Diseño Matriz Prograsiva

UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID
ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR

Ingeniera Tcnica Industrial: Mecnica.
Proyecto Fin de Carrera.
Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje
progresivo de conformado de chapa.
Autor: Adrin Paniagua Arribas.

Director: Jos Luis Cantero Guisandez.
Dpto.: Ingeniera Mecnica.
JUNIO 2011
Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

conformado de chapa.
NDICE
1 INTRODUCCIN.
Pg. 3
1.1 AMBITO DEL PROYECTO.
1.2 OBJETIVO.
1.3 ESTRUCTURA Y FASES DEL PROYECTO.
1.3.1 Estructura del proyecto escrito.
1.3.2 Fases de trabajo.
2 FABRICACIN DE PIEZAS MEDIANTE DEFORMACIN
Pg. 9
PLASTICA.
2.1 DEFINICIN.
10
2.2 COMPONENTES.
11
2.2.1 Armazn o base inferior.
11
2.2.2 Base superior.
12
2.2.3 Sufridera o placa de choque.
13
2.2.4 Reglas gua de banda.
15
2.2.5 Porta-punzones.
16
2.2.6 Placa gua-punzones o prensa-chapas.
17
2.2.7 Placa porta-matrices (zuncho) y matrices.
19
2.2.8 Punzones.
22
3 DISEO DEL UTILLAJE PARA LA FABRICACIN DE UNA
Pg. 25
PIEZA DE CHAPA.
3.1 VALORACIONES PREVIAS. PLANO PIEZA.
26
3.1.1 Recopilacin de la documentacin necesaria.
26
3.1.2 Plazo entrega primeras muestras para su confirmacin.
27
3.1.3 Plazo previsto de entrega de utillaje..
27
3.2 METODO PLAN.
29
3.3 ANTEPROYECTO.
32
3.3.1 Caractersticas constructivas del utillaje.
32
3.3.2 Procesos de alimentacin del material.
36
3.3.3 Disposicin de las piezas en la alimentacin.
38
3.3.4 Mrgenes de separacin entre piezas.
42
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3.4 PROYECTO.
45
3.4.1 Diseo de procesos.
45
3.4.2 Diseo de componentes.
63
4 DEFINICIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL
Pg. 100
UTILLAJE.
4.1 BASE INFERIOR.
101
4.2 BASE SUPERIOR.
103
4.3 SUFRIDERA.
105
4.4 PORTA-PUNZONES.
106
4.5 PLACA INTERMEDIA.
108
4.6 PLACA PISA.
109
4.7 REGLAS GUIA DE BANDA.
110
4.8 MATRIZ DE CORTE.
111
4.9 ZUNCHO.
113
4.10 MATRIZ INFERIOR DE PLEGADO DE ALAS.
114
4.11 MATRIZ INFERIOR DE PLEGADO DE PESTAA.
116
4.12 MATRIZ FINAL DE CORTE.
117
4.13 FLOTANTE.
119
4.14 MACHOS SUPERIORES DE PLEGADO DE ALAS.
120
4.15 MACHOS SUPERIORES DEPLEGADO DE PESTAAS.
122
4.16 MACHO SUPERIOR DE TRONZADO FINAL.
123
4.17 CUCHILLAS DE PASO Y MACHOS SUPERIORES DE CORTE.
125
4.18 PUNZONES Y PILOTOS.
126
4.19 MUELLES Y TORNILLOS TOPE.
127
4.20 CASQUILLOS Y COLUMNAS.
127
4.21 MONTAJE
128
5 CONCLUSIONES Y LINEAS DE TRABAJO FUTURAS.
Pg. 141
6 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
Pg. 144
7 ANEXOS.
Pg. 146
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1 INTRODUCCIN
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1.1 AMBITO DEL PROYECTO.

La idea de realizar este proyecto nace de la experiencia de colaboracin
durante ms de 6 meses en el departamento de diseo en una empresa dedicada a la
fabricacin de utillajes y herramientas progresivas para el sector de la automocin.
El nombre de la empresa es Proyectos y Utillajes Valmor S.L. y se engloba
dentro del sector de la pequea y mediana empresa, para tener una idea de las
dimensiones de la misma y del marco en el que se realiza el proyecto se hace una
pequea descripcin de la empresa, enumeracin de trabajadores y su distribucin
dentro de la misma.
La empresa pertenece al sector metalrgico y es fundamentalmente una
industria productora de piezas de chapa mediante deformacin plstica en fro que,
disea y fabrica sus propios utillajes. Cuenta para ello con una pequea oficina
tcnica de 60 m2 y de un taller de 500 m2. El equipo humano se compone de un total
de 19 trabajadores repartidos de la siguiente forma; 12 trabajadores de planta
distribuidos en las categoras de peones (6), oficiales (4) y encargados (2), 3 personas
en oficia, repartidos entre administrativos (1) y tcnicos (2) y 4 personas en la
directiva.
Mi labor dentro de la empresa es la de ayudar mediante diseo y delineacin a
los tcnicos en los nuevos proyectos de utillajes que posteriormente se fabricaran en
la empresa.
Una vez descrito el marco en el que se realizar el proyecto, paso a definir de
forma introductoria las bases generales del mismo; hay que tener en cuenta que el
proyecto nicamente se centra en las consideraciones tcnico-tericas, de diseo y
fabricacin necesarias para poder finalizar con xito la produccin de una determinada
pieza de chapa mediante el diseo y fabricacin de un utillaje progresivo de
complejidad media, en este caso concreto, el utillaje a desarrollar se corresponde con
el ofertado a uno de los principales clientes para una fabricacin anual considerable, y
de gran importancia en el volumen de facturacin anual en produccin de piezas de la
empresa.
Hay que destacar que en ningn momento se pretende hacer un proyecto de
fabricacin a nivel empresarial en todas sus ramas, por dos razones principales:
- No es mi labor dentro de la empresa y este proyecto trata de ceirse lo
mximo al desempeo del puesto en la empresa.
- No seria un proyecto indicado debido a la gran extensin que sera necesaria
para poder profundizar de la misma manera que se har al enfocarlo
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nicamente en el tema de desarrollo y fabricacin. Este proyecto ya es lo

suficientemente extenso.
An as, en un posterior apartado de conclusiones y trabajos futuros, se hace
referencia a aspectos de inters con los que se podra ampliar este trabajo, como son:
anlisis de tiempos y costes, control de la calidad, posibles mejoras, etc.
1.2 OBJETIVO
Este proyecto tiene por objeto el desarrollo de las especificaciones tcnicas y
de fabricacin para llevar a cabo un sistema de fabricacin adecuado para una pieza
de las siguientes caractersticas:
- Pieza de chapa de 2mm de espesor del tipo AP-11 segn norma NES M
36093-85. Norma espaola UNE.
- Tolerancias dimensionales segn NES D0016 Clase-C.
- Necesidad de fabricar piezas simtricas. Cantidad media anual: 50,000 Uds.
- Necesidad de matar bordes.
- Tratamiento superficial de electro-imprimacin min.480H segn NES MS08394. Cataforesis.
- Serie alta de produccin de piezas.
Figura 1.1. Medidas de la pieza obtenidas del plano pieza original.
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En la Figura 1.1 se observan

las dimensiones de la pieza en
una imagen obtenida del plano
pieza original. El resto de
especificaciones
se
pueden
observar en el plano de la pieza
que se adjunta en el apartado 7
de anexos.
En la Figura 1.2 de la
derecha se observa el diseo final
en perspectiva de la pieza (mano
derecha) a obtener. Se debe tener
en cuenta que se debe fabricar
tambin su simtrica.
Figura 1.2. Pieza a fabricar.
El proceso ms indicado de fabricacin, basndonos en estas caractersticas

propias de la pieza y en las unidades anuales, ser:
- Conformado en fri mediante un utillaje progresivo animado por prensa
excntrica.
- Tratamientos post-fabricacin (electro-imprimacin).
Se intentar a travs de los siguientes captulos explicar todas las
caractersticas de este tipo de sistema productivo, y se desarrollar un estudio
completo de los aspectos mas relevantes para conseguir las mejores soluciones de
diseo.
El fin es poder fabricar una herramienta lo mas eficiente posible adecuada a los
estndares de calidad requeridos y con una relacin precio calidad lo mas ajustada
posible.
1.3 ESTRUCTURA Y FASES DEL PROYECTO.
1.3.1 Estructura del proyecto escrito.

Estructuralmente el proyecto se compone de tres grandes bloques en los que
se desglosar tanto las fases de trabajo en fabricacin como las orientaciones tericas
y tcnicas para comprender el diseo completo de un utillaje progresivo.
As pues constar:
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Bloque terico con las caractersticas de este tipo de sistemas de

fabricacin.
Bloque de diseo y desarrollo de la herramienta especifica para la
consecucin de la pieza a que referencia el proyecto.
Bloque de desarrollo de las especificaciones de fabricacin del utillaje.
Incluye, caractersticas y sistemas de fabricacin del mismo.
1.3.2 Fases de trabajo.

- Anlisis de la pieza a obtener (Valoraciones previas): Se realiza
directamente del prototipo de la pieza, o basndose en los planos de la misma,
consiste en obtener datos tcnicos bsicos para el posterior diseo del utillaje, as
pues, teniendo en cuenta factores como el tipo de material, las tolerancias utilizadas o
si la pieza lleva, o no, algn tratamiento superficial, se obtendr el desarrollo de la
misma y las fuerzas necesarias para los plegados y troquelados.
- Realizacin terica del prototipo del utillaje (Anteproyecto): Teniendo en
cuenta todo lo anterior, se realizar un primer diseo y programacin del utillaje, para
esta fase es muy importante conocer los requerimientos del cliente como son: tiempo
de entrega previsto, calidad del utillaje y calidad final de la pieza.
Valorando todo lo anterior se elegir el diseo que mejor se adapte a los requisitos.
- Dimensionado del utillaje (Proyecto): como su nombre indica consiste en
definir tanto las dimensiones como los parmetros finales de cada parte y componente
del utillaje; esta fase es la mas caracterstica de mi labor dentro de la empresa, y en
ella es donde se debe aplicar todas los requerimientos de diseo que se han
explicado en la parte terica. Durante este proceso se ha de intentar en todo momento
adaptarse a los productos ofertados en los catlogos de los proveedores para evitar
medidas especiales que pudieran incrementar el precio y aumentar la carga de trabajo.
- Despiece detallado y lista de materiales: Debido a que el diseo se realiza
basado en el conjunto, es necesario tanto un despiece detallado de todas las partes
que lo forman como una lista de componentes, esto facilita el proceso de fabricacin y
es necesario para realizar el pedido de materias primas y elementos normalizados. En
los despieces se ha de detallar todas las cotas necesarias junto con sus tolerancias, y
todos los parmetros de construccin que se consideren importantes, como
soldaduras, roscados, etc. En caso de usar herramientas de C.N.C. el despiece
implica la realizacin de los programas CAM. Tambin hay que especificar el tipo de
material y sus posibles tratamientos. En cuanto a la lista de componentes es
imprescindible adjuntar: marca, referencia y cantidad. Esta fase hay que entenderla
como la parte final del desarrollo terico y la que da paso a todo el proceso
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constructivo, por lo tanto hay que poner especial atencin e intentar asegurar la
correcta consecucin de los pasos, de lo contrario podra suponer retrasos y gastos.
- Seguimiento: La realizacin de cualquier proyecto de utillaje posee adems
una serie de fases en relacin al proceso constructivo, el orden adecuado es el
siguiente:
1. Recepcin de materias primas
2. Desbaste de materiales
3. Mecanizados convencionales
4. Mecanizado C.N.C.
5. Tratamientos trmicos
6. Rectificados
7. Ajustes
8. Montaje
9. Pruebas
10. Homologacin
Esto implica la necesidad de realizar un seguimiento de todos estos procesos a

fin de garantizar su correcto funcionamiento y poder corregir fallos rpidamente en el
caso de que aparecieran. Debido a que en la tcnica de conformado de materiales
intervienen factores difciles de predecir es necesario revisar los primeros resultados
que se obtienen normalmente realizando pruebas. Los fallos ms comunes en utillaje
suelen deberse a estiramientos y recuperaciones del material que no son previstos,
juegos entre componentes, etc.
A continuacin se expone en la figura 1.3 de forma esquemtica el diagrama de
fases de diseo y fabricacin:
Figura 1.3. Esquema de fases.
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2 FABRICACIN DE PIEZAS MEDIANTE

DEFORMACIN PLASTICA. UTILLAJES
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Para entender las fases de proyecto conviene realizar previamente una

introduccin terica explicando los aspectos ms importantes a tener en cuenta en el
diseo de un utillaje.
2.1 DEFINICIN.
Se entiende por utillaje a toda herramienta que en asociacin con la
maquinaria adecuada sea capaz de obtener una pieza concreta, existen muchos tipos
y campos de aplicacin pero en este caso el proyecto se centra en el de utillaje
progresivo para produccin con prensas, esta tipo de herramienta se caracteriza por
una gran robustez y fiabilidad, siendo muy eficaz para grandes producciones, adems
asociado a una prensa mecnica se consigue una gran velocidad de trabajo y un
amplio abanico de fuerzas. El correcto funcionamiento del utillaje est ampliamente
relacionado con el diseo de sus elementos. En las figuras de a continuacin se
exponen dos ejemplos de utillajes progresivos de conformado de chapa.
Figura 2.1. Ejemplo utillaje.
Figura 2.2. Ejemplo utillaje.
Todos los elementos constructivos que se pueden observar en las figuras 2.1 y
2.2 cumplen una misin concreta y especfica dentro del conjunto general destinado
nicamente a realizar el trabajo para el que ha sido diseado.
Los materiales empleados para estos elementos, as como los tratamientos
trmicos, construccin y acabados son aspectos muy importantes a tener en cuenta
que deben tratarse con atencin si de verdad se desea obtener los mejores resultados
a lo largo de la vida del til. Tambin hay que dedicar una atencin especial a los
distintos elementos normalizados que con ms frecuencia se utilizan en la
construccin de los utillajes.
A continuacin, en los siguientes apartados dentro del capitulo se tratarn
aquellos componentes que de una u otra forma estn presentes en casi todas las
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matrices, independientemente de su tamao, por ejemplo: Bases o armazones, Placa

matriz, Placa porta punzones, Placa prensa chapas, Punzones, Cuchillas, Reglas gua,
Sufrideras, etc. As mismo, tambin se analizan los distintos tipos de materiales con
que se construyen y los tratamientos trmicos mas apropiados.
En cuanto a otros aspectos tcnicos mas concretos a cada utillaje en particular,
como son las tolerancias de ajuste y acabado que deben tener se definirn en el
capitulo 4 de definicin del proceso de fabricacin.
Todo este conjunto de aspectos de diseo, aplicado de forma adecuada
permitir construir utillajes de calidad que proporcione un rendimiento adecuado. As
pues:
Los objetivos prioritarios de todos los componentes de la matriz son tres:
a. Hacer que su funcionamiento sea correcto
b. Que la durabilidad sea adecuada
c. Que las piezas fabricadas sean de calidad
Para que se cumplan hay que tener en cuenta:
a. Buen diseo de los componentes
b. Buena construccin.
c. Buenos materiales de construccin.
d. Buenos tratamientos trmicos.
e. Buen mantenimiento.
A continuacin se especifican las caractersticas ms importantes de los
componentes de un utillaje y los diferentes parmetros caractersticos para su diseo:
2.2 COMPONENTES.
2.2.1 Armazn o base inferior.

Misin: El armazn o base inferior del utillaje es el elemento sobre el cual van
montados todos los dems componentes, y a su vez, descansa sobre la bancada de la
prensa durante la fase de trabajo. Para el resto del troquel, la base y los elementos
que lleva montados hacen las funciones de apoyo, puesto que recibirn toda la fuerza
de transformacin que la prensa aplique sobre ella.
Sobre la base inferior se montan las columnas gua que sirven como referencia
de centraje entre la parte superior e inferior, (parte mvil / parte fija). As mismo, dicha
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base tiene la misin de absorber y neutralizar todas las fuerzas que inciden sobre su
superficie durante la transformacin. La base inferior igual que la superior, han de ir
fuertemente fijadas a la prensa utilizando tornillos o bridas, ambas placas han de
quedar alineadas y centradas entre s por medio de dichas columnas de centraje.
Mecanizado: Como en la mayora de casos, el mecanizado del armazn o base
inferior se realiza partiendo de fundicin o material en bruto que posteriormente se
mecaniza hasta dejarlo a las medidas indicadas en el plano. En otros muchos casos
tambin se puede optar por la compra de armazones normalizados que se adapten a
nuestras necesidades.
Dimensiones: En general, el dimensionado de la base inferior conviene que sea
bastante generoso, puesto que ha de resistir fuertes impactos y estar sometida a
esfuerzos de todo tipo.
Materiales de construccin: Cuando se trata de matrices de pequeas y
medianas dimensiones es posible emplear acero suave de construccin o armazones
normalizados de fundicin. Para matrices de tamao grande siempre es mas barato y
prctico utilizar fundicin.
Los materiales mas utilizados son los siguientes:
a. F111: Para matrices de pequeo tamao
b. F112: Para matrices de mediano tamao
c. Fundicin: Para matrices de gran tamao
2.2.2 Base Superior.

Misin: El Armazn o base superior tiene la misin de aglutinar en su superficie
todas la placas y elementos que sujetan y montan los punzones que lleva el utillaje,
adems la base superior, va sujeta al carro superior de la prensa que la inmoviliza y
fija durante todo el proceso de trabajo. La base superior recibe directamente todo el
movimiento de la prensa para que esta lo transmita a los punzones y estos
transformen la chapa.
Forma y dimensiones: En general, las medidas exteriores de la base superior
acostumbran a ser las mismas de la base inferior. En utillajes de pequeo y mediano
tamao casi siempre se tiende a normalizar sus medidas con la finalidad de facilitar su
construccin. A continuacin se adjunta una imagen en la que se aprecia tanto la base
inferior como la superior, y una ilustracin que esquematiza la disposicin de ambas
en el utillaje.
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Figura 2.3
Figura 2.3: Utillaje abierto en el que se
pueden distinguir las bases y los elementos
de guiado.
Figura 2.4.
Figura 2.4: Esquema grafico de las

base de un utillaje.
Mecanizado: Como en la mayora de casos, el mecanizado del armazn o base

superior se realiza partiendo de material en bruto (fundicin o acero) con un excedente
de 5mm aproximadamente en todas sus caras. En otros muchos casos tambin se
puede recurrir a la compra de armazones normalizados de fundicin o acero que se
adapten a las medidas de nuestras necesidades. En ste ltimo caso, el suministro se
realiza como una sola unidad con las columnas y casquillos gua ya montados.
Materiales: Se especifican a continuacin los materiales mas utilizado s para

este tipo de componente en funcin del tamao total del utillaje:
a. Acero F111: Para matrices de pequeo tamao
b. Acero F112: Para matrices de mediano tamao
c. Para matrices de gran tamao: Fundicin especial con aleaciones de C 3%,
Si 2% y Mg 0,75% con pequeos porcentajes de S y P. Dureza superficial
Brinell en torno a 240 HBr y la resistencia a la traccin es de unos 80 [kgmm2].
2.2.3 Sufridera o Placa de Choque.

Generalidades: La funcin bsica de la placa de choque o sufridera consiste en
absorber sobre su superficie los sucesivos impactos que recibe de los elementos que
golpean sobre ella. Estos impactos se producen cada vez que los punzones cortan o
doblan la chapa. Cuando el punzn impacta contra la chapa, la resistencia que opone
el material es transmitida a la superficie de la placa sobre la que se apoya.
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El requisito imprescindible en todas las placas sufrideras es que estas estn

construidas con un material lo mas tenaz posible o bien que estn templadas para
resistir los impactos mencionados., tambin es muy importante que tengan una
superficie generosamente mayor que los punzones o casquillos sobre los que
descansan. En el caso de sufrideras de muy pequeo tamao, los punzones o
casquillos se clavaran sobre estas y a su vez sobre las bases. Este fenmeno se
puede agudizar siempre que se disponga de punzones o casquillos de cabeza
pequea y estos estn sometidos a fuertes impactos por razones de corte, doblado u
otras transformaciones.
Mecanizado: Aparte de las necesarias tolerancias dimensionales, tanto de
longitud como de anchura o espesor, se debe poner especial atencin en conseguir un
mximo paralelismo entre las dos caras de trabajo para evitar que se produzca una
falta de asiento de los elementos que se apoyan sobre la sufridera. Como en la
mayora de casos, el mecanizado de las placas sufrideras se realiza partiendo de
material en bruto el cual llega con un excedente de unos 5mm aproximadamente.
Forma y dimensiones: Las formas y dimensiones exteriores de las placas
sufrideras dependern del tamao de los segmentos o casquillos que descansen
sobre ella, en casi todos los casos se dimensionan del mismo tamao que la placa
porta matrices. Los espesores por contra, pueden ir de 8 a 18mm dependiendo del
tamao de la matriz y de los esfuerzos que deban soportar.
Tambin se debe tener en cuenta, que la placa sufridera puede y debe ser
segmentada en pequeas partes, siempre que su tamao pueda representar
dificultades de mecanizado o deformaciones elevadas en el tratamiento trmico.
Materiales: Para la construccin de las placas de choque se emplean
materiales que admitan el temple y que conserven asimismo tenacidad y cohesin en
el ncleo. Un material adecuado y muy empleado es el acero al carbono del tipo F522
y el F114 debidamente templados a una dureza de HRc. 54-58.
Algunos matriceros optan por la eleccin de un acero indeformable de 100 a
120 [kgmm2] para evitar el tratamiento trmico y el rectificado posterior de la placa.
Los materiales y tratamientos son:
a. F-114 (Bonificado): Para tamaos grandes
b. F-522 (Temp. y Revenido HRc.56- 58): Para tamaos pequeos
c. F-524 (Temp. y Revenido HRc.56- 58): Para tamaos medianos.
Considerando que las sufrideras del tipo a son de tamao grande, es
aconsejable que el tratamiento trmico a baja dureza, se realice antes del mecanizado
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para evitar las deformaciones posteriores al temple y el necesario rectificado. En la

imagen siguiente se ilustra un utillaje de forma esquemtica y se seala la ubicacin
de la sufridera en el conjunto.
Figura 2.5. Esquema de situacin de sufrideras en un utillaje.
2.2.4 Reglas Guas de Banda.

Generalidades: Las reglas guas de banda son uno de los componentes ms
caractersticos de las matrices progresivas. Se construyen con el fin de guiar
longitudinal y transversalmente la tira de chapa en su desplazamiento por el interior de
la matriz. Sus caractersticas de acabado no acostumbran a ser de gran dificultad, si
bien la separacin entre las dos reglas una vez montadas deber permitir el avance de
la banda, para lo cual, dicha separacin siempre ser superior a la anchura en
+0.5mm aproximadamente; esta holgura o tolerancia se deja con el fin de que la
banda no quede frenada en su interior debido a posibles curvaturas, rebabas u otras
deficiencias que pueda tener. En general la tolerancia a la que se refiere el texto con
anterioridad acostumbra a ser de entre 0.5 y 1mm dependiendo de las caractersticas
de la matriz, del tipo de material, de su anchura, de su espesor, etc. El tratamiento
trmico ms adecuado (templado y revenido o nitrurado) es aquel que impide un
desgaste prematuro de sus paredes que pueda dificultar en buen deslizamiento de la
banda por su interior.
En reglas de pequeo y mediano tamao es suficiente con hacer un
tratamiento trmico de Templado y Revenido en toda la pieza, sin embargo, en reglas
de mayor tamao se puede realizar un tratamiento termoqumico (bonificado,
sulfinizado o nitrurado) que endurece la superficie exterior de la pieza sin perder su
ductilidad o tenacidad en el ncleo.
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Forma y dimensiones de las reglas: En lo que hace referencia a las reglas gua
es posible disponer de una gran variedad de formas y dimensiones dependiendo de
sus tamaos y de las caractersticas de la matriz.
Materiales: Los materiales ms adecuados para su construccin son:
a. F- 114 (Nitrurado Templado y Revenido HRc.48-50) para reglas de tamao
grande.
b. F- 522 (Templado y Revenido HRc.54-56) para reglas de tamao pequeo.
Considerando que las reglas de guiado del tipo a sean de tamao grande y
espesores pequeos, es aconsejable que el tratamiento termoqumico se realice a
baja dureza y antes del mecanizado, de esta forma se podrn evitar las deformaciones
y el necesario rectificado posterior. En otros casos, tambin es aconsejable utilizar
otros materiales de nitruracin o cementacin como por ejemplo el F171 y F174 el
F151 y F152 respectivamente. Con cualquiera de ellos se obtienen durezas
superficiales iguales a las del temple pero permitiendo que el ncleo permanezca a la
dureza de recocido, de esta forma se minimizan las posibles deformaciones del
tratamiento trmico y no se pierde resistencia superficial al desgaste.
2.2.5 Porta-punzones.
Generalidades: La finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en
su interior todos los punzones que lleve la matriz. La fijacin y posicionamiento del
porta-punzones a la base superior se hace por medio de tornillos y pasadores,
teniendo especial cuidado en guardar un total paralelismo y perpendicularidad entre
los punzones y sus respectivos alojamientos en la placa gua.
La cantidad y dimetro de los tornillos con que se sujeta la placa depende de
las dimensiones de la misma y de las fuerzas de extraccin a que este sometida
durante el conformado. Se puede decir, que el buen sentido comn y la experiencia
del proyectista es el que determinar la cantidad de tornillos y pasadores a colocar. En
el amarre de esta placa es muy utilizada la fijacin superior, es decir, cuando los
tornillos van de arriba hacia abajo, roscados a la propia placa porta punzones, de esta
manera cuando se desee desmontar la placa se tendr mayor facilidad de maniobra.
Para matrices de gran tamao, no es aconsejable utilizar un solo porta-punzones de
grandes dimensiones sino varios de menor tamao que facilitarn su construccin y
mantenimiento.
Formas y dimensiones: En principio, se puede decir que el porta punzones no
tiene unas medidas estndar en las que ser construido. Sus medidas dependen de la
cantidad y tamao de punzones que deba alojar y en general sus medidas exteriores
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acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora. Su espesor

puede oscilar entre un 20 y un 30% de la longitud de los punzones aunque se suele
utilizar la siguiente formula, tambin de indican a continuacin otros parmetros de
inters.
Materiales: El material empleado para la construccin de los porta punzones es
el acero suave al carbono. Cuando se desee que los punzones vayan ajustados con
apriete y en consecuencia con exactitud y rigidez, nos interesa ms construirla en
acero de ms resistencia y tenacidad, tal como el acero semi-duro. Pese a la gran
exactitud que han de tener los vaciados donde se han de alojar los punzones, as
como un buen control geomtrico y dimensional, el porta punzones nunca se somete a
tratamiento trmico de temple y revenido, pues, en ningn caso ha de soportar
desgaste por rozamiento o fatiga.
Los materiales ms adecuados son:
a. F- 114 Para placas de tamao pequeo
b. F- 112 Para placas de tamao mediano
c. F- 111 Para placas de tamao grande.
En la imagen siguiente se puede observar la disposicin dentro del conjunto del
utillaje de la placa porta-punzones y los punzones que aloja.
Figura 2.6. Esquema de situacin de la placa porta-punzones en el utillaje.
2.2.6 Placa Gua Punzones o Prensa Chapas.

Generalidades: La placa gua punzones ejerce tres funciones muy importantes;
la primera, guiar los punzones, la segunda, pisar la banda y la tercera, extraer la
banda de los punzones despus de cortar. Con estas tres premisas mencionadas se
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evita el pandeo de los punzones, las ondulaciones de la banda y la extraccin de esta

de los punzones. Una vez cortada la chapa, la misin del prensa chapas es
mantenerla plana hasta que los punzones hayan salido de ella, de lo contrario, los
punzones la arrastrarn hacia arriba y quedar sujeta a ellos, con el riesgo de rotura
que ello comporta.
El proceso de funcionamiento de la placa pisador es el siguiente: durante el
movimiento descendente de la prensa, la placa presiona sobre la chapa dejndola
inmovilizada antes de que los punzones lleguen a tocarla. Seguidamente, los muelles
que van montados sobre su superficie son comprimidos, mientras los punzones
inciden sobre ella y la transforman, a continuacin la prensa asciende y los muelles
recuperan su longitud. Slo en casos concretos (con punzones de perfil muy
reforzado), el pisador no se hace como elemento de guiado de los punzones y se deja
que sea el mismo porta-punzones el que lleve ajustado el perfil de los punzones. Para
stos casos, los alojamientos de los punzones en el pisador se dejan con una holgura
de entre 0.2 y 0.4mm, con lo cual, los punzones no quedaran guiados por la placa
pero s que ejercer como extractora de la chapa. Este sistema nunca debe ser
utilizado con chapas de espesores menores de 0.5 mm puesto que existe el riesgo de
que la misma se introduzca en la propia holgura y en consecuencia deforme la pieza o
llegue a romper los punzones.
En matrices con producciones elevadas, es aconsejable que la zona del
pisador en contacto con la chapa se haga con un postizo templado, de manera que no
llegue a marcarse.
Esta placa del pisador
debe reunir una serie de
caractersticas importantes tanto
en funcionamiento como en
construccin:
a. Buen guiado de los punzones.
b. Correcto pisado de la banda
anterior a su transformacin.
c. Suficiente fuerza de sus
muelles (equivale al 5% aprox. de
la de corte).
Vase esquema de disposicin
de la placa gua en la figura 2.7.
Figura 2.7. Esquema de ubicacin de la placa pisa.
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Dimensiones: Existen variadas formas sobre la construccin de las placas

pisadoras, puesto que estos elementos no tienen una normativa de carcter universal
capaz de ser vlida para todo tipo de matriz. Cada situacin requiere su propia
valoracin y en funcin de ello se ha de disear y dimensionar la placa.
Materiales: Materiales ms aconsejables para su construccin:
a. F- 114 o F- 522: Para placas de tamao pequeo
b. F-114 o F-112: Para placas de tamao mediano
c. F-112 o Fundicin: Para placas de tamao grande
2.2.7 Placa Porta-Matrices y Matrices.

Porta-matrices o cajera.
Misin: La placa porta-matrices o cajera tiene por misin alojar y posicionar en
su interior todos los postizos o segmentos de pequeas dimensiones que lleve la
propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarn ajustados en su interior.
Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a desgaste o
roturas sean de un tamao reducido y fcil de sustituir, al mismo tiempo se pueden
construir con un material o tratamiento mas adecuado de acuerdo a su aplicacin.
Se entiende por tanto, que dicha placa porta-matrices, no necesitar de un
tratamiento trmico puesto que no estar sujeta a contacto directo entre los punzones
y la chapa.
El proceso de trabajo de la placa porta-matriz o cajera se reduce a alojar en su
interior todos los segmentos o postizos de la matriz, todos ellos debern estar sujetos
y posicionados adecuadamente de forma que no puedan moverse o desplazarse en
ningn caso.
Slo en casos muy concretos de poca produccin, la placa porta matrices se
convertir directamente en placa matriz para que despus de un tratamiento trmico
adecuado pueda ser utilizada para realizar directamente sobre su superficie las
transformaciones que sean necesarias. Para stos casos, los perfiles de corte debern
llevar las tolerancias adecuadas segn la resistencia y el espesor de material. Este
sistema es ciertamente arriesgado puesto que en caso de rotura es obligatorio sustituir
o cambiar toda la placa.
En matrices con elevadas producciones siempre es preferible que sean zonas
independientes, evitando de esta forma el riesgo de roturas que afecten a la totalidad
de la matriz.
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Forma y dimensiones de las cajeras: Las medidas de anchura y longitud de una

placa porta-matriz van en funcin de las magnitudes y separaciones de las figuras que
lleve en ella. Como norma orientativa se puede decir que la separacin mnima desde
el rebaje de la cajera hasta cualquiera de sus caras externas ser de 2 veces
aproximadamente su propio espesor.
La medida del espesor tambin depende del tamao de la matriz y de los
esfuerzos que deba aguantar. Para placas de matrices cortadoras es conveniente
dimensionarlas ligeramente mayores que las de doblado o embuticiones.
Matrices cortantes.
Para el diseo de las matrices se suele elegir la utilizacin de varias de
pequeo tamao dimensionadas para aguantar las tensiones a las que se someter,
esto faculita el mantenimiento en caso de rotura, adems en matrices de corte las
paredes verticales de han de llevar unas descargas o ensanchamiento en sus medidas
que permitan la cada de los retales una vez que estos hayan descendido unos pocos
milmetros.
Estas paredes verticales a las que se hace referencia (vida de matriz)
acostumbran a tener unas medidas de entre 4mm y 8mm. La medida menor se utiliza
en matrices pequeas con poca produccin y la mayor en matrices grandes con mayor
produccin.
Existen varias formas de
realizar las descargas partiendo de los
ejemplos que se ven a continuacin: el
primer caso se ve en el dibujo de la
derecha, figura 2.8, que muestra matriz
cortante con unas paredes verticales
seguidas de un ensanchamiento de
unos 0.5 mm en todo su permetro de
corte. Para el mecanizado de estas
formas es necesario el empleo de
maquinas de electro-erosin excepto si
son cilndricas que se pueden hacer en
Figura 2.8. Detalle de la zona de descarga en
el torno.
una matriz.
La segunda opcin de realizar la descarga o ensanchamiento en la matriz se

puede observar en la siguiente imagen, figura 2.9. Para este caso la cota H o vida de
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matriz guardar las mismas medidas comentadas anteriormente pero la descarga se

mecaniza de forma inclinada (030) desde el final de la zona vertical hasta la parte
inferior de la propia placa matriz.
Figura 2.9. Detalle de la seccin de la vida de una matriz.
En este caso, la mecanizacin del ensanchamiento o descarga se puede

realizar por medio de erosin de hilo o penetracin, o bien, al torno si es cilndrica.
Este sistema de descarga presenta la ventaja de que si se hace con erosin de hilo no
habr que hacer electrodos y ser mas econmica que la observada anteriormente.
Materiales: Materiales de construccin:
a. F-112 Para placas de tamao grande
b. F-114 Para placas de tamao mediano
c. F-522 Para placas de tamao pequeo
En cualquiera de los ejemplos anteriores siempre habr que considerar otros
factores, como por ejemplo:
1. Matriz de mucha o poca produccin
2. Vida total de la matriz
3. Matriz pequea o grande
4. Tamao de los segmentos
Materiales para matrices o placas matrices hechas para cortar directamente
sobre su superficie:
a. F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin
b. F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin
c. 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin
d. Widia Matrices de gran produccin
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2.2.8 Punzones.
Los punzones tienen por objeto realizar las mximas transformaciones (cortar,
doblar, embutir,..), a fin de obtener piezas con una calidad acorde a las medidas
indicadas en el plano. Se habla de punzones y no de punzn, porque en general la
mayora de matrices llevan montados en su interior un gran nmero de ellos que
pueden ser iguales o totalmente diferentes. Por esta razn se har una pequea
distincin entre cada uno de diferentes tipos que pueden construirse para cada matriz.
En general, hay una serie de especificaciones o caractersticas que son
comunes para todos los tipos y que deben respetarse escrupulosamente si se quiere
obtener el mximo rendimiento de la matriz. Siempre ser necesario que estn
rectificados en su totalidad y sin marcas que puedan dificultar su trabajo (gripajes).
Tambin requerirn de un tratamiento trmico adecuado para darle una mayor
resistencia al desgaste y durabilidad.
La altura total de los punzones puede variar entre cada tipo segn sean las
caractersticas generales de la matriz y de las transformaciones que realicen, en lneas
generales las alturas estn comprendidas entre 60 y 100mm. Las caractersticas de su
construccin siempre deben estar basadas en facilitar el mecanizado y reducir los
tiempos de mantenimiento. Uno de los mejores sistemas para lograr estos objetivos,
consiste en montar punzones de cambio rpido (vase figura 2.10), que puedan ser
sustituidos en un tiempo muy reducido sin necesidad de desmontar la matriz de la
mquina.
Figura 2.10. Ejemplo de punzones de cambio rpido.
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Las principales caractersticas que deben reunir todo tipo de punzones son:
a. Materiales y tratamientos adecuados a cada transformacin.
b. Buena resistencia al desgaste.
c. Facilidad de construccin y mantenimiento.
d. Precisin de medidas.
e. Buenos acabados superficiales.
En general los punzones son pequeas herramientas de formas sencillas que

sirven para agujerear, cizallar, cortar, doblar o embutir las chapas. Por ste motivo su
diseo y construccin tendrn que reunir las mejores condiciones de calidad y
acabados para facilitar las transformaciones y la propia vida de la matriz.
El punzn o punzones de cualquier matriz son los elementos mas
caractersticos de todos los troqueles, otro de los mas importantes son la matriz o
matrices de dar forma, todos ellos, son los encargados de las transformaciones y de
dar las formas a las piezas que se matrizan.
El perfil de los punzones cortantes que lleve la matriz siempre sern igual a la
geometra de las piezas que han de fabricar, pero tanto en estos como en los de
doblar o embutir debern dimensionarse de forma apropiada a las caractersticas de
su trabajo.
Las caractersticas ms importantes son:
a. Buena sujecin y posicionamiento en la matriz
b. Dimensionado acorde a las fuerzas a que esta sometido
c. Buenos materiales de construccin
d. Adecuados tratamientos trmicos
e. Buenos acabados
En la pgina siguiente se puede ver un esquema con el resumen de la

clasificacin de los diferentes tipos de punzones que se pueden mecanizar y montan
en las matrices.
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Figura 2.11. Esquema de clasificacin de punzones segn diferentes caractersticas.
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3 DISEO DEL UTILLAJE PARA LA FABRICACIN DE

UNA PIEZA DE CHAPA.
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3.1 VALORACIONES PREVIAS.

El primer paso en el diseo de un utillaje pasa por realizar una serie de
valoraciones previas, y sobre las que se sentarn las bases del mismo. As pues:
3.1.1 Recopilacin de la documentacin y planos necesarios que

aportar el cliente.
Fase en la que cuanta ms informacin se recopile, mas garantas de xito se
tendrn a la hora de afrontar el proyecto. Se obtendr importante informacin, como:
- Tamao.
- Geometra.
- Material.
- Tolerancias.
- Tratamientos y acabados.
- Transformaciones.
En el caso prctico que nos ocupa, observando el plano pieza adjunto en el

apartado 7 de anexos, se obtienen las siguientes consideraciones y dimensiones:
- Pieza pequea dimensionalmente.
- Pieza sin embuticiones, solo troquelados y doblados.
- Chapa de 2mm de espesor del tipo AP-11 segn norma NES M 36093-85.
Norma espaola UNE.
- Tolerancias dimensionales segn NES D0016 Clase-C. Norma UNE.
- Pieza principal y simtrica.
- Matar bordes.
- Tratamiento superficial de electro-imprimacin, min.480H segn NES MS08394. Norma UNE.
Vase en las siguientes figuras,
figura 3.1 de la derecha la imagen de
la
pieza
mano
derecha
en
perspectiva. El utillaje deber fabricar
la pieza simtrica tambin.
Figura 3.2 en la siguiente hoja en la
que se ha extrado del plano pieza
las vistas en proyeccin con las
medidas y tolerancias tambin de la
pieza mano derecha.
Figura 3.1. Pieza a fabricar.
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3.1.2 Produccin total anual.

Corresponde con la previsin de fabricacin anual, es muy importante este
dato, ya que en funcin de l y del tipo de pieza se decide la utilizacin o no de un
utillaje progresivo, adems condiciona en la utilizacin de diferentes soluciones de
diseo y fabricacin.
La produccin que establece el cliente de forma anual es aproximadamente de
unas 40.000 a 60.000 piezas dispuestas en pedidos cada tres meses. Esto implica un
utillaje para una produccin media-alta.
3.1.3 Plazo de entrega de primeras muestras para su confirmacin.

La finalidad de estas muestras es la de detectar posibles errores que luego
pudieran afectar a su elaboracin en serie, es importante la obtencin de las muestras
en un corto espacio de tiempo para conseguir la aprobacin y empezar lo antes
posible con la construccin y diseo del utillaje, evitando as, tiempos muertos.
Principalmente se pone especial hincapi en la obtencin de un buen desarrollo y en
observar como se comporta el material frente a doblados y tronzados.
Se procede de la siguiente manera:
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1.- Dibujo de la pieza, prestando especial cuidado a las tolerancias dimensionales.

Posteriormente se obtiene el desarrollo mediante el programa de diseo, que, en este
caso, ser el Solid-Edge de Unigraphics. Se podra tambin conseguir tericamente
calculando la longitud de la fibra neutra. Pero se aprovechar la facilidad que da en
este caso la herramienta de trabajo.
En los programas parametritos de ltima generacin existe la posibilidad de
introducir el valor de la fibra neutra para el cual nos calcular el desarrollo. En este
caso, para este tipo de chapa laminada en fri, se introduce un valor de 0.3 sobre 1.
En la figura 3.3 se observa el resultado de la pieza desarrollada.
Figura 3.3. Pieza desarrollada.
2.- Mediante corte por lser se conseguirn diez muestras del material requerido para
realizar la pieza.
3.- Utilizando plegadoras y tiles manuales simples especialmente diseados se
realizarn los plegados. Para ello se debe calcular la fuerza de plegado, se debe
comprobar que las muestras son fabricables con la maquinaria de que se dispone:
Fd =
s b Re
6
Siendo:
Fd = Fuerza necesaria para el doblado [kg]
b = Ancho del material a doblar [mm]
s = Espesor de la chapa [mm]
Re = Solicitud a la flexin [Kg/mm2]; Re = 36 [Kg/mm2].
Vase datos del material en las tablas adjuntas en anexos. Se utiliza la ms
desfavorable.
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1. Plegado de pestaa: Fd1 = (2536)/6 = 60 [kg].

2. Plegado de ala: Fd2 = (22536)/6 = 300 [kg]
Las fuerzas obtenidas son muy pequeas, con una prensa manual y cualquier
plegadora se pueden vencer y realizar los prototipos.
4.- A las muestras ya terminadas se les aplicara el tratamiento superficial (electroimprimacin catdica min.480H segn NES MS083-94).
5.- Finalmente se proceder a una medicin de las piezas y a un control de la calidad
de las mismas.
Se acuerda con el cliente un plazo de entrega de primeras unidades prototipo
previsto para 10 das desde la aceptacin del presupuesto.
3.1.4 Plazo previsto de entrega de utillaje.

Con las muestras entregadas y confirmadas se realiza un valoracin del tiempo
completo en el que se terminar el utillaje para poder empezar con las primeras series
de piezas. Esto depende de varios factores como son:
- Tamao del utillaje.
- Volumen de trabajo en taller.
- Complejidad del proyecto y elaboracin.
- Factores de empresa ajenos al proyecto.
En este caso, se realizan las siguientes valoraciones:
1.- Tiempo necesario de desarrollo del proyecto terico; dato subjetivo basado en la
experiencia y nivel de ocupacin del personal de la oficina tcnica. Se establece en
dos semanas desde la aprobacin de las muestras, por el tipo de utillaje y la carga del
departamento.
2.- Tiempo de fabricacin. Dato basado en la programacin de la carga de trabajo de
la maquinaria y en la experiencia para el desarrollo de un utillaje de tamao medio. Se
establece en tres semanas desde la finalizacin del proyecto terico, de las cuales una
se emplea en la recepcin de materiales. Se podra detallar ms este dato realizando
un anlisis de mtodos y tiempos, pero merece la pena recordar que este proyecto se
realiza en el marco de una pequea empresa especialista en este tipo de utillajes, por
lo tanto y ciendo el desarrollo del proyecto lo mximo al desarrollo real del trabajo en
la empresa, se dar validez al plazo estimativo de fabricacin que en este caso lo
marca el responsable de la oficina tcnica.
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En un apartado posterior (capitulo 5) de conclusiones y lneas de trabajo

futuras se menciona este dato como tema de inters a desarrollar en dichos trabajos.
3.- Pruebas y puesta a punto. Se establece en 5 das.
En total se aprueba un plazo de 6 semanas desde la aprobacin de las muestras
prototipo, pudindose incrementar en 5 das ms en funcin de las posibles
incidencias que pudieran surgir.
3.2 METODO PLAN

Con los datos recopilados se podra ir formando una idea de lo necesario para
obtener los objetivos previstos, pero sera una forma muy intuitiva y en la que
seguramente apareceran multitud de contratiempos, es por tanto necesario incluir
otros aspectos externos a los estrictamente presentados en el pedido, de ah, la
importancia de crear un mtodo-plan de organizacin a la hora de abordar un proyecto
como este. El mtodo y planificacin del procedimiento sienta las bases de lo que
ser el proyecto; es pues ahora, cuando empieza el proceso de estructuracin del plan
de diseo en oficina tcnica. Esta fase establece las directrices de organizacin.
A continuacin se enumeran los tres principales grupos de factores a tener en
cuenta en el diseo y en la realizacin del mtodo de planificacin del proyecto de
definicin del utillaje, en la columna de la derecha se define en que manera en
particular afecta para este proyecto.
- Influencia de las caractersticas de la
pieza:
- Nmero de transformaciones.
- Tamao del utillaje.
- Material a cortar.
- Tolerancias.
- Calidad de la pieza.
- Influencia de las caractersticas de la

pieza:
- Doblados y Tronzados.
- Tamao medio.
- Segn plano y norma UNE
- Segn plano y Norma UNE.
- Alta calidad. Automocin.
- Influencia de las caractersticas de

produccin:
- Calidad del utillaje.
- Componentes.
- Utilidad del Utillaje.
- Numero de utillajes.
- Influencia de las caractersticas de

produccin:
- Calidad alta.
- Componentes intercambiables.
- Facilidad montaje- desmontaje.
- Uno Progresivo.
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- Influencia de la maquinaria a utilizar:

- Prensa.
- Calculo de fuerza.
- Tamao de la prensa.
- Cojn neumtico.
- Tipo de alimentacin.
- Influencia de la maquinaria a utilizar:

- Prensa excntrica rpida.
- Calculo de fuerza.
- En funcin de fuerza.
- No necesario.
- Alimentacin automtica.
En el diagrama de la figura 3.4 se puede observar un grafico con los factores

ms significativos:
Figura 3.4. Grafico de factores de alteracin de diseo.
As pues con todos estos factores de importancia y con las incidencias que se
pueden ir planteando se hace vital desarrollar este plan de organizacin que se detalla
a continuacin y que se compone de las siguientes fases:
a.- Disposicin del grupo de trabajo. Se asigna la intervencin de varias
personas en el desarrollo tcnico del proyecto, es una medida muy positiva,
pudiendo delegarse responsabilidades y compartir esfuerzos.
b.- Diseo tcnico, cuyo desarrollo se detalla en los apartados siguientes de
anteproyecto, incluye: caractersticas generales de tipo de utillaje y disposicin
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de la banda de material; y el apartado de proyecto que incluye un diseo mas

detallado de componentes y funcionamiento).
c.- Fabricacin, aunque el proyectista no interviene directamente en esta fase,
es conveniente planificarla o bien estar en contacto total con el departamento
responsable de fabricacin, es importante poder conocer las posibles
incidencias para realizar las modificaciones pertinentes.
d.- Mejoras, son numerosas las veces en las que los proyectos se someten a
mejoras con el rediseo que ello implica, por tanto hay que preverlas.
e.- Produccin, una buena planificacin diseada para evitar tiempos muertos
hace ms eficaz la produccin de piezas, el proyectista debe estar en contacto
con los responsables de produccin que desarrollarn los mtodos y tiempos.
f.- Control de la calidad. Imprescindible debido a los estndares de calidad para
el sector de la automocin.
g.- Cierre del proyecto. Con la aprobacin del cliente y la entrega de las
primeras unidades.
3.3 ANTE-PROYECTO.
Esta fase que se define como anteproyecto, se centra bsicamente en aportar
soluciones a los aspectos generales; y servirn como base de todo el desarrollo
constructivo posterior que ser detallado en el apartado siguiente de proyecto.
El anteproyecto se compone de las siguientes consideraciones:
1. Caractersticas constructivas de utillaje.
2. Procesos de alimentacin de material.
3. Disposicin de la pieza en la alimentacin.
4. Mrgenes de separacin.
3.3.1 Caractersticas constructivas del utillaje.

Se trata de valorar el tipo de utillaje mas apropiado de acuerdo con las
caractersticas que se conocen para este proyecto.
Tipos principales de utillajes:
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Utiles Simples.
Se considera utillaje simple aquel diseado para realizar una nica
transformacin, suelen ser muy bsicos y de fcil fabricacin, lo que los hace
interesantes econmicamente; se emplean para piezas con una sola transformacin o
bien para piezas de produccin muy corta pero de alta rentabilidad pese a la
necesidad de utilizar varios de estos utillajes.
Como desventajas se podra apuntar, que poseen, normalmente, una velocidad
de trabajo reducida, ya que suelen ir combinados con una alimentacin manual en la
que se requiere la presencia de un operario continuamente, son pocos los casos en
los que el utillaje es alimentado automticamente.
En definitiva; la rentabilidad de estos utillajes se obtiene en piezas con
producciones muy bajas o intermitentes, en las que no se llegara a amortizar la
inversin en utillajes ms complejos. Aplicando esto a las caractersticas de la pieza se
puede descartar directamente este tipo; seran necesarios varios utillajes simples para
realizar todas las transformaciones, y se requerira de muchos operarios y puestos de
trabajo para obtener la pieza en un tiempo razonable, lo que la encarece en exceso.
Utillajes Combinados.
Este tipo de utillaje, como su nombre indica, es capaz de combinar varias
transformaciones en un nico ciclo de trabajo, esto se debe a que se intenta
aprovechar las partes mviles y fijas del utillaje como zonas activas en el proceso de
transformacin. Este tipo de utillajes son muy apropiados para trabajos en prensas de
varios efectos. Cabe destacar que la eficacia de los tiles combinadas reside en crear
un elaborado diseo. Se encuentran muy indicados para pieza de cualquier tamao
que combinen embuticiones con punzonados o doblados.
Como principales desventajas se pueden destacar:
- Como norma genera un sistema de alimentacin totalmente manual (muy
lento) ya que estos utillajes requieren de un trabajo con chapas de dimensiones
definidas (nunca con bobinas). No siendo indicados para producciones largas.
- La pieza no cae al suelo con el riesgo que ello implica para el operario.
- Un diseo bastante elaborado, en funcin de la prensa y la pieza.
- Imposibilidad de obtener todo tipo de piezas de un solo ciclo.
Este tipo de utillaje no ser el apropiado para la pieza que nos ocupa y se
puede descartar por lo siguiente:
- Utillaje muy lento para el tipo de produccin (Media-alta).
- Necesidad de una prensa como mnimo de doble efecto (no disponible) para
obtener la pieza.
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Progresivo.
Se entiende por transformacin progresiva, la serie de operaciones sucesivas
que realiza un til para transformar una chapa plana, una tira, o una cinta, en un objeto
o pieza con una forma geomtrica propia. Un trabajo o transformacin progresivo
realizado con un utillaje, comprende un mnimo de dos fases o pasos, en los cuales
pueden hacerse todo tipo de deformaciones de la chapa como por ejemplo: cortar,
doblar, etc., con la nica limitacin real del espacio disponible que exista en la matriz
de acuerdo a sus medidas.
La capacidad productiva en ste tipo de tiles y en piezas de pequeo tamao
puede llegar a ser de hasta 1600 golpes por minuto. Ello obliga a realizar un diseo
muy esmerado y meticuloso, adems de una construccin precisa y de calidad, que
garantice un buen acabado de las piezas fabricadas y la durabilidad de las mismas.
Los tiles progresivos son construidos bsicamente para la produccin de
piezas de pequeo y mediano tamao con la finalidad de que sean fabricadas a
imagen y semejanza de cmo se haran en dos, tres o mas utillajes, pero en este caso
agrupadas en un solo bloque, de ah el inters para este proyecto (pieza pequea y
gran produccin).
En el caso de fabricacin mediante utillaje progresivo, la pieza siempre deber
permanecer unida a la tira de chapa hasta que sta llega a la ltima estacin o paso
donde necesariamente deber quedar cortada. Trabajar de sta forma, permite que
cada vez que baje la prensa, la matriz realice una nueva deformacin en la pieza y
cada vez que sube, la tira avance un nuevo paso a la espera de la siguiente
transformacin.
Considerando que para fabricar una pieza de chapa de gran consumo como la
de este proyecto son necesarias como mnimo de 4 a 5 transformaciones y un nmero
similar de utillajes de tipo manual o simple, es fcilmente comprensible el gran ahorro
de tiempo y dinero que puede representar el fabricarlos con un nico progresivo de 6
a 8 pasos aunque la inversin a realizar sea ligeramente mayor.
El procedimiento de trabajo con este tipo de herramientas progresivas puede
parecer complicado si se lo compara con otros sistemas de produccin menos
automticos, como por ejemplo los manuales. Todo ello viene derivado de la
complejidad que implica llevar a cabo la transformacin de las piezas mientras que
stas permanecen unidas a la banda durante su camino por el interior de la matriz.
Este complicacin se suple con eficiencia y rapidez.
Los costes de fabricacin y los plazos de entrega pueden llegar a quedar
reducidos hasta en un 50% de los valores estimados, si las matrices han sido
diseadas y construidas adecuadamente.
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Algunas de las valoraciones previas hechas sobre la pieza, nos indicarn que
construir una matriz progresiva es la mejor solucin para:
- Obtener la produccin horaria necesaria.
- Cubrir las entregas solicitadas por el cliente.
- Amortizar el precio de la matriz en un plazo adecuado.
- Realizar un ahorro contrastado respecto a otro sistema de produccin.
- Cubrir el coste de la pieza mediante el sistema de produccin decidido.
- Dar la calidad de pieza solicitada en el plano.
Definitivamente en segn que tipo de piezas metlicas los utillajes progresivos
son todo ventajas, teniendo que ser una opcin muy seria a la hora de plantear un
sistema productivo en una fabricacin.
Figura 3.5. Ejemplo de utillaje progresivo y el progreso de la banda de chapa.
Conclusin, eleccin.
Claramente, por todo lo expuesto anteriormente, teniendo en cuenta sobretodo
el tipo de pieza y el consumo anual, el diseo mas apropiado y por el que se optar,
ser un diseo progresivo con todas las ventajas que ello representa, como: ahorro de
material y tiempo, mayor productividad, seguridad, etc.
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3.3.2 Procesos de alimentacin de material.

Una vez definida el tipo de matriz a utilizar, se estudiar la forma de
alimentacin que mejor se adapte al la produccin. Tres son los tipos:
- Alimentacin manual.
- Alimentacin semiautomtica.
- Alimentacin automtica.
Haciendo una comparacin entre los tres tipos de alimentacin anteriores, se
ver que las mayores diferencias existentes estn relacionadas con la cantidad de
piezas a fabricar pero muy poco con el proyecto o construccin de til. As, a
continuacin se analizan con ms detalle cada una de las ventajas e inconvenientes
que presentan los tres casos mencionados anteriormente.
Progresivas con alimentacin manual.
Pese a que el utillaje a disear muestra un proceso de transformacin de la
pieza totalmente progresiva, podra combinarse con un aporte del material en el que el
avance de la tira de chapa es realizado de forma manual por un operario. Dicho
operario, se encarga de hacer avanzar la tira de chapa entre uno o ms topes
prefijados cada vez que la prensa realiza un ciclo de trabajo. La reflexin a que nos
conduce ste sistema, nos indica que se trata de un ciclo de trabajo con una cadencia
poco elevada, dado que la produccin alcanzada depender nicamente de la rapidez
con la que el operario haga avanzar la banda sobre la matriz y no de la capacidad
mecnica del conjunto prensa-utillaje. Este sistema, nicamente es aconsejable
cuando no se disponen de otros medios de alimentacin ms automticos o cuando
las producciones sean medias-bajas, tambin cabe la posibilidad de que el material
provisto venga en bandas de medida definidas y cuyo manejo solo lo pueda realizar un
operario.
Son varios los problemas o inconvenientes que presenta este tipo de
alimentacin y que harn que sea descartado. En ocasiones hacen que sea
directamente imposible optar por l, por ejemplo:
- La imposibilidad de estirar de la tira de chapa cuando esta, una vez cortada la
pieza, no tenga salida por la parte final de la prensa.
- La dificultad del operario para hacer avanzar el material a lo largo de la
prensa desde una posicin frontal a la misma.
- Los riesgos de seguridad que comporta el hecho de que el operario tenga
acceso a la matriz durante el ciclo de trabajo.
- La escasa capacidad productiva que se presenta en un sistema como ste.
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Alimentacin semiautomtica.
Se define como semiautomtica aquella en la que aun realizando la
transformacin de la chapa de manera progresiva, el avance de la misma se realiza
con un alimentador que hace avanzar unas tiras definidas de entre 3 y 6 metros
aproximadamente, si bien ste ltimo dato depende mas del peso y no tanto de las
medidas del material.
ste proceso de produccin aun siendo ms rpido que en los tiles
progresivos manuales, tambin presenta algunos problemas como los que se
enumeran a continuacin:
- Paros de produccin a cada cambio de tira de chapa.
- Prdidas de piezas fabricadas por metro lineal de chapa, al no aprovechar en
su totalidad las ltimas piezas de cada tira, puesto que ya se ha perdido la
referencia de la cuchilla de paso que se encuentra a la entrada.
- Los riesgos de seguridad que comporta el hecho de que el operario tenga
acceso al interior de la prensa durante el ciclo de trabajo.
Figura 3.6 Ejemplo de banda de troquel en alimentacin semiautomtica. Obsrvese el

principio y fin de la banda de chapa.
Progresivas automticas.
Dentro de los tres tipos de producciones empleados en utillaje progresivo, es
evidente que ste ltimo, es el que rene las mayores ventajas a la hora de conseguir
la mxima produccin en el mnimo tiempo posible.
En ste caso, el avance de la chapa en la matriz, se realiza de manera
totalmente automtica por medio de un alimentador y partiendo de rollos o bobinas de
gran longitud y cuyo dimetro interior o exterior deben estar de acuerdo a las medidas
que tenga la devanadora encargada de desenrollar el material.
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Es evidente que, siempre que se pueda trabajar con un sistema de

alimentacin automtico, las ventajas sern mucho mayores que con cualquier otro.
Vanse algunas de las ventajas que se obtienen con ste sistema:
- Mnimos paros de produccin por cambios de bobina.
- Aprovechamiento del material en toda su longitud.
- Ausencia de riesgos laborales para el operario al no tener necesidad de
acceder a la matriz durante el ciclo de trabajo.
- Mayor tiempo productivo de la mquina.
- Mayor disponibilidad del operario para trabajar con dos o ms mquinas.
Figura 3.7. Lnea automtica de produccin equipada con: Devanadora, Enderezador

de banda, Alimentador y Prensa.
Conclusin.
Teniendo en cuenta que se dispone de la maquinara necesaria para completar
una lnea de alimentacin, es lgico optar por una produccin totalmente
automatizada. Las ventajas que se obtienen son todas las expuestas anteriormente.
3.3.3 Disposicin de la pieza en la alimentacin.

El objetivo principal de este punto y del siguiente, es conocer los factores ms
importantes que pueden influir en el tamao de la tira de chapa a utilizar, en funcin de
la disposicin con que se coloquen las piezas y de la cantidad que se quieran cortar
por golpe. Todo ello evidentemente, esta relacionado con el consumo de materia prima
por pieza y con su coste final. Adems y ms importante, ser posible definir la
estructura de la banda, base principal de todo el diseo constructivo posterior que se
desglosa en el apartado de proyecto.
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Frecuentemente, las piezas se presentan con una forma muy irregular, de

manera que, si se disponen de una forma totalmente aleatoria a lo largo o ancho de la
banda, pueden ocasionar un notable problema de espacio en la matriz y un
desperdicio excesivo de material.
En casos como ste, es conveniente estudiar la mejor disposicin posible, de
modo que permita el matrizado de las piezas de una forma racional, al mismo tiempo
que se reduce el consumo de materia prima, sin por ello dificultar el normal avance de
la tira ni verse afectado el precio de la matriz. Todo ello deber estar previsto y
analizado en el estudio que se lleva a cabo para la realizacin de la oferta del til.
Al disear las piezas a fabricar siempre deben evitarse perfiles exteriores muy
irregulares o con formas perimetrales que comporten dificultad de diseo o
construccin. Siempre que sea posible se buscarn perfiles sin cambios bruscos de
geometra y con zonas redondeadas all donde est permitido.
En resumen, la disposicin de las piezas sobre la banda, deber permitir
mantener una tira de chapa lo mas rgida posible a lo largo de toda la transformacin,
para que no se produzcan interrupciones durante la produccin por causas como por
ejemplo, la rotura de la tira o las dificultades de movimiento en la matriz.
A continuacin en la siguiente figura 3.8 se adjunta un ejemplo de las
variaciones en las transformaciones de dos piezas realizadas mediante tiles
progresivos, con un buen aprovechamiento del material
Figura 3.8. Ejemplo de transformaciones hechas en matriz progresiva.
Estos son algunos de los factores ms importantes relacionados con el ancho

de material y que afectan a la funcionalidad de la matriz o al precio de la pieza:
- Conseguir el mximo ahorro de materia prima con relacin a la pieza
fabricada.
- Facilitar un buen desplazamiento de la banda en la matriz.
- Disear un matrizado progresivo y racional de las piezas.
- Facilitar la construccin de la matriz.
- Facilitar el mantenimiento posterior.
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- Obtener un coste de piezas y matriz ms econmico.

En base a esto anterior se pasa a analizar y a decidir uno de los tres sistemas
de disposicin de las piezas sobre la banda que son empleados con ms asiduidad, y
que se denominan:
- Disposicin normal
- Disposicin oblicua
- Disposicin mltiple
Disposicin normal.
Se entiende por disposicin normal, aquella en que los ejes de la pieza van
orientados en el mismo sentido que los de la matriz, es decir, longitudinalmente o
transversalmente al sentido de avance de la chapa.
En un primer momento, no existe una disposicin de piezas que sea mejor que
otra, hasta que no se haya hecho un estudio de las distintas posibilidades existentes y
se haya visto cul de ellas es la ms racional y econmica.
Factores de valoracin:
- La separacin entre las piezas debe ser la mnima necesaria
- Los recortes hechos a la pieza no deben dejar aristas vivas
- Los doblados han de ser favorables al sentido de las fibras
- La matriz debe tener el mnimo nmero de pasos posibles
- El ahorro de material es importante, pero no siempre decisivo
- La facilidad de construccin y mantenimiento tambin es importante
- Las posibilidades de errores en el avance debe ser mnima.
Disposicin de piezas oblicua.
Se entiende por disposicin oblicua o inclinada, aquella en que los ejes de la
pieza dibujan un ngulo con respecto a los de la matriz. Esta disposicin tiene como
finalidad conseguir un mayor ahorro de material en base al aprovechamiento que
pueda significar la inclinacin de las piezas sobre la banda. Generalmente, esta
disposicin se seleccionada en pieza arqueadas o con grandes ngulos en las que el
matrizado de la pieza en estas condiciones presenta muchas ventajas de ahorro de
materia prima, respecto a la disposicin normal.
Disposicin mltiple.
Se entiende por disposicin mltiple aquella en que sobre la superficie de la
banda se han dispuesto ms de una pieza, sin tener en cuenta su orientacin respecto
a los ejes de la matriz. Generalmente, esta disposicin se hace con la finalidad de
obtener un mayor ahorro de material o un aumento considerable en la produccin. Sin
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embargo, el hecho de doblar el nmero de piezas por golpe nunca ser proporcional al
ahorro de material obtenido.
Este sistema en general, es el mas utilizado para obtener producciones muy
elevadas, adems de proporcionar un gran equilibrado de fuerzas dentro de la matriz.
Siempre es aconsejable, que este sistema de disposicin mltiple, sea
estudiado con mucho detalle y comparado con distintas alternativas, hasta encontrar la
disposicin mas equilibrada que adems de un buen ahorro y permita una
construccin equilibrada de la matriz.
En la mayora de casos, de las tres opciones descritas, normal, oblicua y
mltiple, sta ltima es la que rene mayores ventajas en cuanto a rapidez de
produccin, ahorro de material y equilibrio de fuerzas en el interior de la matriz.
Eleccin.
Para la obtencin de piezas simtricas como es el caso, una disposicin
mltiple y repartida simtricamente proporciona una gran estabilidad al utillaje adems
de la posibilidad de obtener ambas piezas en igual nmero y cada vez que la prensa
termina un ciclo. Esto es muy ventajoso y ser la base para hacer la distribucin.
Vase en la siguiente imagen 3.9 un ejemplo de cmo quedara la banda con
este tipo de distribucin. Se puede ver el desprendimiento de las dos piezas
simetricas.
Figura 3.9: Ejemplo de distribucin mltiple de la banda.
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3.3.4 Mrgenes de Separacin entre Piezas.

Conocer y definir los valores mnimos de separacin que deben dejarse entre
las piezas o bien desde su contorno exterior hasta el exterior de la chapa es un
aspecto de gran importancia a la hora de dimensionar la estructura de la banda.
En las matrices progresivas, es aconsejable, que los mrgenes de material que
mantienen las piezas unidas a la chapa, sean lo suficientemente grandes como para
que el avance de la tira no se vea dificultado por poca resistencia que pudiera tener,
adems de lo suficientemente estrechos como para no desperdiciar material
innecesariamente ni para sobredimensionar el til.
Esto puede parecer contradictorio, de ah que se haya establecido unas
normas que pueden servir como base, an as, es prcticamente imposible establecer
de forma general los mrgenes estndar de separacin entre los cortes realizados de
las piezas y los lados exteriores de la banda. Habr siempre que realizar un pequeo
anlisis de cada caso en cuestin. Esto es fcilmente comprensible si se tiene en
cuenta que todo ello depende en gran parte del tipo de material, de su espesor, del
peso de la pieza, del ancho inicial y final de la tira, del paso de la matriz, del nmero
de ciclos por minuto, de las inercias que se produzcan en los avances de la chapa, etc.
Por todo ello, como se ha comentado, cada matriz a construir y cada pieza a fabricar,
necesitarn ser estudiadas por separado y adecuar los mrgenes de separacin a las
caractersticas de cada caso.
Existen ciertas tablas orientativas donde se indican las medidas mnimas que
se consideran admisibles para dejar entre los cortes de piezas y los mrgenes
exteriores de la tira de chapa o bien entre cada pieza.
A consecuencia de los progresivos recortes que se realizan en una tira de
chapa durante su troquelado, se observa que sta va quedando progresivamente
vaca de material y en consecuencia carente de consistencia. Esto hace, que si no se
dejan unos adecuados mrgenes de unin entre la pieza y la tira, el avance de sta en
la matriz se ver dificultado al doblarse y en consecuencia ocasionar prdidas de paso
y paros de mquina.
Al fabricar una pieza, el ancho de material de partida, no siempre es tan
constante como sera de desear. Las posibles tolerancias en anchura, y las rebabas
de corte que trae el material, hacen que ste pueda rozar con las regletas de guiado
durante su desplazamiento, para evitarlo, siempre es muy aconsejable dejar una
prudente tolerancia entre las dos partes (0.3-0.8mm) con el fin de evitarlo y realizar el
centraje de la pieza (en caso de ser necesario) por medio de punzones centradores
dispuestos en la matriz.
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As pues los mrgenes de separacin debern dejarse segn sean:

- Puntos de unin con formas redondeadas
- Puntos de unin con formas rectas
- Recorte mnimos para cuchilla de paso
Mrgenes con formas redondeadas.
Al establecer los mrgenes de separacin entre piezas de chapa para matrices
progresivas, deben tenerse en cuenta algunos factores que hacen que dichos valores
nunca sean constantes de forma que deban adaptarse entre otras cosas al ancho y
espesor de la banda. Adems de los dos factores mencionados anteriormente,
tambin hay otros que deben tenerse en cuenta como por ejemplo, la resistencia del
material, el peso de la pieza, el paso de la matriz, la velocidad de alimentacin, etc. De
todo ello y de la correcta aplicacin de los valores depender lo que es mas
importante, el buen funcionamiento de la matriz.
En la siguiente tabla 3.10 se detallan los mrgenes mnimos que deberemos
respetar en las zonas con formas redondeadas que son las menos delicadas.
Figura 3.10. Mrgenes de separacin para formas redondeadas.
As pues para la pieza a analizar en el proyecto, la separacin mnima entre

dos perfiles cortantes generalmente suele ser de una vez el espesor de la propia
chapa pero en ningn caso inferior a 0.5mm. Sin embargo, dichos mrgenes de
separacin sern aumentados progresivamente como se indica en la figura 3.9 con el
fin de dar mayor rigidez y resistencia a la banda e impedir que sta se doble o arrugue
durante su desplazamiento en la matriz. Se aplicar una separacin de 3mm.
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Mrgenes con formas rectas.

Como ya se ha dicho la mayora de casos, la separacin mnima que se aplica
entre dos figuras de corte suele ser igual al propio espesor de la chapa y en ningn
caso debe ser inferior a 0.5mm aun en chapas de espesores inferiores a dicho valor.
No obstante, hay que observar que en muchas ocasiones dicha distancia mnima es
un factor variable que debe adaptarse a las circunstancias de trabajo de la matriz, al
ancho de la banda y a su propio espesor, y aun mas teniendo en cuenta que las
figuras que se obtienen pueden tener bordes con esquinas o formas rectas donde al
material es mas vulnerable. Por lo tanto cuando ese margen de separacin se da en
una larga lnea conviene aumentar dicha separacin de forma progresiva y continuada
segn sea el espesor y el ancho de la propia banda, tal y como se indica en la figura
3.11. Ello permitir dar mayor resistencia a la chapa e impedir su doblado y atasco en
el interior de la matriz. En los casos en que se trabaje sin pisador los riesgos
mencionados anteriormente aumentarn de forma considerable.
Figura 3.11. Mrgenes de separacin para formas rectas.
Mrgenes para Cuchillas de Paso.

A diferencia de los casos anteriores donde los mrgenes de separacin entre
piezas aumentaban de forma casi paralela al espesor y ancho de banda, en el caso
que nos ocupa, dichos valores son mas constantes al tratarse de un corte lateral en la
chapa que posteriormente a de servir para garantizar el paso en la matriz y cuya
anchura estar mas condicionada al ancho total de la banda que al espesor de la
chapa o los cortes que se realicen sobre la misma.
En cualquier caso, un corte de ste tipo nunca debe afectar a la rigidez de la
banda puesto que se realiza sobre uno o los dos laterales de la misma pero sin
interferir sobre los dems cortes que se realizan para obtener la pieza.
Como ya se explicar mas adelante con mas detalle, se denomina paso de la matriz
a la distancia que avanza la tira de chapa cada vez que la prensa da un golpe, o dicho
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de otra forma, a la distancia que hay entre dos puntos homlogos y consecutivos de
una misma pieza al ser transformada en una matriz progresiva.
El la mayora de casos, la separacin mnima que se aplica para estas
ocasiones suele ser igual al propio espesor de la chapa y en ningn caso inferior a
0.5mm. No obstante, hay que observar la figura 3.12 para ver con ms detalle como
varan dichos valores en funcin del espesor y anchura de la banda.
Los mrgenes indicados en sta tabla no deben sufrir modificacin aunque la
disposicin de las piezas sobre la banda sea de forma normal, oblicua o mltiple.
Figura 3.12. Mrgenes de separacin para cuchillas de paso.
3.4 PROYECTO.
Ante la labor de disear el utillaje es necesario realizar una distincin entre el
diseo de los procesos y el diseo de los componentes, de esta manera se generan
dos fases que aun siendo bien distintas estn directamente relacionadas.
3.4.1 Diseo de procesos.

Atendiendo a la definicin, se sabe que todo utillaje progresivo dispone de un
nmero de pasos en los que el objetivo es conseguir poco a poco el modelado de la
banda para en ltimo lugar, desprender la pieza buscada, o dicho de otra manera, el
material sufrir una serie de procesos de transformacin que culminar en la obtencin
de la pieza.
La distribucin y el tipo de procesos, es lo que se trata de disear en primer
lugar; y para lo que es vital prestar atencin a las diferentes transformaciones que
posee la pieza.
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En la figura 3.13 y 3.14 se muestra la pieza a conseguir de forma acotada en

sus proyecciones y en perspectiva isomtrica respectivamente, se puede observar
perfectamente las diferentes transformaciones:
Figura 3.14. Pieza a conseguir.
Hay que tener en cuenta que se quieren obtener piezas simtricas esto implica
que las transformaciones sern dobles, pudindose distinguir las siguientes:
- Tronzado de figuras y siluetas.
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- Plegado de pestaa.
- Plegado de ala grande.
- Tronzado final de separacin y desprendimiento de piezas.
Tronzado de figuras y siluetas.
En los primeros pasos, como norma general, son dos, los objetivos que se
buscan:
Definicin del paso. Para obtener el paso en un utillaje, existen infinidad de
mtodos, pudiendo ser puramente mecnicos, con componentes neumticos e incluso
con sistemas electro-mecnicos de alimentacin. En este caso se emplear un
sistema combinado de alimentador y sendas cuchillas de paso colocadas a ambos
lados de la banda, en pasos consecutivos.
Mediante dichas cuchillas se desahogar la banda, creando unas muescas que
en el posterior ciclo de trabajo, tras la alimentacin, golpearn en el tope marcando el
paso deseado. Con este sistema se persigue una mayor eficacia a la hora del avance
del material.
Recorte de siluetas. La razn principal por la que se realizan la mayora de los
tronzados en los primeros pasos, responde a la necesidad de liberar el material para
los posteriores plegados. Tambin es importante buscar en la propia geometra de la
pieza los orificios que servirn para el centrado de la banda; si esto no fuera viable
habra que incorporar punzones que realizaran agujeros para tal fin en el desperdicio.
Atendiendo al caso prctico:
- Para conseguir el paso se recurrir, como ya se ha explicado, a dos cuchillas
de corte, con la salvedad de que se ha aprovechado la localizacin para variarlas en
forma y poder conseguir as, realizar una parte de la silueta. Este diseo resulta muy
eficaz, se consigue por una parte ahorrar espacio y por otra economizar en el nmero
de componentes. La opcin de situar las cuchillas en pasos consecutivos hace que se
puedan distribuir los dems elementos respetando las separaciones mnimas, que
como ya se explicar mas adelante es muy importante.
- El recorte de siluetas se ha distribuido en los dos primeros pasos
principalmente, de tal manera que al alternar algunas formas que aparecen
simtricamente se evita que se pueda incurrir en zonas donde se debilitara la matriz
por tener vaciados muy prximos. A continuacin se explican las razones por las que
se ha adoptado este diseo.
La primera consideracin que hay que tener a la hora de disear matrices de
corte es la de procurar que no queden zona dbiles, susceptibles de rotura o mella.
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Estas zonas se identifican, bien por tener un grosor insuficiente o bien por crear
prominencias vulnerables al momento que genera el impacto.
A continuacin se analiza el desarrollo de la pieza para localizar los puntos
conflictivos:
Si se realiza un corte total de la silueta, las zonas de la matriz representadas
con la lnea discontinua en la siguiente imagen de la figura 3.15 tendran alta
probabilidad de rotura.
Figura 3.15. Representacin de zonas debilitadas de la matriz.
Estas zonas son realmente dbiles tras un impacto, ms, teniendo en cuenta
la dureza que adquiere el material tras el tratamiento trmico.
Para evitar la rotura se recurre a la solucin de solapar recortes intentando que
las uniones coincidan con las esquinas de la pieza, as los casos anteriores quedan de
la siguiente manera:
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En la imagen de la
derecha de la figura 3.16 se
detalla la distribucin de las
acciones de corte para
conseguir
minimizar
el
riesgo.
Se reparte a lo largo
de la matriz los diferentes
recortes
utilizando
dos
pasos; que se han sealado
como 1 Recorte en azul y 2
Recorte en rojo.
Figura 3.16. Representacin de los pasos de corte.
A continuacin se expone la forma final de realizar el proceso de tronzado, mas

adelante se define el diseo de los punzones y matrices necesarios.
As pues, teniendo en cuenta la simetra:
En la figura 3.17 de la
derecha se puede observar la
forma correcta de realizar las
distintas figuras a recortar.
Mediante esta distribucin
progresiva
se
consigue
asegurar una vida larga para
el utillaje.
Se
puede
observar
tambin el uso que se ha
hecho de los machos de
recorte para que proporcionen
el paso necesario.
Figura 3.17. Representacin de los dos pasos de corte.
La distribucin se debe hacer respetando en todo momento las separaciones

mnimas antes sealadas, tanto para definir recortes como para marcar el paso, y son
los siguientes:
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Cuchilla de paso:
e = 2mm
a = 135mm
3mm < s > 4mm
Mrgenes entre formas redondeadas:

e = 2mm
a = 135mm
s > 3mm
Mrgenes entre formas rectas:

e = 2mm
a = 135mm
s > 3.5mm
Donde:
e = espesor de chapa
a = ancho de banda
s = separacin
CALCULOS:
Fuerza: Es necesario conocer la fuerza para realizar los tronzados en esta
primera fase, vendr definida por la siguiente formula:
Fc = Rc P s
Siendo:
P = Permetro a recortar [mm].
Rc = Resistencia mecnica a la cortadura para este material = 44 [Kg/mm2].
Vase datos del material en las tablas adjuntas en apartado 7 de anexos para
el material especificado segn norma UNE 36-093 como AP-11.
Para el calculo de la fuerza en esta fase de trabajo tendremos en cuenta que
se recortar la silueta total de ambas piezas simtricas exceptuando la tira de unin
entre ambas que ser el recorte realizado en el ultimo paso. As pues, en la siguiente
figura 3.18 se observan las longitudes de los segmentos recortados de la pieza en
estos primeros pasos.
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Figura 3.18. Permetros de primeros pasos.
Sumando todos los segmentos, tenemos un permetro de:

P: (2x(5.5+4.6+3.14))+ 27+22.1+(2x(2.8+4.6))+23.81+6+25+60.1= 210.29[mm]
Perimetro total = 210.29[mm];
Fc = 44 210.29 2 ;
Fc = 18505.52 [Kg]
Plegado de pestaa.
Una vez liberado el material de la mayor parte de la silueta de ambas piezas,
se puede proceder con los plegados. Se comienza por las pestaas.
Para realizar las pestaas se procede de la siguiente manera: debido a que es
necesario plegar hacia arriba, habr que disear una matriz inferior que ser utilizada
en comn para ambas pestaas (con esto se ahorra en nmero de componentes y se
dota de mayor resistencia y facilidad de construccin). Es necesario por tanto levantar
la banda para no entorpecer su avance, se necesita disear tambin una placa flotante
o extractor que tendr como misin servir de apoyo y dotar de rigidez a la banda
cuando se produzca el plegado.
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Por la disposicin de la banda, el tipo de pliegue se corresponde con un

doblado en L, en el que el elemento flotante o extractor hace las funciones de placa
pisa, y el macho superior, las de matriz, por lo tanto ha de basar su diseo en las
normas indicadas para este tipo de plegados; esquemticamente el doblado es como
el que se indica en la siguiente figura 3.19.
PUNZON
EXTRACTOR
MATRIZ
Figura 3.19. Proceso de plegado en ele.
Hay que tener en cuenta que para este tipo de doblado es necesario aplicar
una serie de consideraciones en funcin del espesor del material y del radio de
plegado que sern las mismas que para plegados hacia abajo, as pues en las
siguientes figuras 3.16, 3.17, 3.18, se hace referencia a estas consideraciones de
diseo. Cuatro son las opciones de plegado.
1 Opcin:
Espesores de chapa < 1 [mm].
Rmin = 2 [mm].
Figura 3.20. 1 opcin de plegado.
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2 Opcin:
Espesores de chapa de 1 [mm] a 2 [mm].
Rmin = 2 x e[mm].
3 Opcin:
Espesores de chapa de 2 [mm] a 3 [mm].
A= 2 x e[mm].
Rmin = 2 x e[mm]
4 Opcin:
Espesores de chapa de > 3 [mm].
A= 3 x e[mm].
Rmin = 2 x e[mm]
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Atendiendo al tipo de pliegue del proyecto, que en este caso es algo especial
(una pestaa de dimensiones muy reducidas), ser imposible atenerse a estas normas
por dos razones:
- 1. Para que la pestaa quede totalmente empaada por la matriz inferior, una vez el
utillaje ha cerrado, y teniendo en cuenta que el radio R terico mnimo (basndonos en
la norma anterior de la figura 3.21) de esta matriz ser de 4mm (Rmin = 2 x e), sera
necesario que la matriz tuviera desde la superficie de trabajo una altura tal, que esta
sobresalga como mnimo la cota del radio de 4mm; que, sumada a la altura de la
pestaa de la pieza que es de 5mm , hace una altura mnima de trabajo de 9mm, lo
que supone una altura grande de elevacin de la banda para una pestaa de tan
pequeas dimensiones, con la inestabilidad que esto representa.
- 2. Con una pestaa tan corta y un radio de 4mm; no tiene sentido aplicar dichas
normas ya que a la hora de plegar la pestaa desarrollada contra la matriz, esta
incidir sobre ella a mitad de radio pudiendo provocar un desgaste excesivo o una
muesca en el macho.
Por lo tanto se opta por utilizar un radio mucho mas pequeo para el macho
inferior asumiendo que al tener que doblar una pequea cantidad de material en una
pestaa con tan poco vuelo, esta no sufrir esfuerzos o estiramientos realmente
significativos. Con esto se evita tener que elevar excesivamente la banda.
El nico problema real que puede existir es la recuperacin del material.
Para intentar reducir el problema, se utilizan distintos sistemas rompe fibras,
que persiguen el mismo fin y que estn basados en el mismo principio; castigar las
fibras del material mas prximas a la zona de doblado sin que se vean afectadas las
propiedades de la pieza.
Existen varios sistemas como se indica a continuacin dependiendo del tipo de
doblado:
Ejemplo A: Este sistema es el mas simple de los tres que se explican, y que se
basa en hacer directamente sobre la placa matriz, un ngulo negativo de 3 a 5 que
permita al material que se cierre mas de lo que lo hara en caso de que la matriz no
tuviese dicho ngulo.
Como se puede comprobar en la figura 3.24, ste sistema no castiga la zona
de doblado por medio de un rompe fibras, lo que da pie a que sea el menos indicado
para materiales resistentes y de grandes espesores.
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Figura 3.24. Representacin de sistema anti-recuperacin.
Ejemplo B: Este sistema requiere mayor elaboracin pero demuestra una gran
eficacia, pudindose realizar en el macho y en la matriz. Como se observa en la
figura3.25 se pueden combinar ambos mtodos y obtener muy buenos resultados. Las
medidas de construccin del rompe fibras estn indicadas en la figura 3.25
Figura 3.25. Representacin sistema rompe-fibras.
Ejemplo C: Para ste ltimo caso, la solucin consiste en hacer ligeramente

mas grande el radio interior del punzn terminando en un ngulo de salida en la parte
superior, de tal forma que al descender ste sobre la chapa aplaste mas la parte
central del radio de la pieza en una proporcin de 0.05 e, de tal forma que con sta
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solucin se obtiene el mismo efecto que en el ejemplo B descrito anteriormente. Vase

la representacin esquemtica en la siguiente figura 3.26
Figura 3.26. Esquema sistema rompe-fibras.
En funcin de la recuperacin del material que se calcula mas adelante se

optara por un sistema u otro.
En cuanto a la parte superior que ser la que reafirme el pliegue, y debido a la
poca fuerza necesaria para conseguir esta transformacin, se evitar la utilizacin de
machos de plegado, por el contrario, se disear unos pequeos refuerzos para la
placa-pisa que permitan aprovechar la fuerza de pisado que ejercen los muelles. Para
designar el paso ms adecuado para el proceso se tendr en cuenta que tanto la
matriz inferior de doblado como el flotante han de ir enzunchados. Por lo tanto, para no
alargar innecesariamente el utillaje, es lgico aprovechar la matriz de corte para
practicar sendos cajeados donde ubicar estos elementos. Por lo tanto se dispondrn
estos nuevos elementos en paso consecutivo al que realizo el ltimo corte.
Se detalla con mayor profundidad todos estos elementos en el apartado de
diseo de los componentes.
CALCULOS:
- Recuperacin:
1- Dividir el radio de plegado R2 por el espesor del material s y el resultado ser X.
X = R2
X =1 ;
2
X = 0,5
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2- Buscar el factor X en la horizontal inferior de la grfica 3.27 y trazar una vertical

hasta cruzar la curva correspondiente al material que se va a doblar.
En este caso Rd = 36 [kg/mm2].
Vase datos del material en las tablas adjuntas en apartado 7 de anexos para el
material especificado segn norma UNE 36-093 como AP-11.
Figura 3.27. Grafico de recuperacin del acero.
3- Desde el punto de interseccin, trazar una horizontal hasta la vertical K.

Se obtiene una K 0.97
4- Para conocer R1 aplicar la frmula:
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R1 = K R + s
) (s 2 );
R1 = 0.97 1 + 2
)] (2 2 );
R1 = 0.94 1 [mm].
- Para conocer el ngulo X1

1- Dividir el ngulo que se desea obtener en la pieza X2 por el factor K hallado
anteriormente.
X1 =
X2
X 1 = 90
0.97
X 1 = 92.8
La recuperacin para esta pestaa es mnima, el radio necesario es

despreciable y el ngulo necesario, teniendo en cuenta la longitud de la pestaa
tambin se puede despreciar, an as, debido a que se doblar aprovechando la
fuerza de la placa pisa, se reafirmar el pliegue dotando a los pequeos machos
superiores de un sistema rompe fibras como el de la opcin B, de construccin muy
sencilla pero muy eficaz.
A continuacin se procede a calcular la fuerza necesaria para el plegado.
- Fuerza de plegado de pestaas:
Fd 1 =
s b Re
6
Siendo:
Fd1 = Fuerza necesaria para el doblado [Kg]
Plegado de pestaa: Fd1 = (2536)/6 = 60 [Kg]

Como son dos pestaas;
Ftotal _ d 1 = 60 2 = 120[kg ]
Por lo tanto se debe contar con esta fuerza a la hora de calcular la rigidez de
los muelles de pisado.
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Plegado ala grande.

A continuacin se est en disposicin de plegar el ala grande de la pieza. Ser
el siguiente paso a realizar.
Por la distribucin que se ha elegido para la banda, estos plegados se
realizarn hacia abajo, por lo tanto se debe disear una matriz inferior de la que se
usaran sus aristas para doblar en ele ambas piezas. Tambin ser necesaria la
fabricacin de dos machos superiores de doblado.
Por la disposicin de la banda el
tipo de pliegue se corresponde con un
doblado en L hacia abajo como se
representa en la figura 3.28 de la
derecha.
Aunque el plegado es hacia
abajo, las consideraciones tericas de
plegado son las mismas que para el
plegado de abajo a arriba.
Figura 3.28.Esquema de plegado en ele.
Por lo tanto se tendrn en cuenta las anotaciones hechas para la realizacin de
las pestaas y expuestas anteriormente en las figuras 3.20, 3.21, 3.22, 3.23.
As pues para el diseo del macho superior se debe respetar unos valores
mnimos de:
A= 4 [mm]
Rmin = 4[mm]
En cuanto a la recuperacin del material, para este caso si es un factor a tener
en cuenta. Debido a la longitud del ala, por mnima que sea dicha recuperacin un
incremento en el ngulo repercutir gravemente en la abertura del plegado, por lo
tanto hay que tener especial cuidado en el diseo.
Atendiendo a los diferentes sistemas para evitar esto, se decide utilizar la
opcin de dotar a la matriz de un ngulo negativo representada en la opcin A en la
figura 3.24 combinado con la ltima opcin, la opcin C representada en la figura
3.26, que consiste en matar ligeramente el radio del punzn. Constructivamente son
dos mtodos sencillos.
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Por otro lado para el supuesto de que tendieran a abrirse un vez dobladas
porque estos sistemas no fueran del todo eficaces; se dispondr de un paso en blanco
en el diseo general del utillaje para la posible introduccin de patines de reafirmado.
A continuacin se calcula la recuperacin del material:
CALCULOS:
- Recuperacin:
1- Dividir el radio de plegado R2 por el espesor del material s y el resultado
ser X.
X = R2
X =2 ;
2
X =1
2- Buscar el factor X en la horizontal inferior de la grfica que se representa en

la figura 3.27 y trazar una vertical hasta cruzar la curva correspondiente al
material que va a ser doblado.
En este caso Re = 36 [kg/mm2].
3- Desde el punto de interseccin, trazar una horizontal hasta la vertical K.
Se obtiene una K 0.96
4- Para conocer R1 aplicar la frmula:
R1 = K R2 + s
) (s 2 );
R1 = 0.96 2 + 2
)] (2 2 );
R1 = 1,88 2 [mm].
- Para conocer el ngulo X1:

1- Dividir el ngulo que se desea tener en la pieza X2 por el factor K hallado
anteriormente.
X1 =
X2
X 1 = 90
0.96
X 1 = 93.75 94
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- Fuerza de plegado de alas:
Fd 2 =
s b Re
6
Siendo:
Fd = Fuerza necesaria para el doblado [Kg]
Vase datos del material en las tablas adjuntas en anexos.
Plegado de ala: Fd2 = (22536)/6 = 300 [Kg]
Como son dos plegados;
Ftotal _ d 2 = 300 2 = 600[kg ]

Tronzado final de separacin.
Se llega finalmente al ltimo proceso antes de conseguir las piezas, se han
realizado todos los pasos para definirlas, y queda nicamente proceder a la
separacin de la banda.
Es necesario de nuevo una matriz de corte; para disearla se debe tener en
cuenta la ultima forma que ha adquirido el retal de banda, tambin es muy importante
prever la cada de las piezas, intentando que no queden enganchadas pudiendo
bloquear el avance o la propia prensa, se debe dotar a la matriz de dos vertientes de
cada.
A continuacin se calcular la fuerza necesaria para este ultimo paso:
CALCULOS:
Fuerza: Se necesita conocer la fuerza necesaria para realizar este tronzados.
Vendr definida por la siguiente formula:
Fcf = Rc P s
Siendo:
P = Permetro a recortar [mm]
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Rc = Resistencia mecnica a la cortadura para este material = 44 [Kg/mm2].

Para calcular el permetro a cortar
en este ultimo paso se tendr en
cuenta que solo queda la zona de
unin entre piezas simtricas que
no se cort en los primeros pasos.
Vase imagen de la derecha 3.29
con la longitud acotada.
As pues:
Perimetro total = 52 2 = 104[mm]
Fcf = 44 104 2 ;
Fcf = 9152 [Kg]
Figura 3.29. Longitud a cortar ultimo paso.
Con el calculo de esta ultima fuerza se puede definir la fuerza total necesaria
que deber desarrollar la prensa para el correcto funcionamiento del utillaje.
Fuerza total:
- Fc = 18505.52 [kg].
- Ftotal_d1 = 120 [Kg].
- Ftotal_d2 = 600 [Kg].
- Fcf = 9152 [kg].
Fuerza Total = 28377.52 [kg].
Fuerza Total = 278099.69 [N].
Con la prensa de 50 Tn se podra realizar el trabajo con total seguridad.
A continuacin en la figura 3.30 se representa de forma esquemtica como
podra quedar la banda tras el desarrollo de los procesos mencionados:
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Figura 3.28. Disposicin final de la banda tras transformaciones.
3.4.2 Diseo de componentes.

La estructura de un utillaje se debe disear tomando como punto de partida la
distribucin de procesos que previamente se ha proyectado, por esto es tan importante
realizar una buena planificacin de los mismos en la que se tenga muy en cuenta
todas las posibles incidencias que puedan surgir. El xito en la obtencin de la pieza
depender en gran medida de una buena o mala planificacin de los pasos.
Tomando como base los procesos diseados en el apartado anterior se ir
desglosando una lista de componentes necesarios. La primera distribucin general se
har en base a su funcionalidad:
- Elementos de accin directa.
- Elementos de unin.
- Elementos de soporte.
Elementos de accin directa.
Hace referencia a todos aquellos componentes que actan directamente en el
conformado del material, como son matrices, punzones, machos, etc. Se ir
analizando uno por uno, segn el proceso en el que intervengan:
Tronzado de figuras.
Cuchilla de paso.
Para conseguir el paso se ha recurrido a dos cuchillas de corte, con la salvedad
de que se ha variado la localizacin para conseguir realizar una parte de la silueta sin
debilitar en exceso la matriz. Este diseo resulta muy eficaz, se consigue por una parte
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ahorrar espacio y por otra economizar en el nmero de componentes. Se detalla la

planta en el siguiente grafico.
Se observa en la figura 3.31
de la derecha en la distribucin
de las cuchillas como se ha
optado por la ubicacin en
pasos consecutivos.
Tambin se observa la forma
que se les ha dado para
conseguir el recorte deseado,
una forma diferente de la tpica
cuchilla de paso que es
totalmente recta.
En diferentes colores se
identifican los
dos pasos
utilizados.
Figura 3.31. Distribucin cuchillas de paso.
La opcin de situar las cuchillas en pasos consecutivos hace que se puedan

distribuir los dems elementos respetando las separaciones mnimas.
En cuanto a la altura que se dar a estas cuchillas depende de otros elementos
y se calcula de la siguiente manera:
- Espesor de la banda = 2mm.
- Placa central = 16.5mm.
- Pisa = 25mm.
- Porta-machos = 25mm.
- Matriz; debe penetrar el macho 1mm.
Nota: La eleccin de estas medidas se detallarn en los apartados siguientes
dentro de este mismo grupo, 3.4.2 de diseo de componentes, en la referencia a cada
elemento.
A parte de la suma de estos espesores hay que tener en cuenta la superficie
libre y el recorrido efectivo del utillaje.
- Recorrido efectivo, viene definido por los procesos de plegado = 14mm
- Longitud libre, viene definida por el muelle a utilizar = 11.5mm
Nota: La eleccin de estas medidas se detallarn en los apartados siguientes
dentro de este mismo grupo, 3.4.2 de diseo de componentes, en la referencia a cada
elemento.
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As
corte:
-
pues se obtienen los siguientes datos caractersticos para las cuchillas de

Altura de 90mm.
Sujecin mediante 4 tornillos M6.
Material de fabricacin, acero F-521 templado y revenido.
Aunque en el capitulo 4 de definicin del proceso de fabricacin del til se

detallarn los pasos y caractersticas de fabricacin y en el apartado 7 de anexos se
adjuntan planos detallados de cada elemento, para disponer de una imagen grafica se
adjunta la figura 3.32 de a continuacin con la medidas generales y la figura 3.33 con
la representacin en vista isomtrica las cuchillas de corte, hay que tener en cuenta
que ambas son simtricas.
Figura 3.32. Medidas generales de las cuchillas de paso.
Figura 3.33. Vista perspectiva de las cuchillas de paso actuando en la banda.
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Por lo tanto para consultar resto de medidas detalladamente, como se ha dicho,

vase apartado 7 de anexos en el que se adjunta el plano de fabricacin con la
referencia CS3 Cuchillas de paso.
Para consultar el proceso de fabricacin vase el apartado 4.17.
Machos de corte.
Se recurre a las cuchillas de paso para obtener gran parte de la silueta pero para
conseguir eliminar el material restante se disean los punzones.
Como se dispone de libertad para su diseo, se debe intentar dotarlos de formas
redondeadas preferiblemente (que debilitan menos el material y la matriz) y de una
construccin lo mas robustas posible, salvo que sea dificil porque la pieza lo requiera
as.
Se distribuirn los machos de corte en dos pasos consecutivos para mayor
seguridad de la matriz, utilizando dos punzones normalizados segn DIN 9861 en
material HWS (12%Cr) para realizar los agujeros en el primer paso ya que sern los
que sirvan de referencia para los pilotos de centrado de la banda en pasos posteriores;
dos machos ms realizarn las formas en ojo de llave de la pieza y otros dos machos
ms liberarn las pestaas de forma que no se debilite mucho la matriz.
En las siguiente figura 3.34 con el esquema de disposicin de los punzones y
machos se observa las formas que tendrn.
Se puede ver tambin en esta
figura de la derecha que salvo en
los encuentros, en los que es
inevitable, se ha optado por un
diseo de formas redondeadas.
Los machos de corte tambin
se disean de tal manera que
quede una porcin de material lo
suficientemente ancha en la parte
central de la banda para mantenerla
unida.
Los colores identifican los dos
paso utilizados para los recortes.
Figura 3.34. Esquema de disposicin de punzones.
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En base a lo calculado anteriormente para el caso de las cuchillas, se puede

definir las siguientes caractersticas para los machos de corte:
-
Altura de 90mm.
Sujecin mediante 1 tornillo de M6 en cada uno.
En la figura 3.35 de la
derecha se puede observar el
diseo en perspectiva de los
machos de corte con su
distribucin sobre la banda.
Se observa tambin la
sujecin de los mismos en el
til que se realiza mediante
tornillos de M6, uno en cada
uno de los machos, es mas
que suficiente teniendo en
cuenta que van enzunchados
en la placa porta-machos.
Figura 3.35. Punzones.
Es importante observar la distribucin de los machos de la que se ha dotado al

utillaje buscando en todo momento los valores mximos de seguridad como se indic
en el apartado 3.3.4. Siempre que la pieza y el til lo permitan hay que proceder de
esta manera, ya que un buen diseo marca la diferencia entre un utillaje duradero y
otro frgil.
Como se ha indicado en el apartado anterior dedicado a la cuchillas de paso, en
el capitulo 4 de definicin del proceso de fabricacin y en el 7 de anexos se amplia la
informacin dada aqu para definir estos elementos. En el primero se detalla todo el
proceso constructivo junto con las consideraciones oportunas a la hora de fabricar, en
el segundo se adjunta un plano detallado con todas las medidas. Se puede acudir por
tanto al apartado 4.17 y al capitulo 7 con referencia CS4 y CS5 para consultar esta
informacin.
An as disponer de una imagen de referencia se adjuntan las imgenes de las
figuras siguientes 3.36 y 3.37.
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Figura 3.36.Machos de corte 1.
Figura 3.37.Machos de corte 2.
En las siguientes definiciones de componentes se proceder exactamente de

esta manera, adjuntando una imagen y medidas genricas de los elementos.
Matriz de corte.
La matriz tiene dos zonas bien diferenciadas, una en la que se realizarn los
tronzados, y otra en la que se realizar el plegado de la pestaa.
En la zona de corte, se le han practicado a la matriz los vaciados inversos a los
machos, con una tolerancia en funcin del espesor y el tipo de material.
El valor de la tolerancia de corte, no slo afecta directamente a la calidad de las
piezas cortadas sino tambin a la vida de los utillajes. Es de suma importancia definir
perfectamente esta tolerancia.
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En la prctica, la tolerancia de corte

siempre se debe aplicar tomando como
referencia dos valores fundamentales:
1) El espesor del material
2) Su resistencia al corte en [Kg./mm2].
En este caso se tiene un espesor
de 2mm y una resistencia mecnica de
44[Kg./mm2].
En la figura 3.38 se observa la
tabla con la relacin entre ambos.
Figura 3.38. Tabla de factor de tolerancia.
Tomando como punto de partida el valor de la Resistencia al corte del material

(columna izquierda de la tabla), se multiplica su correspondiente Factor de tolerancia
(columna de la derecha), por el espesor s de la chapa.
El valor resultante de dicha operacin, ser la tolerancia total de corte que se
aplicar entre la medida del punzn y la matriz. Como se puede observar en la tabla,
los valores indicados en la columna de la derecha Factor de Tolerancia, aumentan
progresivamente al mismo tiempo que lo hacen los de la izquierda correspondientes a
la Resistencia del material. Esto quiere decir que, cuanto mayor sea la resistencia del
material tanto mayor ser la tolerancia de corte, independientemente de que el
espesor siga siendo el mismo.
Una tolerancia de corte
correcta comporta un acabado
superficial de la chapa, en el que
sus caras cortadas aparecen con
un 1/3 de su espesor ligeramente
brillante (zona de entrada del
punzn), mientras que las 2/3
partes
restantes
tienen
una
superficie rugosa y paredes
ligeramente cnicas (zona de
salida del punzn). Vase imagen
3.39.
Figura 3.39. Tolerancia de corte correcta.
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Una
tolerancia
excesiva
provoca un desgarro exagerado en
las caras cortadas y un mayor
desgaste
de
los
elementos
cortantes del utillaje. Al mismo
tiempo, dichas caras quedan ms
cnicas y la fuerza de corte
aumenta ligeramente.
En esas condiciones, el
utillaje no trabaja adecuadamente y
las piezas quedan con rebabas.
Vase figura 3.40.
Figura 3.40. Tolerancia excesiva.
Y por ultimo una tolerancia

insuficiente -figura de la derecha
3.41 provoca una pared brillante en
casi todo el espesor de la chapa,
pero al mismo tiempo ocasiona un
mayor e innecesario desgaste del
utillaje. Aumentando notablemente
la fuerza necesaria para producir el
corte.
Figura 3.41. Tolerancia insuficiente.
Las paredes cortadas con una tolerancia insuficiente quedan mas verticales
que si aplicamos correctamente dicha tolerancia, pero se producen pequeos
desgarros y desprendimientos del material que ocasionan gripados en los elementos
deslizantes del utillaje.
Aplicando toda esta informacin a los datos del proyecto segn la tabla de la
figura 3.38 se obtiene:
S = 2mm.
Rm = 44 [Kg./mm2].
Ft = 0,07 2
Ft = 0,14mm
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Una vez conocida la tolerancia, se proceder con los vaciados, estos se

mecanizarn con las consiguientes descargas o ensanchamiento en sus medidas que
permitan la cada de los retales una vez que hayan descendido unos pocos milmetros.
Las descargas a las que se hacen referencia (vida de matriz) acostumbran a
tener unas medidas de entre 4 y 8mm (en este caso sern de 5mm). La medida menor
se utiliza en matrices pequeas con poca produccin y la mayor en matrices grandes
con mayor produccin.
Se definen a continuacin parmetros bsicos de diseo as como se ilustra en
la figura 3.42 las medidas generales de diseo del elemento:
-
Matriz enzunchada fijada mediante 6 tornillo de M10 al propio zuncho.

Altura de 25mm con una vida de corte de 5mm.
Figura 3.42. Medidas generales de matriz de corte.
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Se puede observar en la imagen 3.42 y acotado en su vista de perfil la

caracterstica vida de matriz para los vaciados de corte. Tambin se puede observar la
zona en la que se realizar el plegado de la pestaa, se corresponde con el vaciado
en la parte superior que alojar el macho y el flotante, tambin se le practicar otro
vaciado posterior en el que encastrar la matriz de plegado de alas:
A continuacin en la figura 3.43 se adjunta una imagen mas grafica en
perspectiva de la pieza en la que se observan las caractersticas antes reseadas y los
tornillos de sujecin al zuncho ilustrados en color verde.
Figura 3.43. Matriz de corte.
Para consultar resto de medidas, tolerancias y caractersticas mas

detalladamente, vase plano adjunto en al apartado 7 de anexos con referencia CI4
matriz de corte.
Para datos relacionados con el proceso de fabricacin acuda al apartado 4.3.
Pilotos.
Se incluye este elemento en esta fase de trabajo aunque realmente se utilizan
en todas las fases de trabajo de til, su misin es la de centrado de la banda para que
cuando acte el utillaje, esta siempre se encuentre en la posicin correcta.
Se dispondrn 10 pilotos a lo lardo del utillaje, todos irn montados en la placa
pisa y tendrn una altura de 32mm. Los pilotos sern elementos normalizados segn
DIN9861 de acero HWS de alta dureza. Consltese datos tcnicos en la
documentacin adjunta del capitulo 7 dentro de elementos normalizados.
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Los pilotos disponen de una cabeza avellanada que impedir que puedan
deslizar, la fijacin se realizar mediante el empaquetamiento entre la placa pisa y la
placa central, impidiendo que deslicen.
Plegado de pestaas.
Matriz inferior de plegado de pestaas.
Para plegar las pestaas de cada pieza se disear, para la parte inferior, una
nica matriz de plegado, de esta forma se obtiene una pieza ms robusta y cuya
fabricacin ser ms rpida y directa.
Como se ha explicado anteriormente cuando se defini el proceso, las
caractersticas de la misma hace imposible poder respetar las directrices de diseo
tericas para este tipo de componentes, dos son las razones principalmente:
-
Primera: para que la pestaa quede totalmente empaada por la matriz una
vez el utillaje ha cerrado, y teniendo en cuenta que el radio mnimo sera de
4mm, supondra que la matriz tendra que sobresalir como mnimo 4mm por
encima de la cota mas alta de la pestaa, que sumados a la altura de esta
que son 5mm supone una distancia muy grande de elevacin de la banda,
con la inestabilidad que esto representa.
Segunda: Para un radio de 4mm; a la hora de acometer la pestaa en

desarrollo de chapa contra la matriz, incidira en ella a mitad del radio,
pudiendo provocar un gripado y desgaste excesivo.
Por lo tanto se optar por utilizar un radio de 2mm teniendo en cuenta que al
tener que doblar una pequea cantidad de material, este no sufrir esfuerzos o
estiramientos realmente significativos.
Como se observa en la imagen
de la derecha 3.44, se han redondeado
dos de las aristas para facilitar el
cajeado de la matriz de corte donde ir
encastrada esta matriz, y se le ha
realizado un desahogo central por donde
pasar el retal de banda.
Tambin se observa que no se
utilizar ningn sistema rompe-fibras en
este componente.
Figura 3.44. Macho inferior de doblado de pestaas.
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La caractersticas principales para esta matriz sern:

-
Altura de 25mm igual a la matriz de corte donde ir encastrada mas

elevacin de banda; total 32mm.
Material de construccin; acero F-521 templado y revenido.
Fijacin a zuncho mediante dos tornillos de M5.
En la figura 3.45 se puede observar las medidas generales de diseo de esta

matriz. Se adjunta en el apartado 7 de anexos el plano detallado de este elemento
referenciado como CI5 matriz de plegado de pestaas.
Acuda al apartado 4.6 para consultar procesos de fabricacin.
Figura 3.45. Medidas generales de matriz de plegado de pestaas.
Plegado de pestaas.
Macho superiores.
Para reafirmar el plegado se utilizarn dos postizos que irn montados en la
placa pisa y atornillados a la placa central.
En otros utillajes se pueden poner machos montado en el porta-machos, pero
debido a la poca fuerza necesaria, esta solucin es mas valida por su facilidad
constructiva y facilidad de montaje y mantenimiento.
Tambin se podra haber optado por realizar el doblado con la misma placa
pisa, pero teniendo en cuenta que la produccin ser media-larga, ante cualquier tipo
de problema en esta fase, se evita tener que reparar o incluso cambiar una placa tan
grande.
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Como se indica en los clculos de recuperacin del apartado 3.4.1 diseo de

procesos, plegado de pestaa, se dotar de sistemas rompe-fibras para evitar la
mnima recuperacin elstica.
En la figura de la derecha 3.46 se
observa el diseo de los machos en
perspectiva.
Se observa que para una mejor
fijacin se realizar un encastre de los
machos en el pisa mediante sendos
escalones que evitarn posibles giros.
El diseo de estos elementos es
muy bsico y de fcil construccin con el
fin de crear una pieza simple y de rpida
Figura 3.46. Machos superiores de plegado de
reparacin ante posibles problemas.
pestaas.
Las caractersticas de este elemento sern las siguientes:

-
Altura de 25mm igual a la de la placa pisa.

Material; acero F-521 templado y revenido.
Fijacin mediante tornillos de M6 de unin a la placa central.
En la figura 3.47 se detallan dimensiones generales. Vase tambin plano

adjunto en capitulo 7 de anexos con el resto de medidas y caractersticas. Referencia
CM3 machos de plegado de pestaas. Y apartado 4.10 para procesos de fabricacin.
Figura 3.47. Medidas generales de machos de plegado de pestaas.
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Plegado de pestaas.
Flotante.
La placa flotante ser la encargada de elevar la banda para poder realizar el
plegado de las pestaas y para conseguir que el material avance sin chocar con el
propio macho de doblado.
Se puede observar en la imagen
de la derecha 3.48 el diseo del flotante
en l se puede ver el chafln necesario
para que ascienda la banda y los
chaflanes en la parte trasera que facilitan
la fabricacin y el deslizamiento dentro de
su alojamiento.
Es un elemento sometido a roces y
desgastes de ah que su diseo sea
sumamente simple como se observa en la
imagen.
Figura 3.48. Flotante.
La fuerza de elevacin necesaria es mnima y se usarn dos muelles de carga

baja de 20mm de dimetro, que irn alojados en el zuncho. Sendos muelles tendrn
limitado su recorrido al justamente necesario (que ser el recorrido de plegado, 7mm)
mediante dos tornillos tope de M8 que irn alojados en la base inferior y tendrn una
longitud de 80mm.
En cuanto a las caractersticas bsicas del elemento sern:
-
Material de fabricacin; acero F-522 templado y revenido.

Altura de 25mm igual a la de la matriz en la que se ocultar cuando trabaje
el til.
A continuacin en la figura 3.49 se observan las medidas generales. Para resto

de dimensiones y tolerancias se adjunta plano de fabricacin en el capitulo 7 de
anexos con referencia CI6 flotante.
En el capitulo 4 se detallan las especificaciones de fabricacin del componente
en el apartado 4.8 y en el apartado 4.20 se exponen las caractersticas tanto de los
tornillos como de los muelles implicados en este proceso.
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Figura 3.49. Medidas generales del flotante.
Plegado de pestaas.
Regletas.
El principal factor a tener en cuenta a la hora del diseo de las regletas radica en
la altura libre que han de tener para el buen funcionamiento del utillaje, hay que tener
en cuenta que sern ambas regletas las que limitan superiormente el recorrido vertical
de la banda.
Dicho recorrido viene definido por la altura necesaria para que se puedan
producir, en este caso, los plegados de las pestaas.
Tomando como base el diseo de los componentes que realizan este proceso,
se observa que el macho inferior de doblado de las pestaas sobresale en 7mm de la
matriz, a lo que si se le suman los dos milmetros de espesor del material se obtiene
una altura de 9mm. Se le dar una tolerancia de 0.5mm, y un escaln de contencin
de 4mm.
Se obtiene por tanto una altura total de 13.5mm.
En la siguiente figura 3.50 se observa una figura con las medidas generales de
ambas regletas en el que se puede apreciar la altura total y de recorrido as como las
diferencias en el ancho de banda tras los recortes.
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Figura 3.50. Medidas generales de regletas gua.
Para la longitud de las regletas hay que prever una zona adelantada de
aproximadamente 80mm a la que se le adosar una chapa de tres milmetros que
servir de apoyo inicial para el inicio de la banda. Ira sujeto mediante 4 tornillos M8 en
ambas regletas.
La longitud total ser de 370mm.
En la siguiente pagina se adjunta la imagen 3.51 en la que se ilustran las
regletas en perspectiva para tener una imagen mas grafica de las mismas.
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Figura 3.51. Regletas gua.
Las caractersticas principales de las regletas sern:

-
Altura final de 13.5mm.

Material de construccin; acero F-522 templado y revenido
Sujecin de las regletas mediante 4 tornillos M8 y dos fijas de 10mm por
unidad que irn montadas en el zuncho.
Para consultar resto de especificaciones y medidas consltese el plano detallado

adjunto en el capitulo 7 de anexos referenciado como CI9 regletas gua, y el apartado
4.8 para obtener informacin acerca del proceso de fabricacin
Plegado de alas.
Matriz de plegado de alas.
Basndonos en los clculos realizados anteriormente se disear una matriz
sobre la cual se plegarn las alas de ambas piezas.
Debiendo tener en cuenta la recuperacin del material calculada anteriormente,
se realizar la conicidad necesaria de 4 negativos en las caras laterales y se dar un
radio de 2mm, para garantizan un buen acabado de las piezas.
En la siguientes figura 3.52 y 3.53 se puede ver una imagen de cmo quedar
el diseo final del elemento.
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Arriba, figura 3.52. Imagen en perspectiva de la

matriz de plegado de alas.
A la izquierda figura 3.53. Medidas generales de la
matriz de plegado de alas.
Se observa el resultado final del mecanizado de conicidad en las caras, que,

combinado con otros sistemas en el macho superior, sern los encargados de evitar la
recuperacin de los pliegues. Se puede ver tambin los taladros, donde entrarn los
pilotos, y los correspondientes a las fijas que junto con un pequeo escaln de 5mm
que se encajar en la base inferior garantizan un posicionamiento exacto libre de
cualquier variacin.
Las principales caractersticas de este elemento son:
-
Material utilizado para su fabricacin, acero F-521 templado y revenido.

Anchura 51.5mm, la que marcan los pliegues de las alas de las piezas y
altura de 55mm, la necesaria para enrasar este componente con la matriz
de corte.
- Fijacin a la base inferior mediante 4 tornillos de M8 y dos pasadores de
10mm.
Vase tambin plano adjunto en capitulo 7 de anexos con el resto de medidas
y especificaciones de fabricacin segn referencia CI7 matriz de plegado de alas.
Consltese el apartado 4.4 con el proceso de fabricacin de este componente.
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Plegado de alas.
Macho de plegado de alas.
Sern los encargados de modelar las alas grandes de la pieza contra la matriz
anterior.
Como se ha explicado, se dotar el elemento de un diseo especifico que
impida que el material recupere. Este sistema consiste en hacer ligeramente mas
grande el radio interior del punzn terminando en un ngulo de salida en la parte
superior, de tal forma que al descender ste sobre la chapa aplaste mas la parte
central del radio de la pieza en una proporcin de 0.05 e. Vase figura 3.26.
El diseo del resto del componente, principalmente para la zona que incide
sobre la chapa se basar en la normativa ya expuesta en el apartado 3.4.1 diseo de
plegados:
Se obtendrn los siguientes parmetros:
Espesores de chapa de 2mm a 3mm
A= 2 x e[mm]; A= 2 x 2;
A = 4 [mm]
Rmin = 2 x e[mm]; Rmin = 2 x 2
Rmin = 4 [mm]
Las caractersticas generales para este elemento sern:

-

Fijacin a la base superior mediante 2 tornillos de M6.
En la figura 3.53 se pueden observar la imagen 3D del elemento, y en la

siguiente figura 3.54, se adjunta un imagen con las medidas generales.
Para consulta de resto de medidas y especificaciones del componente se
adjunta plano detallado correspondiente a referencia de elemento CS5 en el apartado
7 de anexos, y las caractersticas de produccin en el apartado 4.15.
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Figura 3.54: Macho superior plegado de alas.
Figura 3.55. Medidas generales de macho de plegado de alas.
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Tronzado final.
Matriz de corte.
En esta matriz se proceder con el recorte final que conseguir separar ambas
piezas, hay que tener en cuenta que ser una matriz en la que la altura es mayor en
proporcin con su anchura, esto genera una inestabilidad que puede provocar, a la
hora de la estampacin, que se generen momentos que puedan desalinear dicha
matriz y por tanto estropear el acabado final.
Para conseguir una perfecta fijacin se proceder de la siguiente manera:
adems de introducir unos vstagos de fijacin, se enzunchar aproximadamente la
matriz 5mm en la base inferior (al igual que se hizo con la matiz de doblado de alas).
En la figura 3.56 y 3.57 en la que se incluye una vista en perspectiva isomtrica
y unas vistas en proyeccin ortogonal del elemento respectivamente, se puede
observar el escaln que ir encastrado dentro de un carril en la base, tambin se
observan los orificios donde irn las fijas y los correspondientes a los pilotos
centradores, que impedirn que la banda se mueva cuando se realice el corte.
Arriba, figura 3.56. Imagen en 3D de la matriz

final de corte.
A la izquierda figura 3.57. Medidas generales
de la matriz final de corte.
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Las principales caractersticas de este elemento son:

-

Anchura 51.5mm, la que marca el encastrado en la base, y altura de 55mm,
la necesaria para enrasar este componente con la matriz de corte.
Fijacin a la base inferior mediante 4 tornillos de M8 y dos fijas de 10mm.
Vase tambin plano adjunto en capitulo 7 de anexos con referencia CI8 con el
resto de medidas. Consltese especificaciones de fabricacin en apartado 4.5.
Tronzado final.
Cuchilla de corte.
Para el paso final de corte se diseara una cuchilla rectangular de muy fcil
fabricacin, cuyas caractersticas principales sern:
-

Altura de 90mm, la misma que los machos de corte.
Fijacin a la base superior mediante 2 tornillos de M6.
A continuacin se adjuntan dos imgenes 3.58 con las medidas generales y la 3.59
con una imagen en perspectiva isomtrica.
Figura 3.58. Macho final de corte.
Figura 3.59. Macho final de corte.
Para resto de medidas vase plano adjunto en capitulo 7 de anexos con

referencia CS6. Vase especificaciones de fabricacin en el capitulo 4.16.
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Elementos de conexin.
Placa Pisa.
Esta placa ser la encargada directa de oprimir la banda de chapa contra las
matrices durante la fase de trabajo del utillaje, evitando que los machos arrastren la
chapa. Adems, en este caso, servir como gua para los propios machos evitando as
el pandeo que pudieran sufrir. Como todos ellos han de ir guiados se le dotara a la
placa pisa de la anchura necesaria y se le realizar una calle central que penetre entre
las regletas.
Para que el pisado de la banda sea efectivo, la chapa se centrar mediante la
utilizacin de los pilotos, estos irn ubicados en esta placa, y quedarn encerrados por
la placa central tras el montaje; se debe por tanto mecanizar la forma de las cabezas
para su perfecto ajuste.
Se mecanizar tambin unos pequeos vaciados pasantes para salvar las
pestaas en los pasos consecutivos a su conformado, evitando que la placa las
aplaste.
Todas estas consideraciones de diseo se pueden observar en las dos
siguientes imgenes 3.60 y 3.61 con una vista isomtrica de la pieza y sus vistas en
proyeccin con las medidas generales.
Figura 3.60. Placa pisa.
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Figura 3.61. Medidas generales, placa pisa.
Las caractersticas principales de este elemento sern:

-

Fijacin a la placa intermedia mediante 10 tornillos de M10 y 4 pasadores
calibrados 10 H7.
Como se ha comentado anteriormente se pueden consultar todas las

caractersticas de diseo en los siguientes captulos 7 y 4 de anexos y definicin del
proceso de fabricacin. Consultando el plano con referencia CM1 y el apartado 4.9
respectivamente.
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Placa Central.
Esta placa ser la encargada de realizar el movimiento deslizante de pisado a
travs de las columnas. Estar soportada por la parte superior del utillaje mediante los
tornillos tope de M10 que tendrn el recorrido necesario para el correcto
funcionamiento. Teniendo en cuenta el diseo de los componentes de plegado de las
alas, este recorrido mnimo ser de 14mm. La longitud de los tornillos vendr definida
por la disponibilidad de construccin de los mismos, se elegirn los mas adecuados,
en este caso de 80mm de longitud, para conseguir una pequea zona libre. La zona
libre es importante respetarla ya que ser con la que se juegue a la hora de hacer la
puesta a punto del utillaje. La distancia terica libre que se obtiene es 11.5mm que se
regular a la hora de puesta a punto mediante la modificacin de los topes de
recorrido o bumpers.
La placa intermedia llevar adosados a la parte inferior los siguientes
componentes:
- La placa pisa en un pequeo vaciado de 5mm para asegurar su fijacin.
- Los machos de doblado de las pestaas mediante sendos tornillos de M6.
La placa dispondr de los vaciados para los machos con una tolerancia muy
amplia (no deben deslizar en ella), y de los necesarios para insertar los casquillos de
deslizamiento para las columnas. A continuacin se adjuntan las imgenes 3.62 y 3.63
con una vista en perspectiva de la pieza y sus vistas en proyeccin con las medidas
generales donde se observan estos detalles:
Figura 3.62. Placa central.
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Figura 3.63. Medidas generales placa central.

-
Material utilizado para su fabricacin, acero F-114.

Fijacin a la placa superior mediante 7 tornillos tope. Guiado en las
columnas mediante 4 casquillos.
Medidas acordes al bastidor elegido que vendr definido por la base
inferior, cuyas medidas sern 400mm x 450mm de planta.
Se adjunta plano pieza en el apartado 7 de anexos con referencia CM2,

tambin se adjunta en este mismo capitulo el catalogo de fabricante con
especificaciones tcnicas. Para obtener informacin acerca de los procesos de
fabricacin sobre esta placa, vase apartado 4.11.
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Muelles y Tornillos Tope.

El funcionamiento de un utillaje progresivo de conformado en fri se basa en un
movimiento vertical deslizante producido por una maquina especializada, en este caso
una prensa excntrica. Como se ha explicado en las fases iniciales del proyecto,
mediante este movimiento se consigue que el utillaje provoque una transformacin en
el material.
En ciertos utillajes, como es el que nos ocupa, es necesario sujetar el material.
La combinacin de estos elementos de conexin junto con los muelles y tornillos tope
sern los encargados de realizar esta accin.
Se procede a continuacin a definir los parmetros para la eleccin de estos
componentes, dos son los factores principales que intervienen:
- Recorrido efectivo del utillaje. Viene definido por el espacio que recorren los machos
de doblado de alas para realizar el plegado, que equivale a la distancia que se debe
comprimir los muelles una vez a contactado la placa pisa con la banda. Hay que
distinguir este recorrido del recorrido que realiza la prensa para que el utillaje realice
su trabajo.
- Fuerza de pisado. Fuerza necesaria que han de ejercer los sistemas de pisado para
evitar que la banda de material quede enganchada en los machos de corte,
provocando su movimiento. Cabe destacar que, para este til en concreto,
aprovechando esta fuerza se pegarn las pestaas por lo tanto habr que tener en
cuenta este valor para definir la fuerza de los muelles a utilizar.
Un apunte importante es que para este til hay que definir estos dos parmetros
tanto para los sistemas de pisado como para el sistema de elevacin de la banda, con
la salvedad de que la fuerza de pisado ser en este caso fuerza de elevacin de
banda, muy inferior por tanto. As pues se tiene:
- Recorrido efectivo del flotante Viene definido por el espacio que debe elevarse la
banda para que se pueda proceder con el doblado de las pestaas, en este caso viene
marcada por la distancia en vertical que sobresale el macho inferior de doblado sobre
la matriz.
- Fuerza de elevacin. Fuerza necesaria para elevar la banda. Dependiente
igualmente de los muelles utilizados.
As pues se tiene:
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- Recorrido
pisado:
efectivo - Como se ha expuesto en el apartado anterior de definicin

de la placa intermedia que ser la encargada de transmitir la
fuerza de pisado, el recorrido efectivo lo marca el macho
superior de plegado de alas en su recorrido de trabajo. En
este caso el recorrido efectivo es de 14mm.
- Fuerza de pisado:
- Este valor se calcula de la siguiente forma:

5% de la fuerza de corte mas la fuerza necesaria para plegar
las pestaas
Todo ello multiplicado por un coeficiente de seguridad de un
10% nos queda:
(185055.2+91520+1200+)*1.1(FS) = 305552.72 [N]
De los que el 5%; Fpisado = 15277.63 [N].
entre 7 muelles, nos da una fuerza por muelle de;
Fpisado unitaria = 2182 [N].
Teniendo en cuenta que la compresin del muelle equivale al
recorrido efectivo de pisado de til, se necesita incorporar
unos muelles que generen esa fuerza en una compresin
mnima de 14mm. La opcin mas idnea se corresponde con
unos muelles de carga fuerte con dimetro 25mm exterior,
12.5mm interior y 51mm de longitud.
Vase caractersticas tcnicas de este componente en el
apartado 4.19.
- Recorrido elevacin - Recorrido necesario para elevar la banda y poder salvar la

de banda.
matriz de plegado de pestaas:
Equivale a 7mm.
- Fuerza de elevacin
- La suficiente para elevar la banda tras la realizacin del

plegado de pestaas.
Este valor es muy relativo y difcil de calcular, para este
proyecto se calcular como la misma necesaria para realizar
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el pliegue de pestaas teniendo en cuenta que la fuerza para

desenganchar la banda se la misma. As pues:
Felevacin = 1200 * 1.10 =1320 [N].
La opcin mas idnea se corresponde con unos muelles de
carga media con dimetro 20mm exterior, 10mm interior y
32mm de longitud.
Vase caractersticas tcnicas de este componente en el
apartado 4.19.
Elementos de soporte.
Parte Inferior.
Zuncho.
Ser el elemento encargado de acoger a la matriz y a las regletas gua, su
disposicin y dimensiones se deben disear teniendo en cuenta la posibilidad de que
puedan formar un grupo independiente del resto de componentes para facilitar su
montaje y ajustes. Este componente es de vital importancia para asegurar una buena
fijacin de los elementos que intervienen en el corte.
-
Material utilizado para su fabricacin, acero F-114. Como no sufre ningn

rozamiento no es necesario hacerle tratamientos trmicos.
Se montar el grupo formado por el zuncho, la matriz de corte y las regletas
sobre la base inferior e ir fijado mediante 6 tornillos de M10 y 4 fijas de
10mm.
Deber llevar un carril para alojar la matriz, y los vaciados de salida de
pipas asi como los que alojan los muelles del flotante.
Las dimensiones generales sern 47.5 x 290 x 260 [mm].
En la siguiente pagina se pueden observar algunas de estas caractersticas en

las dos imgenes 3.64 y 3.65 con la vista isomtrica y en proyecciones del
componente.
Se observa claramente la calle central que ser en la que se encaje la matriz,
tambin se puede observar un cajeado en la parte final ,que, junto con el encastre en
la base inferior, proporciona mayor fijacin para la matriz de doblado de alas. Se
puede observar tambin los vaciados para la salida de pipas y los que alojarn los
muelles del flotante como se ha sealado anteriormente.
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Figura 3.64. Zuncho.
Figura 3.65. Medidas generales del Zuncho.
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Como en el resto de componentes del utillaje para consultar resto de medidas y

especificaciones vanse los apartados 4.2 con las caractersticas y procesos para su
fabricacin, y el capitulo 7 en su referencia CI3 para la consulta del plano.
Parte Inferior.
Base inferior.
La base inferior soportar todos los elementos como matrices, machos inferiores
y zunchos, por comodidad se recurrir a bases normalizadas, para elegir las mas
adecuadas se tomarn como referencia las medidas de diseo de los elementos que
portarn.
Teniendo en cuenta que se debe respetar una zona libre para el montaje de las
columnas y dems elementos de guiado, y basndonos en las medidas del zuncho (en
este caso el ms grande), se utilizarn bases de 400 x 450 preparada para la
colocacin de cuatro columnas de guiado.
Como se ha comentado con anterioridad se le realizar una calle con el fin de
encastrar las matrices finales de doblado y corte ya que estas no disponen de zuncho,
y se realizarn los correspondientes taladros roscados y de fijacin para la sujecin de
matrices y del zuncho.
Tambin la base inferior deber disponer de los vaciados para la salida del
desperdicio del material y de los correspondientes a los pilotos.
-
Acero F-114 sin tratamiento alguno.

Este elemento sustenta el utillaje y ser el que ir amarrado en la bancada
de la prensa pudiendo colocar entre ambos unas paralelas, en el siguiente
apartado se completa la informacin de cmo deberan ser estas paralelas.
Dispondr de un carril para alojar las matrices finales tanto de corte como
plegado, los vaciados para alojar las columnas de guiado, los
correspondientes a la salida de pipas y las sujeciones de resto de elemento.
Dimensiones generales normalizadas: 400*450*50 [mm] .
Vase las siguientes figuras 3.66 y 3.67 con la imagen en perspectiva

isomtrica y con una imagen de medidas generales con las proyecciones del elemento
para poder apreciar las caractersticas principales mas arriba comentadas. .
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Figura 3.66. Base inferior.
Figura 3.67. Base inferior, dimensiones generales.
Para obtener informacin mas detallada del elemento , vase plano adjunto con
referencia CI2 en el capitulo 7 de anexos, as como el apartado 4.1 con las
caractersticas y proceso para su fabricacin.
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Parte Inferior.
Paralelas.
La paralelas son dos elementos normalmente simtricos que como se ha
comentado en el apartado anterior se coloca entre la base inferior y la bancada de la
prensa. Normalmente no se consideran como un elemento propio de til, mas bien
como un aadido extra, ya que su nica misin es la de separar el utillaje de la
bancada para poder redirecconar las pipas que se generan hacia las salidas naturales
de la bancada de la prensa.
Es por esto que suele ser un extra, ya que en algunos tiles, tal misin no es
necesaria y en otros la propia base inferior puede estar diseada directamente para tal
fin, sobretodo en utillajes de gran tamao.
Para el utillaje a disear, al utilizar bastidores normalizados, se considerar la
fabricacin de este elemento, se colocarn por tanto dos bloques de acero F-114 que
no llevarn ningn tipo de mecanizado ni tratamiento extra, su montaje ser muy
sencillo, mediante empaquetadura entre utillaje y bancada por medio de las mordazas
de sujecin.
Se fabricarn dos elementos simtricos que poseern las medidas generales
de la base y una altura de 45mm suficiente para la salida de pipas.
As pues en la siguiente imagen 3.68 se aprecia una vista en perspectiva del
aspecto final del elemento.
Figura 3.68. Imagen de una de las paralelas.
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Parte Superior.
Porta-machos.
La misin principal de este componente es la de alojar tanto a los machos
superiores como a los muelles encargados del movimiento oscilatorio de la placa
central.
-
Material utilizado para su fabricacin, acero F-114.

No necesita tratamiento alguno porque tal y como ha sido indicado en los
apartados tericos que hacen referencia a estos dos elementos, si los
machos van guiado en la placa pisa, no se requerir un gran ajuste y
precisin en los alojamientos de el porta-machos.
Fijacin a la base superior mediante 10 tornillos de M10 y 4 pasadores
calibrados 10 H7.
Altura aproximada de un tercio la altura de los punzones; 25[mm].
A continuacin se adjuntan sendas imgenes nmero 3.69 y 3.70 con vista en

perspectiva y en proyeccin del elemento.
Figura 3.69. Placa porta-machos.
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Figura 3.70. Placa porta-machos.
Se puede consultar resto de dimensiones y tolerancias sobre este elemento en

el aparatado 7 de anexos acudiendo al plano con referencia CS7.
Vase tambin el apartado 4.12 para consultar todas las caractersticas de
fabricacin y ajustes para este elemento.
Parte Superior.
Sufridera.
La misin de esta placa es nicamente absorber los impactos de los machos.
Su fabricacin es muy simple y solamente habr que mecanizar los taladros para los
elementos de sujecin de la placa porta-machos y los machos. Su colocacin ser
entre el porta y la base superior.
Sus caractersticas principales sern:
-
Fabricacin en acero F-522 templado y revenido.

Altura de 8[mm].
Obsrvese la siguiente imagen 3.71 con las medidas generales. Tambin se

puede recurrir al plano con referencia CS8 en el apartado de anexos con el resto de
medidas y especificaciones tcnicas
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Figura 3.71. Placa sufridera.
Para consulta de todas las caractersticas de construccin, ajustes y montaje

relacionadas con este elemento acdase al apartado 4.13
Parte Superior.
Base Superior.
La base superior tiene la misin de soportar elementos tales como punzones,
machos, porta-punzones y sufridera. Adems es el elemento que se encarga de
transmitir el movimiento desde la maquina a las partes del utillaje.
Al igual que para la base inferior, por comodidad se recurre a un armazn
normalizado, para elegir el ms adecuado se tendrn en cuenta las medidas de diseo
de los elementos que portarn. Como ya se defini la base inferior y ambos elementos
deben ir en consonancia al igual que la placa intermedia, las medidas generales sern
las marcadas por ella.
As pues se tienen unas caractersticas generales para este elemento:
-
Construccin en acero F-114 sin tratamientos.

Medidas segn fabricante de 400*450*42 [mm].
Alojamiento mandrinados para elementos de guiado en las esquinas.
En la siguiente pagina se puede observar las imgenes 3.72 y 3.73 en las que se
detalla el diseo y medidas generales.
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Figura 3.72. Base superior.
Figura 3.73. Medidas generales, base superior.
Vase plano adjunto con referencia CS9 en el apartado 7, para resto de

medidas.
Consltese caractersticas de fabricacin en el apartado 4.14.
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4 DEFINICIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL

UTILLAJE.
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En este capitulo se detallan las caractersticas y procesos de fabricacin de cada

uno de los elementos del til, lo que sera el trabajo propio en el taller de fabricacin,
tambin en el ultimo apartado se esquematiza el proceso de montaje, incluyendo todas
las consideraciones constructivas.
4.1 BASE INFERIOR.

- Material: Cuando se trata de utillajes de pequeas y medianas dimensiones es
posible emplear acero suave de construccin o armazones normalizados de fundicin.
Para matrices de tamao grande siempre es mas barato y prctico utilizar fundicin.
En este caso se utilizar un armazn normalizado Bru y Rubio s.l. en acero F-114 de
resistencia aproximada de 640[N/mm2] tanto para la base inferior como para la
superior y la placa intermedia, cuya referencia es: Ref: SR-4, n 66. Vase catalogo
adjunto en el capitulo 7 de anexos.
- Dimensiones base inferior: Planta, 450mm x 400mm.
Espesor, 47mm.
Distancia entre columnas, 312mm x 262mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia:
1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm. En armazones
normalizados como en este caso las placas vienen a medida y rectificadas por
el fabricante.
2. Mecanizado y limpieza de caras, no hace falta en piezas normalizadas.
3. Mecanizado de agujeros y figuras. En el caso que nos ocupa se observan
diferentes procesos que se realizarn de la siguiente manera; en primer lugar
se proceder con los taladros para los agujeros as como los que servirn de
punteo para, posteriormente, poder introducir el hilo de corte de la maquina de
electro-erosin y crear tanto los alojamientos de los cilindros fijadores como las
figuras de recorte; en segundo lugar se fresar el carril donde irn encastrados
la matriz de tronzado final y el macho de doblado de alas.
4. Roscado y mandrinado de agujeros. En este caso los agujeros donde irn
las columnas llegan mandrinados y perfectamente ajustados, de no ser as
habra que tener en cuenta que para el montaje de estos elementos es
necesario un ajuste [H6/h6].
- Tolerancias: Normalmente las tolerancias son las siguientes;
1. Paralelismo de 0.005mm entre sus dos caras
2. Planitud de 0.005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo
3. Perpendicularidad de 0.003mm entre las columnas y la base.
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Al ser un elemento normalizado las tolerancias vendrn indicadas por el

fabricante y son:
1. Paralelismo:
0.005mm x 100mm
0,008mm x 200mm
0,011mm x 300mm
0,014mm x 400mm
0,017mm x 500mm
3. Perpendicularidad de 0.005mm x 100mm entre las columnas y la base.
4. Tolerancia entre ejes: 0,002mm.
- Tratamientos trmicos: Las bases no requieren de ningn tratamiento.
-Erosin, rectificado y pulido: En esta fase se crearn las figuras de salida de pipa con
un excedente de 0,5mm con respecto a las de corte, para ello se utiliza una maquina
de corte por hilo electroltico que asegura una gran precisin, conjuntamente se
repasarn los alojamientos para los fijadores para conseguir la medida final, con ajuste
[H7]. En armazones normalizados los componentes llegan rectificados, lo que supone
economizar en el tiempo de fabricacin de estas placas.
- Ajustes y montaje de componentes: Con la pieza ya terminada se proceder con los
ajustes y montaje de los componentes, para la base inferior son los siguientes:
1. Base inferior-Zuncho: Ajuste [H7/m6] mediante fijas o pasadores cilndricos
de 10mm y longitud 90mm DIN 6325 de acero U-13, dureza Rc 60/62.
Montaje mediante 6 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140
[Kg./mm2]) de M10 y longitud 60mm.
2. Base inferior-Matriz inferior de doblado de alas: La base lleva un carril de
encastre para el macho, cuyo ajuste ser de tipo deslizante [H7/g6], adems de
otro del tipo [H7/m6] mediante dos pasadores cilndricos de 7mm y longitud
90mm, segn DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 para conferirle mayor
rigidez al conjunto debido a los esfuerzos laterales.
3. Base inferior-Matriz posterior de tronzado: La base lleva un carril de encastre
de la matriz, cuyo ajuste ser de tipo deslizante [H7/g6], adems de otro del
tipo [H7/m6] mediante dos pasadores cilndricos de 7mm y longitud 90mm,
segn DIN 6325 de acero U-13, dureza Rc 60/62.
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4. Base-Columnas: Como se explico con anterioridad estos elementos llevan
un ajuste [H6/h6].
4.2 ZUNCHO.
- Material: El zuncho es una parte del utillaje sometida a muy pocas solicitaciones, solo
en los casos en los que es utilizado para portar matrices mltiples requiere mayor
resistencia a fuerzas laterales, en nuestro caso la placa matriz ser la que absorba la
mayor parte del impacto pero siempre es importante dotarla de rigidez extra por medio
del zuncho. En funcin del tipo, se suele utilizar para su construccin los siguientes
materiales:
a) F- 112 Para placas de tamao grande
b) F- 114 Para placas de tamao mediano
c) F-522 Para placas de tamao pequeo
Para este proyecto, por todo lo explicado anteriormente, se utilizar un acero F114 sin ningn tipo de tratamiento trmico, aunque no posee las mismas
caractersticas mecnicas del F-522 resulta mas econmico y cumple con la labor.
- Dimensiones:
Planta, 290mm x 260mm

Alto, 47.5mm.

1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm.
2. Limpieza y escuadrado de caras.
3. Mecanizado de agujeros y figuras. Para esta placa se observan diferentes
trasformaciones a realizar:
- En primer lugar se realizara una calle que ser la que de alojamiento a
la matriz de corte.
- Posteriormente se realizara el desahogo vertical en la parte trasera
donde ir encastrada la matriz de doblado de alas.
- Y por ultimo se proceder con los taladros donde se alojarn los
tornillos y los muelles del flotante, tambin se realizarn los pequeos
taladros de 3mm de dimetro para poder introducir el hilo de corte de la
maquina de electro-erosin y crear tanto los alojamientos de los
cilindros fijadores como las figuras de recorte.
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4. Roscado y mandrinado de agujeros.

- Tolerancias: Para este tipo de placa se respetan las siguientes tolerancias;
1. Paralelismo entre caras de apoyo 0.005mm.
2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo
3. Perpendicularidad de 0.005mm.
- Tratamientos trmicos: No requiera de ningn tratamiento trmico, debido a que no

sufre grandes solicitaciones por rozamiento compresin o fatiga.
-Erosin, rectificado y pulido: Todas las siluetas de alojamiento de los macho y de los
cilindros de fijacin se realizarn mediante electro-erosin de corte por hilo con un
excedente de 0.5mm respecto a las figuras de corte de a matriz. Posteriormente es
muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo.
- Ajustes y montaje de componentes: Los ajustes sern los siguientes:
1. Zuncho - Matriz: La matriz va montada sobre el zuncho, encastrada dentro
de una calle central y sujeto mediante 6 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la
traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud 35mm con las cabezas en el
Zuncho y 4 pasadores cilndricos 10mm de longitud 40mm, segn norma DIN
6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6].
2. Zuncho Matriz de doblado de alas: El zuncho al igual que la matriz de corte
lleva en su parte final un vaciado de 7mm donde va encastrada, mediante un
ajuste tipo [H7/g6], la matriz inferior de doblado de alas. El fin es darle mayor
fijacin y evitar posibles desviaciones de la banda.
3. Zuncho Regletas gua: Las regletas descansan sobre la parte superior del
zuncho, perfectamente sujetas mediante 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a
la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud 20mm y dos pasadores
cilndricos 10mm y de longitud 30mm, segn norma DIN 6325, de acero U13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6] en cada una de las regletas.
4. Zuncho Base inferior: El zuncho junto con los elementos que lleva
acoplados (matriz de corte, regletas gua, flotante y macho inferior d doblado de
pestaas) descansa sobre la base inferior a la que va sujeto mediante 8
tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M10 y
longitud 60mm y 4 pasadores cilndricos 10mm de longitud 90mm, segn
norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6].
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4.3 MATRIZ DE CORTE

-Materiales: Para la matriz es necesario utilizar materiales que tras diferentes
tratamientos sean capaces de soportar la exigencia del trabajo a desempear, tiene
que ser materiales fcilmente templables y con un gran resistencia a la fatiga. Los
materiales mas adecuados por las caractersticas y requerimientos son:
a) F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de poca produccin
b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de mediana produccin
c) 1.3344 Templado y Revenido HRc. 62-64, matrices de alta produccin
d) Widia Matrices de gran produccin
La exigencia del utillaje a construir es media al igual que la produccin, se
utilizar por tanto, un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62.
- Dimensiones Matriz:
Planta, 290mm x 200mm.

Espesor, 25mm.

1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente
.
2. Limpieza y escuadrado de caras
3. Mecanizado. Punteado y taladrado de agujeros, se proceder mediante fresa
o taladro a realizar tanto los alojamientos para los tornillos como los taladros de
3mm de inicio para el posterior proceso de electro-erosin.
5. Mandrinado y roscado de agujeros
2. Planitud de 0,005mm x 100mm en toda la superficie de trabajo.
3. Perpendicularidad de 0.005mm entre los punzones y la cara de apoyo.
- Tratamientos trmicos: Al ser la placa sobre la que se realizan los cortes, las
caractersticas mecnicas son especiales, debe poseer una dureza superior al resto de
componentes y sobre todo una gran resistencia al rozamiento y al impacto. Ya se ha
dicho que se utilizar acero F- 521 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento
de templado y revenido HRc. 60-62. Dicho tratamiento se efectuar tras realizar los
mecanizados hechos por fresa o taladro pero antes de los que realizan las figuras, con
esto se evitan posibles deformaciones.
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-Erosin, rectificado y pulido: Todas las siluetas de alojamiento de los macho se

realizarn mediante electro-erosin de corte por hilo, que proporciona mayor precisin
y calidad, adems de los alojamientos para los cilindros de fijacin. Posteriormente es
muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo, teniendo muy en cuenta
el paralelismo entre ellas que garantice, un correcto apoyo de los componentes.
1. Matriz - Zuncho: La matriz va montada sobre el zuncho, encastrada dentro
de una calle central y sujeto mediante 6 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la
traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud 35mm y 4 pasadores cilndricos
10mm de longitud 40mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc
60/62 en un ajuste [H7/m6].
2. Matriz - Matriz inferior de doblado de alas: La matriz de corte lleva en su
parte final un pequeo vaciado de 7mm donde va encastrada, mediante un
ajuste tipo [H7/g6], la matriz inferior de doblado de alas. Se intenta conseguir
mantener la alineacin de los elementos y evitar que la banda sufra
desviaciones.
3. Matriz - Macho inferior de doblado de pestaas: El macho va encastrado en
la matriz en un alojamiento que nos permite poder carecer de fijadores
cilndricos. Este descansa sobre el zuncho.
4. Matriz - Flotante: El flotante desliza sobre la placa pisa en un alojamiento
realizado para tal fin, el ajuste ser deslizante del tipo [H7/h6].
4.4 MATRIZ DE PLEGADO DE ALAS.

-Materiales: Para la matriz tanto de corte como doblado es necesario utilizar materiales
que sean capaces de soportar la exigencia del trabajo a desempear, tiene que ser
materiales fcilmente templables y con un gran resistencia a la fatiga. Los materiales
mas adecuados por las caractersticas y requerimientos son:
En este caso se utilizar un acero F-521 templado y revenido con una dureza
HRc 60-62.
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Planta: 79mm x 51.5mm.

Altura: 55mm.

.
5. Mandrinado y roscado de los 4 agujeros de sujecin.
- Tratamientos trmicos: Segn las caractersticas de este tipo de matrices se utilizar
acero F- 521 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado y
revenido HRc. 60-62. Dicho tratamiento se efectuar tras realizar los mecanizados
hechos por fresa o taladro pero antes de mecanizar la pieza mediante electro-erosin.
-Erosin, rectificado y pulido: Tanto los agujeros que se utilizarn para introducir las
fijas como los que servirn de alojamiento para los pilotos, se realizarn mediante
electro-erosin. Tambin se utiliza dicha herramienta para dotar de forma la matriz y
realizar una inclinacin negativa en las caras exteriores que reafirmen los plegados.
1. Matriz doblado de alas Matriz: La matriz de corte lleva en su parte final un
pequeo vaciado donde va encastrada, mediante un ajuste tipo [H7/g6], la
matriz inferior de doblado de alas. Se intenta conseguir mantener la alineacin
de los elementos y evitar que la banda sufra desviaciones.
2. Matriz doblado de alas - Zuncho: El zuncho al igual que la matriz de corte
lleva en su parte final un pequeo vaciado donde va encastrada, mediante un
ajuste tipo [H7/g6], la matriz inferior de doblado de alas. El fin es darle mayor
fijacin y evitar posibles desviaciones de la banda.
3. Matriz doblado de alas Base inferior: La matriz se inserta en un carril
dentro de la base inferior de 5mm de profundidad con ajuste tipo [H7/g6], con lo
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que junto con 4 pasadores cilndricos 7mm de longitud 90mm, segn norma
DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6], y 4 tornillos
Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud
50mm queda suficientemente fijada, impidiendo posibles alteraciones en la
direccin de la banda.
4.5 MATRIZ FINAL DE CORTE.

-Materiales: Como ya se ha explicado, los materiales utilizados para matrices de corte
y doblado son los siguientes:
HRc 60-62.

Altura: 55mm.

.
3. Mecanizado. Primeramente se realizarn las calles laterales, en un segundo
proceso se preceder con el punteado y taladrado de agujeros, mediante fresa
o taladro se realizarn tanto los alojamientos para los tornillos como los
taladros de 3mm de inicio para el posterior proceso de electro-erosin.
- Tratamientos trmicos: Al igual que para la matriz de corte se utilizar un acero F521 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado y revenido HRc.
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60-62. Dicho tratamiento se efectuar antes de los procesos de electro-erosin y

rectificado.
electro-erosin. Tambin la figura de corte se realizar mediante este sistema.
Posteriormente se proceder con un rectificado total de la pieza.
1. Matriz final de corte Base inferior: La matriz se inserta en un carril dentro
de la base inferior de 5mm de profundidad en ajuste [H7/g6], con lo que junto
con 4 pasadores tipo cilndricos 10mm de longitud 80mm, segn norma DIN
6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6], y 4 tornillos Allen
DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M8 de 50mm, queda
suficientemente fijada, impidiendo posibles alteraciones en la direccin de la
banda.
4.6 MATRIZ DE PLEGADO DE PESTAAS.

-Materiales: Los punzones y machos de doblado se realizan en el mismo material que
las matrices, materiales que aceptan bien los tratamientos trmicos con lo que se
consigue dotar de dureza la pieza tratada.
HRc 60-62 al igual que en las matrices.
Planta: 58.5mm x 11mm.

Altura: 32mm.

.
3. Mecanizado. En primer lugar se proceder a realizar dos taladros para su
posterior roscado que alojarn a dos tornillos M5 que sirvan de sujecin al
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zuncho. Seguidamente se realizar un carril en su parte superior que ser por

el que deslice el retal de banda cuando el utillaje esta en su posicin mas baja.
5. Roscado de agujeros
- Tratamientos trmicos: Se dotara al material de un tratamiento de templado y
revenido para conseguir una dureza aproximada HRc. 60-62.
-Erosin, rectificado y pulido: Este elemento ira totalmente encastrado dentro de la
matriz, no se utilizarn fijadores, pero ser necesario utilizar la herramienta de electroerosin para poder conferirle a este elemento la forma necesaria que debe adoptar
para que realice la misin de plegado de las pestaas. Tambin se proceder a
realizar un rectificado de toda la pieza.
1. Macho doblado de pestaas Matriz: La matriz de corte lleva en su parte
media un cajeado para alojar este pequeo macho inferior, se podr aplicar un
ajuste tipo [H7/m6] que impida posibles movimientos.
2. Macho de doblado de pestaas - Zuncho: Mediante dos tornillos Allen DIN
912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2)de M6 y 30mm directamente
al zuncho se proporcionar sujecin a este elemento.
4.7 FLOTANTE.
-Materiales: Para el flotante al ser un elemento de continuo rozamiento se utilizan los
mismos materiales que en la placa pisa:
Materiales ms aconsejables para su construccin:
a) F- 114 o F- 522: Para placas de tamao pequeo
b) F-114 o F-112: Para placas de tamao mediano
c) F-112 o Fundicin: Para placas de tamao grande
HRc 60-62.
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Altura: 25mm.

3. Mecanizado. Alojamientos para los tornillos.

- Tratamientos trmicos: Se utilizar acero F- 522 que permite que se le pueda aplicar
un tratamiento de templado y revenido HRc. 60-62.
electro-erosin.
1. Flotante Matriz de corte: El flotante desliza sobre la placa pisa en un
alojamiento realizado para tal fin, el ajuste ser deslizante del tipo [H7/h6].
2. Flotante Base Inferior: La fijacin del zuncho se realiza a la base inferior
mediante dos tornillos tope ISO 7379 de M8 y 60mm, ya que es una fijacin
deslizante en el eje Y mediante dos muelles segn ISO 10243 de Ext. 20mm,
Int. 10mm y longitud 32mm.
4.8 REGLAS GUAS DE BANDA

- Materiales: Los materiales ms adecuados para su construccin son:
a) F- 114 (Nitrurado Templado y Revenido HRc.48-50) para utillajes de tamao
grande.
b) F- 522 (Templado y Revenido HRc.54-56) para reglas de tamao pequeo.
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Se utilizar acero F-522, ya que las regletas estn sometidas a un rozamiento

constante y necesita una material resistente a la friccin.
- Dimensiones Regletas:
Planta, 370mm x 69mm. General

Espesor, 13.5mm.

. Este
excedente ha de servir para su posterior limpieza y escuadrado de sus caras.
3. Punteado de taladros de iniciacin para proceso de electro-erosin y
taladrado de agujeros de alojamiento de tornillos.
4. Mecanizado. Se mecanizarn los carriles en las caras interiores de ambas
regletas que servirn de gua para la banda de chapa.
- Tratamientos trmicos: Debido al constante deslizamiento con el desgaste que ello
supone, se necesitan materiales duros y resistentes, para este proyecto se utilizar
acero F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62.
-Erosin, rectificado y pulido: Por otra parte, mediante electro-erosin por corte con
hilo se proceder con los alojamientos de los pasadores y con el recorte
correspondiente a sendas cuchillas de paso.
Todas las siluetas de alojamiento de los macho se realizarn mediante electro-erosin
de corte por hilo, que proporciona mayor precisin y calidad, adems de los
alojamientos para los cilindros de fijacin. Posteriormente es muy importante realizar
un rectificado de las caras de apoyo teniendo muy en cuenta el paralelismo entre ellas
que garantice un correcto apoyo de los componentes.
1. Regletas Zuncho: Aunque parte de las regletas deben apoyar sobre la
matriz para dirigir la banda de chapa, hay que tener en cuenta que para facilitar
el montaje-desmontaje solo se debe fijarlas a una nica placa. En este caso
debido a que el utillaje dispone de zuncho, las regletas irn fijadas en l
mediante 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140
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Kg./mm2) de M8 y longitud 20mm y por dos pasadores cilndricos 10mm y de

longitud 30mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en
un ajuste [H7/m6] en cada una de las regletas.
2. Regletas Placa de apoyo: Las regletas llevaran adosada en su inicio una
placa de 5mm de espesor sujeta mediante 4 tornillos Allen DIN 912 (resistencia
a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M8 y longitud 10mm que servir de
iniciacin para la banda.
4.9 PLACA PISA.

- Material: En matrices con producciones elevadas, es aconsejable que la zona del
pisador en contacto con la chapa se haga con un postizo templado, de manera que no
llegue a marcarse y sea de fcil mantenimiento; de ah que se cree esta placa
independiente la placa intermedia que ser a la que le trasmitirn el movimiento.
Materiales ms aconsejables para su construccin:
a) F- 114 o F- 522: Para placas de tamao pequeo
b) F-114 o F-112: Para placas de tamao mediano
c) F-112 o Fundicin: Para placas de tamao grande
El material empleado para la construccin de la placa pisa como se ve, vara
normalmente en funcin de las dimensiones del utillaje, en este caso y tratndose de
una matriz pequea se utilizar el material caracterizado por una mayor resistencia y
tenacidad que cumple mejor con las exigencias de utilizacin y tratamientos
requeridos. As pues debido al constante deslizamiento se opta por un acero F- 522
Templado y Revenido de dureza HRc. 60-62.
- Dimensiones placa pisa:

Espesor, 25mm. Normalmente para la placa pisa y la
placa intermedia suele calcularse un espesor total de
aproximadamente un 40% a 50% de la longitud de los
punzones.

1. Corte del material con un excedente de 5mm aproximadamente. Este
excedente ha de servir para su posterior limpieza y escuadrado de sus caras.
3. Mecanizados. Se mecanizarn dos carriles laterales con el fin de que sea
esta placa debidamente templada, la que deslice y pudiera apoyar sobre las
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regletas adems de realizar el pisado de la chapa. Por otra parte, se realizarn

los alojamientos para los tornillos y los taladros de iniciacin para la fase de
electro-erosin (taladros de 3mm).
- Tratamientos trmicos: Debido al constante deslizamiento con el desgaste que ello
supone, se necesitan materiales duros y resistentes, para este proyecto se utilizar
acero F- 522 Templado y Revenido HRc. 60-62.
muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo teniendo muy en cuenta
el paralelismo entre ellas que garantice un correcto apoyo de los componentes.
1. Placa -Pisa Placa intermedia: La placa intermedia va montada en la parte
central del utillaje con libertad de movimiento en el eje Y. El Pisa se encastrar
de forma deslizante en ella en una calle de 9.5mm, y se sujetara mediante 10
tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) de M10 y
longitud 20mm y 4 pasadores cilndricos 10mm y de longitud 30mm, segn
norma DIN 6325, de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6].
2. Placa-Pisa - Punzones: En este caso tanto los punzones, machos y pilotos
centradores van guiados por esta placa, se aplica por tanto un ajuste [H7/g6].
3. Placa-Pisa Macho Superior de doblado de pestaas: Estos machos de
pequeo tamao irn encastrados en la placa pisa y montados con un ajuste
fijo y perfectamente sujetos a la placa intermedia.
4.10 MACHO DE PLEGADO DE PESTAAS.

-Materiales: Se utilizarn los mismos materiales que par el resto de machos de corte
de doblado o matrices:
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Se utilizar acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62.
Planta: 14mm x 15mm.

Altura: 25mm.

.
3. Mecanizado. Se realizar un taladro de alojamiento par a un tronillo M6.
- Tratamientos trmicos: Se utilizar acero F- 521 aplicando el tratamiento de templado
y revenido HRc. 60-62.
-Erosin, rectificado y pulido: Se utilizar el procedimiento de electro-erosin para
definir el perfil del elemento, principalmente la zona de contacto con el doblado,
tambin ser necesario realizar un rectificado general.
1. Macho superior de doblado de pestaas Placa pisa: Estos machos de
pequeo tamao irn encastrados en la placa pisa y montados con un ajuste
fijo tipo [H7/g6] y perfectamente sujetos a la placa intermedia.
2. Macho superior de doblado de pestaas Placa intermedia: Se sujetan
mediante 2 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130/140
Kg./mm2) M6 de 30mm y sin ningn tipo de pasadores.
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4.11 PLACA INTERMEDIA.

- Material: En este tipo de placa sucede lo mismo que con ambas bases, cuando se
trata de matrices pequeas y medianas se puede emplear acero suave de
construccin o armazones normalizados de fundicin. Para matrices de tamao
grande siempre es ms barato y prctico utilizar fundicin especial. En este caso se
utilizar un armazn normalizado Bru y Rubio s.l. en acero F-114 de resistencia
aproximada 640[N/mm2] que se compone de las tres placas, y cuya referencia ser:
Ref: SR-4, n 66.
- Dimensiones placa intermedia:
Planta; 450mm x 400mm.

Espesor; 32mm.
Distancia entre columnas; 312mm x 262mm.
- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia.

1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm. No hace falta,
viene ya recuadrada y rectificada.
2. Escuadrado y limpieza de caras, no hace falta en piezas normalizadas.
3. Mecanizado de agujeros y figuras. Se realizaran en un primer paso los
taladros para agujeros y los taladros de aproximadamente 3mm de punteo de
inicio para los fijadores; en una segunda operacin se proceder a fresar el
carril transversal donde ir encastrada la placa pisa.
4. Roscado y mandrinado de agujeros. Excepto de los que corresponden a los
cilindros fijadores. En este caso los agujeros donde irn los casquillos para las
columnas estn ya mandrinados y perfectamente ajustados, de no ser as
habra que tener en cuenta que para el montaje de estos elementos es
necesario un ajuste [H6/h6].
- Tolerancias: Normalmente las tolerancias son las siguientes:
fabricante.
1. Paralelismo:
0.005mm x 100mm
0,008mm x 200mm
0,011mm x 300mm
0,014mm x 400mm
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0,017mm x 500mm
-Erosin, rectificado y pulido: En esta fase se crearn los recortes de figuras por
medio de una maquina de corte por electro-erosin mediante hilo de cobre
electroltico, tambin con esta maquinaria se repasarn los alojamientos para los
fijadores a medida de acabado. Al igual que en la base inferior y superior esta placas
llegan del proveedor con las caras rectificados
ajustes y montaje de los componentes, son los siguientes:
1. Placa intermedia-Placa pisa: La placa pisa se coloca en un carril mecanizado
de 9.5mm en la placa intermedia para conseguir mayor fijacin entre ambas e
ir sujeta mediante 10 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de
130/140 Kg./mm2) de M10 y longitud 20mm. Se aadirn 4 fijas o pasadores
cilndricos de 10mm y longitud 30mm, segn DIN 6325 de acero U-13, dureza
Rc 60/62, con un ajuste [H7/m6].
2. Placa intermedia-Casquillos: Ajuste [H6/h6] definido por el fabricante.
3. Placa-Intermedia Macho Superior de doblado de pestaas: Estos machos
irn sujetos por sendos tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de
130/140 Kg./mm2) de M6 y longitud 30mm.
4.12 PORTA-PUNZONES.
- Material: El material empleado para la construccin de los porta punzones
normalmente es el acero suave al carbono. Cuando se desee que los punzones vayan
ajustados con apriete y en consecuencia con exactitud y rigidez, nos interesa ms
construirla en uno de mayor resistencia y tenacidad, tal como el acero semi-duro F522.
Pese a la gran exactitud que han de tener los vaciados donde se han de alojar
los punzones, as como un buen control geomtrico y dimensional, el porta punzones
nunca se somete a tratamiento trmico de temple y revenido, pues, en ningn caso ha
de soportar desgaste por rozamiento o fatiga.
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En este caso se ha utilizado el acero F-114 al que no se le someter a ningn

tratamiento, aunque no posee las mismas propiedades del F-522 resulta mas
econmico y cumple de sobra las solicitaciones de este proyecto, por otra parte resulta
de mejor calidad que los F-111 y F-112 que tambin se utilizan.
- Dimensiones:

Espesor, 30mm, normalmente se corresponde con la tercera
parte de la longitud de los punzones.

1. Corte de material con excedente de aproximadamente de 3mm a 5mm, se
debe poner especial atencin en conseguir un mximo paralelismo entre las
dos caras de trabajo para evitar que se produzca una falta de asiento de los
elementos.
2. Limpieza y escuadrado de caras.
3. Punteado y taladrado de agujeros. Se realizarn en esta fase los
alojamientos para los tornillos y tambin los que posteriormente servirn de
punteo para enhebrar el hilo de corte, para figuras y fijaciones.
4. Mecanizado de alojamientos para muelles.
5. Mandrinado y roscado de agujeros.
- Tratamientos trmicos: No requiera de ningn tratamiento trmico, debido a que no
sufre grandes solicitaciones por rozamiento compresin o fatiga.
muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo teniendo muy en cuenta
el paralelismo entre ellas que garantice un correcto apoyo de los componentes.
1. Porta-punzones- Sufridera: Ambas placas van montadas en la base superior
mediante una sujecin por 10 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin
de 130/140 Kg./mm2) de M10 y longitud 65mm que normalmente, para
matrices pequeas se colocan con las cabezas en la base; el ajuste se realiza
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con fijadores cilndricos de 10mm y longitud 70mm, segn norma DIN 6325,
de acero U-13, dureza HRc 60/62.
2. Porta-punzones-Punzones/Machos superiores: Para este montaje se dan
dos posibilidades, cuando los punzones vayan holgados en la placa portapunzones, siempre debern ir guiados en la placa gua pisadora, el
mecanizado y acabado de porta no requerir de ningn tipo de acabado
especial. Una vez mecanizada la placa gua, se pasarn las figuras de los
punzones al porta-punzones y se dar por finalizada su construccin.
Por el contrario, cuando los punzones vayan holgados en la placa gua, el
alojamiento en el porta se realizar con un ajuste de [H7/k6].
En este caso no se exige este tipo de ajuste ya que ser la placa pisa la que
se utilizar para guiar los machos y punzones.
4.13 SUFRIDERA.
- Material: Para la construccin de las placas de choque se emplean materiales que
admitan el temple y que conserven asimismo tenacidad y cohesin en el ncleo. Un
material adecuado y muy empleado es el acero al carbono del tipo F522 y el F114
debidamente templados a una dureza de HRc. 54-58 (Este ltimo normalmente para
tamaos grandes de sufrideras, adems se suele hacer un templado de baja dureza
antes del mecanizado para evitar deformaciones). Algunos matriceros optan por la
eleccin de un acero indeformable de 100-120 [Kg./mm2] para evitar el tratamiento
trmico y el rectificado posterior de la placa.
El material usado para nuestra sufridera ser el acero al carbono F-522 (Temp.
y Revenido a una dureza de HRc.56- 58)
- Dimensiones sufridera:

Espesor, 8mm

1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm, aparte de las
necesarias tolerancias dimensionales, tanto de longitud como de anchura o
espesor, se debe poner especial atencin en conseguir un mximo paralelismo
entre las dos caras de trabajo para evitar que se produzca una falta de asiento
de los elementos.
2. Mecanizado y limpieza de caras.
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3. Punteado y taladrado de agujeros. Se realizarn en esta fase tambin los

agujeros que posteriormente servirn de punteo para enhebrar el hilo de corte.
4. Mecanizado de figuras: No requiere ningn mecanizado d figuras.
- Tolerancias: Normalmente las tolerancias son las siguientes;
- Tratamientos trmicos: Para esta placa ser necesario templado y revenido.
Dependiendo de las deformaciones que se pudieran sufrir cabe la posibilidad de
realizar un templado de baja dureza antes de mecanizar, en nuestro caso no es
necesario.
-Erosin, rectificado y pulido: En primer lugar mediante la maquina de electro-erosin
se crearan los alojamientos para las fijas, basndose en los punteos ya mecanizados,
y teniendo especial cuidado con el ajuste que ser [H7].
Posteriormente es muy importante realizar un rectificado de las caras de apoyo
teniendo muy en cuenta el paralelismo entre ellas, que ser de vital importancia para
asegurar un perfecto apoyo de los punzones.
- Ajustes y montaje de componentes: La sufridera va montada junto al porta-punzones
en la base superior, para su montaje y perfecto ajuste se han empleado pasadores
cilndricos de 10mm y longitud 70mm, segn norma DIN 6325, de acero U-13,
dureza Rc 60/62, a parte de los tornillos propios del sistema que sern 10 tornillos
Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de 130-140 [Kg./mm2]) de M10 y longitud
65mm atornillados a la placa porta-punzones.
4.14 BASE SUPERIOR.

- Material: Al igual que para la base inferior, cuando se trata de utillajes de pequeas y
medianas dimensiones se puede emplear acero suave de construccin o armazones
normalizados de fundicin. Para matrices de tamao grande siempre es ms barato y
prctico utilizar fundicin especial con aleaciones de C 3%, Si 2% y Mg 0,75% con
pequeos porcentajes de S y P. En este caso se utiliza un armazn normalizado Bru y
Rubio s.l. en acero F-114 de resistencia aproximada 640[N/mm2] tanto para la base
inferior como para la superior y la placa intermedia. Ref: SR-4, n 66. Vase catalogo
adjunto en el capitulo 7 de anexos.
- Dimensiones base superior:
Planta; 450mm x 400mm.

Espesor; 42mm.
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Distancia entre columnas; 312mm x 262mm.

- Mecanizados: Se realizarn siguiendo la siguiente secuencia.
1. Corte de material con excedente de aproximadamente 5mm, en nuestro caso
no es necesario por estar normalizado.
2. Mecanizado y limpieza de caras, no hace falta en piezas normalizadas.
3. Mecanizado de agujeros y figuras. Se realizaran nicamente los taladros y
abocardados, as como los punteos de iniciacin del corte por hilo.
4. Roscado y mandrinado de agujeros. En este caso los agujeros donde irn
los casquillos para las columnas estn ya mandrinados y perfectamente
ajustados, de no ser as habra que tener en cuenta que para el montaje de
estos elementos es necesario un ajuste [H6/h6].
- Tolerancias: Normalmente las tolerancias son las siguientes:
fabricante.
1. Paralelismo:
0.005mm x 100mm
0,008mm x 200mm
0,011mm x 300mm
0,014mm x 400mm
0,017mm x 500mm
-Erosin, rectificado y pulido: Se crearn a partir de los punteos los alojamientos para
los fijadores con ajuste [H7] mediante herramienta d electro-erosin. Al igual que en la
base inferior en cuanto al rectificado de sus caras, estas llegan del proveedor
perfectamente acabadas.
ajustes y montaje de los componentes, para la base superior son los siguientes:
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1. Base superior-Sufridera-Porta punzones: Ajuste [H7/m6] mediante fijas o

pasadores cilndricos de 10mm y longitud 70mm, segn DIN 6325 de acero
U-13, dureza Rc 60/62.
Montaje mediante 10 tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de
130/140 [Kg./mm2]) de M10 y longitud 65mm atornillados a la placa portapunzones.
2. Base superior-Casquillos gua: Ajuste [H6/h6].
4.15 MACHO DE PLEGADO DE ALAS.

-Materiales: Los materiales mas adecuados para este elemento sern, teniendo en
cuenta que ser necesario un proceso de templado para conseguir alta dureza:
d) Widia Machos de gran produccin
Se utilizar un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 60-62.
Para la totalidad de machos tanto de corte como de doblado se utilizar este tipo de
material.
Planta: 47mm x 20mm.

Altura: 100mm.

.
3. Mecanizado. Se proceder a realizar dos taladros para su posterior roscado
que alojarn a dos tornillos M6 que sirvan de sujecin al zuncho.
5. Roscado de agujeros
- Tratamientos trmicos: Templado y revenido HRc. 60-62.
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-Erosin, rectificado y pulido: En esta pieza se realiza mediante elector-erosin la parte

inferior del elemento, la que est en contacto con el plegado, Son formas de alta
complejidad si se realizarn mediante maquinas herramientas convencionales.
Mediante este sistema se consigue gran precisin.
Posteriormente se realizar un rectificado de la pieza.
1. Macho superior de doblado de alas Base superior: El macho superior va
sujeto directamente a la base superior mediante 2 tornillos Allen DIN 912
(resistencia a la traccin de 130/140 Kg./mm2) M6 de 50mm y sin ningn tipo
de pasadores, ya que este va perfectamente guiado por el porta-machos y el
pisa.
2. Macho superior de doblado de alas Sufridera: Este elemento descansa en
la sufridera que es la encargada de absorber el impacto.
3. Macho superior de doblado de alas Porta-machos: No requiere de ningn
tipo de ajuste ya que no ser este elemento el encargado de realizar el guiado
de punzones y machos superiores, simplemente se le dotar de la forma de los
mismos para que confieran un plus de rigidez en la parte alta del til, junto a lo
tornillos.
4. Macho superior de doblado de alas Base intermedia: Al igual que sucede
en el porta-machos la placa intermedia no necesita de ningn tipo de ajuste.
5. Macho superior de doblado de alas Pisa: El ajuste necesario para guiar a
los machos, punzones y pilotos centradores se aplicar en la placa pisa. El mas
adecuado ser del tipo [H7/m6].
4.16 MACHO DE TRONZADO FINAL.

-Materiales: Como macho de corte los materiales necesarios se corresponden con los
utilizados para la fabricacin de matrices. En esta caso se puede elegir entre los
siguiente segn el grado de exigencia.
Pagina 123 de 147

HRc 60-62.

Altura: 90mm.

.
3. Mecanizado. Simplemente se realizarn los de alojamiento para los dor
tornillos M6.
- Tratamientos trmicos: Como ya se ha explicado se utilizar acero F- 521 que
permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado y revenido HRc. 60-62.
-Erosin, rectificado y pulido: al ser una pieza de muy facil construccin por la
simplicidad de sus formas, no se realizar ningn tipo de erosin , simplemente un
rectificad o final para conseguir un mejor acabado.
1. Macho superior de tronzado final Base superior: El macho superior va
pisa.
2. Macho superior de tronzado final Sufridera: Este elemento descansa en la
sufridera que es la encargada de absorber el impacto.
3. Macho superior de tronzado final Porta-machos: No requiere de ningn tipo
de ajuste ya que no ser este elemento el encargado de realizar el guiado de
punzones y machos superiores, simplemente se le dotar de la forma de los
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mismos para que confieran un plus de rigidez en la parte alta del utillaje, junto a
lo tornillos.
4. Macho superior de tronzado final Base intermedia: Al igual que sucede en
el portamachos la placa intermedia no necesita de ningn tipo de ajuste.
5. Macho superior de tronzado final Pisa: El ajuste necesario para guiar a los
machos, punzones y pilotos centradores se aplicar en la placa pisa. El mas
adecuado ser del tipo [H7/m6].
4.17 CUCHILLAS DE PASO Y MACHOS SUPERIORES DE CORTE.

-Materiales: Al igual que en el componente anterior y puesto que son machos
destinados al corte se utilizarn los materiales destinados para tal fin, que son los
siguientes:
b) F- 521 Templado y Revenido HRc. 60-62, matrices de media produccin
En este caso se utilizar un acero F-521 templado y revenido con una dureza HRc 6062.
Planta: Varias, vanse planos anexos.

Altura: 90mm.

.
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- Tratamientos trmicos: Segn las caractersticas de este tipo de elementos se

utilizar acero F- 521 que permite que se le pueda aplicar un tratamiento de templado
y revenido HRc. 60-62. Dicho tratamiento se efectuar tras realizar los mecanizados
hechos por fresa o taladro pero antes de los que se realizarn para dar la forma
necesaria que reafirma el plegado.
-Erosin, rectificado y pulido: Elementos completamente fabricados mediante electroerosin, salvo los mecanizados necesarios para taladros roscados.
1. Macho y cuchillas de corte Base superior: Irn sujetos directamente a la
base superior mediante tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de
130/140 Kg./mm2) M6 de 50mm y sin ningn tipo de pasadores, ya que este va
perfectamente guiado por el porta-machos y el pisa.
2. Macho y cuchillas de corte Sufridera: Este elemento descansa en la
sufridera que es la encargada de absorber el impacto.
3. Macho y cuchillas de corte Porta-machos: No requiere de ningn tipo de
ajuste ya que no ser este elemento el encargado de realizar el guiado de
punzones y machos superiores, simplemente se le dotar de la forma de los
mismos para que confieran un plus de rigidez en la parte alta del utillaje, junto a
lo tornillos.
4. Macho y cuchillas de corte Base intermedia: Al igual que sucede en el
porta-machos la placa intermedia no necesita de ningn tipo de ajuste.
5. Macho superior de tronzado final Pisa: El ajuste necesario para guiar a los
machos, punzones se aplicar en la placa pisa. El mas adecuado ser del tipo
[H7/m6].
4.18 PUNZONES Y PILOTOS.

Punzones: Se utilizarn punzones segn DIN 9861 en material HWS (12%Cr) de
dureza 622 HRC en 9.3mm y 90mm de longitud.
Pilotos: Se utilizarn punzones segn DIN 9861 en material HWS (12%Cr) de dureza
622 HRC en 9.3mm y 70mm de longitud mecanizados para tal fin a una longitud
final de 32mm y acabado esfrico.
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4.19 MUELLES Y TORNILLOS TOPE.

Muelles superiores:
Muelles inferiores:
- Muelles cargas media segn ISO 10243 - Muelles cargas baja segn ISO 10243
Bru y Rubio con Ref.: S/25x51.
Bru y Rubio con Ref.: S/20x32.
- Dimensiones: Ext. 25mm
Int. 12.5mm
Longitud 51mm
- Dimensiones: Ext. 20mm

Int. 10mm
Longitud 32mm
Tornillos tope Superiores:
Tornillos tope Inferiores:
- Tornillos tope segn ISO 7379.

- Material: Acero aleado de alta
resistencia.
- Tolerancia: h8
- Normas: ISO 7379 - BS4168/7 - ISO
898/1.
- Dureza: 39 HRC mnimo. Resistencia a
al ruptura 1220 N/mm2 (124 kg/mm2)
mnimo.
- Alargamiento mnimo a la ruptura: 8 %
- Temperaturas de uso: -29C a + 204C.
- Dimensiones: Longitud: 80mm.
- Dimetro: M10.
- Tornillos tope segn ISO 7379.

- Material: Acero aleado de alta
resistencia.
- Tolerancia: h8
- Normas: ISO 7379 - BS4168/7 - ISO
898/1.
- Dureza: 39 HRC mnimo
- Resistencia a al ruptura 1220 N/mm2
(124 kg/mm2) mnimo.
- Alargamiento mnimo a la ruptura: 8 %
- Temperaturas de uso: -29 a + 204C.
- Dimensiones: Longitud: 60mm.
- Dimetro: M8.
4.20 CASQUILLOS Y COLUMNAS.

Casquillos:
Columnas:
- Casquillos con valonas de Bru y Rubio - Columnas con retencin inferior Bru y
con Ref.: R-315
Rubio con Ref.: R-301
- Material: Acero cementacin
- Material: Acero cementacin
- Dureza: 60-62 HRC
- Dureza: 60-62 HRC
- Cantidad: 8 Uds.
- Cantidad: 8 Uds.
- Dimensiones: 40mm.
- Dimensiones: 40mm.
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4.21 MONTAJE.
En este apartado se proceder a explicar la secuencia de montaje de las diferentes
partes aplicando los mtodos de unin y ajustes que se han detallado en los apartados
anteriores para cada elemento.
CONJUNTO INFERIOR
En primer lugar se monta el conjunto interior que ser el que sustentar todo el utillaje.
Paso 1: Colocar la matriz de corte sobre el zuncho teniendo especial cuidado

con la posicin ya que la vida de la matriz ha de quedar hacia arriba que ser
la cara cortante y seguir las instrucciones de montaje y ajuste para estos
elementos; matriz montada sobre el zuncho, encastrada dentro de una calle
central y sujeto mediante 6 tornillos Allen DIN 912 de M8 y longitud 35mm con
las cabezas en el Zuncho y 4 pasadores cilndricos 10mm de longitud 40mm,
segn norma DIN 6325, en un ajuste [H7/m6]. Ver siguientes figura 4.1 y 4.2
Matriz de corte
Vida de matriz.
Cara superior
Zuncho
Figura 4.1. Paso 1 de montaje.
Pagina 128 de 147

Alojamiento para
los tornillos DIN
912.
Alojamiento para
los pasadores
DIN 6325.
Paso 2: Colocar el conjunto armado sobre la base inferior y las paralelas.

Realizar los ajustes indicados para la base inferior y el zuncho; ajuste [H7/m6]
mediante fijas de 10mm y longitud 90mm DIN 6325. Montaje mediante 6
tornillos Allen DIN 912 M10 y longitud 60mm. Ver figura 4.3.
Base Inferior.
Paralela.
Sujecin del conjunto

zuncho a la base
mediante los tornillos
DIN 912 y los
pasadores DIN 6325.
Pagina 129 de 147

Paso 3: Colocar las matrices inferiores de plegado en sus posiciones tal y

como se observa en la figura 4.4 y aplicar los aprietes y ajustes siguientes:
Base inferior-Matriz inferior de doblado de alas: ajuste tipo deslizante [H7/g6]
con el carril de la base ms ajuste tipo [H7/m6] mediante dos pasadores
cilndricos de 7mm y longitud 90mm, segn DIN 6325.
Montaje mediante 4 tornillos Allen DIN 912 de M8 y longitud 50mm por la parte
inferior de la base.
Base inferior-Matriz posterior de tronzado: ajuste ser tipo deslizante [H7/g6]
con la base ms ajuste tipo [H7/m6] mediante dos pasadores cilndricos de
7mm y longitud 90mm, segn DIN 6325.
Montaje mediante 4 tornillos Allen DIN 912 de M10 y longitud 50mm.
Macho de doblado de pestaas - Zuncho: Mediante dos tornillos Allen DIN 912
de M6 y 30mm.
Matriz de
doblado de alas.
Matriz
posterior de
tronzado.
Matriz de
doblado de
pestaas.
Sujecin del conjunto

zuncho a la base
mediante los tornillos
DIN 912 y los
pasadores DIN 6325.
Pagina 130 de 147

Fijacin de las
matrices por
parte inferior de
la base.
Figura 4.5
Matrices
encastradas
Figura 4.6
Paso 4: Colocar el flotante en su alojamiento en la matriz de corte colocando

previamente los muelles inferiores (Consultar apartado 4.19) especficos para
este elemento en sus alojamientos tal y como se observa en la figura 4.7.
Flotante.
Muelles
inferiores.
Pagina 131 de 147

Paso 5: Fijar el flotante por medio de los tornillos tope inferiores (Consultar
apartados 4.19). Ver figura 4.8.
Tornillos tope
inferiores.
Paso 6: Se proceder a montar los elementos de guiado de la base inferior.

Como se apunta en el apartado 4.20., se utilizaran 4 columnas con retencin
inferior de acero de cimentacin de dimetro 40mm y 8 casquillos con valonas
construidos tambin en acero de cimentacin y 40mm. Los elementos son los
siguientes:
Casquillo
40mm.
Columna
40mm.
Figura 4.9. Elementos de guiado.
Pagina 132 de 147

Primeramente se montaran las columnas en la base inferior, quedando el

conjunto como se observa en la figura 4.10.
Paso 7: En el subconjunto inferior solo quedar por montar las regletas que
guiar la banda de chapa junto con su apoyo inicial. Ver figura 4.11 y 4.12.
Regletas
Pagina 133 de 147

El montaje se realiza tal y como se indica en el apartado 4.7:

Regletas Zuncho: En el til debido a que dispone de zuncho, las regletas irn
fijadas en l mediante 4 tornillos Allen DIN 912 de M8 y longitud 20mm y por
dos pasadores cilndricos 10mm y de longitud 30mm, segn norma DIN 6325,
de acero U-13, dureza Rc 60/62 en un ajuste [H7/m6] en cada una de las
regletas.
Regletas Placa de apoyo: Las regletas llevaran adosada en su inicio la placa
de 5mm de espesor sujeta mediante 4 tornillos Allen DIN 912 de M8 y longitud
10mm. Ver figura 4.12.
Alojamiento abocardado
tonillos DIN 912 M10.
Alojamiento avellanado
Alojamiento para
fijas DIN 6325
Pagina 134 de 147

Paso 8: Proceder con el montaje del subconjunto intermedio, para ello en este
paso colocar los pilotos en la placa pisa. Ver imagen 4.13.
Pilotos.
Placa pisa.
Paso 9: Colocar la placa pisa en la placa intermedia encastrada en el carril

habilitado. Fijar de la siguiente manera; sujetar mediante 10 tornillos Allen DIN
912 de M10 y longitud 20mm. mas 4 fijas o pasadores cilndricos de 10mm y
longitud 30mm, segn DIN 6325 de acero U-13, dureza Rc 60/62, con un ajuste
[H7/m6]. Ver figura 4.14.
Placa intermedia.
Pagina 135 de 147

Paso 10: Introducir en sus alojamientos los dos machos de plegado de

pestaas y fijar a la placa intermedia mediante 2 tornillos Allen DIN 912 de M6
de 30mm y sin ningn tipo de pasadores.
Machos superiores de
doblado de pestaas.
Alojamiento abocardado
Paso 11: Colocar los casquillos de guiado en la placa intermedia para dar por
concluido el montaje del subconjunto intermedio. Finalmente el subconjunto
quedar tal y como se observa en la figura 4.16.
Pagina 136 de 147

Paso 12: se proceder a montar el ultimo de los subconjuntos, el subconjunto

superior, para ello el primer paso es introducir en la placa porta los dos
punzones que no tendrn fijacin mediante tornillos. Procdase como en la
siguiente figura 4.17.
Punzones de corte
Paso 13: Como en este subconjunto todas las conexiones se realizan desde la
parte superior en la placa base superior, se realizar la composicin de
componentes y se montar simultneamente realizando las correspondientes
fijaciones para cada elemento. Las conexiones sern.
Base superior.
Sufridera.
Porta-machos.
Pagina 137 de 147

Paso 14: Finalmente colocamos los elementos de guiado superiores que sern
los mismos que para el subconjunto intermedio, quedando el conjunto como se
observa en la siguiente imagen 4.19.
Casquillos.
Cuchillas
y machos
de corte.
Machos de
plegado de alas.
Sufridera.
Figura 4.19. Composicin subconjunto superior.
El montaje de los elementos se har segn se indico en los apartados

anteriores para cada elemento, se resumen a continuacin.
1. Macho superior de doblado de alas Base superior: El macho superior va
pisa.
1. Macho superior de tronzado final Base superior: El macho superior va
pisa.
1. Macho y cuchillas de corte Base superior: Irn sujetos directamente a la
base superior mediante tornillos Allen DIN 912 (resistencia a la traccin de
130/140 Kg./mm2) M6 de 50mm y sin ningn tipo de pasadores, ya que este va
perfectamente guiado por el porta-machos y el pisa.
Pagina 138 de 147

Paso 15: Proceder al ensamblaje de los subconjuntos. En primer lugar se

coloca el subconjunto intermedio sobre el inferior dejndolo descansar encima
de el, ver el proceso en la siguiente imagen 4.20:
Subconjunto
intermedio.
Paso 16: Proceder a montar el subconjunto superior, para ello primeramente

hay que colocar los muelles que ejercern la fuerza de pisado que genera la
parte intermedia sobre la banda de chapa. Los muelles sern los indicados en
el apartado 4.20 como muelles superiores, vase la imagen 4.21 en la que se
detalla el montaje de los muelles en sus alojamientos.
Pagina 139 de 147

Subconjunto
superior.
Muelles
superiores en
alojamientos .
Paso 17: Para conseguir la unin final de utillaje se proceder a colocar los
tornillos tope de unin que marcan el recorrido que tendr finalmente el til, se
utilizarn los especificados en el apartado 4.20.
Tornillos
tope.
Pagina 140 de 147

5 CONCLUSIONES Y LINEAS DE TRABAJO FUTURAS.
Pagina 141 de 147

La palabra utillaje tiene como significado el conjunto de herramientas o

complementos necesarios para realizar un trabajo o una actividad de una forma mas
rpida y eficaz, por lo tanto ha de ser un conjunto de elementos perfectamente
ideados, desarrollados y perfeccionados que ayuden a la consecucin de un fin
concreto.
En cierto modo este trabajo se ha desarrollado intentando que pueda ser un til
mas para poder llegar a la consecucin de un trabajo como es en este caso el de
desarrollar una herramienta progresiva de conformado de chapa en fro. Tambin
llamada utillaje.
As pues en este proyecto no solo se trata de describir la realizacin de un
trabajo sino que se intenta ampliar, haciendo referencia tambin, a todas las
consideraciones tcnicas y tericas necesarias para abordar un proyecto de desarrollo
de este tipo. Para ello el texto se compone de 4 bloques. Un primer bloque
introductorio en el que se sientan las bases sobre lo que se va a hacer en el proyecto y
se realiza una exposicin de los datos de los que se dispone. Otro segundo, de
fundamentos tericos genricos a la mayor parte de utillajes de conformado de chapa
mediante deformacin plstica; un tercero en el que se siguen los pasos de desarrollo
expuestos en el capitulo anterior y se aplican especficamente al utillaje a desarrollar,
esta sera la parte que define bsicamente el proyecto. Y por ultimo un cuarto bloque
en el que se definen los paramentos y mtodos de fabricacin de los componentes
diseados.
Cabe destacar que un desarrollo de un proyecto de este tipo en el marco de
una empresa, por la integracin que necesita dentro de los diferentes departamentos,
lleva asociado el anlisis de otros muchos factores claves para su viabilidad a nivel
empresarial. Estos factores se contemplarn como posibles en este proyecto como
trabajos futuros para, como se ha dicho, poder integrar el desarrollo terico y tcnico
de una utillaje de conformado de chapa en un marco empresarial mas complejo. As
pues nicamente se detallan los principales campos que llevara asociados el
desarrollo de un utillaje:
-
Planificacin de la fabricacin.
planificacin de tiempos y tareas.
Costes de fabricacin. En el que se incluyen anlisis de mtodos y tiempos

de fabricacin y coste de materia prima y elementos normalizados.
Planes de amortizacin del utillaje.
Mediante
alguna
herramienta
de
Pagina 142 de 147

Control de la calidad. De todos los aspectos de la fabricacin y servicio.

Normalmente basada en alguna norma internacional del control de la
calidad tipo ISO 9001.
Cada uno de estos aspectos suponen otro proyecto en si mismos.

Tras todo ello se podra concluir que este proyecto se engloba como una
herramienta de consulta ms a tener en cuenta a la hora de disear una herramienta
progresiva de conformado de chapa o utillaje.
Estas herramientas son una parte muy importante y muy utilizada dentro de los
procesos de fabricacin y requiere por tanto de un desarrollo y de un diseo minucioso
y eficaz en todos sus aspectos para poder obtener de l la mxima eficiencia. Es un
mtodo de produccin muy rpido y a tener en cuenta en cualquier proyecto que
requiera de un nmero importante de fabricacin de piezas de chapa; en estos casos
garantizan la mayor velocidad de trabajo y el menor coste de pieza.
Pagina 143 de 147

6 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.
Pagina 144 de 147

- Estampado en fro de la chapa.

Autor: Mario Rossi.
Editorial: Dossat sa
- Tecnologa mecnica y metrotecnia.
Autor: Jos Mara Lasheras,
Editorial Donostiarra.
- Kalpakjian, S. Manufacturing engineering and technology.
Autor: Kalpakjian, S.
Editorial: Adidison-Wesley Publishing S.A.
- Maquinas, clculos de taller.
Autor: A.L. Casillas.
Edicin 35 ao 1992.
- Profundos conocimientos de Matriceria.
Autor: J.Blanco A.
Edicin ao 1972, editorial CEDEL
- Fundamentos de Manufactura Moderna.
Autor: M.P. Groover.
Editorial: Prentice may Hispanoamericana, S.A.
- Fundamentos de matriceria.
Autor: Antonio Florit.
Edicin 1, ao 2005, editorial CEAC.
- Troquelado y estampacin: con aplicaciones al punzonado, doblado, embuticin y
extrusin.
Autor: Lpez Navarro. Tomas.
Edicion 3 ao 1965. Editorial Gustavo Gili. S.A.
- Deformacin plstica de los materiales.
Autor: Del Rio Jess.
Edicin 1980, editorial Gustavo Gili. S.A.
Pagina 145 de 147

7 ANEXOS.
Pagina 146 de 147
135
174
290
109
355
406
391
50
70
25
4 x O 10 H7
19,5
167
1.1
1.3
115
7,5
52
13,75
14
18,25
400
312
51,5
1.9
1.7
1.11
8,5
13,75
1.13
2x O 11 Ab.O18`19,5
1.5
4 x O 40 H6
14,5
67
115
2 x O 10
2 x O 7 H7
2 x O 7 H7
13,75
14
9,25
X1
52
1.10
1.8
1.12
13,75
1.14
1.2
1.4
1.6
2x
,5
R2
O
15,5
95
CORTE A-A
70
Alojamiento tornillo tope
O 40 H6
9,5
9,3
10,3
,75
R5
40,25
61,25
9,2
15,2
45
,5
R2
R 2,5
4x
297,5
14
200
220
224
400
347,5
1 x 45 Matar cantos
Y1
7,4
44
14
406
13,5
8,71
16,5
,5
R5
Marca Cant.
CI-2 1
-115
115
-13,75
13,75
1.5
1.6
1.7
1.8
41
-13,75
13,75
-13,75
13,75
1.11
1.12
1.13
1.14
440
440
372
372
342,5
342,5
302,5
302,5
255
255
145
145
35
35
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Roscado simple
Roscado simple
Roscado simple
Roscado simple
Roscado simple
Roscado simple
Tipo
Descripcion
Material
F-114
Tabla de Agujeros
Designacion
Base Inferior
Tolerancia general
0,05mm / 0,5
Acabado
Nota 1
Archivo: Base-Inferior.dft
Escala: N/D Peso: 64.208 kg Hoja 1 de 1
15 x `8,5
15 x `8,5
15 x `8,5
15 x `8,5
15 x `8,5
15 x `8,5
15 x `8,5
15 x `8,5
M10
M10
M10
M10
M10
M10
VISTA ISO
Tratamiento
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrian P.
8/06/11
Dibujo
8/06/11
Adrian P.
Proyecto: Diseo Utilllaje Progresivo
Subconjunto: Conjunto Inferior
A4 Nombre: Base Inferior
Modificacion
13,75
1.10
-13,75
115
1.4
1.9
115
-115
1.3
-115
1.1
1.2
Agujero
DETALLE B
66
Rev
30
47,5
290
1.9
1.8
1.4
2 x O 10,5
1.5
66
25
15
85
90
85
15
40,5
110,5
119,5
14
Paso = 65
52
9,25
18,25
14
14
260
13,75 13,75
X1
61,25
53,75
R 2,5
18,25
110,5
119,5
2 x O 9,3
52
9,25
13,5
2 x O 10 H7
2 x O 6,3 Ab.12 `6,5
1.6
1.3
1.2
1.10
1.11
1.12
4 x O 10 H7
174
200
4 X R 2,5
R 5,75
9,2
90
16,5
R 2,5
DETALLE B
9,5
15,5
DETALLE A
4,34 8,71
224
243,5
2 x O 21
2 x O 10,3
1.1
95
1.7
70
15
135
260
200
109
51,5
15
Y1
14
15,2
7,4
-115
1.7
115
115
115
1.10
1.11
1.12
255
145
35
35
145
255
35
35
145
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
11
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Archivo: Zuncho.dft
Escala: N/D Peso: 12,943
Acabado
Hoja 1 de 1
18 x `11
18 x `11
18 x `11
18 x `11
18 x `11
18 x `11
18 x `11
18 x `11
18 x `11
18 x `11
18 x `11
18 x `11
Abocardado
Tratamiento
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrin P.
8/06/11
Adrin P.
Dibujo
8/06/11
A4 Nombre: Zuncho
Modificacion
-115
1.9
-115
82,75
1.6
1.8
-82,75
1.5
145
82,75
-87,75
1.3
1.4
255
82,75
1.2
Y
255
-82,75
1.1
Tabla de Agujeros
X
Diametro
Descripcion
Material
F-114
VISTA ISO
Designacion
Zuncho
Agujero
Marca Cant.
CI-3 1
Rev
290
M1 0
x6
39
O 9,3
+0,4
+0,3
x2
R 2,5
Paso = 65 mm
27,5
165,5
200 -0,30
52,5
+0,3
52,75 +0,4
+0,3
60,25 +0,4
+0,4
+0,3
+0,4
13 +0,3
+0,4
40 +0,3
12,5
+0,2
+0,15
R5
2 x O 10 H7
95
,5
55
R2
174
58,5
51,5
1 x 45 Matar cantos
135
25
109
+0,15
4x R 2 +0,2
45
+0,4
+0,3
+0,4
+0,3
R5
,2 5
+0
+0, ,2
15
DETALLE A
0,5
8,5
+0,4
+0,3
VISTA ISO
+0,4
+0,3
14,5
CORTE C-C Vida de Matriz
Tolerancia general
0,05mm / 0,5
Archivo: Matriz-Corte.dft
Escala: N/D Peso: 9,45 kg
Hoja 1 de 1
DETALLE B
Rev
Descripcion
Material Tratamiento Acabado
Acero-F.521 Templ.-Rv: Rectificado
(60-62)HRC
Alternativa 2
Designacion
Matriz de corte
Paso de 65 mm
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrian P.
8/06/11
Dibujo
8/06/11
Adrian P.
Subconjunto: Conjunto_Inferior
A3 Nombre: Matriz de Corte
NOTA:
8,2
14,2
CORTE C-C Vida de Matriz
0,5
Alternativa 1
Marca Cant.
CI-4 1
104
39
200
210
35
110
110
+0,4
+0,3
16
+0,4
+0,3
6,4
,2
+0 0,15
2+
35
+0,4
+0,3
65
+0,4
+0,3
13
+0,4
+0,3
179
11
90
Marca Cant.
CI6 1
Designacion
Flotante
Descripcion
Material
F-522
Tratamiento
Templ. y Rv.
HRC (60-62)
Acabado
Rectificado
12,25
28
52,5
18
20
25
65
12,25
-0,3
-0,5
28
-0,3
-0,5
2x ( 2 x 45 )
2x
M8
2x
2, 5
VISTA ISO
1:1
Modificacion
Nombre
Fecha
Adrin P.
Proyecto
8/06/11
Adrin P.
Dibujo
8/06/11
Proyecto: Diseo Utillaje Progresivo.
Tolerancia general 0,05mm / 0,5

A4 Nombre:
Archivo: Flotante.dft
Escala: N/D Peso
Rev
Hoja 1 de 1
Marca Cant.
Designacion
CI7 1
Matriz plegado
pestaas
F-521
58,5
-0,15
-0,2
Tratamiento
Temp. y Rv. Rectificados

HRc(60-62)
-0,15
-0,2
6,5
7
2x C0,5
R2
R3
Acabado
26
11
Descripcion
Material
12,5
25
30
32
2x R 1
58,5 -0,15
-0,2
30
14,25
,5
R2
x
2
14,25
2x M5
5,5
11
VISTA ISO
Modificacion
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrian P.
8/06/11
Adrian P.
8/06/11
Dibujo

A4 Nombre: Matriz inferior de plegado de
pestaas.
Archivo: Macho_INF3.dft
Escala: N/D Peso
Hoja 1 de 1
Rev
8,98
64,5
20
79
94
-0,15
-0,2
13,75
4x M8
4x O 9,3
51,5
+0,2
+0,15
4x
13,75
C0,
2x O 7 H7
3,3
2x R 1,9
19,5
40
19,5
7
Paso = 65
7
14,5
55
VISTA ISO
Descripcion
Material Tratamiento
Acero F-521 Temp.-Rv:
(60-62)HRc
Rev
Acabado
Rectificado
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrian P.
8/06/11
Adrian P.
8/06/11
Dibujo
A4 Nombre: Matriz Inferior de doblado de
alas
Tolerancia general
0,05mm / 0,5
Escala: N/D Peso: 1,531 Kg Hoja 1 de 1
Modificacion
alas.
Designacion
Marca Cant.
CI7 1 Matriz plegado de
2 x 45
7,5
20
30
44
55
59
88
13,75
7,5
+0,4
+0,3
-0,15
-0,2
13,75
51,5
4x C0,8
N1
M8 x4
O 9,3
+0,2
+0,15
O 7 H7 x2
1 x 45
x2
0,5 PERIMETRAL
DETALLE N1 VIDA DE MATRIZ

5:1
ALTERNATIVA-1
Descripcion
Templ.-Rv:
Acero-F.521
Matriz corte final
(58-60)Rc
VISTA ISO
DETALLE N1 VIDA DE MATRIZ

5:1
Designacion
Rev
Rectificado
Acabado
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrian P.
8/06/11
Dibujo
Adrian P.
8/06/11
A4 Nombre: Matriz posterior (Tronzado
final)
Tolerancia general
0,05mm / 0,5
Escala: N/D Peso: 1.379 Kg Hoja 1 de 1
Modificacion
ALTERNATIVA-2
Marca Cant.
CI8 1
45
10
+0,3
+0,4
66
15
179
40
20
370
19,5
10,5
R5
63,25
65,25
11,75
2X
9,5
65
200
13,5
15
85
90
85
95
65
135
68
66
68
66
R5
63,25
65,25
11,75
2X
2 x O 10 H7
15
6 x O 8,4 Ab.15 `8,5
5 x 80
150
300
5 x 80
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Archivo: Regletas.dft
Escala: 1:2
Peso: 4,717 kg
Hoja 1 de 1
Rev
Acabado
Rectificado
LOS AGUJEROS Y SUS POSICIONES SON SIMETRICOS EN AMBAS REGLETAS.

Nombre
Fecha
Proyecto
Adrian P.
8/06/11
Adrian P.
Dibujo
8/06/11
A4 Nombre: Regletas guia de banda
NOTA:
Descripcion
(60-62)HRc
VISTA ISO
1:3
Designacion
Marca Cant.
CI9 2 Regletas
4 x O 10 H7
174
160
200
306
290
370
355
436
420
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
27,5
9,25
13,75
52
R2
P P
22,75
20
X1
13,75
18,25
12,5
52,75
60,25
,5
R2
O 9,3
2 x O 9,3
6x O 8
P
66
165,5
27,5
7,5
124
10,5
1.10
1.9
1.8
1.7
1.6
42,5
DETALLE E
O 9,3
O 12
DETALLE D
O 10,5
O 14
DETALLE C
2,5
15
10
58,5
5,5
R2
4x
9
3
26,5
2x
8,5
14,5
R2
R2
14,2
DETALLE B
13
DETALLE A
6,4
Designacion
Placa Pisa
Tratamiento
Templ. Rv
(60-62)HRC
-82,75
82,75
82,75
1.5
1.6
1.7
1.10
82,75
82,75
-82,75
82,75
-82,75
1.3
1.4
1.9
254
-87,75
1.2
1.8
144
-82,75
1.1
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Archivo: Placa-Pisa.dft
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
M10
Metrica
Rev
Acabado
Rectificado
Hoja 1 de 1
VISTA ISO
1:3
34
144
254
324
414
414
324
34
Agujero
Tabla de Agujeros
Descripcion
Material
F-521
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrian P.
8/06/11
Dibujo
8/06/11
Adrian P.
Subconjunto: Conjunto Medio
A4 Nombre: Placa Pisa
Modificacion
,25
R5
2x
,5
R2
200
135
25
13,5
109
95
47
Y1
1
3,4
23
3,4
1,06
Marca Cant.
CM-1 1
16
369
450
226
304
70
135
4x
H7
10
58
120
450
200
185
370
44
362
44
11
1.3
47
20
7,5
6,5
O 9,3
7 x M10
1.1
1.5
1.7
1.9
66
Y1
27,5
84
165,5
312
400
200
400
X1
1.2
1.4
1.6
1.8
1.10
369
415
304
325
205
233
70
80
95
135
35
30
-82,75
82,75
-87,75
82,75
-82,75
82,75
-82,75
82,75
-82,75
82,75
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.10
VISTA ISO
415
415
325
325
255
255
145
145
35
35
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Tipo
Descripcion
Material
F-114
Tabla de Agujeros
Designacion
Placa intermedia
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Acabado
11 Ab. 18`11
11 Ab. 18`11
11 Ab. 18`11
11 Ab. 18`11
11 Ab. 18`11
11 Ab. 18`11
11 Ab. 18`11
11 Ab. 18`11
11 Ab. 18`11
11 Ab. 18`11
Tamao
Tratamiento
Archivo: Placs-intermedia.dft
Escala: N/D Peso: 27,56 kg Hoja 1 de 1
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrin P.
8/06/11
Dibujo
8/06/11
Adrin P.
Subconjunto: Conjunto Medio
A4 Nombre: Placa Intermedia
Modificacion
Agujero
Marca Cant.
CM2 1
Rev
Tratamiento
Templ. Rv.
HRc (60-62)
Acabado
Rectificado.
25
20
Marca Cant.
CM3 2
Descripcion
Designacion
Material
Macho plegado de
F-521
pestaas.
-0,15
-0,2
-0,15
-0,2
11
M6
14
-0,15
-0,2
-0,15
-0,2
15
10
2x
R2
VISTA ISO
Modificacion
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrian P.
8/06/11
Adrian P.
8/06/11
Dibujo
Subconjunto: Conjutno medio

A4 Nombre: Macho de plegado de pestaas Rev
Archivo: Macho_DBL1.dft
Escala: N/D Peso
Hoja 1 de 1
8,5
4,25
14,5
M6
90
15
13
R2
M6
14,5
8,5
4,25
90
15
13
4,2
6,4
6,4
4,2
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Archivo: Macho_TRZ5.dft
Escala: N/D Peso
Rev
Acabado
Rectificado
Hoja 1 de 1
Descripcion
(60-62)HRc
Nombre
Fecha
Proyecto
Proyectos
8/06/11
Dibujo
Subconjunto: Conjunto superior
A4 Nombre: Macho de corte 1
Modificacion
VISTAS ISO
Designacion
Marca Cant.
CS1 2 Macho de corte 1
Marca Cant.
Designacion
Macho de corte 2
F-521
Tratamiento
Acabado
Temp. y Rv. Rectificados

HRc(60-62)
90
15
C0
,6
CI2
Descripcion
Material
R2
8,2
16
4x
135
14,2
M6
,25
R5
VISTA ISO
Modificacion
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrin P.
8/06/11
Adrin P.
8/06/11
Dibujo
Subconjunto: Conjunto superior.

A4 Nombre: Macho superior de corte 2
Escala: N/D Peso
Hoja 1 de 1
Rev
12,5
6,25
52,75
40,25
4x
M6
13,75
33,5
40
13
15
6,5
90
65
43,5
15
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Escala. N/D Peso: 1,75 kg
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrin P.
8/06/11
Adrin P.
Dibujo
8/06/11
A4 Nombre: Cuchilla de paso
Modificacion
Rev
Acabado
Rectificado
Hoja 1 de 1
Descripcion
(60-62)HRc
VISTA ISO
Designacion
Marca Cant.
CI3 1 Cuchilla de paso.
15
13
90
40
33,5
13,75
4x
52,75
60,25
M6
40,25
12,5
6,25
6,5
43,5
15
2x
R5
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Rev
Acabado
Rectificado
Hoja 1 de 1
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrin P.
8/06/11
Adrin P.
Dibujo
8/06/11
A4 Nombre: Cuchilla de paso sim.
Modificacion
Descripcion
(60-62)HRc
VISTA ISO
Designacion
Marca Cant.
CI4 1 Cuchilla de paso sim.
15
2,5
2 x 45
100
11,75
47
23,5
11,75
20
15
10
91
2x M6
8
1,7
45
100
DETALLE A
R4
47
R4
100
VISTA ISO
Descripcion
(60-62)HRc
Rev
Acabado
Rectificado
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrian P.
8/06/11
Adrian P.
8/06/11
Dibujo
A4 Nombre: Macho superior de doblado de
alas
Archivo: Macho_DBL2.dft
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Hoja 1 de 1
Modificacion
alas.
Designacion
Marca Cant.
CI5 2 Macho plegado de
90
15
7,5
13
40
2 x M6
13
VISTA ISO
Descripcion
(60-62)HRc
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Escala: N/D Peso: 0,377 kg Hoja 1 de 1
Rev
Acabado
Rectificado
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrin P.
8/06/11
Adrin P.
Dibujo
8/06/11
A4 Nombre: Macho final de tronzado.
Modificacion
final.
Designacion
Marca Cant.
CI6 1 Macho tronzado
370
450
3,4
,5
R2
82,75
13,75
42
52
82,75
13,75
42
52
7,5
10 x M10
8,5
R2
9,3
16
47
52,75
60,25
14,2
12,5
Designacion
Porta-machos
VISTA ISO
Descripcion
Material
F-114
Tratamiento
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Acabado
Archivo: Porta.dft
Escala: 1:2,5 Peso: 16,004 kg. Hoja 1 de 1
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrin P.
8/06/11
Adrin P.
Dibujo
8/06/11
Subconjunto: Conjunto_Superior
A4 Nombre: Portmachos
Modificacion
R2
135
R5
,25
Marca Cant.
CS7 1
DETALLE A
13
8
40
30
35
14,5
13
O 12
15
66
26
5x
O
4 x O 10
70
20
200
95
109
90
70
110
200
110
35
65
6,4
306,5
325
415
174
205
135
Rev
7x
370
450
90
35
145
70
55
165
35
4 x O 6,3
14
60
84
104
140,5
12,
5
O
2x
6,3
10 x O 10,5
4 x O 10 H7
70
86,5
113,5
115,8
135
151,5
178,5
180,8
200
65,5
382
422
315,75
339,25
12 x O 6,3
VISTA ISO
Designacion
Sufridera
Descripcion
Material
F-522
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Archivo: Sufridera.dft
Rev
Acabado
Rectificado
Hoja 1 de 1
Tratamiento
Templ. Rv
(56-58)HRC
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrin P.
8/06/11
Dibujo
8/06/11
Adrin P.
Subconjunto: Conjunto Superior.
A4 Nombre: Sufridera.
Modificacion
Marca Cant.
CS8 1
370
44
450
362
44
42
200
1.2
1.3
1.4
1.5
11
1.1
4 x O 58 H7
12 x O 6,3 Ab. 12`6,3
1 x 45 Matar cantos
1.11
6,3
52
70,25
30
52
70,25
1.14
7
30
1.10
1.6
1.9
1.8
1.7
4 x O 10 H7
4 x O 6,3 Ab. 12`6,3
1.15
X1
7
1.17
2 x O 6,3 Ab. 12`6,3
1.16
Alojamiento tornillo tope
1.12
1.13
400
312
65,5
CORTE A-A
27
Y1
O 58 G6
70
86,5
113,5
115,8
135
151,5
178,5
180,8
400
382
422
315,75
339,25
-82,75
-82,75
-82,75
82,75
82,75
82,75
82,75
82,75
-42
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
1.9
1.10
1.11
-42
42
42
42
0
1.13
1.14
1.15
1.16
1.17
-42
-87,75
1.2
1.12
-82,75
1.1
Agujero
Designacion
Base Superior
325
415
205
35
415
205
35
325
35
145
255
415
415
325
255
145
35
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Abocardado
Tipo
Tolerancias
0,01mm / 0,5
Archivo: Base-Superior.dft
Rev
12,5 Ab.19`27
12,5 Ab.19`27
12,5 Ab.19`27
12,5 Ab.19`27
12,5 Ab.19`27
12,5 Ab.19`27
12,5 Ab.19`27
11 Ab.18`11
11 Ab.18`11
11 Ab.18`11
11 Ab.18`11
11 Ab.18`11
11 Ab.18`11
11 Ab.18`11
11 Ab.18`11
11 Ab.18`11
11 Ab.18`11
Llamada 1
Acabado
Hoja 1 de 1
Tratamiento
Tabla de Agujeros
Descripcion
Material
F-114
Nombre
Fecha
Proyecto
Adrin P.
8/06/11
Dibujo
8/06/11
Adrin P.
Subconjunto: Conjunto_Superior
A4 Nombre: Base Superior
NOTA:
VISTA ISO
Marca Cant.
CS-9 1
PRODUCTOS SIDERURGICOS
DATOS Y CARACTERSTICAS PRINCIPALES
CHAPA LAMINADO EN CALIENTE Y DECAPADA, CARACTERSTICAS GENERALES.

Este producto es, sin lugar a duda y con diferencia sobre el resto de los aceros, el de mayor
produccin y consumo, ya que aparte de ser la materia prima para la fabricacin del resto de los
productos, la chapa laminada en caliente es usada en prcticamente todos los campos de la industria.
La chapa laminada en caliente es el producto obtenido por reduccin en caliente de un desbaste, en un
tren continuo semicontinuo.
El material puede ser suministrado en su estado final de laminacin decapado, en este caso el
material es protegido mediante una capa de aceite por ambas caras. Tambin es posible solicitar el
material sin aceitar, asumiendo el cliente los riesgos de oxidacin.
Aceros para embuticin y conformacin en fro.
El campo de aplicacin de estos aceros va desde el plegado y la embuticin ligera (DD11), hasta la
realizacin de las piezas mas complicada y delicadas por embuticin profunda (DD14).
Composicin y caractersticas.
COMPOSICIN QUMICA % segn EN 10111
C
Mn
P
DD11
0,12
0,60
0,045
DD12
0,10
0,45
0,035
DD13
0,08
0,40
0,030
DD14
0,08
0,35
0,025
S
0,045
0,035
0,030
0,025
CARACTERSTICAS MECNICAS segn EN 10111

Re
Rm
A80
(N/mm2)
(N/mm2)
(%)
DD11
DD12
DD13
DD14
1.50d<2.00
2.00d8
170-360
170-340
170-330
170/310
170-340
170-320
170-310
170/290
A5
(%)
1.50d<2.00 2.00d<3.00 3.00d8.00
440
420
400
380
23
25
28
31
24
26
29
32
28
30
33
36
Equivalencia entre distintas normas

EN 10111
(98)
1.0332
DD 11
1.0398
DD 12
1.0335
DD 13
1.0389
DD 14
UNE 36-093
(91)
DIN 1614
(86)
AP 11
AP 12
AP 13
Stw 22
RRStw 23
Stw 24
NF A 36-301/92 BS 1449/91
(92)
(91)
1C
3C
HR4
HR3
HR2
HR1
ASTM
JIS G 3131
(96)
(96)
A 569 HRCQ
SPHC
A 621 HRDQ
SPHD
A 622 HRDQSK
SPHE
Aceros estructurales
Aceros al carbono-manganeso, empleados principalmente en el sector de la construccin y en
construcciones mecnicas, tienen un nivel de lmite elstico mnimo y una resistencia a la traccin
mnima, una ductilidad aceptable y propiedades de tenacidad mostrando buenas caractersticas para la
soldadura
Composicin y caractersticas
COMPOSICIN QUMICA DE COLADA % segn EN 10025
C
Mn
P
S
Si
S185
S235JR
S235JRG2
S235JO
S235J2G3
S235J2G4
S275JR
S275JO
S275J2G3
S275J2G4
S355JR
S355JO
S355J2G3
S355J2G4
S355K2G3
S355K2G4
E295
E335
E360
d16.00
16.00<d
0.20
0.17
1.40
0.17
0.21
1.60
0.18
0.24
0.045
0.045
0.040
0.040
0.035
0.035
0.045
0.040
0.045
0.040
0.035
0.035
0.045
0.040
0.045
0.040
0.035
0.035
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.045
0.009
0.35
0.009
0.35
0.45
0.009
0.55
0.45
-
CARACTERSTICAS MECNICAS segn EN 10025

Re (N/mm2)
Rm (N/mm2)
S185
S235JR
S235JRG2
S235JO
S235J2G3
S235J2G4
S275JR
S275JO
S275J2G3
S275J2G4
S355JR
S355JO
S355J2G3
S355J2G4
S355K2G3
S355K2G4
E295
E335
E360
CEV
1.60
0.20
0.009
0.009
0.009
0.45
0.45
0.45
Resiliencia Charpy
d16.00
16.00<d
d<3.00
3.00d
(C)
(J)
185
175
310-540
290-510
20
235
225
360-510
340-470
27
-20
275
265
430-580
410-560
20
0
27
-20
20
0
355
345
510-680
27
490-630
-20
40
295
335
360
285
325
355
490-660
590-770
690-900
470-610
570-710
670-830

EN10025
(93)
DIN17100
(87)
UNE 36080
(90)
NF A35-501
(87)
BS4360
(90)
UNI 7070
(84)
SIS
(75)
ASTM
(96)
JIS G3101
(95)
141300-00
141311-00
141312-00
A570
Grade 36
SS 330
141412-00
141414-00
141414-01
A570
Grade 40
SS 400
A570
Grade 50
141550-00
141650-00
141655-00
SS 490
-
S185
S235JR
1.0035
1.0037
St 33
St 37-2
A 310-0
AE 235 B
A 33
E 24-2
40A
Fe 320
Fe 360 B
S235JRG2
1.0038
RSt 37-2
AE 235 B FN
40B
S235JO
S235J2G3
S235J2G4
S275JR
S275JO
S275J2G3
S275J2G4
S355JR
S355JO
S355J2G3
S355J2G4
S355K2G3
S355K2G4
E295
E335
E360
1.0114
1.0116
1.0117
1.0044
1.0143
1.0144
1.0145
1.0045
1.0553
1.0570
1.0577
1.0595
1.0596
1.0050
1.0060
1.0070
St 37-3 U
St 37-3 N
St 44-2
St 44-3 U
St 44-3 N
St 55-3 U
St 52-3 N
AE 235 C
AE 235 D
AE 275 B
AE 275 C
AE 275 D
AE 355 B
AE 355 C
AE 355 D
E 24-3
E 24-4
E 28-2
E 28-3
E 28-4
E 36-2
E 36-2
Fe 360 C
Fe 360 D
Fe 430 B
Fe 430 C
St 50-2
St 60-2
St 70-2
A 490
A 590
A 690
E 36-4
A 50-2
A 60-2
A 70-2
40C
40D
43B
43C
43D
50B
50C
50D
50DD
-
Fe 510 B
Fe 510 C
Fe 510 D
Fe 490
Fe 590
Fe 690
Aceros de alto lmite elstico y baja aleacin (HSLA)

Aceros microaleados de grado fino con un bajo contenido en carbono con adicin de niobio, titanio y/o
vanadio como elementos microaleantes para conseguir el endurecimiento estructural y el afinamiento
de grano, estos aceros muestran una mejor soldabilidad como resultado del carbono equivalente.
El bajo contenido en azufre, la gran pureza interna y la estructura de grado fino, garantizan una mejor
ductilidad, mayor tenacidad y mayor resistencia a la fatiga.
La demanda de este tipo de aceros crece da a da, frecuentemente como sustitucin de aceros
estructurales, ya que debido a su alto lmite elstico, suponen un gran ahorro de peso con respecto a
estos. Tambin tienen una gran demanda en el sector de la automocin, donde contribuyen en gran
medida en el ahorro de peso en las carroceras.
Composicin y carcteristicas
COMPOSICIN QUMICA %. segn EN 10149/2
S315MC
S355MC
S420MC
S460MC
S500MC
S550MC
S600MC
S650MC
S700MC
Mn
0.12
1.30
1.50
1.60
1.60
1.70
1.80
1.90
2.00
2.10
Si
Nb
Ti
Mo
Al
0.020
0.15
0.50
0.025
0.09
0.20
0.015
0.015
0.22
0.50
0.005
CARACTERSTICAS MECNICAS segn EN 10149/2
S315MC
S355MC
S420MC
S460MC
S500MC
S550MC
S600MC
S650MC
S700MC
Re
(N/mm2)
Rm
(N/mm2)
315
335
420
460
500
550
600
350
700
390-510
430-550
480-620
520-670
550-700
600-760
650-820
700-880
750-950
A80
(%)
A5
(%)
d<3.00
3.00d
20
19
16
14
12
12
11
10
10
24
23
19
17
14
14
13
12
12
Doblado a 180
Dimetro de mandril
0 x d
0.5 x d
0.5 x d
1.0 x d
1.0 x d
1.5 x d
1.5 x d
2.0 x d
2.0 x d

EN 10149/2
(95)
S315MC
S355MC
S420MC
S460MC
S500MC
S550MC
S600MC
S650MC
S700MC
SEW 092
(92)
UNE 36090/86
(92)
NF A36-231
(92)
BS 1449/1
(91)
SIS
(87)
1.0972
QStE 280 TM
QStE 340 TM
AE 275 HC
E 315 D
HR40 F 30
14 26 32
14 26 42
1.0976
QStE 380 TM
AE 340 HC
E 355 D
HR 43 F 35
14 26 44
QStE 420 TM
AE 390 HC
HR46 F 40
14 26 52
1.0980
QStE 460 TM
E 420 D
HR50 F 45
1.0982
QStE 500 TM
AE 440 HC
1.0984
QStE 550 TM
AE 490HC
E 490 D
1.0986
1.8969
1.8976
1.8974
QStE 600 TM
QStE 650 TM
QStE 690 TM
QStE
E 560 D
E 620 D
E 690D
HR60 F 45
HR68 F 62
HR75 F 70
ASTM
(93)
A 607
Grade 45
A 607
Grade 50
A 607
Grade 55
A 607
Grade 60
A 607
Grade 65
A 607
Grade 70
Tolerancias dimensionales y de forma segn EN 10051:1991

Tolerancias para chapas y hojas de acero bajo en carbono, laminadas en caliente y en continuo, para
conformacin en fro, conformes a la EN 10111 (1)
Tolerancias en espesor
Espesor nominal
1200
2.00
> 2.00 2.50
> 2.50 3.00
> 3.00 4.00
> 4.00 5.00
> 5.00 6.00
> 6.00 8.00
0.13
0.14
0.15
0.17
0.18
0.20
0.22
Tolerancias para una anchura nominal (mm)

> 1200
> 1500
1500
1800
0.14
0.16
0.16
0.17
0.17
0.18
0.18
0.20
0.20
0.21
0.21
0.22
0.23
0.23
> 1800
0.19
0.20
0.20
0.22
0.23
0.26
Tolerancias en longitud
Tolerancia para una longitud nominal (mm)
Inferior
Superior
0
+10
0
+0.005 x longirud nominal
0
+40
Longitud nominal
2000
8000
<2000
<8000
Tolerancias en anchura
Anchura nominal
>1200
1500
1200
1500
Tolerancia para una anchura nominal (mm)

Bordes brutos
Bordes cizallados
Inferior
Superior
Inferior
Superior
0
+20
0
+3
0
+20
0
+5
0
+20
0
+6
Tolerancia en Planicidad
Espesor nominal
Anchura nominal
2.00
>1200
>1500
>2.00
25
>1200
>1500
1200
1500
1200
1500
Tolerancia
de
planicidad
18
20
25
15
18
23
Tolerancia
de
planicidad
9
10
13
8
9
12
Falta de escuadra
La falta de escuadrado u es la proyeccin ortogonal del borde transversal sobre el borde longitudinal,
y no debe de ser superior al 0.5% de la longitud real
Rectitud en bordes (efecto sable)

Para chapas de longitud nominal inferior a 5000 mm, el efecto de rectitud no debe de ser superior al
0.5% de la longitud real.
Para chapas y hojas de longitud nominal igual o superior a 5000 mm. y de anchura igual o superior a
600 mm., el efecto de rectitud no debe ser superior a 20 mm. por cada 5000 mm., en el caso de
chapas con bordes brutos y de 15 mm. en el caso de chapas con los bordes cizallados.
Formato.
Por acuerdo, al hacer la consulta y el pedido, la tolerancia sobre la falta de escuadrado y sobre la
rectitud puede ser remplazada por la condicin de que la chapa suministrada pueda inscribirse en un
rectngulo de las medidas nominales
CHAPA LAMINADO EN FRO, CARACTERSTICAS GENERALES

Este tipo de productos son utilizados en mltiples campos de aplicacin dentro de la industria debido a
su gran versatilidad: la industria automovilstica, la fabricacin de mobiliario metlico,
electrodomsticos de lnea blanca, etc...
El proceso mas comn de fabricacin de laminado en fro es el que partiendo de una bobina laminada
en caliente se decapada para obtener una limpieza superficial que la deje libre de xidos e
incrustaciones, posteriormente pasa por un tren tndem, donde se reduce el espesor hasta el deseado.
Despus las bobinas son sometidas a un tratamiento trmico o recocido, que puede ser en continuo o
en campana, con el fin de regenerar la estructura cristalina que fue destruida en el proceso de
laminacin y para finalizar, las bobinas son sometidas a un proceso de temperado donde se consigue
el endurecimiento superficial y el acabado final.
Aceros para embuticin y conformacin en fro
Este tipo de materiales estn orientados a la conformacin en fro por lo que en ellos priman las
caractersticas de ductilidad y deformacin sobre sus cualidades de resistencia.
DC01
DC03
DC04
DC05
DC06

C
Mn
P
S
0,12
0,60
0,045
0,045
0,10
0,45
0,035
0,035
0,08
0,40
0,030
0,030
0.06
0.35
0.025
0.025
0.02
0.25
0.020
0.020
(1)
Ti
0.30
0.20
(1) el Ti puede ser reemplazado por Nb

CARACTERSTICAS MECANICAS segn EN 10130
Re
Rm
r90
A80
)
(N/mm2)
(%)(2)
(N/mm2)(1
DC01
140-280
270-410
28
DC03
140-240
270-370
34
1.3
DC04
140-210
270-350
38
1.6
DC05
140-180
270-330
40
1.9
DC06
120-180
270-350
38
1.8
n90
0.18
0.21
0.22
(1) Si el espesor nominal en mm es 0.5<e0.7 se aumentar en 20 N/mm2

(2) Si el espesor nominal en mm es 0.5<e0.7 disminuir en 2 unidades el valor indicado y en 4 para
espesores e0.5
EN 10130
(98)
1.0330
DC01
1.0347
DC03
1.0338
DC04
1.0312
DC05
1.0873
DC06
EN 10130
(91)
DIN 1623/1
(83)
NF A 36-401
(98)
BS 1449/1
(91)
FeP01
FEP03
FeP04
FeP05
FeP06
St 12
RRSt 13
St 14
(St 15)
IF 18
C
E
ES
SES
-
CR4
CR2
CR1
-
ASTM
JIS G 3141
(96)
A 366 CRCQ
SPCC
A619 CRDQ
SPCD
A620 CRDQSK SPCE/SPCEN
-
Aceros de alto lmite elstico y baja aleacin (HSLA)

Aceros microaleados de grado fino con un bajo contenido en carbono con adicin de niobio, titanio y/o
vanadio como elementos microaleantes para conseguir el endurecimiento estructural y el afinamiento
de grano, estos aceros muestran una mejor soldabilidad como resultado del carbono equivalente. El
bajo contenido en azufre, la gran pureza interna y la estructura de grado fino, garantizan una mejor
ductilidad, mayor tenacidad y mayor resistencia a la fatiga.
La demanda de este tipo de aceros crece da a da, frecuentemente como sustitucin de aceros
estructurales, ya que debido a su alto lmite elstico, suponen un gran ahorro de peso con respecto a
estos. Tambin tienen una gran demanda en el sector de la automocin, donde contribuyen en gran
medida en el ahorro de peso en las carroceras.
Composicin y carcteristicas
Mn
Si
P
S
Al1
Nb
0.60
0.80
0.50 0.025 0.025 0.015 0.090
0.10
1.00
1.20
1.40
C
H240LA
H280LA
H320LA
H360LA
H400LA
H240LA
H280LA
H320LA
H360LA
H400LA
CARACTERSTICAS MECNICAS segn EN 10149/2

Doblado a 180
ReH
Rm
A80
dimetro de
2
2
(N/mm )
(N/mm )
(%)
mandril
240-310
340
27
0xd
280-360
370
24
320-410
400
22
360-460
430
20
0.5 x d
400-500
460
18

EN 10268
(98)
1.0480
H240LA
1.0489
H280LA
1.0548
H320LA
1.0550
H360LA
1.0556
H400LA
UNE 36122
SEW 093
(87)
NF A36-232
(92)
ASTM 607
(93)
AE 335 HF
AE 390 HF
AE 430 HF
ZStE 260
ZStE 300
ZStE 340
ZStE 380
ZStE 420
E 260 C
E 280 C
E 315 C
E 355 C
-
Grade 607-45
Grade 607-50
Grade 607-55
Ti1
0.15
Este tipo de aceros est orientado a aplicaciones en los que prima la resistencia sobre las
caractersticas de deformacin y ductilidad.
COMPOSICIN QUMICA % segn DIN 1623/2
C
Mn
P
St 34
0.15
0.80
St 37-3
0.17
1.00
0.040
St 42
0.20
1.20
St 44-3 G
0.20
1.50
S
0.035
CARACTERSTICAS MECNICAS segn DIN 1623/2

ReH
Rm
A80
(N/mm2)
(N/mm2)
(%)
St 34
185
330-480
22
St 37-3
215
360-510
20
St 42
235
410-560
19
St 44-3 G
245
430-580
18

DIN 1623/2
(86)
St 34
St 37-3 1.0116 G
St 42
St 44-3 G 1.0144 G
NF A35-501
(87)
BS 1449/1
(91)
NBN 154-13
UNI 7958
(88)
ASTM A 611
(97)
E 24
E 28
CR34/20
CR37/23
-
A 34
A 37
A 42
-
Fe 330
Fe 360
Fe 410
-
A 611 Grade B
A 611 Grade C
Tolerancias dimensionales y de forma segn EN 10 131

Tolerancias para chapas y hojas de acero bajo en carbono, laminadas en fro de alto contenido en
carbono y de alto lmite elstico, para embuticin y para conformacin en fro
Tolerancias normales para una
anchura nominal (mm)
1200
>1200
>1500
1500
+0.04
+0.05
+0.05
+0.06
+0.07
+0.06
+0.07
+0.08
+0.07
+0.08
+0.09
+0.08
+0.09
+0.10
+0.10
+0.11
+0.11
+0.12
+0.13
+0.13
+0.14
+0.15
+0.15
+0.16
+0.17
+0.17
Espesor nominal
0.35 0.40
>0.40 0.60
>0.60 0.80
>0.80 1.00
>1.00 1.20
>1.20 1.60
>1.60 2.00
>2.00 2.50
>2.50 3.00
Tolerancias restringidas para una

1200
>1200
>1500
1500
+0.025
+0.035
+0.035
+0.045
+0.05
+0.04
+0.05
+0.05
+0.045
+0.06
+0.06
+0.055
+0.07
+0.07
+0.07
+0.08
+0.08
+0.08
+0.09
+0.09
+0.10
+0.11
+0.11
+0.11
+0.12
+0.12
Tolerancia normal
Inferior
Superior
0
+6
0.3% de la
0
longitud
Longitud nominal
<2000
2000
Tolerancia restringida (S)

Inferior
Superior
0
+3
0.15% de la
0
longitud
Anchura nominal
>1200
1500
1200
1500

Tolerancia normal
Inferior
Superior
Inferior
Superior
0
+4
0
+2
0
+5
0
+2
0
+6
0
+3
Tolerancia para chapas de bajo contenido en carbono.
Anchura nominal
600
1200
1500
600
1200
1500
<1200
<1500
<1200
<1500
Tolerancia
de
planicidad
Normal
Restringida
(FS)
Espesor nominal
<0.7
12
15
19
5
6
8
0.7 <1.2
10
12
17
4
5
7
1.2
8
10
15
3
4
6
Tolerancia para chapas de alto lmite elstico .

Anchura nominal
600
1200
1500
600
1200
1500
<1200
<1500
<1200
<1500
Tolerancia
de
planicidad
Normal
Restringida
(FS)
Espesor nominal
<0.7
15
18
22
8
9
12
0.7 <1.2
13
15
20
6
8
10
1.2
10
13
19
5
6
91
Falta de escuadra
La falta de escuadrado u es la proyeccin ortogonal del borde transversal sobre el borde longitudinal,
y no debe de ser superior al 1% de la anchura real

La flecha no debe ser superior a 6 mm. en una longitud de 2000 mm., para una longitud inferior, la
flecha no debe ser superior al 0.3% de la longitud real.
Para flejes (anchura <600 mm) obtenidos por corte longitudinal, puede especificarse una tolerancia
restringida (CS), mxima de 2mm. Esto no es aplicable a los flejes de acero de alto lmite elstico.
La flecha al canto q, es la distancia mxima entre el borde longitudinal y una recta que se apoya en la
chapa.
Formato.
ACEROS RECUBIERTOS
Aceros electrocincados.
Aceros recubiertos por una capa de cinc o de cinc-nquel depositada mediante un proceso de
electrlisis, esta capa se puede aplicar a una o a ambas caras, estos materiales combinan una buena
resistencia a la corrosin, un optimo acabado y pintabilidad con excelentes caractersticas de
embuticin y soldadura lo que los hace especialmente adecuado para la industria del automvil y de
electrodomsticos.
Como sustratos son utilizados todos los grados de chapa laminada en fro.
COMPOSICIN QUMICA % segn EN 10152/prEN 10271
C
Mn
P
S
DC01+ZE/ZN
0,12
0,60
0,045
0,045
DC03+ZE/ZN
0,10
0,45
0,035
0,035
DC04+ZE/ZN
0,08
0,40
0,030
0,030
DC05+ZE/ZN
0.06
0.35
0.025
0.025
DC06+ZE/ZN
0.02
0.25
0.020
0.020
Ti
0.30
CARACTERSTICAS MECANICAS segn EN 10152/prEN 10271

Re
Rm
A80
r90
n90
(N/mm2)
(N/mm2)
(%)
DC01+ZE/ZN
280
270-410
28
DC03+ZE/ZN
240
270-370
34
1.3
DC04+ZE/ZN
210
270-350
37
1.6
0.16
DC05+ZE/ZN
180
270-330
39
1.9
0.19
DC06+ZE/ZN
180
270-350
37
1.8
0.20

EN 10152
(93)
DC01+ZE
DC03+ZE
DC04+ZE
DC05+ZE
DC06+ZE
pr EN10271 DIN 1623/1

(96)
(83)
DC01+ZN
DC03+ZN
DC04+ZN
DC05+ZN
DC06+ZN
St 12
RRSt 13
St 14
(St 15)
IF 18
NF A 36-401
(98)
BS 1449/1
(91)
SIS
(75)
ASTM
JIS G 3141
(96)
C
E
ES
SES
-
CR4
CR2
CR1
-
14 11 42
14 11 48
14 11 47
A 366
A619
A620
A621
-
SECC
SECD
SECE
-

Las tolerancias estn descritas anteriormente para el laminado en fro
Aceros galvanizados por inmersin en caliente

Aceros recubiertos por una capa de acero de cinc de hierro-cinc, aplicado mediante un proceso
continuo de inmersin en caliente, que aporta a estos materiales una excelente proteccin ante la
corrosin ya que aaden a la propia barrera fsica del recubrimiento, la accin galvnica del cinc. Estos
productos son adecuados para su uso tanto en interiores como en exteriores. Algunos de sus
principales usos son: automocin, construccin, electrodomsticos, equipos de aire acondicionado,
etc...
El espesor de la capa de cinc o hierro-cinc puede ser desde un mnimo de 60g/m2 hasta un mximo de
700g/m2 y estn disponibles en calidades que van desde aceros para embuticin y conformacin,
aceros estructurales y de alto lmite elstico.
Aceros para embuticin y conformacin en fro
Re
Rm
A80
r90
2 (1)
(N/mm2)
(%)(2)
(N/mm )
DX51D+Z/ZF
140
270-500
22
DX52D+Z/ZF
140-300
270-420
26
DX53D+Z/ZF
140-260
270-380
30
DX54D+Z
36
1.6
140-220
DX54D+ZF
34
1.4
270-350
DX56D+Z
39
1.9
120-180
DX56D+ZF
37
1.7
n90
0.18
0.18
0.21
0.20

EN 10142
(98)
1.0330
DX51D+Z/ZF
1.0347
DX52D+Z/ZF
1.0338
DX53D+Z/ZF
1.0312
DX54D+Z/ZF
1.0873
DX56D+ZF
EN 10142
(91)
DIN 17162/1
(88)
NF A36-321
(85)
BS 2989
(82)
ASTM
FeP02 G
FeP03 G
FeP05 G
FeP06 G
FeP07 G
St 01Z / St02Z
St 03Z
St 14Z / St 05Z
St 06Z
St07Z
GC
GE
GES
-
Z1 G / Z2 G
Z3 G
Z4 G
Z5 G
-
A 653 CQ
A653 LFQ
A653 DQ
-
Re
Rm
A80
(N/mm2)
(N/mm2)
(%)(2)
S220GD+Z/ZF
220
300
20
S250GD+Z/ZF
250
330
19
S280GD+Z/ZF
280
360
18
S320GD+Z/ZF
320
390
17
S350GD+Z/ZF
350
420
16
S390GD+Z/ZF
390
460
16

EN 10147
(98)
EN 10147
(91)
DIN 17162/2
(88)
NF A36-322
(78)
BS 2989
(82)
ASTM
CS Tipo B
SS Grado 230
SS Grado 255
SS Grado 275
HSLA Tipo A
Grado 340
-
S220GD+Z/ZF
S250GD+Z/ZF
S280GD+Z/ZF
S320GD+Z/ZF
1.0241
1.0242
1.0244
1.050
FeE220 G
FeE250 G
FeE280 G
FeE320 G
StE 220-2Z
StE250-2Z
StE280-2Z
StE320-2Z
C.230
C.250
C.280
C.320
Z22 G
Z25 G
Z28 G
-
S350GD+Z/ZF
1.0529
FeE350 G
StE350-2Z
C.350
Z35 G
S390GD+Z/ZF
FeE390 G
Recubrimientos
Recubrimiento de cinc (Z)
Masa de Zn en ambas
60 70
caras (g/m2)
Espesor de la capa de Zn,
4 5
una cara (m)
80
90
100
140
200
225
275
300
350
450
600
700
5.5
10
14
16
20
21
25
31
42
49
Recubrimiento de hierro-cinc (ZF)

Masa de Zn-Fe en ambas
caras (g/m2)
Espesor de la capa de Zn-Fe,
una cara (m)
60
70
80
90
100
110
120
130
140
5.5
7.5
10
Los recubrimientos son por ambas caras. Para hacer el calculo del espesor de recubrimiento,
multiplicas el espesor medio de la capa de cinc de una cara por 2 y por 7.14 g/cm2, Por ejemplo, un
espesor de 20 m corresponde a 20 x 2 x 7.14 = 285g/m2 que se corresponde con un nominal de 275.
Tolerancias para productos planos con revestimiento metlico en continuo por inmersin en caliente
Tolerancias normales para una
1200
>1200
>1500
1500
+0.06
+0.07
+0.07
+0.08
+0.09
+0.08
+0.09
+0.11
+0.09
+0.11
+0.12
+0.11
+0.12
+0.13
+0.13
+0.14
+0.14
+0.15
+0.17
+0.17
+0.18
+0.19
+0.19
+0.20
+0.21
+0.21
Espesor nominal
0.35 0.40
>0.40 0.60
>0.60 0.80
>0.80 1.00
>1.00 1.20
>1.20 1.60
>1.60 2.00
>2.00 2.50
>2.50 3.00
Tolerancias restringidas para una

1200
>1200
>1500
1500
+0.04
+0.05
+0.05
+0.06
+0.07
+0.06
+0.07
+0.07
+0.07
+0.08
+0.08
+0.08
+0.08
+0.09
+0.09
+0.11
+0.11
+0.11
+0.12
+0.12
+0.13
+0.14
+0.14
+0.14
+0.15
+0.15
Las tolerancias en longitud son las mismas que las de los productos fro segn la EN 10131
Anchura nominal
>1200
1500
1200
1500

Tolerancia normal
Inferior
Superior
Inferior
Superior
0
+5
0
+2
0
+6
0
+2
0
+7
0
+3
Las tolerancias en planicidad son las mismas que las de los productos fro segn la EN 10131
Falta de escuadra
Las tolerancias en escuadra son las mismas que las de los productos fro segn la EN 10131

Las tolerancias de rectitud en bordes son las mismas que las de los productos fro segn la EN 10131
Formato.
HOJALATA Y CHAPA CROMADA

Hojalata electroltica (ETP)
Chapa de acero con bajo contenido en carbono de espesor menor a 0.5mm, sobre la que es
depositada electrolticamente, en continuo y por ambas caras una capa de estao de proteccin.
Chapa cromada (ECCS TFS)
La Chapa Cromada es una chapa de acero con bajo contenido en carbono, recubierta
electrolticamente por ambas caras una pelcula de cromo metlico con una capa externa de xidos e
hidrxidos de cromo. Este producto es conocido internacionalmente bajo los nombres de "Tin Free
Steel" (TFS) o "Electrolytic Chromium/Chromium oxide Coated Steel" (ECCS).
Tanto para la hojalata como par la chapa cromada existen tres calidades dependiendo de su forma de
fabricacin.
Simple reduccin (SR): este material es fabricado mediante reduccin al espesor deseado por
laminacin en fro, posteriormente el material es recocido y temperizado.
Doble reduccin (DR): como su propio nombre indica, el material es sometido a una segunda
reduccin despus del recocido para conseguir endurecimiento por deformacin.
DWI: hojalata electroltica fabricada a partir de un acero de alta limpieza, con mxima uniformidad y
con anisotropa planar mnima, este material est especialmente indicado para aplicaciones donde se
deba ser sometido a embuticin profunda y posterior estirado.
Calidades fabricadas
UNE 36-134(90)/EN 10202(89)
UNE 36-138(92)/EN 10203(91)
Valor nominal
T50 BA(1)
T52 BA
T55 BA(2)
T55CA(2)
T57 BA
T57 CA
T61 BA
T61CA
T65 CA
DR47 CA(2)
DR50 BA(2)
DR50 CA(2)
DR52 CA(2)
DR550 BA
DR550 CA
DR580 CA
DR620 CA
prEN 10202
Equivalencias
ASTM A657(87)-JIS G 3315(87)
ASTM A623(92)-JIS G 3303(87)
ISO 11949(95)
Rp (MPa)
HR 30Tm
Valor nominal
Rp (MPa)
Valor nominal
Rp (MPa)
HR 30Tm
Valor nominal
475
52
52
55
55
57
57
61
61
65
70
TS230
TS245
TS260
230
245
260
T-1
T-2
T-2.5
52
TH50+SE BA
TH52+SE BA
TH55+SE BA
TH55+SE CA
TH57+SE BA
TH57+SE CA
TH61+SE BA
TH61+SE CA
TH65+SE CA
500
71
520
72
550
73
580
620
74
76
TS275
275
T-3
TS290
TH415
TH435
TH475(2)
TS500(2)
TH500(2)
TH520
TS550
TH550
TH580
TH620
290
415
435
475
T-4
T-4-CA
T-5-CA
500
Rp (MPa)
52
52
55
-
65
520
DR-8
550
73
580
620
DR-9
620
76
T550+SE BA
T550+SE CA
T580+SE CA
T620+SE CA
(1) No disponible en espesores 0.28mm.

(2) Calidades no recogidas en la norma, pero en lnea con los criterios empleados.
57
61
550
HR 30Tm
550
580
620
Recubrimientos:
Las masas de recubrimientos vienen recogidas en la EN 10203
La masa de estao depositada sobre cada cara se expresa en g/m2 El valor mnimo es de 1g/m2 , no
habiendo un lmite superior establecido, siendo las masas de recubrimiento preferentes:
1-1.5-2.0-2.8-4.0-5.0-5.6-8.4 y 11.2 g/m2
Las tolerancias se muestran en la tabla siguiente
Valor nominal
sobre cada cara
2
(g/m )
1.0
1.5
2.8
4.1
7.6
10.1
Masa
recubrimiento
(g/m2)
1.0
<1.5
1.5
<2.8
2.8
<4.1
4.1
<7.6
7.6
<10.1
10.1
-
Desviacin
(g/m2)
-0.25
-0.3
-0.35
-0.50
-0.65
-0.90
Hojalata diferencial:
En la hojalata puede existir diferente masa de recubrimiento en cada cara , en este caso, se denomina
hojalata diferencial.
Cuando esto ocurre es necesario marcar una de las caras, ya que a simple vista no es posible
detectarlo, el marcado se realiza mediante lneas longitudinales a la bobina , paralelas entre si y con
espaciado de 75mm. el marcado puede hacerse sobre la cara de mayor recubrimiento con trazos
continuos o por la de menor recubrimiento con trazos discontinuos.
La descripcin del material se realiza mediante una letra y dos nmeros, la letra indica si es diferencial
(D) o no lo es (E), los nmeros indican el peso del recubrimiento en cada cara, siendo el primer
nmero correspondiente con la cara superior y el segundo con la inferior, si la hojalata es diferencial ,
la letra D aparece junto al nmero correspondiente a la cara marcada.
Tolerancias dimensionales y de forma

Flecha al canto:
La flecha al canto es la separacin mxima (en el plano de la hoja) entre un borde lateral y una lnea
recta que se constituye en cuerda de dicho borde, segn la figura.
Se expresa en % de la longitud de la cuerda y viene dada por la formula

Separacin (D)
Flecha lateral (%) = x 100
Longitud de la cuerda (L)
Ninguna de la hojas muestra debe presentar una flecha al canto superior al 0.15%
Tolerancia de falta de escuadra:
La falta de escuadra es la separacin entre un borde lateral y la normal al borde adyacente, trazada
desde el vrtice comn de ambos bordes hasta que corten al borde opuesto.
Se expresa en % y viene dada por la formula:

Separacin (A)
Defecto de escuadra (%) = x 100
Medida de la hoja (B)
Ninguna de las hojas muestra debe de presentar una falta de escuadra superior al 0.20%
DOCUMENTOS DE INSPECCIN
Cuadro resumen de los distintos documentos de inspeccin segn EN 10204
Designacin
convencional
normalizada
Documento
2.1
Testificacin de
conformidad con
el pedido
Tipo de
inspeccin
2.2
No especfica
Testificacin de
inspeccin
2.3
Testificacin de
inspeccin
especfica
3.1.A
Certificado de
inspeccin 3.1.A
3.1.B
Certificado de
inspeccin 3.1.B
Especfica
3.1.C
Certificado de
inspeccin 3.1.C
3.2
Acta de
inspeccin 3.1.C
Contenido del
documento
Condiciones de
suministro
No se recogen
los resultados de
De acuerdo con
los ensayos
las
Se incluyen los
especificaciones
resultados de
del pedido y si
ensayos
procede, con los
realizados en
reglamentos
base a una
oficiales y con las
inspeccin no
reglas tcnicas
especifica
que sean
aplicables
Documento
validado por
El fabricante
De acuerdo con
los reglamentos
El inspector
designado por
oficiales o con
las reglas
los reglamentos
tcnicas
oficiales
aplicables
De acuerdo con
las
El representante
especificaciones
autorizado del
del pedido y si
fabricante
Se incluyen los
procede, con los
jerrquicamente
resultados de los
reglamentos
independiente de
ensayos
oficiales y con las
los servicios de
realizados sobre
reglas tcnicas
produccin
la base de una
que sean
inspeccin
aplicables
especfica
De acuerdo con
El representante
las
autorizado del
especificaciones
comprador
del pedido
El representante
autorizado del
fabricante
De acuerdo con
jerrquicamente
las
independiente de
especificaciones
los servicios de
del pedido
produccin y por
un representante
autorizado del
comprador
Inspeccin no especfica: Inspeccin realizada por el fabricante, de acuerdo con sus propios criterios,
para comprobar si los productos resultantes de un mismo proceso de produccin responden
correctamente a las especificaciones del pedido.
Inspeccin especfica: Inspeccin realizada antes de la entrega, sobre los productos que van a ser
suministrados o sobre unidades de inspeccin dispuestas para su entrega, con el fin de comprobar que
los productos responden a las especificaciones del pedido.
Validacin de los documentos
Los documentos de inspeccin debern de estar firmados sellados de forma adecuada por la
persona o personas responsables de su validacin. No obstante, si los certificados se elaboran por un
sistema de tratamiento de textos, se puede reemplazar la firma por la indicacin del nombre y la
funcin del responsable de la validacin del documento
ACEROS PARA GALVANIZAR POR INMERSIN

Muchas veces son adquiridos materiales laminados en caliente o laminados en fro con el fin de ser
galvanizados una vez procesados, existiendo en ocasiones problemas con los recubrimientos de cinc,
ya que estos pueden presentar mal aspecto, tener mucho espesor y ser muy frgiles.
Para evitar este problema, es necesario advertir al proveedor que el material ha de ser apto para
galvanizar y este debe de seleccionar el material de acuerdo con la norma UNE 37 508-88, que en su
apartado 3.1 describe la composicin qumica de los materiales aptos para galvanizar de la siguiente
manera:
Material base.
Se consideran materiales de base aptos para galvanizar por inmersin en caliente los aceros al
carbono, los aceros de alta resistencia y baja aleacin, los aceros moldeados y los de fundicin gris.
Los aceros con elevados contenidos en carbono, silicio o fsforo, pueden dar lugar a recubrimientos de
superficie rugosa y aspecto gris oscuro, que a veces toma una configuracin celular, que normalmente
poseen espesor superior al normal y que estn constituidos prcticamente en su totalidad por capas de
aleaciones de cinc-hierro.
Estos recubrimientos presentan una resistencia a la corrosin atmosfrica anloga a la de los otros
recubrimientos galvanizados de igual espesor, pero frecuentemente, presentan mayor fragilidad. Para
prevenir la formacin de estos recubrimientos se han de seleccionar aceros que cumplan las siguientes
condiciones
C 0.30%
Si 0.030%
P 0.050%
Si + 2.5P 0.090%
18
1.0580
1.1221
C 60
310
1.1203
F-114
F-115
(C60E)
F-1515
F-1150
(C55E)
CK60
20Mn5
C55
(CK55)
XC60
E36-3
XC55
XC45
XC35
C45
(CK45)
F-1140
(C45E)
308
1.1191
C35
(CK35)
F-1130
307
F-113
XC12
XC25
F-1120
(C22E)
306
1.1151
XC10
C15
(CK15)
NF
CK10
(C10E)
DIN
C2
(CK22)
F-1110
305
F-112
F-1510
(C10K)
UNE
F-111
1.1121
Nm.
I.H.A.
ST 52
Acero de
cementac.
F.1
Convenc.
Designaciones
1024
1060
080A62
1055
1045
1035
1025
1015
1010
AISI/SAE/ASTM
Fe510D1FF
EN.9
070M55
EN.8
(080M46)
EN.5
EN.4
EN.2
040M10
BS
0,60
0,22
0,55
0,45
0,30/0,40
0,20/0,30
0,10/0,20
0,10
0,13
C. QUMICA
0,70
1,60
0,70
0,70
0,40/0,70
0,40/0,70
0,30/0,50
0,45
0,50
Mn
(% tpicos medios)
0 ,2 5
0 ,5 5
0,25
0,25
0,15/0,30
0,15/0,30
015/0,30
0 ,2 5
0,25
Si
ACEROS AL CARBONO
Aceros de construccin no aleados para temple y revenido
UNE 36 011 - 30 013 - [EN 10 083] DIN 17 200 / 210
ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ESPECIALES
SERIE F-100
ACEROS DE CONSTRUCCIN PARA USOS GENERALES
Grupos
F - 110
ACEROS AL CARBONO
F - 120/130 ACEROS ALEADOS

DE GRAN RESISTENCIA
F - 111
F - 112
F - 113
F - 114
F - 115
Acero extrasuave
Acero suave
Acero semisuave
Acero semiduro
Acero duro
F - 121
F - 122
F - 123
F - 124
F - 125
F - 126
F - 127
F - 128
F - 129
F - 131
F - 132
F - 133
Acero al Ni (3% Ni)

Acero al Cr-Ni, duro
Acero al Cr-Ni, tenaz
Acero al Cr-Mo, duro
Acero al Cr-Mo, tenaz
Acero al Cr-Ni-Mo, duro
Acero al Cr-Ni-Mo, tenaz
Acero de baja aleacin, duro
Acero de baja aleacin, tenaz
Acero al Cr-V, para cojinetes de bolas
Acero al Cr-Ni, de autotemple
Acero al Cr-Ni-Mo, de autotemple
F - 141
Acero al C, de temple en aceite, para

muelles
Acero al C, de temple en agua, para
muelles
Acero al Cr-V, para muelles
Acero mangano-silicioso, de temple en
aceite, para muelles
Acero mangano-silicioso, de temple en
agua, para muelles
F - 142
F - 140
ACEROS
DE GRAN ELASTICIDAD
F - 143
F - 144
F - 145
F - 150/160 ACEROS
PARA CEMENTACIN
F - 151
F - 152
F - 153
F - 154
F - 155
F - 156
F - 157
F - 158
F - 159
F - 161
F - 162
F - 171
F - 172
F - 170
ACEROS
PARA NITRURACIN
F - 173
F - 174
Acero al C, para cementar

Acero al Ni, para cementar
Acero al Cr-Ni, duro, para cementar
Acero al Cr-Ni, tenaz, para cementar
Acero al Cr-Mo, para cementar
Acero al Cr-Ni-Mo, duro, para cementar
Acero al Cr-Ni-Mo, tenaz, para cementar
Acero de baja aleacin, duro,
para cementar
Acero de baja aleacin, tenaz,
para cementar
Acero de cementacin 111
Acero de cementacin 11
Acero al Cr-Mo-V, de gran resistencia,
para nitrurar
Acero al Cr-Mo-V, de resistencia media,
para nitrurar
Acero al Cr-Mo-V, de baja resistencia,
para nitrurar
Acero al Cr-Al-Mo, de alta dureza,
para nitrurar
19

SERIE F-200
ACEROS PARA USOS ESPECIALES
Grupos
F - 210
ACEROS DE
FCIL MECANIZACIN
F - 211
F - 212
F - 220
ACEROS DE
FCIL SOLDADURA
F - 221 Acero al C, de fcil soldadura

F - 222 Acero al Cr-Mo, de fcil soldadura
F - 223 Acero al Cr-V, de fcil soldadura
F - 224 Acero al Cr-Mn-V, de fcil soldadura
F - 230
ACEROS DE
PROPIEDADES
MAGNTICAS
F - 231 Acero para chapas de transformadores

F - 232 Acero para chapas de inducidos de motores
F - 233 Acero al W, para imanes
F - 234 Acero al Co, para imanes
F - 240
ACEROS DE ALTA Y
BAJA DILATACIN
F - 241 Acero de alta dilatacin

F - 242 Acero de baja dilatacin
F - 250
ACEROS RESISTENTES
A LA FLUENCIA
F - 251 Acero al Mo
Acero al S, de fcil mecanizacin

Acero al Pb, de fcil mecanizacin
SERIE F-300
ACEROS RESISTENTES A LA OXIDACIN Y A LA CORROSIN
Grupos
F - 311 Acero inox. extrasuave (13% Cr < 0,15%C)
F - 312 Acero inox. al cromo (13%)(13% Cr - 0,35% C)
F - 313 Acero inox. al Cr-Ni (16% Cr - 2% Ni)
F - 314 Acero inox. al Cr- Ni (18-8)(19% Cr - 9% Ni)
F - 315 Acero inox. al Cr-Mn (12% Cr - 18% Mn)
F - 310
ACEROS INOXIDABLES
F - 320
ACEROS PARA
F - 321 Acero para vlvulas 12-12 (Cr-Ni-W)
VLVULAS DE MOTORES F - 322 Acero silicrom
DE EXPLOSIN
F - 323 Acero silicrom B
F - 330
ACEROS REFRACTARIOS
F - 331 Acero refractario de alta aleacin (Cr-Ni 25-20)

F - 332 Acero refractario 18-8 estabilizado (Cr-Ni)
20

SERIE F-400
ACEROS DE EMERGENCIA
Grupos
F - 410/420
DE ALTA RESISTENCIA
F - 430
PARA CEMENTACIN
F - 411 Acero al Mn, de 80 kilos

F - 412 Acero al Mn-Mo, de 90 kilos
F - 413 Acero al Mn-Mo, de 80 kilos
F - 431 Aceros para cement. al Cr-Mn,
de 125 kg/mm2
F - 432 Aceros para cement. al Cr-Mn,
de 95 kg/mm2
SERIE F-500
ACEROS PARA HERRAMIENTAS
Grupos
F - 510
ACEROS AL CARBONO
PARA HERRAMIENTAS
F - 520/530 ACEROS ALEADOS

PARA HERRAMIENTAS
F - 550 ACEROS RPIDOS
F - 511 Acero de herramientas, al carbono (0,55 C)

F - 521 Aceros indeformables, 12% de Cr
F - 522 Aceros indeformables al Mn
F - 523 Aceros indeformables, bajos en Cr
F - 524 Aceros para buriles (Trabajo de choque)
F - 525 Aceros para buterolas
F - 526 Aceros para trabajos en caliente, altos en W
F - 527 Aceros para trabajos en caliente, bajos en W
F - 528 Aceros para matrices en caliente, al Cr-Ni-Mo
F - 529 Acero al Cr, para estampas en caliente
F - 531 Acero de herramientas de gran dureza
F - 532 Acero al W, para brocas
F - 533 Acero al Cr, para limas
F - 534 Aceros de herramientas semirrpido
F - 535 Aceros inoxidables
F - 536 Aceros indeformables de 5% de Cr
F - 537 Acero para trabajos en caliente de 5% de Cr
F - 551 Aceros rpidos de 14% de W
F - 552 Aceros rpidos de 18% de W
F - 553 Aceros extrarrpidos al 5% de Co
F - 554 Aceros extrarrpidos al 10% de Co
21
EQUIVALENCIAS APROXIMADAS ENTRE

RESISTENCIA A TRACCIN Y DIVERSAS DUREZAS
Orientativamente para aceros con ms
de 0,12% de carbono
Para aceros dulces, orientativamente con menos

de 0,12% de carbono
Durezas
Resistencia
kg/mm2
HRb
HR 30 T
HR 15 T
HV y HB
28
38
39,5
70,5
83
29
40
41
71
85
30
42
46
72
87
31
44
43,5
72,5
89
32
46
45
73,5
91
33
48
46,5
74
93
34
50
47,5
74,5
95
35
52
49
75,5
98
36
54
50,5
76
100
37
56
51,5
77
103
38
58
53
77,5
106
39
60
54,5
78,5
108
40
62
56
79
112
41
64
57
79,5
115
42
66
58,5
80,5
119
43
68
60
81
122
44
70
61
82
126
45
72
62,5
82,5
130
47
74
64
83
135
48
76
65,5
84
140
50
78
66,5
84,5
145
52
80
68
85,5
151
54
82
69,5
86
157
55
84
70,5
87
164
57
86
72
87,5
171
59
88
73,5
88
179
62
90
75
89
188
65
92
76
89,5
198
68
94
77,5
90,5
209
72
96
79
91
220
75
98
80,5
92
234
80
100
81,5
92,5
248
22
Durezas
Resistencia
kg/mm2
HRb
HV y HB
34
35
36
36
37
37
38
39
56
57
59
60
61
62
64
65
95
97
99
101
103
105
107
109
40
41
42
43
44
44
45
46
47
48
49
66
67
68
69
70
71
72
73
74
76
77
112
114
116
118
121
124
126
128
131
134
137
50
51
52
53
54
55
56
58
59
78
79
80
81
82
83
84
85
86
140
143
146
149
153
156
159
163
166
60
61
63
64
66
67
68
87
88
89
90
91
92
93
170
174
179
183
187
192
197
70
71
73
75
78
94
95
96
96
97
202
207
212
217
223
80
82
84
86
88
98
99
100
102
102
229
235
241
248
256
90
92
95
98
100
103
104
104
105
106
263
270
279
287
296
K02-12.SP
02-06-12
09.55
Sida K 8
Lista de referencia de materiales
ISO
Acero
Clasificacin de
materiales
Coromant
(CMC)
INFORMACIN GENERAL
Pas
Gran Bretaa
Suecia
EE.UU.
Alemania
Francia
Italia
Espaa
Japn
SS
AISI/SAE
W.-nr.
DIN
AFNOR
UNI
UNE
JIS
1311
1325
1312
1350
1450
1912
1914
1926
1370
2145
2142
A570.36
1115
A573-81 65
1015
1020
1213
12L13
1215
12L14
1015
1025
A572-60
A572-60
1.0038
1.0038
1.0116
1.0401
1.0402
1.0715
1.0718
1.0722
1.0736
1.0737
1.1141
1.1158
1.8900
-
RSt.37-2
GS-CK16
St.37-3
C15
C22
9SMn28
9SMnPb28
10SPb20
9SMn36
9SMnPb36
Ck15
Ck25
StE 380
17 MnV 6
E 24-2 Ne
E 24-U
CC12
CC20
S250
S250Pb
10PbF2
S 300
S300Pb
XC12
NFA 35501 E 36
Fe37-3
C15C16
C20C21
CF9SMn28
CF9SMnPb28
CF10SPb20
CF9SMn36
CF9SMnPb36
C16
FeE390KG
-
STKM 12A;C
-
F.111
F.112
11SMn28
11SMnPb28
10SPb20
12SMn35
12SMnP35
C15K
-
SUM22
SUM22L
S15C
S25C
Estndar
BS
EN
Acero no aleado
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
01.1
4360 40 C
030A04
4360 40 B
080M15
050A20
230M07
240M07
080M15
4360 55 E
4360 55 E
01.2
01.2
01.2
01.2
01.2
01.2
01.2
01.2
01.2
060A35
080M46
212M36
150M36
150M28
060A35
080M46
060A52
8M
15
14A
-
1550
1650
1957
2120
1572
1672
1674
1035
1045
1140
1039
1335
1330
1035
1045
1050
1.0501
1.0503
1.0726
1.1157
1.1167
1.1170
1.1183
1.1191
1.1213
C35
C45
35S20
40Mn4
36MN5
28Mn6
Cf35
Ck45
Cf53
CC35
CC45
35MF4
35M5
40M5
20M5
XC38TS
XC42
XC48TS
C35
C45
C28Mn
C36
C45
C53
F.113
F.114
F210G
36Mn5
C45K
-
SMn438(H)
SCMn1
S35C
S45C
S50C
01.3
01.3
01.3
01.3
070M55
080A62
070M55
080A62
43D
43D
1655
1678
1055
1060
1055
1060
1.0535
1.0601
1.1203
1.1221
C55
C60
Ck55
Ck60
CC55
XC55
XC60
C55
C60
C50
C60
C55K
-
S55C
S58C
01.4
01.4
01.4
060 A 96
BW 1A
BW2
1870
1880
2900
1095
W1
W210
1.1274
1.1545
1.1545
Ck 101
C 105 W1
C105W1
XC 100
Y105
Y120
C36KU
C120KU
F-5117
F-5118
F.515
SK 3
SUP4
1A
2C/2D
1B
32C
-
Acero de baja aleacin (02.1 = No endurecido, 02,2 = Endurecido y templado)

02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
4360 43C
4360 50B
150 M 19
250A53
534A99
1501-240
1503-245-420
805M20
311-Type 7
820A16
523M15
527A60
1501-620Gr27
02.1
1501-622
Gr.31;45
1503-660-440
722 M 24
897M39
524A14
605A32
823M30
830 M 31
640A35
655M13; A12
-
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.1
02.2
02.2
02.2
02.2
45
31
362
48
40C
33
111A
36A
-
1412
2132
2172
2085
2258
2912
2506
2245
2216
2218
2240
2092
2108
2512
2127
2534
2550
2090
A573-81
5120
9255
9262
52100
ASTM A204Gr.A
4520
ASTM A350LF5
8620
8740
5015
5140
5155
ASTM A182
F11;F12
ASTM A182
F.22
L1
8620
L6
3135
3415
3415;3310
9255
1.0144
1.0570
1.0841
1.0904
1.0961
1.3505
1.5415
1.5423
1.5622
1.6523
1.6546
1.6587
1.7015
1.7045
1.7176
1.7262
1.7335
1.7380
1.7715
1.8515
1.8523
1.7039
1.5419
1.7228
1.7139
1.2721
1.5710
1.5732
1.5752
1.0904
St.44-2
St.52-3
St.52-3
55Si7
60SiCr7
100Cr6
15Mo3
16Mo5
14Ni6
21NiCrMo2
40NiCrMo22
17CrNiMo6
15Cr3
42Cr4
55Cr3
15CrMo5
13CrMo4 4
E 28-3
E36-3
20 MC 5
55S7
60SC7
100C6
15D3
16N6
20NCD2
18NCD6
12C3
55C3
12CD4
15CD3.5
15CD4.5
10CrMo9 10 12CD9, 10
14MoV6 3
31 CeMo 12 30 CD 12
39CrMoV13 9 34MoCrS4 G 20MoCrS4
55NiCrMoV6G 16MnCr5
31NiCrMo134 50NiCr13
55NCV6
36NiCr6
35NC6
14NiCr10
14NC11
14NiCr14
12NC15
55Si7
55S7
Fe52BFN/Fe52CFN
Fe52
55Si8
60SiCr8
100Cr6
16Mo3KW
16Mo5
14Ni6
20NiCrMo2
40NiCrMo2(KB)
14CrMo4 5
F-431
56Si7
60SiCr8
F.131
16Mo3
16Mo5
15Ni6
20NiCrMo2
40NiCrMo2
14NiCrMo13
42Cr4
12CrMo4
14CrMo45
12CrMo9, 10
TU.H
13MoCrV6
F-1712
F520.S
F-1270
F-528
15NiCr11
-
30CrMo12
36CrMoV12
105WCR 5
653M31
16NiCr11
-
SM 400A;B;C
SM490A;B;C;YA;YB
SUJ2
SNCM220(H)
SNCM240
SCr415(H)
SCr440
SUP9(A)
SCM415(H)
SNC236
SNC415(H)
SNC815(H)
-
169
K02-12.SP
02-06-12
09.55
Sida K 9
INFORMACIN GENERAL
ISO
Clasificacin de
materiales
Coromant
(CMC)
Pas
Gran Bretaa
Suecia
EE.UU.
Alemania
Francia
Italia
Espaa
Japn
Estndar
BS
EN
SS
AISI/SAE
W.-nr.
AFNOR
UNI
UNE
JIS
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
816M40
817M40
530A32
530A40
(527M20)
1717CDS110
110
24
18B
18
-
2541
2511
2225
9840
4340
5132
5140
5115
4130
1.6511
1.6582
1.7033
1.7035
1.7131
1.7218
DIN
36CrNiMo4
35CrNiMo6
34Cr4
41Cr4
16MnCr5
25CrMo4
40NCD3
35NCD6
32C4
42C4
16MC5
25CD4
38NiCrMo4(KB)
35NiCrMo6(KB)
34Cr4(KB)
41Cr4
16MnCr5
25CrMo4(KB)
SCr430(H)
SCr440(H)
SCM420;SCM430
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
02.1/02.2
708A37
708M40
708M40
722M24
735A50
905M39
BL3
-
19B
19A
19A
40B
47
41B
-
2234
2244
2244
2240
2230
2940
2140
4137;4135
4140;4142
4140
6150
L3
-
1.7220
1.7223
1.7225
1.7361
1.8159
1.8509
1.2067
1.2419
34CrMo4
41CrMo4
42CrMo4
32CrMo12
50CrV4
41CrAlMo7
100Cr6
105WCr6
35CD4
42CD4TS
42CD4
30CD12
50CV4
40CAD6, 12
Y100C6
105WC13
02.1/02.2
L6
1.2713
55NiCrMoV6
55NCDV7
35CrMo4
41CrMo4
42CrMo4
32CrMo12
50CrV4
41CrAlMo7
10WCr6
107WCr5KU
-
35NiCrMo4
35Cr4
42Cr4
16MnCr5
55Cr3
AM26CrMo4
34CrMo4
42CrMo4
42CrMo4
F.124.A
51CrV4
41CrAlMo7
100Cr6
105WCr5
X8Ni9
12Ni19
Z18N5
14NiCrMo134 -
F.520.S
SCM432;SCCRM3
SCM 440
SCM440(H)
SUP10
SKS31
SKS2, SKS3
SKT4
Acero
Acero de alta aleacin

03.11
03.11
03.11
1501-509;510 832M13
36C
ASTM A353
2515
-
1.5662
1.5680
1.6657
03.11
BD3
D3
1.2080
X210Cr12
03.11
03.11
BH13
2314
2242
H13
1..2083
1.2344
03.11
03.11
03.11
03.11
BA2
BS1
BH21
2260
2312
2710
-
A2
S1
H21
1.2363
1.2436
1.2542
1.2581
03.11
03.11
03.11
401S45
4959BA2
52
-
2310
2715
HW3
D3
03.13
03.13
03.13
BM 2
BM 35
-
2722
2723
2782
03.21
X10Ni9
15NiCrMo13
XBNi09
14NiCrMo131 -
Z200C12
X210Cr13KU
X250Cr12KU
X210Cr12
SKD1
X40CrMoV5 1
Z40CDV5
X40CrMoV5
SKD61
Z100CDV5
Z30WCV9
X100CrMoV5
X210CrW12
45WCrSi8
X30WCrV9
SKD12
SKD2
SKD5
1.2601
1.4718
1.3343
X100CrMoV5 1
X210CrW12
45WCrV7
X30WCrV9 3
X30WCrV9 3KU
X165CrMoV 12
X45GrSi93
S6-5-2
X35CrMoV05KU
X40CrMoV511KU
X100CrMoV51KU
X215CrW12 1KU
45WCrV8KU
X28W09KU
X30WCrV9 3KU
X165CrMoW12KU
X45GrSi8
15NiCrMo13
M2
M 35
M7
1.3343
1.3243
1.3348
S6/5/2
S6/5/2/5
S2/9/2
Z 85 WDCV HS 6-5-2-2
6-5-2-5
HS 6-5-2-5
HS 2-9-2
F-5603.
F-5613
F-5607
SKH 51
SKH 55
-
2736
HNV3
1.2379
X210Cr12 G
2223
2183
1.3401
1.3401
G-X120Mn12
Z120M12
2120 M12
XG120Mn12
GX120 Mn12
X120Mn12
F-8251
SCMnH/1
SEMn H1
Z45CS9
Z40CSD10
X160CrMoV12 F322
SUH1
SUH3
Acero fundido
06.2
06.33
06.33
Z120M12
BW 10
Nombres comerciales
02.1
02.1
02.1
02.2
02.2
02.2
OVAKO 520M (Ovako Steel)

FORMAX (Uddeholm Tooling)
IMACRO NIT (Imatra Steel)
INEXA 482 (XM) (Inexa Profil)
S355J2G3(XM)
C45(XM)
16MnCrS5(XM)
INEXA280(XM)
070M20(XM)
HARDOX 500 (SSAB - Swedish Steel Corp.)
WELDOX 700 (SSAB - Swedish Steel Corp.)
170
K02-12.SP
02-06-12
09.55
Sida K 10
ISO
Clasificacin de
materiales
Coromant
(CMC)
Pas
Gran Bretaa
Suecia
EE.UU.
Alemania
SS
AISI/SAE
W.-nr.
Francia
Italia
Espaa
Japn
AFNOR
UNI
UNE
JIS
Estndar
BS
INFORMACIN GENERAL
EN
DIN
Aceros inoxidables
Materiales ferrticos / martensticos (05,11, 12 = Forjados, 15,11, 12 = Fundidos)
05.11/15.11 403S17
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
416 S 21
430S15
410S21
430S17
420S45
960
56A
60
56D
2380
2320
2302
2320
2304
416
430
410
430
-
1.4000
1.4001
1.4005
1.4016
1.4006
1.4034
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
05.11/15.11
405S17
420S37
431S29
434S17
425C11
403S17
430S15
443S65
349S54
57
60
59
-
2303
2321
2383
2325
2385
2322
-
405
420
431
430F
434
CA6-NM
405
430
HNV6
446
EV8
1.4002
1.4021
1.4057
1.4104
1.4113
1.4313
1.4724
1.4742
1.4747
1.4762
1.4871
X22CrNi17
X12CrMoS17
X6CrMo17
X5CrNi13 4
X10CrA113
X10CrA118
X80CrNiSi20
X10CrA124
X53CrMnNiN21 9
Z6C13
Z11CF13
Z8C17
Z10C14
Z8C17
Z40CM
Z38C13M
Z8CA12
Z20C13
Z15CNi6.02
Z10CF17
Z8CD17.01
Z4CND13.4M
Z10C13
Z10CAS18
Z80CSN20.02
Z10CAS24
Z52CMN21.09
2326
2317
-
S44400
630
1.4521
1.4922
1.4542/
1.4548
X1CrMoTi18 2
X20CrMoV12-1
-
Z7CNU17-04
05.11/15.11 05.11/15.11 05.12/15.12 -
2301
403
X7Cr13
X7Cr14
X12CrS13
X8Cr17
X10Cr13
X8Cr17
X46Cr13
X6Cr13
X12 CrS 13
X8Cr17
X12Cr13
X8Cr17
X40Cr14
F.3110
F.8401
F-3411
F3113
F.3401
F.3113
F.3405
SUS403
SUS 416
SUS430
SUS410
SUS430
SUS420J2
X6CrAl13
X20Cr13
X16CrNi16
X10CrS17
X8CrMo17
(G)X6CrNi304
X10CrA112
X8Cr17
X80CrSiNi20
X16Cr26
X53CrMnNiN21 9
F.3427
F.3117
F.311
F.3113
F.320B
-
SUS431
SUS430F
SUS434
SCS5
SUS405
SUS430
SUH4
SUH446
SUH35, SUH36
X20CrMoNi 12 01 -
SUS304
SUS317L
-
Acero inoxidable
Materiales austenticos (05.21, 22, 23 = Forjados, 15.21, 22, 23 = Fundidos)

05.21/15.21 304S11
05.21/15.21 304S31
58E
2352
2332/2333
304L
304
1.4306
1.4350
X5CrNi189
Z2CN18-10
Z6CN18.09
X2CrNi18 11
X5CrNi18 10
05.21/15.21 303S21
05.21/15.21 304S15
304C12
05.21/15.21 304S12
05.21/15.21 05.21/15.21 304S62
05.21/15.21 316S16
05.21/15.21 05.21/15.21 316S13
05.21/15.21 316S13
58M
58E
2346
2332
2333
2352
2331
2371
2347
2375
2348
2353
303
304
1.4305
1.4301
X12CrNiS18 8
X5CrNi189
304L
301
304LN
316
316LN
316L
316L
1.4306
1.4310
1.4311
1.4401
1.4429
1.4404
1.4435
X2CrNi18 9
X12CrNi17 7
X2CrNiN18 10
X5CrNiMo18 10
X2CrNiMoN18 13
X2CrNiMo18 12
05.21/15.21 316S33
316
1.4436
X10CrNiS 18.09
X5CrNi18 10
X2CrNi18 11
X12CrNi17 07
X5CrNiMo17 12
X2CrNiMo1712
X2CrNiMo17 12
X8CrNiMo1713
05.21/15.21 317S12
05.21/15.21 -
2343
2347
2367
2562
Z10CNF 18.09
Z6CN18.09
Z3CN19.10
Z2CrNi18 10
Z12CN17.07
Z2CN18.10
Z6CND17.11
Z2CND17.13
Z2CND17-12
Z2CND17.12
Z6CND18-12-03
F.3551
F.3541
F.3504
F.3508
F.3551
F.3503
F.3517
F.3543
-
1.4438
1.4539
X2CrNiMo18 16
X1NiCrMo
Z2CND19.15
Z2 NCDU25-20
X2CrNiMo18 16
-
05.21/15.21 321S12
58B
2337
317L
UNS
V 0890A
321
1.4541
X10CrNiTi18 9
Z6CNT18.10
X6CrNiTi18 11
05.21/15.21 347S17
58F
2338
347
1.4550
320S17
309S24
310S24
301S21
-
58J
58C
2350
2361
2370
2387
316Ti
318
309
310S
308
-
1.4571
1.4583
1.4828
1.4845
1.4406
1.4418
05.22/15.22 316S111
17-7PH
05.23/15.23 05.23/15.23 -
2584
2378
NO8028
S31254
1.4568/
1.4504
1.4563
-
05.21/15.21
05.21/15.21
05.21/15.21
05.21/15.21
05.21/15.21
15.21
58J
-
F.3553
F.3523
X10CrNiNb18 9
Z6CNNb18.10
X6CrNiNb18 11
F.3552
F.3524
X10CrNiMoTi18 10 Z6NDT17.12
X6CrNiMoTi17 12 F.3535
X10CrNiMoNb 18 12 Z6CNDNb17 13B X6CrNiMoNb17 13 X15CrNiSi20 12
Z15CNS20.12
X12CrNi25 21
Z12CN25 20
X6CrNi25 20
F.331
X10CrNi18.08
Z1NCDU25.20
F.8414
X4 CrNiMo16 5
Z6CND16-04-01
-
Z8CNA17-07
X2CrNiMo1712
Z1NCDU31-27-03 Z1CNDU20-18-06AZ -
SUS303
SUS304
SUS304L
SCS19
SUS301
SUS304LN
SUS316
SUS316LN
SCS16
SUS316L
-
SUS321
SUS347
SUH309
SUH310
SCS17
Materiales austenticos / ferrticos (Dplex) (05,51, 52 = Forjados, 15,51, 52 = Fundidos)

05.51/15.51
05.51/15.51
05.52/15.52
05.52/15.52
05.52/15.52
2376
2324
2327
2328
2377
S31500
S32900
S32304
S31803
1.4417
-
X2CrNiMoSi19 5
X8CrNiMo27 5
X2CrNiN23 4
X2CrNiMoN22 53
Z2CN23-04AZ
Z2CND22-05-03
171
K02-12.SP
2-06-27
16.10
Sida K 11
INFORMACIN GENERAL
ISO
Clasificacin de
materiales
Coromant
(CMC)
Pas
Gran Bretaa
Suecia
EE.UU.
Alemania
SS
AISI/SAE
W.-nr.
Francia
Italia
Espaa
Japn
DIN
AFNOR
UNI
UNE
JIS
GTS-35
MN 32-8
MN 35-10
Mn 450
MP 50-5
MP 60-3
Mn 650-3
GMN 45
GMN 55
Estndar
BS
EN
Nombres comerciales
Aceros inoxidables
05.21/15.21
05.21/15.21
05.21/15.21
05.21/15.21
05.23/15.23
05.23/15.23
05.23/15.23
05.52/15.52
05.52/15.52
SANMAC 304 (Sandvik Steel)

SANMAC 304L (Sandvik Steel)
SANMAC 316 (Sandvik Steel)
SANMAC 316L (Sandvik Steel)
254 SMO
654 SMO
SANMAC SANICRO (Sandvik Steel)
SANMAC SAF 2205 (Sandvik Steel)
SANMAC SAF 2507 (Sandvik Steel)
Fundicin maleable
07.1
07.1
8 290/6
B 340/12
0814
0815
32510
FCMB310
FCMW330
07.2
07.2
0852
0854
0858
0856
40010
50005
70003
A220-70003
0.8145
0.8155
07.2
P 440/7
P 510/4
P 570/3
P570/3
0.8165
GTS-45
GTS-55
GTS-65
GTS-65-02
07.3
P690/2
0862
A220-80002
0.8170
GTS-70-02
Mn700-2
GMN 70
G 15
G 20
G 25
FG 25
FC100
FC150
FC200
FC250
FC300
FC350
GMN 65
FCMW370
FCMP490
FCMP540
FCMP590
FCMP690
Fundicin
Fundicin gris
172
08.1
08.1
08.1
08.1
08.2
Grade 150
Grade 220
Grade 260
0100
0110
0115
0120
0125
08.2
08.2
08.2
Grade 300
Grade 350
Grade 400
08.3
L-NiCuCr202
0.6015
0.6020
0.6025
GG 10
GG 15
GG 20
GG 25
Ft 10 D
Ft 15 D
Ft 20 D
Ft 25 D
0130
0135
0140
No 20 B
No 25 B
No 30 B
No 35 B
No 40 B
No 45 B
No 50 B
No 55 B
0.6030
0.6035
0.6040
GG 30
GG 35
GG 40
Ft 30 D
Ft 35 D
Ft 40 D
G 30
G 35
FG 30
FG 35
0523
A436 Type 2
0.6660
GGL-NiCr202
L-NC 202
0.7040
FCS 400-12
FGS 370-17
FGS 500-7
S-NC 202
GS 370-17
FGE 38-17
FCD400
0.7033
0.7050
0.7660
GGG 40
GGG 40.3
GGG 35.3
GGG 50
GGG-NiCr202
GS 500
-
FGE 50-7
-
FCD500
0.7070
GGG 60
GGG 70
FGS 600-3
FGS 700-2
GS 700-2
FGS 70-2
FG 15
Fundicin nodular
09.1
09.1
09.1
09.1
09.1
SNG 420/12
SNG 370/17
SNG 500/7
Grade S6
0717-02
0717-12
0717-15
0727-02
0776
60-40-18
80-55-06
A43D2
09.2
09.2
SNG 600/3
SNG 700/2
0732-03
0737-01
100-70-03
FCD600
FCD700
K02-12.SP
02-06-12
09.55
Sida K 12
INFORMACIN GENERAL
ISO
Clasificacin de
materiales
Coromant
(CMC)
Pas
Gran Bretaa
Suecia
EE.UU.
Alemania
Francia
Italia
Espaa
Japn
Estndar
BS
EN
SS
AISI/SAE
W.-nr.
DIN
AFNOR
UNI
UNE
JIS
LM5
4251
4252
SC64D
GD-AISI12
3.2373
-
G-AISI9MGWA
G-ALMG5
A-S7G
A-SU12
C4BS
AC4A
4244
4247
4250
4260
4261
4253
356.1
A413.0
A380.1
A413.1
A413.2
A360.2
Metales no
frreos
Super aleaciones termorresistentes
30.21
30.21
30.21/30.22 LM25
LM24
LM20
LM6
LM9
Super-aleaciones termorresistentes
20.11
20.11
20.21
20.21
20.21
20.22
20.22
20.22
20.22
20.22
20.22
20.22
20.24
20.32
330C11
HR5,203-4
3146-3
HR8
3072-76
Hr401,601
-
330
5390A
5666
5660
5391
5383
4676
AMS 5399
AMS 5544
AMS 5397
5537C
AMS 5772
1.4864
1.4865
2.4603
2.4856
2.4630
LW2.4662
LW2 4670
LW2.4668
2.4375
2.4631
2.4973
LW2.4668
LW2 4674
LW2.4964
-
X12NiCrSi36 16
G-X40NiCrSi38 18
NiCr22Mo9Nb
NiCr20Ti
NiFe35Cr14MoTi
S-NiCr13A16MoNb
NiCr19Fe19NbMo
NiCu30Al
NiCr20TiAk
NiCr19Co11MoTi
NiCr19Fe19NbMo
NiCo15Cr10MoAlTi
CoCr20W15Ni
CoCr22W14Ni
Z12NCS35.16
NC22FeD
NC22FeDNB
NC20T
ZSNCDT42
NC12AD
NC19eNB
NC20TA
NC19KDT
NC20K14
KC20WN
KC22WN
F-3313
XG50NiCr39 19
-
AMS R54520
AMS R56400
AMS R56401
-
TiAl5Sn2.5
TiAl6V4
TiAl6V4ELI
TiAl4Mo4Sn4Si0.5
T-A5E
T-A6V
-
440A
610
0-2
1.4108
1.4111
-
X100CrMo13
X110CrMoV15
X65CrMo14
SUH330
SCH15
Aleaciones de titanio
23.22
23.22
23.22
23.22
TA14/17
TA10-13/TA28
TA11
-
Nombres comerciales
20.11
20.2
20.2
20.2
20.2
20.21
20.21
20.21
20.21
20.22
20.22
20.22
20.22
20.22
20.24
20.3
20.3
A5052
A6061
A7075
ADC12
GD-AlSi12
GD-AlSi8Cu3
G-AlSi12(Cu)
G-AlSi12
G-AlSi10Mg(Cu)
Base de hierro
Incoloy 800
Base de nquel
Haynes 600
Nimocast PD16
Nimonic PE 13
Rene 95
Hastelloy C
Incoloy 825
Inconel 600
Monet 400
Inconel 700
Inconel 718
Mar - M 432
Nimonic 901
Waspaloy
Jessop G 64
Base de cobalto
Air Resist 213
Jetalloy 209
Materiales endurecidos
04.1
04.1
04.1
2258-08
2534-05
2541-06
C4BS
AC4A
AC4A
173
NDICE
12 / 2 - PUNZONES DE PRECISIN TIPO D
12 / 3 - PASADOR CILNDRICO / PASADOR CILNDRICO CON ROSCA
12 / 4 - CASQUILLO GUA / CASQUILLO DE CORTE LISO
12 / 5 - CASQUILLO DE CORTE CON VALONA / RESORTE DE ADIPRENE
12 / 6 - GRFICOS DE FLEXIN ADIPRENE
12 / 7 - TOLERANCIAS PORTAMATRICES
12 / 8 - MONTAJE PORTAMATRICES
12 / 9 - PORTAMATRIZ SR
12 / 10 - PORTAMATRIZ SRA
12 / 11 - PORTAMATRIZ SRD
12 / 12 - PORTAMATRIZ SR4
12 / 13 - COLUMNA LISA R300 / COLUMNA RETENCIN INFERIOR-INTERMEDIA R-301
12 / 14 - COLUMNA DOBLE DIMETRO R302 / COLUMNA DOBLE DIAMETRO R303
12 / 15 - COLUMNA - CASQUILLO CON ASIENTO CNICO R305 / CAQUILLO CON VALONA R313-R313B
12 / 16 - CASQUILLO CON VALONA PARA COLUMNA BGM113
12 / 17 - CASQUILLO CON VALONA R315-R315B / CASQUILLO CON VALONA PARA JAULA DE BOLAS R316
12 / 18 - CASQUILLO CON VALONA R317-R317B / CASQUILLO CON VALONA PARA JAULA DE BOLAS R318
12 / 19 - CASQUILLO LISOS R323-R323B / CASQUILLO LISO PARA JAULA DE BOLAS R324
12 / 20 - CASQUILLO LISOS R325-R325B / CASQUILLO LISOS PARA JAULA DE BOLAS R326
12 / 21 - CASQUILLO R331B / JAULA DE BOLAS JB-AL
BRU Y RUBIO - SOLUCIONES INTEGRALES

Pol. Ind. LAlfa II - C/Cuenca, 7 - Apartado 16 - 03440 - IBI - Alicante - Espaa
Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68
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12 / 1
D
Modelo: Modelo D para perforar segn DIN 9861
Material:
Cabeza
*WS (U-13)
622 HRC
505 HRC
HWS (12%CR)
622 HRC
505 HRC
HSS
642 HRC
505 HRC
d1h6
Redondeado
Dureza
Vstago
d2
60
PUNZN DE CORTE
DIN 9861
k
L
L
d1h6
d20,1
0,5
0,55
0,6
0,9
1,0
1,1
0,2
0,65
0,7- 0,75
0,8-0,85
0,9-0,95
1,0- 1,1
1,15 1,3
1,35 - 1,5
1,55 - 1,7
1,75 - 1,9
1,95 - 2,0
2,05 - 2,2
2,25 - 2,5
2,55 - 2,95
3,0 - 3,45
3,5 - 3,95
4,0 - 4,45
4,5 - 4,95
5,0 - 5,45
5,5 - 5,95
6,0 - 6,4
1,2
1,3
1,4
1,6
1,8
2,0
2,2
2,5
2,8
3,0
3,2
3,5
4,0
4,5
5,0
5,5
6,0
6,5
7,0
8,0
0,2
0,2
0,4
0,4
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
6,5 - 7,4
7,5 - 8,4
8,5 - 9,4
9,5 - 10,0
10,5 - 11,0
11,5 - 12,0
12,5 - 13,0
13,5 - 14,0
14,5 - 15,0
15,5 - 16,0
16,5 - 17,0
17,5 - 18,0
18,5 - 19,0
19,5 - 20,0
21,0
9,0
10,0
11,0
12,0
13,0
14,0
15,0
16,0
17,0
18,0
19,0
20,0
21,0
22,0
23,0
24,0
25,0
26,0
27,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,0
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
1,5
22,0
23,0
24,0
25,0
K+0,2
(1) 71
*(2) 80
(3) 100
*(4) 130
0,2
0,2
Nota importante:
(1) 0,5 a 6,00 mm
incremento 0,05 mm
(2) y (3) 1,00 a 10,00 mm
incremento 0,10 mm ( incluye 0,25 y 0,75 mm )
6,10 a 12,00 mm
incremento 0,10 mm ( incluye 0,25 y 0,75 mm )
10,50 a 20,00 mm
incremento 0,50 mm
12,50 a 20,00 mm
incremento 0,50 mm
21,00 a 25,00 mm
incremento 1,00 mm
21,00 a 30,00 mm
incremento 1,00 mm
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: PUNZN D / d1 x L
12 / 2

Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68
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PASADOR-CIL. / PASADOR CIL. ROSCADO
PASADOR CILNDRICO.
PASADOR CILNCRICO
z2
DIN 6325
dm6
z1
L2
15
L1
DUREZA / dureza / durete / hardness: 60-62HRC

L1
L2
0,60
0,70
0,80
1,0
1,2
1,5
1,6
1,8
1,8
2,0
2,4
2,7
3,0
3,5
4,0
r
2,5
3,0
4,0
4,0
6,0
6,0
8,0
10,0
10,0
10,0
14,0
16,0
16,0
18,0
20,0
z1
0,21
0,25
0,30
0,53
0,55
0,80
0,80
0,80
0,80
1,40
1,40
1,80
2,20
2,40
2,70
z2
0,15
1,19
0,23
0,40
0,45
0,60
0,62
0,64
0,75
1,0
1,1
1,2
1,2
1,17
2,0
10
12
14
16
18
20
24
28
30
32
36
40
45
50
55
60
70
80
90
100
120
130
140
100
120
150
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: PAS-C /d x L1
PASADOR CILNDRICO ROSCADO

PASADOR CILNDRICO ROSCADO
DIN 7979
t2
t1
L2
d3
d2
dm6
t3
15
d
2
2,5
3
4
5
6
7
8
9
10
12
14
16
18
20
L1
DUREZA / dureza / durete / hardness: 60-62 HRC

L1
d1
6
8
10
12
14
16
18
20
d2
M4
M5
M6
M6
M8
M8
M10
M10
d3
4,3
5,3
6,3
6,3
8,3
8,3
10,3
10,3
t1
6
8
10
12
12
16
20
20
t2
10
13
16
18
18
23
27
27
t3
1
1,2
1,2
c
0,9
1,2
1,5
r
6
10
10
L2
1,0
1,0
1,2
1,2
1,2
1,6
1,6
1,6
1,8
2
2,5
3
3
14
16
16
20
20
1,5
1,5
2,0
2,0
2,0
16
18
20
24
28
30
32
36
40
45
50
55
60
70
80
90
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: PAS-R / d1 x L1

Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68
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12 / 3
CASQUILLO GUA / CORTE LISO

DIN 179(A) / DIN 172 (A)
CASQUILLO GUA
Din 179 (A) / Din 172 (A)
Material: Acero indeformable de cementacin
Tolerancia(d1 /D): F7/n6
L1
1,9 - 2,6
2,7 - 3,3
12
2,5
3,4 - 4,0
10
12
2,5
4,1 - 5,0
11
12
2,5
5,1 - 6,0
10
13
10
16
6,1 - 8,0
12
15
10
16
8,1 - 10,0
15
18
12
20
10,1 - 12,0
18
22
12
20
12,1 - 15,0
22
26
16
28
15,1 - 18,0
26
30
16
28
18,1 - 22,0
30
34
20
36
22,1 - 26,0
35
39
20
36
26,1 - 30,0
42
46
20
36
0,005
0,010
0,020
Medidas normalizadas en stock permanente

1
a 10 mm. el incremento progresivo es de 0,10 mm.
10,50 a 15 mm. el incremento progresivo es de 0,50 mm.
16
a 25 mm. el incremento progresivo es de 1 mm.
d1
d2
L
corto largo
d1
D
L1
d2
0,8 - 1,0
D-n6
1,1 - 1,8
DIN 179 (A)
d1F7
DIN 172 (A)
DUREZA: 61-63HRC
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: DIN... / d1 x L
DIN...
CASQUILLO DE CORTE LISO
0,3
0,4
0,4
0,4
0,6
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
L3 Escalonado
L
20
28
2
3
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
4
L
L3
0,10
en
0,10
1/8
d1 + 0,6
d1 + 0,6
d1 + 0,6
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d3
A0,1
d1
2,1 - 3,0
3,1 - 4,0
4,1 - 5,0
5,1 - 6,0
6,1 - 7,0
7,1 - 8,0
8,1 - 9,0
9,1 - 10
10,1 - 11
11,1 - 12
12,1 - 13
13,1 - 14
14,1 - 15
d3
K6
6
7
8
10
12
15
15
18
18
22
22
26
26
26
d1
H8
1,0 - 2,0
R
30
DUREZA: Ws /58-62 HRC HSS/62-64 HRC

FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: CASQUILLO CORTE LISO / d1 x L
12 / 4

Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68
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CASQUILLO CORTE B / ADIPRENDE

CASQUILLO DE CORTE MOD. B
CASQUILLO DE CORTE CON VALONA
d1
H8
1,0 - 2
L
4
2,1 - 3
3,1 - 4
4,1 - 5
5,1 - 6
6,1 - 7
7,1 - 8
8,1 - 9
9,1 - 10
10,1 - 11
11,1 - 12
12,1 - 13
13,1 - 14
14,1 - 15
30
1/8
d3
d1
d2
A
L3
d3
K6
6
7
8
10
12
15
15
18
18
22
22
26
26
26
d2
A0,1
L3 Escalonado
8
9
10
12
14
17
17
20
20
24
24
28
28
28
d1 + 0,3
d1 + 0,5
d1 + 0,7
d1 + 0,7
d1 + 0,7
d1 + 0,7
d1 + 0,7
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
d1 + 1
0,3
0,4
0,4
0,4
0,6
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
3
3
4
4
4
4
4
4
4
5
5
5
5
5
L
20
28
0,10
en
0,10
DUREZA: Ws /58-62 HRC HSS/62-64 HRC

FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: CASQUILLO CORTE CON VALONA / d1 x L
ADIPRENE
BARRA DE ADIPRENE Y TUBO DE ADIPRENE
Dureza: 95 Shores A
d2
d1
L
d2
6,5
d1
16
200
16
250
20
250
25
250
30
250
32
250
250
20
8,5
200
35
25
10,5
200
40
250
30
13,5
200
45
250
32
13,5
200
50
250
40
13,5
200
60
250
50
17
200
63
250
63
17
200
80
21
200
70
250
100
21
200
80
250
150
25
200
100
250
110
250
Forma de pedido: el modelo y el dimetro exterior

Otras medidas o material especial lo fabricamos bajo demanda
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12 / 5
GRFICO DEFLEXIN ADIPRENE
140
200
340
300
120
100
80
60
16
6,5
40
140
100
80
20
8,5
60
f
max
40
260
Carga en Kp
Carga en Kp
Carga en Kp
160
220
180
140
100
16
9 10
Flecha f en mm
20
27
10
12
25
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Flecha f en mm
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500
800
450
1600
Carga en Kp
350
300
250
32
13,5
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150
600
500
400
40
13.5
300
max
200
100
32
1000
800
40
max
400
2000
max
200
62
Flecha f en mm
10
14
50
18
22 26 30
Flecha f en mm
8000
4500
2200
50
17
600
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
8 10 12 14 16 18 20
Flecha f en mm
1200
49
39
1400
100
50
Carga en Kp
700
400
Carga en Kp
32
20
Flecha f en mm
max
60
20
max
20
20
25
10,5
4000
7000
3500
6000
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63
17
800
600
200
79
63
max
Carga en Kp
1600
400
12 / 6
Carga en Kp
Carga en Kp
1800
3000
2500
2000
80
21
1500
1000
500
max
5000
4000
2000
h
102
1000
125
10
80
max
8 12 16 20 24 28 32 36 40
Flecha f en mm
100
21
3000
Flecha f en mm
100

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20
30
40
50
Flecha f en mm
TOLERANCIAS
TOLERANCIA DE LOS PORTAMATRICES
Paralelismo:
Mx. desviacin:
100 mm
0,005 mm
200 mm
0,008 mm
300 mm
0,011 mm
400 mm
0,014 mm
500 mm
0,017 mm
100 mm
0,010 mm
a1 / a2 =
+
- 0,002 mm
100 mm
0,005 mm
Paralelismo:
Mx. desviacin:
a1
Tolerancia entre ejes:

Mx. desviacin:
a2
Perpendicularidad:
Mx. desviacin:
Alojamiento col/casq.
Mx. desviacin:
D = H6

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12 / 7
MONTAJE
MONTAJE NORMALIZADO
Ref. 323
Casquillo liso
Ref. 300
Columna lisa
Ref. 324
Ref. 313 / 317
Casquillo jaula de bolas Casquillo con valona Casquillo jaula de bolas
Ref. 301
Col. retencin inferior /

intermedia
Ref. 303
Columnas de
dos dimetros
Montaje
Normalizado
12 / 8
Ref. 314 / 318

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Ref. 305
Columna con
asiento cnico
SR
PORTAMATRIZ DOS COLUMNAS
Material: Acero F - 112 / F - 114
l1
C2
a1
C1
C3
N
1
2
3
4
5
6
7
8
12
13
14
15
18
20
22
23
28
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30
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43
44
45
46
54
55
56
57
61
62
63
64
65
67
68
69
70
71
72
73
74
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
a3
a2
A
d2
d1
Dimensiones
A
B
a1
175
125
65
200
150
225
163
80
250
188
225
163
250
188
100
285
223
325
263
235
188
275
213
125
325
263
365
313
275
213
165
325
263
400
323
165
450
373
350
273
200
400
323
450
373
500
423
450
362
500
412
250
550
462
600
512
500
412
550
462
300
600
512
650
562
500
412
550
462
350
600
512
650
562
700
612
500
412
600
512
400
700
612
800
712
500
412
600
512
450
700
612
800
712
600
512
700
612
500
800
712
900
812
1000
912
700
602
800
702
600
900
802
1000
902
1200
1102
a2
106
131
138
163
138
163
198
238
148
188
238
278
188
238
292
342
242
292
342
392
321
371
421
471
371
421
471
521
371
421
471
521
571
371
471
571
671
371
471
571
671
471
571
671
771
871
551
651
751
851
1051
Espesores
C1
C2
C3
d1
d2
Col./Casq.
L
c
I1
I2
32
27
18
18
19
130
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35
18
32
27
23
18
19
140
40
35
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23
24
25
140
48
45
18
37
32
23
24
25
140
48
45
18
37
32
23
24
25
140
48
45
18
37
32
28
30
32
160
58
50
18
42
32
28
30
32
160
58
50
18
47
42
32
40
42
180
72
50
18
47
42
32
40
42
180
72
50
18
47
42
32
40
42
180
72
50
18
47
42
32
40
42
180
72
50
18
57
47
32
40
42
200
72
50
18
57
47
32
40
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225
72
50
18
57
47
38
50
52
225
82
55
18
a3
85
110
135
160
115
140
175
215
125
165
215
255
165
215
265
315
215
265
315
365
290
340
390
440
340
390
440
490
340
390
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490
540
340
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540
640
340
440
540
640
440
540
640
740
840
520
620
720
820
Sup. til
x
A
65
65
80
80
100
100
125
125
165
165
165
165
200
200
250
250
300
300
350
350
400
400
450
450
500
500
600
600
1020
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: SR/ N + A x B

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12 / 9
SRA
PORTAMATRIZ DOS COLUMNAS TRASERAS
MAT.: Acero F - 112 / F - 114
d1
N
9
10
16
17
19
21
24
25
26
27
28
A
150
175
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250
300
350
200
225
250
300
350
32
33
34
35
36
225
250
275
300
350
38
39
40
41
42
43
47
48
49
50
51
52
53
59
60
61
66
67
68
71
72
73
75
76
77
78
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81
82
83
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275
300
350
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450
300
350
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350
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500
450
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600
500
600
700
500
600
700
800
600
700
800
900
B
125
165
200
225
250
250
275
300
350
400
450
500
600
a3
a2
A
d2
Dimensiones
a1
a2
100
81
125
106
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188 163
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91
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223
191
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241
148
116
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198
166
223
191
273
241
173
141
198 166
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191
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362 322
212 172
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312 272
362 322
262 222
312 272
362 322
312 272
362 322
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362 322
412 372
512 472
412 372
512 472
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412 372
512 472
612 572
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a3
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87
90
140
190
240
65
90
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165
215
90
115
140
165
215
115
140
165
215
240
290
140
190
240
290
190
240
290
240
290
340
290
340
440
340
440
540
340
440
540
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420
520
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720
b1
C1
l2
C3
b2
b3
l1
C2
a1
b1
b2
Espesores
C1
C2
C3
Col./Casq.
c
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19
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134
121
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23
25
140
161
145
42
32
28
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I2
b3
35
18
80
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45
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110
160
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18
132
160
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18
157
186
170
42
32
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30
30
32
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195
42
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180
58
50
18
182
206
186
47
42
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40
180
72
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231
211
47
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32
40
180
72
50
18
195
256
236
47
42
32
40
180
72
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18
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306
286
47
42
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356
336
47
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32
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50
18
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57
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32
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225
72
50
18
420
551
526
57
47
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55
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x
A
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x
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250
x
300
350
200
225
x
250
300
350
225
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SR4
PORTAMATRIZ CUATRO COLUMNAS
MAT.: Acero F - 112 / F - 114
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d2
L1
18 / 19
24 / 25
30 / 32
40 / 42
50 / 52
32
40
48
58
68
40
48
54
64
78
30
35
40
45
55
6
6
6
6
6
130
140
160
170
180
190
L
200
212
225
240
260
280
12 / 14

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300
R305 / R313-B
R305
a
d1 n6
Dh 4
d2
h1
d3
COLUMNA Y CASQUILLO CON ASIENTO CNICO

DUREZA: 60-62 HRC
h2
L
D
d1
32
40
48
58
68
18 / 19
24 / 25
30 / 32
40 / 42
50 / 52
d2
34
43
53
66
77
d3
38
48
58
72
82
h1
22
27
37
42
47
h2
13
13
13
13
13
140
160
170
180
200
225
240
275
300
325
R313 / R313B
CASQUILLO CON VALONA
MATERIAL (313) ACERO CEMENTACION
DUREZA: 60-62 HRC
MATERIAL (313B) BRONCE AL ALUMINIO DIN. 1.1714
DUREZA: HB 180
24
25
30
32
40
42
52
L1
L2
28
30
34
50
30
20
32
34
38
60
35
25
40
43
48
75
45
30
48
53
58
80
50
30
58
66
72
85
50
35
68
77
82
100
55
45
L
L2
L1
a
10
50
d3
19
d3
d2
18
d2
D1H6
16
d1
d1m6
D1
15
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R313/ D1

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12 / 15
BGM113 / R314
BGM113
CASQUILLO CON VALONA PARA COLUMNA
Acero
Acero
-> 45 HRC
-> 70 HB
Mx. carga esttica
Mx. carga dinmica
100 N/mm
30 N/mm
Mx. velocidad
Mx. PV
Temperatura (c)
1.0 m/s
1,2
-50+250
L2
L1
L
Material: Exterior de acero. Interior de aleacin de bronce con lneas de grafito.
Ventajas respecto a los casquillos de acero:
D1
d1
d2
d3
a
* Sin mantenimiento
15
28
30
34
5
* Menor friccin
16
28
30
34
5
18
32
34
38
5
* Gran resistencia
19
24
25
30
32
40
42
50
52
32
40
40
48
48
58
58
68
68
34
43
43
53
53
66
66
77
77
d3
Datos Tcnicos
d2
d1 m 6
d1 H 6
10
38
48
48
58
58
68
68
82
82
5
5
5
5
5
5
5
5
5
L1
30
30
35
35
45
45
50
50
50
50
55
55
L2
20
20
25
25
30
30
30
30
35
35
45
45
L
50
50
60
60
75
75
80
80
85
85
100
100
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: BGM113/ D1
R314
CASQUILLO CON VALONA PARA JAULA DE BOLAS
DUREZA: 60-62 HRC
MAT.: F131 Acero especial para rodamiento de bolas
L1
L2
28
30
34
50
30
20
32
34
38
60
35
25
40
43
48
75
45
30
48
53
58
80
50
30
58
66
72
85
50
35
68
77
82
100
55
45
Col
15
16
18
19
24
25
30
32
40
42
50
52
L
L2
a
L1
12 / 16
COL
d3
d2
d3
d2
d1 m6
D1 H4
d1
10
D1
21
22
24
25
30
31
38
40
48
50
58
60

Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68
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R315-B / R316
R315 / R315B
DUREZA: 60-62 HRC
DUREZA: HB 180
L
L2
L1
L2
28
30
34
31
16
15
32
34
38
35
18
17
40
43
48
40
18
22
48
53
58
45
18
27
58
66
72
48
18
30
68
77
82
57
22
35
80
100
125
80
100
125
88
108
133
75
90
100
22
22
22
53
68
78
5
5
5
L1
a
D1 H 6
d1 m 6
d3
d3
d2
d2
d1
10
D1
15
16
18
19
24
25
30
32
40
42
50
52
63
80
100
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R315-R315B/ D1
R316
CASQUILO CON VALONA PARA JAULA DE BOLAS
DUREZA: 60-62 HRC
MAT.: F131
L1
L2
28
30
34
31
16
15
32
34
38
33
18
17
40
43
48
40
18
22
48
53
58
45
18
27
58
66
72
48
18
30
68
77
82
57
22
35
Col
15
16
18
19
24
25
30
32
40
42
50
52
L
L2
L1
a
D1 H6
d1 m6
d3
COL
d2
d3
d1
d2
D1
21
22
24
25
30
31
38
40
48
50
58
60

Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68
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12 / 17
R317-B / R318
-
R317 / R317B
DUREZA: 60-62 HRC
DUREZA: HB 180
L
L1
L2
d3
L1
L2
40
43
48
100
70
30
48
53
58
110
80
30
58
66
72
35
68
77
82
45
125-135 90-100
145
100
d3
d2
d2
d1
D1H6
D1
24
25
30
32
40
42
50
52
d1m6
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R317-R317B/ D1
R318
DUREZA: 60-62 HRC
MAT.: F131
L
L1
L2
L1
L2
40
43
48
100
70
30
20
48
53
58
110
80
30
20
58
66
72
125
90
35
25
68
77
82
145 100
45
25
Col
24
25
30
32
40
42
50
52
12 / 18

Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68
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COL
d3
d3
d2
d2
D1 H6
d1
d1 m6
D1
30
31
38
40
48
50
58
60
R323-B / R324
R323 / R323B
DUREZA: 60-62 HRC
DUREZA: HB 180
d1
28
35-60
32
55-65
40
55-70
48
60-75
58
70-85
68
80-95
D1 H 4
D1
15
16
18
19
24
25
30
32
40
42
50
52
d1 m 6
10
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R323-R323B/ D1 x L
R324
DUREZA: 60-62 HRC
MAT.: F131
D1
21
22
24
25
30
31
38
40
48
50
58
60
d1
28
35-60
32
55-65
40
55-70
48
60-75
58
70-85
68
80-95
Col
15
16
18
19
24
25
30
32
40
42
50
52
10
D1H4
d1m6
COL
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R324/ D1 x L
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12 / 19
R325-B / R326
R325 / R325B
DUREZA: 60-62 HRC
d1
28
13
32
16
40
21
48
26
58
30
68
36
d1m6
D1
15
16
18
19
24
25
30
32
40
42
50
52
D1H6

DUREZA: HB 180
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R325-R32H5B/ D1
R326
COL

DUREZA: 60-62 HRC
MAT.: F131
d1
28
13
32
16
40
21
48
26
58
30
68
36
Col
15
16
18
19
24
25
30
32
40
42
50
52
D1
21
22
24
25
30
31
38
40
48
50
58
60
D1H4
d1m6
12 / 20

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R331B / JB-AL
-
R331B
d2
32
44
50
50
40
52
60
63
50
63
71
80
63
80
90
10
100
80
100
112
10
125
100
125
140
10
160
d2
d1
d1
CASQUILLO
DUREZA: HB 180
a
L
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: R331B/ D1
JB-AL
JAULA DE BOLAS
MAT.: ALUMINIO Y BRONCE
A
60
60
40
72
40
72
45
78
45
78
50
75
90
50
75
90
50
80
100
50
80
100
58
112
140
160
58
112
ext.
int.
B
18
18
22
22
25
25
32
32
40
40
ext.
21
22
24
24
25
25
30
30
31
31
38
38
38
40
40
40
48
48
48
50
50
50
58
58
58
58
60
60
int.
15
16
18
18
19
19
24
24
25
25
30
30
30
32
32
32
40
40
40
42
42
42
50
50
50
50
52
52
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: JB-AL/ D1 x A

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12 / 21
NDICE
8 / 2 - POSICIONADOR DE BOLA / MUELLE MUP
8 / 3 - TORNILLO ALLEN 8.8
8 / 5 - TORNILLO ALLEN CABEZA CNICA
8 / 6 - ESPARRAGO ALLEN
8 / 7 - CANCAMOS

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8/1
POS / MUP
POS
POSICIONADOR DE BOLA / PERNO ROSCADO COM ESFERA / VIS ABILLE ATETE FENDUE / SPRING STOP
S
Fuerza (Kg.)
Inicial
Final
M4
0.8
2.5
0,4
1,0
M5
12
0.9
0,6
1,1
M6
14
3.5
0,9
1,5
M8
16
1,8
3,0
M10
19
2,0
4,0
M12
22
3,0
5,5
M16
24
3.5
10
6,5
12,0
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: POS / D
MUP
MUELLE MUP / MOLA DE DISCO MUP / RONDELLE RESSORT MUP
2 Unidad
De
h+s
De
Di
16
8.2
0.6 0.45
20 10.2 0.8 0.55
25 12.2 0.9
0.7
28 14.2
1
0.8
31.5 16.3 1.25 0.9
35.5 18.3 1.25
1
40 20.4 1.5 1.15
h+s
1.05
1.35
1.6
1.8
2.15
2.25
2.65
3 Unidad
1 Unidad
/ DISC SPRING MUP
Di
f = 0.25 h
p
f
17.6 0.113
31.2 0.138
37.3 0.175
48.5 0.2
80.4 0.225
74.4 0.25
113 0.288
f = 0.50h
p
f
f = 0.75 h
p
f
31.1 0.225 41.8 0.338
55.8 0.275 76.2 0.413
65.6 0.35 87.7 0.525
84.6 0.4 113 0.6
143 0.45 194 0.675
130 0.5 173 0.75
199 0.575 267 0.863
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUP / De
8/2

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Ta 8.8
TORNILLO ALLEN / PARAFUSO CABEA CILINDRICA /
VIS TETE CYLINDRIQUE A 6 PANS CREUX / SOCKET HEAD CAP SCREW
DIN 912
Resistencia a la traccin: 80 - 100 Kg / mm 2
s
K
B
D
K
s
M3
12
5,5
3
2,6
M4
14
7
4
3
M5
16
9
5
4
M6
18
10
6
5
d
M8 M10 M12 M14 M16
38
26
30
34
22
18
13
16
22
24
8
10
16
12
14
8
6
10
12
14
5
6
8
10
12
14
15
16
18
20
22
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: Ta 8.8 / d x L

Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68
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8/3
Ta 12.9
DIN 912
Resistencia a la traccin: 130 - 140 Kg / mm2
s
K
d
B
D
K
s
10
16
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
280
300
320
340
360
380
400
M4
20
7
4
3
M5
22
8.5
5
4
M6
24
10
6
5
M7
27
11
7
5
M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

48
26
32
36
40
52
56
56
44
18
13
16
30
33
36
21 24
27
8
18
10
16
20
12
14
22
24
8
19
6
10
12
14
14
17
17
8/4

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TAE
TORNILLO ALLEN CABEZA CNICA / PARAFUSO CABEA CONICA /
VIS TETE FRAISEE A 6 PANS CREUX / HEXAGON SOCKET COUNTERSUNK HEAD CAP SCREW
90
Norma: Din 7991

Calidad: Allen 10.9
2
Resistencia a la traccin: 110 - 120 Kg / mm
h
L
M3
6
1,7
2
D
h
s
M4
8
2,3
2,5
M5
10
2,5
3
M6
12
3,3
4
M8
16
4,4
5
M10 M12 M14 M16 M20

20
30
36
24
27
5,5
7,5
6,5
8,5
7
8
6
10
10
12
8
10
12
16
18
20
25
30
35
40
45
50
55
60
70
80
90
100
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: TAE / d x L

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8/5
VRA
ESPARRAGO ALLEN CABEZA CNICA / PERNO ROSCADO /
VIS SANS TETE A 6 PANS CREUX BOUT PLAT / HEXAGON SOCKET SET SCREW WITH FLAT POINT
Norma: DIN 913-45H

Calidad: 12.9
Resistencia a la traccin: 120 Kg / mm2
d
M3
1,5
2,5
s
t
M4
2
3
M5
2,5
3,5
M6
3
4
M8
4
5
M10
5
6
M12
6
8
M14
6
8
M16
8
10
M20
10
12
3
4
5
6
8
10
12
16
20
25
30
35
40
45
50
55
60
70
80
90
100
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: VRA / d x L
8/6

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CAN
CANCAMOS / OLHAL DE ELEVAO / ANNEU DE
Segn Din 580
Material: Acero estampado
LEVEGE / LIFFING BOLT
D4
F
D3
D2
D
D1
CAN
D1
D2
D3
D4
F (Kp)
Peso (g)
08
10
12
14
16
20
24
30
36
42
48
M8
M10
M12
M14
M16
M20
M24
M30
M36
M42
M48
20
25
30
30
35
40
50
65
75
85
100
20
25
30
30
35
40
50
60
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90
36
45
54
54
63
72
90
108
126
144
166
8
10
12
12
14
16
20
24
28
32
38
15
18
22
22
28
30
38
45
56
65
70
18
22
28
28
30
35
45
55
65
75
85
8,5
10
11
11
13
16
18
22
26
30
35
85
150
220
220
380
570
1050
1700
2500
3400
5200
55
110
180
180
280
440
730
1660
2560
4030
6380
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: CAN -

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8/7
NDICE
8 / 2 - POSICIONADOR DE BOLA / MUELLE MUP
8 / 5 - TORNILLO ALLEN CABEZA CNICA
8 / 6 - ESPARRAGO ALLEN
8 / 7 - CANCAMOS

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8/1
POS / MUP
POS
POSICIONADOR DE BOLA / PERNO ROSCADO COM ESFERA / VIS ABILLE ATETE FENDUE / SPRING STOP
S
Fuerza (Kg.)
Inicial
Final
M4
0.8
2.5
0,4
1,0
M5
12
0.9
0,6
1,1
M6
14
3.5
0,9
1,5
M8
16
1,8
3,0
M10
19
2,0
4,0
M12
22
3,0
5,5
M16
24
3.5
10
6,5
12,0
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: POS / D
MUP
MUELLE MUP / MOLA DE DISCO MUP / RONDELLE RESSORT MUP
2 Unidad
De
h+s
De
Di
16
8.2
0.6 0.45
20 10.2 0.8 0.55
25 12.2 0.9
0.7
28 14.2
1
0.8
31.5 16.3 1.25 0.9
35.5 18.3 1.25
1
40 20.4 1.5 1.15
h+s
1.05
1.35
1.6
1.8
2.15
2.25
2.65
3 Unidad
1 Unidad
/ DISC SPRING MUP
Di
f = 0.25 h
p
f
17.6 0.113
31.2 0.138
37.3 0.175
48.5 0.2
80.4 0.225
74.4 0.25
113 0.288
f = 0.50h
p
f
f = 0.75 h
p
f
31.1 0.225 41.8 0.338
55.8 0.275 76.2 0.413
65.6 0.35 87.7 0.525
84.6 0.4 113 0.6
143 0.45 194 0.675
130 0.5 173 0.75
199 0.575 267 0.863
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUP / De
8/2

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Ta 8.8
DIN 912
Resistencia a la traccin: 80 - 100 Kg / mm 2
s
K
B
D
K
s
M3
12
5,5
3
2,6
M4
14
7
4
3
M5
16
9
5
4
M6
18
10
6
5
d
M8 M10 M12 M14 M16
38
26
30
34
22
18
13
16
22
24
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10
16
12
14
8
6
10
12
14
5
6
8
10
12
14
15
16
18
20
22
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200

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8/3
Ta 12.9
DIN 912
Resistencia a la traccin: 130 - 140 Kg / mm2
s
K
d
B
D
K
s
10
16
20
25
30
35
40
45
50
55
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70
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90
100
110
120
130
140
150
160
170
180
190
200
210
220
230
240
250
260
280
300
320
340
360
380
400
M4
20
7
4
3
M5
22
8.5
5
4
M6
24
10
6
5
M7
27
11
7
5
M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

48
26
32
36
40
52
56
56
44
18
13
16
30
33
36
21 24
27
8
18
10
16
20
12
14
22
24
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19
6
10
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14
14
17
17
8/4

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TAE
TORNILLO ALLEN CABEZA CNICA / PARAFUSO CABEA CONICA /
VIS TETE FRAISEE A 6 PANS CREUX / HEXAGON SOCKET COUNTERSUNK HEAD CAP SCREW
90
Norma: Din 7991

Calidad: Allen 10.9
2
Resistencia a la traccin: 110 - 120 Kg / mm
h
L
M3
6
1,7
2
D
h
s
M4
8
2,3
2,5
M5
10
2,5
3
M6
12
3,3
4
M8
16
4,4
5
M10 M12 M14 M16 M20

20
30
36
24
27
5,5
7,5
6,5
8,5
7
8
6
10
10
12
8
10
12
16
18
20
25
30
35
40
45
50
55
60
70
80
90
100
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: TAE / d x L

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VRA
ESPARRAGO ALLEN CABEZA CNICA / PERNO ROSCADO /
VIS SANS TETE A 6 PANS CREUX BOUT PLAT / HEXAGON SOCKET SET SCREW WITH FLAT POINT
Norma: DIN 913-45H

Calidad: 12.9
Resistencia a la traccin: 120 Kg / mm2
d
M3
1,5
2,5
s
t
M4
2
3
M5
2,5
3,5
M6
3
4
M8
4
5
M10
5
6
M12
6
8
M14
6
8
M16
8
10
M20
10
12
3
4
5
6
8
10
12
16
20
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35
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55
60
70
80
90
100
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: VRA / d x L
8/6

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CAN
CANCAMOS / OLHAL DE ELEVAO / ANNEU DE
Segn Din 580
Material: Acero estampado
LEVEGE / LIFFING BOLT
D4
F
D3
D2
D
D1
CAN
D1
D2
D3
D4
F (Kp)
Peso (g)
08
10
12
14
16
20
24
30
36
42
48
M8
M10
M12
M14
M16
M20
M24
M30
M36
M42
M48
20
25
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30
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75
85
100
20
25
30
30
35
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60
70
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36
45
54
54
63
72
90
108
126
144
166
8
10
12
12
14
16
20
24
28
32
38
15
18
22
22
28
30
38
45
56
65
70
18
22
28
28
30
35
45
55
65
75
85
8,5
10
11
11
13
16
18
22
26
30
35
85
150
220
220
380
570
1050
1700
2500
3400
5200
55
110
180
180
280
440
730
1660
2560
4030
6380
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: CAN -

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8/7
NDICE
7 / 2 - MUELLES CARGA SUPER LIGERA SL / ISO-10243
7 / 4 - MUELLES CARGA MEDIA S / ISO-10243
7 / 6 - MUELLES CARGA FUERTE R / ISO-10243
7 / 8 - MUELLES CARGA EXTRAFUERTE A / ISO-10243
7 / 10 - MUELLES CARGA LIGERA V / ISO-10243

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7/1
SL
MUELLES CARGA SUPER LIGERA / MOLA CARGA SUPER LIGERA /
RESSORT CHARGE SUPER LEGERE / SUPER LIGHT LOAD SPRING
ISO 10243
Dh
Dd
f1
L2
f
L0
=Rigidez/Rigidez/Raideur/Rate
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - SL / DH x L0
7/2

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SL
582
34.5
38.1
40.0
45.6
53.4
60.9
91.5
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - SL / DH x L0

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7/3
S
MUELLES CARGA MEDIA / MOLA CARGA MEDIA /
RESSORT CHARGE MOYENNE / MEDIUM LOAD SPRING
ISO 10243
Dh
Dd
f1
L2
f
L0
37,5% LO
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - S / DH x L0
7/4

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S
37,5% LO
FORMA DE PEDIDO / forma de pedido / commande / order: MUELLE - S / DH x L0

Tfnos. +34 96 555 31 99 - +34 96 555 01 91 Fax: +34 96 655 51 68
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7/5
R
MUELLES CARGA FUERTE / MOLA CARGA FORTE /
RESSORT CHARGE FORTE / HEAVY LOAD SPRING
ISO 10243
Dh
Dd
f1
L2
f
L0
20% LO
25% LO
22.1
17.5
17.1
15
12.8
10.7
7.5
2.1
42.1
33.2
29.3
24.6
19.6
15
13.2
11.4
8.4
2.8
75.7
111
112
130
132
131
137
114
128
211
212
223
216
200
192
201
203
171
171
379
5
6.4
7.6
8.8
10.2
12.8
15.2
61
5
6.4
7.6
8.8
10.2
12.8
15.2
17.8
20.4
61
5
139
140
162
165
164
171
143
160
265
266
278
271
251
240
251
254
214
214
477
6.3
8
9.5
11
12.8
16
19
76.3
6.3
8
9.5
11
12.8
16
19
22.3
25.5
76.3
6.3
52.8
48.5
42.8
37.1
30.3
25.7
21.7
19.3
15.7
7.1
308
369
377
378
388
391
386
394
361
433
6.4
7.6
8.8
10.2
12.8
15.2
17.8
20.4
23
61
422
461
471
475
485
488
484
492
452
542
8
9.5
11
12.8
16
19
22.3
25.5
28.8
76.3
30% LO
166
168
195
198
196
205
171
192
316
319
334
325
300
288
301
304
257
256
568
507
553
565
568
582
586
579
591
542
650
7.5
9.6
11.4
13.2
15.3
19.2
22.8
91.5
7.5
9.6
11.4
12.3
15.3
19.2
22.8
26.7
30.6
91.5
7.5
203 9.2
212 12.1
226 13.2
227 15.1
250 19.5
223 21.8
209 27.9
267 127.2
413 9.8
452 13.6
428 14.6
445 18.1
437 22.3
410 27.3
437 33.1
443 38.9
368 43.8
391 138.7
636 8.4
9.6
11.4
13.2
15.3
19.2
22.8
26.7
30.6
34.5
91.5
554 10.5
660 13.6
681 15.9
701 18.9
754 24.9
750 29.2
749 34.5
755 39.1
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R
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2189
2180
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111.8
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7/7
A
MUELLES CARGA EXTRAFUERTE / MOLA CARGA EXTRA-FORTE /
RESSORT CHARGE EXTRA-FORTE / EXTRA-HEAVY LOAD SPRING
ISO 10243
Dh
Dd
f1
L2
f
L0
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7/8

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A
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7/9
V
MUELLES CARGA LIGERA / MOLA CARGA LIGERA /
RESSORT CHARGE LEGERE / LIGHT LOAD SPRING
ISO 10243
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7 / 10

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PASADORES
DIN 6325. DIN 7979/D. DIN 7. DIN 1B. Pasadores estriados. Remaches estriados.
DIN 6325
d
1,5
2,5
10
12
14
16
20
l2
0,4
0,5
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2,5
10
12
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16
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z1
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1,8
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z2
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0,25
0,3
0,4
0,5
0,6
0,8
1,3
1,3
1,7
continuacin
PASADOR CILNDRICO
Material 100 Cr6 garantizado. Tolerancia m6.
Templado 60 2 HRC y rectificado.
Referencia
dxl
D250-1-4
D250-1-5
D250-1-6
D250-1-8
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66
Referencia
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5x10
5x12
sigue
PASADORES
DIN 6325. DIN 7979/D. DIN 7. DIN 1B. Pasadores estriados. Remaches estriados.
continuacin
continuacin
Referencia
dxl
Referencia
dxl
D250-5-14
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16x55
16x60
16x70
16x80
16x90
16x100
16x120
D250-20-40
D250-20-45
D250-20-50
D250-20-55
20x40
20x45
20x50
20x55
sigue
sigue
67
TOLERANCIAS GENERALES GEOMETRICAS
La norma UNE EN 22768-2 especifica las tolerancias geomtricas generales aplicables a los elementos
de un componente que no posean una tolerancia geomtrica individual, estableciendo tres clases de
tolerancia.
Los valores de las tolerancias generales corresponden a las clases de precisin habituales del taller,
debindose elegir la clase de tolerancia ms adecuada de acuerdo con las exigencias funcionales
concretas de los componentes.
Las tolerancias generales geomtricas abarcan las caractersticas geomtricas de rectitud, planicidad,
redondez, paralelismo, perpendicularidad, simetra y oscilacin circular.
medidas en milmetros
Tolerancias de rectitud y planicidad, por campos de longitudes nominales
Clase de tolerancia
H
K
L
hasta 10
ms de 10
hasta 30
ms de 30
hasta 100
ms de
100 hasta
300
ms de
300 hasta
1000
ms de 1000
hasta 3000
0,02
0,05
0,1
0,05
0,1
0,2
0,1
0,2
0,4
0,2
0,4
0,8
0,3
0,6
1,2
0,4
0,8
1,6
La tolerancia general de paralelismo es igual, en valor numrico, a la tolerancia dimensional o a la

tolerancia de rectitud y planicidad indicada en la tabla anterior, tomando la mayor de ellas. Como
referencia especificada, debe considerarse al ms largo de los dos elementos.
Clase de tolerancia
H
K
L
Tolerancias de perpendicularidad, por campos de

longitudes nominales, del lado ms corto
hasta 100
ms de 100
hasta 300
ms de 300
hasta 1000
ms de 1000
hasta 3000
0,2
0,4
0,6
0,3
0,6
1
0,4
0,8
1,5
0,5
1
2
Clase de tolerancia
Tolerancias de simetra, por campos de longitudes

nominales
ms de 100
hasta 300
hasta 100
H
K
L
ms de 300
hasta 1000
ms de 1000
hasta 3000
0,8
1,5
1
2
0,5
0,6
0,6
Clase de
tolerancia
Tolerancias de oscilacin circular
H
K
L
0,1
0,2
0,5
Como referencia especificada, para las tolerancias generales de oscilacin circular, deben tomarse las
superficies portantes, si se encuentran designadas como tales. En caso contrario, debe tomarse como
referencia especificada el elemento ms largo.
La tolerancia general de redondez es igual, en valor numrico, a la tolerancia dimensional del dimetro
correspondiente, pero en ningn caso, puede ser superior al valor correspondiente de la tolerancia de
oscilacin circular radial, dada en la tabla anterior.
Cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales geomtricas, en el bloque de ttulos o en sus
inmediaciones, deben figurar las indicaciones siguientes: norma-clase de tolerancia.
Ejemplo: ISO 2768-K
Cuando hayan de aplicarse las tolerancias generales dimensionales conjuntamente con las tolerancias
generales geomtricas, en el bloque de ttulos o en sus inmediaciones, deben figurar las indicaciones
siguientes: norma-clase de tolerancia general dimensional seguida de la tolerancia general geomtrica.
Ejemplo: ISO 2768-mK
Salvo indicacin en contra, no deben rechazarse automticamente las piezas que una vez fabricadas
excedan de sus tolerancias geomtricas generales, con la condicin de que no alteren la aptitud para
su funcin de diseo.

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UNIVERSIDAD CARLOS III DE MADRID

ESCUELA POLITCNICA SUPERIOR

Autor: Adrin Paniagua Arribas.

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

1.1 AMBITO DEL PROYECTO.

1.3 ESTRUCTURA Y FASES DEL PROYECTO.

1.3.1 Estructura del proyecto escrito.

1.3.2 Fases de trabajo.

2 FABRICACIN DE PIEZAS MEDIANTE DEFORMACIN

2.2.1 Armazn o base inferior.

2.2.2 Base superior.

2.2.3 Sufridera o placa de choque.

2.2.4 Reglas gua de banda.

2.2.6 Placa gua-punzones o prensa-chapas.

2.2.7 Placa porta-matrices (zuncho) y matrices.

3 DISEO DEL UTILLAJE PARA LA FABRICACIN DE UNA

3.1.1 Recopilacin de la documentacin necesaria.

3.1.2 Plazo entrega primeras muestras para su confirmacin.

3.1.3 Plazo previsto de entrega de utillaje..

3.2 METODO PLAN.

3.3.1 Caractersticas constructivas del utillaje.

3.3.2 Procesos de alimentacin del material.

3.3.3 Disposicin de las piezas en la alimentacin.

3.3.4 Mrgenes de separacin entre piezas.

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

3.4.1 Diseo de procesos.

3.4.2 Diseo de componentes.

4 DEFINICIN DEL PROCESO DE FABRICACIN DEL

4.2 BASE SUPERIOR.

4.5 PLACA INTERMEDIA.

4.6 PLACA PISA.

4.7 REGLAS GUIA DE BANDA.

4.8 MATRIZ DE CORTE.

4.10 MATRIZ INFERIOR DE PLEGADO DE ALAS.

4.11 MATRIZ INFERIOR DE PLEGADO DE PESTAA.

4.12 MATRIZ FINAL DE CORTE.

4.14 MACHOS SUPERIORES DE PLEGADO DE ALAS.

4.15 MACHOS SUPERIORES DEPLEGADO DE PESTAAS.

4.16 MACHO SUPERIOR DE TRONZADO FINAL.

4.17 CUCHILLAS DE PASO Y MACHOS SUPERIORES DE CORTE.

4.18 PUNZONES Y PILOTOS.

4.19 MUELLES Y TORNILLOS TOPE.

4.20 CASQUILLOS Y COLUMNAS.

5 CONCLUSIONES Y LINEAS DE TRABAJO FUTURAS.

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

1.1 AMBITO DEL PROYECTO.

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

nicamente en el tema de desarrollo y fabricacin. Este proyecto ya es lo

Figura 1.1. Medidas de la pieza obtenidas del plano pieza original.

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

En la Figura 1.1 se observan

Figura 1.2. Pieza a fabricar.

El proceso ms indicado de fabricacin, basndonos en estas caractersticas

1.3 ESTRUCTURA Y FASES DEL PROYECTO.

1.3.1 Estructura del proyecto escrito.

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

Bloque terico con las caractersticas de este tipo de sistemas de

1.3.2 Fases de trabajo.

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

Esto implica la necesidad de realizar un seguimiento de todos estos procesos a

Figura 1.3. Esquema de fases.

Diseo y definicin del proceso de fabricacin de un utillaje progresivo de

2 FABRICACIN DE PIEZAS MEDIANTE