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Facultad de Ingenieras y

Arquitectura
Escuela Profesional de Ingeniera
Industrial
Tema: Soldaduras Especiales
Curso: Procesos de Manufactura
Semestre:
VII
Docente:
Doc. Leoncio Medina
Elaborado por:
Vargas Castillo, Yarmila Grace
Vargas Castillo, Katherine Lizeth
Carpio Sarayasi, Benjamin
Quispe Gutierrez, Mario Alexis
Huanuco Quimper, Luis Ernesto
2016
0

Contenido
SOLDADURA MIG/MAG...................................6
1. Principios del Proceso............................6
1.1. Descripcin y Denominaciones.......6
1.2 Ventajas y Limitaciones....................8
2. Equipo de Soldeo.................................10
2. 1. Fuentes de Energa......................11
2.2 Sistema de Alimentacin del Alambre
............................................................16
2.3. Pistola...........................................25
2.4. Alimentacin de Gas Protector y de
Agua de Refrigeracin..........................30
2.5. Panel de Control............................31
3. Modos de Transferencia.......................38
3.1 Transferencia por Cortocircuito......39
3.2 Transferencia por Arco Spray.........41
3.3 Transferencia Globular...................42
3.4 Transferencia por Arco Pulsado......44
4. Materiales de Aportacin.....................47
5. Gases de Proteccin.............................49
6. Parmetros de Soldeo..........................52
6.1 Relacin entre los Parmetros........53

6.2 Extremo Libre del Alambre Electrodo


(Stick-Out)........................................55
6.3 Velocidad de Desplazamiento........57
6.4 Polaridad........................................57
6.5 ngulo de Inclinacin de la Pistola
(ngulo de Desplazamiento)................58
7. Tcnicas Especiales..............................59
7.1 Soldeo por Puntos..........................59
8. Defectos Tpicos en las Soldaduras......62
8.1 Porosidad.......................................62
8.2 Falta de Fusin o Penetracin.........64
8.3 Grietas...........................................68
8.4 Mordeduras....................................69
8.5 Proyecciones..................................69
8.6 Agujeros.........................................70
9. Fallos en el Equipo MIG/MAG................71
SOLDADURA TIG..........................................73
10. Evolucin histrica.............................73
11. Descripcin del procedimiento TIG.....75
11.1 Principios del proceso..................75
11.2 Equipamiento...............................78
11.3 Material de aporte........................80
11.4 Gases de proteccin.....................81

11.5 Electrodos....................................83
11.6 Tipos de corriente elctrica..........85
12. Tcnica operatoria de soldeo.............88
12.1 Generalidades..............................88
12.2 Distancias....................................88
12.3 ngulo.........................................89
12.4 Caudal de gas..............................90
12.5 Material de aporte........................91
12.6 Afilado del electrodo....................91
12.7 Intensidad de corriente................92
12.8 Limpieza......................................93
CORTE EN PLASMA.......................................94
13. QU ES EL PLASMA?.........................94
14. CMO EL PLASMA CORTA EL METAL...96
15. SECUENCIA DE OPERACIN DE UN
SISTEMA DE CORTE POR PLASMA.............98
16. Variantes del Proceso de Corte por
Plasma...................................................103
16.1 Corte por plasma convencional. .103
16.2 Corte por plasma de doble gas. .104
16.3 Corte por plasma con proteccin de
agua..................................................105

16.4 Corte por plasma con inyeccin de


agua..................................................106
16.5 Corte por plasma de precisin....107
ARCO SUMERGIDO.....................................108
17. Soldadura por Arco Sumergido........108
18. Materiales de Base..........................110
19. PRODUCTOS DE APORTE..................112
19.1 Electrodos..................................112
19.2 Fluxes........................................114
19.3 Clasificacin de los Fluxes
Aglomerados......................................120
20. Especificaciones..............................122
21. Caractersticas y Propiedades del Metal
Depositado............................................124
21.1 Composicin del flux..................124
21.2 Caractersticas mecnicas..........125
21.3 Clases de corriente y polaridad. .126
22. Influencia de los Parmetros de
Soldadura..............................................128
22.1 Parmetros Principales...............128
22.2 Parmetros secundarios.............129
23. Defectos de las Soldaduras..............130
23.1 Fisuras o Grietas........................131

23.2 Porosidad...................................132
24. Ventajas y Limitaciones del Proceso.134
25. Tcnicas Especiales..........................138
25.1 Soldadura con Adicin de Hilo
Caliente o Fro o Metal en Polvo.........138
25.2 Arco Sumergido con electrodo de
banda................................................139
25.3 Soldadura en Separacin Estrecha o
Narrow-Gap........................................141
25.4 Soldadura con Electrodos Mltiples
..........................................................142
25.5 Soldadura con Electrodo Prolongado
o LONG STICK-OUT.............................149
Bibliografa................................................150

SOLDADURA MIG/MAG
1. Principios del Proceso
1.1. Descripcin y
Denominaciones
El soldeo por arco elctrico con
proteccin de gas, es un proceso de
soldeo en el cual el calor necesario es
generado por un arco que se
establece
entre
un
electrodo
consumible y el metal que se va a
soldar.
El electrodo es un alambre macizo,
desnudo, que se alimenta de forma
continua automticamente y se
convierte en el metal depositado
segn se consume.
El electrodo, arco, metal fundido y
zonas adyacentes del metal base,
quedan
protegidas
de
la
6

contaminacin
de
los
gases
atmosfricos mediante una corriente
de gas que se aporta por la tobera de
la
pistola,
concntricamente
al
alambre/electrodo.

Figura 1. Soldeo por Arco con Gas de


Proteccin

El proceso de soldeo por arco con gas


se denomina tambin:

GMAW Gas Metal Arc Welding


(ANSI/AWS A3.0)
13 Soldeo por arco con gas (EN
24063)
Si se emplea un gas inerte como
proteccin el proceso se denomina:
MIG Metal Inert Gas (ANSI/AWS
A3.0)
131 Soldeo por arco con gas inerte
(EN 24063)
Si se utiliza un gas activo como
proteccin el proceso se denomina:
MAGMetal Active Gas (ANSI/AWS
A3.0)
135 Soldeo por arco con gas activo
(EN 24063)
Este proceso de soldeo puede ser
automtico o manual; al proceso
manual se le denomina tambin
semiautomtico.

1.2 Ventajas y Limitaciones


Ventajas:
Puede utilizarse para el soldeo de
cualquier tipo de material.
El electrodo es continuo, por lo que
se aumenta la productividad al no
tener que cambiar de electrodo y la
tasa de deposicin es ms elevada.
Se pueden conseguir velocidades de
soldeo mucho ms elevadas que con
el electrodo recubierto (SMAW).
Se puede realizar el soldeo en
cualquier posicin.
Se pueden realizar soldaduras
largas sin que existan empalmes
entre cordones, evitando as las
zonas de peligro de imperfecciones.
No se requiere eliminar la escoria ya
que no existe.
Limitaciones:

El equipo de soldeo es ms costoso,


complejo y menos transportable que
el de SMAW.
Es difcil de utilizar en espacios
restringidos, requiere conducciones
de gas y de agua de refrigeracin,
tuberas,
botellas
de
gas
de
proteccin, por lo que no puede
emplearse en lugares relativamente
alejados de la fuente de energa.
Es sensible al viento y a las
corrientes de aire, por lo que su
aplicacin al aire libre es limitada.

2. Equipo de Soldeo
En la siguiente figura (figura 2) se
puede ver el equipo de soldeo
MIG/MAG que consiste bsicamente
en:
Fuente de energa.
Fuente de suministro de gas.
Sistema de alimentacin del
alambre.
10

Pistola (refrigerada por aire o


por agua).
Sistema de control.
Carrete de alambre/electrodo.
Sistema de regulacin para el
gas de proteccin.
Sistema de circulacin de agua
de refrigeracin para las
pistolas refrigeradas por agua.
Cables y tubos o mangueras.

Figura 2. Equipo para el soldeo


MIG/MAG

11

2. 1. Fuentes de Energa
La fuente de energa deber ser
capaz de funcionar a elevadas
intensidades, generalmente menores
de
500
A
en
el
soldeo
semiautomtico
y
suministrar
corriente continua.
La fuente de energa recomendada es
una fuente de tensin constante,
cuya curva caracterstica sea como
la indicada en la figura 3.
Las
fuentes de energa de intensidad
constante slo se podran utilizar
para el soldeo MIG/MAG si se emplea
conjuntamente con un alimentador
de velocidad variable y por tanto
mucho ms complejo.
Una cualidad importante de la curva
caracterstica de tensin constante
es su
pendiente o slope. La
pendiente de una fuente de energa
de tensin constante es:

12

Figura 3. Pendiente o slope de la


caracterstica de la fuente de soldeo.

Para obtener una buena transferencia


en spray es necesario que la
pendiente de la curva sea la
adecuada,
que
depender
del
material a soldar, por esta razn en
algunas mquinas se puede ajustar la
pendiente
en
funcin
de
la
aplicacin. En otras mquinas la
pendiente
es
fija,
estando
programada para las aplicaciones
ms comunes.

13

Para variar las condiciones de soldeo,


se podr seleccionar la tensin
deseada actuando sobre el mando de
la mquina. Al variar la posicin del
mando, se estn seleccionando
diferentes curvas como indica la
figura 4.

Figura 4. Seleccin de las curvas


caractersticas.

Autorregulacin del Arco


Al tocar el alambre la pieza, la
intensidad de cortocircuito que se
origina es muy elevada, por lo cual el
extremo del alambre se funde
14

inmediatamente, establecindose un
arco (cebado instantneo) cuya
longitud es funcin de la tensin
elegida en la fuente de energa. Una
vez cebado el arco entra en juego el
fenmeno
de
autorregulacin,
suministrando la fuente la intensidad
necesaria para fundir el alambre a
medida que ste se suministra,
mantenindose la longitud de arco
correspondiente a la regulacin del
voltaje elegida.
Si por cualquier causa la distancia
entre la extremidad del alambre y la
pieza aumenta, la tensin y la
longitud del arco aumentarn pero, al
mismo
tiempo,
la
intensidad
disminuir por lo que la fusin ser
ms lenta hasta que se restablezca la
longitud y el voltaje inicial (figura 5).
Lo contrario ocurre cuando la
distancia entre el alambre y la pieza
disminuye.

15

Figura5. Autorregulacin.

El fenmeno de autorregulacin es
importante
para
garantizar
la
estabilidad del arco, pero otras
variables son tambin importantes.
Composicin Interna de la Fuente
de Energa
En la figura 6 podemos observar de
forma esquemtica el interior de una
mquina de soldeo MIG/MAG, que
est compuesta por:

16

Figura 6. Componentes de la Fuente de


Energa.

2.2 Sistema de Alimentacin del


Alambre
La unidad de alimentacin del
alambre/electrodo es el dispositivo
que hace que el alambre pase por el
17

tubo de contacto de la pistola para


fundirse en el arco.
En la siguiente figura (fig.8) se
representa
una
unidad
de
alimentacin de alambre que consta
de:
1. Bobina de alambre, con el
dispositivo para su colocacin.
2. Gua del alambre.
3. Rodillo de arrastre.
4. Rodillo de presin o empujador.
5. Boquilla de salida del alambre.

Figura8. Unidad de Alimentacin del


Alambre.

18

La unidad dispondr de un sistema


para variar la velocidad de avance
del alambre, as como una vlvula
magntica para el paso del gas.
El alimentador del alambre va unido
al rectificador por un conjunto de
cables y tubos.
Algunos alimentadores de alambres
poseen solo una pareja de rodillos
(fig.8), mientras que otros poseen
dos pares de rodillos que pueden
tener el mismo motor o ser
accionados
por
dos
motores
acoplados en serie.
En la siguiente figura (fig.9) se
representa el alimentador de alambre
con cuatro rodillos. Sus elementos
son:

19

1. Boquilla de alimentacin del


alambre.
2. Rodillos de arrastre.
3. Rodillos
de
presin
o
empujadores.
4. Gua de alambre.
5. Boquilla de salida del alambre.

Figura 9. Alimentador de Alambre de


cuatro Rodillos.

Antes de disponer el alambre en la


unidad de alimentacin es necesario
asegurarse que todo el equipo es el
apropiado para el dimetro del
alambre seleccionado.

20

Para ajustar la presin de los rodillos


se introduce el alambre hasta la
tobera, se aumenta la presin hasta
que los rodillos dejen de deslizar y
transporten el alambre.
La mayora de los alimentadores son
de velocidad constante, es decir, la
velocidad es establecida antes de
que comience el soldeo y permanece
constante. La alimentacin comienza
o finaliza accionando un interruptor
situado en la pistola. El arrastre del
alambre ha de ser constante y sin
deslizamientos en los rodillos de
arrastre. Por lo general es necesario
un sistema de frenado de la bobina
de la cual se devana el alambre, para
evitar su
giro incontrolado. Los
sistemas se disean de forma que la
presin sobre el alambre pueda ser
aumentada o disminuida segn
convenga.
21

Los sistemas de alimentacin pueden


ser de varios tipos:

De empuje (push)
De arrastre (pull)
Combinados de empuje
arrastre (push-pull)

El tipo depende
del tamao y
alambre utilizado
entre el carrete
pistola.

fundamentalmente
composicin del
y de la distancia
del alambre y la

La mayora de los sistemas son de


empuje (figura 10 A y B) en los que el
alambre es alimentado desde un
carrete por medio de unos rodillos y
es empujado a travs de un conducto
flexible al cual est unida la pistola.
La
longitud
del
conducto
es
generalmente hasta de 3m, pudiendo
22

ser en algunas ocasiones de hasta


5m.
Cuando la distancia entre la fuente
de energa y la pistola es muy grande
puede ser difcil alimentar el hilo
mediante el sistema de empuje, por
lo que se recurre al sistema de
arrastre. En este sistema la pistola
est equipada con unos rodillos que
tiran, o arrastran, el alambre a travs
de la funda (o tubo-gua), evitando
los atascos que se pueden producir
con el sistema de empuje, sin
embargo este sistema es ms
costoso.
Si se combinan ambos sistemas se
tienen un sistema de alimentacin de
arrastre y empuje. Este sistema se
conoce tambin con el trmino ingls
de push-pull en el que existen unos
rodillos empujando a la salida de la

23

bobina y otros tirando


pistola (figura 10 C).

desde

la

Figura 10. Unidad de Alimentacin de


Alambre.

Conjunto Fuente de Energa


Unidad de Alimentacin

24

La unidad de alimentacin del


alambre puede ser independiente
(fig. 10 B) o estar incluida en la
carcasa de la fuente de energa (fig.
10 A y C), denominadas normalmente
mquinas compactas. Otra opcin es
emplear las pistolas con bobina
incorporada (fig. 10 D).
En la figura 10 de la pgina anterior,
se ha representado los diferentes
tipos de equipos de soldeo.
Rodillos de Arrastre
Los rodillos utilizados en MIG/MAG
son normalmente como los de la
figura 11: uno es plano y el otro es
con bisel. El bisel es en forma de V
para materiales duros como el acero
al carbono o el acero inoxidable. Para
materiales blandos como el aluminio
se emplean rodillos con bisel en
25

forma de U. Tambin pueden tener


dos biseles o ser moleteados, no
recomendndose estos ltimos para
el
aluminio.
Tambin
es
imprescindible seleccionar el rodillo
de acuerdo con el dimetro del
alambre.

Figura 11. Rodillos para el soldeo


MIG/MAG.

26

2.3. Pistola
Las pistolas para el soldeo por arco
con
proteccin
de
gas
son
relativamente complejas. En primer
lugar es necesario que el alambre se
mueva a travs de la pistola a una
velocidad predeterminada y, en
segundo lugar, la pistola debe estar
diseada para transmitir la corriente
al alambre y dirigir el gas de
proteccin.
El
mtodo
de
refrigeracin (agua o
aire) y
la
localizacin de los controles de
alimentacin del alambre y del gas,
aaden complejidad al diseo de las
pistolas.
En la siguiente figura podemos
observar de manera esquemtica las

27

principales partes de la pistola de


soldeo.

Figura 12. Pistola para el soldeo


MIG/MAG
(Acero al carbono).

28

Los principales componentes de la


pistola de soldeo MIG/MAG son:
Tubo de Contacto: Se encarga de
guiar al electrodo a travs de la
tobera y hace el contacto elctrico
para suministrar la corriente al
alambre; est conectado a la fuente
de energa a travs de los cables
elctricos. La posicin del tubo de
contacto respecto al final de la tobera
puede variar en funcin del modo de
transferencia; con transferencia en
cortocircuito se situar a unos 2
mm de sta o incluso por fuera,
mientras que en transferencia en
spray se situar a unos 5 mm. El
tubo de contacto se reemplazar si el
taladro se ha ensanchado por
desgaste o si se ha atascado por
proyecciones. Normalmente es de
29

cobre o de alguna aleacin de cobre.


El libro de instrucciones de la pistola
indicar el tamao y tipo adecuado
en funcin del dimetro y material
del electrodo a utilizar.

Tobera: Normalmente es de
cobre y tiene un dimetro interior
que oscila entre 9.5 y
22.25 mm (3/8 a 7/8 de pulgada)
dependiendo del tamao de la
pistola.

Tubogua o funda del


alambre/electrodo: A travs del
cual el electrodo llega procedente,
normalmente, de una bobina. Es muy
importante el dimetro y material del
tubogua del electrodo. Se utilizarn
de acero en forma de espiral en el
caso de materiales como el acero o el
cobre, y sern de tefln o nylon para
el magnesio o el aluminio, aunque
tambin se emplearn para el acero
30

inoxidable
con
el fin
contaminar el electrodo.

Conducto de gas

Cables elctricos

de

no

Interruptor: La mayora de las


pistolas de manipulacin manual
tienen un gatillo que acta como
interruptor para comenzar o detener
la alimentacin del alambre.

Conductos para el agua de


refrigeracin: (solo para pistolas
refrigeradas por agua).
Estas pistolas pueden utilizarse con
intensidades hasta de 600A.
La pistola puede ser de cuello
curvado (cuello de cisne con un
ngulo de 40 a 60) o rectas;

31

Las de cuello de cisne suelen ser ms


flexibles y cmodas para el soldeo
manual.

2.4. Alimentacin de Gas


Protector y de Agua de
Refrigeracin
Gas de Proteccin
La alimentacin de gas se hace
desde la botella de gas que tiene en
su salida un caudalmetro para poder
graduar el caudal de gas
de
proteccin necesario en cada caso
particular. El suministro de gas se
puede realizar tambin desde una
batera de botellas o desde un
depsito.

32

Agua de Refrigeracin
Cuando se suelda con intensidades
elevadas es preciso utilizar pistolas
refrigeradas por agua, ya que la
refrigeracin de la pistola por el
propio gas de proteccin sera
insuficiente, para evitar que se
produzcan daos o la inutilizacin de
la pistola.
La alimentacin del agua para tal
refrigeracin puede hacerse desde un
simple grifo dispuesto cerca de la
mquina de soldeo, o con un sistema
de circuito cerrado.
Sea cual sea el sistema, es necesario
un conducto de alimentacin del
agua que refrigere la pistola y otro de
retorno, segn el sistema adoptado.
Como ocurra con el gas, existe una
electrovlvula para que el agua
33

circule solamente en los momentos


que se est soldando. Los conductos
de agua tambin son flexibles y como
los de gas, forman parte del conjunto
de la pistola.
2.5. Panel de Control
La mayora de los parmetros de
soldadura se pueden regular desde el
panel de control ubicado en la fuente
de energa o en la fuente de
alimentacin del alambre.
Las mquinas sinrgicas poseen un
control
interno
que
armoniza
automticamente
todos
los
parmetros. El mando de control
facilita al soldador el empleo de los
programas, de forma que prefijando
el tipo de alambre y de gas de
proteccin
selecciona
automticamente la intensidad y la
34

velocidad
de
alimentacin
alambre correctas.

del

En la figura 13 se presenta el panel


de control de una mquina MIG/MAG
de tipo compacta.
A. Arco pulsado
A1. Seleccin del tiempo de la
corriente de fondo.
A2. Seleccin del tiempo de la
corriente de pico.
B. Seleccin de la tensin.
B1. Selector de escala.
B2. Selector de tensin.
C. Tiempo de post quemado
(burnback). Se retrasa el
corte de la corriente de soldeo
durante un cierto tiempo de
forma que el alambre se
quema libremente formando
una
pequea
esfera
que
35

deber ser lo ms pequea


posible, por lo que el tiempo
de post quemado debe ser el
mnimo posible. De esta forma
se
evita que el alambre
fundido llegue a tocar el tubo
de contacto estropendolo.
D. Seleccin de la velocidad de
alimentacin del alambre.
E. Interruptor general.
F. Control de tipo de ciclo.
G. Soldeo por puntos.
H. Movimiento lento del alambre.
El alambre se alimenta a baja
velocidad
hasta
que
se
establece el arco.

36

I.

Llenado de crter. Se reduce


la tensin y la intensidad de
soldeo al final de la soldadura.

J.

Ampermetro y voltmetro.

K. Polo
positivo
(+)
de
mquina, se conecta a
pistola.

la
la

L. El polo negativo (-) puede


tener
varias
tomas
para
introducir
diferentes
inductancias al circuito. La
inductancia puede tambin
estar
regulada
de
forma
continua
con
un
potencimetro. El cable de la
pieza se suele conectar al
negativo (-). La introduccin de
una
cierta
inductancia
consigue un funcionamiento
del arco de forma ms suave y
con menos proyecciones. La
37

seleccin
depende
del
dimetro
del
electrodo,
normalmente
a
mayor
dimetro mayor inductancia.
La seleccin de la inductancia
es
til
sobre
todo
en
transferencia cortocircuito.

Figura 13. Panel de control de una


mquina compacta.

38

Panel de control de una mquina


compacta
-2 t = 2 Tiempos
Tiempo 1: Apretar interruptor de la
pistola y mantener. Se pone en
funcionamiento: gas de proteccin +
alimentador del alambre + corriente.
Tiempo 2: Soltar el interruptor de la
pistola.
Deja
de
estar
en
funcionamiento: gas de proteccin +
alimentacin del alambre + corriente.
Se puede utilizar en el soldeo de
estructuras pero no se recomienda
cuando el nivel de calidad requerido
sea elevado.
-4 t = 4 Tiempos

39

Tiempo 1: Apretar interruptor de la


pistola. Se pone en funcionamiento
el gas de proteccin.
Tiempo 2: Soltar el interruptor de la
pistola. Contina saliendo el gas de
proteccin
y
se
pone
en
funcionamiento la alimentacin del
alambre y la corriente.
Tiempo 3: Apretar interruptor de la
pistola.
Deja
de
estar
en
funcionamiento la corriente y la
alimentacin del gas.
Tiempo 4: Soltar el interruptor de la
pistola. Deja de salir el gas de
proteccin.
Alto nivel de calidad gracias a la
existencia de gas de proteccin
previo y posterior al soldeo. El gas de
proteccin previo al soldeo desplaza
el aire que rodea a la zona a soldar y
mejora la proteccin posterior, el gas
de proteccin posterior protege el
40

metal de
enfra.

soldadura

mientras

se

3. Modos de Transferencia
La transferencia del metal en el arco
puede realizarse bsicamente de
cuatro formas:
En Cortocircuitos. El metal se
transfiere del electrodo a la pieza
cuando el electrodo contacta con el
metal
fundido
depositado
por
soldadura.
Transferencia
en
Spray.
Se
desprenden pequeas gotas del
alambre y se desplazan a travs del
arco hasta llegar a la pieza.

41

Transferencia Globular. En forma


de grandes gotas de tamao mayor
que el alambre/electrodo que caen al
bao de fusin por su propio peso.
Transferencia por Arco Pulsado.
Es un modo de transferencia tipo
spray que se produce en impulsos
regularmente espaciados, en lugar de
suceder al azar como ocurre en el
arco spray.

Figura 14. Modos de Transferencia.

42

El tipo de transferencia depende del


gas de proteccin y de la intensidad
y tensin de soldeo.
3.1 Transferencia por
Cortocircuito
Se produce por contacto del alambre
con el metal depositado. Se obtiene
este tipo de transferencia cuando la
intensidad y la tensin de soldeo son
bajas. Se utiliza este tipo de
transferencia para el soldeo en
posicin vertical, bajo techo y para el
soldeo de espesores delgados o
cuando la separacin en la raz es
excesiva. Los parmetros tpicos
oscilan entre los siguientes valores:
voltaje 16 a 22V, intensidad de 50 a
150A. Se reconoce porque el arco es
corto, suele haber proyecciones y
hay un zumbido caracterstico.
43

Figura 15. Ciclo de Transferencia por


Cortocircuito.

Este tipo de transferencia se obtiene


ms fcilmente con dixido de
carbono (CO2)
3.2 Transferencia por Arco Spray
En este tipo de transferencia las
gotas que se forman son iguales o
menores que el dimetro del alambre
electrodo y su transferencia se
44

realiza desde el extremo del alambre


al bao fundido en forma de una
corriente axial de finas gotas
(corriente centrada con respecto al
alambre). Se obtiene este tipo de
transferencia con altas intensidades
y altos voltajes: intensidades de 150
a 500 y voltajes de 24 a 40V. Los
gases inertes favorecen este tipo de
transferencia.
La transferencia en spray se puede
aplicar prcticamente a cualquier
tipo de material base pero no se
puede aplicar a espesores muy finos
ya que la corriente de soldeo es muy
alta. Con este tipo de transferencia
se consiguen grandes tasas de
deposicin y rentabilidad en la
soldadura.

45

Figura 16. Transferencia por Arco Spray.

3.3 Transferencia Globular


La
transferencia
globular
se
caracteriza por la formacin de una
gota relativamente grande de metal
fundido en el extremo del alambre.
La gota se va formando hasta que
46

cae el bao fundido por su propio


peso. Este tipo de transferencia no
suele tener aplicaciones tecnolgicas
por
la
dificultad
de
controlar
adecuadamente
el
metal
de
aportacin y porque suele provocar
faltas de penetracin y sobre
espesores elevados. Los parmetros
tpicos son: voltaje de 20 a 35V,
intensidad de 70 a 255A.

Figura 17. Ciclo de Transferencia


Globular.

47

3.4 Transferencia por Arco


Pulsado
La transferencia por arco pulsado es
una modalidad del tipo spray, que se
produce por pulsos a intervalos
regularmente espaciados, en lugar de
suceder al azar como ocurre con el
arco spray. Este tipo de transferencia
se obtiene cuando se utiliza una
corriente
pulsada,
que
es
la
composicin de una corriente de baja
intensidad, que existe en todo
momento (es constante) y se
denomina corriente de fondo o de
base, y un conjunto de pulsos de
intensidad
elevada
denominada
corriente de pico. La intensidad de
fondo sirve para precalentar y
acondicionar el alambre que va
48

avanzando continuamente. La gota


saltar al bao de fusin cuando se
aplique una corriente de pico.
La ventaja fundamental de este
mtodo es la importante reduccin
de calor aplicado que se produce con
respecto al mtodo arco-spray, lo
cual se traduce en la posibilidad de
soldar en spray espesores menores,
obtener menores deformaciones y
soldar en todas las posiciones.
Adems se pueden utilizar dimetros
de alambre mayores y se reducen las
proyecciones.

49

Figura 18. Forma de la Corriente de


Soldeo en la Transferencia por Arco
Pulsado.

Las mayores desventajas de las


fuentes de energa de corriente
pulsada son: el elevado coste del
equipo, la dificultad de establecer los
parmetros adecuados de soldeo
debido al gran nmero de datos que
hay que introducir y que slo se
pueden utilizar mezclas con bajo
contenido en CO2 (mximo un 18%).
50

En algunas fuentes de energa la


corriente de fondo, la de pico y la
duracin
del
pulso
estn
permanentemente establecidas, tan
slo se puede cambiar la frecuencia
de los pulsos, de forma que a mayor
frecuencia (mayor nmero de pulsos
por segundo) mayor es la intensidad
efectiva y la tasa de deposicin.
Actualmente las fuentes de soldeo de
corriente pulsada son de tipo
sinrgico, lo que significa que el
soldador slo tiene que ajustar la
velocidad de avance del alambre y
los datos sobre el material de
aportacin, el gas de proteccin y el
dimetro del electrodo. A partir de
estos datos la fuente de corriente
ajusta
automticamente
los
parmetros de soldeo idneos.

51

4. Materiales de Aportacin
Los electrodos/alambres empleados
son de dimetros pequeos (0.6, 0.8,
1.0, 1.2, 1.6, 2.0, 3.0 y 3.2 mm) y se
suministran en bobinas para colocar
directamente en los sistemas de
alimentacin. Para conseguir una
alimentacin suave y uniforme el
alambre debe estar bobinado en
capas perfectamente planas y es
necesario que no est tirante durante
su suministro, sino que exista una
cierta holgura entre la bobina y la
vuelta que se est desenroscando. Al
ser los alambres de pequeo
dimetro y la intensidad de soldeo
bastante elevada, la velocidad de
alimentacin del electrodo suele ser
elevada del orden de 40 a 340 mm/s
(2.4 a 20.4 m/min.) para la mayora
de los metales y de hasta 600 mm/s

52

(236m/min.) para las aleaciones de


magnesio.
Dados sus pequeos dimetros la
relacin superficie/volumen es muy
alta, por lo que pequeas partculas
de polvo, suciedad grasa, etc.
pueden suponer una importante
cantidad en relacin con el volumen
aportado, de aqu que sea de gran
importancia la limpieza.
Los alambres de acero reciben a
menudo un ligero recubrimiento de
cobre que mejora el contacto
elctrico, la resistencia a la corrosin
y disminuye el rozamiento con los
distintos elementos del sistema de
alimentacin y la pistola.
El material de aportacin es, en
general, similar en composicin
qumica a la del metal base,
53

varindose
ligeramente
para
compensar las prdidas producidas
de los diferentes elementos durante
el
soldeo,
o
mejorar
alguna
caracterstica
del
metal
de
aportacin. En otras ocasiones se
requieren cambios significativos o
incluso la utilizacin de alambres de
composicin
completamente
diferente.

5. Gases de Proteccin
El objetivo fundamental del gas de
proteccin es la de proteger al metal
fundido de la contaminacin por la
atmsfera circundante. Muchos otros
factores afectan a la eleccin del gas
de proteccin. Algunos de estos son:

Material a soldar.
Modo de transferencia
metal de aportacin.
54

del

Penetracin.
Forma del cordn.
Velocidad de soldeo.
Precio del gas.
Los gases ms utilizados en el soldeo
MIG/MAG son:

CO2 (dixido de carbono)


Ar (argn), He (helio) Ar + He
Ar+CO2 o He + CO2
Ar+O2 (1-10% de oxgeno)
Ar+O2 +CO2
Ar+He+CO2
Ar+He+CO2+O2

El soldeo se denominar MAG cuando


se utilicen gases activos (CO 2, O2), y
MIG cuando se utilicen los inertes (Ar,
He).
En general, se utilizan los gases
inertes para el soldeo de los
materiales no frreos y aceros
55

inoxidables, utilizndose el CO 2, puro


solamente con los aceros al carbono;
las mezclas de Ar + CO2 y Ar +O2 se
aplican tambin al soldeo de aceros y
en muchos casos para aceros
inoxidables.
Cuando se utiliza CO2 no se puede
obtener una transferencia en spray
ntida.
Una de las mezclas ms utilizadas en
el soldeo MAG es Ar+8-10% de CO2,
utilizndose
generalmente
con
transferencia en spray. Las mezclas
de Ar+CO2, con un porcentaje de ste
ltimo mayor o igual al 25%, se
utilizan
para
transferencia
por
cortocircuito en el soldeo de aceros al
carbono y de baja aleacin. Con arco
pulsado se utilizan mezclas de
Ar+CO2 (generalmente con un 5% de
CO2), o mezclas de Ar + He + CO2.

56

Con un caudal de gas muy bajo la


cantidad de gas de proteccin es
insuficiente. Con un caudal de gas
muy alto puede haber turbulencias y
formacin de remolinos en el gas. El
caudal de gas depender en gran
medida del tipo de material base.
Para obtener una buena proteccin,
el ngulo de trabajo de la pistola no
debe ser mayor de 10 a 20. El tubo
de contacto debe estar centrado en
la boquilla y las proyecciones
depositadas en la tobera de gas y en
la boquilla de contacto deben
retirarse regularmente.

6. Parmetros de Soldeo
Los parmetros fundamentales que
entran a formar parte de las
caractersticas de soldeo, y por tanto
de la calidad de soldadura, son:
57

Tensin.
Velocidad de alimentacin.
Longitud libre del alambreo
stick-out.
Velocidad de desplazamiento.
Polaridad.
ngulo de inclinacin de la
pistola.
Gas de proteccin.

El conocimiento y control de estos


parmetros es esencial para obtener
soldaduras
de
calidad.
Estas
variables no son independientes ya
que el cambio de una de ellas
produce o implica el cambio de
alguna de las otras.
6.1 Relacin entre los
Parmetros

58

La tensin se mide en voltios (V) y es


regulable en la fuente de energa, o
bien a distancia desde la unidad
alimentadora
de
alambre.
Se
transmite de forma regular desde la
fuente al alambre, sin embargo se
distribuye entre la prolongacin del
alambre y el arco de un modo
desigual. Aproximadamente el 90%
de la energa se concentra en el arco
y el 10% restante en el alambre (ver
figura 19). Por tanto, cuanto mayor
sea la longitud del arco mayor ser la
tensin.
La intensidad, sin embargo, est muy
relacionada con la velocidad de
alimentacin del alambre, de forma
que cuanto mayor es la velocidad de
alimentacin mayor es la intensidad.
La tasa de deposicin tambin est
muy relacionada con la intensidad;
cuanto mayor es la intensidad ms
59

rpidamente se producir la fusin y,


por tanto, la deposicin. Se pueden
establecer
as
las
siguientes
equivalencias:

Figura 19. Distribucin de la tensin en


el arco elctrico.

60

Relacin entre la longitud del arco y la


tensin.

6.2 Extremo Libre del Alambre


Electrodo (Stick-Out)
El extremo libre del alambre es la
distancia desde el tubo de contacto
hasta el extremo del alambre y est
relacionada con la distancia entre el
tubo de contacto y la pieza a soldar.
Esta variable tiene suma importancia
para el soldeo y en especial para la
proteccin del bao de fusin.
Cuando aumenta el extremo libre del
alambre la penetracin se hace ms
dbil y aumenta la cantidad de
proyecciones. stas pueden interferir
con la salida del gas de proteccin y
una proteccin insuficiente puede
provocar porosidad y contaminacin
excesiva.
61

La mayora de los fabricantes


recomiendan longitudes de 6 a 13
mm
para
transferencia
por
cortocircuito y de 13 a 25 mm para
otros
tipos
de
transferencia.
Disminuyendo
la
longitud
en
transferencia
por
cortocircuito,
aunque la tensin suministrada por la
fuente de energa sea baja, se
consigue buena penetracin.
En la siguiente figura se ha
representado la influencia de la
variacin de la distancia entre el tubo
de contacto y la pieza.

62

Figura 20. Efecto del Extremo Libre del


Alambre manteniendo constantes la
Tensin y la Velocidad de Alimentacin
del Alambre.

6.3 Velocidad de Desplazamiento


Si se mantienen todos los dems
parmetros
constantes,
cuanto
menor sea la velocidad de soldeo
mayor ser la penetracin. Sin
embargo
una pistola se
puede
sobrecalentar si
se suelda con
63

intensidad alta y baja velocidad de


soldeo. Una velocidad de soldeo alta
producir
una
soldadura
muy
irregular.
6.4 Polaridad
Para la mayora de las aplicaciones
del soldeo GMAW se utiliza la
polaridad inversa (DC+) ya que se
obtiene un arco estable, con una
buena transferencia de metal de
aportacin, pocas proyecciones, un
cordn de soldadura de buenas
caractersticas y gran penetracin. La
polaridad directa (DC-) casi no se
utiliza porque, aunque la tasa de
deposicin es mayor, generalmente
solo
se
consigue
transferencia
globular. La corriente alterna no se
utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que

64

el arco se hace inestable y tiende a


extinguirse.
6.5 ngulo de Inclinacin de la
Pistola (ngulo de
Desplazamiento)
Cuando se utiliza la tcnica de soldeo
hacia
delante
disminuye
la
penetracin y el cordn se hace ms
ancho y plano, por lo que se
recomienda para el soldeo de
pequeos espesores. La mxima
penetracin se obtiene con el soldeo
hacia atrs con un ngulo de
desplazamiento de 25. Para la
mayora de las aplicaciones se utiliza
el soldeo hacia atrs con un ngulo
de desplazamiento de 5-15. En el
soldeo del aluminio, sin embargo, se
suele preferir el soldeo hacia delante
pues se mejora la accin limpiadora.
65

Para el soldeo en ngulo (posicin


PB) se recomienda un ngulo de
trabajo de 45.

7. Tcnicas Especiales
7.1 Soldeo por Puntos
Se pueden realizar soldaduras en
forma
de
puntos
discontinuos
mediante soldeo MIG/MAG, similares
a los obtenidos mediante el soldeo
por resistencia, como se muestra en
la siguiente figura.

Figura 21. Soldeo por Puntos.

66

El soldeo por puntos mediante


MIG/MAG solo requiere tener acceso
a una de las piezas que se van a unir,
lo cual representa una ventaja
respecto al soldeo por puntos por
resistencia. El soldeo por puntos
mediante MIG/MAG tiene aplicacin
en la unin de chapas finas (en
general hasta 5 mm) de acero,
aluminio, acero inoxidable y algunas
aleaciones de cobre.
Para el soldeo por puntos se
requieren algunas modificaciones
del equipo de soldeo
MIG/MAG Convencional:

Toberas especiales, con huecos


que permiten que el gas de
proteccin salga de la tobera
cuando sta se presiona sobre
la chapa a soldar.
67

Controladores de la velocidad
de alimentacin del alambre
para regular el tiempo de
soldeo y asegurar el rellenado
de crter, mediante
la
disminucin progresiva de la
corriente al final del soldeo.
Para realizar un punto de soldadura
se sita la pistola sobre la pieza con
la tobera presionando la pieza de
menor espesor, en el caso de que
sean de espesores diferentes, y se
aprieta el gatillo de la pistola para
iniciar el arco mantenindose la
pistola inmvil hasta que se corta la
corriente. El tiempo de soldeo debe
de ser el suficiente para conseguir el
soldeo de ambas chapas, suele ser
de 0,3 a 1,7 segundos en el caso de
espesores inferiores a 3 mm y de
hasta 5 segundos para chapas de
espesores mayores.

68

8. Defectos Tpicos en las


Soldaduras
8.1 Porosidad
Causa
Caudal de gas bajo
que produce una
proyeccin
defectuosa
o
proyecciones en la
tobera que reduce
la seccin de sta.

Remedio
Aumentar
el
caudal de gas de
proteccin y retirar
las
proyecciones
de la tobera.
En el caso del CO 2
situar calentadores
entre la vlvula de
la botella y el
manorreductor.

69

Caudal de gas alto.


La
turbulencia
generada por el
excesivo
caudal
permite que el aire
se introduzca en el
bao de fusin.

Disminuir el caudal
para eliminar la
turbulencia.

Excesivas
corrientes
viento.

Proteger la zona de
soldeo del viento.

de

Material base
contaminado.
Electrodo
contaminado
sucio.

Extremar
limpieza
material base.
o

la
del

Utilizar
exclusivamente
electrodos limpios

70

y secos.
Pistola demasiado
separada de la
pieza. ngulo.

Acercar la pistola a
la pieza. Mantener
la pistola al final
de la soldadura
hasta que sta se
solidifique.

Contaminacin del
gas de proteccin.

Utilizar gases de
proteccin de gran
calidad. Purgar las
botellas (excepto
las de hidrgeno y
mezclas
con
hidrgeno)
antes
de conectarlos a
las
mangueras
para eliminar la
acumulacin
de
polvo que pudiera
existir.

71

8.2 Falta de Fusin o Penetracin


El bao de fusin no aporta, por s
solo, la cantidad de calor suficiente
para
fundir
el
material
base,
solamente el calor aportado por el
arco es capaz de hacerlo. Si el arco
no llega a las caras o a la raz de la
unin se producir la falta de fusin.
Causa
Parmetros
soldeo
adecuados.

de
no

Remedio
Aumentar
la
tensin
y
la
velocidad
de
alimentacin
del
alambre.
Reducir
la
velocidad
de
desplazamiento.
Disminuir
la
extensin.
Reducir
la
dimensin
del
alambre. Reducir el

72

Manipulacin de la
pistola
inadecuada.
Situacin de la
pistola asimtrica
respecto
a
los
lados del bisel.

Pistola
con
inclinacin
excesiva hacia un
lado.

espesor de cada
cordn
de
soldadura.
Distribuir el calor
del arco en forma
simtrica respecto
a ambas piezas.

Mantener
inclinacin
correcta.

73

la

Falta
accesibilidad.

de

Cambiar el diseo
de la unin o elegir
una boquilla de
menor tamao.

Diseo inapropiado
de la unin.

Reducir
el
desalineamiento.
Aumentar
la
separacin en la
raz. Reducir el
taln.
Aumentar
el
ngulo del chafln.
Eliminar el exceso
de
sobreespesor
mediante amolado.

Realizar el soldeo
sobre
cordones
con sobreespesor
excesivo.
Empalme
cordones
defectuoso.

entre

Amolar el final del


cordn anterior y
cebar el arco antes
del
final
del
cordn.

74

Superficies
del
chafln sucias u
oxidadas.
Tcnica de soldeo
no adecuada.

Cordones
excesivamente
anchos sin llegar a
fundir el chafln.

Velocidad
de
desplazamiento
baja o tasa de
deposicin

Limpiar, y decapar
si fuera necesario,
las superficies del
chafln.
Cuando se realicen
cordones
con
balanceo pararse
momentneament
e en los extremos.
Limitar la anchura
del cordn, cuando
el
chafln
se
ensanche
se
preferir realizar 2
cordones estrechos
a uno ancho.

Reducir el espesor
de cada cordn
individual.
Disminuir
la

75

(
velocidad
de
alimentacin
del
alambre)
demasiado
alta.
Este defecto puede
ocurrir
ms
fcilmente en la
posicin PG.

velocidad
de
alimentacin
del
alambre en vertical
descendente.

8.3 Grietas
Causa
Embridamiento
excesivo.

Remedio
Reducir
el
embridamiento.
Precalentar.
Utilizar un metal
de aportacin ms

76

Electrodo
inadecuado.

Aportacin
de
calor
demasiado
elevada que causa
deformaciones
grandes.

Tensiones
residuales
elevadas,
enfriamiento
rpido y grandes
deformaciones.

dctil. Realizar un
martillado.
Revisar
la
composicin
del
alambre. Disminuir
la velocidad de
alimentacin del
alambre
o
aumentar
la
tensin.
Reducir la tensin,
la velocidad de
alimentacin
del
alambre
o
aumentar
la
velocidad
de
desplazamiento.
Precalentar
para
reducir el nivel de
las
tensiones
residuales, utilizar
una secuencia de
soldeo adecuada.

77

8.4 Mordeduras
Causa
Tensin excesiva.

Remedio
Disminuir
la
tensin.
Reducir
la
velocidad
de
alimentacin
del
alambre.
Dar un movimiento
lateral ms lento y
retener un poco a
los
lados
del
cordn.
Disminuir
la
velocidad
de
desplazamiento.
Mantener
la
inclinacin
adecuada de la
pistola.

Intensidad
excesiva.

Movimiento lateral
muy
rpido.
Velocidad
de
desplazamiento
excesiva.

Pistola
inclinacin
excesiva.

con

8.5 Proyecciones

78

Causa
Humedad en
gas.

el

Arco
demasiado
largo
Intensidad
demasiado
elevada.
Tensin
muy elevada
Pistola
al
polo
negativo.
Extremo libre del
alambre excesivo.

Remedio
Emplear gas de
proteccin
bien
seco.
El arco debe tener
una longitud de
unos 3 mm.

Conectar la pistola
en el polo positivo.
Disminuyendo
la
longitud libre de
varilla
disminuyen
las
proyecciones.

8.6 Agujeros
Causa
Intensidad
elevada.

muy

Remedio
Disminuir
la
intensidad
para
evitar
la
perforacin de la
chapa.

79

Tensin de
muy baja.

arco

Movimiento
de
desplazamiento
muy lento.
Bordes
de
las
chapas
muy
separados.
Metal base muy
caliente.

Aumentar
la
tensin
y
disminuir
la
penetracin.
Aumentar
la
velocidad
de
desplazamiento.
Disminuir
la
separacin
entre
los bordes.
Dejar enfriar antes
de depositar un
nuevo cordn.

9. Fallos en el Equipo
MIG/MAG
Componente
Rodillos
de
la
unidad
de
alimentacin.

Causa del fallo


Tamao del perfil
del
rodillo
demasiado grande
o
que
se
ha
desgastado por el
uso.

80

Presin del rodillo


de alimentador de
alambre.

Mangueras

Boquilla

Cable de la pieza.

Rodillo
muy
pequeo.
Presin
de
contacto
demasiado ligera.
Presin
de
contacto
demasiado fuerte
que
produce
excesivo
rozamiento
o
deforma
el
alambre.
Retorcimiento
o
doblado
de
las
mangueras.
Parcialmente
obturada por
proyecciones.

las

Holgura.
Limpieza
inadecuada de la

81

conexin.

Bobina
alambre.

de

Holgura
en
la
conexin.
Freno demasiado
dbil.
Freno
fuerte

Gua de alambre.

Tubo de contacto

Situacin
incorrecta del tubo
de contacto

demasiado

Distancia desde el
rodillo alimentador
muy
grande
o
taladro
muy
grande.
Tubo de contacto
con
taladro
demasiado grande
o desgastado por
rozamiento.
Tubo de contacto
muy separado del
extremo
de
la
tobera.

82

SOLDADURA TIG
10. Evolucin histrica
Los hitos que fueron concluyentes en
el avance, en general, de la tcnica
de soldar bajo gas protector, hasta
nuestros das son:
1.919: se llevan a cabo las primeras
investigaciones sobre el uso de gases
de proteccin en los procesos de
soldeo.
Estas
investigaciones
versaron principalmente sobre los
dos grandes grupos de gases, a
saber, inertes (caso del Helio y
Argn) o activos (CO2). No obstante,
83

el empleo de este ltimo tipo de gas


induca
que
se
produjeran
la
aparicin de proyecciones y poros en
el cordn una vez solidificado ste;
pero por otro lado, el poder calorfico
alcanzado por el arco utilizando un
gas activo es muy superior al
alcanzado empleando un gas noble.
1.924: es el ao donde aparece la
primera patente TIG registrada por
los americanos Devers y Hobard.
1.948: es el ao donde comienza a
emplearse gas inerte con electrodo
consumible, dando lugar a lo que
ms tarde ser conocido como
procedimiento MIG. Este tipo de
procedimiento tena el inconveniente
que era poco el grado de penetracin
que se alcanzaba en los aceros.
1.952: es el ao donde comienza a
emplearse gas activo con electrodo
consumible, dando lugar a lo que

84

ms tarde ser conocido como


procedimiento MAG.
1.950: se van desarrollando
procedimientos de automatizacin de
los procesos de soldeo, gracias a las
mejoras conseguidas en los equipos
de soldeo y en la fabricacin de los
materiales de aporte. Por ejemplo,
para disminuir las proyecciones se
empezaron a emplear como material
de aporte hilos huecos rellenos en su
interior de revestimiento, o el empleo
de mezclas de gases nobles y
activos.

11. Descripcin del


procedimiento TIG
11.1 Principios del proceso
Es un procedimiento de soldadura
con electrodo refractario bajo
85

atmsfera gaseosa. Esta tcnica


puede utilizarse con o sin metal de
aportacin.
El gas inerte, generalmente Argn,
asla el material fundido de la
atmsfera exterior evitando as su
contaminacin. El arco elctrico se
establece entre el electrodo de
tungsteno no consumible y la
pieza. El gas inerte envuelve
tambin al electrodo evitando as
toda posibilidad de oxidacin.
Como material para la fabricacin
del electrodo se emplea el
tungsteno. Se trata de un metal
escaso en la corteza terrestre que
se encuentra en forma de xido o
de sales en ciertos minerales. De
color gris acerado, muy duro y
denso, tiene el punto de fusin
ms elevado de todos los metales
86

y el punto de ebullicin ms alto


de todos los elementos conocidos,
de ah que se emplee para fabricar
los electrodos no consumibles para
la soldadura TIG.
A continuacin se define los
parmetros que caracterizan a
este tipo de procedimiento:

Fuente de calor: Por arco


elctrico.
Tipo
de
electrodo:
No
consumible.
Tipo de proteccin: Por gas
inerte.
Material
de
aportacin:
Externa mediante varilla,
aunque para el caso de
chapas finas se puede
conseguir
la
soldadura
mediante fusin de los

87

bordes
sin
aportacin
exterior.
Tipo
de
proceso:
Fundamentalmente
es
manual.
Aplicaciones: A todos los
metales.
Dificultad
operatoria:
Mucha.

La soldadura que se consigue con


este procedimiento puede ser de
muy alta calidad, siempre y
cuando el operario muestra la
suficiente pericia en el proceso.
Permite controlar la penetracin y
la
posibilidad
de
efectuar
soldaduras
en
todas
las
posiciones. Es por ello que sea
ste el mtodo empleado para
realizar soldaduras en tuberas.

88

Una variante de este proceso es el


llamado TIG pulsado, donde la
corriente que se aplica vara entre
dos niveles a frecuencias que
dependen del tipo de trabajo,
consiguindose mejorar el proceso
de cebado. Para este caso el tipo
de corriente a emplear es alterna.
El TIG pulsado tiene aplicacin
sobre
todo
para
pequeos
espesores.
11.2 Equipamiento
Para llevar a cabo la soldadura
mediante el procedimiento TIG es
necesario el siguiente equipo bsico:

Generador de corriente CC y/o


CA
de
caracterstica
descendente.
Generador de alta frecuencia o
de impulsos, que mejora la
89

estabilidad del arco en caso de


empleo de CA, y facilita el
cebado.
El circuito de gas.
Pinza Porta-electrodo.
Circuito de refrigeracin.
rganos de control.
La pinza termina formando una
tobera por donde sale el gas,
sobresaliendo por su centro el
electrodo.
Como
ya
se
ha
dicho,
el
procedimiento TIG es de aplicacin
para todo tipo de metales y en
soldaduras
con
responsabilidad,
debido a la gran calidad de los
cordones que se obtienen. No
obstante, requiere cierta pericia en la
fase inicial de cebado del arco,
debido a la posibilidad que existe que
durante esta fase se produzca que el
extremo del electrodo toque la pieza.
90

Si esto ocurre puede originarse la


contaminacin del bao con restos
del
electrodo
que
puedan
desprenderse.
En ocasiones la soldadura TIG se
emplea en combinacin con otros
procesos,
siendo
el
ejecutado
mediante TIG el primer cordn de
soldadura que se deposite.
Para espesores de piezas a soldar
superiores a los 6-8 mm. este
procedimiento no resulta econmico.
11.3 Material de aporte
Cuando se utilice material de
aportacin para la soldadura, ste
debe ser similar al material base de
las piezas a soldar.

91

Este
procedimiento
no
genera
escorias
al
no
emplearse
revestimientos en el electrodo, ni
tampoco se forman proyecciones.
Normalmente las varillas empleadas
como producto de aporte son de
varios dimetros en funcin de los
espesores de las piezas a unir.

11.4 Gases de proteccin


A continuacin se relacionan los
principales gases empleados en la
soldadura TIG:
Argn (Ar):
Este gas ofrece buena estabilidad
del arco y facilidad de encendido.
Adems
ofrece
una
baja
92

conductividad trmica, lo que


favorece a la concentracin de
calor en la parte central del arco,
originndose
por
ello
una
penetracin muy acusada en el
centro del cordn.
Helio (He):
Este gas es muy poco utilizado en
Europa. Es necesario aplicar mayor
tensin en el arco, consiguindose
una penetracin menor y cordones
ms anchos. Por otro lado, su uso
exige emplear mayor caudal de
gas que si se empleara el argn.
Mezcla de Argn-Helio:
Empleando la mezcla de ambos
gases se obtienen caractersticas
intermedias. No obstante, slo se
suele empelar para el soldeo del
cobre, dado que esta mezcla de
93

gases contribuye a la figuracin en


fro del acero.
Mezcla de Argn-Hidrgeno:
Su uso aumenta el poder de
penetracin de la soldadura. Se
restringe su uso para soldar aceros
inoxidables, dado que aumenta la
posibilidad de la figuracin en fro
para otros aceros.

11.5 Electrodos
Los electrodos empleados en la
soldadura TIG deben ser tales en su
naturaleza y diseo, que garanticen
94

un correcto cebado y mantenimiento


del arco elctrico.
Por otro lado, al no ser consumibles,
deben
estar
constituidos
de
materiales con un elevadsimo punto
de fusin (>4.000 C) que eviten su
degradacin.
Entre los materiales existentes es el
Tungsteno, en estado puro o aleado,
el que mejor cumple con las
condiciones exigibles. Tambin se
suele
utilizar
con
ciertos
componentes
aadidos
a
su
composicin.
Estos
elementos
aleantes favorecen ciertos aspectos,
como el encendido del arco y adems
mejoran su estabilidad, a parte de
mejorar tambin el punto de fusin
del tungsteno puro. As se suele
utilizar como material para los
electrodos el tungsteno aleado con
torio (Th) o con circonio (Zr).
95

Los electrodos se presentan en forma


cilndrica con una gama de dimetros
de 1,6; 2,4 y 3,2 mm. Cabe destacar
la importancia del afilado en el
extremo del electrodo, que incide de
manera decisiva en la calidad de la
soldadura, como se muestra en la
figura siguiente:

Figura 22. Influencia del afilado del


electrodo en la calidad de la soldadura.

96

11.6 Tipos de corriente elctrica


Para las soldaduras TIG se puede
emplear tanto la corriente continua
como alterna. En la figura siguiente
se expone los resultados del empleo
de uno u otro tipo de corriente:

Figura 23. Influencia del tipo de


corriente elctrica en la calidad de la
soldadura.

Para el caso de uso de Corriente


Alterna (CA) se obtienen unos efectos
intermedios en el aspecto del cordn,
adems de precisar de un generador
97

de alta frecuencia para estabilizar el


arco.
Lo habitual en TIG es emplear
corriente continua en polaridad
directa, debido a que los electrodos
con esta configuracin alcanzan
menor temperatura, y por lo tanto se
degradan menos.
A continuacin se adjunta una tabla
donde, en funcin del material y tipo
de corriente empleada, se resume la
calidad de soldadura obtenida:
Material

CA

CCPD

CCPI

Magnesio e < 3
mm.

MB

Magnesio e > 4
mm.

MB

Aluminio e < 2,5


mm.

MB

Aluminio e > 2,5


mm.

MB

98

Acero Inoxidable

MB

Aleaciones
Bronce

MB

Plata

MB

Aleaciones de Cr
y Ni

MB

Aceros bajo en C
(e < 0,8 mm.)

MB

Aceros bajo en C
(e < 3 mm.)

MB

Aceros altos en C
(e < 0,8 mm.)

MB

Aceros altos en C
(e < 3 mm.)

MB

de

De donde se tiene la siguiente


leyenda,
CA: Corriente Alterna;
CCPD: Corriente Continua Polaridad
Directa;
CCPI: Corriente Continua Polaridad
Inversa.

99

Y
el
criterio
de
soldabilidad
representado en la tabla es:
MB: Muy buena;
B: Buena;
M: Mala.

12. Tcnica operatoria de


soldeo
12.1 Generalidades
A continuacin se expone una serie
de recomendaciones de uso que
defina los valores de aquellos
parmetros que ms influyen en la
calidad de la soldadura final, con el
objetivo de conseguir cordones de
soldadura ptimos aplicando esta
tcnica de soldeo.
12.2 Distancias

100

En la tcnica TIG es muy importante


la distancia que separa el electrodo
de la pieza, que influye en el
mantenimiento del arco elctrico, as
como el tramo de electrodo que
sobresale de la tobera de la pinza,
recomendndose
los
siguientes
valores:
5 mm como mximo de salida
del electrodo fuera de la
tobera.
5 mm como mximo para la
distancia de la punta del
electrodo a la pieza.
12.3 ngulo
Otro factor importante que se debe
controlar es la inclinacin de la pinza
porta-electrodos. Lo ideal sera a 90
con
la
pinza
totalmente
perpendicular a la pieza, pero se
101

puede admitir una inclinacin entre


75 y 80, a fin de facilitar el trabajo
y el control visual del cordn.
En todo caso, hay que recalcar la
idea que una mayor inclinacin va en
detrimento de la proteccin de la
soldadura, dado que se produce una
peor incidencia de la campana de gas
protector sobre el bao.
12.4 Caudal de gas
Un caudal de gas uniforme es
necesario para proteger el metal
fundido, inertizndo debidamente
el espacio circundante para evitar
la contaminacin atmosfrica, lo
que puede dar lugar a un mayor
nivel de oxidacin o incluso a
porosidad
en
la
soldadura
acabada.
Evidentemente,
los
102

caudales varan; es importante


seleccionar el caudal adecuado
para cada aplicacin, ya que ello
puede mejorar la eficacia y
asegurar
una
soldadura
de
calidad.
El caudal de gas para que la
soldadura resulte ptima estara
comprendido entre los 6 y 12
litros/minuto.

12.5 Material de aporte


Durante el proceso de soldadura
se debe tener la precaucin de
mantener dentro del flujo de gas la
parte caliente de la varilla con el
material de aporte, dado que si
sale fuera del flujo de proteccin

103

ste
se
oxidara
propiedades.

perdiendo

12.6 Afilado del electrodo


Ya se coment la importancia del
afilado del extremo del electrodo
para la estabilidad del arco
elctrico.
Durante el proceso de mecanizado
de la punta del electrodo para
obtener su afilado se debe tener la
precaucin de dejar que las estras
queden perpendiculares a la
corriente. Con ello se conseguira
que el arco salga ms centrado. Si
no se sigue esta recomendacin se
corre el peligro de que el arco
resulte
errtico
durante
la
soldadura. Para su afilado se
104

recomienda tambin utilizar una


piedra esmeril fina.
12.7 Intensidad de corriente
La intensidad de corriente requerida
ser funcin del dimetro del
electrodo
que
utilicemos.
A
continuacin se relaciona los valores
estimados de corriente:
Dimetro (mm.)

Intensidad (A)

1,6

70-150

2,0

100-200

2,4

150-250

3,0

250-400

12.8 Limpieza

105

Como en todo
la presencia
xidos,
etc.
contaminacin
que interfiere
calidad final
obtenga.

proceso de soldadura,
de grasas, aceites,
son
fuente
de
del bao fundido, lo
negativamente en la
del cordn que se

CORTE EN PLASMA
106

13. QU ES EL PLASMA?
Una descripcin comn del plasma
es como el cuarto estado de la
materia.
Normalmente pensamos en los tres
estados de la materia como el slido,
el lquido y el gaseoso.
Para un elemento comn como el
agua, estos tres estados son hielo,
agua y vapor.
La diferencia entre estos estados
est relacionada con sus niveles de
energa.
Cuando aportamos energa en
forma de calor al hielo, ste se
derrite y se transforma en agua.
Si aportamos ms energa, el agua
se evapora en hidrgeno y oxgeno,
en forma de vapor.
Al aportar an ms energa al vapor
estos gases se ionizan.

107

El proceso de ionizacin hace que


el gas se convierta en un conductor
de la electricidad.
A este gas ionizado conductor se le
llama plasma.

Figura 24. Plasma.

108

14. CMO EL PLASMA


CORTA EL METAL
El proceso de corte por plasma,
como se usa en el corte de metales
conductores,
emplea
este
gas
conductor para transferir la energa
de una fuente elctrica a travs de
una antorcha de corte por plasma al
metal que se va a cortar.
El sistema bsico de corte por arco
de plasma consiste de una fuente de
energa, un circuito iniciador del arco
y una antorcha.
Estos componentes del sistema
suministran la energa elctrica, la
capacidad de ionizacin y el control
de procesos necesarios para producir
cortes muy productivos y de alta
calidad en diferentes materiales.
La fuente de energa es una fuente
de corriente continua (CC) constante.
109

El voltaje en circuito abierto por lo


general est en el rango de 240 a
400 VCD.
La corriente de salida (amperaje)
de la fuente de energa determina la
velocidad y la capacidad del espesor
de corte del sistema.
La principal funcin de la fuente de
energa es suministrar la energa
correcta para mantener el arco de
plasma despus de la ionizacin.
El circuito de arranque del arco es
un circuito generador de alta
frecuencia que produce un voltaje de
CA de 5000 a 10 000 voltios a 2
megahercios aproximadamente.
Este voltaje se utiliza para crear un
arco de alta intensidad dentro de la
antorcha a fin de ionizar el gas,
producindose de esta manera el
plasma.
La antorcha sirve de soporte a la
boquilla
y
a
los
electrodos
110

consumibles y para refrigerar (con


agua o gas) estas piezas.
La boquilla y el electrodo
constrien y mantienen el chorro de
plasma.

15. SECUENCIA DE
OPERACIN DE UN SISTEMA
DE CORTE POR PLASMA
La fuente de energa y el circuito de
arranque del arco estn conectados a
la antorcha por un conjunto de cables
y mangueras.
A travs de este conjunto de cables
y mangueras se suministran a la
antorcha el flujo de gas correcto, la
corriente elctrica y la alta frecuencia
para que arranque y mantenga el
proceso.

111

1.
Se
enva
una
seal
de
arranque a la fuente de energa. Esto
activa simultneamente el voltaje en
circuito abierto y el flujo de gas a la
antorcha (ver Figura 25). El voltaje en
circuito abierto se puede medir entre
el electrodo (-) y la boquilla (+).
Tenga en cuenta que la boquilla est
conectada al positivo de la fuente de
energa por una resistencia y un rel
(rel del arco piloto), mientras que el
metal a cortar (pieza a cortar) est
conectada directamente al positivo.
El gas fluye a travs de la boquilla y
sale por el orificio. En ese momento
no hay arco, ya que no pasa la
corriente del voltaje CC.

112

Figura 25. Seal de Arranque a la


Fuente de Energa.

2.
Despus de que el flujo de gas
se estabiliza, se activa el circuito de
alta frecuencia. La alta frecuencia
provoca una descarga disruptiva
entre el electrodo y la boquilla dentro
de la antorcha, de un modo que el
gas debe pasar a travs de este arco
antes de salir de la boquilla. La
energa transferida del arco de alta
frecuencia al gas hace que el gas se
ionice y se convierta en conductor.
Este gas conductor crea un paso de
corriente entre el electrodo y la

113

boquilla, formando como resultado


un arco de plasma.
El flujo del gas fuerza a este arco a
pasar a travs del orificio de la
boquilla, creando un arco piloto.

Figura 26. Activacin de Circuito de Alta


Frecuencia.

3.
Como se supone que la
boquilla est muy cerca de la pieza a
cortar, el arco piloto se conectar a la
pieza a cortar, ya que el paso de la
corriente al positivo (en la fuente de
energa) no est limitado por una
resistencia como lo est la conexin
114

de la boquilla al positivo. El flujo de


corriente a la pieza a cortar se sensa
electrnicamente en la fuente de
energa. Al sensarse el flujo de
corriente, se inhabilita la alta
frecuencia y se abre el relevador del
arco piloto. La ionizacin del gas se
mantiene con la energa del arco de
CC principal.

Figura 27. Arco Piloto.

4.
La temperatura del arco de
plasma funde el metal, perfora la
pieza a cortar y el flujo de gas a alta
velocidad quita el material fundido
del fondo de la sangra del corte. En
115

este
momento
se
inicia
movimiento de la antorcha
comienza el proceso de corte.

el
y

Figura 28. Perforacin de la pieza.

16. Variantes del Proceso de


Corte por Plasma
16.1 Corte por plasma
convencional

116

Este proceso utiliza por lo general un


solo gas (normalmente aire o
nitrgeno) que enfra y produce el
plasma. La mayora de estos
sistemas usan una corriente nominal
menor de 100 A para cortar
materiales de espesores inferiores de
5/8 pulg. Se utilizan principalmente
en aplicaciones manuales

Figura 29. Corte por plasma


convencional.

117

16.2 Corte por plasma de doble


gas
Este proceso utiliza dos gases, uno
para el plasma y otro como gas de
proteccin. El gas de proteccin se
utiliza para proteger el rea de corte
de la atmsfera, produciendo as un
borde de corte ms limpio. Esta es
probablemente la variante ms
popular, ya que se pueden utilizar
diferentes combinaciones de gases
para producir la mejor calidad de
corte posible en un material dado.

118

Figura 30. Corte por plasma de doble


gas.

16.3 Corte por plasma con


proteccin de agua
Esta es una variante del proceso de
doble gas donde el gas de proteccin
se sustituye por agua. Produce un
mejor enfriamiento de la boquilla y la
pieza a cortar, junto con una mejor
calidad de corte en acero inoxidable.
Este proceso es solamente para
aplicaciones mecanizadas.

119

Figura 31. Corte por plasma con


proteccin de agua.

16.4 Corte por plasma con


inyeccin de agua
Este proceso usa un solo gas para el
plasma y utiliza agua, la que se
inyecta radialmente o en espiral
directamente en el arco para mejorar
sobremanera la constriccin del arco,
y aumentar de este modo la
densidad y temperatura del arco.
Este proceso utiliza de 260 a 750 A
para cortes de alta calidad en
muchos materiales y espesores. Este
proceso es solo para aplicaciones
mecanizadas.

120

Figura 32. Corte por plasma con


inyeccin de agua.

16.5 Corte por plasma de


precisin
Este proceso produce una calidad de
corte superior en materiales ms
delgados (inferior a 1/2 pulgada) a
velocidades ms lentas. Esta calidad
mejorada es el resultado de utilizar la
ltima
tecnologa
para
sper
constreir el arco y aumentar
considerablemente la densidad de
121

energa. Se requieren velocidades


ms
lentas
para
permitir
al
dispositivo
de
avance
trazar
contornos con mayor precisin. Este
proceso es solo para aplicaciones
mecanizadas.

Figura 33. Corte por plasma de


precisin.

122

ARCO SUMERGIDO
17. Soldadura por Arco
Sumergido
El proceso de soldadura por arco
sumergido, o mtodo SAW, consiste
en la fusin de un electrodo continuo,
que puede ser macizo o tubular,
protegida por la escoria generada por
un flux , granulado o en polvo, con el
que se alimenta el arco por separado.
El proceso de Arco Sumergido
permite
depositar
grandes
volmenes de metal de soldadura de
excelente
calidad
(tasas
de
deposicin de hasta 50 kg/hr) a bajo
coste para una amplia gama de
aplicaciones.
El
sistema
es
totalmente automtico y permite
obtener grandes rendimientos en
produccin. Se puede usar tambin
123

como un proceso semiautomtico,


mediante una pistola manual, similar
a la que se usa en soldadura
MIG/MAG, pero con dimetros de hilo
mayores (hasta 2,4 mm) y, de forma
parecida a como en el proceso MIG se
aportara gas de proteccin, se
aporta en este caso el flux que nos
viene alimentado de un tanque a
presin.
El arco elctrico se establece entre el
electrodo metlico y la pieza a soldar.
Como electrodos, pueden utilizarse
uno o varios alambres o hilos
simultneamente o bien flejes o
bandas.
El flux protege el arco y el bao de
fusin de la atmsfera circundante,
de
tal
manera
que
ambos
permanecen invisibles durante el
proceso. Parte del flux se funde con
un papel similar al del recubrimiento
124

en los electrodos revestidos: protege


el arco, lo estabiliza, genera una
escoria de viscosidad y tensin
superficial adecuadas e incluso
permite aadir elementos de aleacin
o compensar la prdida de ellos. El
resto de flux, no fundido, puede
recuperarse y reciclarse en el
proceso.

Figura 34. Soldadura por Arco


Sumergido.

125

18. Materiales de Base


Este proceso es bastante verstil y se
utiliza para unir aceros al carbono, de
baja aleacin e inoxidables y
aleaciones de nquel. Tambin se
emplea para revestir materiales con
objeto de resistir el fenmeno de
corrosin, para resistencia a altas
temperaturas o para resistencia a
desgaste o combinaciones de estos
fenmenos. Este procedimiento se
denomina overlay o recargue, y
ser tratado posteriormente. Tanto la
calidad como el aspecto que se
obtiene de las uniones con este
proceso suele ser excelente.

126

Figura 35. Materiales de Base.

19. PRODUCTOS DE APORTE


19.1 Electrodos
Existen electrodos para soldar aceros
al carbono, de baja aleacin, de alto
contenido en carbono, aleados,
inoxidables, aleaciones de nquel y
127

aleaciones
especiales
para
aplicaciones
de
recargues.
Los
electrodos se suministran en forma
de alambre slido o tubular con flux o
metal en polvo en su interior, y en
forma de fleje o banda, especiales
para depsitos por recargue. Estos
ltimos pueden depositarse mediante
el proceso de soldadura de Arco
Sumergido que nos ocupa, o bien
mediante el proceso de soldadura por
Electro-Escoria, no considerado un
proceso de soldadura al arco sino de
estado slido.
Normalmente
se
presentan
enrollados en carretes de 10 a 500 kg
de peso o en bidones de 100 a 1000
kg, mientras que el fleje se
suministra en bobinas. Los electrodos
de acero se recubren de cobre,
excepto
para
soldaduras
de
materiales resistentes a la corrosin,
ciertas aplicaciones nucleares o la
128

fabricacin de reactores para la


industria del petrleo y petroqumica.
El recubrimiento de cobre evita la
corrosin,
mejora
el
contacto
elctrico y disminuye el rozamiento
del hilo con el dispositivo de
alimentacin.
El
dimetro
del
hilo
vara
normalmente desde 1,6 mm a 6,4
mm.
La gama de intensidades usuales es
la siguiente:

129

19.2 Fluxes
Son
compuestos
minerales
mezclados. Entre ellos se encuentran
SiO2, TiO2, CaO, MgO, Al2O3, MnO,
K2O, Na2O, Li2O, FeO, ZrO2 y CaF2.
Como ocurre con los electrodos
revestidos para soldadura manual, el
fabricante del flux se reserva la
composicin qumica completa del
mismo y todo lo ms ofrece
porcentajes parciales de elementos
agrupados por familias que ejercen
una accin similar.
Segn el sistema de fabricacin se
dividen en:
19.2.1 Fluxes fundidos.
En los fluxes fundidos (fused o
prefused) la materia prima se mezcla
en seco y se funde posteriormente en
130

un horno elctrico a una temperatura


entre 1500C y 1700C. Despus de
la fusin y de cualquier adicin final,
la carga del horno es colada y
enfriada. El enfriamiento se produce
por el paso de la mezcla fundida a
travs de una corriente de agua. El
resultado es un producto con
apariencia cristalina que es triturado,
cribado para clasificacin segn
tamao y envasado.
Los fluxes fundidos
siguientes ventajas:

tienen

las

Buena homogeneidad qumica.


Fcil eliminacin de los finos, sin
que afecte la composicin del flux.
Normalmente no higroscpicos, lo
que
simplifica
su
manejo
y
almacenamiento, al mismo tiempo
que elimina problemas de soldadura.

131

Permiten el reciclado, sin cambios


significativos en la composicin de
las partculas.
Adecuados para las ms altas
velocidades
de
trabajo
en
la
operacin de soldeo.
19.2.2 Fluxes cohesionados
En la fabricacin de un flux
cohesionado (bonded), las materias
primas son pulverizadas, mezcladas
en seco y cohesionadas con silicato
potsico, silicato sdico o una mezcla
de ambos. Esta parte de la
fabricacin es similar a la de la pasta
de los electrodos revestidos. Despus
del cohesionado, la mezcla hmeda
es sinterizada y cocida a una
temperatura relativamente baja. Los
pellets se rompen por machaqueo,
se criban para clasificacin al tamao

132

deseado y se envasan en sacos de


PVC para protegerlos de la humedad.
Las
ventajas
de
los
fluxes
cohesionados son:

Es
posible
la
adicin
de
desoxidantes
y
elementos
de
aleacin,
gracias
a
la
baja
temperatura inherente al proceso.
Los elementos de aleacin pueden
aadirse ya sea como ferroaleaciones
o como metales elementales, para
producir aleaciones que no estn
disponibles en el mercado como
electrodos para uso manual o bien
para ajustar la composicin del metal
depositado.
Al ser baja la densidad de estos
fluxes permite una capa de flux ms
gruesa en la soldadura.
Las escorias solidificadas son
fcilmente eliminables.
Las limitaciones son:
133

Tendencia a absorber humedad, de


la
misma
manera
que
el
recubrimiento de los electrodos
revestidos, lo cual da lugar a posible
formacin
de
porosidades
o
fisuracin por hidrgeno, a causa de
la absorcin de humedad.
Posible cambio en la composicin
de flux, debido a la segregacin o
prdida de las partculas finas.
La intensidad mxima de corriente
para estos fluxes oscila entre 8001000 A. Estos tipos de fluxes estn
muy en desuso.
19.2.3 Fluxes mezclados
mecnicamente
Para producir un flux de este tipo, el
fabricante o el usuario pueden
mezclar dos o ms fluxes fundidos,
cohesionados o aglomerados entre
los comercialmente disponibles en la
134

proporcin necesaria para conseguir


los resultados deseados.
Los inconvenientes son:

Segregaciones
durante
su
envasado,
almacenamiento
o
manipulacin.
Segregaciones en el sistema de
alimentacin y recuperacin durante
la operacin de soldeo.
Posible inconsistencia de flux
resultante de la mezcla.

3.2.4 Fluxes aglomerados


Son el tipo de flux ms utilizado
actualmente en la industria. Las
materias primas son xidos de hierro,
productos qumicos tales como
135

silicatos, fluoruros, carbonatos, etc.


Estas
sustancias
cumplen
con
objetivos
diversos
como
escorificacin
viscosidad,
desoxidacin, ionizacin, etc.
Se distinguen de los fundidos porque:
Aportan mayor cantidad de
elementos al metal depositado.
Se pueden utilizar con hilos no
aleados.
Su actividad qumica es muy
variada. Se distinguen entre fluxes
activos, neutros o aleados segn si
aportan
algunos
elementos
de
aleacin
al
metal
depositado
adicional
al
aporte
del
hilo
consumible, o bien entre fluxes
bsicos, cidos, rutilos o mezcla de
ellos, segn el tipo de escoria que
forman y las propiedades mecnicas
que
favorecen
en
el
metal
depositado.
136

El consumo de flux es menor.


19.3 Clasificacin de los Fluxes
Aglomerados
Fluxes activos
Contienen una cantidad controlada
de Mn y/o Si que se aaden al flux
para proporcionar mayor resistencia
a la porosidad o a la fisuracin as
como mayores niveles de resistencia
mecnica.
Su uso est limitado a soldadura por
un solo lado, por ambos lados,
soldadura en rincn, pero no se
recomienda usarlos en multipasada
para uniones de aceros de espesores
mayores a 25 mm, ya que la
composicin qumica y por tanto las
propiedades mecnicas
que
se
obtienen son no homogneas en
cada una de las pasadas.
137

Fluxes neutros
No producen cambios significativos
en la composicin qumica del metal
depositado
incluso
aunque
se
produzcan variaciones importantes
del voltaje del arco (longitud de arco
que, al variar, produce la fusin de
mayor o menor cantidad de flux)
durante la soldadura.
Se utilizan ampliamente ya que
pueden usarse tanto en una sola
pasada como en multipasada, sobre
todo en los casos en que se desea un
solo flux para una amplia gama de
aplicaciones.
Fluxes aleados
Contienen una cantidad controlada
de aleantes, los cuales producen, con
alambres de acero al carbono,
metales depositados de aceros
aleados. Se utilizan principalmente
en soldaduras de recargue, no siendo
138

aconsejables para soldaduras de


unin
o
si
se
requiere
una
composicin qumica y/o propiedades
mecnicas
completamente
homogneas en todas las soldaduras,
pues stas dependern en gran
medida de la cantidad de flux que se
funde en cada momento, que es, a su
vez, dependiente de la longitud del
arco o del voltaje del mismo.

20. Especificaciones
Se vern en este apartado las dos
especificaciones
de
uso
ms
extendido: la especificacin europea
o EN, y la americana o AWS (de la
American Welding Society) a que
obedecen son:
Normativa Europea EN:

139

Normativa Americana AWS:

Describiremos
brevemente
el
contenido de estas especificaciones:
Electrodos de acero al carbono y
fluxes.
Los hilos se clasifican por su
composicin qumica. Los fluxes, en
base a las propiedades del metal
depositado obtenido con cada flux
especfico.
Electrodos de aceros de baja
aleacin y fluxes.
Los depsitos de baja aleacin
pueden obtenerse gracias al uso de
hilos de acero de baja aleacin,
fluxes conteniendo los elementos de
aleacin o hilos tubulares en los que
el recubrimiento metlico contiene
140

los elementos de aleacin. Los


electrodos de acero aleado y los
tubulares, se utilizan normalmente
con un flux neutro. Los fluxes
conteniendo elementos de aleacin
se usan generalmente con un
electrodo de acero al carbono.
Electrodos de acero inoxidables.
La especificacin AWS-A5.9 incluye
aceros en los que el cromo excede
del 4% y el nquel no supera el 50%
de la aleacin. Los hilos se clasifican
en base a su composicin qumica y
los alambres tubulares, de acuerdo al
anlisis qumico de del metal
depositado con l.

21. Caractersticas y
Propiedades del Metal
Depositado

141

Vamos a estudiar brevemente los


diferentes factores que van a influir
en la naturaleza, caractersticas y
comportamiento de los depsitos de
soldadura por arco sumergido.
21.1 Composicin del flux.
Durante la soldadura por arco
sumergido las reacciones entre el
metal lquido y el flux son similares a
las que se producen en la fabricacin
del acero entre el metal y la escoria:
eliminacin
de
impurezas,
transferencia de elementos tales
como Mn y Si, etc. Por ejemplo, el
contenido
en
Mn
del
metal
depositado
aumenta
con
el
incremento de MnO en el flux. El
contenido de Si slo sube en el metal
depositado cuando el SiO2, contenido
en el flux se encuentra por encima de

142

40%, por lo que se suele limitar a


este porcentaje.
21.2 Caractersticas mecnicas
En el depsito de un cordn, la masa
de metal aportado es pequea en
relacin a la del material de base fro.
Por eso, en condiciones normales se
enfra rpidamente, dando lugar a
diferentes estructuras metalrgicas,
en funcin de la velocidad de
enfriamiento.
Si el enfriamiento es rpido influye
sobre las caractersticas mecnicas
del metal aportado, aumentando su
carga de rotura y dureza y
disminuyendo el alargamiento y
tenacidad.
Para aminorar el endurecimiento del
depsito debe dejarse la escoria
cubriendo el cordn hasta que la
143

temperatura descienda por debajo de


la transformacin martestica.
El grano grueso que se forma al
depositar un solo cordn, se afina en
el caso de varias pasadas y aunque
con ello disminuye la carga de rotura
del depsito, aumenta al mismo
tiempo
la
tenacidad
y
el
alargamiento del metal aportado.
21.3 Clases de corriente y
polaridad
El proceso SAW puede utilizar
corriente alterna o continua, y la
fuente de corriente puede estar
regulada
con
una
Curva
de
Caracterstica Esttica de Corriente
Constante o de Voltaje Constante. La
eleccin ms comn, o para las
aplicaciones ms usuales es trabajar
144

con una fuente de corriente regulada


en Voltaje
Constante y con el electrodo
consumible en polaridad positiva. La
clase de corriente y la polaridad
influyen en la composicin qumica
del metal aportado y en la forma del
cordn.
El factor de aporte es mayor
conectando el hilo al polo negativo,
pero la penetracin es menor.
Este
efecto
se
utiliza
fundamentalmente en la soldadura
de recargue, para evitar una excesiva
penetracin en el metal de base, que
en la mayora de las ocasiones no es
deseable por razones metalrgicas.

145

22. Influencia de los


Parmetros de Soldadura
Podramos dividir los diferentes
parmetros que varan el resultado
de una soldadura con el proceso de
arco sumergido de la siguiente
forma:
22.1 Parmetros Principales.
La variacin en pequea proporcin
de uno de estos parmetros afecta
significativamente el resultado de la
soldadura:

Corriente de soldadura.
Voltaje de arco.
Polaridad.
Dimetro de hilo.
Velocidad de avance de la
soldadura.

146

22.2 Parmetros secundarios.


La variacin de estos parmetros
producir efectos en el resultado de
la soldadura que pueden usarse para
optimizar el proceso.

Modo de soldadura: corriente


constante o voltaje constante.
Altura de flux.
Longitud
libre
de
hilo
(Electrical Stick-Out ESO).
Posicin del electrodo o arco
de soldadura.
Posicin de la pinza de masa.
Preparacin de la unin o
junta.
Soporte, respaldo o backing.

147

23. Defectos de las


Soldaduras
En este captulo trataremos los
posibles defectos considerando en
primer lugar los que, por su
gravedad, pueden afectar en mayor
medida las propiedades o integridad
de la junta soldada con el proceso de
arco sumergido. Algunos defectos
son comunes a otros procesos de
soldadura en los que interviene la
fusin tanto de los metales de aporte
como los metales de base.

148

Figura 36. Defectos de Soldadura


Plasma.

23.1 Fisuras o Grietas


En soldadura, el defecto ms
importante debido al riesgo que
entraan de fallo catastrfico en los
componentes, segn su velocidad de
crecimiento, es la posibilidad de
aparicin de fisuras. Para evitarlo, es
necesario seguir recomendaciones
bsicas. La primera se refiere al
cuidado de las temperaturas de
precalentamiento necesarias segn
el tipo y espesor de acero que se
suelde.

149

Figura 37. Defectos de Soldadura.

23.2 Porosidad
Uno de los defectos ms habituales
de las soldaduras es la porosidad. La
porosidad puede evitarse si, como
preparacin de los materiales a
soldar, se asegura que:

Estn
limpios
de
suciedad,
oxidacin, humedad, pintura, aceite,
grasas, lquidos de corte, etc.
A veces, se emplean chapas de
poca calidad, bien porque contengan
150

escaso contenido de elementos


desoxidantes en su composicin
qumica, o bien porque contengan
elevado contenido de impurezas, o, a
veces, ambas cosas a la vez. En
estos casos, es muy difcil si no
imposible,
evitar
la
porosidad
utilizando consumibles habituales. En
los casos ms severos, las impurezas
en la composicin qumica de los
metales base pueden dar lugar a
fisuracin,
como
se
vio
anteriormente.
Limpiar las chapas de humedad
significa a veces, asegurarse con un
calentamiento de las mismas antes
de soldar, que dicha humedad no
estar presente durante la soldadura.
Si hay restos de humedad no slo
hay riesgo de fisuracin sino que,
adems, puede quedar introducido
mayor
cantidad
de
hidrgeno

151

difusible, lo cual supone mayor riesgo


de fisuracin en fro.
Debe asegurarse que se han
seguido
las
normas
de
almacenamiento, conservacin y uso
del flux que se vaya a usar, segn las
recomendaciones del fabricante, para
que ste no contenga contaminantes
o humedad. Esto es especialmente
importante cuando se recicla el flux,
ya que puede ir aumentando el
contenido de impurezas de las
soldadura que con l se hayan hecho
anteriormente, adems de que puede
ir variando la granulometra del
mismo, que ya hemos visto que tiene
su importancia en este proceso.
Debe cuidarse tambin la calidad
de las soldaduras de punteo, a veces
necesaria para colocacin de las
separaciones idneas de las juntas:
libres de defectos as como de los
espesores
y
longitudes
152

determinadas: no es poco habitual


que el punteo se suela adjudicar al
soldador de menor experiencia en el
taller, descuidando as, a veces, la
importancia de la calidad necesaria
en estos puntos que suelen quedar
formando parte de las soldaduras.

24. Ventajas y Limitaciones


del Proceso
Ventajas
Los bordes pueden biselarse con
una abertura estrecha, lo que
presenta menor cantidad de metal
aportado. En algunas aplicaciones,
incluso,
no
es
necesaria
la
preparacin de bordes.
El arco acta bajo la capa de flux,
evitando salpicaduras.
Pueden ajustarse perfectamente los
parmetros de soldeo.
153

El proceso puede utilizarse con alta


velocidad
de
soldadura
y
de
deposicin, en posicin sobremesa
de superficies de chapas cilndricas,
virtualmente de cualquier espesor.
Tambin es aplicable a recargues o
aplicaciones de overlay.
El flux acta como un enrgico
desoxidante
para
eliminar
contaminantes del bao fundido y
producir
soldaduras
sanas
con
buenas propiedades mecnicas. El
flux puede aportar, si se desea,
elementos de aleacin a la soldadura.
El proceso SAW puede utilizarse en
zonas expuestas a viento. El flux
granular
ejerce
una
proteccin
superior en estos casos, a la obtenida
por el recubrimiento del electrodo en
el proceso SMAW o al gas en el
proceso GMAW.
La penetracin que se obtiene es
superior a la que proporcionan otros
154

procesos, por lo que no suelen


requerirse tamaos de cordones tan
altos, ya que se obtienen similares
propiedades mecnicas a las que
proporcionan otros procesos con
mayores tamaos de cordn. Esto se
aplica sobre todo, en soldaduras en
rincn.
El aspecto de las soldaduras resulta
suave, limpio y, si se ha ejecutado
bien, la escoria se elimina sola por lo
que se puede pintar o dar el
tratamiento
superficial
que
se
requiera directamente tras soldar.
El arco elctrico no resulta visible, y
adems,
los
humos
son
muy
inferiores a los que se producen con
otros procesos de soldadura, por lo
que se requiere mucho menos
material de proteccin del operario.

Suele
usarse
en
procesos
automticos, por lo que es menos
dependiente de los errores humanos.
155

Limitaciones
Es necesario un dispositivo para el
almacenamiento,
alimentacin
y
recogida del flux.
Muchas juntas requieren el uso de
anillos de respaldo.

El
flux
est
sujeto
a
contaminaciones,
que
suelen
producir discontinuidades en la
soldadura.
Excepto en aplicaciones especiales,
la soldadura queda limitada a las
posiciones sobremesa y horizontal,
para evitar derrames de flux. Se
utiliza tambin en posicin cornisa,
como por ejemplo, la soldadura en
campo
de
tanques
de
almacenamiento.
156

Al utilizarse normalmente en
instalaciones
automticas,
se
requiere una inversin en equipos
que debe tenerse en cuenta.

25. Tcnicas Especiales


25.1 Soldadura con Adicin de
Hilo Caliente o Fro o Metal en
Polvo
El proceso convencional SAW puede
implementarse con la adicin de un
hilo o metal en polvo auxiliar, no
electrodo (es decir, no produce arco
elctrico) calentado por resistencia
elctrica o bien fro, y suministrado
por separado por una unidad de
alimentacin.
Por
una
parte
incrementa la deposicin de metal y
por otra, manteniendo un preciso
control de las condiciones de soldeo
157

permite la posibilidad de modificar la


composicin del metal depositado
utilizando un hilo aleado caliente o
fro ya sea macizo o tubular. La
tcnica de soldadura con hilo caliente
se utiliza tambin en el proceso TIG,
plasma, lser y otros, y sus
aplicaciones al SAW y a cualquiera de
sus variantes son similares y
potencialmente idnticas.
Esta
tcnica
ofrece
tasas
de
deposicin superiores a las obtenidas
con CCEN y LSO. Las tasas de
deposicin pueden incrementarse
hasta en un 70% con una elevacin
marginal de energa aportada.
Aunque esta variante es atractiva no
se usa en la fabricacin de
recipientes a presin debido a que la
composicin qumica del cordn
puede resultar algo incontrolable,
segn la fusin relativa del electrodo

158

consumible por un lado y


adiciones de metales por otro.

las

25.2 Arco Sumergido con


electrodo de banda
En lugar de un hilo se utiliza como
consumible una banda o fleje de 0,5
mm. de espesor y de 30 a 90 mm. de
ancho como se ve en la figura 11. Los
electrodos en banda se utilizan
generalmente para recargues de baja
penetracin
y
baja
dilucin,
depositados rpidamente sobre una
amplia superficie. La mayora de
estas tcnicas utilizan polaridad
CCEN para conseguir una baja
penetracin con una alta deposicin.
Existe un proceso de doble arco en el
cual una banda auxiliar fra, no
conectada
elctricamente,
se
alimenta dentro de la zona de arco
159

del sistema de banda convencional.


Ello
disminuye
la
dilucin
e
incrementa la tasa de deposicin de
metal fundido. Se ha utilizado el
sistema de mltiples electrodos fros
en lugar de banda. Como los
electrodos pueden ser hilos tubulares
la composicin del depsito puede
variarse fcilmente y esta tcnica es
por otra parte ms flexible.

Figura 38. Arco Electrodo de Banda.

25.3 Soldadura en Separacin


Estrecha o Narrow-Gap
En uniones de componentes de
grandes espesores, preparaciones de
160

junta en V convencionales suponen


una gran cantidad de soldadura, con
todos los inconvenientes que ello
representa y que se vieron en el
apartado de preparaciones de junta.
El motivo de abrir los chaflanes con
un ngulo lo suficientemente amplio
para que electrodo establezca arco
con el metal base en la zona en la
que debe fundirle adecuadamente es
que, de estar el chafln demasiado
angosto, el arco se establecera
contra las paredes de la junta a
soldar y el resultado sera una
penetracin y fusin insuficiente del
metal base.
Con la adecuada preparacin de
junta y una tcnica que proporcione
la entrada correcta del electrodo
hasta la raz a fundir, es posible
soldar materiales muy gruesos con la
mnima aportacin de soldadura.

161

Esta tcnica se denomina Narrow


Gap o Separacin Estrecha y se
representa en la figura siguiente:

Figura 39. Soldadura en Separacin


Estrecha.

25.4 Soldadura con Electrodos


Mltiples
Hay varios procesos de soldadura de
arco sumergido que usan ms de un
electrodo
como
consumible
de
soldadura. Dependiendo del cdigo
que se use, especificar el tipo de
162

proceso de arco sumergido, suele ser


una
variable
esencial
del
procedimiento
ya
que
el
comportamiento del arco, la inversin
en equipo, las tasas de deposicin y
otros factores son muy variables en
funcin de la variante que se escoja.
La clasificacin de cada tipo de
proceso
y
sus
diferencias
fundamentales
quedan
representadas en las figuras a
continuacin:

163

Figura 40. Soldadura con Electrodos


Mltiples.

25.4.1 Soldadura por Hilos


Paralelos o TWIN
En esta variante, dos o ms hilos se
conectan en paralelo a la misma
fuente de corriente como se observa
en la figura.
164

Figura 41. Soldadura por Hilos


Paralelos.

25.4.2 Soldadura por Arcos en


Tandem
En soldadura por Arco Tandem, se
utilizan dos fuentes de corriente, una
para alimentar cada uno de los hiloselectrodos
consumibles,
cuyos
165

parmetros de soldadura se escogen


de forma individual aunque ambos
alambres acten sobre un bao de
soldadura comn.

Figura 42. Soldadura por Arcos en


Tandem.

25.4.3 Soldadura por Arco


Modified Series Arc
Este
sistema
es
normalmente para la
166

utilizado
aplicacin

concreta de soldadura por un solo


lado de chapas y evitar as el tiempo
de manipulacin costoso del volteo
de las mismas. Empresas del sector
naval o de fabricacin de estructuras
metlicas invierten en ocasiones en
esta instalacin comnmente costosa
pero que reduce considerablemente
tiempos muertos de espera.
El principio bsico es que, en el
primer arco, dos hilos electrodo
interactan de forma que el primero
de los hilos no hace arco sobre la
junta, sino sobre el segundo de los
hilos,
inclinado
y
distanciado
adecuadamente. Con ello, se controla
y
evita
la
posible
excesiva
penetracin en la primera pasada de
soldadura.

167

25.4.4 Soldadura por Arco con


Multi-Electrodos
Este
sistema
utiliza
electrodos
alimentados, dirigidos y controlados
individualmente. El cordn se va
ejecutando parcialmente por la
intervencin de cada uno de ellos. El
arco delantero opera con alta
intensidad
y
bajo
voltaje,
produciendo una alta penetracin. El
intermedio o intermedios operan a
ms baja intensidad que el delantero,
aumentan ligeramente la penetracin
y mejoran el contorno del cordn. Por
ltimo, el arco o arcos traseros
utilizan baja intensidad de corriente y
mayor voltaje que el delantero e
intermedios,
para
terminar
el
contorno y acabar el cordn.
El arco delantero es normalmente
perpendicular
a
la
chapa
o
ligeramente inclinado, como muestra
168

la figura 16 a,b,c, para optimizar la


penetracin.
El
arco
o
arcos
intermedios
son
normalmente
perpendiculares a la chapa o
ligeramente
inclinados
hacia
adelante
para
minimizar
las
distorsiones en el bao fundido. El
arco o arcos traseros se inclinan
hacia adelante para dar al cordn un
suave contorno superficial el sistema
multihilo se utiliza ampliamente,
tanto para soldaduras a tope como
en ngulo, empleando dos hilos que
funcionan a menudo con CCEP el
primero y CA el trasero. De todas las
posibles opciones en cuanto a
fuentes de alimentacin y potencia
los sistemas totalmente CC deben
evitarse a causa del efecto de soplo
de arco, aunque el problema puede
aliviarse separando los electrodos
ms de 50 mm.

169

Figura 43. Soldadura por arco con MultiElectrodos.

25.5 Soldadura con Electrodo


Prolongado o LONG STICK-OUT
La velocidad de fusin aumenta
considerablemente incrementando la
porcin de electrodo comprendida
entre la boquilla de contacto elctrico
y la pieza a soldar. Esta distancia,
que en el mtodo tradicional suele
ser de 30 mm, puede llegar a 165
mm como se muestra en la figura
siguiente:

170

Figura 44. Soldadura con electrodo


prolongado.

Bibliografa
MIG MAG
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TIG

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SOLDADURA POR PLASMA


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