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Departament dEnginyeria Mecnica i de Materials

ESCOLA POLITCNICA SUPERIOR DALCOI


rea dEnginyeria dels Procesos de Fabricaci

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Tcnicas de Procesado de los


Materiales

El procesado de los materiales


metlicos. 1

El Procesado de los Materiales Metlicos.


Los materiales metlicos constituyen el ncleo ms importante de los
materiales empleados, ya que satisfacen una amplia variedad de requisitos.
La importancia tecnolgica y comercial de los metales y sus aleaciones se
debe fundamentalmente a:
Alta rigidez y resistencia (*).
Tenacidad (*).
Buena conductividad elctrica.
Buena conductividad trmica.
Presentan ciertas propiedades especficas muy adecuadas.
El coste por unidad de masa es bajo (*).
(*) En trminos generales.

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metlicos. 2

El Procesado de los Materiales Metlicos.


Los materiales metlicos (metales y aleaciones) admiten un conjunto de
posibles procesos de fabricacin o transformacin.
Metal pulverizado
Metal fundido

Fundicin

Conformado por
eliminacin de
material

Procesado de
polvos

Materiales metlicos

Soldadura

Conformado por
deformacin
plstica

Pegado mediante
adhesivos

Metal trabajado o conformado

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Fundicin: fundamentos.
El proceso de fundicin de metales y sus aleaciones consiste en elevar la
temperatura del material por encima de sus punto de fusin, para que, en
estado lquido, sea introducido en el seno de una cavidad (denominada
molde) donde se enfra, solidifica y adquiere la forma de dicha cavidad.

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Fundicin: fundamentos.
El conformado por fundicin presenta las siguientes caractersticas:
Permite producir piezas de gran complejidad geomtrica (tanto externa
como interna).
Algunos procesos permiten obtener piezas terminadas, sin necesidad de
procesamiento posterior.
Abarca, sin problemas, cualquier tamao de pieza.
Permite el empleo de cualquier metal o aleacin (*).
Algunos mtodos se pueden adaptar para la produccin en serie.
Algunos procesos tienen una baja precisin y un deficiente acabado
superficial.
Debido a su modo de operacin, los riesgos laborales son elevados.
(*) Siempre que pueda ser fundido sin problemas.

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Fundicin: fundamentos.
El proceso de fundicin se inicia con la generacin del molde.
El molde puede estar fabricado en diferentes materiales y reproduce la
forma exterior de la pieza a obtener, con un tamao ligeramente mayor para
compensar la contraccin por enfriamiento del material.

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Fundicin: fundamentos.
Los procesos de fundicin se dividen en dos grandes bloques, en funcin
del tipo de molde que se emplea:
Procesos de molde desechable.
(moldes de arena, yeso o materiales similares)
En estos casos, el molde debe ser fabricado cada vez que se desea obtener
una pieza por fundicin, siendo destruido cuando se extrae la pieza
fabricada.
Procesos de molde permanente.
(moldes metlicos o cermicos)
El molde es utilizado para la fabricacin de una serie o lote de piezas, de
forma que debe estar dividido en dos partes separables entre s que permitan
extraer la pieza final de su interior.

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Fundicin: fundamentos.
Independientemente del tipo de molde, la cavidad presenta una serie de
caractersticas y elementos comunes.

Canal de alimentacin

Mazarota

Copa de vertido
Bebedero
Pieza

Pozo
Ataque

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Consideraciones sobre fusin y colada.


Para efectuar el proceso de fundicin, el metal o aleacin se calienta a una
temperatura ligeramente superior a la del punto de fusin.
La cantidad de calor necesaria para el proceso se estima con la siguiente
expresin:
Q = material Vcolada (c slido (Tfusin To ) + c fusin + c lquido (Tcolada Tfusin

))

No obstante, debe tenerse en consideracin que:


Los calores especficos dependen de la temperatura: c = c(T)
Las aleaciones funden entre un rango de temperatura (transicin sliduslquidus).
En un gran nmero de casos, los valores requeridos no son conocidos.
Existen prdidas de calor durante el proceso.

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Consideraciones sobre fusin y colada.


El proceso de colada debe permitir que el material llene por completo la
cavidad antes de que ste solidifique, y sin que se produzcan defectos en la
pieza final.
Este proceso se ve influido por:
La temperatura de colada (sobrecalentamiento del material).
El tiempo de llenado y la velocidad de colada.
La turbulencia del flujo (dependiente de la velocidad del flujo a travs de
la cavidad).

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Consideraciones sobre fusin y colada.


La velocidad del flujo puede determinarse a travs del teorema de
Bernoulli.
h1 +

p1
v2
p
v2
+ 1 = h 2 + 2 + 2 + h prdidas
g 2g
g 2g

La expresin final que resulta para su aplicacin al estudio del


comportamiento del metal a travs del bebedero de colada es:
h bebedero =

v 2base bebedero
; v base bebedero = 2 g h bebedero
2g

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Consideraciones sobre fusin y colada.


Si, adems, se considera la ley de continuidad, el caudal volumtrico del
material que circula a travs de la cavidad es:
Q = v1 A 1 = v 2 A 2

El tiempo mnimo requerido para el llenado de la cavidad, se calcula como:


t llenado =

Vcavidad
Q

Nota: Se hace referencia al tiempo mnimo, dado que se desprecian las prdidas a travs de los conductos de
la cavidad.

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Consideraciones sobre fusin y colada.


Respecto a la turbulencia, el llenado del molde debe realizarse con flujo
laminar para evitar los atrapamientos de aire o de escorias, que el material
se vea alterado qumicamente (xidos), y que se produzcan erosiones en el
molde.
Para su evaluacin se emplea el nmero de Reynolds:
Re =

vD

Flujo laminar: Re < 2000


Transicin: 2000 < Re < 20000
Flujo turbulento: Re > 20000

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Consideraciones sobre la solidificacin.


El proceso de solidificacin est influenciado por la composicin del
material fundido: metal puro o aleacin, de forma que la estructura
cristalina del material depende de dicha composicin:
Cristales columnares
Cristales equiaxiales

Metal puro

Aleacin

Inoculacin

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Consideraciones sobre la solidificacin.


Independientemente del material, se precisa de un tiempo para que el
material solidifique en el seno de la cavidad.
Para evaluar dicho tiempo se emplea la regla de Chvorinov:
2

t solidificacin

V
2
= C molde cavidad = C molde M enfriamien
to
A cavidad

La constante Cm depende de:


el material del molde.
las propiedades trmicas del material.
la temperatura de colada.

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Consideraciones sobre la solidificacin.


Otro aspecto a tener en consideracin es la contraccin que sufre el
material, que se produce en tres etapas:
Contraccin del lquido durante su enfriamiento (1).
Contraccin de solidificacin durante el cambio de fase (2).
Contraccin del slido durante su enfriamiento (3).

(1)

(2)

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(3)

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Consideraciones sobre la solidificacin.


Valores orientativos de contraccin para distintos metales y aleaciones:
Metal / Aleacin
Aluminio
Cobre
Fundicin de hierro gris
Fundicin de acero
Aleaciones de aluminio
Bronce

Contraccin volumtrica (%)


Por enfriamiento en
estado slido
7
5,6
4,5
7,5
1,8
3
3
7,2
7
5
5,5
6

Por solidificacin

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Consideraciones sobre la solidificacin.


Para compensar los efectos de la contraccin durante el proceso se debe:
Prever el volumen suplementario de material para compensar la
contraccin por enfriamiento del lquido y la de solidificacin.
Sobredimensionar el molde para compensar la contraccin por
enfriamiento del slido.
Introducir mazarotas para que mantengan la alimentacin de material
fundido a la cavidad de la pieza durante la solidificacin del material.
El diseo de las mazarotas debe responder a los siguientes aspectos:
Debe tener el volumen mnimo necesario para as evitar mayores
desperdicios de material.
Debe tener un mdulo de enfriamiento superior al de la cavidad (como
regla general, un 20% superior).

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Fundicin en arena.
La fundicin en arena es una tcnica de moldeo de molde desechable,
consistente en generar la cavidad a partir de un modelo de la pieza a obtener
y mediante la compactacin y aglomeracin de arena a su alrededor.

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Fundicin en arena.
Esta tcnica es la ms empleada para la fabricacin de piezas por fundicin,
ya que:
Permite la fabricacin de piezas de cualquier tamao (desde pocos
centmetros hasta varios metros).
La capacidad de produccin abarca desde piezas nicas hasta series de
miles de piezas.
Permite el uso de cualquier metal o aleacin, incluso con elevados puntos
de fusin (acero, titanio, nquel).
Aunque la calidad superficial de las piezas obtenidas es, en general, baja,
con el uso de ciertas variantes se pueden conseguir piezas prcticamente
acabadas, sin necesidad de un procesado posterior.

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Fundicin en arena.
Las fases del proceso de fundicin en arena son las siguientes:
Fabricacin de
los machos e
insertos

Fabricacin del
modelo
Preparacin de la
arena

Fabricacin del
molde

Montaje del
molde

Colada

Limpieza,
desbarbado e
inspeccin

Desmoldeo

Solidificacin y
enfriamiento

Fusin del
metal/aleacin

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Fundicin en arena.
Alojamientos macho

Canales

Diseo de pieza

Placa modelo superior

Placa modelo inferior

Mazarotas

Bebedero

Caja

Caja de machos

Caja superior moldeada

Insercin del macho

Caja superior lista


para relleno de arena

Macho

Caja inferior lista para


relleno de arena

Montaje de cajas y colada

Caja inferior moldeada

Pieza desmoldeada

Pieza limpia y
desbarbada

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Fundicin en arena: cajas de molde.

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Fundicin en arena: colada.

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Fundicin en arena: modelos.


El modelo es una reproduccin de la pieza que se desea obtener fabricada
con un material de fcil procesado (madera, plstico, metal) y que se
emplea para generar la cavidad del molde.
Las consideraciones a tener en cuenta en la obtencin del modelo son las
siguientes:
Debe tener un tamao mayor que la pieza para compensar la contraccin
por enfriamiento en estado slido del material.
Debe presentar un ngulo mnimo de despulla para facilitar su extraccin
de la cavidad una vez obtenida.
Debe incluir todos los elementos necesarios en la cavidad (bebedero,
canales de distribucin, mazarotas, etc.)

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Fundicin en arena: modelos.

Modelo
dividido
Modelo

Modelo dividido
con placa
Modelo con placa
para el moldeado
de ambas cajas

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Fundicin en arena: machos.


Los machos o noyos son elementos auxiliares que se emplean para generar
las superficies internas de la pieza a obtener y que no se pueden realizar
directamente sobre el molde.

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Fundicin en arena: machos.


Los machos o noyos se fabrican normalmente con arena, requiriendo tener
ciertas caractersticas mecnicas y trmicas ms severas que la arena del
molde.
Pueden requerir, en ciertas ocasiones, el empleo de elementos de sujecin
para su colocacin en el seno de la cavidad.
Soporte
Macho
Alojamiento
del macho

Alojamiento
del macho

Plano de
particin
Molde
Cavidad

Cavidad

Macho

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Fundicin en arena: arenas de fundicin.


La arena de fundicin es slice o una mezcla de slice con otros minerales.
Los granos de arena se aglutinan por medio de una mezcla de agua y arcilla,
en una proporcin aproximada de 90% arena, 7% arcilla, 3% agua.
En ciertas aplicaciones se sustituye la arcilla y el agua por otros
aglutinantes como resinas orgnicas (p.e., resinas fenlicas) o aglutinantes
inorgnicos (p.e., silicato y fosfato de sodio).
Para mejorar las propiedades del molde (tales como la resistencia y
permeabilidad), se pueden aadir ciertos aditivos.

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Fundicin en arena: arenas de fundicin.


Los parmetros que caracterizan la calidad de la arena son:
Resistencia, tanto mecnica como frente a erosin.
Permeabilidad.
Estabilidad trmica o refractariedad.
Posibilidad de reutilizacin.
Capacidad de deformacin frente a la contraccin del material.
Facilidad de disgregacin durante el desmoldeo.
Algunas de estas caractersticas (como resistencia, permeabilidad,
estabilidad trmica) son especialmente crticas en la fabricacin de machos.

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Fundicin en arena: arenas de fundicin.


Un importante aspecto a controlar en la arena es el tamao de los granos, su
distribucin en la mezcla y su forma:
Tamaos pequeos favorecen un mejor acabado superficial, pero implican
una menor permeabilidad.
Formas irregulares favorecen una mayor resistencia mecnica del molde,
pero tambin suponen una menor permeabilidad.

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Fundicin en arena: arenas de fundicin.


Las arenas de fundicin se clasifican segn su estado de uso:
Arena en verde

Arena seca

La arena moldeada tiene una gran


cantidad de humedad cuando se
efecta la colada.

La arena moldeada es calentada


para eliminar la mayor cantidad
de humedad antes de que se
efecte la colada.
Secado en
estufa

Secado
superficial

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Fundicin en arena: Moldeado.


Las tcnicas de moldeo con arena se agrupan en dos grandes
clasificaciones:
Moldeo manual

Moldeo mecnico

La arena se compacta a mano


sobre el modelo (tcnica
empleada en el caso de
producciones bajas).

La arena se compacta mediante


prensas de moldeo y/o mquinas
de sacudidas (tcnica adecuada
para grandes producciones).

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Fundicin en arena: Moldeado mecnico.

Aire a
presin

Pistones

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Moldeo por vaco.


Esta variante del moldeo en arena consiste en el uso de la depresin por
vaco para compactar la arena y mantener cohesionada, en vez de usar un
aglutinante.
Pelcula de
plstico

Arena

Pelcula de
plstico
Caja
Vaco

Modelo

Vaco
Aireadores

Pelcula de
plstico

Pelcula de
plstico

Vaco

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Moldeo por vaco.


La principal ventaja de esta tcnica consiste en que, al no utilizar
aglutinantes ni agua, no presenta problemas de reutilizacin ni los aspectos
relacionados con la presencia de humedad en el molde.
La principal desventaja es la lentitud con que se realiza el proceso y que
condiciona su utilizacin a series pequeas.

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Moldeo de precisin.
Como tcnicas alternativas a la fundicin en arena, se emplean una serie de
procedimiento de moldeo que, por sus caractersticas, responden a un tipo
de moldeo con mayor precisin que el obtenido por la primera.
Moldeo en cscara

Moldeo a la cera prdida

Moldeo en yeso y cermica

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Moldeo en cscara.
Consiste en la obtencin de un molde con una delgada capa de arena (de
unos 10 mm de espesor) aglomerada con una resina sinttica termoestable
(como el fenol-formaldehdo).
Placa modelo caliente.

Arena y
resina

Caja

Cscara

Cscaras

Relleno (arena, granalla)


Caja
molde

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Moldeo en cscara.
La principal ventaja de este proceso es la elevada precisin y el buen
acabado superficial que se consigue en la pieza fundida, adems de que el
molde puede ser empleado para varias coladas sin que sufra un deterioro
considerable.
El principal inconveniente de
este proceso es el coste elevado
de fabricacin, que lo hace
viable tan slo para series
medianas o grandes; as como
que slo permite la fabricacin
de piezas de tamao pequeo o
mediano (hasta 100 kg)

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Moldeo a la cera perdida.


Consiste en la obtencin de un molde con el empleo de un modelo de cera
que reproduce tanto la pieza a obtener como los elementos auxiliares del
molde (canales, bebedero).

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Moldeo a la cera perdida.

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Moldeo a la cera perdida.


La obtencin del recubrimiento se realiza mediante inmersin del modelo
en una lechada de slice u otro material refractario de grano muy fino
mezclado con yeso (que acta de aglomerante).
Esta tcnica tiene su principal aplicacin en la obtencin de piezas de
pequeo tamao (desde 1 g hasta 35 kg), con un nivel de detalle muy
elevado (elevada precisin y muy buena calidad superficial), y posibilitando
el empleo de una amplia variedad de metales y aleaciones (incluyendo
aleaciones de alto punto de fusin).
Los costes de esta tcnica son elevados, debido a los materiales y a la
laboriosidad del proceso.

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Moldeo en yeso y cermico.


La tcnica de moldeo en yeso es similar a la del moldeo en arena con la
variante del empleo de una lechada de yeso (CaSO4H2O) para generar el
molde.
Esta tcnica precisa, tras el fraguado, de un secado posterior del molde para
eliminar la mayor cantidad de agua posible del molde.
La principal ventaja que presenta esta tcnica es la buena precisin y gran
calidad superficial que se obtiene en las piezas finales.
En cuanto a inconvenientes, destaca la limitacin de uso de materiales de
bajo punto de fusin (aleaciones de magnesio, oro, plata, cobre), as como
la baja resistencia y permeabilidad del molde (que limita el proceso a piezas
de pequeo tamao).

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Moldeo en yeso y cermico.


La tcnica de moldeo cermico es similar a la del moldeo en yeso con la
diferencia de que se emplean un material refractario, adecuado para el uso
de metales y aleaciones de alto punto de fusin (fundicin de hierro, aceros,
aceros inoxidables, aceros de herramienta). El material base del molde es
una mezcla de granos finos de ZrSiO4, Al2O3 y SiO2 fundido.
Con esta tcnica se obtiene un buena precisin y calidad superficial en las
piezas, adems de permitir la fabricacin de piezas de hasta 700 kg.
Molde en verde
Soplete

Lechada

Modelo

Modelo

Caja

Caja

Molde

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Fundicin en molde metlico.


Esta tcnica de fundicin emplea un molde metlico, fabricado en dos
secciones principales, diseadas para su apertura y cierre con precisin y
facilidad, en cuyo interior est labrada la cavidad que reproduce la pieza a
obtener.

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Fundicin en molde metlico.


Los moldes estn fabricados, normalmente, de acero o hierro fundido,
dependiendo del material a colar. Los machos empleados pueden ser
metlicos (siempre que su extraccin no est comprometida por la forma de
la pieza) o de arena (cuando deben ser disgregados para su extraccin).
Los metales y aleaciones ms empleados en esta tcnica son el aluminio,
magnesio, zinc, aleaciones de cobre y hierro fundido.

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Fundicin en molde metlico.


Seccin molde
precalentada
Pistn de apertura
y cierre

Seccin molde
precalentada
Boquilla
rociadora

Cavidad
Macho

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Fundicin en molde metlico.


Las principales variantes de este proceso son:

Moldeo por inversin de molde


Fundicin por vaco

Moldeo por inyeccin


Fundicin a baja presin

Fundicin por centrifugacin

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metlicos. 48

Moldeo por inversin de molde.


Este proceso persigue la obtencin de piezas huecas al hacer girar el molde
sobre si mismo con una cierta cantidad de material fundido en su interior.
El material solidifica sobre la pared del molde creando un capa que crece
con el tiempo de permanencia del material en la cavidad. Una vez
conseguido el espesor adecuado, se vaca el molde del material sobrante.

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Moldeo por inyeccin.


Esta tcnica se fundamenta en la introduccin del material fundido dentro
de la cavidad mediante la aplicacin de presin (desde 7 a 350 MPa), que se
mantiene hasta que ste solidifica.
Este proceso requiere del uso de mquinas de inyeccin, capaces de
introducir el material dentro de la cavidad, de mantener el cierre del molde
y de extraer la pieza.

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Moldeo por inyeccin.


Existen dos variantes del proceso, en funcin de las caractersticas de la
mquina empleada:
Mquinas de cmara caliente, en las que el material se funde en la propia
mquina para su inyeccin. Las presiones tpicas de inyeccin son de 7 a 35
MPa, con producciones altas, pero limitada a materiales de bajo punto de
fusin (zinc, estao, plomo, magnesio) y que no afecte al pistn.
Mquinas de cmara fra, en las que el material se funde en un horno
aparte y se traslada a un pistn de la mquina para su inyeccin. Opera con
presiones mayores (del orden de 14 a 140 MPa), con todo tipo de materiales
(especialmente aluminio, latn y aleaciones de magnesio), pero con
producciones ms bajas

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Moldeo por inyeccin.


Seccin mvil molde
Extractores

Seccin fija molde


Boquilla
Canal
Pistn

Cavidad

Crisol
Cmara

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Moldeo por inyeccin.


Seccin mvil
molde

Seccin fija molde


Cuchara de vertido

Extractores
Cavidad
Pistn
Cmara

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metlicos. 53

Moldeo por inyeccin.


Las principales ventajas de este tipo de proceso son:
Alta velocidad de produccin.
Tolerancias dimensionales estrechas y buen acabado superficial.
Secciones de pieza delgadas.
Mejora de las caractersticas mecnicas de las piezas debido al
enfriamiento rpido del material.
Respecto a los inconvenientes:
Limitacin en cuanto a formas.
Generacin de rebabas que obligan a un procesado posterior.
Necesidad de un estudio de la geometra de la cavidad para facilitar el
desaireado del molde durante el proceso.

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metlicos. 54

Fundicin a baja presin.


Esta tcnica de moldeo se basa en el llenado del molde mediante la
aplicacin de una presin muy baja (del orden de 0,1 MPa), aplicada desde
abajo.

Pieza
Molde de grafito

Aire a presin

Cmara de aire
Metal fundido
Crisol

Tubo refractario

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Fundicin a baja presin. Fundicin por vaco.


La principal ventaja de la fundicin a baja presin es la de que el material
introducido en la cavidad est libre de impurezas, gases y escorias, al ser
absorbido desde el centro del crisol, lo cul reduce la oxidacin y los
defectos relacionados con sta.
Una variante de esta tcnica es la fundicin por vaco, en la que, en vez del
uso del aire a presin para introducir el material en el molde, se genera
vaco entorno al molde, de forma que el metal asciende por la diferencia de
presin con respecto a la ambiental que rodea el crisol.
Esta tcnica presenta la ventaja respecto a la anterior de que se disminuye
en mayor medida la inclusin de gases en la pieza, mejorando su calidad.

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Fundicin por centrifugacin.


Esta tcnica de fundicin se caracteriza por el empleo de la fuerza
centrfuga generada al hacer girar el molde para efectuar el llenado de la
cavidad.
Las modalidades de esta tcnica son:

Fundicin centrfuga

Fundicin semicentrfuga

Fundicin centrifugada

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Fundicin por centrifugacin: fundicin centrfuga.


Esta variante se emplea bsicamente en la fabricacin de elementos
tubulares con simetra radial.

Molde

Metal fundido

Embudo de descarga
Rodillo
Molde
Rodillo motriz

Rodillo conducido

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Fundicin por centrifugacin: fundicin semicentrfuga.


Esta tcnica se emplea para la fabricacin de piezas macizas con simetra
radial.
Cono de colada y
bebedero

Cajas
Pieza

Anclaje

Placa soporte
desmontable

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Fundicin por centrifugacin: fundicin centrifugada.


Este proceso se emplea para la fabricacin de pequeas piezas sin simetra
radial.
Metal fundido
Molde

Cavidad

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metlicos. 60

Fundicin por centrifugacin.


Para que estos procesos trabajen de forma satisfactoria, debe evaluarse la
velocidad de rotacin del molde adecuada para garantizar el llenado de la
cavidad.
Para su evaluacin se emplea el factor G, que es la relacin existente entre
la fuerza centrfuga a la que se somete el material y el peso del mismo.
En el caso de la fundicin centrfuga los valores apropiados del factor G
oscilan entre 60 y 80, mientras que en la fundicin semicentrfuga y
centrifugada el valor del factor se ajusta entorno a 15.

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Procesado de polvos: fundamentos.


La metalurgia de polvos es una tecnologa basada en la generacin de
piezas a partir de partculas metlicas que son prensadas entre s y
calentadas para generar la unin de las mismas.

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metlicos. 62

Procesado de polvos: fundamentos.


Este tipo de conformado presenta las siguientes caractersticas:
Las piezas producidas normalmente no precisan de un procesado
posterior.
El desperdicio de material es muy pequeo ( 3%).
Debido a la naturaleza de la materia de partida, se pueden conseguir
piezas con diferentes niveles de porosidad.
Se pueden procesar materiales (p.e. tungsteno) cuyo procesado es difcil
mediante otras tcnicas.
El control dimensional es mejor que otros procesos (p.e. fundicin),
trabajando con tolerancias que pueden ser de 0,1 mm.
Es un proceso susceptible de automatizacin.
Los costes de equipos y materias es elevado.
Las piezas fabricadas pueden presentar variaciones de densidad,
especialmente en el caso de geometras complejas.

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metlicos. 63

Procesado de polvos: fundamentos.


Por sus caractersticas, las piezas que se pueden producir con este tipo de
proceso pueden ser de hasta unos 25 kg, pero, normalmente, los
componentes fabricados mediante esta tcnica no suelen pesar ms all de
los 2 kg, ya que ello requiere de prensas de compactacin de muy elevada
potencia.
Los materiales ms empleados en esta tcnica son las aleaciones de hierro,
acero y aluminio, aunque tambin se emplean en menor medida el cobre,
nquel, molibdeno y tungsteno.

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metlicos. 64

Consideraciones sobre la materia de partida.


Las partculas de material empleadas deben ser caracterizadas respecto a:
Caractersticas geomtricas

Caractersticas de flujo

Tamao de las partculas


Forma y estructura interna
rea superficial

Friccin interparticular
Caractersticas de flujo
durante el prensado

Compactado, densidad y porosidad

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Consideraciones sobre la materia de partida.


En cuanto a la forma, se pueden catalogar los siguientes tipos:
Acicular

Cilndrica irregular

(descomposicin qumica)

Unidimensional
Escamas
(pulverizacin mecnica)

Esfrica
(atomizacin, reduccin qumica
de carbonilos de hierro)

Bidimensional

(descomposicin qumica,
pulverizacin mecnica)

Dendrtica
(electrlisis)

Redondeada
(atomizacin,
descomposicin qumica)

Tridimensional
Irregular
(atomizacin,
descomposicin qumica)

Porosa

Angular
(pulverizacin mecnica,
reduccin qumica de
carbonilos de nquel)

(reduccin de xidos)

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metlicos. 66

Consideraciones sobre la materia de partida.


El tamao de las partculas se evala en funcin de la forma de las mismas
(uni-, bi- o tridimensional) y a travs de un proceso de criba.
La influencia del tamao viene dada bajo dos puntos de vista:
A menor tamao de las partculas, se produce una mayor aglomeracin de
las mismas, que favorece un aumento de la densidad aparente.
A menor tamao, mayor es la dificultad para que fluyan durante el
proceso de prensado y de manipulacin automtica, lo cual provoca la
necesidad del empleo de mayores presiones.

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Consideraciones sobre la materia de partida.


En cuanto al rea superficial se evala el factor de forma de la partcula:

Kf =

AD
V

Siendo A el rea superficial, D la dimensin principal de la partcula y V el


volumen de la misma.
Para la forma esfrica Kf = 6, mientras que para las dems formas Kf > 6,
siendo tanto mayor cuanto ms compleja es la forma de la partcula.
Como consecuencia del anlisis este factor, si Kf es elevado, el rea
superficial ser ms alta para un tamao de partcula dado, lo cual significa
que existe una mayor rea donde puede producirse oxidacin.

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metlicos. 68

Consideraciones sobre la materia de partida.


Respecto a la friccin interparticular, este aspecto afecta a la disposicin de
las partculas a fluir fcilmente y a compactarse firmemente.
La medida ms usual de la friccin entre partculas es el ngulo de reposo,
formado por un montn de polvo cuando ste se vaca a travs de un
embudo. Los ngulos ms grandes indican una mayor friccin.
Las consecuencias ms inmediatas son las siguientes:
Tamaos de partcula ms pequeos suponen una mayor friccin.
Los factores de forma ms pequeos implican una menor friccin.

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Consideraciones sobre la materia de partida.


En cuanto a las caractersticas de flujo, stas influyen durante el llenado de
la matriz de compactacin y durante el prensado.
Directamente relacionada con la friccin interparticular, una medida comn
es el tiempo requerido para una cierta cantidad (en peso) de partculas
fluyan a travs de un embudo de tamao estndar. Tiempo menores
suponen una mayor facilidad de flujo e, indirectamente, una menor friccin
entre partculas.
La consecuencia ms directa es que una mayor dificultad de flujo supone un
incremento de la presin de compactacin necesaria.
Para reducir los efectos de la friccin y de la dificultad del flujo se emplean
pequeas cantidades de lubricante (estearato de zinc, aluminio) que se
aaden a las partculas.

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metlicos. 70

Consideraciones sobre la materia de partida.


Las caractersticas de compactado depende de dos medidas de densidad:
Densidad real, que es la densidad del volumen verdadero del material.
Densidad aparente, que es la densidad de las partculas sin compactar e
incluyendo el efecto de los poros entre las mismas.
Se denomina factor de empaquetamiento (fe) a la relacin entre densidad
aparente y densidad real. Este factor oscila entre 0,5 y 0,7 para las
partculas sueltas y depende de los factores antes estudiados (especialmente
de la distribucin de tamaos y la forma de las partculas).
Para la mejora del factor de empaquetamiento se recurre al vibrado de las
partculas con la finalidad de que se asienten de forma ms adecuada.

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Fases del proceso.


El proceso que se sigue en la metalurgia de polvos se resume en la siguiente
grfica:
Prensado
Prensado isosttico
Laminado
Extrusin
Inyeccin

Atomizacin
Descomp. qumica
Pulveriz. mecnica
...

Obtencin de la
materia prima

Prensado
en fro

En atmsfera inerte
Al vaco

Sinterizado

Operaciones
de acabado

Mezclado
Aditivos:
lubricantes

Forjado
Mecanizado
Trat. Trmicos
Infiltracin

Prensado
en caliente
Prensado isosttico

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metlicos. 72

Prensado convencional.
El prensado o compactacin se realiza a altas presiones para dar a las
partculas la forma requerida mediante una matriz.
Punzn superior

Pieza en verde

Alimentador
Matriz

Punzn inferior

Punzn superior
Pieza en verde
Matriz

Punzn inferior

Macho

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Prensado convencional.
Tras el prensado la densidad aparente del material es aumentada, as como
su resistencia, que es la adecuada para su manejo y manipulacin.

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metlicos. 74

Prensado convencional.
La presin aplicada produce un empaquetamiento mayor de las partculas,
reduciendo la porosidad, incrementando los puntos de contactos entre las
partculas y provocando la deformacin plstica de las mismas.
Las valores de presin empleados usualmente son los siguientes:
Metal / Aleacin
Aluminio
Latn
Bronce
Fundicin de hierro
Tntalo
Tungsteno

Presin (MPa)
70 - 275
400 - 700
200 - 275
350 - 800
70 - 140
70 - 140

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Prensado isosttico.
Es una variante del prensado en la que el material se ve sometido a un
esfuerzo de compresin hidrosttica para garantizar una compactacin ms
uniforme.
En la variante en fro, este sistema emplea un molde de caucho flexible
(neopreno, uretano, PVC u otro elastmero) en el que se encierra el material
y al que se somete a presin exterior (del orden de 400 MPa, como valor
ms comn).
En la variante en caliente se simultanea el compactado a alta presin junto
con la aplicacin de una elevada temperatura, empleando como medio de
compresin un gas (helio, nen), lo cual permite disminuir notablemente la
porosidad (hasta casi el 0%).

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metlicos. 76

Prensado isosttico.

Macho
Carga de material
Pared flexible (caucho)
Cierre
Fluido hidrulico

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Otras tcnicas de prensado.


En la industria existen otra serie de tcnicas de prensado, que se emplean
para el desarrollo de productos especficos.
Moldeo por inyeccin, en la que se emplean partculas de pequeo tamao
(< 10 m) aglomeradas con un polmero o cera. Una vez moldeada la pieza,
se introduce en un horno de baja temperatura o se emplea un disolvente
para la eliminacin de aglomerante.
Esta tcnica se emplea para la fabricacin de pequeas piezas (< 250 g) con
formas complejas, aunque los costes son muy elevados.

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metlicos. 78

Otras tcnicas de prensado.


Extrusin, en la que se compacta el material a travs de una matriz para
generar una pieza longitudinal de perfil constante. Con esta tcnica se
procesan (en caliente) algunas superaleaciones para mejorar sus
propiedades mecnicas.
Laminado, en la que se usan dos rodillos para generar una lamina o perfil
continuo. Esta tcnica se emplea para la obtencin de componentes
elctricos.

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Sinterizado.
El sinterizado es la operacin de tratamiento trmico que se efecta sobre la
pieza en verde para unir sus partculas e incrementar su resistencia
mecnica.

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metlicos. 80

Sinterizado.
La temperatura de sinterizacin oscila entre el 70% y el 90% de la de fusin
del metal en la escala absoluta, mientras que el tiempo de sinterizacin
depende del material considerado.
Metal / Aleacin
Cobre, latn y bronce
Fundicin de hierro
Nquel
Acero inoxidable
Ferritas
Carburos de Tungsteno
Molibdeno
Tungsteno
Tntalo

Temperatura (C)
760 - 900
1000 - 1150
1000 - 1150
1100 - 1290
1200 - 1500
1430 - 1500
2050
2350
2400

Tiempo (min)
10 - 45
8 - 45
30 - 45
30 - 60
10 - 600
20 - 30
120
480
480

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Sinterizado.
Los hornos de sinterizado operan en atmsferas controladas (vaco,
nitrgeno, amoniaco disociado, gas inerte, hidrgeno, gas natural), a lo
largo de tres fases: precalentamiento, sinterizacin y enfriamiento.
Temperatura del horno
(lnea continua)
Temperatura

Temperatura de la pieza
(lnea discontinua)

Precalen- Sinterizado
tamiento

Enfriamiento

Deflector
Banda de transporte

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Sinterizado.

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Sinterizado.
Los mecanismos de sinterizado son complejos y dependen de la
composicin de las partculas empleadas.
Los mecanismos que pueden producirse durante el proceso de sinterizado
son:
Transporte en estado slido, donde predomina el efecto de difusin entre
las partculas.
Transporte en estado lquido, en el que aparece una primera fase de
transporte en fase vapor y una posterior microfusin de material en la zona
de contacto (sobre todo en el caso de partculas compuestas de materiales
con distinto punto de fusin).

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El procesado de los materiales


metlicos. 84

Operaciones de acabado.
Aunque en muchos casos el producto obtenido tras el sinterizado no
necesita de ningn procesado posterior, se pueden realizar algunas
operaciones de acabado para mejorar algunas caractersticas de la pieza
final.
Reprensado, que se efecta para aumentar la densidad del material y
mejorar sus caractersticas mecnicas y/o dimensionales. Una variante es el
acuado, realizada para grabar formas geomtricas en la superficie de la
pieza sinterizada.
Impregnacin, cuando se introduce un fluido (p.e. aceite lubricante) en el
seno de los poros de la pieza sinterizada.
Infiltracin, en la que se rellenan los poros mediante un metal fundido
(cuyo punto de fusin es inferior al del material de la pieza).
Tratamientos trmicos, para mejorar sus caractersticas mecnicas.

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Conformado por deformacin plstica: fundamentos.


Este tipo de proceso de conformado se basa en la modificacin de la forma
de los metales y aleaciones por aplicacin de un esfuerzo mecnico exterior
para que ste fluya plsticamente y se deforme.
Con este tipo de operaciones se pueden conseguir (de forma general):
Cambios de forma significativos con respecto a la materia de partida.
Mejoras en las caractersticas mecnicas del material.
En muchos casos se obtienen piezas terminadas sin necesidad de
procesado posterior.
Tolerancias ms ajustadas y acabados superficiales mejores que en piezas
obtenidas por fundicin.

Tcnicas de Procesado de los


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El procesado de los materiales


metlicos. 86

Conformado por deformacin plstica: fundamentos.


Los procesos de conformado por deformacin plstica se agrupan en dos
grandes grupos:
Procesos en los que se produce una deformacin volumtrica (en tres
dimensiones) del material con cambios de forma y deformaciones
significativas.
Forja

Laminacin

Extrusin

Trefilado

Procesos de conformado de chapa, en los que el material (en forma de


lminas, placas, chapas) se deforma en dos dimensiones fundamentalmente.
Troquelado

Doblado

Embuticin

Repujado

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Conformado por deformacin plstica: fundamentos.


Independientemente del tipo de proceso considerado, el material se puede
conformar a distintas temperaturas, lo cual supone diferentes caractersticas
mecnicas en el material procesado.
El parmetro que distingue entre los distintos tipos de conformado bajo la
perspectiva antes citada es la temperatura de recristalizacin.
Dicha temperatura marca la frontera entre la deformacin generada en los
bordes de grano (valores inferiores) y la generada en el interior de los
mismos (valores superiores) ante la aplicacin de un esfuerzo exterior.
Dicha temperatura se puede estimar como la mitad de temperatura de fusin
del material medida en la escala absoluta.

Tcnicas de Procesado de los


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El procesado de los materiales


metlicos. 88

Conformado por deformacin plstica: fundamentos.


El conformado en fro se efecta a una temperatura muy por debajo de la de
recristalizacin y se aplica a aquellos casos en los que se genera un cambio
de forma menos severo, se desean mejorar las caractersticas mecnicas del
material y/o se desea un buen acabado en la pieza final.
Los principales efectos son:
No homogeneizacin entre las distintas zonas de la pieza (especialmente
entre la superficie y el ncleo).
Aparicin de tensiones residuales en la superficie de la pieza que acentan
los defectos superficiales, disminuyen la resistencia a fatiga y favorecen la
corrosin.
Aumento de la dureza, del lmite elstico y de la fragilidad del material.

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Conformado por deformacin plstica: fundamentos.


El conformado en caliente se efecta a una temperatura cercana a la de
recristalizacin y se aplica a aquellos casos en los se genera un gran cambio
de forma en el material.
Los principales efectos son:
Se disminuye el esfuerzo de deformacin.
Por efecto simultneo de deformacin y recristalizacin, se favorece el
afino del grano.
No se generan tensiones residuales en el material.
La estructura del material es ms uniforme.
Se favorece la oxidacin del material (especialmente en la superficie).

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El procesado de los materiales


metlicos. 90

Laminado.
El laminado es un proceso por el que se reduce el espesor del material
mediante un esfuerzo de compresin aplicado a travs de dos rodillos
opuestos.
Flejes

Tubos

Fundicin
continua o
lingotes

Chapas
Lmina
Barras
Pletina

Varillas
Tubos sin costura

Lingote

Perfiles estructurales
Rieles

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Laminado.
La mayora de las operaciones de laminado se efectan en caliente, dado
que se producen cambios significativos en la forma del material. Slo
cuando se desean mantener tolerancias estrechas en el producto final, se
realizan operaciones de laminado en fro.

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Laminado plano.
Este tipo de proceso constituye la base de estudio del resto de variantes del
proceso de laminacin.
bo

vo
vrodillo

ho
vf
bf

L
R

vrodillo
hf

vo
Lmina
Zona de
entrada

F
Punto neutro
(rozamiento
nulo)
vf

Zona
de
deform.
L

Fuerzas de
friccin
Zona de
salida

L
F

Par

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Laminado plano.
Durante el proceso se verifica que la reduccin de espesor es:
r=

ho hf
= 1 e
ho

Mientras que las dimensiones de la lmina cumplen:


h o bo vo = h f bf vf

siendo:
v o < v rodillo < v f

lo que supone que el material est sometido a un esfuerzo de friccin


variable mientras discurre entre los rodillos de laminacin.

Tcnicas de Procesado de los


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El procesado de los materiales


metlicos. 94

Laminado plano.
Aunque la friccin es necesaria para el laminado, con objeto de que el
material pueda ser arrastrado por los rodillos a la entrada, supone un aporte
de energa acumulado al proceso y, en caso de ser excesiva, puede daar la
superficie del material. Por este motivo se emplean lubricantes con objeto
de conseguir coeficientes de rozamiento que, sin que puedan impedir el
desarrollo del proceso, sean lo ms bajos posibles.
En el laminado en fro, los coeficientes de rozamiento oscilan entre 0,02 y
0,3, dependiendo de las condiciones de lubricacin, mientras que en el
laminado en caliente, varan entre 0,2 y 0,7, valor este ltimo que indica la
adherencia del material al rodillo.
Como expresin de evaluacin se emplea la siguiente:

ho hf = 2 R

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metlicos. 95

Laminado plano.

El esfuerzo desarrollado en los rodillos es funcin de la presin que stos


ejercen sobre el material. Como primera aproximacin para el clculo de la
fuerza desarrollada por los rodillos se emplea la expresin:

F = L b S 1 +
2 h medio

con L R (h o h f )

En cuanto al par necesario, su clculo se aproxima considerando que la


distancia de aplicacin de la fuerza F con respecto al eje del rodillo es:
F 0,4 L : en el caso de laminacin en fro
M = Fd
F 0,5 L : en el caso de laminacin en caliente

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El procesado de los materiales


metlicos. 96

Laminado de perfiles.

En esta variante, la material es deformado para generar un contorno en la


seccin transversal. En este caso los rodillos de laminacin son ms
complejos y el material inicial requiere una transformacin gradual a travs
de varias etapas de rodillos hasta alcanzar la forma final, para lograr una
deformacin uniforme.

1 etapa

2 etapa

3 etapa

4 etapa

5 etapa

6 etapa

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Laminado de anillos.

Mediante esta tcnica se laminan las paredes gruesas de un anillo para


generar un anillo de pared ms delgada y mayor dimetro.
Rodillo principal
(conductor)

Rodillo exterior
(conducido)
Rodillo interior
(conducido)

Pieza

Rodillos de perfil
(conducidos)

Tcnicas de Procesado de los


Materiales

El procesado de los materiales


metlicos. 98

Laminado de tubos sin costura.

Esta tcnica aprovecha el efecto de la aplicacin de un esfuerzo de


compresin sobre un rodillo cilndrico a travs de su circunferencia para
provocar una grieta en su centro que se aprovecha para generar el hueco
interior del tubo.
Rodillo
F
v

Tubo
Rodillo

F
F

Mandril

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Forja.

El proceso de forja consiste en la compresin del material entre dos


matrices mediante la aplicacin de un impacto o de presin gradual.

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El procesado de los materiales


metlicos. 100

Forja.

Este proceso suele realizarse en caliente, ya que se disminuyen


notablemente los esfuerzos necesarios para la deformacin que se produce
sobre el material, pero tambin se realiza en fro en ciertos casos cuando se
desean mejorar las caractersticas mecnicas del material.
Las variantes de este tipo de proceso son:
Forja libre

Forja con estampa


Forja con
estampa
cerrada

Recalcado

Grabado

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Forja libre.

La forja libre es la variante ms simple de este proceso, con la que se


obtienen piezas de geometra sencilla. Los tamaos de piezas pueden
oscilar entre pocos centmetros hasta los 25 m.

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Forja libre.

Se aplica a series pequeas, en las que no se exige a la pieza una tolerancia


final estrecha (con necesidad de procesado posterior), y con una
productividad muy baja.

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Forja libre.

El esfuerzo de forja depende de la deformacin que se provoca en el


material y del coeficiente de friccin entre las matrices y la pieza.
Matriz

Fuerzas de friccin

Tocho

Abombamiento

Matriz

Deformacin sin
efectos de friccin.

Deformacin con
efectos de friccin.

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Forja libre.

En el caso de un cilindro la presin media que se requiere para deformar el


material es:
2 r
p media = Yfluencia 1 +

3 h

siendo r el radio final de la pieza y h su altura final.


En el caso de una pieza de seccin rectangular sometida a condiciones de
deformacin plana es:
a
p media = Sfluencia 1 +

siendo a el semiancho final de la pieza y h su altura final.

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Forja con estampa.

Mediante esta variante se genera la deformacin del material de manera que


ste adquiere la forma de la matriz (estampa) con la que se trabaja el
material.

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Forja con estampa.

Este conformado, debido a las grandes deformaciones que sufre el material,


se efecta en varias etapas, de manera que el material altera su forma de
modo gradual. Ello supone el empleo de varias matrices (tantas como
etapas de forjado).

Material de
partida

Preformado

Semiacabado

Acabado

Desbarbado

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Forja con estampa.

Puesto que las deformaciones que sufre el material son diferentes segn la
zona afectada, la evaluacin del esfuerzo necesario es compleja, lo cual
slo se puede calcular con cierta exactitud mediante el uso del M.E.F.

Estampa
Material
de partida

Rebaba

Estampa

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Forja con estampa.

La estimacin del esfuerzo necesario para la deformacin puede efectuarse


mediante la expresin:
p media = Yfluencia K f

Siendo Kf un valor en funcin de la geometra de la pieza y del tipo de


proceso.
Tipo de forjado con estampa
Formas simples, sin rebabas.
Formas simples, con rebabas
Formas complejas, sin rebabas
Formas complejas, con rebabas

Kf
3-5
5-8
5-8
8 - 12

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Forja con estampa cerrada. Grabado.

La forja con estampa cerrada se caracteriza porque no se genera una rebaba


en la pieza final, de manera que todo el material rellena por completo el
interior de la cavidad de las matrices.
Este tipo de proceso impone unos requisitos sobre el control del proceso
ms exigentes que en el caso anterior, ya que debe controlarse
perfectamente el volumen del material de partida y las presiones ejercidas.
Una variante de este proceso consiste en el grabado (o acuado) de
superficies, proceso en el que los esfuerzos son muy elevados para alcanzar
un gran nivel de detalle en la pieza final, pero con el que se consiguen
piezas de una gran precisin y calidad superficial.

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Recalcado.

Esta variante del proceso de forja con estampa pretende deformar una parte
de la pieza aumentando su dimetro y disminuyendo su longitud. Es un
proceso de produccin en serie, que puede operar tanto en fro como en
caliente.