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CORREDERA CILNDRICA TF 500


Mantenimiento y reparacin

MANTENIMIENTO Y
REPARACIN

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Mantenimiento y reparacin
INDICE
1.

GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.

SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.

DATOS TCNICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.

PUNTOS DE ELEVACIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.

COMPONENTES PRINCIPALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.

PIEZAS DE DESLIZAMIENTO DE VIGA Y CUNA DE LA CORREDERA. . . .


7.1. Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2. Ajuste de las piezas de deslizamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3. Sustitucin de las bandas de acero de desgaste de la viga de
corredera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8
8
8
la
9

8.

EL CILINDRO DE AVANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2. Estructura del cilindro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3. Sustitucin de los retenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10
10
10
10

9.

TENSOR DE MANGUERA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14

10. SOPORTE DE MANGUERAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15

11. AJUSTE DE LA TENSIN DE LAS MANGUERAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16

12. AJUSTE DE LA TENSIN DE LOS CABLES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17

13. CILINDROS DE IMPULSIN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18

14. CENTRALIZADORES DELANTERO E INTERMEDIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19

15. RUEDA DE RETORNO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20

16. MANTENIMIENTO PERIDICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


16.1. Cada relevo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16.2. Cada semana . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1.

GENERALIDADES

La corredera cilndrica TF 500 est diseada para qque se utilice con los martillos Super
HL 500 S y HL 550.
La corredera est diseada con los objetivos de simplicidad en su estructura y facilidad
de mantenimiento. Los componentes principales y el principio de funcionamiento de
dicha corredera cilndrica se describen a continuacin.
Estas instrucciones tambin incluyen una descripcin de las tareas de mantenimiento
ms comunes.
El servicio tcnico est a su disposicin para aconsejar y ayudar en cualquier problema
que se les presente. El personal especializado de servicio de su distribuidor trabaja con
las herramientas adecuadas y con una instrumentacin moderna, y con piezas de
repuestos originales.

2.

SEGURIDAD
Antes de comenzar las labores de mantenimiento, retire el equipo
del sitio en el que se ha estado perforando.

PRECAUCIN

PRECAUCIN

Las labores de mantenimiento y reparacin slo se pueden llevar


a cabo con el equipo parado. Asegrese de que el equipo no se
pueda poner en marcha accidentalmente mientras se est
reparando.
Siga todas las instrucciones de seguridad, y protjase siempre
con los equipos de seguridad adecuados. Utilice las
herramientas recomendadas.

PRECAUCIN

Mantenga todo material inflamable, como por ejemplo trapos


grasientos, alejados del entorno de trabajo.
PRECAUCIN

No trabaje nunca debajo de equipos que estn sujetos slo de


forma hidrulica. Utilice unos soportes adicionales durante las
tareas mantenimiento y las reparaciones.
AVISO

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AVISO

Vigile periodicamenteel estado de las mangueras y latiguillos, y


compruebe que se desplazan adecuadamente en las guas.
Recuerde que una rotura en la manguera puede causar daos
personales

AVISO

Cuando compruebe fugas en el circuito hidrulico, mire y


escuche, pero no las toque nunca con las manos los chorros de
aceite a alta presin pueden penetrar la piel y causar lesiones
graves.

Tenga cuidado con las piezas en movimiento.


AVISO

Ciertas fases del trabajo de reparacin requieren el uso de la


corredera cilndrica durante la reparacin. Asegrese de que:
PRECAUCIN

no causa peligro alguno


el equipo se puede parar de manera inmediata, si es necesario, y que
el grupo de accionamiento est parado antes de continuar con los trabajos
de reparacin.

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3.

DATOS TCNICOS

Tipo de dentificador

TF 500

Fuerza de avance mx

25 kN

TF 500

10

12

14

16

18

20

Longitud [mm]

4660

5270

5880

6490

7100

7710

Recorrido de avance
[mm]

2830

3440

4050

4660

5270

5880

Longitud devarilla
mx [mm]

3090

3700

4305

4915

5525

6135

480

510

530

560

600

630

Peso [kg.]
Peso (kg.) sin martillo

4.

PUNTOS DE ELEVACIN

5.

COMPONENTES PRINCIPALES

Tensor de mangueras

Soporte de mangueras
Martillo

Centralizador delantero

Centralizador intermedio
Cilindro de avance
Viga de la corredera

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6.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La corredera est construida de tal forma que el cuerpo del cilindro (1) es mvil y el
vstago del mbolo est unido al extremo de la parte trasera de la viga de la corredera.
El centralizador intermedio (3) y el tensor mangueras (4) estn unidos al cuerpo del
cilindro (1), y, por eso, se desplazan con l. La velocidad de avance del martillo (5) se
duplica mediante un sistema de cables (6 y 7) y unas ruedas de retorno (8 y 9) que estn
unidas al centralizador intermedio y al tensor mangueras.

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5

3
8

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7.

PIEZAS DE DESLIZAMIENTO DE VIGA Y CUNA DE LA


CORREDERA.

7.1. Generalidades
La viga de la TF 500 est hecha de un perfil de aluminio con sus superficies de
deslizamiento recubiertas con unas bandas de acero inoxidable.
Las guas del martillo, el tensor de mangueras, y el centralizador intermedio se desplazan
a lo largo de la viga de la corredera sobre deslizaderas parecidas. Cada deslizadera est
sujeta a la gua mediante tres tornillos y tuercas que atraviesan la pieza de ajuste. Los
tornillos bloquean longitudinalmente las piezas de deslizamiento. La forma de estas
piezas y sus apoyos las bloquean de manera lateral.

cuna

orificios de ajuste

resalto de
posicin

bandas de acero
piezas de deslizamiento

alojamiento de la banda

7.2. Ajuste de las piezas de deslizamiento

max. 1,5 mm
clearange = 0

Cuando se sustituyen no suele ser


necesario ajustar las
piezas de
deslizamiento, siempre que las piezas se
coloquen a la distancia correcta del eje de
la viga con la ayuda de los resaltos de
posicin en las cunas y
en
los
alojamientos de las bandas.
Si las piezas de deslizamiento estn tan
desgastadas que hay una holgura superior
a los 3 mm, sta se puede ajustar a los
valores especificados mediante los
orificios alargados en las guas. Una vez
realizado el ajuste los tornillos se deben
apretar a 120 Nm.
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7.3. Sustitucin de las bandas de acero de desgaste de la viga de la


corredera
Las bandas de acero de desgaste de viga de la corredera se pueden daar, por ejemplo,
al caer rocas sobre la barra. La banda de acero (5) est disponible como un repuesto
en longitudes de 7.5 m.
1. Quite los cuatro tornillos (2) de sujecin del centralizador delantero. Separe el
cuerpo del centralizador (1) del extremo delantero de la barra.
2. Quite todas las piezas de deslizamiento (3) y sus sujeciones (6) de un lado de la
corredera cilndrica TF 500.
3. Quite las piezas de montaje (4). Quite la banda de acero desgastada. Limpier el
perfil.
4. Coloque la nueva banda de acero en la corredera y coloquela en su sitio girandola.
Use silicona para el sellado.
5. Empuje la banda de acero (5) contra el extremo final, y corte la banda a la longitud
apropiada.
6. Utilice las piezas de montaje (4) para tensar la banda de acero (5).
7. Quite las piezas de deslizamiento (3).
8. Repita los pasos 17 en el otro lado de la corredera cilndrica
9. Monte el cuerpo del centralizador delantero en la viga. Apriete los tornillos (2) a
300 Nm.
10. Para poder realizar el cambio de la manera ms sencilla se recomienda quitar las
piezas de desgaste del martillo, del tensor de mangueras y del centralizador,.

Utilice silicona en estos puntos

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8.

EL CILINDRO DE AVANCE

8.1. General
La presin de trabajo mxima del cilindro es de 180 bares para el desplazamiento hacia
delante y de 250 bares para el movimiento de retroceso. El aceite entra en el cilindro a
travs del vstago del embolo, por ambos lados del mbolo.

8.2. Estructura del cilindro


6

Longitud total

7
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.

8
Cuerpo el cilindro
Vstago del embolo
Adaptador
rueda de retroceso (cable)
Sujecin de la rueda de retroceso
Placa de montaje
Conexin de presin (extensin del cilindro = movimiento de avance)
Conexin de presin (retraccin delcilindro = movimiento de retorno).

8.3. Sustitucin de los retenes


El cilindro de avance tiene las siguientes retenes:
1. Retn del pistn
2. Retn del vstago del mbolo
3. Anillos de gua
4. Rascador
5. Juntas tricas de la tapa del cilindro
Se recomienda sustituir los retenes cada dos revisiones del martillo (1000 horas de
percusin).
D Compruebe que las herramientas necesarias para los trabajos de sustitucin
estn limpias. Limpie tambin todas las piezas del cilindro antes de volverlas a
montar.
D Engrase las piezas antes de montarlas.

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Antes de proceder a la sustitucin de los retenes, se debe desmontar el cilindro de
avance tal y como se explica a continuacin:
1. Desconecte los latiguillos del cilindro de avance y tapnelos.
2. Desmonte los cables de avance y retroceso de la cuna del martillo.
3. Desmonte la cuna del martillo de la viga de la corredera, y retire la cuna.
4. Desmonte la cuna del centralizador intermedio del soporte de la rueda de
retroceso.
5. Desmonte la cuna del tensor de mangueras de la viga de la corredera.
6. Desmonte la cuna del tensor de mangueras del cuerpo el cilindro.
7. Levante el cilindro de avance y retirelo.

Desmonte el cilindro
1. Quite los racores de los latiguillos del vstago del pistn

2. Quite los tornillos Allen de retencin(3 unidades).


3. Tirar de la abrazadera de la rueda de retroceso
y retirela.

4. Desenrosque la tapa con las juntas del cuerpo el cilindro


5. Quite los tornillos Allen de retencin (2 unidades) y desenrosque las piezas de
anclaje del vstago del mbolo del cilindro de avance
6. Extraiga el mbolo y su vstago fuera del cilindro.

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Sustitucin del s retn del mbolo.
1. Quite lel retn usado.
2. Introduzca
el retn nuevo en su ranura de alojamiento estirndolo
cuidadosamente con la ayuda, por ejemplo, de un destornillador. La instalacin
puede ser ms fcil si el retn se calienta previamente en un horno, bao de aceite
o de agua (a una temperatura mxima de 200C).

3. Despus de introducirlo, encaje el retn en su ranura de alojamiento utilizando,


por ejemplo, un tubo cilndrico. Engrase el retn antes de realizar esta operacin.

Sustitucin del retn del vstago del mbolo.


1. Doble cuidadosamente el retn del vstago del pistn de tal forma que no se
produzcan flexiones peligrosas. Coloque la junta trica dentro de su ranura de
alojamiento utilizando los dedos y una vez introducida presionela con los dedos.

2. Encaje los retenes en sus ranuras de alojamiento despus de instalarlos. El


vstago del embolo engrasado se puede utilizar para encajarlos, pero hgalo con
mucho cuidado porque la direccin de encajamiento va en contra de los retenes.
El rascador se desliza hasta alojarse en su ranura.

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Montaje del cilindro
1. Sustituya la junta trica de la tapa. Compruebe que la
junta trica no est doblada.

2. Introduzca el mbolo y su vstago con mucho


cuidado dentro del cuerpo el cilindro.

3. Rosque la tapa en el extremo del cuerpo el


cilindro, con un par de apriete de 750 Nm.

4. Fije la abrazadera de la rueda de retroceso al extremo del


cuerpo el cilindro con los tornillos Allen (3 unidades)

5. Rosque los racores de los latiguillos al vstago del pistn.


Utilice retenes nuevo

6. Atornille la pieza de montaje al extremo del vstago del


mbolo y fjela con un par de apriete de 300 Nm. Fjela con
los tornillos Allen de retencin (2 unidades). Bloqueela con
Loctite 243.

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9.

TENSOR DE MANGUERA

General
El tensor de manguera mantiene las mangueras de la perforadora
en su sitio y con la tensin apropiada.
Estructura
El tensor de manguera est montado en la placa base con cuatro
tornillos. La placa base est unida al cuerpo del cilindro de avance
con cuatro tornillos

Orden de las mangueras


7
7

4
4

2
2

6
3

2
5

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Percusin (presin).
Percusin (retorno)
Barrido
Lubricacin del adaptador.
Rotacin
Rotacin
Estabilizador

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Compruebe el estado de los componentes del tensor de mangueras


por lo menos cada dos revisiones de la perforadora.
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D

Desconecte las mangueras del martillo y tapnelas.


Saque las mangueras del tensor levantandolas.
Desconecte el cable de retroceso..
Desconecte la placa base del tensor de la gua del tensor y
qutela.
Quite los cuatro tornillos exagonales. (13).
Quite la tapa (12).
Desenrosque la tuerca del eje (9) y quite la placa de sujecin (10).
Saque el tensor de mangueras (1) de su eje.
Quite el manguito (4).
Quite la rueda de retroceso (5) y sus cojinetes (7, 8).
Compruebe el estado de los cojinetes de bola (6, 7 y 8).
Cambielos si fuese necesario.

13
14
12
9
10
6
4

1
7
5
8
3
11

10.

SOPORTE DE MANGUERAS

El soporte de la mangueras se monta en el lateral de la viga de la corredera. Las


mangueras y latiguillos del martillo se montan en l en el orden mostrado en la figura. Las
mangueras del cilindro de avance se conectan al soporte tal y como se muestra.
7
4
5
6

1. Percusin (presin)
2. Percusin (retorno)
3. (Barrido)

1
2
3

4. Lubricacin del eje


5. Rotacin
6. Rotacin
8

7. Estabilizador
8. Mangueras del cilindro de avance

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11.

AJUSTE DE LA TENSIN DE LAS MANGUERAS

Las mangueras del martillo se sujetan al soporte de la manguera sujetndolas entre las
piezas (1) y (2). Ambas abrazaderas sujetan las mangueras.
2

1
3

Cuando ajuste la tensin de las mangueras, deje la manguera de presin


de percusin ligeramente ms floja que el resto.
PRECAUCIN

Ajuste de la tensin de las mangueras:


1. Quite los dos tornillos (3) del lado de las mangueras a tensar.
2. Tense las mangueras a la tensin apropiada (La holgura adecuada de las
mangueras es de unos 5 cm).
3. Sujete las mangueras apretando los dos tornillos (3).

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12.

AJUSTE DE LA TENSIN DE LOS CABLES

Un cable nuevo suele alargarse hasta que sus ramales se enderezan. Por consiguiente,
tense de nuevo los cables despus de su sustitucin cuando, por ejemplo, se haya
perforado un ciclo sesin.
Si el cable de traccin se afloja mucho, puede disparar los sensores de induccin. Si esto
ocurre, tense los cables tal y como se indica.
El ajuste se hace cuando el cable est sin carga y el tensor de mangueras en su posicin
trasera.
1. Ajuste el cable de retroceso (A) en el terminal del cable unido al soporte de
mangueras. El terminal del cable se suministra con una pieza roscada y con
tuercas de seguridad.
D Quite la tuerca de seguridad (2) del soporte de mangueras y utilice la otra tuerca
(1) para tensar el cable. Utilice la herramienta correcta para evitar que el cable se
doble.
D Apriete la tuerca de seguridad (2).
2. Apriete el cable de traccin (B) utilizando la tuerca tubular (3) en el extremo trasero
de la corredera
D Afloje la tuerca de seguridad (4) por la abertura situada en el extremo trasero de
la viga.
D Utilicee la herramienta apropiada para evitar que el cable se tuerza, y apritelo de
tal manera que la holgura que quede entre la cuna del
martillo y la placa base de la cuna del tensor est
comprendida entre 2 y 5 mm.
D Apriete la tuerca de seguridad (4).

HLX Stab. 93 96 mm
basic 158 161 mm

3. Compruebe el ajuste de la tensin del cable cuando se perfore a plena potencia.


El cable de retorno no puede tener una holgura superior a los 50 mm.
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13.

CILINDROS DE IMPULSIN

1
1. Cilindros de impulsin
2. Tornillos de purga
IMPORTANTE! Los cilindros de impulso se deben purgar despues de la reparacin.

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19 (20)

CORREDERA CILNDRICA TF 500


Mantenimiento y reparacin

14.

CENTRALIZADORES DELANTERO E INTERMEDIO

Los centralizadores delantero e intermedio estn equipados con unas piezas de


desgaste (2) de acero. Estas piezas se sujetan al cuerpo (1) con las mordazas (3). Las
mordazas se sujetan en el cuerpo mediante los tornillos (4), con un par de apriete de 300
Nm.
El tope (5), actua como un aguijn, se monta en el cuerpo del centralizador delantero (1)
con cuatro tornillos (7) (4 unidades), con un par de apriete 100 Nm).
El centralizador delantero se sujeta en la viga de la corredera con cuatro tornillos (8), con
un par de apriete 300 Nm.
1

Centralizador delantero

4
(300 Nm)
2

7
(100 Nm)

Centralizador intermedio

5
(100 Nm)

8
(300 Nm)

3
(200 Nm)

El centralizador intermedio (1) se monta en


la placa base (2) con cuatro tornillos (3).
La placa base se sujeta al soporte de la
rueda de retorno (4) mediante cuatro
tornillos (5).

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CORREDERA CILNDRICA TF 500


Mantenimiento y reparacin
15.

RUEDA DE RETORNO
La rueda de retorno del cable de traccin
(2) se sujeta a la abrazadera de la rueda (1)
tal y como se muestra en la figura.
Cuando se sustituyan los rodamientos (3),
gue el pasador (4) a travs del eje (5) de
forma que se pueda quitar el eje.

NOTA! Antes de montar nuevos


rodamientos quite las juntas del
interior.

Para facilitar la sustitucin de los


rodamientos (3), quite el soporte de la
rueda de retorno (1) del final del cuerpo del
cilindro despus de quitar los tres tornillos
que lo sujetan.

16.

MANTENIMIENTO PERIDICO

16.1. Cada relevo


1. Compruebe visualmente el estado de los componentes y de las mangueras.
Informe inmediatamente de los posibles fallos.
2. Examine si en el interior de la viga de la corredera hay rocas sueltas y cantidades
excesivas de recortes. Eliminelas si es necesario.

16.2. Cada semana


1. Lave la corredera con agua a presin tan frecuentemente como sea posible, como
mnimo una vez a la semana.
2. Compruebe las holguras de deslizamiento de las guas y el estado de las piezas
de deslizamiento. Ajustelas o o sustituyalas si fuese necesario.
3. Examine la tensin y estado del cable dela corredera. Ajustelo si fuese necesario.
4. Compruebe el apriete de los tornillos y tuercas. Si una tuerca autoblocante se ha
aflojado, sustituyala. Si un tornillo normal se afloja repetidamente, utilice una
tuerca autoblocante o un compuesto qumico de bloqueo.
5. Compruebe la tensin de las mangueras. Ajustelas si fuese necesario.
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MAINTENANCE AND REPAIR


HLX AND HL ROCK DRILLS

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Maintenance and repair
CONTENTS
1.

GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.

SAFETY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.

TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.

LIFTING POINTS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.

MAIN COMPONENTS

...............................................

6.

OPERATING PRINCIPLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7.

ADJUSTING THE LENGTH OF THE FEED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


7.1. Adjusting the intermediate and maximum length . . . . . . . . . . . . . . . .
7.2. Adjusting the minimum length . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.3. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.4. Adjusting slide pieces . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
7.5. Changing and adjusting the slide pieces of inner tube . . . . . . . . . . .

8
8
9
11
12
13

8.

FEED CYLINDERS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.2. Cylinder structure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
8.3. Replacing seals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14
14
14
15

9.

HOSE REELS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
9.1. General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20
20

10. HOSE SUPPORT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22

11. ADJUSTING HOSE TIGHTNESS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

22

12. ADJUSTING WIRE TIGHTNESS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23

13. IMPULSE CYLINDER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26

14. FRONT AND TRAVELING CENTRALIZER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

27

15. IDLER WHEEL ASSEMBLY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

28

16. PERIODIC MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .


16.1. Each shift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16.2. Every week . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

29
29
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CYLINDER FEED TTF 500


Maintenance and repair

1.

GENERAL

The TTF 500 telescopic cylinder feed is designed for use with the TAMROCK rock drills.
The design of the feed aims at simplicity of structure and ease of maintenance. The main
components and the operating principle of the cylinder feed are described later.
These instructions also include a description of the most common maintenance tasks.
Service is always willing to give advice and help in any service problems.
The trained service personnel of your
dealer use the proper tools and
modern instruments, and the required original
spare parts.

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Maintenance and repair

2.

SAFETY
Before starting maintenance work, move the rig away from the
site where you have just been drilling.
WARNING

Do maintenance and repair work only when the rig is stopped.


Remember to make sure that the rig cannot be accidentally
started during repairs.
WARNING

Certain work phases require the use of feed cylinder during repair.
Make sure that;
WARNING

it does not cause any danger


the rig can be stopped at once, if necessary
the powerpack is stopped again before continuing the repair
work.
Do not work under such devices that are supported by hydraulics
only. Use separate supports during maintenance and repairs.

WARNING

When checking the hydraulic circuit for leaks, look and listen, do
not feel about with hands highpressure oil sprays can
penetrate the skin and cause serious injuries.
WARNING

Watch out for rotating parts.


WARNING

WARNING

Follow all safety instructions, and always protect yourself with the
necessary safety devices. Use proper tools.
Keep all inflammable material, such as oily rags, etc., far enough
from the working position.
Control the condition of hoses regularly, and check that they run
properly in the guides. Remember that a hose breakage can also
cause personal injury.

CAUTION

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Maintenance and repair

3.

TECHNICAL DATA

Type identifier

TTF 500

TTF500

Max. feed force 25 kN

6/10

8/12

10/14

12/16

Lenght mm

6
8
10

3450
4060
4670

8
10
12

4060
4670
5280

10
12
14

4670
5280
5890

12
14
16

5280
5890
6500

Feed mm

6
8
10

1610
2220
2830

8
10
12

2220
2830
3440

10
12
14

2830
3440
4050

12
14
16

3440
4050
4660

Drill rod lenght


mm

6
8
10

1830
2435
3090

8
10
12

2435
3090
3700

10
12
14

3090
3700
4305

12
14
16

3700
4305
5525

Weight kg /
without drifter
and hoses

4.

580

610

640

670

LIFTING POINTS

HLX rock drills

HL 510 / 560 rock drills

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5.

MAIN COMPONENTS

3
2

HLX

10
1

3
2

HL

10

1.
2.
3.
4.
5.

Front centralizer
Inner tube
Traveling centralizer
Beam
Bracket

6.
7.
8.
9.
10.

Idler wheel
Hose support
Rock drill (HLX or HL 510/560)
Hose reel
Feed cylinders

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Maintenance and repair

6.

OPERATING PRINCIPLE

The feed is constructed so that when it is in minimum length, can short holes be drilled
and when it is in maximum length , can long holes be drilled. The feed extension can run
smoothly between minimum and maximum.
When drilling in minimum length, the feed pressure goes to the feed cylinder and the
cylinder tube (1) moves forward. The piston rod (2) is mounted to the rear end of beam.
Bracket (3) and the hose reel (4), mounted to the cylinder tube (1), moves with the cylinder
tube (1). The doubled travel speed of the rock drill (5), comparing to the cylinder tube (1),
is done by wire ropes (6 and 7) and idle wheels (8 and 9), mounted to the bracket (3) and
hose reel (4).
When drilling long holes, the inner tube (10) is run out by hydraulic cylinder (11), which
is mounted from the other end to the inner tube (10) and another end to the beam (12).
The front centralizer / buffer (13) is strutted to the rock by feed extension cylinder, which
is mounted to the front centralizer and boom cradle. The feed beam moves on the boom
cradle by hydraulic cylinder (14).
13

10

4
2

11

14
13

10

HL

HLX

11

12

12

14
1
6

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7.

ADJUSTING THE LENGTH OF THE FEED


TTF LOWER FEED
DIRECTION OF FEED

TTF UPPER FEED


DIRECTION OF FEED

ADJUSTING
PRESSURE
40 bar

S81

Note! With TTFfeed you


have to use 20 bar higher
feed pressure than with
TFfeed because of the
pressure relief valve there
in B connection of the upper feed cylinder.
Example: If you use 90 bar
global feed pressure with
TFfeed, you have to set
the feed pressure to
approximately 110 bar with
telescopic feed using feed
pressure adjusting valve.

<210 bar

7.1. Adjusting the intermediate and maximum length


When you adjust TTF500 feed to intermediate or maximum length you have to adjust the
feed to minimum length first (steps 14).
1. Open the ball valves (1) and (2) and open them fully.
2. Feed the rock drill forward until the whole system has the shortest position
(minimum length).
3. Close the ball valve (2) fully.
4. Feed the rock drill backwards until it is facing the rearstopper and run it against
the rearstopper approximately 10 seconds.
5. Open the ball valve (2).
6. Run inner tube of the feed in to the wanted length by running the rock drill against
the rearstopper.

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(With lower cylinder )
7. Close the ball valve (2).
8. Feed the rock drill against the rearstopper about 10 seconds.
9. Close the ball valve (1) fully.
10. Open the ball valve (2) fully.
11. Check that the ball valve (1 ) is fully closed and the ball valve (2) is fully open. (See
also the shield on the next page)
1

1. Maximum length
2. Minimum length

7.2. Adjusting the minimum length


1. Open the ball valves (1) and (2) fully.
2. Feed the rock drill forward until the whole system is shortest possible, (look at
picture).
3. Close the ball valve (2) fully.
4. Feed the rock drill backwards until it is facing the rearstopper.
5. Run the rock drill backwards against the rearstopper about 10 seconds.
6. Close the ball valve (1) fully.
7. Check that both ball valves (1) and (2) are fully closed. (See also the shield on the
next page)

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Setting TTF500 to different lengths by
using the plate as a reminder.
For setting the length to minimum follow
the steps (15) witch are described at the
upper picture on the plate.
For setting the length to intermediate or
maximum length follow the all the steps
(111) witch are described on the plate.
The steps are read from left to right and
top to bottom.
STEPS:
1. Open the ball valves (1) and (2)
2. Feed the rock drill forward until
the whole system has the shortest position.
3. Close the ball valve (2) fully.
4. Feed the rock drill until it is facing
the rearstopper approximately 10
seconds.
5. Close the ball valves (1) and (2)
6. Open the ball valves (1) and (2).
7. Run inner tube of the feed in to the
wanted length by running the rock
drill against the rearstopper.
8. Close the ball valve (2).
9. Feed the rock drill against the
rearstopper approximately 10
seconds.
10. Close the ball valve (1) fully.
11. Open the ball valve (2) fully.
RIGHT

LEFT

Valves (right and left) are located on carrier module


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7.3. General
The beam of the TTF 500 is made of steel profile with the sliding surfaces faced with
stainless steel strips.
The carriage of the rock drill, hose reel, and idle wheel carriage move along the feed beam
on similar slide pieces. Each slide piece is fastened to the carriage with screws and nuts
through the slide piece support. The screws lock the slide piece lengthwise.
1
3

5
6

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Idler wheel
Adjusting holes
Carriage
Locating shoulder
Slide piece
Slide piece support
Steel trip

8.
9.
10.
11.
12.

Carriage
Locating shoulders
Slide pieces
Steel trip
Slide piece support

9
10
11
12

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7.4. Adjusting slide pieces
The slide pieces normally require no adjustments when replaced, as the pieces are
located to correct clearances at the beam centre line with the aid of locating shoulders on
the carriers and the slide piece supports.
If the slide pieces are so worn that the clearance is more than 3 mm, the clearance can
be adjusted to the specified value with the oval holes in the carriages. This is done by using
thin steel plates if necessary between the shoulder of carrier and slide piece support. After
adjustment, the screws are tightened to max. 120 Nm.

clearance 1 1,5 mm

clearance = 0 mm

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7.5. Changing and adjusting the slide pieces of inner tube

1
2

1.
2.
3.
4.
5.
6.

Adjusting plate
Locking srews (53)
Slide pieces (22b)
Inner tube (15)
Adjusting plate (47)
Slide pieces (22a)

The slide pieces of the inner tube (15) are changed as follows:
1. Open the bolt of the flange and pull the wiper out of the beam.
2. Run the drifter forward as far as you can loose the pin of the inner tube rear end
cylinder by opening the circlip.
3. Disconnect the hydraulic hoses of the inner cylinder and plug them so that dust
cannot go into the cylinder and hydraulic circuit.
4. Open the locking screws (53) and take off the cover and slide pieces (22b).
5. Pull the inner tube out of as much as needed to get the slide pieces out from the
inner tube and to get the slide pieces changed. (Adjust the clearance 0.5 mm
between the inner tube and outer beam by using adjusting plates (47)).
6. Put the wiper and flange back to the outer beam, fasten the locking screw .
7. Fasten the cylinder to the outer beam with piston rod pin and circlip and connect
the hydraulic hoses.
8. Adjust the slide pieces (22b) by using adjusting plates and fasten the cover with
locking screw. (The clearance between of inner tube (15) and outer beam are
adjusted with adjusting plates (47) to clearance of 0,5 mm .)

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8.

FEED CYLINDERS

8.1. General
The maximum working pressure of the cylinder is 180 bar for forward feed and 250 bar
for return movement. Oil is led into the cylinder through the piston rod, to both sides of the
piston.

8.2. Cylinder structure


6

8
Fig 1. Cylinder of outer beam
9 10

Fig 2.

Cylinder of inner beam


10

9
2

1.
2.
3.
4.

Cylinder tube
Piston rod
Adapter
Piston pin

5.
6.
7.
8.
9.
10.

Idle wheel bracket


Cylinder head
Pressure connection
Pressure connection
Position adjusting piston
Piston

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8.3. Replacing seals


The feed cylinder has the following seals:
1. Piston seal
2. Piston rod seal
3. Guiding rings
4. Wiper
5. Cylinder cover Oring
We recommend replacement of the seals in conjunction with every second overhaul of the
rock drill (c. 1000 percussion hours).
D Check that the tools you need for the replacement work are clean. Clean
also the cylinder parts before installing.
D Lubricate the components before installing.
Before replacement of seals, the cylinder must be removed from the feed as follows:
1. Disconnect the feed cylinder hoses and plug them.
2. Disconnect the pull and return wires from the rock drill carriage.
3. Disconnect the rock drill carriage from the feed beam, and lift the carriage away.
4. Disconnect the return wheel carriage from the return wheel bracket.
5. Disconnect the hose guide drum carriage from the feed beam.
6. Disconnect the hose guide drum carriage from the cylinder tube.
7. Lift the feed cylinder out.

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Maintenance and repair
Cylinder dismantling
1. Remove the hose nipples from the piston rod.

2. Open the hex. socket retainer screws (3 pcs).

3. Pull the return wheel bracket and bushing off.

4. Screw the cover with the Orings off the cylinder tube.

5. Open the hex. socket retainer screws (2 pcs) and screw the mounting piece off the
feed cylinder piston rod.

6. Pull the piston and piston rod out of the cylinder.

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Maintenance and repair
Replacing piston seal
1. Remove the old seal.
2. Install a new seal into the groove by carefully stretching it with strips. Installing can
be made easier by warming up the seal in an oven, in oil bath or water to a
maximum temperature of 200_C. It is recommended to use special tool to change
the seals. Please contact your closest Sandvik Tamrock dealer for price and
delivery.

Replacing piston rod seal


1. Bend the piston rod seal cautiously so that no sharp bends are caused. Install the
sealing ring into the correct groove using fingers and press the seal into the groove
with fingers.

2. Set the seals into the grooves after installing. Oiled piston rod can be used for
setting, but do it very carefully as the setting direction is unfavorable to the seals.
The wiper is slipped into its groove.
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Maintenance and repair

Assembling cylinders
1. Replace the cover Oring. Check that the Oring is not twisted.

2. Push the piston and piston rod carefully into the cylinder tube.

3. Screw the cover to the end of the cylinder tube and tighten it with tightening torque
of 750 Nm. Secure it with Loctite 243.

Locktite
4. Fasten the return wheel bracket to the end of the cylinder tube wit the hex. socket
screws (3 pcs).

5. Screw the hose nipples to the piston rod. Use new seals.

6. Screw the mounting piece to the piston rod end and tighten it with tightening torque
of 300 Nm. Lock it with the hex. socket retainer screws (2 pcs). Secure it with
Loctite 243.

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Maintenance and repair
Changing the seals of inner cylinder
3

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.

Open the cover (3) of cylinder.


Pull the piston rod (2) out from the cylinder tube (1).
Unscrew the bushing (6) from the piston (4).
Unscrew the piston (4) from the piston rod (2).
Pull the piston rod (2) out from the intermediate piston (5) and cover ( 3).
Change the seals and guide rings.
Adjust the intermediate piston (5) to correct position

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Maintenance and repair

9.

HOSE REELS

9.1. General
The hose reel keeps the rock drill hoses in
the correct order and proper tightness.

Hose order HLX


7

7
1

2
56
3

1
2

6
3

2
5
6

1.
2.
3.
4.

Percussion (pressure)
Percussion (return)
Flushing
Shank lubrication

5. Rotation
6. Rotation
7. Stabilizator

Hose order HL
4
1
2
5
6
3

4
1
2
5
6
3

1. Percussion (pressure)
2. Percussion (return)
3. Flushing

6
2

4. Shank lubrication
5. Rotation
6. Rotation

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Maintenance and repair
Changing the bearings of the hose reel
Check the condition of the hose reel components at least in conjunction with every second
rock drill overhaul.
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D
D

Disconnect the rock drill hoses and plug them.


Lift the hoses off the drum.
Disconnect the return wire.
Open the four hex. screws (13).
Remove the cover plate (12).
Open the axle nut (9) and remove the securing plate (10).
Lift the hose reel (1) off the axle.
Check the condition of the ball bearings (6 and 7).
Replace if necessary.
Remove the bushing ( 4 ).
Open the screws (11) and take off plate (3).
Lift the idler wheel (5) and its bearings off.
Grease nipple (8).
8

13
14
12
9
10
6
4

1
7
5
3
11

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Maintenance and repair

10.

HOSE SUPPORT

The hose support is mounted to the side of the feed beam. The rock drill hoses are
mounted to it in the order shown in the figure. The feed cylinder hoses are also connected
to the hose support as shown.
1
1. Percussion (pressure)
7
2
4
2. Percussion (return)
3
5
3. Flushing
6
4. Shank lubrication
5. Rotation
6. Rotation
7. Stabilizator

8. Feed cylinder hoses

11.

ADJUSTING HOSE TIGHTNESS

The rock drill hoses are fastened to the hose support by clamping them between the
pieces (1) and (2). Both clamping pieces hold three hoses.
10,11

1
9,11

11
10
When adjusting hose tightness, leave the percussion pressure hose
slightly less tightened than the others.
CAUTION

Adjusting hose tightness: (Note: You can tighten also one hose separately)
1. Open the two screws (9,10,11) on the side of the hoses to be tightened.
2. Pull the hoses to appropriate tightness (the suitable slack of the hoses is
approximately 5 cm).
3. Clamp the hoses by tightening the two screws (9,10,11).
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Maintenance and repair

12.

ADJUSTING WIRE TIGHTNESS

A new wire tends to stretch at first until the wire strands have become somewhat
straightened. Therefore, retighten the wires after replacement when, for instance, one
round has been drilled.
Adjustment is done when the wire is unloaded and the hose guide drum is in the rear
position.
1. Adjust the return wire at the wire end connected to the hose support. The wire end
is provided with a threaded piece and locking nuts.
D Open the locking nut (2) at the hose support and use the other nut (1) to tighten
the wire. Use a suitable tool to prevent the wire from turning.
D Tighten the locking nut (2).
Rear view

1. (A) Hose support


2. (B) Wires tight adjusting screws (returning wire)

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3. Tighten the pulling wire from the end of wire , located in the hose support and
equipped with a thread and a tubular nut.
D Open the locking nut (2) at the hose support and use the other nut (1) to tighten
the wire. Use a suitable tool to prevent the wire from turning.
D Use a suitable tool to prevent the wire from turning, and tighten the wire so that a
correct clearance (85 to 88 mm for stabilizer model or 150 to 153 mm for basic
model) is left between rear of the rock drill and the front edge of the hose reel,
as shown picture on page 24.
D Tighten the locking nut (2).
Front view
A
2
B

1. (A) Hose support


2. (B) Wires tight adjusting screws (pulling wire)

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3. Check the adjustment of wire tightness when drilling with full feed power. The
return wire may not have a greater slack than 50 mm.

HLX

HLX Stab. 85 88 mm
basic 150 153 mm
wire

Max 50 mm

25 mm
wire
HL 510/560

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13.

IMPULSE CYLINDER
46 mm

Min. 5 mm

1. Impulse cylinder
2. Bleedingscrew
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14.

FRONT AND TRAVELING CENTRALIZER

The front and traveling centralizer are equipped with guide piece (2) made of steel. The
pieces are locked to the bodies (1,6) with jaw pieces (3). The jaw pieces are mounted to
the bodies with screws (4), tightening torque 300 Nm.
A rubber buffer (5), acting as stinger, is mounted to the body of the front centralizer (6) with
four screws (7) (4 pcs, tightening torque 100 Nm).
Traveling and front centralizer

2
1

(300 Nm)
8/12

1. (A) Traveling centralizer is welded at the end of main feed beam.

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15.

IDLER WHEEL ASSEMBLY

The base plate (2) is mounted to the return wheel carriage (4) with three screws (5).

1
10

6
8
7

(100 Nm)

5
2

1.
2.
3.
4.
5.

Locking screw
Base plate
Plate
Carriage
Screws

6.
7.
8.
9.
10.

Flange
Idler wheel
Bearing
Axle
Grease nipple

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16.

PERIODIC MAINTENANCE

16.1. Each shift


1. Visually check the condition of the components and hoses. Report possible faults
at once.
2. Check the inside of the feed beam for loose rocks and excessive amounts of drill
cuttings. Remove as necessary.

16.2. Every week


1. Wash the feed with a highpressure washer as often as possible at least once a
week.
2. Check the sliding clearances of the carriages and the condition of the slide pieces.
Adjust or replace as necessary.
3. Check the tightness and condition of the feed wire. Adjust as necessary.
4. Check the tightness of bolts and nuts. If a selflocking nut has loosened, replace
it. If an ordinary bolt connection loosens repeatedly, use a selflocking nut or
chemical thread locking compound.
5. Check the tightness of the hoses. Adjust as necessary.
6. Crease all lubrication points

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