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TRATAMIENTOSTÉRMICOSDELACERO

El tratamiento térmico se puede aplicar a diferentes materiales metálicos, pero
estese realiza con mayor frecuencia a los MATERIALES FERROSOS, por tal
motivo, durante el desarrollo de la practica se hará referencia únicamente a estos,
en especial al ACERO. Se dice que los materiales ferrosos son aquellos que
tienen como principal elemento constitutivo al HIERRO, aunque también tiene
otros elementos como el carbono, manganeso, fósforo, azufre, silicio, etc.; de los
elementos anteriores, el que le proporciona mayor o menor dureza a los
materiales ferrosos es el CARBONO, de tal forma que al aumentar el contenido de
carbono en los materiales ferrosos la dureza de estos aumenta y a la inversa, si el
contenido de carbono disminuye, la dureza también disminuye.
Los materiales ferrosos según su contenido de carbono se dividen en HIERROS
FUNDIDOS y ACEROS. Los aceros son aquellos materiales ferrosos que tienen
un contenido máximo de carbono del 2%; por su parte, los hierros fundidos tienen
un contenido de carbono mayor al 2% y como máximo el 6.67%. Los aceros y los
hierros fundidos también se dividen según su contenido de carbono; en el caso de
los aceros, estos pueden ser HIPOEUTECTOIDES (menos del 0.8% de carbono),
HIPEREUTECTOIDES (más del 0.8% hasta el 2% de carbono) y EUTECTOIDES
(0.8% de carbono). Para los hierros fundidos, estos se dividen en
HIPOEUTECTICOS (más del 2% y menos del 4.3% de carbono),
HIPEREUTECTICOS (más del 4.3% hasta el 6.67% de carbono) y EUTECTICOS
(4.3% de carbono). Estas divisiones de los materiales ferrosos se observan en el
diagrama de la figura No. 1; a este diagrama se le llama DIAGRAMA HIERROCARBURO DE HIERRO. Del diagrama de la figura No. 1, solo se utilizara la parte
que hace referencia a los aceros para el estudio de los tratamientos térmicos, por
lo que esta parte ampliada se observa en la figura No. 2. En este diagrama se
observa una línea horizontal a 1333 oF (723 oC), a esta línea se le llama LINEA
DE TEMPERATURA CRITICA INFERIOR; a las líneas inclinadas formadas por las
letras G-J-C se les llama LINEAS DE TEMPERATURA CRITICA SUPERIOR. Al
calentar al acero encima de las líneas de temperatura critica superior, se obtiene
una estructura cristalina del acero llamada AUSTENITA; se hace mención de
estas líneas de temperatura critica tanto superior como inferior, debido a que se
hará referencia a ellas con frecuencia en la descripción de los diferentes
tratamientos térmicos del acero.

Figura No. 1. Diagrama hierro-carburo de hierro, en donde se muestran las
diferentes zonas que lo integran a diferentes temperaturas así como la
clasificación de los materiales ferrosos según su contenido de carbono.
Cabe hacer notar que tanto la Austenita como otras Estructuras Cristalinas del
Acero que se verán más adelante NO se pueden observar a simple vista, por lo
que es necesario utilizar un microscopio de gran potencia para poder analizarlas.

DEFINICION DE TRATAMIENTO TERMICO

El TRATAMIENTO TERMICO de un metal, se puede definir como las operaciones
de calentamiento y enfriamiento del mismo, con la finalidad de modificar sus
características tanto químicas como físicas; estos calentamientos se deben
realizar en la temperatura en la cual la estructura cristalina del acero se convierta
en AUSTENITA, es decir, por encima de la línea de la temperatura critica superior.
Con el tratamiento térmico, se busca que un material metálico sea más dúctil o
más tenaz, y así facilitar otros procesos subsecuentes como pueden ser el
maquinado, el doblado, el embutido, etc. Los principales Tratamientos Térmicos
son los siguientes:
· Recocido
· Normalizado
· Temple
· Revenido

Figura No. 2. Parte del diagrama hierro-carburo de hierro involucrando
exclusivamente la región correspondiente a los aceros. Nótese que también se
muestran las líneas de temperatura critica superior e inferior.

Calentar y mantener al acero por tiempo prolongado por debajo de la línea de temperatura critica inferior.RECOCIDO TOTAL: es un Tratamiento Térmico el cual consiste en calentar al Acero por encima de la temperatura critica superior (o inferior según sea el caso). grano fino y excelentes características para el maquinado (ver figuras No. dando como resultado después del enfriamiento un acero con suavidad. teniendo como resultado final un acero con cierto grado de fragilidad. Figuras 4a y 4b. no se recomienda que el Tratamiento Térmico de Recocido para este tipo de aceros sea un tratamiento térmico final. Para los Aceros Hipoeutectoides. mediante este proceso se obtendrán características de ductilidad y maquinabilidad en aceros al alto carbono. por lo tanto. el material se deja enfriar en el interior del horno de calentamiento hasta llegar a la temperatura ambiente. En el caso de los Aceros Hipereutectoides. Nótese que los elementos que constituyen a este tipo de acero (ferrita y perlita ) continúan presentes antes y después del recocido (ampliado 500 veces su tamaño). manteniendo el material a esta temperatura durante un tiempo determinado. RECOCIDO DE ESFEROIDIZACION: este Tratamiento Térmico solo se aplica a los Aceros Hipereutectoides. el calentamiento es realizado 50oF (10oC) por encima de la temperatura critica superior. 2. por lo anterior. el material se calienta 50oF (10oC) por Encima de la temperatura critica inferior. con la finalidad principal de eliminar la característica de fragilidad que estos presentan después del recocido total. posteriormente. . 3. Aquí se muestra el cambio de tamaño de la estructura cristalina de un acero hipoeutectoide antes y después del recocido. Calentar y enfriar al acero en forma alternada por arriba y abajo de la línea de temperatura critica inferior. Lo anterior se logra realizando alguno de los siguientes métodos: 1. Calentar al acero en forma prolongada encima de la línea de temperatura critica inferior y enfriar en forma lenta en un medio aislado del ambiente. 4a y 4b).

esta debe ser tratada mediante el proceso de Temple. después de una permanencia a esa temperatura. NORMALIZADO: el Normalizado es un Tratamiento Térmico del Acero que consiste en calentar el material 100 oF (aproximadamente 38oC) por encima de la línea de temperatura critica superior. o 50oF por encima de la línea de temperatura critica inferior si se trata de un acero Hipereutectoide). En otras palabras. El Tratamiento Térmico de Templado consiste en calentar el acero a la misma temperatura del proceso de Recocido Total (50oF arriba de la línea de temperatura critica superior si se trata de un acero Hipoeutectoide. Figuras No 5a y 5b. el material es . después de un tiempo de permanencia a esas temperaturas. Muestra de la transformación de la estructura cristalina de un acero hipereutectoide después del esferoidizado a esferoidita. Nótese el cambio de la forma de los granos del material (ampliado 500 veces su tamaño). · Incrementar la dureza del acero (en comparación con el acero tratado por Recocido ). · Incrementar la uniformidad estructural del material. la esferoidita proporciona al acero Hipereutectoide las características antes mencionadas (ver figuras No.La estructura final del acero tendrá forma Esferoidal a la cual se le llama Esferoidita. Los objetivos que se persiguen al realizar el Normalizado son variados. entre ellos se pueden mencionar: · Refinar la estructura granular del acero (que el tamaño del grano del material se reduzca de tamaño). TEMPLE: cuando se necesita que una pieza de acero tenga un alto grado de Dureza. el material se puede enfriar sacándolo del horno de calentamiento y dejarlo que lo toque el aire circundante en el ambiente. se enfría dicho material con aire estático. 5a Y 5b).

Aceite soluble. Con el enfriamiento rápido. una pieza mecánica que ha sido templada generalmente no se utiliza de inmediato. debido a que al ejercer su trabajo esta se rompería fácilmente. por lo cual. la Martensita es una estructura sobresaturada de carbono. se da una lista de los medios de temple mas utilizados en el enfriamiento del acero. Después del enfriamiento del material. Para eliminar la fragilidad de un acero templado. que adquiere características de Fragilidad). el mejor medio de temple será aquel que logre en forma mas eficiente este propósito. después de un tiempo de permanencia. REVENIDO: un acero después de haber sido templado es excesivamente Duro (es decir. Estructura cristalina del acero templado llamada comúnmente martensita.enfriado de manera rápida sumergiendo al mismo en un liquido o fluido. lo cual ocasiona su extrema Dureza (ver figura No. Figura No 6. . El proceso de Revenido consiste en calentar el acero templado por abajo de la línea de temperatura critica inferior. 6). Sales fundidas. 3. Agua con 10% de Cloruro de Sodio (SALMUERA). Al liquido o fluido utilizado para enfriar al material se le llama Medio de Temple. 4. 2. se obtiene una estructura muy dura del acero llamada Martensita. el acero es enfriado en forma lenta. A continuación. se recurre al tratamiento térmico de Revenido. 5. no se da tiempo para que la Austenita del acero se transforme en una estructura de grano suave. 6. siendo el mejor el que encabeza la lista: 1. por lo tanto. La martensita es una estructura sobresaturada de carbono que le proporciona al acero alta dureza (figura aumentada 300 veces su tamaño) El material que se utiliza para enfriar al acero como ya se menciono. Aceite lubricante. se llama Medio de Temple. Aire a presión. Agua de grifo. Los medios de temple deben reunir el requisito de enfriar rápidamente al acero.

sin embargo. la permanencia a la temperatura de austenización y la velocidad de enfriamiento. herramientas de corte.Con el Revenido se obtiene una característica mecánica de los aceros conocida con el nombre de Tenacidad. TRATAMIENTOS TERMICOS SUPERFICIALES En diversas aplicaciones (como en el caso de fabricación de engranes. Productos que van a ser expuestos a grandes esfuerzos mecánicos como martillos. Figura No. 7. cabe hacer notar que la diferencia significativa de los Tratamientos Térmicos (a excepción del Revenido) no es la temperatura de calentamiento sino la velocidad de enfriamiento del material. normalmente todas las piezas después del Temple son tratadas térmicamente mediante el Revenido. por lo cual es necesario recurrir a los Tratamientos Térmicos Superficiales.). tornillos. COMPARACION DE LOS DIFERENTES TRATAMIENTOS TERMICOS En la descripción de los diferentes Tratamientos Térmicos que se han analizado hasta el momento. Esta comparación se puede observar al analizar la gráfica de la figura No. es necesario que la superficie del material tenga gran resistencia al desgaste ocasionado por la fricción y al mismo tiempo tenga un interior tenaz para resistir los esfuerzos de flexión o torsión. 7 en donde se muestra la velocidad de calentamiento. llaves para tuercas y tornillos son tratados térmicamente por Templado y posteriormente por Revenido. engranes. se han mencionado algunas temperaturas recomendables para cada caso. etc. Comparación de los diferentes tratamientos térmicos según su velocidad de enfriamiento. Los Tratamientos Térmicos Superficiales que analizaremos son los siguientes: . Estas características NO se obtienen por medio de los Tratamientos Térmicos estudiados hasta el momento. flechas para transmisión de movimiento. desarmadores.

el material a endurecer se sumerge en una Atmósfera de Amoniaco a 500oC durante varias horas según sea el espesor de la capa endurecida deseada. la Cianuración puede ser de dos tipos: Cianuración Liquida o Cianuración Gaseosa (Carbonitruración). El agente químico endurecedor en la Nitruración es el Nitrógeno que se precipita a la superficie del material. Para la Cianuración Gaseosa también llamada Carbonitruración. siguiéndole inmediatamente un Enfriamiento por medio de Agua o Aceite. En la Cianuración Liquida el material es introducido en una mezcla de sales fundidas compuesta por cloruro de sodio. Consiste en calentar el material por medio de Energía Eléctrica con ayuda de bobinas especiales a una . es necesario que el material sea un Acero Aleado con Aluminio. y se mantiene ahí el tiempo necesario para que se alcance el espesor endurecido deseado. ya que el endurecimiento de la superficie del material se logra agregándole agentes químicos (Carbono o Nitrógeno). ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL POR CORRIENTES DE INDUCCION: el endurecimiento superficial por Corrientes de Inducción es un método utilizado para tratar aceros con un Contenido Medio de Carbono. ya que el endurecimiento de su superficie se logra mediante un Temple Superficial sin adicionar agentes químicos. solo se modifica físicamente al material. Cromo y Molibdeno. se realiza una modificación del acero tanto física como química. Este procedimiento se realiza en Aceros con un contenido Medio y Bajo de Carbono. NITRURACION: en este caso. carbonato de sodio y cianuro de sodio a 900oC por determinado tiempo que va a depender del espesor de la superficie endurecida. El agente químico que se agrega a la superficie del material para lograr su endurecimiento es el Carbono. ambos casos se utilizan para endurecer tanto Aceros al Carbón como Aceros Aleados. este proceso es aplicable solo a aceros con un contenido de Carbono máximo del 0. para hacer esto posible.· Cementación (Carburización) · Nitruración · Cianuración · Endurecimiento Superficial por Llama · Endurecimiento Superficial por Corrientes de Inducción En los tres primeros Tratamientos. consiste en calentar la porción de la superficie a endurecer con ayuda de una flama oxiacetilénica (flama producto de la combustión del gas Acetileno mezclado con el gas Oxigeno) hasta aproximadamente 800oC. ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL POR LLAMA: este proceso también llamado Temple a la Llama.20%. Amoniaco e Hidrocarburos a 900oC. el material se sumerge en una atmósfera de gases compuesta por Monóxido de Carbono. CEMENTACION: este proceso también recibe el nombre de Carburización y consiste en introducir la pieza a endurecer superficialmente en una atmósfera de Monóxido de Carbono a 1000oC. en los dos restantes. CIANURACION: la Cianuración agrega a la superficie del acero como agentes químicos endurecedores tanto Carbono como Nitrógeno.

Algunos productos de uso cotidiano a los cuales se les puede aplicar un tratamiento térmico: a ) martillo. c ) llave española para tuercas y tornillos. la adecuada selección de alguno de ellos dependerá siempre del trabajo al cual será destinado el producto. f ) fresa cilíndrica y g ) broca. Figura No. e ) tornillo especial. d ) llave para tuercas y tornillos graduable o " perico ". Algunos de estos productos se observan en la figura No. 8. APLICACIONES DE LOS TRATAMIENTOS TERMICOS La aplicación de los Tratamientos Térmicos es muy variada y por consiguiente. 8. enfriando inmediatamente después el material por medio de Agua o Aceite. Cada uno de ellos recibe diferente tratamiento térmico según su aplicación. . b ) desarmador.temperatura aproximada de 900oC.

. resistencia a la corrosión ocasionada por líquidos. Es obvio pensar que este proceso por ser realizado con ayuda de la Energía Eléctrica es para aplicación exclusiva de productos realizados únicamente en metales. no termina con las mismas características que al inicio de su procesamiento. Las propiedades físicas mencionadas anteriormente se pueden lograr de una manera rápida y económica (en grandes volúmenes de producción) con la colocación de una capa de metal en la superficie exterior del producto con ayuda de Energía Eléctrica. un Material Líquido y dos Conductores Eléctricos (metálicos).RECUBRIMIENTOSELECTROLÍTICOS La mayoría de las veces en que se va a utilizar un metal cualquiera para la elaboración de un producto (ya sea de uso industrial o doméstico). es necesario contar con los siguientes elementos: un Recipiente. El metal que se utilizará para recubrir al producto es diferente y exclusivo dependiendo de la propiedad que se quiere obtener y es completamente ajeno en la mayoría de los casos al material con el cual se elaboró dicha pieza. para poder recubrir metálicamente un plástico su superficie se vuelve conductora aplicando a esta de una forma especial pintura de características eléctricas (como pintura de cobre). la resistencia al desgaste por fricción. Lo anterior ya no resulta tan obvio si se piensa que un material mal conductor de la electricidad (por ejemplo los Plásticos) se pueden volver conductores de la energía eléctrica. FENOMENO ELECTROQUIMICO QUE INTERVIENE EN LOS RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS Para poder llevar a cabo el recubrimiento metálico de un producto cualquiera. Diferentes productos (los cuales se analizarán más adelante) necesitan modificar de diferentes formas y con distintas finalidades sus propiedades físicas. Por lo tanto. estos elementos se deben integrar de la forma que se muestra en la figura No. ya que estos son los materiales que poseen una buena Conductividad Eléctrica.1. resistencia a la oxidación causada por el medio ambiente e inclusive con el simple objetivo de mejorar su aspecto. el proceso de los Recubrimientos Electrolíticos se puede utilizar para recubrir Cualquier Material. a este Proceso se le conoce con el nombre de Electrodeposición Metálica o Recubrimientos Electrolíticos. una Fuente Generadora de Energía Eléctrica (forzosamente debe ser de Corriente Directa). lo anterior significa que el material adquiere diferentes propiedades físicas y químicas que lo hacen apto para el fin con el cual han sido transformados. tal es el caso de su conductividad eléctrica y térmica. de hecho.

en el líquido se colocan los dos conductores eléctricos y estos a su vez se conectan a la fuente generadora de energía eléctrica (uno de ellos al borne positivo de esta y el otro al negativo).Según en la figura No. los iones cargados de energía positiva se dirigen al conductor conectado al borne negativo de la fuente de poder y los iones cargados con energía negativa se dirigirán al conductor conectado al borne positivo de dicha fuente de poder (ver figura No. pero en la moneda conectada al conductor negativo se notará que ocurrió algo diferente y sorprendente: se habrá recubierto de una capa de oro. Hecho esto se procederá a encender la fuente de poder. se observará que la barra de oro conectada al conductor positivo se habrá desgastando en cierta cantidad. esto se efectúa debido a que el líquido al experimentar la presencia de la energía eléctrica se Disocia Eléctricamente (es decir. Al ocurrir esto. Al encender la fuente de poder se realizará un Paso de Corriente Eléctrica. Conforme transcurre el tiempo. . A este fenómeno electroquímico descrito anteriormente se le conoce con el nombre de Electrólisis. Ahora. en el recipiente se vacía el líquido. 1. una moneda) con oro. lo que se realizará a continuación es fijar firmemente la moneda al conductor conectado al borne negativo de la fuente de poder y al conductor conectado al borne positivo de dicha fuente se fijará también firmemente una barra de oro. los Iones con los que esta conformado el líquido se separan o dividen en iones Positivos y Negativos).2). pensemos que se quiere recubrir una pieza (por ejemplo.

Tanto al recipiente. Movimiento de los iones positivos y negativos a los conductores que tienen energía eléctrica opuesta.1 y como ya se menciono con anterioridad son: los electrodos. El material con el cual se fabrica debe ser resistente al desgaste ocasionado por el electrolito por lo cual se acostumbra emplear recipientes de acero recubierto interiormente con madera.Figura No. el electrolito y la cuba electrolítica. al líquido Electrolito y a los conductores Electrodos y en conjunto son los Elementos Básicos del Proceso de Recubrimientos Electrolíticos. . Al recipiente se le llama Cuba Electrolítica. al líquido y a los conductores no se les conoce química e industrialmente con dichos nombres por lo cual se les identifica con nombres más apropiados. 2. La CUBA ELECTROLITICA es un recipiente de grandes dimensiones y de forma generalmente rectangular la cual varía de capacidad según el tamaño del producto a recubrir (dicha capacidad puede llegar a los 15000 litros). ELEMENTOS BASICOS DEL PROCESO DE RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS Los elementos básicos de los Recubrimientos Electrolíticos tal como se observa en la figura No.

LOS ELECTRODOS son los conductores eléctricos que se encargan de transmitir la energía eléctrica al electrolito y conseguir con esto la electrólisis. Recordando lo que se analizó en párrafos anteriores. además. Las cubas electrolíticas se conectan en serie con la fuente de poder de energía eléctrica. la barra de oro) se conecto al ánodo y la moneda al catodo. . Los electrodos deben cumplir el requisito de ser excelentes conductores de la electricidad y estos normalmente son elaborados en cobre o latón en forma de barras llamadas barras de suspensión. Esta substancia líquida debe siempre de cubrir el requisito de ser un conductor eléctrico. Para conseguir que el electrolito sea un conductor eléctrico este tiene que ser de cualquiera de los dos siguientes tipos: un ácido o un álcalis (obviamente deben estar diluidos cualquiera de los dos con cierta cantidad de agua). la barra de material que se desgasto durante el proceso (del ejemplo. es decir. 3).porcelana o fibra de vidrio. Al electrodo que esta conectado al polo positivo de la fuente de poder se le llama ANODO y al que esta conectado al polo negativo se le llama CATODO. en recipientes de pequeñas dimensiones se utiliza el vidrio aunque tiene el inconveniente de romperse muy fácilmente. En una forma más particular se les asigna otro nombre a los electrodos para poder diferenciarlos de una manera simple. la pieza de trabajo siempre será conectada al catodo y la barra que proporcionará sus átomos metálicos siempre se conectará al ánodo (ver figura No. EL ELECTROLITO es la substancia líquida que cubre por completo tanto a los electrodos como a la pieza de trabajo. estas se colocan una detrás de la otra para agilizar las operaciones correspondientes. La cantidad exacta de agua y cianuro o ácido se determina por un análisis químico y depende del tipo de recubrimiento a realizar. esto con la finalidad de que se pueda lograr la disociación electrolítica y por consiguiente el fenómeno de la electrólisis.

porque a mayor corriente eléctrica mayor espesor del material superficial y a la inversa. VARIABLES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO Como todo proceso de fabricación.Figura No. no siempre se tendrá un mejor proceso al incrementar la densidad de corriente eléctrica. Aquí se muestran tanto el ánodo como el cátodo y los elementos (barra de material y pieza de trabajo) que se conectan a cada uno de ellos. Dichas variables a considerar son: la densidad de corriente eléctrica. la concentración del electrolito. es obvio pensar que mientras mayor sea la cantidad de corriente eléctrica que se suministre. Por otra parte. los Recubrimienos Electrolíticos tienen variables las cuales al proporcionarles determinado valor (también se podría considerar como asignarles mayor o menor importancia) influyen directamente en el éxito o fracaso del mismo. . DENSIDAD DE CORRIENTE ELECTRICA: se entiende a la densidad de corriente eléctrica como a la cantidad de corriente eléctrica que pasa a través de la pieza por cada decímetro cuadrado de la misma. lo mismo sucede en el caso del grosor de la capa del material depositado. Ya que el proceso se realiza mediante el paso de corriente eléctrica. ya que en casos extremos el recubrimiento se quemaría y por consiguiente se desprendería de la pieza. la composición del electrolito y la agitación. la temperatura. mayor es la velocidad del proceso y viceversa. 3.

mientras mayor sea la concentración del electrólito mayor conductividad eléctrica existirá. esta constituido por diferentes elementos que tienen como función el mejorar de manera conjunta el proceso. Por otra parte. que la densidad de corriente dependerá siempre del tamaño de la pieza y tipo de recubrimiento a utilizar y que este valor siempre deberá de estar perfectamente controlado. Las mejoras que se pueden lograr con la adición de estos elementos son: la conductividad eléctrica. AGITACION: debido a que el electrolito se encuentra compuesto por diferentes elementos de los que ya se habló con anterioridad. ya que al existir mayor cantidad de iones existirá por consiguiente un mejor paso de corriente a través de la misma. es muy importante lograr la solubilidad completa de los mismos en el electrolito. EQUIPO UTILIZADO EN EL PROCESO DE LOS RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS .Se puede mencionar en este caso. los elementos que se utilizan para lograr las mejoras del proceso mencionadas anteriormente son: ácidos débiles. esto porque se incrementa la conductividad. se notará que al incrementar la intensidad de corriente eléctrica. la concentración. TEMPERATURA: al observar físicamente el proceso. En conclusión. Para lograr que esto ocurra. el el ectrolito y sus elementos se deben de estar agitando constantemente durante el proceso. COMPOSICION DEL ELECTROLITO: el electrolito no esta compuesto únicamente por agua y sal o algún ácido. esto significa que al agregar un agente externo que aumente la temperatura del electrolito existirá un mayor paso de energía eléctrica y por consiguiente se tendrá un proceso más rápido. etc. etc. la temperatura del electrolito también se incrementa. esto siempre ayudará a mejorar la conductividad eléctrica de la substancia. esto influirá directamente en el acabado final del recubrimiento de la pieza. ya que de no realizarlo la concentración no será uniforme y como consecuencia no se realizará un correcto paso de corriente eléctrica. el brillo. la suavidad del material de recubrimiento. Existen recubrimientos los cuales se realizan a temperaturas relativamente elevadas (entre 50oC y 70oC) para mejorar principalmente el brillo. pero esta no debe ser demasiado elevada para no desgastar la pieza de trabajo (la concentración dependerá siempre del tipo de recubrimiento a realizar). aunque es importante mencionar que existen otros que se realizan a la temperatura ambiente. CONCENTRACION DEL ELECTROLITO: el electrolito por ser una substancia de naturaleza ácida o alcalina tiene cierto grado de concentración ya sea en iones de hidrogeno o de hidróxido. abrillantadores. sales de diferentes tipos.

4. Figura No.El equipo utilizado en este proceso es múltiple. pipetas. calentadores. buretas. Algunos elementos del equipo químico empleados en el proceso: a ) vaso de precipitados. agitadores y barriles para el recubrimiento de piezas a granel (verfigura No. c ) bureta. 5). también se utiliza para la preparación del mismo electrolito. b ) embudo. EQUIPO QUIMICO: este equipo es empleado para los análisis químicos que se deben realizar al eléctrolito y de esta forma poder conocer esencialmente su concentración y composición. físico y eléctrico. . ya que se necesita tanto del tipo químico. cestas. Dentro del equipo químico básico se encuentran: vasos de precipitados de diferentes capacidades. d ) termómetro y e ) balanza electrónica. 4). papel tornasol y balanzas electrónicas (ver figura No. EQUIPO FISICO: es el que se utiliza dentro del proceso y consta de: cubas electrolíticas (ya analizadas con anterioridad). por otra parte. ganchos de suspensión.

sino en algunos casos pequeñas cantidades de viruta y hasta óxidos que provocarían desperfectos en el recubrimiento. Para poder eliminar la viruta y . OPERACIONES A REALIZAR DURANTE EL PROCESO DE LOS RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS Las operaciones o procedimientos para realizar el recubrimiento de una pieza en general es similar para todo tipo de recubrimiento salvo algunas variantes.EQUIPO ELECTRICO: naturalmente con este se proporcionará el paso de energía eléctrica necesario para poder realizar el proceso. LIMPIEZA: esta se divide en dos categorías: el desengrase y el decapado. DESENGRASE: su nombre nos indica que se trata de la eliminación de todo tipo de impurezas ocasionadas por grasas y aceites. Las operaciones en forma genérica son las siguientes: limpieza (desengrase y decapado). DECAPADO: las piezas antes del desengrase no solo contienen aceite en su superficie. recubrimiento. Este consta principalmente de un rectificador de corriente eléctrica (corriente directa) con diferentes voltajes y amperajes seleccionables. secado y pulimentado. El tiempo de permanencia de las piezas en el desengrase varia dependiendo principalmente de la cantidad de grasa que estas tengan. La mayoría de las piezas metálicas durante su proceso de elaboración se impregnan en su superficie de distintos tipos de aceites o grasas. para poder eliminarlas estas se sumergen en una tina de gran capacidad cuyo contenido es sosa cáustica diluida en agua a alta temperatura (entre 70oC y 85oC).

Las piezas recubiertas con este metal se caracterizan por tener una coloración rojiza que se . sin embargo. RECUBRIMIENTO: ya que la pieza esta completamente limpia de grasas u óxidos se procede inmediatamente al recubrimiento que corresponda. el disco gira a gran velocidad para que al pasar por la pieza esta adquiera la suavidad y brillo necesarios. ya que esto ocasionaría un desgaste considerable de la pieza. existen algunos metales que tienen mayor aplicación en el ámbito industrial y son: cobre. cromo y zinc. níquel. PULIDO: algunos recubrimientos por sus aplicaciones deben de ser brillantes y tersos por lo cual se pasan al proceso de pulimentado. Las piezas a pulir se friccionan en una maquina pulidora la cual consta de un disco de tela impregnado de una pasta especial para pulir.el oxido se sumerge la pieza a recubrir en una tina especial que contiene ácido clorhídrico diluido en agua con alta concentración (a este proceso se le conoce como decapado). Posteriormente al recubrimiento. ya que la pieza tendría el riesgo de reoxidarse. prácticamente cualquier metal puede utilizarse para recubrir a una pieza. Por otra parte. No se recomienda tardar demasiado el lapso existente entre los procesos de limpieza y el recubrimiento. si las piezas son muy pequeñas se colocan en cantidades considerables en el interior de una maquina centrifuga. decapado o recubrimiento) se deben enjuagar. para que por medio del giro constante y rápido que esta tiene el agua se elimine por completo. la pieza se debe secar para evitar que el mismo recubrimiento quede manchado. PRINCIPALES RECUBRIMIENTOS ELECTROLITICOS UTILIZADOS INDUSTRIALMENTE Como ya se menciono al inicio de este tema. SECADO: el proceso de secado nos hace entender que las piezas después de cada proceso (desengrase. Estos procesos de recubrimientos así como sus principales aplicaciones se describirán a continuación: COBRE: a este Proceso se le conoce con el nombre de COBRIZADO. sumergiendo la pieza en el electrolito que contiene la cuba electrolitica. Este enjuague se hace con agua limpia en tinas diferentes colocadas después de cada operación de limpieza o del recubrimiento. el tiempo de inmersión de las piezas depende de igual forma que en el caso anterior de la cantidad de oxido y viruta que estas contengan pero este no debe ser excesivo. la operación de secado se puede realizar de dos formas: si la pieza es de dimensiones medias a grandes se coloca “ colgada “ en un anaquel y se les aplica aire a presión para eliminar el agua.

la segunda que es la más difundida. NIQUEL: a este Proceso se le conoce con el nombre de NIQUELADO. el cromado a simple vista tiene un color plateado brillante con una tonalidad azul muy tenue. . para brindar a las piezas un aspecto decorativo (por ejemplo.). no obstante. etc. GALVANIZADO o TROPICALIZADO. La principal aplicación de este recubrimiento es en donde las piezas a trabajar están expuestas a líquidos corrosivos (latas que contienen líquidos para consumo humano u otro tipo de alimentos). en cualquiera de los casos se trata de un recubrimiento de Zinc. la principal aplicación de los recubrimientos de Zinc es para proteger piezas expuestas al medio ambiente (tuberías para la conducción de agua. etc). CROMO: es el Proceso de Recubrimiento más comúnmente conocido y se le da el nombre de CROMADO. en la industria automotriz en el caso especifico de defensas. punzones. Al cromado se le encuentra aplicación de dos formas diferentes: la primera es para proteger a herramientas (desarmadores. tuberias para la protección de alambre conductor de energía eléctrica llamado tubo conduit. Este recubrimiento tiene a la vista un color gris plata opaco (sin ningún brillo). parrillas. emblemas automotrices. matrices. molduras.) del desgaste excesivo. El color característico de las piezas recubiertas por este material es plateado brillante con un tono café muy tenue. etc. llaves para tornillos.puede empañar muy fácilmente. ZINC: este recubrimiento dependiendo de la manera en que este se realice se le conoce con tres nombres diferentes: ZINCADO. los recubrimientos de cobre se emplean cuando es necesario mejorar la conductividad eléctrica y térmica de las piezas (conductores eléctricos) y como un recubrimiento anterior al proceso de niquelado.

los enlaces químicos que se mencionan provocan que la estructura física del material se torne rígida y poco elástica. . A continuación. del acero. así como los métodos de fabricación convencionales mas comunes en industria del plástico. En otras palabras. TERMOFIJOS (TERMOFRAGUANTES Ó TERMOESTABLES) La definición técnica de plástico termofijo establece que: son aquellos materiales que están formados por polímeros unidos mediante enlaces químicos. se estudiarán los compuestos plásticos mas comúnmente utilizados. En el presente tema. dichos enlaces forman una estructura polimérica altamente reticulada. se han convertido en un excelente sustituto de algunos metales. dando como resultado un producto resistente al calor y a la temperatura en comparación con otro tipo de plásticos. han sido parte muy importante tanto en la vida cotidiana como en la industria.PLÁSTICOS Desde mediados del siglo XX en donde los plásticos hicieron su aparición. por ejemplo. lo anterior ha ido en incremento día con día. los plásticos se clasifican en (cuadro No. ya que por sus características mecánicas y bajo costo tanto en materia prima como en fabricación.1): termofijos (también llamados termofraguantes o termoestables) y termoplásticos. así como los compuestos más importantes que los integran. CLASIFICACIÓN DE LOS PLÁSTICOS Desde el punto de vista de la ingeniería. se describirán las características generales de estos plásticos.

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES TERMOESTABLES Dadas sus características. Lo anterior. carcasas de radios y teléfonos antiguos. plastificación y endurecimiento (cuadro No. c ) son insolubles. pasan al estado gaseoso. los materiales termoestables cuentan con las siguientes propiedades: a ) no se derriten con el calor. Se obtiene a partir de la combinación de .Un punto importante en la fabricación de productos en materiales termofijos es la plastificación. b ) no se deforman ante la aplicación de solventes. Cuadro No.2. antes de ello. se hace imposible regresar a la plastificación. tarjetas de circuitos impresos. accesorios eléctricos. Este material es producto de la combinación de moléculas de fenol y formaldehído. el material pasa a una fase gaseosa. d ) tienen alta resistencia a la deformación. Aplicaciones: asas para ollas y vaporeras. La plastificación se entiende como el paso de sólido a una masa gelatinosa (gel) que experimenta el material con aplicación de calor. Uno de los grandes inconvenientes de acuerdo a la explicación anterior es la nula capacidad de reciclaje. Ciclo de los materiales termofijos. concluye que los materiales termofijos solamente pasan por tres fases continuas durante su etapa de moldeo: calentamiento. ya que una vez que ha curado o solidificado se hace imposible moldearlo de nuevo. Una vez que el material ha alcanzado la plastificación y comienza a enfriar. es un plástico maquinable. aislante de la electricidad. así como resistente al agua y los solventes. el material no se puede volver a moldear para elaborar otro producto. Resinas de Melamina (melamina-formaldehído) (MF). EJEMPLOS DE ALGUNOS COMPUESTOS TERMOFIJOS Resinas Fenólicas (fenol-formaldehído) (PF). es decir.2). antes de ello.

· Caucho nitrílo. se utiliza para la fabricación de prótesis e implantes quirúrgicos. bandas para transmisión de movimiento. encapsulado de herramientas. Hule sintético. Los materiales epóxicos pertenecen al grupo de los esteres cíclicos los cuales al reaccionar con los elementos endurecedores como los ácidos inorgánicos. se clasifica en tres diferentes: · Caucho-etileno-propileno. Silicón. Resinas epóxicas. . pequeños motores y circuitos impresos. así como relativa resistencia a las altas temperaturas. etc. mangueras para sistemas de enfriamiento. juntas. generan plásticos relativamente estables. También son resistentes a la humedad y sellan eficientemente partes metálicas y no metálicas. juntas para refrigeradores. Los tres casos fueron producto de investigaciones durante el desarrollo de la segunda guerra mundial como sustitutos del hule natural.moléculas de melamina y formaldehído. llantas para vehículos. gomas de mascar. impermeabilizantes en construcciones. gelatinas. Aplicaciones: láminas para recubrimiento de muebles. accesorios eléctricos como contactos y apagadores. estabilidad ante la humedad y a los ataque químicos. cámaras para balones. galletas. También conocido como caucho sintético. · Caucho butílo. excelente aislante eléctrico. así como resistencia a la humedad. Aplicaciones: ingrediente de pinturas. cajas para distribución de energía eléctrica. en los utensilios de cocina para fabricar moldes para chocolates. preservativos. pegamentos. Aplicaciones: en forma de gel se emplea como sellador y como sustituto de juntas automotrices. Las características generales del caucho sintético son: resistencia al desgaste y al impacto. Son compuestos inertes. es un plástico resistente al calor. Aplicaciones: guantes. retenes. En el campo de la medicina. resistentes al calor y que generalmente pueden adquirir cualquier forma. etc. etc.

ya que no presentan mucha resistencia mecánica. d ) son resistentes a la fluencia. se multiplican con características semejantes al aplicar calor al material. c ) son solubles con algunos solventes. estas se clasifican en: amorfas y cristalinas. Por su parte.TERMOPLÁSTICOS Un material termoplástico es aquel que esta formado por polímeros que se encuentran unidos mediante fuerzas intermoleculares. indicando que los materiales termoplásticos con este tipo de estructura son los mas rígidos dentro de esta clasificación. Las estructuras amorfas son aquellas que se encuentran mas abiertas. Ciclo de los materiales termoplásticos. de manera que se puede calentar hasta alcanzar la plastificación y enfriar una gran cantidad de veces sin experimentar algún cambio significativo. Cuadro No.3). Las estructuras lineales o ramificadas a que se hace referencia. . formando estructuras lineales o ramificadas. se pueden deformar fácilmente. las estructuras cristalinas son aquellas que se encuentran mas cerradas. De acuerdo al acomodo de las estructuras de un material termoplástico (más cerradas o más abiertas). b ) al aplicarles calor. los materiales termoplásticos pasan por las mismas tres fases que los termofijos durante su etapa de moldeo pero. 3. lo cual significa que los materiales termoplásticos con estructuras amorfas son los más dúctiles. ya que en su mayoría son elásticos. por lo tanto. con la característica de poder reciclarse (cuadro No. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES TERMOPLÁSTICOS Las propiedades de los materiales termoplásticos son las siguientes: a) se funden antes de pasar a al estado gaseoso.

modelos para fundición. Este material se clasifica de dos formas: 1. tubos. transparencia y resistencia química. charolas. Es el material plástico más conocido y utilizado en el planeta. perfiles. cubiertas de discos compactos. Este material se caracteriza por su elevada pureza. 2. aceite comestible. y en forma de espuma se elaboran vasos desechables. Polietileno-Tereftalato (PET). Se obtiene a partir de un monómero llamado estireno. juguetes. Se obtiene a partir de la polimerización del polietileno mediante la refinación del petróleo o el gas natural. Poliestireno cristal (PS). tenacidad. Polipropileno (PP). por lo cual es aceptado por la Food and Drugs Administration (FDA). cubetas. copolímero impacto y copolímero random. platos. agua purificada. aislantes eléctricos. Poliestireno expansible (EPS). acumuladores. Poliestireno Grado Impacto (PS_I). botes para basura. Aplicaciones: bolsas. Polietileno de Alta Densidad (HDPE). El polipropileno aparece a partir de la necesidad de contar con un plástico semejante a las características químicas del polietileno pero con mayor resistencia mecánica. envases para cosméticos. Aplicaciones: jeringas. . Aplicaciones: envases para productos farmacéuticos y cosméticos. hieleras. botellas.EJEMPLOS DE ALGUNOS COMPUESTOS TERMOPLÁSTICOS Polietileno (PE). etc. Polietileno Lineal de Baja Densidad (LLDPE). El polietileno se clasifica principalmente por su densidad. 2. Poliestireno (PS). Polietileno Alta Densidad Alto Peso Molecular (HMW-HDPE). recipientes para aceite y gasolina. Por sus materias primas: homopolímero. etc. popotes. Esta elaborado a partir de dos compuestos: ácido tereftálico y etilenglicol. sindiotáctico y atáctico. cafeteras. aislantes térmicos y acústicos. sondas médicas. 3. el polietileno proviene de hidrocarburos simples cuyos átomos están formados por hidrogeno y carbono. tapas para envases. etc. siendo esta la siguiente: Polietileno de Baja Densidad (LDPE). este plástico esta destinado para la fabricación de envases para bebidas carbonatadas. Aplicaciones: por lo general. Este material se clasifica en: 1. carcazas de electrodomésticos. por su estructura química: isotáctico. Polietileno de Ultra Alto Peso Molecular (UHM-WPE).

se convierte en el segundo material plástico mas utilizado por detrás del polietileno. su mayor aplicación es en la industria automotriz en la fabricación de tableros. cascos de protección. Aplicaciones: en forma de espumas se emplean como rellenos de asientos para autos. así como resistencia al corte. Aplicaciones: tubos y mangueras. así como para productos farmacéuticos. etc. recubrimientos de conductores eléctricos (cables y alambres). Sus características principales son su alta resistencia a la intemperie. lámparas para automóviles. es muy resistente a las altas temperaturas así como al impacto. por lo general. cinta adhesiva. el gas butadieno y el líquido acrilonitrilo. apoya-brazos. en un inicio el material era inestable y completamente flamable. película y lámina. aunque también es posible trabajarlo por moldeo. Cloruro de Polivinilo (PVC). otros usos. facias.conservas. detergentes y productos de limpieza. quemacocos automotrices. Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno (ABS). piezas cromadas. etc. Aplicaciones: como ya se mencionó. película fotográfica. mirillas de aviones. Originalmente se utilizaban solo para fabricar películas. consolas centrales. spoilers. bóvedas de naves industriales. Es obtenido a partir de la nitrocelulosa en combinación con plastificantes. esta compuesto por el monómero estireno. etc. carcasas de computadoras. Es un material que por sus características de brillo. armazones para mascarillas de protección. etc. CD y DVD. tiene un uso en la industria automotriz. Aplicaciones: transparencias. Aplicaciones: perfiles para edificaciones (soportes para cristales). es un material que se transforma en láminas y placas sólidas. resistencia al impacto y estabilidad térmica. Aplicaciones: cristales para vehículos. es un material transparente el cual. teclas para calculadoras y computadoras. Acetato de Celulosa (CA). carcasas de teléfonos celulares. perfiles decorativos. Se obtiene tratando al compuesto bisfenol A con Hidróxido de Sodio (NaOH). etc. lentes de seguridad. Se fabrica a partir de la reacción química de isocianatos y alcohol polihídrico. Los poliuretanos cuentan con una óptima flexibilidad y elasticidad. Acrílico es el nombre técnico del Polimetilmetacrilato o PMMA. calzado. con adición de aditivos. sillas y colchones. piezas de carrocería. fibras sintéticas. Poliuretano (PU). perfiles. discos y cintas fonográficas. Policarbonato (PC). Acrílico (PMMA). Es resultante de la asociación molecular del monómero del cloruro de vinilo. como en el caso de fabricación de cámaras de aire en . domos. la posibilidad de fabricarlo en colores y su relativa transparencia que permite el paso de la luz. hasta que se logro mediante aditivos eliminar la característica de flamable por completo.

Nylon (NY).). cascos de protección. Ya se mencionó que el material que se agrega para brindar mayor resistencia mecánica al plástico se llama refuerzo. en forma sólida. presentando también una gran tenacidad en el caso de productos sólidos. engranes. El plástico reforzado con fibra de vidrio se utiliza en la fabricación de partes de yates. se elaboran huesos artificiales. se utiliza para fabricar telas sintéticas y bandas de transmisión. el producto resultante se deja secar. se colocan capas del refuerzo en diferentes direcciones. etc. esto es. cartón. La forma de fabricar un producto elaborado con plástico reforzado es la siguiente: En un molde con la forma del producto final (generalmente esta fabricado en madera). para que posteriormente se impregnen del material plástico el cual se encuentra en forma líquida o en forma de pasta (por lo general poliéster). tienen excelente resistencia al desgaste. curar a la intemperie. PLÁSTICOS REFORZADOS Un plástico reforzado es aquel cuyas propiedades mecánicas se mejoran agregando un material llamado refuerzo. a la humedad. aeronaves. asbesto y la fibra de vidrio. Aplicaciones: en forma de fibras. El plástico que se refuerza con fibra de carbón se utiliza en la fabricación de bicicletas. tales como: tela. de manera tradicional desde hace ya varios años se utiliza la fibra de vidrio y recientemente la fibra de carbón. etc. . Existen distintos materiales que se utilizan como refuerzo. los cuales se muestran en el cuadro No. aplicación. forma. En seguida. etc. etc. el Nylon es una poliamida. cojinetes. autos y aviones. en forma de laminas para recubrir muebles de oficina. palos de golf. MÉTODOS CONVENCIONALES UTILIZADOS PARA LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS EN PLÁSTICO Todos los métodos de fabricación de productos en plástico se encuentran definidos por las características del mismo producto (tamaño. para que obtenga su dureza final.balones para futbol y vóleibol. la cual puede fabricarse ya sea en forma de fibras o en planchas solidas. El objetivo de utilizar un plástico reforzado es sustituir partes metálicas de un producto (por lo general láminas).4. en ambos casos. etc. En esta parte.se estudiarán los métodos convencionales empleados más comúnmente en la industria del plástico.

b) compresión del material y plastificación. Figura No.Cuadro No. 4. . Fabricación por compresión: a) colocación del material dentro del molde. Métodos convencionales utilizados en la fabricación de productos en plástico.1. c) extracción del producto elaborado.

se correría el riesgo de obtener un producto roto o deformado. el material plastificado por medio de la presión del pistón llena al molde. siendo inyectado a través del canal de transferencia. teniéndose de esta forma el producto terminado. por las características del producto. Es importante señalar que el canal de trasferencia absorbe gran cantidad de fuerza hidrodinámica. El utilizar este método de fabricación proporciona ventajas respecto a otros métodos tales como: a ) velocidad de fabricación. se utiliza el método de transferencia. esta cámara se calienta a la temperatura adecuada según las propiedades del material. el conjunto formado por el pistón y la cámara se separan del molde y a continuación un pistón expulsor empuja a la pieza hacia el exterior. se hace necesaria la fabricación de productos pequeños con paredes delgadas en donde.2). ya que aproximadamente el 80% de la producción de la industria del plástico es trabajada por este tipo de tecnología.MÉTODO DE TRANSFERENCIA En ocasiones. se utiliza una cámara de precalentamiento. c ) se puede trabajar cualquier tipo de plástico. ya sea termofijo o termoplástico. de manera adicional al molde y al pistón que se utilizan en el método de compresión. lo que da como resultado la fabricación de un producto sin defectos (figura No. Para este tipo de productos. Una vez lleno el molde. El material plástico en forma de polvo se coloca dentro de la cámara y se presiona mediante el pistón de compresión. b ) flexibilidad de trabajo. debido a que con el hecho de cambiar de molde se pueden elaborar productos totalmente distintos. no es posible utilizar el método de compresión. si se utilizará el método de compresión. ya que en unos cuantos segundos se pueden fabricar varias piezas a la vez. MÉTODO DE INYECCIÓN El método de inyección es el más utilizado en la fabricación de productos de plástico. Para este procedimiento. .

b) plastificación y transferencia del material al molde.3). En la fabricación del producto.Figura No. la parte de la máquina por la cual el material es enviado al exterior se le llama boquilla. haciendo alusión al funcionamiento de una jeringa. En la parte superior del cilindro se encuentra una tolva por donde se vaciará el material plástico antes de transformarlo. la inyectora de plástico (figura No. el cual es calentado por medio de resistencias eléctricas y en cuyo interior se desplaza un pistón (o en su caso. consiste en un tubo de acero llamado cilindro. Fabricación por transferencia: a) colocación del material dentro de la cámara de precalentamiento.2. c) extracción del producto terminado. se parte del principio de transferir el material plastificado hacia una zona externa a la máquina (el molde) por medio de un pistón o por medio de un pistón-husillo. pistón-husillo). . El molde se encuentra a un costado de la máquina y se abre y cierra de forma sincronizada al movimiento del pistón. La máquina a utilizar recibe el nombre de inyectora de plástico.

se tendrá que elegir un método alternativo que cumpla con la fabricación del producto. el molde se cierra y comienza a recibir al plástico hasta que se llenan sus cavidades por completo (figura No. El pistón retrocede a su posición inicial para permitir la entrada a la máquina de más material de la tolva.El procedimiento de fabricación por inyección se describe a continuación: 1. Se vacía a la tolva el material plástico. así como la capacidad de inyección de la máquina. Si el producto final es de algún color. 2. El material plástico comienza a absorber el calor de la máquina (que fue previamente calentada por medio de resistencias eléctricas) hasta que se transforma en una masa fluida (plastificación). el ciclo se repite tantas veces como se requiera. el problema radica principalmente en la fabricación del molde el cual por su tamaño incrementa su costo. ya que los requerimientos serán mucho mayores. al mismo tiempo. el material que fue inyectado en el molde se enfría por cambio brusco de temperatura. ya sea por medio de pernos o por aire comprimido. El molde se abre y se extrae al producto. en ese instante. ya que el molde al ser de acero y encontrarse a la temperatura ambiente enfría al producto rápidamente. 4.4). El pistón (o el pistón-husillo) empuja al material plastificado para obligarlo a salir de la máquina a través de la boquilla. 5. el cual se encuentra en forma de pequeñas esferas llamadas perdigones o preformas. De esta manera. En casos semejantes. se mezcla con el plástico el colorante en polvo llamado pigmento. . 3. Dentro de los inconvenientes de utilizar el método de inyección se encuentran el trabajar piezas de grandes dimensiones.

con distintas secciones transversales de acuerdo a la aplicación para la cual este destinado. . se localizan dos piezas de acero que forman un conjunto y a los cuales se les llama torpedo y boquilla. En el interior del cilindro gira una especie de tornillo llamado extrusor.MÉTODO DE EXTRUSIÓN El método de extrusión se utiliza para elaborar productos de una longitud relativamente grande. finalmente. La máquina a utilizar en este procedimiento se llama extrusora de plástico. en la parte superior del cilindro se encuentra la tolva por donde se vaciará el material plástico en forma de perdigones o preformas (caso semejante al método de inyección). 5): se tiene un tubo de acero llamado cilindro. en el extremo de la máquina. el cual es calentado por medio de resistencias eléctricas. Estos juntos forman un orificio por donde saldrá el material plástico extruido. la extrusora de plástico consta de las siguientes partes (figura No.

Se enfría al producto por medio de agua o aire para que tome su consistencia final. se enrollará en una bobina especial o se cortará a la longitud necesaria de acuerdo a su aplicación. 4. 3. 2. El producto de plástico conformado comienza a salir de la máquina de manera ininterrumpida. El extrusor comienza a girar para empujar al material plastificado de forma continua en dirección al orificio que forman la boquilla y el torpedo. El procedimiento de trabajo en la extrusora es el siguiente: 1. 5. Básicamente. Partes principales de una máquina de extrusión de plástico. Se calienta el cilindro de la máquina a la temperatura de trabajo (la temperatura depende del tipo de plástico a trabajar).Figura No. consiste en aplicar aire a presión a un tubo o una manguera de material plastificado para obligarlo a tomar la forma final del molde. Se vacía el material plástico a la tolva para que este entre a la máquina y empieza a absorber la temperatura del cilindro y logre la plastificación. contendrán líquidos de diferentes tipos. Dependiendo de las características del producto final (rígido o flexible). MÉTODO DE SOPLADO El método de soplado se utiliza en la fabricación de cuerpos huecos que por lo general.5. Existen dos procedimientos para la elaboración de cuerpos huecos (cuadro No. 5): .

En la parte superior del cilindro.6). el cual es calentado por medio de resistencias eléctricas y en cuyo interior trabaja un extrusor. la obtención del producto se describe en las siguientes etapas (figura No. se encuentra una tolva por donde se vacía la materia prima a transformar.MÉTODO DE EXTRUSIÓN-SOPLADO En este procedimiento se utiliza una máquina llamada sopladora de plástico por extrusión (figura No. esta máquina consiste (análogamente a una máquina de extrusión) en un cilindro. el cual gira a la velocidad necesaria para empujar al material plastificado y obligarlo a salir de la máquina a través de la boquilla.7): .

3. El cilindro se calienta a la temperatura adecuada a las propiedades del plástico a trabajar. se sopla aire a presión para que el parison plastificado se infle y tome la forma de las cavidades del molde. Se vacía la materia prima en la tolva. el producto pierde temperatura hasta enfriarse por completo. 4. a continuación. . es “atrapado” por el cierre de las dos partes que integran al molde de acero. Por cambio brusco de temperatura (ya que normalmente el molde esta a la temperatura ambiente o esta siendo enfriado por agua). con el fin de que entre a la máquina y comience a absorber la temperatura. el molde se abre expulsándose al producto terminado. el extrusor comienza a girar para expulsar al plástico a salir de la máquina por la boquilla. El material extruido (llamado parison) que aún se encuentra plastificado. Finalmente. Partes principales de una máquina sopladora de plástico por el método de extrusión-soplado. 7. A través de la boquilla de la máquina. 1. 2.6. 5.Figura No. El material plastifica gracias al calor que absorbió del cilindro. 6.