografas.
Todas la fotomicrografas que se incluyen en esta tesis han sido obtenidas con el
dispositivo SNAPPY y capturadas por ordenador.
116
117
118
acero no horado. Este reactivo puede ser el cido clorhdrico (1:1) actuando en tiempos
del orden del minuto, de esta forma se hace innecesario el retocado manual sin afectar al
blanco correspondiente a la capa horada.
horas
1
2
3
4
5
6
7
espesor (^m)
(directa)
30
55
85
100
110
120
140
espesor (^in)
(rea)
30.01
55.95
90.25
100.01
106.58
121.25
140.21
119
En todas las probetas la dureza se calcul como media de los valores obtenidos
en tres improntas, y en cada una de stas como media del valor de las dos diagonales de
la huella.
Uno de los objetivos de esta tesis era cuantificar la influencia que la boracin
tiene en el comportamiento frente a la corrosin electroqumica del acero en diferentes
medios, debido a la escassima o nula informacin que sobre ello existe en la
bibliografa.
120
Cada grupo de tres probetas utilizdas de una y otra clase (boradas y no boradas)
se sumergan en cristalizadores de vidrio de 93 mm de dimetro que contenian 237 cm
del reactivo. Tras una semana (168 horas) de inmersin se limpiaban adecuadamente
para eliminar la capa corroda y se pesaban en una balanza de precisin para determinar
la prdida de peso.
122
Las micrografas siguientes muestran las estructuras obtenidas tras los veintiocho
tratamientos efectuados.
Las fotomicrografas muestran que la capa blanca horada est formada por el
horuro Fe2B con estructura columnar caracterstica, exenta del boruro FeB indeseables
por su fragilidad, dando lugar a una capa del tipo "abierto".
Bajo la capa blanca horada aparece un sustrato oscurecido que se revela como
una estructura tipo fundamentalmente perltico casi exenta de ferrita libre. Este sustrato
eutectoide, enriquecido en carbono con respecto al del acero base, es consecuencia de la
difusin inversa o ascendente del carbono para dar lugar a ferrita libre necesaria para
formar el boruro Fe2B.
123
124
125
126
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
825 X
1 h
Espesor:
31,72 i^m
Aumentos:
x200
00
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
825 C
2 h
54,56 ]xm
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
825 X
3 h
Espesor:
72,09 |Lim
Aumentos:
x200
so
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
825 X
4h
88,62 ^m
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
825 C
5h
Espesor:
90,64 ^m
Aumentos:
x200
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
825 X
6h
97,42 [xm
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
825 X
7 h
101,37 |im
132
c^
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Aumentos:
x200
Espesor:
>.
V ' ,
' .
,-
V - - ^ . ' *
,-^--:.-
.:*-
1 h
30,29 lam
Tiempo:
- ^ -
850 X
Espesor:
Temperatura:
'
x200
850 X
2 h
58,04 jam
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
850 X
3 h
Espesor:
90,55 |im
Aumentos:
x200
Ui
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
850 X
4h
100,12 i^m
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
850 C
5 h
104,79 |am
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
850 X
6 h
119,54 |Am
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
850 X
7h
137,07 |um
138
^^^;rf..aF^^x:pT^\ fimmmmmimim
so
^mmmmm^...,.^.^
J
f'^-k
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
..-I.
x200
875 C
1 h
Espesor:
32,23 |am
Aumentos:
x200
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
875 C
2 h
62,12 ^m
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
875 C
3 h
Espesor:
93,3 i^m
Aumentos:
x200
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
875 C
4h
101,32 ^im
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
875 X
5 h
112,36 |um
x200
875 X
6 li
129,31 ^im
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
4^
x200
875 C
7h
136,02 i^m
144
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
900 X
1 h
33,73 |um
$;
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
900 C
2 h
66,47 |im
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
x200
900 X
3 h
Espesor:
93,15 ^m
Aumentos:
x200
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
900 X
4h
114,58 |.im
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
900 X
5h
136,56 |im
00
tm mmOj^ Mi
gU|b||y|||^_^
M ... j^V.
tf'ilPj/i 1
Aumentos:
Temperatura:
i''"''
Tiempo:
x200
900 X
6h
-*
Espesor:
'
139,14 [im
Aumentos:
Temperatura:
Tiempo:
Espesor:
x200
900 X
7 h
153,69 ^m
Para cada una de las tres probetas empleadas en cada uno de los veintiocho
tratamientos, se han determinado el espesor de la capa de Fe2B por los dos
procedimientos indicados anteriormente: medida directa con micrmetro y a travs del
rea de la capa, y en ambos casos en las dos bases de las probetas cilindricas empleadas.
En las tablas obtenidas para cada temperatura se dan las medidas de estos valores
para los diferentes tiempos. Los grficos permiten una mejor estimacin de los valores
calculados.
150
151
152
825 C
MEDIDA DE REAS
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
35,21
59,9
73,2
89,43
90,65
99,03
102,68
1-2
0
32,31
52,45
72,35
90,12
90,12
98,56
103,25
2-1
0
33.25
57,52
73,25
91,21
91,25
98,32
102,14
2-2
0
31,25
57,48
71,25
89,99
92,15
97,54
103,21
3-1
0
31,02
52,36
73,21
87,56
93,21
99,95
101,98
3-2
0
32,56
60,01
76,85
90,12
90,31
95,64
103,12
MEDIA
0
32,60
56,62
73,35
89,74
91,28
98,17
102,73
3-2
0
30
55
75
90
90
95
100
MEDIA
0,00
30,83
52,50
70,83
87,50
90,00
96,67
100,00
MEDIDA DE ESPESORES
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
30
50
70
80
80
90
100
1-2
0
30
50
70
90
90
100
100
2-1
0
35
55
70
90
90
100
100
TIEMPO
horas
1
2
3
4
5
6
7
2-2
0
30
55
70
90
95
95
100
3-1
0
30
50
70
85
95
100
100
ESPESORES
MEDIOS
31,72
54,56
72,09
88,62
90,64
97,42
101,37
153
825 C
MEDIDA DE REAS
horas
2-1
2-2
3-1
MEDIA
probeta-zona
MEDIDA DE ESPESORES
horas
I
1-1
1-2
22
2-1
probeta-zona
154
3-1
MEDIA
ESPESORES MEDIOS
120,00 T
100,00 "
80,00
20,00
0,00
tiempo (horas)
100 -
<f
(O
E
o
(O
0)
Q.
O)
157
850 "C
MEDIDA DE REAS
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
31,25
65,51
98,65
102,78
105.82
122,15
145,29
1-2
0
30,01
55,95
90,25
100,01
106.58
121,25
140,21
2-1
0
31.02
60.14
92.14
101.47
105,14
120,12
142,31
2-2
0
30.02
59,65
91
99,95
102,41
121,24
139,52
3-1
0
30,12
58,95
89,96
102,14
104,25
123,21
132,51
3-2
0
31,01
61,25
89,54
100,12
103,25
121,56
130,01
MEDIA
0
30,57
60,24
91,92
101,08
104,58
121,59
138,31
3-2
0
30
55
90
100
110
115
130
MEDIA
0.00
30,00
55,83
89,17
99,17
105,00
117,50
135,83
MEDIDA DE ESPESORES
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
30
50
90
100
110
110
135
1-2
0
30
55
85
100
110
120
140
2-1
0
30
55
90
100
100
120
140
2-2
0
30
60
90
95
100
120
135
TIEMPO
horas
1
2
3
4
5
6
7
3-1
0
30
60
90
100
100
120
135
ESPESORES
MEDIOS
30,29
58,04
90,55
100,12
104,79
119,54
137,07
158
850 C
MEDIDAS DE REAS
horas
MEDIA
2-2
probeta-zona
MEDIDAS DE ESPESORES
140
horas
-A
0)
Q.
0)
40
20
0*1-1
1-2
2-1
22
probeta-zona
159
3-1
32
MEDIA
ESPESORES MEDIOS
Os
O
20,00
0.00
6
tiempo (horas)
(
L
ON
80
o
(0
0)
Q.
(0
60
40 20 O*
162
875 C
MEDIDA DE REAS
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
31,23
61,25
91,84
99,27
115,78
124,73
142,56
1-2
0
37,73
62,31
92,12
100,14
128
112,37
132,56
2-1
0
34,13
65,21
94,22
104,71
110,01
125,12
142,56
2-2
0
36,33
60,21
90,47
105
107,9
126,97
125.48
3-1
0
34,8
61,23
92,71
102,5
112,31
145,26
136,52
3-2
0
32,5
65,21
93,27
104,27
109,29
152,22
142,53
MEDIA
0
34,45
62,57
92,44
102,65
113,88
131,11
137,04
3-2
0
30
65
95
100
110
145
140
MEDIA
0,00
30,00
61,67
94,17
100,00
110,83
127,50
135,00
MEDIDA DE ESPESORES
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
30
60
90
100
110
120
140
1-2
0
30
60
95
100
120
115
130
2-1
0
30
65
100
100
110
120
140
2-2
0
30
60
95
100
105
125
130
3-1
0
30
60
90
100
110
140
130
ESPESORES
MEDIOS
32,23
62,12
93,30
101,32
112,36
129,31
136,02
TIEMPO
horas
1
2
3
4
5
6
7
163
875 C
O
MEDIDAS DE REAS
1
2
3
4
5
16
fc-7
horas
2-1
2-2
3-1
MEDIA
probeta-zona
MEDIDAS DE ESPESORES
horas
2-2
probeta-zona
164
MEDIA
ESPESORES MEDIOS
140,00 T
120,00
100,00 M
80,00
60,00
(O
tiempo (horas)
00
C 1
O1
'^
1
II 1
01
00
a
a _
CD
(O
D
'^
CM
\
a
i
O
'^
1
O
CM
_L
1
O
O
O
00
O
CD
(SBJOILU) J0S9dS9
166
1
O
-^
'
1"^
O
CN
O
O
167
900 C
MEDIDA DE REAS
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
31,92
80,24
109.3
118,03
158,9
155,44
166,08
1-2
0
35,27
59,2
87
112,01
138,98
161,95
197,52
2-1
0
33,54
74
84
112,13
152,21
131,93
150,82
2-2
0
36,25
72,03
109,95
133,71
162,13
170,21
156,21
3-1
0
32,65
65,07
92,31
128,74
131,21
148,12
162,55
3-2
MEDIA
0
0
40,17
34797
62,09
68,77
100,27
97,14
130,38
122,50
140,27 " 147,28
127,02
149,11
141,12
162,38
MEDIDA DE ESPESORES
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
1-1
0
30
75
100
105
130
125
150
1-2
0
30
60
80
105
120
130
150
2-1
0
30
65
90
105
125
125
140
2-2
0
35
65
90
110
130
135
150
3-1
0
30
60
85
105
125
130
140
ESPESORES
MEDIOS
33,73
66,47
93,15
114,58
136,56
139,14
153,69
TIEMPO
horas
1
2
3
4
5
6
7
168
3-2
0
40
60
90
110
125
130
140
MEDIA
0,00
32,50
64,17
89,17
106,67
125,83
129,17
145,00
900 C
MEDIDA DE REAS
horas
041-1
1-2
2-1
22
3-1
32
MEDIA
probeta-zona
MEDIDAS DE ESPESOR
horas
2-2
probeta-zona
169
3-2
MEDIA
ESPESORES MEDIOS
tiempo (horas)
160
140 -
172
horas
0
1
2
3
4
5
6
7
825 C
850*>C
875C
900C
0,00
0,00
0,00
0,00
31,72
30,29
32,23
33,73
54,56
58,04
62,12
66,47
72,09
90,55
93,30
93,15
88,62
100,12
101,32
114,58
90,64
104,79
112,36
136,56
97,42
119,54
129,31
139,14
101,37
137,07
136,02
153,69
160,00
140,00
120,00
100,00
80,00
60,00
40,00
20,00
0,00
173
150 =
-o^ 100
as
o
(/)
(D
Q.
(O
0)
50
A
825C
850C
875C
900C
O
O
t (horas)
Las microdurezas de las capas blancas de Fe2B, as como las del sustrato
perltico, se expresan en los dos cuadros siguientes.
La dureza media obtenida es de 1390 HV0,3, mientras que la dureza del sustrato
es de 232 HV, siendo la del acero no afectado por el tratamiento de 192 HV, tpica del
estado normalizado.
175
176
TEMPERATURA
825
850
875
900
1 2 3 4 5 6 7
23 23 21 23 21 20 20
22 21 20 22 20 20 21
22 21 20 21 21 19 20
20 17 18 18 20
20 19 17 19 18
19 20 19 20 19
18 18 17 20 20
18 19 19 17 20
19 20 20 19 20
MEDIA: 19,40476
19 19 DUREZA: 1390 HV
19 19
20 20
20 18
18 20
17 19
19 18 17 19 18 17 19
19 17 20 20 20 18 19
18 19 19 19 19 20 20
*-1350HV
232 HV
-192HV
177
178
179
Reactivo:
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
13,9
10,7
15
12
P4
P2
13.9
10,5
15
11,5
P5
P3
14,9
11,8
14,9
11,2
P6
t(horas):
168
T(C):
No boradas
Bo radas
Sup. (mm^)
Ambiente
Antes
Despus
Antes
Despus
770,3519
P1
12,7955
12,0208
16,3958
15,3046
761,6227
P2
12,5463
11,9762
15,9248
14,8612
P5
894,9
900,6305
P3
16,044
15,843
15,3763
14,3181
P6
872,5589
Sup. (mm^)
P4
g/fimm'
Boradas
No boradas
5,98598E-06
7,07196E-06
P4
P2
4,45556E-06
7,07448E-06
P5
P3
1,32843E-06
7,21878E-06
P6
3,92332E-06
7,12174E-06
boradas/boradas):
8,0E-O6 7,0E-06 -
^^J
6,0E-06
5,0E-06 -
rv!??^
(f
<
Q 4,0E-06 O
0.
BORADAS
NO BORADAS
180
918,45
1,82
Reactivo:
ALTURA
14,6
13,9
14,9
12,5
10,5
11,3
P1
P2
P3
t(horas):
168
Bo radas
Sup. (mm^)
907,7112
761,6227
877,2375
P1
P2
P3
DIMETRO
14,9
13,9
14,9
T(C):
ALTURA
12,1
11,9
11,6
P4
P5
P6
Ambiente
No boradas
Antes
Despus
Antes
Despus
16,2296
12,3369
15,3122
15,9243
11,3785
15,1094
16,6478
14,2369
15,9939
14,6493
9,8857
13,4524
Sup. (mm*^)
P4
P5
P6
914,6663
822,7271
891,2733
P1
P2
P3
M
No boradas
1,30057E-05
3,14807E-05
1.69734E-05
2,04866E-05
boradas/boradas):
3.5E-05 -r
3,0E-05
2,5E-05
3
9
Q
2,0E-05 -
1,5E-05
1,0E-05 -
o,oE+oa
NO BORADAS
BORADAS
181
P4
P5
P6
M
5,65
Reactivo:
DIMETRO
P1
14
10,9
14,9
11,8
P4
P2
13,9
11,2
14,9
11,8
P5
14,9
11,8
P6
P3
13,9
10,8
t(horas):
168
Botadas
Sup. (mm'^)
786,884
792,1749
774,7165
ALTURA
DIMETRO
P1
P2
P3
Antes
12,8947
13,2663
12,4566
Despus
11,3774
11,3971
10,5796
TCC):
Ambiente
No boradas
Antes
16,2522
16,0576
16,1897
Despus
12,8165 P4
12,6274 P5
12,6672 P6
Sup. (mm^)
900,6305
900,6305
900,6305
Boradas
1,14776E-05
1,40451E-05
1,44216E-05
1,33148E-05
No boradas
2,2707E-05
2,26706E-05
2,32806E-05
2,28861 E-05
boradas/boradas):
2,5E-05 T
2,0E-05
<
1,5E-05 "
a
m
^
1,0E-05
5,0E-06 -
0,OE+00
BORADAS
NO BORADAS
182
P4
P5
P6
M
1,72
Reactivo:
ALTURA
ALTURA
P1
13,9
11,5
13,9
12,3
P4
P2
14
10.8
13,9
10,3
P3
14,9
11,4
14,9
12
P5
P6
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
805,2687
782,488
881,9161
DIMETRO
P1
P2
P3
Antes
13,3935
12,8166
15,7259
Despus
12,6011
12,1661
14,6506
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
14,6968
12,3541
16,3893
Despus
12,5972 P4
11,4826 P5
13,7449 P6
Sup. (mm^)
840,1855
752,8935
909,9877
Boradas
5,85726E-06
4,94835E-06
7,2576E-06
6,02107E-06
No boradas
1,48748E-05
6,89008E"06
1,72975E-05
1,30208E-05
boradas/boradas):
2,0E-O5 T
1,8E-05
1,6E-05
1,4E-05
1,2E-05 4
g
5 1,0E-05 -ce
^ 8,0E-06 --
NO BORADAS
BORADAS
183
P4
P5
P6
M
2,16
Reactivo:
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
14,9
11,7
14,9
11,1
P4
P5
P6
P2
14,9
12
13,9
11,6
P3
14,9
12
13,9
10,9
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
895,9519
909,9877
909,9877
ALTURA
P1
P2
P3
Antes
15,6739
16,3001
16,4591
Despus
15,4627
16,0541
16,3699
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
15,2781
13,9284
12,9929
Despus
15,022 P4
13,7846 P5
12,8558 P6
Sup, (mm )
867,8803
809,6333
779,0811
Boradas
1,40314E-06
1,60913E-06
5,83472E-07
1,19858E-06
No boradas
1,75647E-06
1,05721 E-06
1,04748E-06
1,28705E-06
BORADAS
boradas/boradas):
NO BORADAS
184
P4
P5
P6
M
1,07
Reactivo:
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
14,9
14,9
14,9
12
11.9
11,4
13,9
13,9
13,9
10,5
10,1
11,4
t{horas):
168
Boradas
Sup. {mm }
909,9877
905,3091
881,9161
P1
P2
P3
Antes
16,5512
16,5564
15,5664
Despus
15,3519
15,7093
14,9461
T("C):
Ambiente
No boradas
Antes
12,8368
12,0786
13,6884
Boradas
7,84482E-06
5,56966E-06
4,18664E-06
5,86704E-06
Despus
11,6727 P4
11,0605 P5
12,5316 P6
boradas/boradas):
1,0E-05 T
9,0E-06
8,0E-06
7,0E-06
(O 6,0E-06
<
5
5,0E-06
4,0E-06
3,0E-06
2,0E-06 1,0E-06 0,0E+00
NO BORADAS
BORADAS
185
Sup. (mm^)
761,6227
744,1643
800,9041
g/hmm'
No boradas
9,0979E-06
8,14352E-06
8,59743E-06
8,61295E-06
P4
P5
P6
PA
P5
P6
M
1,47
Reactivo:
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
14,9
11,4
14,9
11,7
13,9
10,1
14,9
10.5
14,9
11,8
14,9
11,1
t(horas):
168
Bo radas
Sup. (mm^)
881,9161
744,1643
900,6305
P1
P2
P3
Antes
15,625
11,9521
16,0885
Despus
14,7175
11,7223
15,4722
P4
P5
P6
T{C):
Ambiente
No horadas
Antes
16,0132
14,7628
15,3489
Despus
15,9815 P4
14,7161 P5
15,3118 P6
Sup. (mm )
895,9519
839,8087
867,8803
Boradas
6,12506E-06
1,83811E-06
4,0732E-06
4,01212E-06
No boradas
2,10603E-07
3,30999E-07
2,54451 E-07
2,65351 E-07
boradas/boradas):
7,0E-06 -
6,0E-06 -
5,0E-06 -'"S
2[ 4,0E-06 O
a
ce 3,0E-a6
g
W?^
2,0E-06
1.0E-06 -
^^^-^H
MM^M^^
A'.'.W'i'T.'.r.^^^H
BORADAS
Ifv'^SI
NO BORADAS
186
P4
P5
P6
M
0,07
Reactivo:
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
13,9
14,2
13,9
11,1
P4
P2
14,9
12
13,9
11,5
P5
P3
13,9
12,9
13,9
10,5
P6
t(horas):
168
TX);
Boradas
Sup. (mm*^)
Antes
Ambiente
No boradas
Despus
Sup. (mm )
Despus
Antes
923,1129
P1
16,8433
4,176
13,3297
8,3843
P4
787,8103
909,9877
P2
16,1923
4,5082
13,7806
6,9613
P5
805,2687
866,3731
P3
14,93
4,4937
12,6105
8,0065
P6
761,6227
g/htnm'
Boradas
No boradas
P1
8,16808E-05
3,73655E-05
P4
P2
7,64276E-05
5,04069E-05
P5
P3
7,17022E-05
3,59821 E-05
P6
7,66035E-05
4,12515E-05
boradas/boradas):
< 5,0E-05 O
S 4,0E-05 -
__
^M^^r^^^l
3,0E-05
2,0E-05
1,0E-05 -
BORADAS
NO BORADAS
187
0,54
Reactivo:
DIMETRO
15
13,9
13,9
ALTURA
12,3
10,5
11,5
t(horas):
168
Boradas
Sup- {mm )
932,58
761,6227
805,2687
P1
P2
P3
Antes
16,9273
12,5618
13,5386
Despus
16,906
12,5474
13,5282
DIMETRO
14,9
14,9
13,9
Boradas
1,35952E-07
1,12542E-07
7,68747E-08
10,8
11,3
9,7
Antes
14,8312
15,4464
11,5047
Despus
14,823 P4
15,4383 P5
11,4931 P6
boradas/boradas):
1,6E-07
1,4E-07
NO BORADAS
BORADAS
188
Sup. (mm )
853,8445
877,2375
726,7059
g/hmm'
No boradas
5,71644E-08
5,49615E-08
9,50145E-08
6,9046BE-08
1,08456E-07
P4
P5
P6
T(C):
Ambiente
No boradas
ALTURA
P4
P5
P6
M
0,64
Reactivo:
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
14,9
11,9
14,9
11,9
P4
P2
14,9
11,9
14
10,7
P5
P3
14
9,7
13,9
10,2
P6
t(horas):
168
Bofadas
Sup. (mm^)
905,3091
905,3091
734,132
P1
P2
P3
Antes
16.3491
16,3051
11,6035
Despus
16,3297
16,2887
11,5823
T(C):
Ambiente
No bofadas
Antes
16,0107
12,8956
12,1524
Despus
15,8805 P4
12,8049 P5
12,0655 P6
Sup. (mm^)
905,3091
778,092
748,5289
No boradas
8,56061 E-07
6,93087E-07
6,91038E-07
7,46729E-07
Boradas
1,27554E-07
1,0783E-07
1,71891E-07
1,35758E-07
boradas/boradas):
9,0E-07 -
. 4,0E-07 J
3,0E-07
2,0E-07 -
11
1,0E-07
BORADAS
NO BORADAS
189
P4
P5
P6
M
5.50
Reactivo:
Agua regia
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
13,9
10,8
13,9
10,4
P4
P2
14
11,9
13,9
11,5
P5
P3
14,9
11,9
14,9
12
P6
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
774,7165
830,844
905.3091
P1
P2
P3
Antes
12,9711
14,191
16,2384
Despus
5,1054
5,7368
6,9353
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
11,9833
13,5167
16,4278
Despus
4,3326
4,5603
6,5437
P4
P5
P6
Sup. (mm^)
757,2581
805,2687
909,9877
No boradas
6,01379E-05
6,62039E-05
6,46535E-05
6,36651 E-05
Boradas
6,04345E-05
6,05681 E-05
6,11676E-05
6,07234E-05
boradas/boradas):
NO BORADAS
BORADAS
190
P4
P5
P6
M
1,05
Reactivo:
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
14,9
10,1
15
11
P2
14,9
11,5
14,9
10,7
P5
P3
14
11,6
14,9
11,6
P6
t{horas):
168
Boradas
Sup. (tnm^)
821,0943
886,5947
817,656
P1
P2
P3
Antes
13,5537
15,6865
13,7275
T(C):
P4
Ambiente
No boradas
Despus
13,5404
15,6726
13,7124
Antes
15,2453
14,8213
15,8986
Despus
15,2423
14,8194
15,8895
P4
P5
P6
Sup. (mm^)
871,35
849,1659
891,2733
Boradas
9,6416E-08
9,33212E-08
1,09925E-07
No boradas
2,04937E-08
1,33184E-08
6,07745E-08
3,15288E-08
9,98875E-08
boradas/boradas):
1,2E-07 T
1,OE-07
8,0E-08
<
a
a
6,0E-08
O
UJ
a
4,0E-08
2,0E-08 -
0,0E+00
BORADAS
NO BORADAS
191
P4
P5
P6
M
0.32
Reactivo:
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
P1
14,9
12,2
14,9
11,5
P4
P2
14
13,5
13,9
11
P5
P3
14,9
11.8
14
10
P6
t{horas):
168
Bo radas
Sup. (mm"^)
919,3449
901,18
900,6305
P1
P2
P3
Antes
16,5014
15,9723
16,1737
Despus
16,4618
15,9266
16,1346
T{C):
Ambiente
No bo radas
Antes
15,8094
13,1462
11,6936
Despus
15,7712 P4
13,1074 P5
11,6522 P6
Sup. (mm^)
886,5947
783,4457
747,32
No boradas
2,56465E-07
2,94791 E-07
3,2975E-07
2,93669E-07
Boradas
2,56394E-07
3,01853E-07
2,58417E-07
2,72221 E-07
boradas/boradas):
3,5E-07 T
3,0E-07 --
2,5E-07
5 2,0E-07 O
Q
ce
^
1,5E-07
1,OE~07 "
5,0E-O8
0,0E+00
NO BORADAS
BORADAS
192
P4
P5
P6
M
1,08
Reactivo:
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
14,9
11
13,9
12,3
14,9
11,8
14,9
10,8
15
14
10,9
P1
P2
P3
t(horas):
168
863,2017
900,6305
853,8445
P1
P2
P3
Antes
15,2256
16,1625
14,7633
10,5
T(C):
Ambiente
No botadas
Botadas
Sup. (mm'^)
P4
P5
P6
Despus
15,1801
16,146
14,7533
Antes
14,6986
14,4565
12,9078
Despus
14,6942 P4
14,4523 P5
12,9035 P6
Sup. (mm^)
840,1855
847,8
786,884
Boradas
3,13754E-07
1,09051E-07
6,97127E-08
1,64173E-07
P1
P2
P3
M
P4
P5
P6
M
3,10626E-08
boradas/boradas):
0.19
3,5E-07 ~
3,0E-07 -
2,5E-07
2,0E-07 -
Q
O
O
1,5E-07 -
' m
1,0E-a7^
5,0E-08 -
0,0E+00 ^
'
BORADAS
NO BORADAS
193
_.
Reactivo:
DIMETRO
14,9
13,9
14,9
ALTURA
11,8
11,3
12
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
900,6305
796,5395
909,9877
P1
P2
P3
Antes
16,2069
13,4819
16,2101
DIMETRO
ALTURA
13,9
14,9
15
12,9
11,7
12
P4
P5
P6
TCC):
Ambiente
No boradas
Despus
16,1935
13,4686
16,2079
Antes
15,9917
15,9805
16,6327
Despus
15,985 P4
15,9794 P5
16,6318 P6
Sup. (mm^)
866,3731
895,9519
918,45
Boradas
8,85623E-08
9,93882E-08
1,43906E-08
6,7447E-08
No boradas
4,60321 E-08
7,308E-09
5,83281 E-09
1,97243E-08
P4
P5
P6
M
boradas/boradas):
0,29
1,2E-07 -
1,0E-07 -
8,0E-08
ffi^B
(0
<
O 6,0E-08 a.
4,0E-08
2,0E-08 -
0,0E+00 -J_ 1
BORADAS
1i
NO BORADAS
194
'
Reactivo:
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
14,9
14,9
15
12
10,2
11,9
14
14,9
13.9
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
909,9877
825,7729
913,74
P1
P2
P3
Antes
16,4681
13,5883
16,3217
TCC):
ALTURA
10,4
11
11,8
P4
P5
P6
Ambiente
No boradas
Despus
16,4479
13,5819
16,3088
Antes
12,2964
15,0664
14,0631
Despus
12,292 P4
15,0631 P5
14,062 P6
Sup. (mm"^)
764,904
863,2017
818,3625
No boradas
3,42402E-08
2,27558E-08
8,00088E-09
2,16656E-08
Boradas
1,32132E-07
4,61328E-08
8,40345E-08
8,7433E-08
boradas/boradas):
1,4E-07
1.2E-07 -
1,0E-07 --
5
9
O
8,0E-08 "
'RJ 6,0E-08
NO BORADAS
BORADAS
195
P4
P5
P6
M
0,25
Reactivo:
DIMETRO
14,9
13,9
14,9
ALTURA
DIMETRO
12,2
12,4
12
14,9
14,9
14,9
t(horas):
168
Boradas
Sup. (mm^)
919,3449
844,5501
909,9877
P1
P2
P3
Antes
12,6894
14,4247
12,7883
Despus
10,5281
12,373
12,144
ALTURA
12,2
11,6
11,3
P4
P5
P6
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
14,158
15,2132
12,9153
Despus
11,514 P4
12,5455 P5
11,3261 P6
Sup. (mm^)
919,3449
891,2733
877,2375
No boradas
1,71188E-05
1,78163E-05
1,07833E-05
1,52395E-05
Boradas
1,39935E-05
1,44604E-05
4,21447E-06
1,08895E-05
boradas/boradas):
2,0E-05 j
1,8E-05 '
1,6E-05 -1,4E-05
1.2E-05 4
<
Q 1,0E-05
o:
-
8,0E-06
NO BORADAS
BORADAS
196
P4
P5
P6
M
1,40
Reactivo:
DIMETRO
ALTURA
DIMETRO
ALTURA
14
10,5
13,8
11,9
14,9
10,5
14,9
11,5
10,5
14
10,7
14
t(horas):
168
Boradas
Sup. {mm )
769,3
839,8087
769,3
P1
P2
P3
Antes
16,7756
14,7777
13,9716
Despus
16,7713
14,7701
13,9675
P4
P5
P6
T(C):
Ambiente
No boradas
Antes
16,7143
16,0825
15,3408
Despus
16,7093 P4
16,075 P5
15,3301 P6
Sup. (mm^)
814,6416
886,5947
778,092
Boradas
3,32708E-08
5,38671 E-08
3,17233E-08
3,96204E-08
No boradas
3,65337E-08
5,03532E-08
8,18547E-08
5,62472E-08
boradas/boradas):
9,0E-08 X
8,0E-0B
BORADAS
NO BORADAS
197
P4
P5
P6
M
1,42
198
RESULTADOS DE CORROSIN
ti
O
O
3 -
II
<
o
UJ
O
<
Z3
O
<
REACTIVO
a:
h-
1LU
O
u.
-j
w
o
<
o
<
#
o
fS
o
O
(0
52
O
5,-CONCLUSIONES
201
No obstante la alta solubilidad del brax en agua se traduce a su vez en una gran
facilidad de eliminacin de la capa de sales adherida a la pieza tras el tratamiento.
Otro inconveniente del proceso es la alta viscosidad del brax fundido lo que
conlleva prdidas del producto al sacar las piezas sumergidas en el bao y a un mayor
coste de limpieza de ellas. Si al bajo precio del brax con respecto a las pastas
comerciales patentadas que existen en el mercado se suma la posibilidad de utilizar
diluyentes para disminuir la viscosidad del bao fundido, hacen este procedimiento muy
atractivo en comparacin con los otros procesos aplicados actualmente.
202
Por ltimo, debe aadirse que la capa formada est exenta del boruro de hierro
FeB que comunica alta fragilidad, y ello es debido a la composicin del bao exento de
sustancias con mayor concentracin en boro tipo B4C, tipicas de la boracin con pastas.
En el captulo anterior se han dibujado las curvas e = f(t) para las distintas
temperaturas utilizadas. Conocidas estas curvas puede deducirse la energa de activacin
(Q) y el factor de frecuencia (Do) del proceso difusivo. Para ello se grfica
log D = f(l/r)
obteniendo la recta:
203
deducida de la expresin:
D^Doe-^'"^^
204
T(C)
825
850
875
900
in"(i/K)
0,00091075
0,00089047
0,00087108
0,00085251
k(niTVh'")
38,91308
1514,2278 4,20619E-09
47,52108 2258,25304 6,27293E-09
49,06599 2407,47137 6,68742E-09
53,09158 2818,71587 7,82977E-09
TCC)
825
850
875
900
1/T(1/K)
0,00091075
0,00089047
0,00087108
0,00085251
logD
-8,37611129
-8,2025299
-6,17474137
-8,1062512
8,5
8,6
* 8,8
8,7
8,9
-8,376111287
-8,202529896
-8,174741369
-8,106251201
9,1
-8,05
O)
" -8,25 I
-8,3 I I I
|l||||3i3i
-8.35 J i l
-8,4
0=19915,53 callmol
Do= 4,04E-05 cm^/s
205
9,2
En cuanto a los espesores obtenidos con este procedimiento son, al igual que en
los casos anteriores, plenamente coincidentes con los obtenidos por otros autores en
otros procesos; as en la figura 35 (pag.82) puede verse que para el acero C45 se obtiene
para 4 horas de boracin con pasta comercial un espesor de capa de 110 \imfi^entea las
108 |am alcanzados en esta tesis.
4 horas
ejemplo bibliografa
120115110105-
100-
C
0}
95-
908580-
75
70
820
860
840
900
Temperatura en C
206
La capa horada que se obtiene est exenta del compuesto FeB lo que se traduce
en una menor fragilidad y peligro de desconchamiento de la capa. La capa es del tipo de
capa abierta formada por dientes individuales con estructura columnar, tpica de los
aceros no aleados.
Las micrografas muestran como bajo la capa borada hay una zona, de
aproximadamente tres veces el espesor de la capa horada, formada casi exclusivamente
por perlita. La existencia de esta capa rica en carbono es debida a la difusin ascendente
de ste con objeto de proporcionar la ferrita necesaria para la formacin del subboruro
de hierro Fe2B.
Esta capa es muy beneficiosa cara al trabajo de las piezas horadas, pues evita el
desconchamiento de la superficie horada bajo presin, al hacer el papel de sustrato
intermedio entre el exterior de alta dureza y el ncleo de baja dureza.
207
La dureza media alcanzada ha sido de 1390 HVo,3, mientras que la del sustrato
de naturaleza eutectoide era de 232 HVo,3 y de 192 HVo,3 la del acero base, tras el
enfriamiento al aire desde la temperatura de boracin.
208
Por el contrario los cidos oxidantes atacan ms a la capa horada que al acero
desnudo, aunque ahora los cidos concentrados son mucho ms agresivos que los
diluidos.
209
6.- BIBLIOGRAFA
Ref.
1
.- Bazille, P. "Boronizing" 1977. Mee. Mat. Electr. Dec 1977, N336, pp 26-32.
.- Becht J:G:M:, Bath A:, Hengst E., Van der Put P.J. Schoonman J.,
"Deposition Of Boron Nitride By Plasma Enhanced CVD Using Borane
AmineM.d.Phy II, 1, (1991) 9, S.617-624
.- Biddulph. 1977. "Boronizing for erosin resistance". Thin Solid Films. 1977.
Pp 341-347.
.- Bloyce ,A., P.A. Deamley y T. Bell. 25-28 Junio 1985." Boride surface
modifications". The first International Conference on surface engineering.
Editorial Dr. I.A. Bucklow. Vol III. Paper 37. Brighton-England.
.- Bochmann G., Sporl T., et.al., "Modelluntersuchungen zum Borieren aus der
Gasphase mit BC13-H2-Gemischen".Wiss.Z.d.Techn.Hoch.Karl-Marx-Stadt
24(1982)H. 6,8.682-689
210
(1984), 1, S. 26-28
10
.- Bhm H,
"Konzentrations-Tiefenrofilanalyse".Oberflchen
Werkstoffe
(1994) 8-12
11
.- Brakman C.M., Gommers A.W.J.,Mittemeijer E.J., "Boriding Of Fe And FeC, Fe-Cr And Fe-Ni Alloys; Boride Layer Growth Kinetics'VJ.Mater.Res., 4,
(1989)6,1354-1370
12
13
14
15
Resistance Of
Boronised
17
18
211
20
.- Casadesus P., Gantois M., "ber das Gasphasenborieren von Eisenlegierungen mittels lonenbeschuB mit Diboran".HTM 33 (1978) 4, S. 202-208
21
22
.- Chatterjee-Fischer
R.,
"Einige
Mglichkeiten
zur
Verbesserung
des
.- Chatterjee-Fischer,
Ruth.
1989,
"Surface
Modification
Technologies".
25
.- Chong-Xin X., Meng-Lan O., "A Mechanical Explanation For The Influence
Of Residual Stress On The Wear Resistance Of Borided Steels".Wear 137
(1990)151-159
26
212
27
.- Deger M., Riehle M., Schatt W., "Untersuchungen ber den Bildungs- und
Wachstumsmechanismus von Boridschich-ten auf Stahl'VNeue Htte 17
(1972) 8 S. 463-470
28
29
30
31
32
33
.- Fichtl, W.J.G.
.- Fiedler Howward C. and Sieraski Richard J. Feb. 1971. "Boriding steels for
wearresistance". Metal Progress. Pp 101-107.
35
.- Filep E., Farkas Sz., Kolozsvary Z., "Boron Condensation From Glow
Discharge".Surf.Egineering 4 (1988)2, S. 155-158
213
36
37
.- Goeoriot , P., F. Thevenot, J.H. Driver and T. Magnin. " Methods for
examining brittle layer obtained by boriding surface treatment (Borudif).".
Editorial A. Niku-Lary Pergamon Press. Vol.2.
38
extreme
wear".
Technical
information.
Durferrit.
74/02.97/1 OOOA^&D
39
.- Golego N.N., pik A.P., Derkach V.D., Labunets V.F., "The Wear Resistance
Of Diffusion Boride Coatings In Vacuum And Gaseous Media".?
40
41
.- Grishin A.M., Sentyurev V.P., "Vaccum Boriding Of Austenitic Steel And The
Structure Of The Boride Layer".Metallovedenie i Termicheskaya Obrabotka
Metallov. 12 (1975) S.52-54
42
.- Guy, O.N. 1977. "Boronizing a surface heat treatment for critica! wear
surfaces; new developments in tool materials and applications". lUinois
Institute of technology.
43
44
214
.- Hunger
H.J.,
Trute
G.,
"Probleme
beim
Borieren
von
Ni-Basis-
.- Hunger
H.J.,
Trute
G.,
"Succesful
Boronizing
Of
Nickel-Based
.- Hunger L., Trute G., Lobig G.,Rathjen D., "Plasmaaktiviertes Gasborieren mit
Bortrifluorid".HTM 52 (1997) 1, 39-45
48
.- Johansson M.P., Hultman L., Daaud S., Bewilogua K., Lthje H., Schtze A.,
Kouptsidis S., Theunissen G.S.A.M, "Microstructure of BN:C deposited on Si
substrates by reactive sputtering from a B4C target'VThin Solid Films 287
(1996) 193-201
49
50
.- Kastner
B.,
Przybylowicz
K.,
Grygoruk
I.,
"Untersuchungen
von
.- Keith Stewart. "Boronizing. Protects Metals against wear". 1996. Thin Solid
Films287.Pp 193-201.
52
.- Kolubaew
A.V.,
"Verschleififeste
Sizowa
O.W.,
Boridschichten
215
fur
Tarasow
S.Y.,
Trusowa
G.W.,
Reibbungssysteme".Tribologie
53
.- Kouvetakis J., Patel V.V., Miller C.W. Beach D.B., "Composition And
structure Of Boron Nitride Films Deposited By Chemical Vapor deposition
From Borazine'M.Vac.Sci Techn. A8(1990), S. 3929-3933
54
.- Kreysig W., Kcjler L., Marx G., "Herstellung Struktur und Eigenschaften
von Boridschichten auf metall. Werkstoffen".Wiss Z.d.TU. K.-M.-St. 32
(1990)203-217
55
56
57
.- Kunst H., Schaaber O., "Beobachtungen beim Ober flchenborieren von Stahl
III -Borierverfahren".HTM 22 (1967), 4, S. 275-284
58
.- Kunst H., Schaaber O., "Borieren legierter Sthle. "HTM 22 (1967), 4, S. 284288
59
61
216
62
.- Lin P., Deshpandey C, Doerr H.J.; Bunshah R.F., Chopra K.L., Vankar V.,
"Preparation And Properties Of Cubic Boron Nitride Coatings".Thin Solid
Films 153 (1987) 487-496
63
64
.- Linial, A.V. and Hunterman H.A.. 1979. "Boronizing process. A tool for
decreasing wear". Wear of Materials. 1979. New York: American Society of
mechanical engineers.
65
.- Loeffler J., Konyashin I., Bill J., Uhlig H., Aldinger F., TACVD nano
crystalline
B-C-N
thin
films
obtained
by
use
of
organoborane
67
68
69
.- Mareis S., Wettinck E., "Borieren und Silicieren mit aktivierten Carbiden,
TeilF.HTM40 (1985)2, S. 73-76
70
.- Mareis S., Wettinck E., "Borieren und Silicieren mit aktivierten Carbiden,
Teil ir.HTM 40 (1985) 4, S. 168-177
217
71
72
73
74
- McLellan
R.B.,
Ko
C,
"The
Diffusion
Of
Boron
In
F.C.C
76
77
78
79
218
.- Nam K.S., Lee G.H. Lee S.R., Kwon S.C, "A Study On Plasma Assisted
Boriding Of Steels".preprint
81
Fe2B/FeB". Interfaces
Journal
of
Vacuum
Science
and
83
84
.- zmen Y., Can A.C., "An Effective Method To Obtain Reasonably Hard
Surfaces On The Steel X210Crl2 (D3): Boriding'VMat.Sci.For. 163-165
(1994), 335-340
85
86
.- Pertek A., "Gas Boriding Conditions For The Iron Borides Layers
Formation".Mat.Sci.For 163-165 (1994) S. 317-322
87
219
88
.- Plnitz H., Wagner W., TrefFer G., Kreyssig W., Marx G., "Erzeugung und
Eigenschaften titan-legierter CVD-Eisenboridschichten".Neue Htte 30 (1985)
6,8.211-217
89
90
.- Prosivirin
V.I.,
"Diffision
Metallizing
With
Use
Of
Pastes
And
92
93
94
.- Schaffnit C , Del Puppo H., Hugon R., Thomas L., Moretto P., Rossi F.,
Pauleau Y., "Effect of H2 concentration on r.f plasma-enhanced chemical
vapour deposition of boron nitride coatings from th BC13-N2-H2-Ar gas
system".Surf.Coat.Techno. 80(1996) 13-17
95
96
220
BC13/H2/N2 Gas Mixtures Onn Steels With Low AUoy Content".9. Int CVD
1984
97
98
99
100 .- Stepanovich A.D. Nikolaev V.E., Shul'gin V.F., "Borcyaniding Of Die Steels
With Inducting
Heating".Metallovedenie
i Termicheskaya
Obrabotka
Keith,
"Boronizing
Protects
Metals
Against
221
Korrosionsuntersuchungen
an
borhaltigen
Gantois M.,
222
Resonance Plasma Deposition Of Cubic Boron Nitride Using Ntrimethyhlborazine".Surf.Coat.Techn.60 (1993) S. 493-497
113 .- Weber D., Luthardt M., Marx G., "Zum Verhalten des Kohlenstoffs in den
Anfangsstadien der Boridschicht".Neue Htte 28, 3 (1983) 94-98
114 .- Wierzchon T., Pokrasen S., Karpinski T., "Plasmaborieren Faktoren, die die
Keim-bildung der Boridschicht auf Stahl bedingf'.HTM 28 (1983) 2, S. 57-62
115 .- Xiao-Ming C, Wen-Xian H., Jian-An J., "Potential For Industrial Gas
BoronizingMndustrial Heating 11 (1989) 26-28
223
224
Figura 18: Esquema del equipo necesario para medir el espesor de capa por corrientes
de Eddy
Figura 19: Efecto de borde en boracin
Figura 20: Tensiones residuales en capas horadas
Figura 21: Tensiones residuales en un acero SAE 1045 horado. El tratamiento post
enfriamiento fue: a) ninguno, b) normalizado, cjnormalizado, templado y revenido a
450''C, e) normalizado, templado y revenido a 200C.
Figura 22: Rugosidad de aceros antes y despus de borar
Figura 23: Capa horada del tntalo
Figura 24: Capa horada a 940C 8 horas de la aleacin de nquel INIOO
Figura 25: Aleacin de titanio horada. (xlOOO)
Figura 26: Distribucin de la dureza en la seccin horada de los metales reactivos y
refractarios
Figura 27: Distribucin de la dureza en aleaciones base hierro y nquel
Figura 28: Distribucin de la dureza en aceros inoxidables.
Figura 29: Distribucin de dureza en aleaciones resistentes al calor tras la boracin
Figura 30: Distribucin de durezas de aleaciones Au-Cr despus de borar.
Figura 31: Dureza cerca de la superficie en funcin de el % de elemento de aleacin en
oro
Figura 32: Influencia del nquel en el cobre para borar
Figura 33: Micografas sobre la influencia del ni en el Cu para borar.
Figura 34: Influencia del contenido en B4C en la formacin de la capa horada del
acero 42CrMo4.
225
Figura 35: Influencia del acero en el espesor de capa horada. Se boro en pasta
comercial a 900C
Figura 36: Influencia del tipo de acero y de la temperatura de boracin en el espesor
de la capa borada
Figura 37: Capa de boro obtenida con sales fiindidas de brax con 30% de SiC. Se
traa de un acero C45, est horado 950C durante 5 horas.
Figura 38: Energas libres deformacin de diferentes xidos
Figura 39: Influencia del aditivo del bao y del tipo de acero
Figura 40: Influencia de la presencia de elementos formadores de carburos
Figura 41: Relacin entre la energa de formacin de las capas en un acero de alto
contenido en carbono y las energas necesarias para formar xidos y carburos.
Figura 42: Qu tipo de capa se puede obtener?
Figura 43: Esquema del homo necesario para borar con gas. a).- piezas a horar, h).resistencias para calentar y c).-paredes del homo
Figura 44: Esquema de la probeta preparada para observacin metalogrfica
Figura 45: acero F-1140 atacado con nital-3
Figura 46: fotomicrografa binarizada
Figura 47: Fotomicrografa retocada
Figura 48: Curva espesor-temperatura para tiempo constante de 4 horas
226
Tabla 1: Valores de k
Tabla 2: Estructura y microdurezas de las capas boradas
Tabla 3: Durezas comparadas de distintos materiales y tratamientos
Tabla 4 Resistencia al desgaste abrasivo de algunas fases en las capas difiisivas de los
aceros al carbono despus de diferentes tratamientos quimicotrmicos
Tabla 5: Energas de activacin de los distintos xidos
Tabla 6: Test de tensin para diversos aceros borados
Tabla 7: Elementos fcilmente borables
Tabla 8: Grupo VIII
Tabla 9: Posibilidad de boracin de materiales resistentes al calor
Tabla 10: Influencia del contenido de B4C de la mezcla de polvos en la formacin de la
capa borada
Tabla 11: Recomendaciones para borar dependiendo de los aceros y de la capa
conseguida
Tabla 12: Tabla con datos suministrados por la empresa por Lindberg Heat Treating
Co, que cuenta con varias patentes comerciales de productos para borar.
227