Curso-Taller

Anlisis de Modo y Efecto de Falla

(AMEF) y Plan de Control (PC)

Agenda

Objetivo de Curso AMEF

Introduccin
Requerimiento Normativo

Tipos de AMEF
AMEF de PROCESO
Plan de Calidad y Control
Introduccin
Propsito de Plan de Control
Beneficios de Plan de Control
Tipos de Plan de Control

Elemento Clave de Plan de Control

Elaboracin de Plan de Control
Conclusiones

Examen
Cierre

Objetivo de Curso
Al finalizar el curso el participante obtendr los
conocimientos necesarios para desarrollar el
Diagrama de Flujo de Proceso enlazado con el

AMEF de proceso y el Plan de Control para

utilizarlo como herramienta de prevencin y
prevenir la aparicin de errores y retrabajos.

Introduccin
Para asegurar el desarrollo exitoso de nuevos productos o
cuando se realiza alguna modificacin a algn producto existente
es necesario el esfuerzo coordinado de varias organizaciones
interdependientes (con una relacin cliente-proveedor).
Para administrar dichas actividades, se recomienda (Algunos
clientes de sector automotriz lo exigen) que las organizaciones
utilicen la metodologa del APQP (Planeacin Avanzada de la
Calidad) para el lanzamiento de sus productos. Esta metodologa
ayuda en la definicin y establecimiento de los pasos necesarios
para asegurar que un producto va a cumplir los requerimiento de
calidad del cliente

Introduccin
Una de las actividades requeridas por el cliente de acuerdo al

proceso de APQP es la del desarrollo de Anlisis de Modo y

Efecto de la falla potencial del diseo y del proceso (el de

diseo solo aplica cuando la organizacin es responsable del

diseo del producto)

A dicho proceso se le conoce por la siglas FMEA (en Ingles

Failure Mode and Effect Analysis) o AMEF (en Espaol

Anlisis del Modo u Efecto de la Falla Potencial)

Introduccin
Cmo se identifica el AMEF?
Cuando se trata de un AMEF de Diseo, utilizando las palabras en ingls, se
acostumbra anteponer la primer letra de la palabra design (diseo)
DFMEA utilizando las siglas en Espaol, se acostumbra incluir el tipo de
AMEFF posterior a las mismas AMEF de diseo

Cuando se trata de un AMEF de Proceso, utilizando las siglas en Ingls, se

acostumbra anteponer la primer letra d la palabra Process (Proceso)

PFMEA utilizando las siglas en Espaol, se acostumbra incluir el tipo de

AMEF posterior a las mismas AMEF de Proceso.

Introduccin
Pero, que es un AMEF?
Puede ser descrito como una metodologa o herramienta de manufactura
de un equipo dirigido a identificar los modos de falla potenciales en los
procesos de manufactura / ensamble con la intencin de:
1. Reconocer y evaluar la falla potencial de un producto / proceso y sus
efectos (con el cliente o proceso subsecuente).
2. Identificar acciones que pudiesen eliminar la causa raz o reducir la
posibilidad de que la falla potencial vuelva a ocurrir.
3. Documentar el proceso con sus adecuaciones y cambios.

Introduccin
Cundo se hace un AMEF?
Uno de los factores ms importantes para la exitosa implementacin de la
herramienta AMEF es hacerlo en tiempo y oportunidad; debe ser antes del
evento y no despus del hecho invertir tiempo en realizar un buen AMEF
nos librar de despus gastar tiempo en retrabajos y correcciones.
Idealmente, el AMEF de Diseo debiera iniciarse en las etapas iniciales de

diseo, haciendo nfasis en la funcin de cada componente de la mquina y

sus requerimientos y el AMEF de Proceso antes de que el herramental o

equipo de manufactura sea desarrollado y comprado, el AMEF es un

documento que puede tambin ser usado para solucin de problemas.

Introduccin
Historia del AMEF
1974 Navy
Es utilizado en la
naval de USA

1960s NASA
Inicia como parte del
Programa Apollo

1984 1986
La ind. automotriz lo usa
para dar validez a sus
Procesos de Manufactura

1975 1980
Es utilizado en GMC y
FORD debido a los altos
costos de sus pasivos

1995 Six Sigma

Lo incorpora a su
metodologa

1991 ISO 9000

Recomienda el uso
del AMEF de Proceso
y Producto

Es una herramienta prctica aplicable a cualquier proceso

Nos ayuda a asegurar que lo que vamos a fabricar cuenta con las

especificaciones correspondientes
Incluye el diagrama de flujo como entrada de proceso

Introduccin
Tipos de AMEF
AMEF DE SISTEMA (S-AMEF): asegura la
compatibilidad de los componentes de

S-AMEF
SISTEMA

un sistema (informacin, software, etc).

AMEF DE DISEO (D-AMEF): reduce los

riesgos por errores de diseo.

P-AMEF
PROCESO

D-AMEF
DISEO

AMEF DE PROCESO (P-AMEF): Revisa

los pasos de un proceso para encontrar

posibles fuentes de error.

Introduccin
Etapas del AMEF
S - AMEF

D - AMEF

P - AMEF

Planeacin del
Proyecto y Definicin

Diseo del Producto /

Servicio

Diseo de Proceso y
Desarrollo

Asegura la
compatibilidad de los
componentes del
sistema.

Se usa para analizar

componentes. Se enfoca
hacia los modos de falla
asociados con
funcionalidad de algn
componente.

Se usa para analizar los

procesos de fabricacin
y ensamble. Los modos
de falla pueden derivar
de causas identificadas
en el AMEF de Diseo.

Se hace despus de las

que funciones del
diseo sean definidas,
aunque sea antes de
que el diseo sea
aprobado.

Se hace despus de que

los dibujos preliminares
del producto y las
especificaciones de
proceso estn
disponibles.

Se hace despus de las

que funciones del
sistema se definen,
aunque sea antes de
seleccionar un
hardware especfico.

Introduccin
Casos para los cuales se genera un AMEF
Nuevos diseos, nueva tecnologas o nuevos procesos
Modificaciones importantes a los diseos o procesos existentes
Uso de un diseo o proceso existente en un nuevo ambiente localidad o
aplicacin; por ejemplo cuando movemos maquinaria o agregamos algn
modelo a la maquinaria existente

El AMEF es un documento vivo el cual debe reflejar el ltimo cambio

realizando, incluyendo lo que haya ocurrido posterior a inicio de produccin

Introduccin
Beneficios del AMEF
Corto Plazo
Representa ahorros en los costos de retrabajos, reparaciones, las pruebas
repetitivas y los tiempos de paro al verlos antes que estos ocurran

Nos ayuda a que el cliente acepte nuestro proceso de manufactura y nos d

retroalimentacin del mismo antes de que se presente una falla

Largo Plazo
Asegura la prevencin de fallas y reduce los costos de la no calidad (volver a
hacer las cosas, modificar piezas, modificar estaciones, etc) usar esta
herramienta incrementa la buena percepcin de nuestro cliente

Introduccin
Entradas y Salidas del AMEF
Entradas
Diagrama de flujo del proceso
Historial del Proceso
Lecciones aprendidas de procesos similares
Salidas
Lista de actividades con fechas y responsables para eliminar causas o
detectar modos de fallas existentes
Historial de acciones correctivas y fecha de nueva revisin

Introduccin

Diagrama de Flujo

AMEF

Entradas del AMEF

Diagrama de Flujo de Proceso
Es una representacin grfica de un proceso
Incluye la secuencia de pasos y una identificacin de cada operacin
Ayuda a entender cuales actividades le dan valor agregado a cada una de
los elementos del Proceso y sus los requerimientos

Las operaciones identificadas en el diagrama de flujo deben coincidir en

orden con las del AMEF y es la entrada principal para hacer el AMEF

Se sugiere incluir en el diagrama de flujo los requerimientos y los modos

de falla para una pre-revisin a lo que vamos a colocar en el AMEF

Ttulo
Incluye nombre del
Sistema / Proceso, del
cliente, Lder del
Programa y Responsable

Diagrama de Flujo de Proceso

Formato sugerido

Layout
Un esquema de cmo
se vera la estacin o
celda de manufactura

Diagrama de Flujo
Trae # de estacin, operacin,
simbologa de que tipo de
proceso es, descripcin de la
operacin, requerimentos y
modos de falla

Entradas del AMEF

Beneficios del Diagrama de Flujo de Proceso
Favorecen la comprensin de un proceso
Un buen diagrama de flujo sustituye varias pginas de texto
Ayuda a ver cuales actividades son rebundantes y/o no le agregan valor
Es una excelente herramienta para capacitar al personal nuevo o que se
integra al proyecto para entender que es lo que se pretende
Al incluir los requerimientos, la descripcin de la operacin y los posibles
modos de fallas invita al anlisis para identificar posibles reas de
oportunidad dentro del diseo del proceso.

Ejercicio

Hagan equipos y elaboren un

Diagrama de Flujo de Proceso
para posteriormente exponerlo
al frente de los dems
participantes.

Introduccin
El Modelo AMEF
Deteccin

Prevencin

Deteccin

Causa

Modo de Falla
(defecto)

Modo de
Falla (Efecto)

Insumo o entrada
al proceso

Paso del Proceso

Cliente externo o
siguiente paso del
proceso

Controles

Introduccin
Definicin de Trminos
Modo de Falla: es definido como la forma o manera en la cual un
producto o proceso podra fallar para cumplir con la intencin del diseo

o requerimiento del proceso. Se hace el supuesto de que la falla podra

ocurrir pero que no necesariamente ya ocurri.

Efecto: los efectos potenciales son definidos como los efectos de los

modos de fallas como los percibe el cliente (usuario final o siguiente

proceso) y son descritos en trminos que el cliente podra notar o
experimentar.

Introduccin
Definicin de Trminos
Causa: es definida como una indicacin de como la falla podra ocurrir,
descrita en trminos de algo que podra ser corregido o controlado. Debe

existir una relacin directa entre el modo de falla y su causa (es decir si la
causa ocurre, se debe siempre presentar ese modo de falla).

Controles: los controles son aquellas actividades que previenen o

detectan las causas de las fallas o modos de fallas. En el desarrollo de

controles es importante identificar que est mal, porqu y como
prevenirlo, los mejores controles son los de prevencin.

Introduccin
Cul es el correcto?
Acero de Baja Calidad
Contactos Oxidados
Batera Descargada --------> Causa
El Foco no enciende --------> Modo de Falla
La linterna no funciona -----> Efecto

Acero de Baja Calidad

Contactos Oxidados
Batera Descargada --------> Causa
El Foco no enciende --------> Modo de Falla
La linterna no funciona -----> Efecto

Acero de Baja Calidad -------> Causa

Contactos Oxidados -------> Modo de Falla
Batera Descargada --------> Efecto
El Foco no enciende
La linterna no funciona

Requerimientos Normativos
Requerimientos ISO / TS 16949 2002
7.3.1.1 Enfoque multidisciplinario
LA ORGANIZACIN debe utilizar el enfoque multidisciplinario para
prepararse en elaboraciones de productos, incluyendo
- desarrollo/determinacin y monitoreo de caractersticas especiales,
- desarrollo y revisin de AMEFs incluyendo acciones para reducir riesgos
potenciales, y
- desarrollo y revisin de planes de control.
NOTA Tpicamente, el enfoque multidisciplinario incluye personal de diseo, manufactura, ingeniera, calidad y produccin de la
organizacin y otro personal apropiado

AMEF de Proceso
Descripcin del AMEF de Proceso
Se enfoca en el modo de falla potencial debido al proceso
Flujo de Proceso / Secuencia de Proceso / Pasos del Proceso

Equipo / Maquinaria
Herramientas / Herramentales / Plantillas

Operadores

Para el AMEF de Proceso el cliente debe ser el usuario final sin embargo
tambin pueden ser operaciones de manufactura o procesos subsecuentes

AMEF de Proceso
El rol del AMEF de Proceso
Tiene que ser visto como una herramienta preventiva y revisado
varias veces durante las diferentes etapas del proyecto;
Da prioridad a los recursos
Documenta y sirve para dar seguimiento
Soy un documento vivo,
revisame, corrgeme y
actualizame

AMEF de Proceso
Los Propsitos del AMEF de Proceso
Apoyar en el anlisis de nuevos procesos
Identificar las deficiencias de diseo de proceso
para tomar acciones antes de empezar a producir
Establecer la prioridad de las acciones correctivas
Evaluar el riesgo en los cambios de proceso antes de realizarlos
Dirigir el desarrollo de nuevos procesos ayudando a que los equipos
actuales comprendan la debilidad de los procesos actuales
Ayudar a establecer el marco para mejorar un proceso antes de ser
lanzado a produccin

AMEF de Proceso
Beneficios del AMEF de Proceso
Identificar las funciones y requerimientos del proceso.
Ver modos potenciales de falla del producto o proceso.
Evaluar los efectos de los modos potenciales de falla en el
cliente tanto interno como externo.
Identificar las causas potenciales de manufactura o ensamble y las
variables de proceso en la cuales se deben enfocar los controles para
reducir al ocurrencia o tener la habilidad para detectar condiciones de falla.

Desarrolla una priorizacin para efectos que nos ayuda en la toma de

desiciones.

AMEF de Proceso
Cuando debe ser iniciado un AMEF de Proceso?
Es un documento vivo que debe:
Ser iniciado previo a, o en la etapa de
factibilidad.
Previo a la fabricacin de herramental
para produccin.
Previo a la fabricacin de la maquinaria o
durante el diseo del proceso o celda de

ensamble.

Documentacin de AMEF
Ejemplo de Llenado

Documentacin de AMEF
Ejemplo de Llenado

Documentacin de AMEF
Para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la
capacidad del diseo para satisfacer las necesidades del cliente.
Diagrama de flujo del proceso para entender los requerimientos
y la secuencia de ensamble.
Especificaciones de componentes, piezas y los datos del diseo.
Especificaciones funcionales de mdulos, sub-ensambles, etc
Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos..
Formas de AMEF (en papel o electrnicas)
Listas de consideraciones especiales que se apliquen al producto

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
1. Nmero de AMEF: se debe registrar el nmero asignado para el control

de documentos.
2. Revisin de AMEF: se debe registrar el nmero de revisin del AMEF.

3. Nombre o descripcin de la parte: se debe registrar el nmero de

revisin del AMEF.

4. Responsabilidad del proceso: se debe registrar el nombre y nmero del

sistema, subsistema o componente para el cual se elabora el AMEF.

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
5. Pgina: se debe registrar el nmero de pgina que tiene el AMEF.
6. Ao modelo / Programa: se debe registrar el ao modelo y/o nombre
del vehculo, proyecto o familias para las cuales se desarrolla el AMEF.
7. Fecha de elaboracin: se debe la fecha original de elaboracin de AMEF.
8. Preparado por: se debe registrar el nombre y el telfono del responsable
de la elaboracin del AMEF.

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
9. Equipo de Apoyo: se debe registrar los nombres de los responsables de
elaborar el AMEF a su ltima revisin.
10. Fecha del AMEF: se registra la fecha en la cual debe ser terminado el
desarrollo del AMEF.

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
En Equipo:
Llenar los datos generales (seccin 1-10) del AMEF en el formato
correspondiente, tomando en consideracin su proceso interno

Describir brevemente una etapa del proceso u operacin (seccin 11) a ser
analizada. Considerar operaciones crticas.

AMEF de Proceso

FOTO DEL AMEF

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
11. Funcion del Proceso / Requerimientos
Se registrar una descripcin breve del proceso u operacin que ser analizada (corte, perforacin, doblez,
maquinado, soldadura, macheteado, tratamiento trmico, pintura, ensamble)
12. Modo potencial de falla
El modo potencial de falla es la forma potencial en la que el proceso podra fallar en cumplir los requerimientos

de proceso y/o la intencin de diseo descrita en la columna 9 para esa estacin en especfico. Se debe describir
en trminos fsicos o tcnicos y no como un sntoma perceptible por el cliente.
Es una descripcin de las no conformidades en esa estacin en especfico.

Se debe asumir que la falla puede ocurrir aunque no ocurra necesariamente.

Se pueden utilizar las siguientes preguntas:
Cmo puede el proceso o la parte fallar en cumplir requerimientos?
Qu es lo que el cliente (usuario final, operaciones subsiguientes) considerara como objetable?

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
12. Modo potencial de falla (continuacin
Tipicamente las fallas pueden ser, pero no estn limitadas a:
Doblado

Sucio

Corto circuito

Dao de Manejo

Desajustado

Fisurado

Polveado

Deformado

Circuito abierto

Fracturado

Mal etiquetado

Mal Cubrimiento

Con rebabas

Superficie spera

Perforacin faltante

Profundidad inadecuada

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
En Equipo:
Determinar el Modo Potencial de Falla (seccin 12) para la
operacin analizada en nuestro caso de estudio.

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
13. Efecto potencial de falla
Los efectos potenciales de falla son definidos como los efectos del modo de falla en el cliente.

En este contexto el cliente puede ser la siguiente operacin, operaciones subsecuentes yo el dueo del vehculo.
Describe claramente si el modo de falla puede afectar la seguridad o causar el incumplimiento a una
reglamentacin gubernamental.

Para el usuario final, los defectos deben ser descritos en trminos de desempeo del producto o sistema, p.e:
Ruido

Desplazado

Mala operacin

Inoperante

Inestable

Operacin intermitente

Apariencia pobre

Esfuerzo excesivo

Retrabajo

Insatisfaccin del cliente

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
13. Efecto potencial de falla (cont.)
Si el cliente es la siguiente operacin u operaciones / instalaciones subsecuentes el efecto debe ser establecido
en trminos de desempeo del producto o sistema, como por ejemplo:
No se puede atornillar

No se puede machuelear

No se conecta

No se puede ensamblar

Arriesga al operador

Daa al equipo o causa desgaste

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
Modo de Falla 1
Efecto 1
Modo de Falla 2
Efecto 1
Modo de Falla 1
Efecto 2
Modo de Falla 2

Efecto 1

Modo de Falla 1
La relacin entre los modos de falla y el efecto no es
siempre una relacin de 1 a 1

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
En Equipo:
Determinar el efecto potencial de falla (Seccin 13) para la operacin analizada en nuestro caso estudio.

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
14. Severidad
Se define como la valoracin del efecto y esta se a reduciendo conforme se van realizando cambios al diseo del
producto o al proceso.

Si el cliente afectado por el modo de falla es una planta de ensamble o el cliente final, para definir la severidad

puede ser necesario consultar al cliente.

Se recomienda el uso de la tabla de severidad al final de este manual para definir el valor de la severidad.

A mayor valor mas severo es el efecto.

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
Efecto
Peligroso
sin aviso
Peligroso
con aviso

Efecto en el Cliente Final

Afecta la operacin segura del vehculo y/o involucra un
incumplimiento a un requerimiento gubernamental sin aviso
Afecta la operacin segura del vehculo y/o involucra un
incumplimiento a un requerimiento gubernamental con aviso

Efecto en la planta de manufactura o en la de Ensamble

O Puede poner en peligro al operador (de un equipo o que realiza el
ensamble) sin aviso
O Puede poner en peligro al operador (de un equipo o que realiza el
ensamble) con aviso
O se puede requerir chatarrear el 100% del producto o el vehculo /
Vehculo / parte inoperable (no puede desarrollar la funcin para la
Muy alto
parte tiene que ser trasladado a un rea de reparacin y reparado
cual fue diseado)
con un tiempo mayor a una hora
O se puede requerir que el producto sea seleccionado y una porcin
Vehculo / parte operable pero a muy bajo nivel de desempeo. El
(menor del 100%) chatarreada o el vehiculo / parte tiene que ser
Alto
Cliente est muy insatisfecho
trasladado a un rea de reparacin y reparado con un tiempo de
reparacin entre media y una hora.
O una porcin (menor al 100%) del producto puede ser chatarreada
Vehculo / parte operable pero el equipo de confort / accesorios no
Moderado
sin seleccin o el vehculo / parte tiene que ser trasladado y
operan. El Cliente esta insatisfecho
reparado con tiempo menor a media hora
Vehculo / parte operable pero el equipo de confort / accesorios
O se puede requerir retrabajar el 100% del producto o el vehculo /
Bajo
operan a muy bajo desempeo
parte reparado fuera de lnea (sin traslado a rea de reparacin)
Se presenta un caso de falla en el ensamble el acabajo o la presencia de O se puede requerir seleccionar el producto, sin generacin de
Muy bajo
ruido. Defecto identificado por la mayora de los clientes (ms del 75%) chatarra y una porcin (menor al 100%) retrabajada
O se puede requerir retrabajar una porcin del productoo (menor al
Se presenta un caso de falla en el ensamble el acabajo o la presencia de
Menor
100%) sin generacin de chatarra y en la lnea de ensamble pero en
ruido. Defecto identificado por el 50% de los clientes
forma especial
Muy Se presenta un caso de falla en el ensamble el acabajo o la presencia de O se puede requerir que una porcin del producto (menor al 100%)
menor ruido. Defecto identificado por los clientes detallistas (menos del 25%) sea retrabajada sin generacin de chatarra en la lnea
Ninguno El efecto no es perceptible
O un ligero inconveniente en la operacin o al operador o sin efecto

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
15. Clasificacin
Cuando aplica en una caracterstica del producto o parmetro del proceso se debe registrar el smbolo de la
caracterstica especial.
Esta columna debe ser usada para clasificar cualquier proceso con caracterstica especial (por ejemplo crtica,
clave, mayor, significante) para componentes subsistemas o sistemas, que puedan requerir controles adicionales
del proceso.

16. Causa (s) potencial (es) / Mecanismos de Falla

La causa potencial de la falla se define en como puede ocurrir la falla, es descrito en trminos de algo que puede
ser corregido o puede ser controlado.
Se deben enlistar todas las causas asignables a cada modo de falla, teniendo cuidado de que se puedan enfocar
los esfuerzos remediales y evitando frases ambiguas.

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
16. Causa (s) potencial (es) / Mecanismos de Falla (cont.)
Alguno ejemplos de causas:

Torque inapropiado alto o bajo

Soldadura inapropiada corriente, tiempo, presin, cordn, grietas
Tratamiento trmico inapropiado tiempo, temperatura
Lubricacin inadecuada o sin lubricacin
Maquinado incorrecto
Parte Faltante o mal localizada
Desgaste de herramienta
Fractura de Herramienta

Ajuste / programa inadecuado

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
17 Ocurrencia
Es la probabilidad de que se presente la causa / ocurra un modo de falla

La nica forma de reducir la ocurrencia es la prevencin o control de las causas / mecanismos de falla a travs de
un cambio o revisin al diseo o al proceso.

El equipo debe acordar una tabla de criterio de evaluacin consistente.

Se recomienda el uso de la tabla de evaluacin de Ocurrencia localizada al final de este manual para definir el
valor de la ocurrencia (a mayor valor, ms probabilidad existe de que ocurra la causa).

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
Tabla de Evaluacin de Ocurrencia
Probabilidad
Frecuencia de falla
Muy alta: Fallas
persistentes

> = 100 partes de cada mil

10

50 partes de cada mil

20 partes de cada mil

10 partes de cada mil

5 partes de cada mil

2 partes de cada mil

1 partes de cada mil

0.5 partes de cada mil

0.1 partes de cada mil

< = a 0.01 partes de cada mil

Alta: fallas frecuentes

Moderada: fallas
ocasionales

Baja: relativamente pocas

fallas
Remota: remota
posibilidad de falla

Calificacin

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
En equipo:
Calcular el nivel de severidad (seccin 14) de acuerdo a la tabla de severidad e identificar si se trata de una
caracterstica o parmetro crtico el proceso (seccin 15).

Determinar las causas o mecanismos potenciales de falla (seccin 16) para la operacin analizada en la seccin

anterior y su nivel de ocurrencia (seccin 17).

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
18. Controles actuales de proceso (preventivos)
Se debe registrar la descripcin de los controles actuales para hasta donde sea posible prevenir que el modo de
falla / causa ocurra (dispositivos a prueba de error, control estadstico de proceso)
19. Controles actuales de proceso (deteccin)
Se debe registrar la descripcin de los controles actaules para hasta donde sea posible detectar el modo de falla /

causa en caso de que ocurra (normalmente inspecciones)

20. Deteccin
Es la calificacin asignada al mejor control listado con respecto a su habilidad para detectar el modo de falla.
El equipo debe acordar un criterio de evaluacin consistente.

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
20. Deteccin (cont.)
A mayor valor, menor habilidad de los controles para la deteccin.

Se debe asumir que la falla ha ocurrido y entonces evaluar la habilidad que tienen los controles actuales para
prevenir el embarque de producto que presente esta falla o defecto.
No se debe asumir en forma automtica que la deteccin es efectiva al haber un valor de ocurrencia bajo.

Las auditoras o inspecciones al azar no son efectivas para detectar la existencia de un defecto aislado y no deben
influenciar el rango asignado.
El muestreo realizado en base a estadstica si se considera un mtodo vlido de control.

AMEF de Proceso
Deteccin
Casi
imposible
Muy remota
Remota
Muy baja

Criterio

Tipos de Inspeccin
A
B
C

Rangos sugeridos de mtodos de deteccin

Certeza absoluta de no deteccin

No se puede detectar o no se inspecciona

Los controles probablemente no detectarn

la falla
Los controles tienen muy poca posibilidad de
detectar la falla
Los controles tienen muy poca posibilidad de
detectar la falla

El control se logra por medio de inspecciones

indirectas o al azar
El control se logra solamente por medio de la
inspeccin visual
El control se logra solamente por medio de una
doble inspeccin visual
El control se logra con el uso de mtodos grficos
como CEP
El control se basa en inspecciones diversas
posterior a que las partas han sido retiradas de la
estacin de trabajo o inspecciones por atributos
(pasa/no pasa) al 100% cuando las partes ya han
sido retiradas de la estacin de trabajo.
Deteccin del error en subsiguientes operaciones,
o inspeccin del ajuste y de la primera pieza.
Mtodos a prueba de error en la estacin de
trabajo o deteccin del error en subsiguientes
operaciones por medio de mltiples inspecciones
posteriores. No se puede aceptar una parte no
conforme
Mtodos a prueba de error en la estacin de
trabajo (medicin automtica con un paro
automtico en caso de incumplimiento) no puede
pasar una parte no conforme
No se pueden fabricar partes no conformes porque
la parte ha sido liberada de errores de diseo de
producto y proceso

X
X

Baja

Los controles pudieran detectar la falla

Moderada

Los controles pudieran detectar la falla

Muy
moderada

Los controles tienen una buena probabilidad

de detectar la falla

Alta
(no acepto)

Los controles tienen una buena oportunidad

de detectar la falla

Muy alta
(no paso)

Los controles casi seguro detectarn la falla

Muy alta
(no hago)

Los controles seguro detectarn la falla

A = Prueba de Error B = Medicin C = Inspeccin manual

Calificacin

10
9
8
7
6
5
4
3

2
1

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
21 Nmero de Prioridad de Riesgo
El nmero de prioridad de Riesgo es el producto de los ranking de Severidad (S), Ocurrencia (O) y Deteccin (D).

NPR = (S) X (O) X (D)

Este valor debe ser usado para priorizar las acciones del proceso (por ejemplo en un diagrama de Pareto) el NPR
debe estar entre el 1 y el 1000.

Para los NPRs ms grandes, el equipo debe asegurar la reduccin del riesgo calculado mediante acciones
correctivas.

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
En Equipo:
Mencionar los controles actuales del proceso tanto de prevencin (seccin 18) como de deteccin (seccin 19) y
determinar el nivel de deteccin (seccin 20) de acuerdo a la tabla.

Calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo NPR (seccin 21)

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
22 Accin Recomendada
El equipo debe evaluar la posibilidad para la aplicacin de acciones correctivas o preventivas en primera instancia
sobre las severidades valoradas altas y sobre los altos valores de NPR.
Independientemente del NPR, es una prctica recomendada asegurar que el riesgo es evaluado para severidades
valoradas en 9 y 10.

Las acciones deben estar enfocadas en:

Revisar el diseo o proceso para reducir la severidad
Reducir la probabilidad de ocurrencia
Mejorar la deteccin

AMEF de Proceso
Elaboracin de AMEF de Proceso
22 Accin Recomendada (continuacin)
El equipo debe evaluar la posibilidad para la aplicacin de acciones correctivas o preventivas en primera instancia
sobre las severidades valoradas altas y sobre los altos valores del NPR.
Independientemente del NPR, es una prctica recomendada asegurar que el riesgo es evaluado para severidades
valoradas en 9 y 10.

Para mejorar la deteccin (reducir su valor) se recomenda la utilizacin de mtodos a prueba de error (Poka Yoke).
Aunque el incremento de las actividades de inspeccin tambin pueden mejorar la deteccin, se caera en la
deteccin de errores, siendo ineficiente (el objetivo debe ser siempre la prevencin de errores)

Se deben registrar las actividades recomendadas en esta columna.