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OBTENCIN DE ALMIDN MODIFICADO REACTIVO PARA LA

SUSTITUCIN DE POLIOLES EN LA PRODUCCIN DE POLIURETANOS

INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL

ERIKA NEREIDA PEREZ RODRIGUEZ

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE QUIMICA
BUCARAMANGA
2004

OBTENCIN DE ALMIDN MODIFICADO REACTIVO PARA LA


SUSTITUCIN DE POLIOLES EN LA PRODUCCIN DE POLIURETANOS

INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL


ERIKA NEREIDA PEREZ RODRIGUEZ

Trabajo presentado como requisito parcial para optar el ttulo de Qumico

Director
JOSE CARLOS GUTIERREZ
MSc. en Qumica

Codirector
EDGAR FERNANDO CASTILLO
Ph. en Ingeniera Qumica

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


FACULTAD DE CIENCIAS
ESCUELA DE QUIMICA
BUCARAMANGA
2004

DEDICATORIA

A Dios por ser el gua de todas mis acciones

A mi padre (Q.E.P.D) por la confianza que siempre tuvo en m y por convertirse a


mitad de este camino, en el ngel protector que no nos desampara

A mi madre por su amor, paciencia y apoyo incondicional

A mis hermanas por todos los consejos brindados a lo largo de este camino

A mis amigos y compaeros que siempre estuvieron conmigo en las buenas y en las
malas

Y a todos aquellos que me acompaaron y confiaron en mi

ERIKA NEREIDA

DEDICATORIA

A mi madre por

su paciencia, amor, gua y apoyo incondicional.

A ella

corresponde este triunfo fruto de su sacrificio, de sus sueos y desvelos

A mis amigos y compaeros de tristezas y alegras que siempre estuvieron ah para


reconfortarme

A Dios por darme la fortaleza, la paciencia y comprensin para seguir adelante


cuando estuve a punto de desfallecer

INGRID JOHANNA

CONTENIDO

Pg.

INTRODUCCIN

FUNDAMENTO TERICO

1.1

ALMIDN

1.1.1

Propiedades fisicoqumicas

1.1.2

Modificacin del almidn

11

1.2

POLIURETANOS

15

1.2.1

Materias primas

17

1.2.2

Formacin de espumas de poliuretano

20

1.2.3

Efecto de las variables de formulacin sobre las propiedades

22

fsicas
1.2.4

Reaccin exotrmica

23

1.2.5

Sistemas de espumacin de poliuretanos

24

DESCRIPCIN DEL PROCESO EXPERIMENTAL

25

2.1

REACTIVOS Y EQUIPOS UTILIZADOS

25

2.1.1

Reactivos

25

2.1.2

Equipos

26

2.2

DESARROLLO EXPERIMENTAL

26

2.2.1

Almidn de yuca

26

2.2.2

Almidn modificado por hidrlisis parcial cida

34

2.2.3

Acetilacin del almidn modificado

39

2.2.4

Formulacin de poliuretanos

44

2.2.5

Procedimiento general de la obtencin de espumas

48

2.2.6

Formulaciones de las espumas seleccionadas

49

EVALUACIN DE LAS PROPIEDADES FISICOQUMICAS

52

Y MECNICAS PARA LAS ESPUMAS DE POLIURETANO


SINTETIZADAS
3.1

DENSIDAD

52

3.1.1

Efecto amina y silicona

55

3.2

VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE LA LLAMA

66

3.3

ABSORCIN DE AGUA

71

3.4

RESILIENCIA

74

3.5

PUNTO DE DESCOMPOSICIN

79

3.6

RESISTENCIA A REACTIVOS

80

3.7

ANLISIS DE ESPECTROSCOPA INFRARROJA

83

APLICACIONES INDUSTRIALES

85

CONCLUSIONES

88

RECOMENDACIONES

92

BIBLIOGRAFA

94

ANEXOS

97

LISTA DE TABLAS

Pg.

Tabla 1

Funcionalidad y peso equivalente (E.W) de polioles y

17

tipos de espumas

Tabla 2

Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn

32

Tabla 3

Solubilidad del almidn

33

Tabla 4

Determinacin de la relacin almidn/(H3PO4/propilenglicol)

36

Tabla 5

Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn

38

modificado

Tabla 6

Solubilidad del almidn modificado

38

Tabla 7

Punto de descomposicin y de reblandecimiento para el

40

almidn modificado acetilado

Tabla 8

Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn

41

modificado acetilado

Tabla 9

Solubilidad del almidn modificado acetilado

Tabla 10

Bandas caractersticas del espectro de infrarrojo del


almidn modificado acetilado

41

42

Tabla 11

Determinacin de las propiedades fisicoqumicas del poliol

46

Tabla 12

Relaciones (almidn/poliol)/TDI

47

Tabla 13

Formulacin de las espumas de almidn

50

Tabla 14

Formulacin de las espumas de almidn modificado

50

Tabla 15

Formulacin de las espumas de almidn modificado

51

acetilado

Tabla 16

Propiedades fisicoqumicas y mecnicas de las espumas

79

finales

Tabla 17

Punto de descomposicin de las espumas finales

79

Tabla 18

Bandas caractersticas del espectro infrarrojo de las

83

espumas de poliuretano a base de almidn y almidn modificado

Tabla 19

Posibles usos del almidn modificado y almidn

86

modificado acetilado

Tabla 20

Posibles usos de los poliuretanos sintetizados

87

LISTA DE FIGURAS

Pg.

Figura 1

a) Estructura de la amilosa y b) estructura de la

amilopectina

Figura 2

Degradacin controlada del almidn

12

Figura 3

Oxidacin del almidn

12

Figura 4

a) Acetilacin del almidn y b) posiciones ms

13

favorables para acetilar

Figura 5

Entrecruzamiento

14

Figura 6

Ismeros TDI

18

Figura 7

MDI

19

Figura 8

Espectro infrarrojo del almidn de yuca

34

Figura 9

Espectro infrarrojo del almidn modificado

39

Figura 10

Espectro infrarrojo del almidn modificado acetilado

42

Figura 11

Diagrama del procedimiento utilizado en la sntesis de


espumas

49

Figura 12

Espectro infrarrojo de una espuma de poliuretano a base

84

de almidn

Figura 13

Espectro infrarrojo de una espuma de poliuretano a base


de almidn modificado

84

LISTA DE FOTOGRAFAS
Pg.
Fotografa 1

Montaje de la reaccin de hidrlisis del almidn

35

Fotografa 2

Efecto amina en las espumas de almidn y

58

almidn modificado (sin amina)

Fotografa 3

Efecto amina en las espumas de almidn

58

Fotografa 4

Efecto amina en las espumas de almidn modificado

59

Fotografa 5

Efecto silicona en las espumas de almidn

60

Fotografa 6

Efecto silicona en las espumas de almidn modificado

62

Fotografa 7

Efecto amina en las espumas de almidn

64

modificado acetilado

Fotografa 8

Efecto silicona en las espumas de almidn

65

modificado acetilado

Fotografa 9

Representacin de una bajo espumado y de una

70

espuma muerta

Fotografa 10

Ilustracin de una espuma mal agitada

71

Fotografa 11

Espumas de poliuretanos finales

77

LISTA DE GRFICAS

Pg.

Grfica 1

Comportamiento de la densidad con respecto al

52

porcentaje de almidn

Grfica 2

Comportamiento de la densidad con respecto al

53

porcentaje de almidn modificado

Grfica 3

Comportamiento de la densidad con respecto al

53

porcentaje de almidn modificado acetilado

Grfica 4

Efecto de la cantidad de amina sobre la

55

densidad de las espumas de almidn

Grfica 5.

Efecto de la cantidad de silicona sobre la

56

densidad de las espumas de almidn

Grfica 6

Efecto de la cantidad de amina sobre la

56

densidad de las espumas de almidn modificado

Grfica 7

Efecto de la cantidad de silicona sobre la

57

densidad de las espumas de almidn modificado

Grfica 8

Efecto de la cantidad de amina sobre la


densidad de las espumas de almidn modificado acetilado

63

Grfica 9

Efecto de la cantidad de silicona sobre la

64

densidad de las espumas de almidn modificado acetilado

Grfica 10

Variacin de la velocidad de propagacin de llama

67

con respecto al porcentaje de almidn

Grfica 11

Variacin de la velocidad de propagacin de llama

67

con respecto al porcentaje de almidn modificado

Grfica 12

Variacin de la velocidad de propagacin de llama

68

con respecto al porcentaje de almidn modificado acetilado

Grfica 13

Peso absorbido de agua por las espumas de

72

almidn, la espuma comercial (EN) y el oasis (O)

Grfica 14

Peso absorbido de agua por las espumas de almidn

72

modificado, la espuma comercial (EN) y el oasis (O)

Grfica 15

Peso absorbido de agua por las espumas de almidn

73

modificado acetilado, la espuma comercial (EN) y el oasis (O)

Grfica 16

Porcentaje de rebote de las espumas de almidn

74

seleccionadas y de la comercial naranja

Grfica 17

Porcentaje de rebote de las espumas de almidn


modificado, almidn modificado acetilado seleccionadas
y la comercial naranja

75

LISTA DE MICROGRAFAS

Pg.

Micrografa 1

Espuma A20

61

Micrografa 2

Espuma A35

61

Micrografa 3

Espuma A43

78

Micrografa 4

Espuma M83

78

Micrografa 5

Espuma Ac135

78

LISTA DE ANEXOS

Pg.

ANEXO A

COMPARACIN DE LAS PROPIEDADES

98

FISICOQUMICAS PARA LAS TRES CLASES DE


ALMIDN TRATADOS

ANEXO B

FORMULACIN Y OBSERVACIN DE LAS ESPUMAS

100

ANEXO C

DENSIDAD Y VELOCIDAD DE LLAMA PARA LAS

110

ESPUMAS SINTETIZADAS

ANEXO D

EFECTO DE LA AMINA Y SILICONA EN LA DENSIDAD

115

DE LAS ESPUMAS SINTETIZADAS

ANEXO E

ABSORCIN DE AGUA

118

ANEXO F

RESILIENCIA POR REBOTE VERTICAL

120

ANEXO G

ATAQUE DE SOLVENTES

122

ANEXO H

TRATAMIENTO DE LAS AGUAS DE LAVADO

125

ABREVIATURAS

TDI

Toluendiisocianato

MDI

Metildifenildiisocianato

PMPPI

Polimetilen polifenil isocianato

AFP

Almidn/cido fosfrico/propilenglicol

Almidn

Almidn modificado

Ac

Almidn modificado acetilado

RESUMEN
TITULO: OBTENCIN DE ALMIDN MODIFICADO REACTIVO PARA LA
SUSTITUCIN DE POLIOLES EN LA PRODUCCIN DE POLIURETANOS
AUTORES: INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL
ERIKA NEREIDA PREZ RODRGUEZ

PALABRAS CLAVES: Almidn (A), almidn modificado (M), almidn modificado


acetilado (Ac), hidrlisis, acetilacin, poliol, poliuretano, espuma.

CONTENIDO

La investigacin consiste en utilizar el almidn para sustituir parcialmente el poliol


comercial (recurso no renovable), en la produccin de poliuretanos. Se escoge el
almidn industrial de yuca, por ser un recurso renovable y por su alto contenido de
grupos hidroxilo, los cuales son necesarios para la reaccin de polimerizacin. Lo que
hace al proceso factible con una produccin mas limpia.

Al almidn inicialmente se le realiza una hidrlisis parcial cida y al producto (M) una
acetilacin, obtenindose Ac. Posteriormente el A, M y Ac se caracterizan de acuerdo
a sus propiedades fsico-qumicas, despus se sintetiza 45 espumas de poliuretano
con diferente formulacin para cada almidn y se lleva a cabo un proceso de seleccin
teniendo en cuenta su estructura, textura al tacto y que la formulacin tenga el mayor
% de almidn (es) incorporado, reduciendo el grupo a 25 espumas (9 para A y M, y 7
para Ac); a las cuales se les determin algunas propiedades fsico-qumicas
(densidad, velocidad de propagacin de llama, absorcin de agua, punto de
descomposicin y resistencia a reactivos qumicos), y una propiedad mecnica
(resiliencia).

Los resultados obtenidos confirman la posibilidad de incorporar A, M y Ac en la


obtencin de poliuretano en un 60% en peso para A y M, y 30% para Ac; con una
densidad para A entre 18-35 Kg/m3, para M entre 30-60 Kg/m3 y para Ac entre 70-250
Kg/m3; la velocidad de propagacin de llama para las espumas con A y M aumenta y
para Ac disminuye. Y en general todas las espumas al quemarse se carbonizan,
absorben poca agua, se descomponen a altas temperaturas (240 295C), y no son
atacadas sensiblemente por los reactivos (etanol, acetona, cido sulfrico, hidrxido
de sodio, keroseno y gasolina). Finalmente la resiliencia de las espumas con A
presenta un porcentaje de rebote entre 5 17.

Trabajo de investigacin
Facultad de Ciencias, Qumica, MSc. Jose Carlos Gutirrez, PhD. Edgar F. Castillo

ABSTRACT

TITLE: OBTENTION OF MODIFIED STARCH BY SUBSTITUTION OF POLYOLS IN


THE PRODUCTION OF POLYURETHANES
AUTHORS: INGRID JOHANNA MIRANDA CARVAJAL
ERIKA NEREIDA PREZ RODRGUEZ

KEYWORDS: Starch (A), modified starch (M), acetylated modified starch (Ac),
hydrolysis, acetilation, polyol, polyurethane, foam.

CONTAINED

The research consists on using the starch in order to substitute partially the
commercial polyol (non renewable resource), in the polyurethanes production. The
industrial starch of yucca is chosen, to be a renewable resource and for its high content
of groups hydroxyl, which are necessary for the polymerization reaction. That makes
to the process more feasible with a production cleaner.

Initially the starch is carried out a acid partial hydrolysis and to the product (M) is
carried out an acetylation, being obtained Ac. Later on A, M and Ac are characterized
according to their physical-chemical properties, then it is synthesized 45 polyurethane
foams with different formulation for each starch, and it is carried out a selection
process keeping in mind their structure, texture to the tact and that the formulation has
the highest percentage of starch incorporated, reducing the group to 25 foams (9 for A
and M, and 7 for Ac); to which are determined some physical-chemical properties
(density, speed of flame propagation, absorption of water, point of decomposition and
resistance to chemical reagents), and one mechanical property (resilience).

The obtained results confirm the possibility to incorporate A, M and Ac in the


polyurethanes obtaining in 60% in weight for A and M, and 30% for Ac; with a density
for A between 18-35 Kg/m3, for M between 30-60 Kg/m3 and for Ac also between 70250 Kg/m3; the speed of flame propagation for the foams with A and M increases and
for Ac it diminishes. And in general all the foams when being burned became
carbonize, they absorb few water, they discomposed into high levels of temperatures
(240 - 295C), and they are not sensibly attacked by the reagents (ethanol, acetone,
sulfuric acid, hydroxide of sodium, kerosene and gasoline). Finally the resilience the
foams with A present a rebound percentage between 5 17.

Work of investigation
Faculty of Sciences, Chemistry, MSc. Jose Carlos Gutirrez, PhD. Edgar F. Castillo

INTRODUCCIN

Slo hasta 1928 los cientficos del mundo se convencieron de la existencia


de los polmeros, molculas gigantescas naturales o sintticas, formadas por
cientos o miles de molculas ms pequeas y de las cuales estn
constituidos los plsticos. El desarrollo tecnolgico muchas veces trae
consecuencias para el medio ambiente. Contrario a los polmeros naturales,
la mayora de los polmeros sintticos no son biodegradables o su
degradacin demora mucho tiempo.

Dentro de la bsqueda de nuevos productos y de usos novedosos para los


existentes, los pases en va de desarrollo tratan de generar tecnologa
acorde con sus necesidades y consistente con los recursos de que disponen.
Siguiendo las normativas actuales, estas tecnologas deben llevar a un
desarrollo limpio, sostenible, ecolgicamente viable, verstil y capaz de
adaptarse a las nuevas polticas socioeconmicas que imperan a nivel
mundial.

Colombia, un pas tradicionalmente agrcola y en vas de desarrollo industrial,


est en capacidad de emplear productos que vienen del agro, que tienen un
alto valor agregado, y que son de fcil procesamiento y produccin como el
almidn. Dicha materia hasta ahora no ha sido explotada ms all del campo
que se circunscribe al rea de la alimentacin y algunos adhesivos y
aprestos; pero todava su empleo para el desarrollo de productos de alta
tecnologa, entre los que se cuentan los polmeros de la familia del
poliuretano, es escaso en nuestro pas.

El presente trabajo es un estudio exploratorio que plantea la posibilidad de


producir a escala laboratorio un polmero que tenga las caractersticas
generales de un material plstico y que adems sea parcial o totalmente
biodegradable con la utilizacin de molculas de origen natural como el
almidn,

por ser un recurso renovable, para sustituir los polioles (que

provienen de la industria petroqumica los cuales no son un recurso


renovable) en la reaccin de obtencin de poliuretanos.
Se propone la utilizacin de almidn industrial de yuca para la elaboracin de
poliuretanos aprovechando su alto contenido de grupos hidroxilo, siendo
stos necesarios para llevar a cabo la reaccin de polimerizacin a fin
de lograr un proceso factible y una produccin mas limpia.

En la literatura no hay reportes acerca de poliuretanos obtenidos a partir de


almidn de yuca y lo poco que se encuentra se ha realizado con almidn de
maz, y hacen referencia a stos como productos no factibles a nivel
industrial

Otros factores importantes que se relacionan, adems del aporte


investigativo, son el econmico y el ambiental. En relacin a lo econmico, el
almidn es una materia prima con la que se cuenta, debido a su gran
produccin en Colombia, y, que no es aprovechada en su totalidad, por lo
tanto, surge la necesidad de encontrar otras aplicaciones para su uso.
Adems, por su fcil degradacin y asimilacin por los microorganismos, nos
sirve para cumplir de cierta manera nuestro objetivo, en lo relacionado con la
generacin de plsticos que no contribuyen al problema de contaminacin
ambiental de alguna manera.

El presente estudio contiene el desarrollo de la produccin a escala


laboratorio de nuevos poliuretanos a base de almidn y sus derivados

(almidn modificado y almidn modificado acetilado). Adems, se describen


tambin los procesos de obtencin de estos derivados.

Y finalmente se

expone la caracterizacin de todos los productos obtenidos necesarios para


la produccin de poliuretanos.

1. FUNDAMENTO TERICO

ALMIDN

El almidn se conoce desde los tiempos ms antiguos.

No se sabe

exactamente, desde que poca es conocido como sustancia diferente de los


granos y races. Los griegos lo llamaron Amylon, porque al contrario de lo
que sucede con la harina, se obtiene no por el molido sino por el lavado.

Poco se sabe sobre la aparicin de la industria de almidn. Marco Percio


Cato, en el 184 A.C., descubri un mtodo de fabricacin a partir del arroz.
Ms tarde en el siglo XVI, los holandeses fabricaron almidn a gran escala,
pero su desarrollo debi ser lento, pues en el siglo XVIII, todava continuaban
los mismos ensayos(1).

Despus de la celulosa, el almidn es un polisacrido encontrado


ampliamente en la naturaleza en granos como maz, trigo y arroz, y en
tubrculos y races como la papa y la yuca(2).

El almidn representa la

reserva de carbohidratos ms importante en los vegetales.

El almidn esta constituido de dos tipos de polmeros de diferente clase


estructural:

1.

Amilosa: Es esencialmente un polmero lineal, las unidades de -D-

glucosa de amilosa estn unidas por enlaces -D-(1-4) glucosdicos, cuya


unidad repetitiva es la -maltosa (figura 1a). Estos enlaces aumentan las
conformaciones helicoidales, es decir, tiene la facilidad de adquirir una
conformacin tridimensional helicoidal, en la que cada vuelta de hlice consta

de seis molculas de glucosa. El interior de la hlice contiene slo tomos


de hidrgeno, y es por tanto lipoflico, mientras que los grupos hidroxilo estn
situados en el exterior de la hlice. La amilosa tiene un peso molecular
aproximadamente de 2 a 6x106 g/mol(3). En general, las amilosas de las
races y tubrculos tienen pesos moleculares mayores que las de los
cereales.

La mayora de los almidones contienen alrededor del 25% de

amilosa.

La amilosa no es verdaderamente soluble en agua, pero forma micelas


hidratadas que dan un color azul rojizo con el yodo. En tales micelas la
cadena polisacrida est retorcida, constituyendo un arrollamiento helicoidal
(1)

2. Amilopectina: Consiste de cadenas de residuos de D-glucopiranosa por


enlaces -D-(1-4) glucosdicos, como en la amilosa, adems con un 4-5% de
enlaces -D-(1-6) glucosdicos que le dan una estructura ramificada creciente
(figura 1b). La masa molecular aproximada de la amilopectina es del orden
de 106 g/mol.

La amilopectina es usualmente el mayor componente del grnulo de almidn


y es insoluble en agua fra debido a los enlaces de hidrgenos de las
cadenas polimricas.

En calentamiento, los grnulos gradualmente se

hinchan, absorben agua y producen rompimiento de enlaces de hidrgeno.

La relacin de amilosa y amilopectina depende de la fuente y tiene gran


influencia

en

el

producto

final.

Muchos

almidones

contienen

(3)

aproximadamente 20% de amilosa .

Propiedades fisicoqumicas

Propiedades fsicas. El almidn es un polvo blanco, casi siempre inodoro, a


veces con un brillo caracterstico, con un tamao que oscila entre 0.01-0.04
mm, y una densidad de 1.6 g/cm3; es un material insoluble en agua, ter y
alcohol(4).

(a)

(b)

Figura 1. (a) Estructura de la amilosa. (b) Estructura de la


amilopectina

1.1.1.2 Propiedades qumicas

Reaccin con yodo.

Una de las caractersticas ms comunes para identificar el almidn, es por la


coloracin que se obtiene al mezclar al almidn con agua en relacin 1:18 y
unas gotas de yodo observando un color azul caracterstico(1).

Hidrlisis.

Este trmino es aplicable a la relacin de la qumica orgnica e inorgnica,


en donde el agua efecta una doble descomposicin con otro compuesto, el
H+ va a un componente y el OH- a otro.

Se puede representar por la

siguiente reaccin:
XY

H2O

HY

XOH

La aplicacin del trmino hidrlisis es ms comn en reacciones en las que


un cido se aade al agua en mayor o menor cantidad. Esta adicin, al igual
que la del lcali, acelera la hidrlisis an si sta no se inicia. La hidrlisis
puede ser: con agua, con soluciones cidas, con soluciones alcalinas y con
enzimas como catalizadores(5).

Saussure encontr que por medio de la hidrlisis de 100 partes de almidn


se producen 110 partes de monosacridos, de los cuales Salomn calcul la
frmula molecular del almidn: (C6H10O5)x. Esta frmula fue verificada ms
tarde por anlisis de combustin(6).

Hidrlisis por medios cidos.

Los cereales, hortalizas y otros materiales amilceos se pueden sacarificar


empleando cidos con el HCl y H2SO4.

En general, los materiales para

convertir se muelen, se mezclan con una cantidad de agua acidulada y se


tratan con vapor a presin.

El grado de degradacin depender de la

concentracin del cido, la temperatura y el tiempo de hidrlisis. A medida


que la accin del cido continua, el peso molecular y la viscosidad de los
productos de hidrlisis decrece y el poder reductor aumenta(7,8).

La degradacin hidroltica del almidn por accin de los cidos transcurren


con escisin de los enlaces glucosdicos para dejar en libertad los grupos
aldehdos; stos se pueden reconocer analticamente por los mtodos de
Flehling-Soxhlet, Bertrand, Willstatler-Schude, y se atribuye a la ruptura
progresiva de los fragmentos moleculares ms elevados formados en un
principio, dextrinas, polisacridos intermedios, maltosa hasta el estado de
dextrosa libre (glucosa), de acuerdo con el mencionado desdoblamiento
hidroltico del almidn segn la reaccin(5):
(C6H10O5)n

nH2O

n(C6H12O6)

Hidrlisis enzimtica.

La hidrlisis enzimtica tiene una accin biolgicamente importante por su


funcin de suplir carbohidratos para el metabolismo de plantas y animales.
La enzima amilasa, que se encuentra en las plantas y en el jugo gstrico del
hombre y los animales, efecta esta funcin. Las molculas de almidn se
rompen por accin enzimtica producindose dextrosas, las que luego se
cristalizan en forma de monohidrato(9).

Temperatura de gelatinizacin.

Los grnulos de almidn en su condicin natural no sufren un cambio


apreciable cuando se suspende en agua fra. Un calentamiento suave y
uniforme de la suspensin produce un pequeo cambio aparente, retiene la
birrefrigerancia, la absorcin limitada de agua es reversible y el hinchamiento
es poco notable. Este comportamiento es el resultado de los fuertes enlaces
intermoleculares en las reas cristalinas de los grnulos que resisten la
disolucin.

Sin embargo, si estos enlaces han sido destruidos por

tratamiento mecnico o qumico, o por previa gelatinizacin y secado del


almidn, el hinchamiento en agua fra ocurre. Muchos derivados de almidn
son tambin solubles en agua fra si el grado de sustitucin es
suficientemente alto.

Cuando la suspensin de almidn se calienta en agua a temperaturas


progresivamente ms altas, los grnulos primero gelatinizan y pierden su
birrefrigerancia, y luego sufren un hinchamiento continuo. La gelatinizacin
se define como la prdida de la cruz de interferencia visible dentro del
grnulo sobre luz polarizada, y la temperatura de gelatinizacin es ese punto
en el cual esta transicin ocurre. No todos los grnulos de una muestra de
almidn gelatinizan a la misma temperatura, pero estn dentro de un rango
de 810oC. Esto refleja diferencias en las fuerzas de enlace internas dentro
de los grnulos individuales. El rango de gelatinizacin resultante es una
caracterstica especfica de cada especie de almidn o variedad de almidn
modificado(10).

Viscosidad.

La propiedad reolgica ms frecuentemente determinada en pastas de


almidn es su viscosidad, . La determinacin de esta propiedad, que mide

la resistencia a fluir, presenta un problema en forma de (a) su inconstancia y


(b) el requerimiento a que el flujo sea laminar para que sea expresada en
unidades racionales de poises.

Si la suspensiones acuosas de almidn granular se calientan cerca de la


temperatura de gelatinizacin, los grnulos empiezan a hidratarse hasta
alcanzar sus volmenes originales; durante este proceso se imparte la
consistencia viscosa tpica de una pasta de almidn. Si la pasta se agita
vigorosamente,

muchos

de

los

grnulos

hinchados

se

fragmentan

produciendo una disminucin en la viscosidad. Finalmente, se obtiene una


pasta cocida que consiste en una mezcla de grnulos hinchados, fragmentos
de grnulos y molculas de almidn dispersadas.

Los cambios en la viscosidad estn determinados por: tamao del grnulo,


las fuerzas internas que mantienen las molculas unidas dentro del grnulo y
el efecto de los dems constituyentes del sistema(1,11).

Formacin del gel.

Cuando una pasta de almidn enfra, las molculas llegan a ser menos
solubles y tienden a agregarse y cristalizar parcialmente. Si esta pasta es
extremadamente

diluida,

resulta

precipitacin,

pero

en

ms

altas

concentraciones se forman tres sistemas de gel dimensionales de las


molculas polisacridos.

Tanto las molculas de amilopectina como de

amilosa llegan a involucrarse en micelas cristalinas que son unidas por medio
de filamentos moleculares. Tal alineamiento y cristalizacin de las molculas
de amilopectina es inhibida parcialmente por su estructura ramificada. Estas
reas cristalinas, tanto dentro de los grnulos hinchados como en la solucin
acuosa entre los grnulos, determinan un alto grado de fuerza y rigidez del
gel que est formado(10).

10

Retrogradacin.

Se conoce como retrogradacin a una progresin normal hacia la


solidificacin de un gel de almidn. Este fenmeno se observa, cuando una
solucin acuosa se deja en reposo durante cierto tiempo y se vuelve
opalescente, aumenta su nubosidad, aumenta su resistencia a la accin
enzimtica, disminuye su viscosidad y finalmente se precipita; esto surge de
la tendencia de las molculas de almidn a asociarse, mediante enlaces de
hidrgeno, por lo general la pasta de almidn se transforma en un estado
menos soluble o menos hidratado, y simultneamente pierde su capacidad
para absorber agua. La retrogradacin es dependiente de la temperatura, de
la concentracin, del tamao molecular, de la concentracin del in
hidrgeno y de la presencia de otros agentes qumicos en la pasta.

La

retrogradacin se lleva a cabo ms rpidamente a temperaturas prximas a


0oC y se invierte por calentamiento(1,11).
1.1.1 Modificacin del almidn(12).

La modificacin del almidn est

basado en tres principios: cambio en la forma fsica (modificacin fsica),


degradacin controlada (sea qumicamente o enzimtica) y/o la introduccin
de grupos hidroxilo.

1.1.2.1

Modificacin fsica. Los almidones modificados fsicamente son

de hecho almidones pregelatinizados. Algunas aplicaciones tpicas son en


alimentos, aditivos y adhesivos para papel de pared.

1.1.2.2

Degradacin controlada.

Almidones de baja viscosidad son

producidos por degradacin controlada de almidones nativos. Para obtener


baja viscosidad, el almidn nativo tiene que ser tratado de tal manera que los
enlaces glucosdicos en el almidn son hidrolizados. Tratamientos en que
los que pueden ser usados son: cidos y calentamiento (dextrinas), cidos

11

(modificacin cida de almidones), agentes oxidantes (almidones oxidados) o


-amilasa (modificacin enzimtica de almidones).

Figura 2. Degradacin controlada del almidn

1.1.2.3

Oxidacin. Los grupos carboxilo (COOH) o carbonilo (C=O) se

introducen, dependiendo del tipo de oxidacin usada.

Las molculas de

almidn son tambin depolimerizadas

Figura 3. Oxidacin del almidn

Tanto la amilosa como amilopectina estn comprometidas, pero la


introduccin de los grupos carboxilo o carbonilo en las cadenas de amilasa
es el factor principal en reducir la tendencia a la retrogradacin y la
gelificacin.

1.1.2.4 Sustitucin de grupos hidroxilo. Para incrementar la resistencia


del almidn al agua, la hidrofobicidad puede ser incrementada por acetilacin
de los grupos hidroxilo (figura 4a) o por algn otro grupo el cual sea menos

12

hidrofbico que los grupos hidroxilo.

El nmero de grupos hidroxilo que

estn sustituidos se expresa como el grado de sustitucin (DS). El grado de


sustitucin es el promedio de nmero de grupos hidroxilo en cada unidad Dglucopiranosil la cual est sustituida (moles de sustituyente por unidad Dglucopiranosil).

Para un mximo de DS=3, cada unidad D-glucopiranosil

tiene tres grupos OH que pueden sustituirse (figura 4b).


O
CH2OH

CH2
O

+
O

CH3

CH3

Anhdrido actico

Almidn

CH3

CH3

OH

cido cetico

Acetato de almidn

(a)

CH2OH

CH2OH
O

OH

CH2OH

OH

OH

OH

OH

OH

OH

(b)

Figura 4. (a) Acetilacin del almidn. (b) Posiciones ms favorables


para acetilar.

La flexibilidad de una pelcula de almidn puede ser mejorada reduciendo la


tendencia del almidn a formar aglomerados por enlaces hidrgeno entre
grupos hidroxilo por derivatizacin de los grupos hidroxilo del almidn.

13

Las pelculas de almidn acetilado (27% de amilosa) son ms frgiles que las
pelculas de amilosa acetilada. La introduccin de grupos acetil dentro de las
molculas de glucosa del almidn resulta en una disminucin a la traccin o
fuerza a la tensin, pero un mejoramiento en elongacin de pelculas frgiles
y el almidn se torna ms hidrofbico. El almidn sustituido es menos
susceptible a la retrogradacin porque las cadenas de amilosa no pueden
formar una estructura ordenada debido a las irregularidades en las cadenas.
Estas irregularidades son, por ejemplo, grupos fosfato o acetato.

La

sustitucin con grupos hidrofbicos hacen un almidn menos sensible al


agua.

Adems la habilidad para formar enlaces hidrgeno entre las cadenas de


almidn se reduce, causando una pelcula ms flexible.

1.1.2.5

Entrecruzamiento. El entrecruzamiento de almidn le transfiere

propiedades como: un incremento en la resistencia al hinchamiento y


gelatinizacin,

una

reduccin

de

la

cohesividad,

la

gomosidad

caractersticas elsticas a las pastas de almidn de papa, yuca y maz.

Figura 5. Entrecruzamiento

14

1.2 POLIURETANOS (13, 14, 15)

Las espumas de uretano de tipo rgido fueron desarrolladas en Alemania en


1945, y reportadas por O. Bayer en 1947. Ms adelante, investigaciones en
los laboratorios de Farbenfabriken Bayer permitieron el desarrollo de un
sistema de espumas de uretano flexible el cual fue anunciado en 1952 por
Hchtlen.

Los poliuretanos a diferencia de otros polmeros tales como polietileno,


poliestireno

polivinilcloruro

que

son

polmeros

de

las

unidades

monomricas etileno, estireno y vinilcloruro respectivamente, los poliuretanos


no son polmeros con unidades repetitivas de uretano y generalmente no
tienen una frmula emprica, es decir, representativa de todo.

Ellos son

bsicamente productos de reacciones polimricas de polmeros polihidroxi


tales como: polioles politer e isocianatos. En resumen, ellos son polmeros
que contienen el enlace uretano (-NH-CO-O-), el cual se puede considerar
como un ster del cido carbmico o como un ster-amida del cido
carbnico. Este enlace se forma por la reaccin del grupo isocianato y el
grupo hidroxilo del poliol como se observa en la siguiente reaccin:

Isocianato

OH

Alcohol

Uretano

Esta reaccin es generalmente conocida como la reaccin de polimerizacin.


Adems puede ocurrir una reaccin a ms alta temperatura entre el uretano y
una molcula de isocianato, formando un alofanato, como se aprecia en la
siguiente reaccin:

15

O
2

Isocianato

Uretano

Alofanato

Tambin se pueden presentar otro tipo de reacciones como la reaccin entre


el isocianato y el agua, en la cual primero da una rea disustituda: se
presenta un intermedio inestable trmicamente, un cido carbmico,
espontneamente se descompone para dar dixido de carbono y una amina
primaria, la cual, reaccionan con una molcula de isocianato mas para formar
rea disustituda como se ilustra en la siguiente reaccin:

Isocianato

Agua

NH2

OH

cido carbmico

+
N

CO2
O

O
1

NH

NH

rea disustituda

Adems, la reaccin de una rea disustituda con una molcula de isocianato


da como producto un biuret, como se puede observar en la siguiente
reaccin:
O
1

NH

O
NH

rea disustituda

NH

Isocianato

Biuret

C
O

NH

Los sistemas de poliuretanos se forman por una polimerizacin por


condensacin de dos componentes bsicos: poliol e isocianato, en presencia

16

de catalizadores y activadores.

La mezcla de estos dos componentes

produce una reaccin qumica exotrmica.

El calor que desprende la

reaccin puede utilizarse para evaporar un agente hinchante que rellena las
celdillas que se forman, de tal modo que se obtiene un producto slido, que
posee una estructura celular, con un volumen muy superior al que ocupaban
los productos lquidos.

La mayora de los poliuretanos hechos y usados son espumas que pueden


fluctuar desde supersuaves y flexibles hasta duras y rgidas, y otros
productos como: recubrimientos, sellantes y elastmeros.

1.2.1 Materias primas

1.2.1.1 Polioles. El trmino poliol es un nombre abreviado para alcoholes


polifuncionales.

Hay dos categoras de polioles en la industria de

poliuteranos,

decir,

es

polioles

polister

polioles

politer.

Las

caractersticas ms importantes de un poliol son el peso molecular y la


funcionalidad (depende del nmero de OH reactivos) que se relaciona con la
expresin:
Peso equivalente

Peso Molecuar
Funcionalidad

De acuerdo a la relacin entre la funcionalidad y el peso equivalente del


poliol, se determina el tipo de espuma (tabla 1):

Tabla 1.
espumas

Funcionalidad y peso equivalente (E.W) de polioles y tipos de


(14)

Tipo de espuma
Flexible
Semirgida
Rgida
Elastmeros y capas

Funcionalidad del poliol


2.5 3.0
3.0 3.5
3.0 8.0
2.0

E.W del poliol


500 3000
70 2000
70 800
70 2000

17

1.2.1.2

Isocianatos. Los principales isocianatos se derivan del benceno y

del tolueno. Todos los isocianatos usados en la industria de poliuretano


contienen al menos dos grupos isocianato.

Los isocianatos ms

ampliamente usados son el toluen diisocianato (TDI) que se obtiene del


tolueno; y el difenilmetano diisocianato (MDI) que se obtiene del benceno.

TDI. El TDI tiene un nmero de formas isomricas siendo las dos ms

importantes el ismero 2,4 y el ismero 2,6, cmo se observa en la figura


6:
CH3

CH3

NCO

OCN

NCO

NCO
Toluen - 2,4 - diisocianato

Toluen - 2,6 - diisocianato

Figura 6. Ismeros del TDI

Muestras comerciales de toluen diisocianato son mezclas de los ismeros


2,4 y 2,6 en diferentes proporciones: TDI 80/20 T80 el cual contiene
80% de ismero 2,4 y 20% del ismero 2,6; y TDI 65/35 T65 el cual es
una mezcla del 65% del ismero 2,4 y 35% del ismero 2,6.

MDI.

Comnmente conocido como metil difenil diisocianato (MDI).

Est

comercialmente disponible en estado crudo y puro. Mientras que el MDI puro


es un slido amarillo plido, con punto de fusin 3738oC, el crudo
indestilable MDI es un lquido amarillo caf que contiene tpicamente 55%
de difenilmetano diisocianato (ismeros 4,4 y 2,4), 25% de triisocianatos y

18

20% de poliisocianatos ms altos generalmente conocidos como polimetilen


polifenil isocianato (PMPPI), (figura 7). Tanto el MDI crudo como puro tienen
ms baja presin que el TDI y son menos txicos en uso.

n = 0;
CH2

OCN

CH2
NCO

MDI

NCO
n = 1,2; PMPPI

Figura 7. MDI

1.2.1.2

Surfactantes. Las siliconas son usadas como agentes activos de

superficie o surfactantes en la produccin de espumas de poliuretano. Su


funcin bsica es reducir la tensin superficial de la mezcla para mejorar la
miscibilidad de los reactivos, para regular el tamao del aire de nucleacin y
las burbujas de gas, y por lo tanto la estructura de la celda de la espuma;
adems imparte gran estabilidad al crecimiento de la espuma previniendo
coalescencia de las celdas que podran de una u otra manera permitir que la
espuma colapse.

1.2.1.3

Catalizadores. Los catalizadores ms utilizados en la sntesis de

espumas son las aminas y el octoato de estao. Las aminas tienen como rol
principal balancear y controlar la gelificacin y la reaccin de espumacin
para que los procesos de espumacin puedan ser adecuados. El tipo y la
concentracin del catalizador amina pueden ser seleccionados para adoptar
los requerimientos de los procesos tales como: el perfil de hinchamiento,
tiempo de reaccin y la piel exterior de la espuma.

La dosificacin del

catalizador amina puede ser ajustada para mejorar la permeabilidad y


minimizar la variacin de la densidad.

19

El octoato de estao es un catalizador organometlico que acelera la


gelacin. Con bajas cantidades de este catalizador, se obtiene una espuma
que se descompone por la insuficiente gelacin y al excesiva espumacin.
Con una alta cantidad podra producir rpidamente celdas fuertes difciles de
romper.

1.2.1.4

Agente espumante.

Se utiliza agua, la cual interviene en la

reaccin para formar dixido de carbono (CO2), que es el principal


responsable de la formacin de la espuma al quedar atrapado dentro del gel,
formando celdas unitarias interconectadas entre s.

1.2.2

1.2.2.1

Formacin de espumas de poliuretano

Dosificacin de los reactivos y mezclado.

Los reactivos se

dosifican y se mezclan en cantidades y proporciones adecuadas. Durante el


mezclado, burbujas de aire son generadas en la mezcla lquida, (en el caso
de una mquina espumadora una pequea cantidad es inyectada dentro de
la cmara de mezclado). Las burbujas de aire pueden ser CO2, generado
por la reaccin del isocianato con el agua. En algunos casos, el gas podra
estar en estado de vapor de un lquido de baja ebullicin que fue inicialmente
disuelto en los reactantes. En otros casos, el gas podra salir de la solucin,
rpidamente formando un gran nmero de burbujas diminutas en la mezcla
lquida. Estas burbujas pueden ser estabilizadas mientras el medio lquido
polimeriza; por ejemplo, mientras la viscosidad se incrementa muy
rpidamente. El proceso de formacin de burbujas en una solucin gas
lquido es llamado nucleacin.

El nmero, tamao y la distribucin de los ncleos determinan la estructura


posterior de la espuma.

20

1.2.2.2

Cremado. Despus de un corto periodo de induccin, los gases

espumantes (CO2 y triclorofluorometano), comienzan a difundirse y


expandirse dentro de las pequeas burbujas de aire, dando a la mezcla de
espumacin una apariencia cremosa.

El tiempo que transcurre desde que empieza el mezclado hasta que aparece
la crema se conoce como tiempo de crema, el cual est usualmente en el
rango de 615 segundos.

1.2.2.3

Elevacin (hinchamiento).

Como gases espumantes son

generados, la mezcla de espumacin continua hasta expandirse y


simultneamente llega a ser ms viscosa con la polimerizacin en la fase
lquida.

El nmero total de burbujas se mantiene constante durante la

elevacin de la espuma.

La reduccin de la tensin superficial por el

surfactante silicona, habilita la sensibilidad de la mezcla de espumacin para


estabilizar y prevenir la coalescencia de las burbujas.

1.2.2.4

Elevacin completa. Alrededor de 100200 segundos despus

del mezclado, la reaccin de espumacin cesa y la reaccin de gelacin


contina. En la elevacin completa, las paredes delgadas de la espuma se
estallan y los gases son liberados a travs de la espuma, la cual es
suficientemente gelatinosa y fuerte para mantenerse en pie.
El tiempo transcurrido desde el inicio hasta que la espuma se eleva
completamente, se denomina tiempo de elevacin.

1.2.2.5

Gelacin. La reaccin de gelacin ( polimerizacin) continua

hasta el punto que se conoce como tiempo de gelacin, que es el


transcurrido desde la descarga de los reactantes hasta el momento en el que
la espuma se sostiene por s misma, usualmente de 20 a 120 segundos
despus del tiempo de elevacin.

21

1.2.2.6

Curado.

Las espumas en bloques son transferidas al rea de

curado donde deben permanecer por lo menos 24 horas, para asegurar una
reaccin de polimerizacin total.

1.2.3

Efecto de las variables de formulacin sobre las propiedades


fsicas

1.2.3.1

Efecto del ndice de espumacin sobre la densidad.

La

densidad de la espuma se determina por la cantidad de agentes espumantes


presente en la formulacin. ste es indicado por el ndice de espumacin
que es el nmero de partes de agua por 100 partes de poliol.

Existe una relacin emprica entre la eficiencia de la espumacin del agua y


la del triclorofluorometano (TCFM) y tambin con la del diclorometano (MEC):
1 parte de agua = 10 partes de TCFM = 9 partes de MEC

Esta relacin emprica es enteramente dependiente de las condiciones


ambientales y de las que se mantienen en una mquina de espumacin con
buen control de temperatura.

Algunas variaciones se esperan en pases

tropicales y lugares de alta altitud.

En general, a mayor ndice de espumacin, ms baja es la densidad de la


espuma. A muchos ndices de espumacin altos, los decrecimientos en la
densidad son mucho menores.

1.2.3.2

Efecto de los tipos de agentes espumantes sobre la densidad

de la espuma. La formacin de un rea disustituda como la formacin de


un biuret y un alofanato, contribuye a la dureza de la espuma por medio de
un entrecruzamiento adicional.

22

Un incremento en la cantidad de agua en la formulacin, incrementar el


contenido de rea, lo que incrementa la dureza de la espuma. Al mismo
tiempo, la densidad de la espuma disminuye y la estructura de la celda de la
espuma llega a ser ms pequea y ms dbil, lo que hace que la capacidad
de soportar carga disminuya tambin.

Los agentes espumantes fsicos no reaccionan con los isocianatos para dar
reas disustitudas. Un segundo efecto prevalece si la cantidad de agente
espumante fsico se aumenta, es decir, un incremento en la cantidad de
agente espumante fsico, usualmente resulta en una disminucin de la
dureza de la espuma.

1.2.3.3

Efecto del ndice de isocianato sobre la dureza de la espuma.

La seleccin propia del ndice de isocianato en una formulacin de espuma


tiene un aguante significativo sobre la dureza de la espuma producida.

En la produccin de espumas flexibles, el ndice de isocianato est en un


rango de 105 a 115 dentro del cual la dureza de la espuma puede ser
fcilmente y seguramente controlada. En general, la espuma llega a ser ms
dura a medida que el ndice se incrementa. Sin embargo, hay un punto ms
all, en el cual la dureza no se incrementa significativamente, mientras que
las otras propiedades fsicas tales como elongacin, fuerza tensil y resiliencia
se hacen ms pobres.

1.2.4 Reaccin exotrmica.

Las reacciones exotrmicas de isocianatos

con agua y polioles son mucho ms aceleradas por la presencia de los


catalizadores de amina y estao y pueden ser mucho ms, sino es que
totalmente, responsables del calor generado durante y despus del proceso
de espumacin.

23

Como la cantidad de isocianato requerida para reaccionar con un poliol es


constante en un ndice dado, la variable real que rige el calentamiento de
espumacin es la cantidad de agua en la formulacin. Si se incrementa la
cantidad de agua, tambin se incrementa el calor liberado por la reaccin.

La reaccin exotrmica depende de la forma del bloque, de cmo y dnde se


mantiene las primeras 24 horas, de las condiciones ambientales, etc.,
adems de la cantidad de agua y el ndice de isocianato en la formulacin.

1.2.5

Sistemas de espumacin de poliuretanos. Hay varias tcnicas de

produccin de espumas de poliuretano en las cuales la formulacin es


controlada para dar una espuma de propiedades fsicas deseadas. Existen
entre estas tcnicas la del sistema de un paso o one shot y el sistema de
dos componentes. En este presente trabajo se utiliz la tcnica de one
shot.

1.2.5.1

Sistema de one shot. Esta tcnica involucra concurrentemente

la medicin e inyeccin de los ingredientes, que son preparados dentro de un


nmero de componentes lquidos al mezclador donde ellos son mezclados
completamente y despus distribuidos.

24

2. DESCRIPCIN DEL PROCESO EXPERIMENTAL

En esta seccin se presenta el desarrollo experimental de la caracterizacin


del almidn, la obtencin del almidn modificado por hidrlisis parcial cida,
la acetilacin del almidn modificado y la sustitucin del poliol por el almidn,
y los almidones modificados en la sntesis de poliuretanos.

REACTIVOS Y EQUIPOS UTILIZADOS

Reactivos
Almidn

de

yuca

grado

industrial.

Comercializado

por

Disproalqumicos Bogot
cido fosfrico comercial.

Comercializado por Disproalqumicos

Bogot
Propilenglicol

comercial.

Grado

U.S.P,

lote

13010321.

Comercializado por Disproalqumicos Bogot


Etanol al 95%. Comercializado por Laboratorios Alfa
Anhdrido actico comercial.

Comercializado por Laboratorios

Len
Agua potable
Poliolpoliter (voranol). Fabricado por Dow Qumica Cartagena
Toluendiisocianato (T80). Fabricado por Dow Qumica Cartagena
Amina DDE. Comercializada por Witco Bogot
Silicona 8103. Comercializada por Witco Bogot

25

Los reactivos utilizados para la obtencin de almidn modificado (por


hidrlisis parcial cida), almidn modificado acetilado y para la sntesis de los
poliuretanos son de tipo comercial y de fcil consecucin.

Equipos
Balanza analtica Answorth, type 24N, serial 56870
Balanza electrnica Precisa XB 620C, type 320 9407 , serial
50293
Bao de aceite termostatado. Fabricado en el Laboratorio de
Fisicoqumica, Escuela de Qumica
Centrfuga Eba 20 Hettich Zentrifugen
Estufa Binder ED53 UL#00 05510
Fusimetro Fisher Scientific
Viscosmetro Brookfield 5.0 LVDL II+, serial RT59432
Resilimetro Shore SR 1, serial 107
Refractmetro Fisher Scientific
Espectrofotmetro de infrarrojo, Bruker optik GMBH modelo Tensor
27
Mufla Terrgeno modelo L8 serie 1498
Calibrador Somet Inox

La escuela de Qumica, el Centro de Estudios de Investigaciones


Ambientales (CEIAM) y el laboratorio de operaciones unitarias de Ingeniera
Qumica facilitaron la utilizacin de los equipos requeridos.

2.2 DESARROLLO EXPERIMENTAL

2.2.1

Almidn de yuca.

El almidn se caracteriz de acuerdo a los

procedimientos que a continuacin se describen. Para la determinacin del

26

contenido de humedad, cenizas en base seca, contenido de protena y de


acidez, se realizaron de acuerdo a la norma ICONTEC 926.

Contenido de humedad.

Se pesan 10 g (en una balanza digital) de la muestra a analizar, almidn


industrial. La muestra se lleva a un crisol de porcelana previamente tarado,
se introduce a una estufa a 110oC durante 60 min., despus se enfra en un
desecador (alrededor de 20 min.), se pesa y de nuevo se lleva a la estufa por
30 min., se enfra y se pesa. Este procedimiento se repite hasta obtener un
peso constante, ya que por prdida de peso se calcula el porcentaje de
humedad.

% Humedad

Peso muestra inicial - Peso muestra seca


X 100
Peso muestra inicial

Cenizas.

La forma para determinar cenizas, es calentar la muestra de almidn


superficialmente para quitarle la humedad, (como en el contenido de
humedad), usando 1.0 g de muestra inicial, pero sin llevar a peso constante.

La muestra se coloca en un crisol de porcelana limpio, seco y pesado, se


calienta en una mufla desde temperatura ambiente (25oC) hasta una
temperatura de 620 oC calentando a velocidad constante durante 1 h, luego
se sigue el calentamiento desde 620 oC hasta 900oC por 1h y por ltimo se
deja a 900oC por 2 h. Luego la muestra se enfra en un desecador (durante
20 min.), y se pesa. El % de cenizas se calcula con la siguiente ecuacin:
% Cenizas

Peso residuo final


X 100
Peso resido seco

27

Determinacin de nitrgeno y protenas.

El porcentaje de nitrgeno se calcula por el mtodo KJELDAHL. Se deposita


una muestra pesada (0.7-2.2 g) en un matraz de digestin de Kjeldahl. Se
agrega 0.7 g de xido de mercurio ( 0.65 g mercurio metlico), 15 g de
sulfato potsico (o sulfato sdico anhidro) y 25 mL de cido sulfrico
concentrado. Luego se coloca el matraz inclinado y se calienta hasta que
deje de formar espuma. Despus se calienta intensamente hasta que la
disolucin se aclare; se contina la ebullicin durante 30 min. Se enfra y se
aade 200 mL de agua, a una temperatura inferior a 25 oC y 25 mL de la
disolucin de sulfuro o de tiosulfato. Se agregan unos grnulos de zinc. Se
inclina el frasco y se adiciona lentamente sin agitacin 25 g de hidrxido de
sodio.

Se conecta el matraz al grupo de destilacin.

Se coloca bajo el

refrigerante un erlenmeyer de 500 mL con 25-50 mL de la disolucin patrn


de cido (cido brico 0.5 0.1 N). Se enciende el mechero situado bajo el
matraz de destilacin y se hace girar el matraz para mezclar bien su
contenido, se calienta hasta destilar todo el amoniaco. Despus se baja el
matraz y se titula el exceso de cido normalizado del destilado con la
disolucin normalizada de lcali (hidrxido de sodio 0.5 0.1 N), con rojo de
metilo como indicador.
% Nitrgeno

ml cido gastado x normalidad del cido x 0.014


X 100
Peso muestra seca
% Protenas

6.25 x % Nitrgeno

Contenido de acidez.

Algunos almidones son procesados en presencia de cidos o agentes cidos


para neutralizar la pasta del almidn y luego ser removidos por lavados, sin
embargo, algunos residuos de cidos quedan en los almidones y son
determinados por titulacin.

28

Se toman 10g de la muestra de almidn en un vaso de precipitados de 250


ml, se agregan 100 ml de agua destilada a temperatura ambiente, se
adiciona 4 gotas de una solucin activa de fenolftalena 1% manteniendo la
muestra en continuo movimiento y se titula con una solucin de NaOH 0.1N
hasta obtener un color rosado dbil que persista por un tiempo de 10
minutos.
Acidez

Volumen NaOH gastado x normalidad NaOH x 0.06


Peso de la muestra (g)

Viscosidad.

Se prepara una dispersin de almidn al 9% (%p/V), se lleva a un bao de


aceite termostatado a 80oC con agitacin continua hasta que la mezcla est
completamente gelatinizada (alrededor de 5 minutos) y despus se deja en
calentamiento por 15 minutos ms. Luego se enfra hasta obtener una
temperatura aproximada de 20oC. Y por ltimo se toma la viscosidad
(viscosmetro Brookfield) con la aguja F (de dimetro 0.430 pulgadas) a 100
r.p.m y a una temperatura de 25.8oC(11).

ndice de refraccin.

Se toma una pequea muestra de almidn gelatinizado y se lleva al


refractmetro y se lee la medida del ndice de refraccin de la muestra,
tomando la temperatura a la que se hace la lectura.

Punto de descomposicin.

Se toma una muestra de almidn ( 0.1g) y se lleva al porta muestra del


fusimetro y se lee el rango de temperatura en la cual ocurre la
descomposicin de la muestra.

29

Densidad.

La densidad se calcul por desplazamiento del almidn en un solvente


utilizando un picnmetro. Inicialmente se calibra el picnmetro con agua.
Luego se calcula la gravedad especfica del solvente (xileno). Y por ltimo se
pesa una cantidad conocida de almidn en el picnmetro, se adiciona el
solvente y se vuelve a pesar.

Este procedimiento se debe realizar por

triplicado, tomando la temperatura a la que se hizo la determinacin.

Densidad

Peso muestra
Volumen del
picnmetro corregido

Peso del solvente


Gravedad del solvente

El mtodo utilizado en la determinacin de la densidad, se adapt en el


laboratorio, debido a que no se tena un picnmetro para slidos; adems
este picnmetro slo sirve para determinar densidades aparentes, y el
mtodo utilizado en el laboratorio permite la determinacin precisa de la
densidad real.

Temperatura de gelatinizacin

Se prepara una solucin de almidnagua al 6% p/v, se adiciona 3 a 4 gotas


de rojo congo y se calienta en un bao de aceite termostatado aumentando
la temperatura 1oC cada 3 minutos. Al primer cambio de color se le conoce
como la temperatura de gelatinizacin inicial y la temperatura en la cual el
color no vara ms, se le conoce como temperatura de gelatinizacin
final(6,11).

30

Determinacin del nmero de grupos hidroxilo.

En un bial pirex de 50 ml, se pesa 1 g de almidn y se adicionan 3 ml de


piridina y 3 ml de anhdrido actico; luego el bial se deposita dentro de un
tubo galvanizado cerrado hermticamente con tapas de rosca, se lleva a la
estufa a 1000C durante 24 horas, al cabo de esto se deja enfriar, se destapa
con cuidado, su contenido se transfiere a un erlenmeyer de 150ml,

se

adiciona etanol, se precipita el almidn y por ltimo se separa por


centrifugacin y se lava repetidas veces hasta eliminar todo el cido, se seca
el almidn acetilado y se determina su grado de acetilacin mediante el
siguiente procedimiento:

Se toma 1 g de la muestra pulverizada y se coloca en un erlenmeyer 250 mL,


se le agrega una solucin etanol/agua al 75% en etanol y se agita en un bao
de agua a 50oC durante media hora, se deja enfriar, se adicionan con
agitacin 40 mL de KOH acuoso 0.5 N. Se tapa el recipiente y se deja en
reposo durante 72 h agitando eventualmente.

El exceso de lcali se titula utilizando una solucin de cido clorhdrico 0.5 N


utilizando fenolftalena como indicador.

La solucin contenida se deja

reposar durante 2 h para poder titular el lcali residual.

Todo el

procedimiento anterior se debe repetir simultneamente con un blanco de


almidn sin acetilar.

Para productos acetilados de almidn solubles en agua, en lugar de la


solucin alcohlica, se usa agua, se calienta a 90oC por 0.5 h y luego se
adiciona el lcali continuando con el procedimiento en el aparte anterior.
Cuando los productos de acetilacin tienen bajo contenido de acetilos se
deben utilizar muestras ms grandes; de sobra estar decir que todas las

31

muestras deben estar libres de los reactantes sobrantes del proceso de


acetilacin(6,16).

Distribucin de las bandas de absorcin en el espectro de


infrarrojo.

Se tom el espectro de infrarrojo a una muestra de almidn en el


espectrofotmetro Bruker.

El almidn utilizado en el desarrollo de la produccin de poliuretanos


presenta la composicin y propiedades fisicoqumicas que se reportan en las
tablas 2 y 3, y el espectro infrarrojo con sus respectivos picos de absorcin
se presentan en la figura 8.

Tabla 2. Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn


Determinacin
Contenido de humedad (%)
Cenizas en base seca (%)
Determinacin de protenas (%)
Determinacin de nitrgeno (%)
Contenido de acidez
Viscosidad (cP)
ndice de refraccin
Punto de descomposicin (oC)
Densidad (g/ml)
Temperatura de gelatinizacin (oC)
Acetilacin (%)
Grado de sustitucin

Almidn de yuca
12.8
0.58
0.0027
0.00043
0.0011
5418
1.345
283 290
1.5671
57 70
0.89
0.034

32

Tabla 3. Solubilidad del almidn


Solvente
1 Propanol
2 Propanol
Alcohol benclico
Alcohol tercbutlico
cido frmico
cido actico
Acetato de etilo
Acetato de metilo
Acetona
Tolueno
Benceno
Xileno
Tetracloruro de carbono
Parafina
Formaldehdo
Fenol

Soluble

Ligeramente
soluble

No soluble
x
x

x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x

La solubilidad se realiz tomando 10mg de almidn por 1ml de solvente a 25oC.

En el espectro infrarrojo (figura 8) del almidn aparece la banda


caracterstica para polmeros de sistemas con enlaces de hidrgeno, que
presenta generalmente una banda de absorcin ancha y fuerte en slidos y
lquidos puros, es la nica banda observada(17) (3400 3200 cm-1).
Esta banda para el almidn se encuentra a una frecuencia de 3382 cm-1.

33

Figura 8. Espectro infrarrojo del almidn de yuca

2.2.2 Almidn modificado por hidrlisis parcial cida

2.2.2.1

Hidrlisis parcial cida. En la hidrlisis de almidn, las variables

experimentales que se evaluaron fueron:


Relacin almidn/cido fosfrico (H3PO4) peso a volumen
Temperatura de reaccin
Tiempo de reaccin
Uso de solvente regulador de hidrlisis (propilen glicol)

La reaccin de hidrlisis se realiza en un vaso de precipitados de 600 ml el


cual se lleva a un bao de aceite termostatado, con agitacin mecnica, y
termmetro de mercurio (como se observa en la fotografa 1). El producto de

34

reaccin se lava con etanol hasta neutralidad, centrifugando cada vez y luego
se seca en la estufa a 100oC durante 1 hora.

Fotografa 1. Montaje de la reaccin de hidrlisis del almidn

Determinacin de las variables de reaccin

a)

Relacin cido fosfrico/almidn peso a volumen y temperatura.

Inicialmente se tom un volumen conocido de H3PO4 al cual se le adicionaba


almidn y se aumentaba la temperatura simultneamente, con agitacin
constante, hasta obtener una suspensin (teniendo en cuenta el peso de
almidn adicionado). De acuerdo al procedimiento anterior se determin que
la relacin almidn/ H3PO4 es 1:1 y la temperatura de reaccin es 100oC.

35

b)

Tiempo de reaccin y solvente regulador de hidrlisis

Con las variables establecidas, relacin almidn/ H3PO4 y temperatura, se


hizo un barrido de tiempo en un rango de 1 a 4 horas, en el que se tomaron
dos muestras a las 3 y 4 horas debido a los cambios que la reaccin
present:

disminucin en la viscosidad y el cambio de color de blanco

lechoso a carmelita.

A las dos muestras se les realiz una prueba de

solubilidad en agua, resultando solubles, por lo cual, se determin que la


hidrlisis realizada fue total, es decir, que el almidn se transform
totalmente en azcares solubles.

Como la hidrlisis fue total y no se pudo determinar el tiempo de reaccin, se


incorpor un solvente regulador de hidrlisis (propilenglicol), y, con esto se
estableci una nueva relacin de almidn/(H3PO4/propilenglicol), para lo cual
se realizaron los experimentos reportados en la tabla 4:

Tabla 4. Determinacin de la relacin almidn/( H3PO4/propilenglicol)

Reaccin
AFP1
AFP2
AFP3 (menos
denso)
AFP3 (denso)

10:(1:9)
10:(2:8)

Tiempo
de
reaccin
(h)
4
4

10:(3:7)

Relacin
A/(F/P)

T de
reaccin
(oC)

Punto de
descomp.
(oC)

100
100

250 255
240 247

100

242 245
250 257

Donde A es almidn, F es H3PO4, P es propilenglicol y A/(F/P) es la relacin (v/v) de


H3PO4/propilenglicol manteniendo constante la relacin 1:1 de esta mezcla con el
almidn

Despus de realizada cada reaccin se lavaron las muestra con etanol hasta
neutralidad y luego se secaron en la estufa a 100oC por 1 hora. Para las
reacciones AFP1 y AFP2 se produjo un solo precipitado y para la reaccin

36

AFP3 se obtuvo dos clases de precipitados de diferentes densidades. Luego


de procesados, a cada uno de stos se les tom el punto de descomposicin
(tabla 4).
De acuerdo a estos resultados, la relacin escogida fue la de la reaccin
AFP2, porque se obtuvo un solo producto con un punto de descomposicin
bajo, (40 oC por debajo del punto de descomposicin del almidn de partida,
lo que asegura su transformacin durante el proceso de hidrlisis y que el
producto de transformacin tenga una masa molecular menor).

Una vez establecida la relacin almidn/(H3PO4/propilenglicol) se determina


el tiempo de reaccin, haciendo un barrido de 10 horas, tomando muestras a
1, 3, 5, 7 y 10 horas. Estas muestras se lavaron con etanol y se secaron en
la estufa a 100oC por 1 hora.

Despus se les tom el punto de

descomposicin, resultando ste dentro de un mismo rango de temperatura


(235 250oC) para cada muestra, a excepcin de la muestra de 1 hora, la
cual no present un cambio apreciable en el punto de descomposicin con
respecto al del almidn. Por esta razn se escogi como tiempo de reaccin
3 horas.

El rendimiento en peso de la reaccin AFP2 es 91.61% y el almidn


modificado que se obtuvo se caracteriz determinando su composicin y
propiedades

fisicoqumicas

siguiendo

los

procedimientos

descritos

previamente (ver tablas 5 y 6), adems se reporta su espectro de infrarrojo


en la figura 9.

El mtodo utilizado en la hidrlisis parcial cida del almidn industrial de yuca


fue implementado por las autoras, debido a que en la literatura no se
encuentran reportes puntuales acerca de este tipo de hidrlisis.

37

Tabla 5.

Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn

modificado
Determinacin
Contenido de humedad (%)
Contenido de acidez
Viscosidad (cP)
ndice de refraccin
Punto de descomposicin (oC)
Densidad (g/ml)
Acetilacin (%)
Grado de sustitucin

Almidn modificado
10.7
0.0045
118.1
1.351
242 247
1.5497
8.3
0.34

Para la viscosidad se utiliz la aguja A (de dimetro 1.894 pulgadas), a 50 r.p.m y a


23.5oC

Tabla 6. Solubilidad del almidn modificado


Solvente
1 Propanol
2 Propanol
Alcohol benclico
Alcohol tercbutlico
cido frmico
cido actico
Acetato de etilo
Acetato de metilo
Acetona
Benceno
Tolueno
Xileno
Tetracloruro de carbono
Parafina
Formaldehdo
Fenol

Soluble

Ligeramente
soluble

No soluble
x
x
x
x

x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x

La solubilidad se realiz tomando 10mg de almidn modificado por 1ml de solvente a


25oC

38

Al igual que en el espectro de almidn, la banda caracterstica para el


almidn modificado es la de sistemas con enlaces de hidrgeno, banda que
para el almidn modificado se encuentra en la frecuencia 3388 cm-1.

El espectro de infrarrojo para el almidn modificado se presenta a


continuacin en la figura 9:

Figura 9. Espectro infrarrojo del almidn modificado


2.2.3 Acetilacin del almidn modificado. En un erlenmeyer de 250 mL
con desprendimiento lateral y dotado de un tapn de caucho que tiene un
buje de vidrio de 6 mm de dimetro, se depositan almidn modificado
anhdrido actico en las siguientes relaciones: 1:2.5 (A) y 1:5 (B) (%p/v), se
lleva a un bao de aceite termostatado a 100oC, luego se pasa el agitador de
vidrio por el buje y se incorpora al mandril del agitador mecnico de velocidad
variable. Despus se fija el reactor y se inicia la reaccin que dura 9 horas
como se reporta en la literatura(16) (teniendo en cuenta que el grado de

39

acetilacin depende del tiempo de reaccin). Terminada la reaccin se deja


enfriar la mezcla y se lava la muestra con agua hasta eliminar todo el
anhdrido y se seca en la estufa a 100oC por 2 h.
A cada producto de las reacciones se le tom el punto de descomposicin,
dentro del cual se presenta inicialmente un punto de reblandecimiento, (tabla
7) obtenindose los siguientes resultados:

Tabla 7.

Punto de descomposicin y de reblandecimiento para el

almidn modificado acetilado


Producto
A
B

Punto de
reblandecimiento (oC)
210 233
177 190

Punto de
descomposicin (oC)
245 260
232 245

Los resultados de la acetilacin en las dos reacciones son similares y


teniendo en cuenta el gasto de reactivo en cada una de ellas se escogi la
reaccin A que resultara ms econmica y viable.

El rendimiento en peso de la reaccin A es 85%, logrndose un porcentaje


de acetilacin del 29%, y un grado de sustitucin 1.5. El almidn modificado
acetilado que se obtuvo se caracteriz determinando su composicin y
propiedades fisicoqumicas siguiendo los procedimientos descritos (ver tablas
8 y 9).

El mtodo utilizado en la reaccin de acetilacin del almidn modificado de


yuca, fue tambin implementado en el laboratorio por las autoras, debido a
que en la literatura slo se reportan acetilaciones para el almidn de maz, en
las cuales se utilizan reactivos como la piridina (haciendo el proceso costoso)
para acelerar la reaccin y lograr un mayor grado de sustitucin. Para el
proceso no es recomendable utilizar piridina, debido a que es perjudicial

40

para la salud y el medio ambiente.

Adems se requiere un tiempo de

reaccin muy largo (72 horas) utilizando bajas presiones, lo que hace el
mtodo poco atractivo.

Tabla 8.

Composicin y propiedades fisicoqumicas del almidn

modificado acetilado
Determinacin
Contenido de humedad (%)
Contenido de acidez
Punto de descomposicin (oC)
Densidad (g/ml)
Acetilacin (%)
Grado de sustitucin

Almidn modificado
acetilado
0.96
0.0032
245 260
1.0152
20.4
0.96

Tabla 9. Solubilidad del almidn modificado acetilado

Solvente
1 Propanol
2 Propanol
Alcohol benclico
Alcohol tercbutlico
cido frmico
cido actico
Acetato de etilo
Acetato de metilo
Acetona
Benceno
Tolueno
Xileno
Tetracloruro de carbono
Parafina
Formaldehdo
Fenol

Soluble

Ligeramente
soluble

No soluble
x
x

x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x
x

La solubilidad se realiz tomando 10mg de almidn modificado acetilado por 1ml de


solvente a 25oC

41

El espectro de infrarrojo (figura 10) del almidn modificado acetilado muestra


tres bandas caractersticas que se reportan en la tabla 10:

Tabla 10.

Bandas caractersticas del espectro infrarrojo del almidn

modificado acetilado
Frecuencia (cm-1)
3438.00
1747.60
1244.04

Asignacin
CH
C=O
CH3COO-

Tipo
Para polmeros
Tensin asimtrica
Para acetatos

Figura 10. Espectro infrarrojo del almidn modificado acetilado

Teniendo como base de comparacin las propiedades fisicoqumicas de los


diferentes almidones (almidn, almidn modificado y almidn modificado
acetilado), se puede evidenciar que las modificaciones realizadas se llevaron
a cabo, de acuerdo a los datos que se pueden observar en las tablas 2, 3, 5,
6 8, y 9. Algunas de estas propiedades que pueden resaltar estas

42

modificaciones son: el punto de descomposicin de los almidones, las


solubilidades y las densidades, entre otros (ver anexo A, tabla A1 y A2).
Tambin las modificaciones de estos almidones se pueden corroborar al
comparar sus espectros de infrarrojo. Es decir, en los espectros infrarrojo del
almidn y almidn modificado se observa gran similitud en las bandas que se
presenta para cada uno de ellos; esta semejanza se da, debido a que la
diferencia entre estos dos almidones radica slo en que este punto de la
modificacin se tiene la misma molcula de almidn pero en el almidn
modificado las molculas polimricas son ms cortas (sus puntos de
descomposicin son mas bajos), por lo tanto, las vibraciones de los enlaces
de stas son las mismas tanto para el almidn, como para el almidn
modificado.

En cambio, en el espectro de infrarrojo del almidn modificado acetilado, la


diferencia que se observa es ms notable, debido a que en su molcula se
ha sustituido hidrgenos por grupos acetatos, esto hace que aparezcan
nuevas bandas de absorcin caractersticas para este grupo, como son la
banda de tensin asimtrica del C=O sobre la regin de 1747.69 cm-1, y la
banda del acetato, CH3COO- que absorbe cerca de 1244.04 cm-1.
Otra manera de evidenciar estas modificaciones, es teniendo en cuenta el
porcentaje de acetilacin y el grado de sustitucin que se da para cada
clase de almidn (ver anexo A, tabla A1). Como se puede observar en los
datos, a medida que el almidn se va modificando, tanto el porcentaje de
acetilacin como el grado de sustitucin aumentan entre uno y otro. Esto se
explica, dado que en la primera modificacin, las cadenas polimricas para
ste son un poco ms cortas, lo que permite una forma ms fcil de
sustitucin con respecto al almidn de partida, ya que al reducirse el tamao
en la molcula modificada, la esterificacin se favorece.

43

Para el almidn modificado acetilado el porcentaje de acetilacin as como el


grado de sustitucin, se evidencian al estudiar la termoplasticidad de ste,
pues a medida que el porcentaje de acetilacin y el grado de acetilacin
aumentan, se disminuye considerablemente su punto de reblandecimiento, y
aumentan las caractersticas de termoplasticidad, lo cual es muy conveniente
desde el punto de vista tecnolgico e industrial.

2.2.4 Formulacin de los poliuretanos.

El poliol siendo uno de los

reactivos principales en la obtencin de poliuretanos, se caracteriz de la


siguiente manera:
Cuantificacin de hidroxilos

La cuantificacin del nmero de hidroxilos, se realiz siguiendo el mtodo de


acetilacin con anhdrido actico segn la norma ASTM D 4274-88. En este
mtodo la muestra se acetila con una solucin de anhdrido actico y piridina
en un bial a 100C. El exceso de reactivo se hidroliza con agua y el cido
actico se titula con una solucin de hidrxido de sodio.

En un bial pyrex de 50 ml, se pes 1.0 g de poliol, 3.5 ml de piridina y 4.0 ml


de anhdrido actico, se tap y se deposit dentro de un tubo galvanizado
cerrado hermticamente con tapas de rosca, se llev a la estufa a 1000C
durante 4 horas.

Despus se enfri, se abri cuidadosamente el tubo

galvanizado y posteriormente el bial, su contenido se transfiri a un


erlenmeyer y se agreg 25 mL de agua destilada. Luego se dej reposar por
2 horas e inmediatamente se adicion 3 gotas de una solucin activa de
fenolftalena al 1% y se titul con una solucin de hidrxido de sodio 0.5N
hasta que la solucin vir a color rosado.

44

El clculo del nmero de hidroxilos se realiza mediante la ecuacin:

Nmero de hidroxilos = [(B - A) N x 56.1] / W

Donde:
A = NaOH requerido para la titulacin de la muestra, [mL].
B = NaOH requerido para la titulacin del blanco, [mL].
N = normalidad del NaOH
W = peso de la muestra
Viscosidad

La viscosidad del poliol se midi en el viscosmetro Brookfield 5.0 LVDL II+,


serial RT59432 con la aguja B (de dimetro 1.435 pulgadas) a 24,4oC y 20
r.p.m
ndice de refraccin

El ndice de refraccin se determin en un refractmetro Fisher Scientific a


26C.
Densidad

La densidad del poliol se realiz por medio del mtodo utilizado para
sustancias lquidas. Inicialmente se calibr el picnmetro con agua, luego se
pes el picnmetro limpio y seco en la balanza analtica AINSWORTH, luego
se llen con el poliol, se tap y se pes nuevamente. El procedimiento se
realiz por triplicado a 25 oC.

45

En la tabla 11 se reportan los resultados obtenidos para la caracterizacin del


poliol.

Tabla 11. Determinacin de las propiedades fisicoqumicas del poliol


Determinacin
Contenido de hidroxilos
Viscosidad (cP), a 24,4oC
ndice de refraccin, a 26oC
Densidad (g/ml) a 25oC

2.2.4.1

Poliol
44.88
322.4
1.585
1.0231

Determinacin de variables. Para la produccin de poliuretanos

se realizaron diferentes ensayos con almidn industrial (A), almidn


modificado (M) y almidn modificado acetilado (Ac), teniendo en cuenta las
siguientes variables:
Relacin almidn/TDI

Se realizaron tres ensayos en los que se vari la cantidad de TDI en relacin


al almidn (almidn/TDI peso a volumen): 1:0.5, 1:1 y 1:2.

De estas

variaciones se escogi la de la relacin 1:1, debido a que en la relacin 1:0.5,


la cantidad de TDI no fue suficiente para reaccionar con el almidn y en la
relacin 1:2, se present un exceso de TDI el cual no reaccion.
Relacin clase de almidn/poliol

Se escogieron 5 ensayos en los que se reemplaz el poliol por almidn en


diferentes proporciones en porcentaje de peso y conservando la relacin 1:1
con el TDI y tambin se realiz un blanco de 100% poliol (tabla 12).

46

Tabla 12. Relaciones (almidn/poliol)/TDI

Almidn (g)
2.0
1.6
1.2
1.0
0.6
0.0

Poliol (g)
0.0
0.4
0.8
1.0
1.4
2.0

TDI (ml)
2
2
2
2
2
2

% Almidn/poliol
100:0
80:20
60:40
50:50
30:70
0:100

Variacin de amina

La amina se incorpor en la formulacin en diferentes cantidades: 0.02, 0.04


y 0.06g para cada uno de los ensayos, manteniendo constante las relaciones
establecidas anteriormente. En este ensayo tambin se evala el efecto de
la amina en la formulacin de la relacin de almidn/poliol 30:70.
Variacin de silicona

La silicona se incorpor en la formulacin en diferentes cantidades: 0.02,


0.04 y 0.06g en cada uno de los ensayos, manteniendo constante las
relaciones establecidas en tabla 12, (es importante aclarar que la variacin
de silicona se realiz para cada cantidad fija de amina). En este ensayo
tambin se evala el efecto de la silicona en la formulacin de la relacin
almidn/poliol 30:70.
Seleccin del poliuretano

Los productos obtenidos dentro de la clasificacin de poliuretanos se


consideran espumas. La seleccin de las espumas sintetizadas se efectu
de acuerdo a su estructura (consistencia dimensional, conformacin de las
celdas, homogeneidad y uniformidad y textura al tacto).

Posteriormente,

47

stos productos se caracterizaron por sus propiedades fisicoqumicas y


mecnicas entre las que se encuentran: densidad (por la norma ASTM D
3574-86), punto de descomposicin, absorcin de agua (por la norma ASTM
D 2842 19), comportamiento frente a solventes (por la ASTM D 543 87),
velocidad de flamabillidad (por la ASTM D 4808 88), resiliencia (por la
norma ASTM D2632-01).

2.2.5 Procedimiento general de la obtencin de espumas. Inicialmente


se pesan en el molde el almidn, el poliol, la amina y la silicona
(premezclando hasta obtener una mezcla homognea), luego se adiciona el
TDI y se mezclan agitando fuertemente, (trabajando a la presin atmosfrica
de

Bucaramanga,

680

mm

Hg,

TODAS

LAS

FORMULACIONES

REALIZADAS EN ESTE TRABAJO SE HICIERON A ESTA PRESION), y,


finalmente para el curado de la espuma se deja en reposo durante 24 horas a
temperatura ambiente (25oC).

En la etapa de mezclado se produce un

aumento de temperatura de 50 a 90oC debido a que la reaccin es


exotrmica. Este procedimiento se describe en la figura 11 en un diagrama
de bloques.

El molde utilizado es de cartn cartulina parafinado (de altura 3cm y de


ancho y de largo 4cm) y abierto en la parte superior, lo que permite la
expansin libre de la espuma. La reaccin se llev a cabo directamente en el
molde, debido a que las etapas de cremado, espumacin y gelacin o
polimerizacin ocurren simultneamente con el mezclado y a que se
utilizaron pequeas cantidades de reactivos, de lo contrario se perdera
mucho reactivo, y adems interferira en el proceso de formacin de la
espuma, por una transferencia de recipiente.

48

Figura 11. Diagrama del procedimiento utilizado en la sntesis de


espumas

2.2.6 Formulaciones de las espumas seleccionadas. De acuerdo con la


variacin de amina y silicona se realizaron 45 experimentos (anexo B) para
cada tipo de almidn, teniendo en cuenta las relaciones establecidas para
(almidn/poliol)/TDI reportadas en la tabla 10. De estos 45 experimentos se
seleccionaron 9 para el almidn (tabla 13) y el almidn modificado (tabla 14),
y 7 para el almidn modificado acetilado (tabla 15). Esta seleccin se hizo
teniendo en cuenta la apariencia, estructura y las formulaciones con mayor
porcentaje de poliol sustituido por cada uno de las clases de almidn.

49

Tabla 13. Formulaciones de las espumas de almidn (A)


Muestra
A4
A8
A13
A19
A23
A29
A34
A39
A43

Almidn
(%)
50
60
60
50
60
50
50
50
60

Poliol
(%)
50
40
40
50
40
50
50
50
40

Amina
(g)
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06

Silicona
(g)
0.02
0.02
0.02
0.04
0.04
0.04
0.06
0.06
0.06

TDI
(ml)
2
2
2
2
2
2
2
2
2

Tabla 14. Formulaciones de las espumas de almidn modificado (M)


Almidn
Muestra modificado
(%)
M49
50
M55
30
M58
60
M63
60
M69
50
M73
60
M80
30
M83
60
M88
60

Poliol
(%)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

50
70
40
40
50
40
70
40
40

0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06

0.02
0.02
0.02
0.04
0.04
0.04
0.06
0.06
0.06

2
2
2
2
2
2
2
2
2

50

Tabla 15.

Formulaciones de las espumas de almidn modificado

acetilado (Ac)
Almidn
modificado
Muestra
acetilado
(%)
Ac100
30
Ac104
50
Ac110
30
Ac115
30
Ac120
30
Ac130
30
Ac135
30

Poliol
(%)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

70
50
70
70
70
70
70

0.04
0.06
0.02
0.04
0.06
0.04
0.06

0.02
0.02
0.04
0.04
0.04
0.06
0.06

2
2
2
2
2
2
2

OJO: ES IMPORTANTE ACLARAR QUE LA MANIPULACIN DE LOS


REACTIVOS

UTILIZADOS

EN

LA

OBTENCIN

DEL

ALMIDN

MODIFICADO ACETILADO, EN LA DETERMINACIN DEL % DE


ACETILACIN

EN

LA

SNTESIS

DE

LAS

ESPUMAS

DE

POLIURETANO, SE DEBEN HACER CON MEDIDAS DE SEGURIDAD, ES


DECIR EN CABINA Y CON PROTECCIN

UTILIZANDO GAFAS,

MSCARA Y GUANTES, DADOS LOS PELIGROS POTENCIALES QUE


REPRESENTAN PARA LA SALUD EL TDI, EL ANHIDRIDO ACETICO, LA
PIRIDINA, LAS AMINAS, LA SILICONA, EL POLIOL, Y LOS ACIDOS
MINERALES UTILIZADOS.

51

3. EVALUACIN DE LAS PROPIEDADES FISICOQUMICAS Y


MECNICAS PARA LAS ESPUMAS DE POLIURETANO
SINTETIZADAS

3.1

DENSIDAD

La densidad que se calcul para las espumas sintetizadas (anexo C), se


realiz de acuerdo a lo establecido en la norma ASTM D 3574-86 para
espumas de poliuretano.

En forma general, se analiz el comportamiento de la densidad en las


diferentes formulaciones y para cada clase de almidn (A, M y Ac).

Se

observ que la densidad disminuye a medida que aumenta el porcentaje de


almidn y almidn modificado en las formulaciones, mientras que, para el
almidn modificado acetilado ocurre lo contrario. Se escogi una formulacin
de cada clase de almidn para ilustrar este comportamiento (Grficas 1, 2 y
3).
Densidad vs % Almidn
100
80
60
40
20
0
1

% Almidn

Densidad

Grfica 1. Comportamiento de la densidad con respecto al porcentaje


de almidn

52

De nsidad v s % Almidn modificado


80
70
60
50
40
30
20
10
0
1

% Almidn modificado

Densidad

Grfica 2. Comportamiento de la densidad con respecto al porcentaje


de almidn modificado
Densidad vs % Almidn modificado
acetilado

400
300
200
100
0
1

% Almidn modificado ace tilado

De nsidad

Grfica 3. Comportamiento de la densidad con respecto al porcentaje


de almidn modificado acetilado

Los datos utilizados para realizar las grfica 1, 2 y 3 se tomaron del anexo C.

53

En las grficas 1, 2 y 3 para almidn,

almidn modificado y almidn

modificado acetilado respectivamente, se ve representada la variacin de la


densidad respecto al porcentaje de almidn incorporado en la formulacin.
Para el caso de las grficas 1 y 2 el comportamiento de la densidad es
similar, en donde se observa la disminucin de la densidad al aumentar la
cantidad de almidn. Esto puede deberse a que en el proceso de sntesis de
la espuma, se produce mayor formacin de celdas debido a que hay un
mayor nmero de OH libres que reaccionan, por lo tanto, se tiene ms
cantidad de gas atrapado en stas, lo que provoca un aumento en el
volumen de la espuma y una disminucin en la densidad de la misma.

Aunque el comportamiento de la densidad con la variacin del porcentaje de


almidn, es el mismo para las espumas de almidn y las de almidn
modificado, se observa que la densidad es menor en las espumas de
almidn, disminucin que se debe al mayor contenido de grupos hidroxilo
que pueden reaccionar, en comparacin con los del almidn modificado; por
lo que el almidn al reaccionar con el TDI en presencia de los dems
ingredientes de la formulacin base (poliol, catalizador y surfactante),
muestra un proceso de espumacin y crecimiento ms pronunciado, lo que
lleva a un mayor aumento del volumen por que es atrapada una mayor
cantidad de gas.

Caso contrario sucede en la grfica 3, en donde se observa que la densidad


aumenta a medida que se aumenta la cantidad de almidn modificado
acetilado. Aqu el proceso de espumacin es bajo, porque este almidn al
estar acetilado, contiene menor nmero de OH libres para reaccionar, de
manera que el nmero de ramificaciones que se pueden establecer entre
cadenas se reduce y con l, la posibilidad de atrapar el gas que se produce
en la reaccin.

Por esta razn, genera una mayor compactacin de la

54

espuma y no es apreciable el aumento del volumen en la misma, por lo que


sta se hace ms densa.

Para la formulacin de las espumas es importante evaluar el efecto de la


amina y de la silicona, y stos se ven reflejados

en la densidad.

Para

describir estos efectos, se escogi la serie en porcentaje 30:70 de


almidn/poliol para cada clase de almidn utilizado (anexo D)

3.1.1 Efecto amina y silicona

3.1.1.1

Almidn y almidn modificado. En las grficas 4, 5, 6 y 7 se

observa como la cantidad de amina y silicona agregada, afecta la densidad


de las espumas de almidn y almidn modificado.

Grfica 4. Efecto de la cantidad de amina sobre la densidad de las


espumas de almidn

55

Grfica 5. Efecto de la cantidad silicona sobre la densidad de las


espumas de almidn

Grfica 6. Efecto de la cantidad de amina sobre la densidad de las


espumas de almidn modificado

56

Grfica 7. Efecto de la cantidad de silicona sobre la densidad de las


espumas de almidn modificado

La densidad de las espumas de almidn y almidn modificado presenta un


comportamiento inverso con respecto a la cantidad de amina y silicona
agregada, es decir, a medida que se aumenta la cantidad de amina y
silicona, la densidad de la espuma disminuye.

En el efecto amina, cuando sta no se encuentra en la formulacin (0 g de


amina), el proceso de espumacin o crecimiento de la espuma no se lleva a
cabo, debido a que la reaccin no se cataliza, produciendo una mezcla
compacta, lo que hace que el producto final sea ms denso y no tenga
caractersticas de espuma.

Adems, en el producto (M164) de almidn

modificado, se observa en la parte superior una superficie corrugada


caracterstica, que proporciona evidencia de una reaccin incipiente del poliol
con el TDI como se aprecia en la fotografa 2:

57

Fotografa 2. Efecto amina en las espumas de almidn y almidn


modificado (sin amina)

Al ir aumentado la cantidad de amina, en la formulacin de almidn y almidn


modificado, el proceso de espumacin ocurre, lo que lleva a una disminucin
en la densidad.

Esta disminucin es aproximadamente constante en el

intervalo comprendido entre 0.04 y 0.06 g de amina agregada (grfica 4 y 5).


En las espumas de almidn la variacin de la amina provoca cambios en la
estructura y la textura, cambios que van de una espuma rgida y spera (A5)
a una espuma suave y flexible (A10 y A15), ver fotografa 3:

Fotografa 3. Efecto amina en las espumas de almidn

58

Y en las espumas de almidn modificado, la variacin de la amina tambin


present cambios en la estructura, debido a que el proceso de espumacin
no fue uniforme, salvo la espuma (M70) con 0.04 g de amina, la cual
sobresale por tener una celda uniforme con respecto a las otras (M65 y M75),
como se muestra en la fotografa 4:

Fotografa 4. Efecto amina en las espumas de almidn modificado

El otro factor determinante de la densidad de las espumas es el efecto de la


silicona, y al igual que el efecto amina, sta produce una disminucin en la
densidad de las espumas, aunque lo hace por un mecanismo diferente, ya
que el proceso involucra el cambio de la tensin superficial en la mezcla de
reaccin, con lo que se ven modificadas las caractersticas fisicomecnicas
de la espuma obtenida.

El efecto silicona es similar para las espumas de almidn como para las
espumas de almidn modificado, el cual afecta las caractersticas
estructurales de las espumas (ver fotografa 5 y 6).

En las espumas de almidn (fotografa 5), a medida que se va aumentando la


cantidad de silicona va mejorando la estructura de la celda, es decir, la hace
ms pequea, cerrada y uniforme (A20), esto se explica por un cambio en la
tensin superficial que compatibiliza de manera mas apropiada la fase
gaseosa y la liquida de la formulacin polimrica que esta reaccionando; pero

59

llega a un punto en el cual, la adicin de ms silicona (A35) desmejora la


estructura de sta, debido a que el exceso de silicona adems de dejar la
espuma hmeda y pegajosa, hace que se formen celdas ms grandes en el
interior de la misma. Es decir, al cambiar la tensin superficial, la fuerza del
gas que se expande es mayor que la de los enlaces que forman la burbuja
que lo retiene, entonces, las burbujas se unen unas a otras, produciendo
burbujas ms grandes que crecen hasta romperse, lo que hace que la
espuma pierda su estabilidad como dispersin, de manera que su estructura
pierde sus caractersticas fisicomecnicas.

Fotografa 5. Efecto silicona en las espumas de almidn

En las espumas A20 y A35 se puede observar el anterior fenmeno y puede


verse ms ampliamente en las micrografas 1 y 2. En la micrografa 1 que
corresponde a la espuma A20, se pueden observar zonas donde la estructura
de la celda es pequea, cerrada y uniforme, y zonas donde la estructura de
la celda es grande y abierta; estos dos tipos de zonas que se presentan son

60

por el mezclado, debido a que ste es manual. Y en la micrografa 2 se


observa que no hay estructura por el exceso de silicona.

Micrografa (10x) 1. Espuma A20

Micrografa (10x) 2. Espuma A35

La variacin de la silicona en las espumas de almidn modificado, mejora


notablemente la estructura y uniformidad de la celda.

Comparando la

espuma obtenida sin silicona (M173), con la espuma de mayor cantidad de


silicona adicionada (M85), se observa una disminucin apreciable en la
densidad, as como tambin una similitud en la estructura, es decir, ambas
son rgidas. A diferencia de stas, las espumas con 0.02 y 0.04g de silicona
adicionada, poseen una estructura semirgida y una densidad que flucta en
un mismo rango (57 59 Kg/m3); como se puede observar en la grfica 7 y
en la fotografa 6.

61

Fotografa 6. Efecto silicona en las espumas de almidn modificado

3.1.1.2 Almidn modificado acetilado. El comportamiento que presenta la


densidad de las espumas de almidn modificado acetilado con respecto a la
variacin de las cantidades de amina y silicona adicionadas, es diferente al
de los otros almidones, como se aprecia en las grficas 8 y 9.

En la grfica 8 que representa el efecto amina, se destaca un punto en el


cual la densidad alcanza su valor ms bajo, para el cual se requiere 0.02g de
amina, tambin se muestra que por encima o por debajo de esta cantidad de
amina la

densidad de la espuma aumenta.

El hecho es que existe un

intervalo estrecho de valores en la cantidad de la amina, donde el proceso de


espumacin parece ser favorecido, obtenindose la mxima eficiencia en la
espumacin, por encima y por debajo de este valor es probable que ocurran
reacciones que compitan con aquellas del proceso de espumado y por lo
tanto a esas concentraciones de amina, las espumas no logran su mximo
desarrollo.

62

No obstante, para el efecto silicona (grfica 9), ocurre lo contrario; en ste se


observa que con 0.02g de silicona la densidad alcanza su valor ms alto, y
disminuye, si se aumenta o disminuye la cantidad de silicona de ese valor
(0.02g de silicona), este hecho resulta notable ya que evidencia la
importancia de la cantidad de tensoactivo en el proceso de espumacin, de
manera que se tiene un margen para el uso ptimo de esta sustancia, que
permite conseguir las caractersticas deseadas de la espuma, dado que el
empleo de cantidades por exceso o por defecto de la misma, por encima de
esa cantidad que produce espumas mas densas, no solo afecta la densidad
sino que tambin lo hace con otras propiedades del producto final como lo
demuestran los estudios realizados en este trabajo.

Grfica 8. Efecto de la amina sobre la densidad de las espumas de


almidn modificado acetilado

63

Grfica 9. Efecto de la silicona sobre la densidad de las espumas de


almidn modificado acetilado

Fotografa 7. Efecto amina en las espumas de almidn modificado


acetilado

64

En la fotografa 7, se muestra que a medida que se adiciona amina en la


formulacin, ocurre el proceso de espumacin, del cual se obtienen
productos con diferente estructura y textura, de acuerdo a la cantidad de
amina adicionada. En ausencia de amina, el proceso de espumacin no
ocurre debido a que no est catalizado, y el producto obtenido (Ac167) es una
mezcla compacta de mayor densidad.

Para los dems productos, Ac110,

Ac115 y Ac120, que si se espuman, la formacin de celdas no es uniforme, con


una textura spera y una estructura que vara desde de una espuma
semirgida (Ac110) con menor densidad hasta una espuma rgida (Ac120) con
una mayor densidad.

Fotografa 8. Efecto silicona en las espumas de almidn modificado


acetilado

En la fotografa 8 se puede apreciar como cambia el aspecto fsico de cada


una de las espumas en lo referente a la uniformidad de las celdas, adems
de su estructura.

65

El producto obtenido sin silicona, es una espuma rgida, que muestra una
baja densidad con respecto a la densidad de las dems espumas
relacionadas con este efecto. Cuando se empieza a variar la silicona, se
obtienen tambin espumas rgidas y con densidad menor, a excepcin de la
que contiene 0.02g de silicona, la cual es semirgida, ms densa y con celdas
uniformes.

3.2

VELOCIDAD DE PROPAGACIN DE LLAMA

Teniendo en cuenta la norma ASTM D 4808 88 se determin el


comportamiento de las espumas sintetizadas (anexo C) ante su exposicin a
llama directa (mechero Bunsen). Se utilizaron muestras de 0,5cm de ancho y
de altura y 3cm de largo, tomando el tiempo que tarda la muestra en quemar
3cm de longitud en posicin horizontal.

Con el anlisis de los resultados obtenidos, se observ que a medida que se


aumenta la cantidad de almidn en la formulacin, tambin aumenta la
velocidad con que la muestra se quema, fenmeno que ocurre para las
espumas de almidn y almidn modificado. Para las espumas de almidn
modificado acetilado, el fenmeno es inverso.

Estos dos tipos de

comportamiento se representan en las grficas 10, 11 y 12.

66

Grfica 10. Variacin de la velocidad de propagacin de llama con


respecto al porcentaje de almidn

Grfica 11. Variacin de la velocidad de propagacin de llama con


respecto al porcentaje de almidn modificado

67

Grfica 12. Variacin de la velocidad de propagacin de llama con


respecto a al porcentaje de almidn modificado acetilado

Para hacer el anlisis de la velocidad de propagacin de la llama, se tuvo en


cuenta la clase de almidn incorporada y los dems componentes de la
formulacin: poliol, TDI, amina y silicona.

Todos los componentes utilizados en la formulacin de la espuma, son


combustibles por separado, a excepcin de los almidones (A, M Ac) los
cuales no lo son, y, al incorporarse stos, se hacen combustibles y provocan
en la espuma formulada un aumento en la velocidad de propagacin de la
llama, comportamiento que se observa para las espumas de almidn, como
para las del almidn modificado, a diferencia de la disminucin que se
presenta en las espumas de almidn modificado acetilado.

Esto puede

deberse a dos razones: (1) a que hay mayor o menor superficie de contacto
con el oxgeno del aire (respectivamente) debido a su diferente grado de
espumacin, y (2) que el almidn(es) al asociarse con componentes
combustibles

incrementa

su

combustibilidad

manera

de

efecto

68

complementario, al cambiar la estructura espacial, y prestar una mayor


superficie para interactuar con el oxigeno del aire.
No obstante, al incorporar el almidn a las formulaciones de poliuretano para
sustituir de manera total o parcial el poliol, se cambian las caractersticas de
combustin de todas las sustancias de la formulacin, las cuales ahora estn
formando un nuevo sustrato. Se puede afirmar entonces que generalmente el
almidn hace espumas menos combustibles que aquellas obtenidas con el
poliol (comerciales), y por lo tanto la sustitucin total o parcial del mismo por
almidn, tiene una influencia marcada en la velocidad de combustin y en la
forma en que esta se produce, afectando a los productos finales generados
en la misma.

El aumento en la velocidad de propagacin de llama para las espumas de


almidn y almidn modificado, en comparacin con la del almidn modificado
acetilado, se debe a que en las dos primeras por su alto contenido de grupos
hidroxilo, el crecimiento de la espuma es mayor lo que genera mayor rea de
contacto de superficie con el oxgeno del aire y facilita el proceso oxidativo.

Para el caso de las espumas de almidn modificado acetilado, donde la


velocidad de propagacin es menor, su bajo contenido de hidroxilos genera
un menor crecimiento de la espuma espumas muertas, en formulaciones
que contienen ms del 60% de este almidn incorporado (fotografa 9),
ocasionando una disminucin del numero de celdas por unidad de volumen,
es decir, menor rea de contacto de superficie con el oxgeno de aire,
confiriendo as, una velocidad de propagacin de llama uniforme, menor, que
puede deberse a la generacin de productos combustibles de peso molecular
mas bajo que se queman alrededor de la espuma, luego de que sta es
atacada por el fuego.

69

Fotografa 9. Representacin de un bajo espumado y de una espuma


muerta

En resumen en el fenmeno de combustin de las espumas, las evidencias


experimentales muestran que, aquellas que tienen una mayor superficie se
queman de manera mas rpida, que el cambio del almidn industrial que es
termoestable, por almidones modificado y modificado acetilado, que son mas
cercanos a la termoplasticidad por su menor peso molecular, hace que las
formulaciones ardan con mas facilidad, aunque para el almidn acetilado con
menor superficie en sus espumas, la velocidad de combustin se reduzca por
la reduccin de su contacto con el oxigeno del aire.

Se hizo un anlisis comparativo de las espumas sintetizadas con una


espuma comercial (naranja), el oasis y el blanco (100% poliol), (ver anexo C).
De este anlisis result que, las espumas sintetizadas, en general, tienen
una velocidad de propagacin de llama similar a la de la espuma comercial y
una velocidad mayor con respecto al blanco.

Se diferencian en que la

espuma comercial y las del blanco al quemarse producen un goteo (gota a


gota), que es inflamable, contrario a la mayora de las espumas sintetizadas,
que se queman sin generar goteo y se carbonizan con poco humo.

El

70

comportamiento del oasis con respecto al de las espumas sintetizadas es


completamente diferente, debido a que ste se auto extingue.
Otro punto importante a mencionar es, que las espumas sintetizadas por
problemas de mezclado (fotografa 10) y de alta velocidad de reaccin, a
veces no son isotrpicas, y sus velocidades de combustin no son uniformes.
Al igual que otras de sus propiedades macroscpicas como la densidad, el
tamao de celda y, absorcin de agua, entre otras. Una forma de subsanar
este tipo de problemas para investigaciones futuras, es trabajar con
cantidades mayores y usar un mezclado mecnico, que hara que las
condiciones de preparacin fueran constantes para todas ellas, con lo que se
evitara la aleatoriedad en los resultados.

Fotografa 10. Ilustracin de una espuma mal agitada

3.3 ABSORCIN DE AGUA

A las espumas seleccionadas (anexo E) se les realiz absorcin de agua de


acuerdo con la norma ASTM D 2842 19,

la cual busca determinar la

cantidad de agua absorbida, en un tiempo estandarizado de 96 horas a


temperatura ambiente (250C). Los resultados de esta prueba se representan
en las grficas 13, 14 y 15.

71

Absorcin de agua

A4
A8

A13

3.5

A19

A23

2.5

Peso absorbido
de agua (g)

A29

A34

1.5

A39

A43

0.5

EN

0
A4

A8

A13 A19 A23 A29 A34 A39 A43

EN

Muestra

Grfica 13. Peso absorbido de agua por las espumas de almidn, la


espuma comercial (EN) y el oasis (O)

Absorcin de agua
M49
M55

M58

3.5

M63

M69

2.5
Pe so
absorbido de 2
agua (g)
1.5

M73
M80
M83

M88

0.5

EN
O

0
M49

M58

M69

M80

M88

M ue stra

Grfica 14. Peso absorbido de agua por las espumas de almidn


modificado, de la espuma comercial (EN) y el oasis (O)

72

Absorcion de agua
Ac100

Ac104

3.5

Ac110

3
Peso absorbido
de agua (g)

Ac115

2.5

Ac120

Ac130

1.5

Ac135

EN
O

0.5
0
Ac100

Ac110

Ac120

Ac135

Muestra

Grfica 15. Peso absorbido de agua de las espumas de almidn


modificado acetilado, de la espuma comercial (EN) y el oasis (O)

Analizando de forma general en las grficas 13, 14 y 15, el comportamiento


de las espumas de almidn, almidn modificado y almidn modificado
acetilado en agua, se puede observar que la cantidad de agua absorbida por
stas es menor que la cantidad de agua que absorbe la espuma comercial y
el oasis. Esto puede deberse, a que las celdas de las espumas sintetizadas
son cerradas, y no permiten que ocurra el fenmeno de capilaridad, por tal
razn, el agua que absorben no es relevante con respecto a la cantidad
absorbida por la espuma comercial y el oasis. Esto hace que las espumas
sintetizadas en el presente trabajo, presenten un potencial para ser utilizadas
como aislamientos trmicos y de otro tipo, dada su baja absorcin de agua lo
que las hara ms resistentes a los ambientes hmedos, aunque se
considera que deben mantenerse en ambientes secos para prolongar su
vida til, dado su potencial de biodegradabilidad.

73

3.4 RESILIENCIA

De acuerdo con la norma ASTM D2632-01 se determin el porcentaje de


rebote para las espumas seleccionadas (anexo F). Este mtodo abarca la
determinacin de resiliencia de impacto de slidos elsticos, para medir el
rebote vertical de un pndulo que cae sobre la muestra.

La lectura de

resiliencia corresponde a la altura a la cual rebota y se expresa como el


porcentaje de altura de rebote.

El porcentaje de rebote sirve como indicador de la elasticidad del material, y


a mayor altura de rebote el material presenta mayor resistencia al impacto
recobrando su estado natural.

Las grficas 16 y 17 que a continuacin se exponen, representan los


resultados obtenidos de las espumas de almidn, almidn modificado y
almidn modificado acetilado, y de la espuma comercial naranja (EN).

Re siliencia
A4

% Rebote

A8

18
16
14
12
10
8
6
4
2

A13
A19
A23
A29
A34
A39
A43

0
A4

A8 A13 A19 A23 A29 A34 A39 A43 EN

EN

Muestra

Grfica 16. % Rebote de las espumas de almidn seleccionadas y de la


comercial naranja

74

Resiliencia
M55

% Rebote

18
16
14
12
10
8
6
4
2

M73
Ac115
Ac120
Ac135
EN

0
M55

M73

Ac115

Ac120

Ac135

EN

Muestra

Grfica 17. % Rebote de las espumas de almidn modificado, almidn


modificado acetilado seleccionadas y de la espuma comercial naranja

En la grfica 16 se puede observar la similitud del porcentaje de rebote de la


mayora de las espumas de almidn con la espuma comercial naranja. De
acuerdo con los resultados, el porcentaje de rebote para las espumas de
almidn oscila entre 5% para las de menor densidad, y 17% para las de
mayor densidad; para estas ltimas se observa que se encuentran dentro del
mismo rango de densidad que la de la espuma comercial.

Al contrario de las espumas de almidn, la mayora de las espumas de


almidn modificado y almidn modificado acetilado, no reportaron porcentaje
de rebote, debido a que se consideran como espumas frgiles, dado que en
las pruebas de resiliencia hay un rompimiento de las celdas.

En la grfica 17 se muestran los porcentajes de rebote ms representativos


de las espumas de almidn modificado y las de almidn modificado acetilado,
adems del porcentaje de rebote de la espuma comercial. Al analizar estos
resultados se puede observar que los valores del porcentaje de rebote, no se

75

encuentran dentro de un mismo rango, tanto para las espumas de almidn


modificado como para las del almidn modificado acetilado, por lo que no se
pueden comparar con la comercial en iguales condiciones.

Hay que anotar que las formulaciones realizadas con los almidones, no
fueron preparadas en iguales condiciones que las espumas comerciales que
se utilizaron para la comparacin, por lo que resulta apresurado afirmar de
manera contundente que los productos obtenidos no tengan unas ventajas
tecnolgicas que podran descubrirse luego de estudios mas detallados en
condiciones mas controladas.

Para continuar con la caracterizacin de las espumas sintetizadas, se realiz


otra seleccin partiendo de las 25 formulaciones inicialmente escogidas (9
del almidn y del almidn modificado y 7 del almidn modificado acetilado,
todos los datos pertinentes se encuentran en los anexos), teniendo en cuenta
para ello, los resultados obtenidos en propiedades como:

densidad,

velocidad de propagacin de llama, absorcin de agua, y resiliencia, adems


de las caractersticas estructurales, por lo cual, se escogieron dos
formulaciones, las mas representativas para cada clase de almidn, cmo se
presenta en la tabla 16 y se muestra en la fotografa 11. Tambin se puede
observar la estructura de las celdas de las espumas de poliuretano de cada
clase de almidn (A, M,

Ac) en las micrografas 3, 4 y 5, las cuales

representan una celda similar entre ellas, es decir, en forma general se


aprecia una celda cerrada pequea y uniforme.

76

Fotografa 11. Espumas de poliuretanos finales

77

Micrografa (10x) 3. Espuma A43

Micrografa (10x) 4. Espuma M83

Micrografa (10x) 5. Espuma Ac135

78

Tabla 16.

Propiedades fisicoqumicas y mecnicas de las espumas

finales
Densidad

Velocidad de

Peso de agua

(Kg/m3)

llama (cm/s)

absorbido (g)

A29

32.17

0.298

1.19362

15

A43

29.53

0.306

0.63094

12

M55
M83
Ac100
Ac135

58.76
32.54
152.53
150.71

0.184
0.272
0.099
0.062

0.35659
0.37977
0.41564
0.48000

18
5

Muestra

% Rebote

Siguiendo con la caracterizacin, a las espumas de la seleccin final, se les


evalu el punto de descomposicin, la resistencia a reactivos y se les tom
especto infrarrojo para una espuma de poliuretano a base de almidn y para
una espuma de poliuretano a base de almidn modificado, como se describe
a continuacin.

3.5 PUNTO DE DESCOMPOSICIN

El punto de descomposicin se llev a cabo en el fusimetro Fisher Scientific,


tomando una pequea muestra y observando su comportamiento frente a un
barrido de temperatura (ver tabla 17).

Tabla 17. Punto de descomposicin de las espumas finales

Muestra
A29
A43
M55
M83
Ac100
Ac135

Punto de
descomposicin
(oC)
255 280
260 280
275 295
265 295
240 280
260 285

79

En la tabla se puede observar que los puntos de descomposicin de las


espumas finales, ocurre a temperaturas altas con intervalos amplios, pero en
general, estos puntos ocurren dentro de un intervalo de temperatura similar
entre ellas.

La similitud en puntos de fusin y rangos de la misma, permite pensar en


estructuras similares, todas con un fuerte carcter de termoestabilidad,
aunque son menores los puntos de descomposicin para los almidones
modificado y modificado acetilado lo que reafirma la validez del proceso de
transformacin utilizado sobre el almidn de yuca.

Tambin se observa que los rangos de fusin, luego de las transformaciones


se incrementan, lo que lleva a pensar en la generacin de diversos polmeros
derivados durante el proceso de transformacin, que generan mezclas con
puntos de descomposicin diferentes.

3.6 Resistencia a reactivos

La realizacin de esta prueba se bas en el mtodo propuesto en la norma


ASTM D 543 87, la cual consiste en conocer el efecto de la exposicin de
la espuma a un reactivo en un tiempo de 168 horas a temperatura ambiente,
25oC. Al cabo de las cuales, se saca del medio liquido, se pesa hmeda
para determinar el reactivo absorbido y se mide su volumen, luego se dejan
secar al ambiente y se evalan los cambios fsicos observables en las
mismas (el color, el volumen y la textura al tacto), adems de su peso y
volumen.

Este estudio se hizo utilizando seis reactivos: acetona, etanol al 95%, cido
sulfrico 4.71N, hidrxido de sodio 5N, keroseno y gasolina.

80

A continuacin se describen los cambios observados: como en las espumas


finales y para la espuma comercial naranja (anexo G).
Acetona

En general, las espumas en este reactivo no sufren un cambio apreciable en


lo referente a su estructura y textura, slo se presenta un cambio de color de
blanco a amarillo, dando la impresin de envejecimiento. Todas las espumas
expuestas a este reactivo aumentaron su volumen apreciablemente, lo cual
indica la absorcin del reactivo por parte de las espumas.
Etanol

En este reactivo, ninguna de las espumas fue afectada en su estructura y


aspecto fsico. Pero se observ un aumento notable en su volumen, es decir,
que absorben gran cantidad de este reactivo
cido sulfrico

Este reactivo gener cambios en la estructura de la espuma M83 hacindola


ms rgida; en la espuma A43 no se present una buena desorcin del
reactivo por parte de ella y las dems espumas no sufrieron cambio
apreciable.

Todas las espumas absorben el reactivo y aumentan su

volumen, a excepcin de la Ac100 la cual conserva su volumen inicial.


Hidrxido de sodio

La apariencia fsica y estructural de las espumas no se vio afectada por este


reactivo, mientras que el volumen si se afect para todas las espumas: A29,
A43, M83, Ac100 y Ac135 incrementaron su volumen; para M55 el volumen

81

permaneci constante, y para la espuma comercial el volumen disminuy,


cambi que puede indicar parte de la disolucin de la espuma en este
reactivo. En forma general todas absorben este reactivo.
Keroseno

En forma general, este reactivo slo cambi el color de las espumas a


amarillo. Todas las espumas absorben el reactivo, pero no todas aumentan
su volumen; Ac100 aument de volumen, A43 mantuvo constante el volumen y
en las dems espumas, el volumen disminuy.

Para stas ltimas, la

disminucin del volumen puede deberse a la disolucin parcial de la espuma


en este reactivo. La desorcin de este reactivo por parte de las espumas no
es buena, dada su baja volatilidad y la porosidad de la espuma.
Gasolina

Este reactivo afect el color de las espumas, cambindolo de blanco a


amarillo naranja. Todas absorben el reactivo y en general el volumen de
las espumas aument a excepcin de la espuma A83, donde permaneci
constante.

Al observar el comportamiento de las espumas frente a los diferentes


reactivos se puede afirmar de manera general, que estos no las afectan
sensiblemente; los reactivos polares como alcohol, acetona y agua (de las
soluciones bsica y cida) son absorbidos y retenidos, esto se puede explicar
por su asociacin mediante puentes de hidrgeno, que se formaran entre el
reactivo y los grupos uretano y/o los grupos hidroxilos y acetato presentes en
el almidn; de otra parte, los hidrocarburos parece que no ejercen una
influencia notable dado que la estructura polar de la espuma tiene un efecto
liofbico, que reduce las posibilidades de su interaccin con el reactivo; en

82

cuanto a las soluciones cidas y bsicas, el efecto producido no es


destacable lo que se explica por la fortaleza del enlace uretano y por la
estabilidad del almidn frente a los mismos a temperatura ambiente.

3.7 Anlisis de espectroscopa infrarroja

Las figuras 12 y 13 presentan las bandas caractersticas que evidencian la


formacin del enlace uretano que se forma en la polimerizacin.

La

frecuencia de estas bandas se reportan en la tabla 18.

Tabla 18. Bandas caractersticas del espectro infrarrojo de las espumas


de poliuretano a base de almidn y almidn modificado

Asignacin

Tipo

Frecuencia
(cm-1) (almidn)

NH
NH
C=O
CN

Tensin
Flexin
Tensin asimtrica
Tensin

3336.34
1594.81
1706.07
1217.13

Frecuencia (cm-1)
(almidn
modificado)
3348.57
1595.33
1706.68
1217.62

83

Figura 12. Espectro infrarrojo de una espuma de poliuretano a base de


almidn

Figura 13. Espectro infrarrojo de una espuma de poliuretano a base de


almidn modificado

84

4. APLICACIONES INDUSTRIALES

En este captulo se exponen las posibles aplicaciones industriales que se le


pueden asignar a cada uno de los productos obtenidos (almidn modificado,
almidn modificado acetilado y espumas de poliuretano a base de las tres
clases de almidones tratados) en el desarrollo de este trabajo.

En el presente estudio se pone de manifiesto que hay que reevaluar, el uso


de almidones y sus productos de modificacin en la elaboracin de
poliuretanos, ya que se demuestra que hay un gran potencial por explorar en
esta rea, siendo el producto de partida en nuestro medio, un recurso natural
renovable, fcil de conseguir y explotar con el consiguiente beneficio social,
econmico y medio ambiental.

Los reportes encontrados en literatura sobre almidones modificados,


almidones acetilados y poliuretanos obtenidos a partir de almidn de yuca,
son escasos y de stos ltimos hacen referencia a ellos como productos de
bajo valor comercial e industrial, lo que a nuestro parecer por los resultados
obtenidos es una afirmacin apresurada que precisa de ms estudio.

A continuacin se plantean una serie de usos donde se pueden implementar


estos productos (tablas 18 y 19).

85

Tabla 19. Posibles usos del almidn modificado y almidn modificado


acetilado
Clase de
almidn

Usos
-

Almidn
modificado

Almidn
modificado
acetilado

Adhesivos
Apresto para textiles
Aditivos para industria papelera
Aditivos en alimentos humano y animal (en
concentraos)
Excipientes en la industria farmacutica
Tintas y pinturas
Usos mdicos asociados en formulaciones
polimricas nuevas
En dietticos
Fabricacin
de
polmeros
biodegradables
hemisintticos
Adhesivos
Pinturas y esmaltes
Aprestos para la industria textil y papelera
Formulaciones polimricas biodegradables
Fabricacin de piezas moldeadas y extruibles de
uso comercial
Dielctricos
Aditivos en detergentes
En qumica farmacutica

86

Tabla 20. Posibles usos de los poliuretanos sintetizados

Poliuretanos
Rgidos

Espumados

Semirgidos

Flexibles
Slidos

Rgidos

Usos
Aislamiento elctrico, trmico y
acstico
Como relleno en paneles de
madera, metal y otros polmeros
Capas absorbentes
Rellenos
Aditivos en otras formulaciones
polimricas
En capas absorbentes (esponjas
desechables, tejidos rellenos y
textiles)
Moldeados en usos elctricos, en
pequeas piezas y juguetera
Rellenos
en
otros
productos
polimricos

87

5. CONCLUSIONES

Se concluye que todos los procesos fueron diseados pensando en usar


tecnologas sencillas, novedosas, al alcance de los PYMES (Pequeas
y medianas industrias), con condiciones suaves, reactivos comerciales
producidos en el pas y al alcance de las posibilidades tecnolgicas del
medio.

Se logr incorporar el almidn industrial de yuca y los productos de sus


modificaciones (productos naturales renovables) en las formulaciones
de poliuretano, reemplazando parcialmente a los polioles, que tienen su
origen en la industria petrolera, y son recursos no renovables.

Se estableci que las variables determinantes en la reaccin de


hidrlisis parcial cida del almidn fueron: tiempo de reaccin, 3 horas;
temperatura

de

reaccin,

100oC;

la

relacin

almidn/(cido

fosfrico/propilenglicol), 10:(2:8); obtenindose un rendimiento del 92%


aproximadamente.

Se determin que las variables fundamentales en la reaccin de


acetilacin del almidn modificado fueron: tiempo de reaccin, 9 horas;
temperatura

de

reaccin,

100

C;

la

relacin

almidn

modificado/anhdrido actico, 1:2.5; obtenindose un rendimiento del


85% aproximadamente, y un porcentaje de acetilacin 28,51%, con un
grado de sustitucin de 1.5.

El producto de esta reaccin present

propiedades de termoplasticidad.

88

Se concluye que en las espumas de almidn y almidn modificado al


aumentar el porcentaje de stos en la formulacin (hasta un 80%), la
densidad de la espuma disminuye.

Tambin se comprob que, al

aumentar la cantidad de amina y silicona en la formulacin, se


disminuye la densidad de las mismas.

Se determin que en las espumas de almidn modificado acetilado el


aumento del porcentaje de ste en la formulacin, provoca un aumento
en la densidad de sta. Y que para una cantidad de amina dada (0.02
g) se obtiene una espuma con la menor densidad, y para una cantidad
de silicona tambin de 0.02 g el efecto es contrario al ocurrido para la
amina, obtenindose la espuma con mayor densidad.

Se logr sustituir un 60% de poliol por almidn, en las espumas de


poliuretano a base almidn industrial. Donde se estableci que para
este porcentaje reemplazado, la mejor formulacin es la de la espuma
A43: relacin almidn/poliol, 60/40; silicona, 0.06 g; amina, 0.06 g; y TDI,
2ml.

Para las espumas de poliuretano a base de almidn modificado se logr


sustituir hasta un 60% el poliol por el almidn modificado. Siendo para
este porcentaje reemplazado la mejor formulacin la de la espuma M83:
relacin almidn modificado/poliol, 60/40; silicona 0.06 g; amina, 0.04 g;
y TDI 2ml.

En las espumas de almidn modificado acetilado el mayor porcentaje


sustituido que se logr fue del 30%. En el que la mejor formulacin para
este porcentaje es de la espuma Ac135: relacin almidn modificado
acetilado/poliol, 30/70; silicona, 0.06 g; amina, 0.06 g; TDI 2ml.

89

Se concluy que para las espumas de almidn, el porcentaje de rebote


aumenta, a medida que aumenta la densidad.

Las espumas de

poliuretano sintetizadas a base de almidn, sobresalieron por ser


flexibles y por presentar mayor resistencia al impacto, vindose reflejado
en sus porcentajes de rebote; caractersticas que les permite ser
comparadas por las algunas comerciales (entre stas, la espuma
naranja a base de poliuretano).

De acuerdo a la baja absorcin de agua de las espumas de poliuretano


sintetizadas, se concluye que pueden ser aptas para aislamientos
trmicos, acsticos y elctricos, utilizndose en recintos cerrados,
debido a su baja absorcin de humedad. Sumado a esto, sus altos
puntos de descomposicin y el hecho de que los almidones utilizados
para reemplazar polioles en las formulaciones, son menos voltiles,
hace que no se liberen sustancias txicas al elevarse la temperatura.
Adems, a diferencia de las espumas en las que slo se usa poliol, la
mayora de las que tienen almidn(es) en su formulacin, se queman sin
producir residuos lquidos con lo que la propagacin de la llama es ms
difcil, sale menos humo y la combustin no es tan vigorosa, lo que hace
ms seguro su uso.

Se concluy en el desarrollo del trabajo, que ninguna de las espumas


sintetizadas presentan algn olor caracterstico, es decir, son inodoras.
Lo que indica que ninguno de los componentes utilizados quedan en
exceso, claro esta que esto puede verificarse de una manera ms
contundente luego de un anlisis trmico diferencial.

Desde el punto de vista de las formulaciones experimentadas en este


trabajo, resultan ms prometedoras desde el punto de vista tecnolgico,
las espumas obtenidas con el almidn modificado antes de ser

90

acetilado, no obstante se deben realizar ms estudios, para buscar un


mejor uso para este ultimo.

91

6. RECOMENDACIONES
Explorar otros mtodos para modificar el almidn, con el fin de elevar
su potencialidad como fuente sustitutiva de polioles comerciales.
Se recomienda el estudio de las propiedades elctricas, trmicas y
acsticas de las espumas sintetizadas, ya que gracias a las
caractersticas porosas y semirgidas que poseen stas, es posible
encontrar otros nichos de aplicacin como aislante acstico, elctrico y
trmico.
Se recomienda evaluar todas las propiedades de resistencia de
materiales

(resistencia

al

impacto,

dureza,

resistencia

la

compresin,) para las espumas de poliuretano sintetizadas.


Es necesario tecnificar el proceso de formacin de espumas, para
evitar los problemas de mezclado, que afectan las propiedades como
la densidad, el tamao de celda y, absorcin de agua, entre otros.
Se recomienda para un posterior estudio, evaluar la biodegradabilidad
de las espumas de poliuretano a base de almidn(es) sintetizadas en
este trabajo, para aprovechar la caracterstica que posee el almidn
de ser biodegradable, y fijar su vida til.
Se recomienda probar otros tipos de steres de almidn que puedan
prepararse a partir de cidos obtenidos de fuentes naturales.

92

Para posteriores investigaciones se recomienda reemplazar polioles


por almidones, en otras formulaciones de poliuretanos (utilizando otros
tipos de polioles, catalizadores y diisocianatos)
Es

necesario

encontrar

solventes

para

dispersar/solubilizar

compuestos de almidn que se van a usar en la produccin de


poliuretanos, para mejorar la afinidad del almidn con el resto de los
componentes utilizados en la formulacin.
Se recomienda para los poliuretanos obtenidos con almidn
modificado acetilado, incorporar cargas en la formulacin para mejorar
las propiedades de ste, y as ampliar su campo de aplicacin.
Usar el mtodo propuesto en el anexo H para el tratamiento de las
aguas de lavado provenientes de la purificacin del almidn
modificado y almidn modificado acetilado, con el fin de recuperar
reactivos y hacer viable el proceso desde el punto de vista ambiental.
Se recomienda realizar un estudio de la funcionalidad del almidn,
para clasificar que tipo de poliuretanos se pueden obtener de ste, es
decir, rgidos, semirgidos flexibles.
Se requiere determinar el contenido de grupos OH del almidn y sus
derivados para encontrar la mejor relacin del (poliol/almidn(es))/TDI,
en formulaciones con potencial a nivel tecnolgico.
Se recomienda evaluar el comportamiento del almidn modificado
acetilado como termoplstico, y como reactivo en polimerizaciones
tipo polister.

93

BIBLIOGRAFA

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Contribucin al estudio de las caractersticas

fisicoqumicas del almidn de yuca dulce y agrio contenido en la


variedad chirosa en Santander. Proyecto de post grado Universidad
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2ed. New York: Academic Press, 1984. 153, 332-336 p.

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Starch: chemistry and

technology. Vol II. New York : Academic Press, 1967. 164, 168 y 639
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11. WHISTLER, Roy and PASCHALL, Eugene.

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technology. Vol I. New York: Academic Press, 1967. 343, y 393 394
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13. MENESES, Carolina y MUVDI, Carlos. Desarrollo a escala laboratorio


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su uso como aislante trmico y atenuador de impacto. Proyecto de
grado Universidad Industrial de Santander.

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Qumica, Bucaramanga 2002.

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15. SAUNDERS, J and FRISCH, K.

Polyurethanes.

Chemistry and

Technology. Vol XVI. Part I. United States: John Wiley and Sons,
1964. 235-240 p.

16. WHISTLER, Roy; SMITH, Robert and BEMILLER, James. Methods in


carbohydrate chemistry. Vol IV.

New York: Academic Press, 1964.

249, 288 p.

17. CALDERON, J y AVENDAO, R.

Espectroscopa Infrarroja. Espaa:

Alambra, 134, 173 y 175 p.

96

ANEXOS

ANEXO A

COMPARACIN DE LAS PROPIEDADES FISICOQUMIAS PARA LAS TRES CLASES DE ALMIDN TRATADOS

A1. Comparacin de las propiedades fisicoqumicas para las tres clases de almidn

Determinacin

Almidn de yuca

Almidn
modificado

Almidn modificado
acetilado

Contenido de humedad (%)

12.8

10.7

0.96

Contenido de acidez

0.0011

0.0045

0.0032

Viscosidad (cP)

5418

118.1

1.345

1.351

Punto de descomposicin( C)

283 290

242 247

245 260

Densidad (g/ml)

1.5671

1.5497

1.0152

Acetilacin (%)

0.89

8.2

20.4

Grado de sustitucin

0.034

0.34

0.96

ndice de refraccin
o

98

A2. Comparacin de solubilidades para las tres clases de almidn.

Solvente
1 Propanol
2 Propanol
Alcohol
benclico
Alcohol
tercbutlico
cido frmico
cido actico
Acetato de
etilo
Acetato de
metilo
Acetona
Benceno
Tolueno
Xileno
Tetracloruro
de carbono
Parafina
Formaldehdo
Fenol

Almidn industrial
Ligeramente
No
Soluble
soluble
soluble
x
x

Almidn modificado
Ligeramente
No
Soluble
soluble
soluble
x
x

Almidn modifica acetilado


Ligeramente
No
Soluble
soluble
soluble
x
x

x
x

x
x
x

x
x

x
x
x
x

x
x
x
x

x
x

x
x
x
x
x

x
x

La solubilidad se realiz tomando 10mg de almidn por 1ml de solvente a 25oC

99

ANEXO B

FORMULACIN Y OBSERVACIN DE LAS ESPUMAS

B1. Formulaciones de poliuretano con 100% almidn industrial

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI (ml)

A1

0.02

0.02

A6

0.04

0.02

A11

0.06

0.02

A16

0.02

0.04

A21

0.04

0.04

A26

0.06

0.04

A31

0.02

0.06

A36

0.04

0.06

A41

0.06

0.06

Observaciones
Masa dura, se
desvorona al tacto,
espuma muerta
Masa dura, se
desvorona al tacto,
espuma muerta
Flexible, celda
pequea uniforme, sin
estructura
Flexible, celda
mediana, poco
uniforme, sin
estructura
Flexible, celda
pequea uniforme, sin
estructura
Flexible, celda
pequea, poco
uniforme, frgil
Celda mediana, poco
uniforme, sin
estructura
Flexible, celda
pequea uniforme, sin
estructura
Flexible, celda
mediana, poco
uniforme, frgil

100

B2. Formulaciones de poliuretano con 80% de almidn industrial

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

A2

1.6

0.4

0.02

0.02

A7

1.6

0.4

0.04

0.02

A12

1.6

0.4

0.06

0.02

A17

1.6

0.4

0.02

0.04

A22

1.6

0.4

0.04

0.04

A27

1.6

0.4

0.06

0.04

A32

1.6

0.4

0.02

0.06

A37

1.6

0.4

0.04

0.06

A42

1.6

0.4

0.06

0.06

Observaciones
Rgida, celda grosera, se
desmorona al tacto
Flexible, celda mediana
uniforme, frgil
Flexible, celda pequea
uniforme, frgil, sin
estructura
Flexible, celda mediana,
poco uniforme, frgil, sin
estructura
Flexible, celda mediana
uniforme
Flexible, celda pequea
uniforme, se desmorona
al tacto
Flexible, celda pequea
uniforme, se desmorona
al tacto
Flexible, celda mediana,
poco uniforme, frgil
Flexible. Celda mediana
pequea

B3. Formulaciones de poliuretano con 60% de almidn industrial

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

A3

1.2

0.8

0.02

0.02

A8

1.2

0.8

0.04

0.02

A13

1.2

0.8

0.06

0.02

A18

1.2

0.8

0.02

0.04

A23

1.2

0.8

0.04

0.04

A28

1.2

0.8

0.06

0.04

A33

1.2

0.8

0.02

0.06

A38

1.2

0.8

0.04

0.06

A43

1.2

0.8

0.06

0.06

Observaciones
Flexible, celda mediana,
poco uniforme
Flexible, celda pequea
uniforme
Flexible, celda mediana
uniforme
Flexible, celda mediana
uniforme
Flexible, celda
pequea, poco
uniforme
Flexible, celda mediana,
poco uniforme
Flexible, celda mediana,
poco uniforme, frgil
Flexible, celda pequea
uniforme
Flexible, celda pequea
uniforme

101

B4. Formulaciones de poliuretano con 50% de almidn industrial

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

A4

1.0

1.0

0.02

0.02

A9

1.0

1.0

0.04

0.02

A14

1.0

1.0

0.06

0.02

A19

1.0

1.0

0.02

0.04

A24

1.0

1.0

0.04

0.04

A29

1.0

1.0

0.06

0.04

A34

1.0

1.0

0.02

0.06

A39

1.0

1.0

0.04

0.06

A44

1.0

1.0

0.06

0.06

Observaciones
Flexible, celda mediana,
poco uniforme
Flexible, celda mediana,
poco uniforme
Flexible, celda mediana,
poco uniforme
Flexible, celda mediana
uniforme
Flexible, celda pequea
uniforme
Flexible, celda mediana,
poco uniforme
Flexible, celda mediana
uniforme
Flexible, celda mediana
uniforme
Flexible celda pequea
uniforme

B5. Formulaciones de poliuretano con 30% de almidn industrial


Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

A5

0.6

1.4

0.02

0.02

A10

0.6

1.4

0.04

0.02

A15

0.6

1.4

0.06

0.02

A20

0.6

1.4

0.02

0.04

A25

0.6

1.4

0.04

0.04

A30

0.6

1.4

0.06

0.04

A35

0.6

1.4

0.02

0.06

A40

0.6

1.4

0.04

0.06

A45

0.6

1.4

0.06

0.06

Observaciones
Rgida, celda mediana
uniforme,
Flexible, celda grande,
poco uniforme
Rgida, celda mediana,
poco uniforme,
Rgida, celda mediana
uniforme
Flexible, celda mediana,
poco uniforme
Flexible, celda mediana,
poco uniforme
Semirgida, celda
mediana, poco uniforme,
frgil
Rgida, celda grande
uniforme
Flexible, celda mediana,
poco uniforme

102

B6. Formulaciones de poliuretano con 100% de almidn modificado

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

M46

0.02

0.02

M51

0.04

0.02

M56

0.06

0.02

M61

0.02

0.04

M66

0.04

0.04

M71

0.06

0.04

M76

0.02

0.06

M81

0.04

0.06

M86

0.06

0.06

Observaciones
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Masa dura, espumado
bajo, se desmorona al
tacto
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Semirgida, celda
mediana, poco uniforme,
sin estructura
Masa dura, se desvorona
al tacto, espuma muerta
Semirgida, celda
pequea uniforme, sin
estructura
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta

103

B7. Formulaciones de poliuretano con 80% de almidn modificado

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

M47

1.6

0.4

0.02

0.02

M52

1.6

0.4

0.04

0.02

M57

1.6

0.4

0.06

0.02

M62

1.6

0.4

0.02

0.04

M67

1.6

0.4

0.04

0.04

M72

1.6

0.4

0.06

0.04

M77

1.6

0.4

0.02

0.06

M82

1.6

0.4

0.04

0.06

M87

1.6

0.4

0.06

0.06

Observaciones
Masa dura, espumado bajo,
se desvorona al tacto
Semirgida, celda mediana,
poco uniforme, frgil
Semirgida, celda mediana,
poco uniforme, frgil
Semirgida, celda mediana,
poco uniforme, frgil
Semirgida, celda mediana,
poco uniforme, frgil
Semirgida, celda
pequea, poco uniforme,
frgil
Semirgida, celda pequea
uniforme, frgil
Rgida, celda grande
uniforme
Rgida, celda pequea
uniforme, frgil

B8. Formulaciones de poliuretano con 60% de almidn modificado

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

M48

1.2

0.8

0.02

0.02

M53

1.2

0.8

0.04

0.02

M58

1.2

0.8

0.06

0.02

M63

1.2

0.8

0.02

0.04

M68

1.2

0.8

0.04

0.04

M73

1.2

0.8

0.06

0.04

M78

1.2

0.8

0.02

0.06

M83

1.2

0.8

0.04

0.06

M88

1.2

0.8

0.06

0.06

Observaciones
Rgida, celda pequea
uniforme
Semirgida, celda
grande, poco uniforme
Rgida, celda
mediana, poco
uniforme
Semirgida, celda
mediana uniforme
Semirgida, celda
pequea, poco
uniforme
Flexible, celda
mediana, poco
uniforme
Rgida, celda grande
uniforme
Semirgida, celda
pequea uniforme
Flexible, celda
pequea uniforme

104

B9. Formulaciones de poliuretano con 50% de almidn modificado

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

M49

1.0

1.0

0.02

0.02

M54

1.0

1.0

0.04

0.02

M59

1.0

1.0

0.06

0.02

M64

1.0

1.0

0.02

0.04

M69

1.0

1.0

0.04

0.04

M74

1.0

1.0

0.06

0.04

M79

1.0

1.0

0.02

0.06

M84

1.0

1.0

0.04

0.06

M89

1.0

1.0

0.06

0.06

Observaciones
Semirgida, celda
mediana uniforme
Rgida, celda pequea,
poco uniforme
Semirgida, celda
grosera, frgil
Rgida, celda pequea,
poco uniforme
Semirgida, celda
mediana uniforme
Semirgida, celda
mediana, poco
uniforme
Semirgida, celda
pequea uniforme,
frgil
Flexible, celda
mediana, poco
uniforme
Flexible, celda grosera,
frgil

B10. Formulaciones de poliuretano con 30% de almidn modificado

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

M50

0.6

1.4

0.02

0.02

M55

0.6

1.4

0.04

0.02

M60
M65

0.6
0.6

1.4
1.4

0.06
0.02

0.02
0.04

2
2

M70

0.6

1.4

0.04

0.04

M75

0.6

1.4

0.06

0.04

M80

0.6

1.4

0.02

0.06

M85

0.6

1.4

0.04

0.06

M90

0.6

1.4

0.06

0.06

Observaciones
Rgida, celda mediana,
poco uniforme
Flexible, celda
pequea uniforme,
estructura compacta
Rgida, celda grosera
Rgida, celda grosera
Rgida, celda mediana,
poco uniforme
Rgida, celda grosera
Rgida, celda grande
uniforme
Rgida, celda pequea,
poco uniforme
Rgida, celda mediana,
poco uniforme

105

B11. Formulaciones de poliuretano con 100% de almidn modificado acetilado

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

Ac91

0.02

0.02

Ac96

0.04

0.02

Ac101
Ac106
Ac111
Ac116
Ac121
Ac126
Ac131

2
2
2
2
2
2
2

0
0
0
0
0
0
0

0.06
0.02
0.04
0.06
0.02
0.04
0.06

0.02
0.04
0.04
0.04
0.06
0.06
0.06

2
2
2
2
2
2
2

Observaciones
Masa dura, espuma
muerta
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta
Espuma muerta

B12. Formulaciones de poliuretano con 80% de almidn modificado acetilado

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

Ac92

1.6

0.4

0.02

0.02

Ac97

1.6

0.4

0.04

0.02

Ac102

1.6

0.4

0.06

0.02

Ac107

1.6

0.4

0.02

0.04

Ac112

1.6

0.4

0.04

0.04

Ac117

1.6

0.4

0.06

0.04

Ac122

1.6

0.4

0.02

0.06

Ac127

1.6

0.4

0.04

0.06

Ac132

1.6

0.4

0.06

0.06

Observaciones
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, masa dura,
espuma muerta
Rgida, bajo espumado

106

B13. Formulaciones de poliuretano con 60% de almidn modificado acetilado

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

Ac93

1.2

0.8

0.02

0.02

Ac98

1.2

0.8

0.04

0.02

Ac103

1.2

0.8

0.06

0.02

Ac108

1.2

0.8

0.02

0.04

Ac113

1.2

0.8

0.04

0.04

Ac118

1.2

0.8

0.06

0.04

Ac123

1.2

0.8

0.02

0.06

Ac128

1.2

0.8

0.04

0.06

Ac133

1.2

0.8

0.06

0.06

Observaciones
Masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa
compacta, se
desvorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa
compacta, frgil
Semirgida, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa
compacta, se
desvorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, espumado bajo,
frgil
Rgida, masa
compacta, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Semirgida, masa dura,
se desvorona al tacto,
frgil, espuma muerta
Rgida, masa
compacta, bajo
espumado

107

B14. Formulaciones de poliuretano con 50% de almidn modificado acetilado

Muestra

Almid
n (g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

Ac94

1.0

1.0

0.02

0.02

Ac99

1.0

1.0

0.04

0.02

Ac104

1.0

1.0

0.06

0.02

Ac109

1.0

1.0

0.02

0.04

Ac114

1.0

1.0

0.04

0.04

Ac119

1.0

1.0

0.06

0.04

Ac124

1.0

1.0

0.02

0.06

Ac129

1.0

1.0

0.04

0.06

Ac134

1.0

1.0

0.06

0.06

Observaciones
Rgida, masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa dura, se
desmorona al tacto,
espuma muerta
Rgida, masa
compacta, espumado
bajo, frgil
Semirgida, masa
compacta se desmorona
al tacto, frgil, espuma
muerta
Rgida, masa compacta,
bajo espumado, frgil
Rgida, masa compacta,
bajo espumado, frgil
Masa semirgida, se
desmorona al tacto,
frgil, espuma muerta
Rgida, masa compacta,
bajo espumado, frgil
Rgida, estructura
compacta, celda
mediana uniforme

108

B15. Formulaciones de poliuretano con 30% de almidn modificado acetilado

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

Ac95

0.6

1.4

0.02

0.02

Ac100

0.6

1.4

0.04

0.02

Ac105

0.6

1.4

0.06

0.02

Ac110

0.6

1.4

0.02

0.04

A115

0.6

1.4

0.04

0.04

Ac120

0.6

1.4

0.06

0.04

Ac125

0.6

1.4

0.02

0.06

Ac130

0.6

1.4

0.04

0.06

Ac135

0.6

1.4

0.06

0.06

Observaciones
Semirgida, espuma
muerta
Semirgida, celda
mediana uniforme
Rgida, celda grosera,
frgil
Semirgida, celda
grande uniforme
Rgida, celda
mediana, poco
uniforme, frgil
Rgida, celda
mediana, poco
uniforme
Semirgida, celda
grande, poco uniforme,
frgil
Rgida, celda
mediana, poco
uniforme
Rgida, celda grande,
poco uniforme

B16. Formulaciones de poliuretano con 100% poliol (blanco)

Muestra

Almidn
(g)

Poliol
(g)

Amina
(g)

Silicona
(g)

TDI
(ml)

P136

0.0

2.0

0.02

0.02

P137

0.0

2.0

0.04

0.02

P138

0.0

2.0

0.06

0.02

P139

0.0

2.0

0.02

0.04

P140

0.0

2.0

0.04

0.04

P141

0.0

2.0

0.06

0.04

P142

0.0

2.0

0.02

0.06

P143

0.0

2.0

0.04

0.06

P144

0.0

2.0

0.06

0.06

Observaciones
Semirgida, celda
mediana uniforme
Rgida, celda pequea
uniforme
Semirgida, celda
grande uniforme
Semirgida, celda
grande uniforme
Semirgida, celda
pequea uniforme
Flexible, celda
pequea uniforme
Semirgida, celda
grande uniforme
Semirgida, celda
grande, poco uniforme
Rgida, celda mediana
uniforme

109

ANEXO C

DENSIDAD Y VELOCIDAD DE LLAMA PARA LAS ESPUMAS SINTETIZADAS

C1. Densidad y velocidad de propagacin de llama para espumas de poliuretano con


almidn
Muestra

Densidad
(Kg/m3)

Velocidad de
llama (cm/s)

A3

27.38

0.483

A4

30.85

0.221

A5

39.12

0.191

A7

21.53

0.300

A8

32.75

0.180

A9

29.91

0.155

A10

39.24

0.300

A13

22.37

0.595

A14

27.66

0.340

A15

38.95

0.253

A18

25.36

0.371

A19

32.20

0.218

A20

36.54

0.383

A22

18.43

0.245

A23

28.62

0.235

A24

31.72

0.241

A25

27.57

0.425

A26

19.92

0.316

A27

22.91

0.518

Observaciones de la llama
Llama amarilla mediana, produce
mucho humo, holln, no gotea
Llama amarilla pequea , produce
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, gotea,
produce humo
Llama amarilla pequea, produce
poco humo y holln, no gotea
Llama amarilla pequea, produce
humo, gotea
Llama amarilla pequea, produce
poco humo y holln, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
poco humo y holln, no gotea
Llama amarilla grande, produce humo
y holln, gotea
Llama amarilla mediana, produce
mucho humo, gotea
Llama amarilla mediana, chisporrotea,
produce humo, gotea
Llama amarilla grande, produce
mucho humo y holln, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo y holln, gotea
Llama amarilla mediana, chisporrotea,
produce humo y holln, gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo y holln, no gotea
Llama amarilla grande, chisporrotea,
gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo y holln, gotea
Llama amarilla mediana, produce
poco humo y holln, no gotea
Llama amarilla grande, produce
mucho holln y humo, no gotea

110

Muestra

Densidad
(Kg/m3)

Velocidad de
llama (cm/s)

A28

28.60

0.342

A29

32.17

0.298

A30

35.08

0.150

A32

25.73

0.341

A33

28.41

0.323

A34

31.22

0.308

A35

36.08

0.222

A37

18.07

0.303

A38

25.72

0.381

A39

35.38

0.279

A40

45.22

0.207

A42

27.30

0.245

A43

29.53

0.306

A44

30.51

0.296

A45

25.34

0.276

Observaciones de la llama
Llama amarilla mediana, produce
poco humo y holln, gotea
Llama amarilla, pequea, produce
poco humo, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
poco humo, no gotea
Llama amarilla grande, produce humo
y holln, gotea
Llama amarilla grande, produce poco
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo, gotea
Llama amarilla pequea, produce
humo y holln, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
poco humo, gotea
Llama amarilla mediana, produce
poco humo y holln, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo, gotea
Llama amarilla pequea, produce
poco humo y holln, no gotea
Llama azul pequea, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo y holln, gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo y holln, gotea

C2. Densidad y velocidad de propagacin de llama para espumas de poliuretano con


almidn modificado

Muestra

Densidad
(Kg/m3)

Velocidad de
llama (cm/s)

M48

34.52

0.295

M49

49.24

0.139

M50

52.15

0.065

M52
M53

39.55
46.93

Se extingue
0.172

M54

43.76

0.198

M55

58.76

0.184

Observaciones de la llama
Llama amarilla mediana, produce poco
humo y holln, gotea
Llama amarilla mediana, produce poco
humo y holln, gotea
Llama amarilla mediana, produce poco
humo y holln, no gotea
Llama amarilla pequea, no gotea
Lama amarilla grande, produce humo y
holln, no gotea
Llama amarilla grande. Chisporrotea,
produce mucho humo y holln, gotea

111

M57
M58

Densidad
(Kg/m3)
50.49
42.08

Velocidad de
llama (cm/s)
0.135
0.233

M59

40. 38

0.105

M60

61.67

0.122

M63

37.19

0.222

M64

37.95

0.136

M65
M68

64.39
35.71

0.097
0.149

M69

40.25

0.191

M70

57.13

0.156

M72

34.66

0.273

M73
M74

41.41
37.39

0.349
0.155

M75

55.75

0.131

M78
M79

37.01
31.95

0.176
0.371

M80

43.51

0.118

M82
M83
M84
M85

42.50
32.54
36.32
44.02

0.100
0.272
0.357
0.142

M87

22.87

0.538

M88

28.78

0.270

M89

31.84

0.251

M90

35.39

0.216

Muestra

Observaciones de la llama
Llama amarilla mediana, no gotea
Llama amarilla mediana, no gotea
Llama amarilla grande, produce mucho
humo, no gotea
Llama amarilla grande, produce mucho
humo y holln, gotea
Llama amarilla mediana, no gotea
Llama amarilla mediana, produce poco
humo, no gotea
Llama amarilla grande, gotea
Llama amarilla mediana, no gotea
Llama amarilla mediana, produce poco
humo y holln, no gotea
Llama amarilla mediana, produce humo y
holln, gotea
Llama amarilla mediana, produce poco
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, gotea
Llama amarilla mediana, no gotea
Llama amarilla grande, chisporrotea,
produce mucho humo y holln, gotea
Llama amarilla mediana, no gotea
Llama amarilla mediana, no gotea
Llama amarilla mediana, produce poco
humo y holln, no gotea
Llama amarilla pequea, no gotea
Llama amarilla grande, no gotea
Llama amarilla grande, no gotea
Llama amarilla pequea, no gotea
Llama amarilla grande, produce poco
humo y holln, no gotea
Llama amarilla grande, produce
mucho humo y holln, no gotea
Llama amarilla, produce mucho humo
y holln, gotea
Llama amarilla grande, chisporrotea,
produce humo y holln, gotea

112

C3. Densidad y velocidad de propagacin de llama para espumas de poliuretano con


almidn modificado acetilado

Muestra

Densidad
(Kg/m3)

Velocidad de
llama (cm/s)

Ac95

130.35

0.209

Ac100

152.53

0.099

Ac103

331.67

0.097

Ac104

140.26

0.081

Ac105

74.30

0.079

Ac110

82.72

0.086

Ac114

212.56

0.093

Ac115

140.65

0.089

Ac118

212.53

0.040

Ac119

205.28

0.043

Ac120

162.07

0.085

Ac125

114.25

0.075

Ac129

225.00

0.081

Ac130

128.03

0.073

Ac132

181.01

0.076

Ac134

190.38

0.068

Ac135

150.71

0.062

Observaciones de la llama
Llama amarilla grande, produce poco
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, produce poco
humo, no gotea
Llama amarilla mediana, produce humo,
gotea
Llama amarilla grande, produce mucho
humo, no gotea
Llama amarilla pequea, produce poco
humo, no gotea
Llama amarilla grande, produce humo y
holln, gotea
Llama amarilla grande, produce mucho
humo y holln, gotea
Llama amarilla pequea, no gotea, trata
de auto extinguirse
Llama amarilla grande produce mucho
humo y holln, no gotea
Llama amarilla grande, produce humo
y holln, no gotea
Llama amarilla mediana, produce
humo, no gotea
Llama amarilla grande, produce mucho
humo y holln, no gotea
Llama amarilla pequea, produce humo,
no gotea
Llama amarilla grande, produce mucho
humo y holln, gotea
Llama amarilla pequea, produce humo,
no gotea
Llama amarilla mediana, produce humo y
holln, no gotea
Llama amarilla grande, produce mucho
humo holln, no gotea

C4. Densidad y velocidad de llama para la espuma comercial y el oasis

Muestra

Densidad
(Kg/m3)

Velocidad de
llama (cm/s)

Espuma
30.00
naranja
Oasis
18.43
(*)Espumas de tipo comercial

0.210
Se extingue

Observaciones de la llama
Llama amarilla pequea, produce poco
humo y holln, gota a gota
-

113

C5. Densidad y velocidad de propagacin de llama para espumas de poliuretano con


100% de poliol (blanco)

Muest
ra

Densidad
(Kg/m3)

Velocidad de
llama (cm/s)

P136

58.800

0.097

P137

107.72

0.125

P138

80.900

0.146

P139

98.560

0.263

P140

107.76

0.145

P141

92.310

0.134

P142

85.160

0.117

P143

113.72

0.132

P144

109.88

0.137

Observaciones de la llama
Llama amarilla mediana, produce
humo, gota a gota
Llama amarilla pequea, chisporrotea,
produce poco humo, gota a gota
Llama amarilla pequea, chisporrotea,
produce poco humo, gota a gota
Llama amarilla pequea, chisporrotea,
produce poco humo y holln, gota a
gota
Llama amarilla pequea, chisporrotea,
produce poco humo, gota a gota
Llama amarilla muy pequea, produce
poco humo, gota a gota
Llama amarilla mediana, chisporrotea,
produce mucho humo y holln, gota a
gota
Llama amarilla mediana, chisporrotea,
produce poco humo, gota a gota
Llama amarilla grande, chisporrotea,
produce mucho humo y holln, gota a
gota

114

ANEXO D

EFECTO DE LA AMINA Y LA SILICONA EN LA DENSIDAD DE LAS


ESPUMAS SINTETIZADAS

D1. Efecto de la amina en la densidad de la espuma de poliuretano a


base de almidn en la relacin almidn/poliol 30/70

Muestra
160
5
10
15

Densidad
(Kg/m3)
543.79
46.23
39.24
38.02

Amina (g)

Silicona (g)

0.00
0.02
0.04
0.06

0.02
0.02
0.02
0.02

D2. Efecto de la silicona en la densidad de la espuma de poliuretano a


base de almidn en la relacin almidn/poliol 30/70

Muestra
169
5
20
35

Densidad
(Kg/m3)
50.57
46.23
36.54
36.08

Silicona (g)

Amina (g)

0.00
0.02
0.04
0.06

0.02
0.02
0.02
0.02

115

D3. Efecto de la amina en la densidad de la espuma de poliuretano a


base de almidn modificado en la relacin almidn modificado/poliol
30/70

Muestra
164
65
70
75

Densidad
(Kg/m3)
502.73
64.86
57.13
55.75

Amina (g)

Silicona (g)

0.00
0.02
0.04
0.06

0.04
0.04
0.04
0.04

D4. Efecto de la silicona en la densidad de la espuma de poliuretano a


base el almidn modificado en la relacin de almidn modificado/poliol
30/70

Muestra
173
55
70
85

Densidad
(Kg/m3)
79.95
58.76
57.13
44.02

Silicona (g)

Amina (g)

0.00
0.02
0.04
0.06

0.04
0.04
0.04
0.04

D5. Efecto de la amina en la densidad de la espuma de poliuretano a


base el almidn modificado acetilado en la relacin de almidn
modificado acetilado/poliol 30/70

Muestra
167
110
115
120

Densidad
(Kg/m3)
283.07
82.72
140.65
162.07

Amina (g)

Silicona (g)

0.00
0.02
0.04
0.06

0.04
0.04
0.04
0.04

116

D6. Efecto de la silicona en la densidad de la espuma de poliuretano a


base el almidn modificado acetilado en la relacin almidn modificado
acetilado/poliol 30/70

Muestra
176
100
115
130

Densidad
(Kg/m3)
138.35
152.53
140.65
128.03

Silicona (g)

Amina (g)

0.00
0.02
0.04
0.06

0.04
0.04
0.04
0.04

117

ANEXO E

ABSORCIN DE AGUA

E1. Absorcin de agua en el tiempo para las espumas de poliuretano


seleccionadas preparadas a base de almidn

Muestra
A4
A8
A13
A19
A23
A29
A34
A39
A43

Peso absorbido de
agua (g)
0.30700
0.38048
0.78901
0.32949
0.24459
1.19362
0.23997
0.16723
0.63094

E2. Absorcin de agua para las espumas de poliuretano seleccionadas


preparadas a base de almidn modificado

Muestra
M49
M55
M58
M63
M69
M73
M80
M83
M88

Peso absorbido de
agua (g)
0.26717
0.35659
0.23699
0.35366
0.17225
0.32239
0.29075
0.37977
0.34159

118

E3. Absorcin de agua para las espumas de poliuretano seleccionadas


preparadas a base de almidn modificado acetilado

Muestra
Ac100
Ac104
Ac110
Ac115
Ac120
Ac130
Ac135

Peso absorbido de
agua (g)
0.41564
0.37001
0.41006
0.46059
0.36727
0.65645
0.48000

E4. Absorcin de agua para la espuma comercial de poliuretano y para


el oasis

Muestra
*

Espuma naranja
Oasis

Peso absorbido de
agua (g)
3.70037
3.00401

119

ANEXO F

RESILIENCIA POR REBOTE VERTICAL

F1. Porcentaje de rebote de las espumas de poliuretano seleccionadas


preparadas a base de almidn

Muestra
A4
A8
A13
A19
A23
A29
A34
A39
A43

% Rebote
6
7
5
15
2
15
13
17
12

F2. Porcentaje de rebote de las espumas de poliuretano seleccionadas


preparadas a base de almidn modificado

Muestra
M49
M55
M58
M63
M69
M73
M80
M83
M88

% Rebote
18
3
-

120

F3. Porcentaje de rebote de las espumas de poliuretano seleccionadas


preparadas a base de almidn modificado acetilado

Muestra
Ac100
Ac104
Ac110
Ac115
Ac120
Ac130
Ac135

% Rebote
2
7
2
5

F4. Porcentaje de rebote para la espuma comercial de poliuretano y el


oasis

Muestra
Espuma naranja
Oasis

% Rebote
14
-

121

ANEXO G

ATAQUE DE SOLVENTES

G1. Peso del solvente absorbido y variacin del volumen en la espuma


de poliuretano A29

Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina

Volumen
inicial (cm3)
2.156
1.300
2.160
2.028
1.768
1.210

Volumen
final (cm3)
2.730
1.820
2.380
2.730
1.100
1.872

Peso de solvente
absorbido (g)
0.03339
0.10346
1.90596
1.05367
0.72098
1.17008

G2. Peso del solvente absorbido y variacin del volumen en la espuma


de poliuretano A43

Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina

Volumen
inicial (cm3)
1.694
1.300
1.430
1.430
1.560
1.320

Volumen
final (cm3)
2.040
2028
1.650
1.716
1.560
1.440

Peso de solvente
absorbido (g)
1.56865
1.39760
1.42831
0.82860
0.80370
1.23051

122

G3. Peso del solvente absorbido y variacin del volumen en la espuma


de poliuretano M55

Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina

Volumen
inicial (cm3)
1.400
1.820
1.568
1.600
1.820
1.210

Volumen
final (cm3)
1.650
2.250
1.680
1.600
1.690
1.404

Peso de solvente
absorbido (g)
0.83003
1.65078
1.45591
0.33222
1.18413
0.75192

G4. Peso del solvente absorbido y variacin del volumen en la espuma


de poliuretano A83

Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina

Volumen
inicial (cm3)
1.680
1.920
1.980
1.400
1.760
1.650

Volumen
final (cm3)
2.464
2.520
2.184
1.540
1.650
1.650

Peso de solvente
absorbido (g)
1.18817
1.20817
0.71138
0.24454
0.59019
0.92140

G5. Peso del solvente absorbido y variacin del volumen en la espuma


de poliuretano A100

Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina

Volumen
inicial (cm3)
1.080
2.080
1.008
1.680
1.320
1.638

Volumen
final (cm3)
1.440
2.550
1.008
1.859
1.430
1.820

Peso de solvente
absorbido (g)
0.87506
1.16737
0.54728
0.53062
0.59491
0.72589

123

G6. Peso del solvente absorbido y variacin del volumen en la espuma


de poliuretano A135

Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina

Volumen
inicial (cm3)
0.585
1.248
1.120
0.810
1.056
0.980

Volumen
final (cm3)
1.200
1.568
1.500
1.200
1.001
1.485

Peso de solvente
absorbido (g)
0.90053
0.80617
0.70677
0.46946
0.44492
0.6026

G7. Peso del solvente absorbido y variacin del volumen en la espuma


de poliuretano comercial (naranja)

Solvente
Acetona
Etanol
cido sulfrico
Hidrxido de sodio
Keroseno
Gasolina

Volumen
inicial (cm3)
1.430
1.377
1.260
1.683
0.896
1.620

Volumen
final (cm3)
2.028
2.990
1.620
0.952
0.840
2.000

Peso de solvente
absorbido (g)
1.47472
1.86147
1.71999
1.17585
0.80259
0.09080

124

ANEXO H

TRATAMIENTO DE LAS AGUAS DE LAVADO

En este anexo se propone un tratamiento a seguir para los lquidos residuales


que se obtienen en la etapa de lavado de los productos de modificacin, es
decir, del almidn modificado y almidn modificado acetilado.

H1. Tratamiento de las aguas de lavado provenientes de la obtencin de


almidn modificado

125

H2. Tratamiento de las aguas de lavado provenientes de la obtencin de


almidn modificado acetilado

126