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Universidad

Tecnolgica de
Quertaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnolgica de


Quertaro
Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad
Tecnolgica de Quertaro, o=Universidad Tecnolgica
de Quertaro, ou, email=webmaster@uteq.edu.mx,
c=MX
Fecha: 2011.05.19 12:16:01 -05'00'

Diseo Mecnico de Mquina Remachadora de


vstagos
(AMD Maquinariaf S.A. de C.V.)
Memoria
Que como parte de los requisitos para obtener
el ttulo de Ing. en Tecnologas de la Automatizacin

Presenta:

Arturo Alberto Ortega Jimnez

Ubaldo Javier Flora Velasco


Asesor de la UTEQ

Juan Erdmann Reich


Asesor de la Empresa

Quertaro Qro. 04 de Mayo del 2011

Resumen

En esta memoria se reporta el proyecto llevado a cabo durante la


estada, el cual consisti en realizar el diseo mecnico de una mquina
remachadora orbital, as como la fabricacin de la misma. El proyecto comenz
con la conceptualizacin de la mquina, prosigui con el diseo y la simulacin,
y dio fin con la fabricacin y puesta en marcha de la misma en las instalaciones
del cliente. El diseo y simulacin se realiz con el software SolidWorks, el cual
es un programa de diseo asistido por computadora para modelado mecnico
que permite construir virtualmente piezas y mecanismos que posteriormente, se
simulan para asegurar un funcionamiento correcto una vez implementado. A
travs del desarrollo de este reporte y de la descripcin de las actividades se
podr ir conociendo el proceso para desarrollar una nueva mquina que puede
ser utilizado como gua general para construir otras. Los resultados de este
proyecto fueron alcanzados al entregar la mquina remachadora funcional y con
el cumplimiento al 100% de los requerimientos del cliente.

(Palabras clave: Diseo, Mquina, SolidWorks, remachadora orbital)

Abstract

In this document is reported the project done during the period of


estadia, which consisted in to do the mechanic design of a riveting machine
and the fabrication of the same. The project started with the conceptualization of
the machine, it continued with the design and simulation, and it finished with the
fabrication and the implementation in the client`s enterprise. The design and
simulation was done with the software SolidWorks, which is a program of design
computer-aided design for mechanical modeling. It allow to build pieces and
mechanisms and subsequently simulate them for insure a correct performance.
Through the development of this report and the description of the activities, you
would know the process to create a new machine and use it like a general guide
to build others. The results of this project were achieved when the riveting
machine was delivered to the final client with the 100% of his requirements.

(Keywords: Design, Machine, SolidWorks, Orbital riveting)

ndice
Resumen ............................................................................................................. 2
Abstract ............................................................................................................... 3
ndice .................................................................................................................. 4
1. Introduccin..................................................................................................... 6
2. Antecedentes .................................................................................................. 8
3. Justificacin................................................................................................... 10
4. Objetivos ....................................................................................................... 12
5. Alcances........................................................................................................ 14
6. Justificacin Terica ...................................................................................... 16
6.1. Tecnologa del remachado ...................................................................... 16
6.2. Remachadoras de impacto ..................................................................... 17
6.3 Remachadoras radiales (Sistema planetario) .......................................... 19
7. Plan de actividades ....................................................................................... 22
7.1. Actividades del proyecto ...................................................................... 22
7.2. Grafica de Gantt del proyecto .............................................................. 23
8. Recursos Materiales y Humanos .................................................................. 25
8.1. Recursos materiales............................................................................... 25
8.2. Recursos humanos ................................................................................. 26
8.3. Organigrama de la Empresa ................................................................... 27
9. Desarrollo del Proyecto ................................................................................. 29
9.1. Conceptualizacin de la mquina. .......................................................... 31
9.2. Anlisis de la aplicacin. ......................................................................... 35
9.2.1 Remachadoras de Movimiento Orbital ............................................... 35
9.3. Diseo ..................................................................................................... 38
9.3.2. Especificacin de material y equipo. ................................................. 44
9.3.2.1 Seleccin de cabezal de remachado............................................ 44
9.3.2.2 Seleccin de los cilindros neumticos .......................................... 47
9.3.2.3 Guas lineales para sistema de soporte de varillas. ..................... 52
9.3.3. Adquisicin de archivos CAD de los componentes. .......................... 55
9.3.4. Diseo del soporte del cabezal de remachado. ................................ 56
9.3.4.1. Diseo final del soporte del cabezal de remachado. ................... 59

9.3.5. Clculo del soporte del cabezal de remachado. ................................ 60


9.3.5.1. Aplicacin de las frmulas para el clculo del soporte ................... 63
9.3.6. Diseo del subsistema de soporte de varillas. .................................. 68
9.3.7. Diseo del subsistema de sujecin de varillas. ................................. 71
9.3.8. Clculo de fuerza de cilindros neumticos ........................................ 74
9.3.9. Diseo de placa base ........................................................................ 78
9.3.10. Diseo de soporte de la mquina. ................................................... 79
9.3.11. Diseo de sistema para nivelar la mquina..................................... 80
9.3.12. Diseo de guardas. ......................................................................... 81
9.3.13. Ubicacin de componentes de control. ........................................... 82
9.4. Creacin de planos de piezas mecnicas. .............................................. 84
9.5. Compras.................................................................................................. 89
9.6. Fabricacin.............................................................................................. 90
9.6.1. Fabricacin de estructura. ................................................................. 91
9.6.2. Fabricacin de piezas mecnicas. .................................................... 92
9.6.3. Pavonado y templado de piezas. ...................................................... 93
9.6.4. Fabricacin de guardas de seguridad. .............................................. 94
9.6.5. Pintar estructura y guardas. .............................................................. 95
9.6.6. Armado de mquina. ......................................................................... 97
9.7. Entrega de mquina a cliente................................................................ 101
10. Resultados obtenidos ................................................................................ 103
11. Anlisis de riesgo ...................................................................................... 105
12. Conclusiones............................................................................................. 107
13. Recomendaciones .................................................................................... 109
14. Referencias ............................................................................................... 110

1. Introduccin

El proyecto consiste en el diseo mecnico de una mquina, que


realizar un proceso de remachado, para la empresa integradora AMD
Maquinaria S.A. de C.V. con el objetivo de que una vez terminado el diseo
sta sea fabricada. Para realizar este proyecto se utiliz como herramienta
principal de trabajo el software Solidworks, adems se aplicaron diferentes
conocimientos, de entre los cuales estn: neumtica, control, mecnica,
interpretacin de planos. A travs del desarrollo de esta memoria tcnica se
trata de describir los aspectos ms importantes a considerar en la fabricacin
de una mquina de este tipo para reducir los retrabajos por fallas en el diseo y
posibles omisiones que provoquen mal funcionamiento, as como procurar la
seguridad de los usuarios. El resultado de este proyecto es una mquina que es
capaz de realizar el remachado de un componente dentro de las
especificaciones dadas por el cliente final.

II
Antecedentes

2. Antecedentes

AMD Maquinaria S.A. de C.V. acta como proveedor de maquinaria para


diferentes empresas. Actualmente, uno de los clientes para los cuales se ha
estado trabajando con varios proyectos es la empresa MONROE Celaya. Este
cliente ha quedado satisfecho con los anteriores proyectos y por esto ha
tomado como uno de sus principales proveedores a AMD. Como parte de un
conjunto de varios proyectos, se ha requerido ste que consiste en una
mquina remachadora.

III
Justificacin

3. Justificacin

El proyecto surge como una necesidad en la produccin de un producto


nuevo de la empresa Monroe Celaya, necesidad en una de las partes
intermedias del proceso de fabricacin de los amortiguadores. Dentro de las
razones que dieron lugar al proyecto estn: la reduccin de tiempo en el
proceso, reduccin de espacio e incrementar la flexibilidad de las mquinas que
intervienen.

10

IV
Objetivos

11

4. Objetivos
Los objetivos para este proyecto son:
1.- Disear y fabricar una Maquina Remachadora con la capacidad de
remachar 4 diferentes modelos de varillas. Estos modelos son los que el cliente
ha designado.
2.- Cumplir con el tiempo de entrega establecido. Cero das de retraso.
3.- Alcanzar la calidad demandada, por el cliente, en el remachado. Esto
se observa especficamente en el dimetro final del remache +-0.5 mm.
4.-No afectar con deformaciones grandes, ralladuras o daos a los
componentes del ensamble a remachar.
- Un mximo de 0.2mm de deformacin en el extremo opuesto al de
remachado en la varilla.
- 0.5 mm mximo de no concentricidad en el dimetro del remache
respecto al cuerpo de la varilla.
5.- Que la mquina tenga una altura de 1.20m +50 mm. Para que el
operador posicione ergonmicamente las varillas a dicha mquina.
6.- Que la estructura mecnica tenga al menos un factor de seguridad de
4. Es decir, una resistencia mecnica suficiente para soportar las
condiciones normales del proceso y algunos esfuerzos anormales que
pudieran producirse.
7.- Que el volumen que ocupe la mquina completa sea menor a 1.5 m
ancho, 1.5 m de profundidad, 2.2 m de altura.

12

V
Alcances

13

5. Alcances

El diseo comienza desde la conceptualizacin y definicin de los


requerimientos de la mquina a desarrollar. Siendo la parte ms extensa el
diseo general y a detalle.

Paralelo y posterior al diseo, la etapa de fabricacin requiere que se


seleccionen, soliciten y adquieran los componentes, involucrados en el proceso
de compra o de fabricacin.
Enseguida, se tendr la responsabilidad de supervisar el armado de
todas las partes mecnicas, neumticas y elctricas o electrnicas verificando
que no se hayan cometido errores en el diseo mecnico y atendiendo las
necesidades que se vayan presentando hasta que la mquina est completa.
sta es la parte donde se hacen las ltimas modificaciones a los sistemas que
integran la mquina para que su funcionamiento sea ptimo y cubra con las
especificaciones definidas.
Por ltimo, la entrega y validacin de la mquina en las instalaciones del
cliente, comnmente llamado liberacin de proyecto, en donde el cliente da la
aprobacin de la mquina.

14

VI
Justificacin Terica

15

6. Justificacin Terica
6.1. Tecnologa del remachado
Cuando se habla de remachado se entiende que es la unin de dos
elementos mediante un remache enterizo, tubular, semi-tubular o a tiro. Esta
tcnica que podremos definir ecolgica, mediante una simple unin mecnica
entre dos chapas, no es fruto de recientes investigaciones. Lo reciente son las
mquinas de remachar o remachadoras automticas que facilitan y dan
fiabilidad en las operaciones de remachado. Existen varias tipologas de
tcnicas de remachado y como siempre, ninguna se halla ausente de
inconvenientes: el remache por ejemplo puede ser costoso, es un elemento
visible, en algunos casos es necesario que las partes a unir estn taladradas y
adems la automatizacin del remachado es ms compleja que la de soldadura.
Pero existen innumerables ventajas. El aspecto ecolgico ya ha sido
evidenciado en los procesos de remachado, totalmente exento de humos,
chispas, vapores, etc. Con el remachado es posible unir materiales diversos,
ferrosos o no, materiales pintados o recubiertos, materiales compuestos.
Tambin es posible unir ms de dos chapas a la vez.
A continuacin se presenta informacin de 2 de las mquinas
remachadoras ms comunes actualmente.

16

Figura. 6.1 Algunos productos que requieren remachado.

6.2. Remachadoras de impacto

El remachado de impacto es un proceso de ensamble por deformacin


en frio en el que se utiliza un remache corto de metal suave, el cual tiene una
cabeza en un extremo para unirse a los objetos a unir, tales como placas de
metal.
Se trata de un proceso permanente en el que se alimenta de forma
automtica un remache y se inserta en uno o ms componentes, unindose a
ellos con la deformacin a la compresin del extremo del remache.
El proceso se

puede resumir en la colocacin de un remache

automticamente a travs de los materiales a unir y dentro de una herramienta

17

de deformacin. Una vez que el remache se encuentra en posicin, la mquina


lo golpea por la parte superior para as deformar la parte interior que est
haciendo contacto con la herramienta. De esta forma el remache hace contacto
con los materiales y los deja fijos.

Figura. 6.2 Mquinas remachadoras por impacto.

Remachado impacto es barato, rpido y fiable. Se trata de un mtodo de


montaje resistente para unir materiales similares o diferentes. Tambin se utiliza
a menudo para reemplazar la soldadura.

18

6.3 Remachadoras radiales (Sistema planetario)


El remachado radial es un sistema cuya filosofa de trabajo se basa en el
movimiento planetario. Su excelente resultado va por delante de otros sistemas
y mtodos tradicionales basados en el martilleo que han quedado obsoletos.

Figura 6.3 Sistema de remachado radial.

Este sistema de remachado radial obtiene una cabeza de alta resistencia


por su formacin progresiva y suave con una adecuada distribucin de las
fibras, las cuales fluyen en tres direcciones:
- Radialmente al exterior.
- Radialmente al interior.
- Tangencialmente entre ambas.

19

Figura. 6.4 Microfotografa de la seccin de una cabeza de 16 mm formada


con una remachadora radial.

Las remachadoras radiales son mquinas muy eficaces de reducido


tamao que resuelven cualquier necesidad de ensamblaje. Disponen de una
amplia gama de modelos, con diferentes capacidades, en donde encontrar la
solucin que mejor se adapta a las necesidades. Desde la deformacin de
pequeos remaches en piezas frgiles hasta la obtencin de grandes cabezas
con diferentes geometras.

Figura. 6.5 Ejemplo de una remachadora radial.

20

VII
PLAN DE
ACTIVIDADES

21

7. Plan de actividades
A continuacin se presentan las actividades realizadas a lo largo del
proyecto para llegar a cumplir los objetivos.
7.1. Actividades del proyecto

Nombre de tarea
Introduccin a las actividades de la empresa y
del rea de diseo
PROYECTO
Definicin del proyecto (Diseo mecnico de
una mquina remachadora)
Conceptualizacin de la maquina

Duracin

Comienzo

Fin

15 das

lun 03/01/11

vie 21/01/11

1 da

lun 24/01/11

lun 24/01/11

2 das

mar 25/01/11

mi 26/01/11

2 das

jue 27/01/11

vie 28/01/11

2 das

mar 01/02/11

mi 02/02/11

1 da

jue 03/02/11

jue 03/02/11

3 das

vie 04/02/11

mar 08/02/11

2 das

mi 09/02/11

jue 10/02/11

5 das

vie 11/02/11

jue 17/02/11

5 das

vie 18/02/11

jue 24/02/11

2 das

vie 25/02/11

lun 28/02/11

Diseo de soporte de mquina

2 das

mar 01/03/11

mi 02/03/11

Diseo de sistema para nivelar la mquina

2 das

jue 03/03/11

vie 04/03/11

Diseo de guardas

3 das

lun 07/03/11

mi 09/03/11

Ubicacin de componentes de control

3 das

jue 10/03/11

lun 14/03/11

3 da

mar 29/03/11

jue 31/03/11

15 das

jue 31/03/11

mi 20/04/11

1 da

jue 21/04/11

jue 21/04/11

Anlisis de la aplicacin
DISEO
Especificacin de material y equipo
Adquisicin de archivos CAD de los
componentes
Diseo del soporte del cabezal de
remachado
Clculo del soporte del cabezal
Diseo del subsistema de soporte de
varillas
Diseo del subsistema de sujecin de
varillas
Diseo de placa base

Compras
Elaboracin de planos
Fabricacin
Entrega al cliente

Tabla 7.1.- Actividades generales del proyecto.

22

7.2. Grafica de Gantt del proyecto

Figura. 7.1 Gantt del proyecto.

23

VIII
Recursos Materiales
y Humanos

24

8. Recursos Materiales y Humanos


8.1. Recursos materiales
Tomando en cuenta que el proyecto se enfoca a la parte mecnica de la
mquina, los recursos materiales para este proyecto son:
Para el diseo:
1.- Computadora. En la computadora en que se trabaj resaltan las
siguientes caractersticas: Intel Core i7 con 4 ncleos, tarjeta de video de 512
MB, 8 GB de memoria RAM, pantalla de 24. Con el software Solidworks
instalado.
2.- Instrumentos de medicin: Vernier y, flexmetro.

Para la construccin:
Mquinas:
Fresa, Torno y CNC para el maquinado de las piezas.
Herramienta:
Soldadora de arco elctrico, taladros manuales, taladro de sujecin
magntica, sierra automtica con hoja para metal, machuelos y
maneral para machuelos, pinzas varias, desarmadores, llaves
espaolas, llaves Allen, martillo, pulidora, caladora, brocas.

25

8.2. Recursos humanos


El recurso humano para el diseo, es nicamente el diseador. Y en
algunas etapas se trabajar con 1 persona de compras.
En la etapa de fabricacin se requerir:

Un soldador (pailero).

Tres personas del rea de produccin.

Las personas del taller de maquinado.

Una persona para pintar.

Las personas del taller tratamientos trmicos.

Las personas del taller de pavonado.

26

8.3. Organigrama de la Empresa


Como informacin adicional, a continuacin se muestra el organigrama
de la empresa en donde se realiz el proyecto (AMD Maquinaria):
Maquinaria)

Director Gral.

Gerente

Gerente

de

de

proyecto

Admon.

Coordinador

Lider

Coordinador

de

de

de ventas y

diseo

Proyecto

servicio a clientes

Diseador
Mecanico

Pailero

Coordinador
de admn. y RRHH

Practicante

Aux.

de

de contabilidad

produccin

y finanzas

Tec. de produccin

mensajero

Tec.
de
maquinados

Figura.. 8.1. Organigrama de AMD Maquinaria.

27

IX
Desarrollo

28

9. Desarrollo del Proyecto

El proyecto se realiz en las instalaciones de la empresa integradora


AMD Maquinaria, la cual est ubicada en la siguiente direccin:
Amd Maquinara SA de CV: Guayakiri 624 Int. 6, Col. Loma Bonita
Norte. CP: 76118, Quertaro, Quertaro.

Figura. 9.1. Logo de la empresa.

El primer paso fue el de introduccin a la empresa, as como a las


actividades que se realizan. Esto tuvo una duracin de dos semanas y se
conocieron, a forma general, las tareas necesarias para la realizacin del
diseo mecnico de una mquina y en general todas las tareas que se
requieren para la fabricacin de una mquina.
Se obtuvieron los conocimientos ms tiles para esta tarea acerca del
uso de la herramienta principal de trabajo en el diseo, el software Solidworks
(en esta empresa actualmente se utiliza este software, aunque hay otros con el

29

mismo propsito). Entre estos conocimientos destacan el manejo de


ensambles, las diferentes relaciones de posicin entre sus piezas, la creacin
de piezas dentro de ensambles, modificacin de piezas dentro del ensamble,
creacin de moldes, utilizacin del asistente para el taladro, utilizacin de la
herramienta de miembro estructural, etc.

Figura. 9.2. Imagen del software Solidworks.

Con respecto a las actividades que de forma general se tuvieron


conocimiento durante la introduccin, para llevar a cabo el diseo y la
fabricacin son: presentacin al cliente de propuestas, diferentes etapas de
diseo, clculos, seleccin de componentes, investigacin del funcionamiento

30

de aparatos y componentes, solicitud de compras, comunicacin con


proveedores para la seleccin de sus productos, dibujos de planos de las
piezas mecnicas, realizar lista de tornillera (en el caso del diseo mecnico,
esto es importante), coordinacin de personal para la fabricacin, seguimiento
de la fabricacin, comprobacin de funcionamiento, etc.

9.1. Conceptualizacin de la mquina.


La primer actividad que se realiz antes de hacer el diseo de la
mquina, fue el tener una reunin con los clientes para definir los aspectos que
ellos esperaban que esta mquina cumpla una vez que este fabricada. Cabe
mencionar que respecto a las generalidades, stas se definieron y establecieron
acuerdos entre el cliente y el director general de la empresa en reuniones
previas, ya que l es quien negocia sobre los nuevos proyectos.
Esta reunin con los clientes se efectu en las instalaciones de la
empresa AMD maquinaria, especficamente en el rea de diseo, en donde se
establecieron las caractersticas que deba tener la mquina. De estas
caractersticas, las principales son los objetivos que a continuacin se enlistan:

31

1.- Disear y fabricar una Maquina Remachadora con la capacidad de


remachar 4 diferentes modelos de varillas. Estos modelos son los que el cliente
ha designado.
Varilla 119822124
Varilla 119822191
Varilla 119822182
Varilla 119822139

Figura. 9.3. Cuatro diferentes modelos de varillas.

2.- Obtener un dimetro final del remache igual al de la especificacin +0.5 mm.

32

Figura. 9.4. Ubicacin del remachado.

3.- No afectar con deformaciones grandes, ralladuras o daos a los


componentes del ensamble a remachar.
- Un mximo de 0.2mm de deformacin en el extremo opuesto al de
remachado en la varilla.

Extremo Opuesto

Figura. 9.5. Extremo opuesto de la varilla.

- 0.5 mm mximo de no concentricidad en el dimetro del remache


respecto al cuerpo de la varilla.

Cuerpo de la varilla
Remache

Fig. 9.6. Concentricidad del remache.

33

5.-Que la mquina tenga una altura de 1.20m +50 mm. Para que
el operador posicione ergonmicamente las varillas a dicha mquina.

6.- Que la estructura mecnica tenga al menos un factor de


seguridad de 4. Es decir, una resistencia mecnica suficiente para soportar
las condiciones normales del proceso y algunos esfuerzos anormales que
pudieran producirse.

7.- Que el volumen que ocupe la mquina completa sea menor a


1.5 m ancho, 1.5 m de profundidad, 2.2 m de altura.

Adems conjuntamente se definieron otras especficas ms, como las


siguientes:

El mtodo a utilizar para hacer los cambios de posicin en cada


uno de los diferentes modelos. Semiautomtico, donde el
operador mover a travs de botones la altura de la base donde
se colocarn las varillas.

Posicin de la puerta de acceso para reparacin. A la derecha.

Colores en la estructura. Azul en la base y amarillo en las guardas.

Estructura de las guardas con PTR, no con perfil.

Cortinas de seguridad.

34

Botn de inicio de ciclo a la derecha.

Botn de paro de emergencia junto al de inicio de ciclo y en el


panel View.

Panel View a la izquierda de la mquina, a una altura de 1.70 m.

Gabinete de control a la derecha

Componentes neumticos en la parte posterior de la mquina.

Nivelador en cada una de las patas.

9.2. Anlisis de la aplicacin.

Despus de una investigacin sobre diferentes tipos de remachado, se


encontr el que ms se adecuaba a la aplicacin que se requiere en esta
mquina, el remachado orbital.

9.2.1 Remachadoras de Movimiento Orbital


El remachado orbital ha sido usado para ensamblar una variedad de
componentes durante 30 aos.
Con la introduccin de la fabricacin flexible y conceptos de
productividad avanzadas, incluyendo Just-In-Time (JIT) de fabricacin y control
de procesos medibles, el uso de remachadoras orbitales en la produccin va en
aumento.

35

El remachado tipo orbital es un proceso limpio, silencioso, sin impacto y


sin vibraciones de deformacin en fro. A menudo, puede ser utilizado como una
alternativa a la convencional de replanteo, granallado, crimpado, prensado,
estampado, friccin, remachado, soldadura de remaches, y otras operaciones
de sujecin

Figura. 9.7 Cabezales de remachadoras Orbitales.

Proceso de Remachado Orbital


En el remachado Orbital, una herramienta, montada fuera de centro en
un eje rotatorio es inclinada levemente hacia el centro del eje. Esta herramienta
se intersecta con el verdadero eje central del husillo. El husillo de la mquina
rota, pero la herramienta en cabeza orbital o chuck puede girar libremente en
sus cojinetes. La herramienta se pone en contacto con la pieza a remachar. Y
en este punto es aplicada presin, y la lnea de contacto entre la herramienta no

36

giratoria y la pieza de trabajo nunca varia. En cada revolucin del husillo, la


misma lnea de contacto es mantenida para deformar el material. Debido a que
el mismo punto est siempre en contacto con el mismo punto en la pieza de
trabajo, casi sin friccin y con un resultado sin rupturas en el material de trabajo,
independientemente de la forma de los componentes.

Figura. 9.8. Movimiento orbital de la herramienta.

El movimiento orbital puede ser combinado con control de presin,


carrera, o tiempo de ciclo (velocidad de trabajo). Dependiendo de la aplicacin,
uno, dos, o los tres factores cada uno de ellos infinitamente ajustables se
pueden utilizar en conjuncin con el movimiento orbital.
Una combinacin de un preset de presin y un tiempo de ciclo es
tambin usada en algunas ocasiones, usualmente cuando dos o ms partes van
a ser unidas por pernos o remaches.

37

Las mquinas de remachado orbital generalmente son sistemas


estacionarios. Usualmente las partes y componentes deben ser llevados ante la
mquina. El uso de mquinas porttiles es raro y se limita a ensamble de
estructuras de aeronaves, vagones de ferrocarril, carroceras para camiones y
grandes instalaciones de turbinas.

Figura. 9.9. Remachadoras orbitales estacionarias.

9.3. Diseo
Con todos los datos anteriores (los requerimientos del cliente, as como
los del funcionamiento de las remachadoras orbitales), se prosigui a hacer un
diseo general de la mquina que se ajustara a los requerimientos del cliente.
A continuacin se describe cada una de las actividades realizadas en la
fase del diseo mecnico de una mquina remachadora de vstagos.

38

9.3.1. Elaboracin del diseo general de la mquina.


En el primer diseo de la mquina se hizo un bosquejo para tener una
idea general de las partes principales o subsistemas por las que estara
compuesta la mquina. Al final de esto se definieron los siguientes subsistemas:

Soporte del
cabezal de
remachado

Cabezal de
remachado

Sistema de sujecin
de las varillas
Guardas de la
Mquina
Sistema de soporte
para las varillas

Placa base en donde


se ubicarn todas las
dems partes

Soporte de la
mquina

Sistema para nivelar


la mquina

Figura. 9.10. Diseo general de la mquina (indicando los subsistemas a


desarrollar).

39

Conociendo cada uno de los subsistemas que se definieron en el diseo


general, se realiz una descripcin de cada uno para

ir contemplando los

componentes que requeriran cada uno de ellos para cumplir su funcin.

Subsistema del Cabezal de remachado


-

Se defini que se utilizara un cabezal de remachado modular. Con la


posibilidad de adaptarlo a diferentes estructuras, y

Componentes para fijar el cabezal de remachado a la estructura


(cuas), debido a que estos sistemas generan fuerzas de grandes
magnitudes.
(nota: este componente se seleccionar especficamente en la seccin 9.3.2)

Subsistema del Soporte del cabezal de remachado

Se defini que el soporte del cabezal de remachado debera ser lo


suficientemente fuerte para soportar el esfuerzo que se le aplicara en cada uno
de los ciclos (5300 lb/in2).

Subsistema de sujecin de las varillas


Dentro de los acuerdos hechos con el cliente final se defini que en el

ciclo de trabajo de la mquina, el operador colocara las piezas a remachar de


forma manual, por ello se requiere disear un sistema de sujecin que
mantenga inmvil la pieza a remachar despus de ser colocada por el operador.
Para esto, se plane desarrollar un mecanismo con cilindros neumticos y otros

40

componentes que seran movidos por los cilindros para sujetar la varilla
mientras se remacha. Se defini que sean 2 cilindros para poder sujetar la
varilla de la mayor parte de su cuerpo, ya que la varilla tiene en la parte media
de su cuerpo componentes que no permiten que con un solo cilindro sea
sujetada.

Componentes que son


parte del ensamble de
la varilla que no
permiten que la
sujecin con un solo
cilindro neumtico.

En estos puntos se
sujetarn las varillas

Figura. 9.11. Sujecin de la varilla (la imagen es parte de una de las


primeras propuestas del diseo).

Subsistema de soporte para las varillas


Se defini que este sistema debera ser ajustable para que se puedan
trabajar los diferentes modelos de varillas, pero lo suficientemente
robusto para soportar la fuerza que la remachadora ejerce mientras
trabaja (5300 lb a 100 psi). Para lograr esto se defini utilizar:

41

Un cilindro con capacidad de mover verticalmente el peso de la


estructura mvil (Aprox. 50Kg).

Guas lineales para guiar la estructura mvil.

Piezas mecnicas que aseguren la posicin de este sistema una vez


que se ha ajustado en la posicin correcta.
(nota: estos componentes se seleccionarn especficamente en la seccin 9.3.2)

Subsistema del Soporte de la mquina


Se requera una estructura que soporte la mquina completa, para esto

se defini una estructura en forma de mesa, la cual, para que sea lo


suficientemente fuerte, la cual se defini que sera construida de PTR cuadrado
de 3 unido por soldadura. Las dimensiones de sta se definieron
completamente al final del diseo ya que estas fueron tiles para el ajuste para
la altura de alimentacin de la mquina por el operador.

Guardas de la mquina
Se defini que la mquina debera ser resguardada por la parte trasera y

por ambos lados con malla metlica, dejando solo la parte frontal descubierta
para que por aqu el operador alimentara a la mquina con las varillas a
remachar. Cabe mencionar que se defini tambin que la parte frontal de la

42

mquina contara con cortinas de seguridad para detener la mquina si durante


su ciclo de trabajo se detectaba interferencia entre ellas. Las guardas tambin
se consideran para el diseo mecnico ya que se tiene que disear la posicin
y modo de sujecin de las mismas, as como su espacio requerido sin invadir el
de otros componentes.

Placa base en donde se ubicaron todas las dems partes


sta, aun cuando slo es un componente, se defini que se le dedicara

tiempo para asegurar que su fabricacin fuera la correcta. Ya que si se tuvieran


errores en esta placa, stos podran afectar econmicamente y principalmente
en el tiempo ya que requeriran varios maquinados (rectificado, barrenado).

Subsistema para nivelar la mquina


Se determin que se tendra que seleccionar, ms adelante, el sistema

adecuado para poder nivelar la mquina en el lugar en donde se instara.

43

9.3.2. Especificacin de material y equipo.

Una vez definidos los componentes que se utilizaran para disear y


fabricar la mquina, se procedi a seleccionarlos de manera especfica. Para
esto, se utiliz como medio principal el internet, ya que la mayora de los
fabricantes de productos de automatizacin tienen su pgina de internet donde
muestra los catlogos de sus productos, as como sus caractersticas.

9.3.2.1 Seleccin de cabezal de remachado


El primer componente sobre el cual se investig y se seleccion fue el
cabezal

de

remachado.

Dentro

de

las

investigaciones

de

tipos

de

remachadoras, de las cuales dos son mostradas de en captulo 3, se encontr


informacin acerca de las remachadoras orbitales. Este tipo de remachadoras o
cabezales de remachado, fue el que se adecu mejor a los requerimientos del
proceso en particular por dos razones principales:
1.- El proceso para el cual se fabric la mquina no permite agregar un
remache, como en el caso de las remachadoras por impacto, ya que dentro de
los componentes a ser remachados se encuentra uno que har la funcin de un
remache. Este componente es la parte superior de la varilla la cual se colocan
los dems componentes y se enrosca una tuerca. Esta parte ser deformada
para que acte como remache.

44

Tuerca

Otros componentes

Esta parte ser deformada para que


acte como remache.

Figura. 9.12. Uno de los modelos de varillas a remachar.

2.-El costo. Al comparar entre las remachadoras radiales y las orbitales,


las primeras tienes costos ms altos, ya que estas requieren ms componentes
y otras tecnologas. Evaluando los requerimientos que este proceso requiere, se
determina que las caractersticas dadas por una remachadora orbital son
suficientes.
Una vez que se determin que se utilizara un cabezal de remacho orbital
se prosigui a la seleccin del modelo siendo elegido un cabezal de la marca
Taumel modelo T501M-T245 por las siguientes razones:
1.- Es un modelo modular, o sea que se puede ajustar con ms facilidad
a diferentes espacios.
2.- Puede remachar un dimetro de hasta 0.55 pulgadas.
3.- Se puede ajustar el tiempo de ciclo
4.- Se puede ajustar la carrera a travs de un sistema integrado.

45

5.- No es muy pesado, 110 lbs.


6.- Est diseado para ciclos automticos y semiautomticos.
7.- Fcil mantenimiento. Todos sus componentes mecnicos, neumticos
y elctricos son comerciales.
8.- Tiempo de entrega. Adecuado para las necesidades del proyecto.
9.- Costo, Adecuado a las posibilidades del proyecto.
Las especificaciones del cabezal de remachado seleccionado son las
siguientes:
Cantidad
1

Componente
Modelo
Cabezal de remachado
orbital
T501M-T245
Datos tcnicos

Carrera: 0-1.50" en incrementos de .001"


Tiempo de ciclos: Programable de 0 a 5.0 segundos.
Alimentacin elctrica: 208-230/460V-3-60 Hz
Air Supply: 10-100 PSI
Standard Color: Sea Sand Gray
Peso: 110 lbs.

46

Marca
Taumel

http://www.taumel.com/individual_machine_pages/machine501M.html

Figura. 9.13. Seleccin de Remachadora orbital T501M-T245, marca


TAUMEL.

9.3.2.2 Seleccin de los cilindros neumticos


El punto del cual se parti para la seleccin de los cilindros neumticos,
fue la predileccin del cliente final, la empresa Monroe Celaya, por una marca
en especial, SMC.
Una vez que se conoci que los cilindros seran de la marca SMC, se
prosigui a la seleccin de uno de los diferentes modelos que ofrece esta
marca. Con referencia de experiencias de anteriores proyectos se sabe que una
de las series de los cilindros SMC ms comunes es la serie CDQ por lo que su
tiempo de entrega es ms corto, as como que hay mayor disponibilidad de

47

diferentes caractersticas, como por ejemplo el dimetro del embolo, la carrera


del vstago, diferentes tipos de montaje, etc.
Como se mencion anteriormente, en el diseo general, se defini que
se requeriran 3 cilindros, 2 para el sistema de sujecin y otro ms para el
sistema de soporte de las varillas.
Con la anterior informacin, se continu con la seleccin de los cilindros
en la pgina de internet de SMC, en donde se proporciona una ayuda para
seleccionar el modelo del cilindro. En esta ayuda se seleccionan las diferentes
caractersticas del cilindro. A continuacin se explica el porqu de la seccin de
cada una de ellas.

Cilindros para el sistema de sujecin de las varillas:

Imn incorporado: Se seleccion con imn integrado por si llegara

utilizarse para otra aplicacin.

Montaje con taladro pasante: El tamao del cilindro no es muy grande;

es posible sujetarlo con un tornillo no tan largo (uno de 4 pulgadas aprox.) y que
sujete todo el cuerpo, dando as una muy buena sujecin.

48

Dimetro de 50 mm: Utilizando las frmulas de calcul de fuerza de un

cilindro, se determin que un dimetro de 50 mm es vasto para la aplicacin en


cuestin (los clculos de esta magnitud se muestran el punto 8.1.2.3).

Conexionado neumtico roscado: Da ms flexibilidad para la seleccin

del tamao y tipo de conexin neumtica.

Rosca macho en el extremo del vstago: El vstago con rosca hembra

es ms corto que el de rosca macho. Se consider que en esta ocasin un ms


largo nos sera ms til.

Carrera de 50 mm: Como las varillas a sujetar tienen un dimetro de

22mm, se consider que esta carrera sera suficiente para sujetarlas y no


estorbar su colocacin y extraccin de y a la mquina.

Las especificaciones de los dos cilindros neumticos seleccionados para el


sistema de sujecin son las siguientes:
Cantidad
2

Componente
Modelo
Cilindro neumtico
CDQ2B50-50DM
Datos tcnicos

Cilindro compacto con rea de 50 mm en el embolo y 50 mm de


carrera.

49

Marca
SMC

http://www.smc.eu/portal/WebContent/corporative/modules/software/etech_search.jsp?tree_options=tree_basket_v2.js&box=box_b
asket_v2.jsp

Figura. 9.14. Seleccin de cilindro neumtico CDQ2B50-50DM, maraca SMS.

Cilindro para el sistema de soporte de las varillas:

Imn incorporado: Se seleccion con imn integrado por si llegara

utilizarse para otra aplicacin.

Montaje bsico: el montaje bsico es cuando el cilindro trae 4 barrenos

con rosca en ambos extremos. Por tamao del cilindro (aprox. de 10 pulgadas)
y el lugar donde se colocar (en la placa base), este es el que nos conviene.

Dimetro de 80 mm: Utilizando las frmulas de calcul de fuerza de un

cilindro, se determin que un dimetro de 80 mm es vasto para la aplicacin en


cuestin (los clculos de esta magnitud se muestran el punto 8.1.2.3). Se puede

50

notar que en este se requiere ms fuerza, porque levantara una parte


considerable de la mquina (aprox. 100 Kg).

Conexionado neumtico roscado: Da ms flexibilidad para la seleccin

del tamao y tipo de conexin neumtica.

Rosca macho en el extremo del vstago: El vstago con rosca hembra

es ms corto que el de rosca macho. Se consider que en esta ocasin un ms


largo nos sera ms til.

Carrera de 150 mm: Como las varillas a remachar tienen diferentes

alturas, de las cuales la diferencia ms grande entre ellas es de 120mm aprox.


se consider que esta carrera sera suficiente para hacer el cambio de alturas
de cada modelo de varilla.
Las especificaciones de del cilindro neumtico seleccionado para el sistema de
soporte de las varillas son las siguientes:

Cantidad
1

Componente
Modelo
Cilindro neumtico
MDB1B80-150
Datos tcnicos

Cilindro con rea de 80 mm en el embolo y 150 mm de carrera.

51

Marca
SMC

http://www.smc.eu/portal/WebContent/corporative/modules/software/etech_search.jsp?tree_options=tree_basket_v2.js&box=box_b
asket_v2.jsp

Figura. 9.14. Seleccin de cilindro neumtico MDB1B80-150, marca SMS.

9.3.2.3 Guas lineales para sistema de soporte de varillas.


Estos componentes seran parte del sistema para ajustar la posicin del
soporte de las varillas a remachar. Como la varilla se remachara en forma
vertical, estas guas tendrn que realizar su movimiento de igual forma. Este
planteamiento se le present al proveedor de guas lineales quien propuso la
utilizacin de 4 guas en dos rieles (2 guas por riel). Adems proporcionando
los datos tcnicos que sostienen su propuesta. Estos dos datos son:
-

Al usar 2 guas sobre un mismo riel se contrarrestan los momentos en


cada uno de ellos convirtindose en fuerzas nicamente. Y como las

52

guas estn diseadas para soportar fuerzas, no debera haber mayor


problema.
-

Al usar dos rieles sucede lo mismo que lo anterior, se eliminan los


momentos, pero ahora en el sentido horizontal.
Cabezal de remachado
Sistema mvil para ajustar
la atura de las varillas

Varilla a remachar
Guas

Riel

Figura. 9.15. Primera propuesta de sistema de soporte de varillas.

Con lo anterior, y calculando aproximadamente las medidas de la


mquina y sus componentes en base al cabezal de remachado y de las varillas
a remachar, se seleccionaron las siguientes guas lineales:
Cantidad
4

Componente
Modelo
Gua lineal
SHS25C
Datos tcnicos

Marca
THK

Gua lineal de contacto en 45, modelo que puede ser utilizado en


todas las direcciones

53

https://tech.thk.com/en/products/index.php

Figura. 9.16. Seleccin de gua lineal SHS 25C, marca THK.

54

9.3.3. Adquisicin de archivos CAD de los componentes.


Para cada uno de los componentes seleccionados, se busc la forma de
obtener los archivos CAD de las pginas de internet de cada una de las marcas.
Estos archivos se bajan comnmente en un formato llamado step el cual es
una forma comprimida del archivo de pieza o ensamble y nos servirn para
poder realizar el diseo en el solidworks teniendo las dimensiones reales de
estos.
Los archivos de los componentes se presentan a continuacin:

Figura.9.17. Remachadora helicoidal_T501M-T245_Taumel (CAD)

Figura. 9.18. Cilindro neumtico_CDQ2B50-50DM_SMC (CAD).

55

Figura. 9.19. Cilindro neumtico_MDB1B80-150_SMC (CAD)

Figura. 9.20.Gua lineal_SHS25C_THK (CAD)

9.3.4. Diseo del soporte del cabezal de remachado.


El primer componente que se dise fue la estructura que soportara el
cabezal de remachado. Para llegar al diseo final, se realizaron diferentes
propuestas.
Se propuso que fuera un PTR cuadrado de 7x7 o ms grande sobre
una placa base y con otra placa para atornillar el cabezal. Esto porque as es
como estn construidas la mayora de las mquinas (remachadoras no
modulares) que vende el fabricante del cabezal.

56

Figura. 9.21. Propuesta de soporte con PTR.

Esta propuesta fue descartada, debido a las siguientes razones:


1.- Se pens que el PTR podra no ser tan til para el montaje de los
componentes de los otros sistemas, los de sujecin de las varillas y el de
soporte de las varillas, ya que est fabricado con propsitos bsicamente
estructurales.
2.- Para comprar un PTR es necesario comprar el tramo completo al
menos, un tramo es de 12m o en algunos lugares de 6m. Nosotros solo
utilizaramos de 1 a 1,5m.

Despus de la anterior propuesta, se decidi (a travs de un anlisis de


los factores anteriores y de otros, como el de la esttica), que una opcin ms
factible seria construir un soporte con placas largas en forma de L como se
muestra en la siguiente imagen.

57

Figura. 9.22. Segunda propuesta de soporte.

Cabe destacar que la forma (en L) de las placas se debi a la


precaucin de que la fuerza generada por el cabezal de remachado sea
absorbida por la estructura suponiendo que en la parte baja de las placas se
montaran los dems sistemas.

Las dos propuestas anteriores del soporte del cabezal de remachado


fueron base para el diseo final, adems de algunas otras consideraciones.
Pero

a continuacin se presenta el diseo final y los argumentos que lo

fundamentaron.

58

9.3.4.1. Diseo final del soporte del cabezal de remachado.


Este es el soporte final despus de analizar las diferentes propuestas.

Cabezal de remachado
Ranuras para cuas

Placa base

Figura. 9.23. Diseo final del soporte del cabezal de remachado.

Las caractersticas del diseo son:


1.- Se dise con tres placas largas para que fuera una estructura rgida.
2.- La unin de las placas es a travs de 8 pernos Dowell de y de 9
tornillos Allen de1/2 por placa lateral con la central.
3.- Las tres placas estn sujetas a la placa base a travs de tornillos de
3/8.
4.- En la placa base se hiso ranuras para que las tres placas verticales
entraran y de este modo las ranuras absorbieran los esfuerzos y no los tornillos.
5.- En la placa central, se hicieron ranuras para alojar cuas que
absorbern los esfuerzos del cabezal de remachado. Si stas no estuvieran, el

59

esfuerzo lo absorberan los tornillos de sujecin del cabezal (4 tornillos de ) y


probablemente se daaran hasta su fractura.
6.- Las placas verticales servirn para sujetar los otros sistemas. En las
imgenes anteriores del diseo final se pueden observar algunos barrenos. Ms
adelante se explicar cul es su funcin.

9.3.5. Clculo del soporte del cabezal de remachado.

Una vez determinado el diseo del soporte del cabezal se prosigui a


calcular la capacidad del mismo para absorber esfuerzos sin presentar daos o
deformaciones. Para realizar estos clculos, se debe tener presentes los
conceptos bsicos de la resistencia de los materiales. Como este tema no era
del conocimiento del autor, se realiz una investigacin al respecto de la cual se
puede destacar lo siguiente:
La resistencia de los materiales se ocupa de las relaciones entre las
fuerzas externas aplicadas a los cuerpos elsticos y de las deformaciones y
tensiones resultantes. En el diseo de estructuras y mquinas, la aplicacin de
los principios de resistencia de materiales es necesaria para que los materiales
sean satisfactorios para ser utilizados y as tengan las proporciones adecuadas,
obtenidas para resistir las fuerzas funcionales.

60

Las fuerzas se producen por la accin de la gravedad, por las


aceleraciones y los impactos de las piezas mviles, por los gases y lquidos
bajo presin, por la transmisin de potencia mecnica, etc. Con el fin de
analizar las tensiones y deformaciones de un cuerpo, las magnitudes,
direcciones y puntos de aplicacin de fuerzas que actan sobre el cuerpo deben
ser conocidas.
El elemento del tiempo en la aplicacin de una fuerza sobre un cuerpo
es una consideracin importante. Tambin es importante el entorno en el que
fuerzas actan sobre la mquina o la pieza. Factores tales como altas y bajas
temperaturas, la presencia de gases corrosivos, vapores y lquidos, radiacin,
etc. pueden tener un efecto marcado sobre qu tan bien las partes son capaces
de resistir tensiones.
Existen diferentes tipos de esfuerzos que bsicamente se pueden
separar en dos clases, esfuerzos simples y esfuerzos combinados.

Esfuerzo simple
Las tensiones simples se producen por las condiciones de carga
constante sobre los elementos que se pueden representar como vigas, varillas
o barras.

61

Tipo de carga

Ilustracin

Distribucin del

Ecuacin de

esfuerzo

esfuerzo

Tensin
Uniforme
directa






Tabla 9.1.- Ejemplo de esfuerzo simple (una de las diferentes variantes).

Esfuerzos combinados
Un miembro puede ser cargado de tal manera que una combinacin de
esfuerzos simples acten en un punto.
Esfuerzo de tensin o

Esfuerzo cortante

compresin mximo nominal

mximo nominal

Tipo de viga y carga

  








  








  .  
  .  

Tabla 9.2.- Ejemplo de esfuerzo combinado (Una de las diferentes variantes).

62

Factor de seguridad
Por ltimo, se debe considerar que siempre hay riesgo de que el
esfuerzo de trabajo al cual est sometido un miembro exceda la fuerza mxima
para la fue diseada. El propsito de un factor de seguridad es minimizar tal
riesgo agregando un factor que incrementara el valor de la fuerza mxima que
soportara el miembro.
9.3.5.1. Aplicacin de las frmulas para el clculo del soporte
En el caso presente, se utilizaron las formulas del esfuerzo combinado
del tipo de viga y carga (mostradas en el ejemplo de esfuerzo combinado) ya
que la forma del soporte tiene la misma estructura que la de este tipo de
esfuerzo.
F

Adems, como
siempre que
hay una fuerza
se genera una
igual pero
contraria

Al remachar se genera una fuerza en este sentido

Figura. 9.24. Anlisis de la estructura del soporte como esfuerzo combinado.

63

De las frmulas que se aplican para este tipo de esfuerzo, la que se


utiliz fue:
  








Dnde:
b' es el esfuerzo mx. de tensin, F la fuerza aplicada, b y h las
dimensiones del rea transversal de la placa y e la distancia del punto central
de la placa al el eje donde se aplica la fuerza.
Se utiliz esta frmula, porque el punto ms propenso a daarse es el
sealado con la letra b en el diagrama. Esto porque la estructura tendera a
abrirse cuando la fuerza de la remachadora sea aplicada.
Lo que se hizo fue proponer todas las dimensiones de las placas excepto
la del espesor, para que esta ltima fuera el ajuste. Es decir, al variar sta se
modificara el valor obtenido de esfuerzo mximo.

64

Entonces, las dimensiones de la estructura son los siguientes:

F = 5300 lb*

b = espesor de placa

h = 6 inch

e = 5.5 inch**

*Este valor fue proporcionado por el proveedor del cabezal, es la fuerza mxima que se genera.
** Este valor se midi de la estructura diseada en el Solidworks.

Realizando los clculos para 2 espesores de la placas, espesor estndar


de 1 y espesor estn estndar de 1.5 se tiene:
Para espesor de 1 ( b= 1)

  








  

 
.   



    


  .  /   . 


   ! . ! / 

65

Pero como el diseo tiene dos placas en esta posicin (se est
considerando a la placa central solo como refuerzo), entonces el resultado se
divide entre 2 ya que el esfuerzo de divide en ambas placas. Y as el esfuerzo
que se aplicar es de=
   .  / 

Para espesor de 1.5 ( b= 1.5)

  








  

 
.   



 .     


  .  /   . 


   .

/ 

Pero dividiendo entre 2, ya que el esfuerzo de divide en ambas placas.


  " .  / 

Con estos valores obtenidos se determina que el material de la estructura


ser sometida a un esfuerzo mximo de:
2870.82 lb/inch2

para un espesor de 1 y

1913.88 lb/inch2

para un espesor de 1.5

66

Y agregando un factor de seguridad de 4, sea multiplicndolos por 4:


11483.28 lb/inch2

para un espesor de 1 y

7655.55 lb/inch2

para un espesor de 1.5

El acero ms utilizado para estos propsitos es el AC1018, este tiene


soporta un mximo de 14 000 lb/inch2. Con este dato se defini que las placas
fueran de un espesor de 1 ya que es ms que suficiente para soportar el
esfuerzo al que sern sometidas las placas de la estructura con un factor de
seguridad mayor a 4.
Para el diseo de este soporte se realizaron clculos de esfuerzo
mecnico pero adems, se tuvo la precaucin de que la fuerza generada por el
cabezal de remachado fuera absorbida por esta estructura y no se disipara en
otra zona pudiendo generar rupturas y por consecuencia daos a la mquina
y/o accidentes.

67

9.3.6. Diseo del subsistema de soporte de varillas.


Como la mquina debe de ser capaz de remachar 4 diferentes modelos,
los cuales tienen diferentes dimensiones respecto a lo largo de la varilla, se tuvo
la necesidad de construir un sistema de soporte que sea adaptable a las
diferentes varillas. Por este mismo motivo, este sistema fue diseado antes que
el de sujecin ya que se previ que este segundo sistema debera adaptarse al
de soporte. El sistema diseado es el siguiente:

Figura. 9.25. Subsistema de soporte de las varillas.

68

Este sistema tiene la capacidad de modificar su altura, ya que cuenta con


un cilindro neumtico, el cual mueve a su vez la estructura inferior que est
guiada por guas lineales. Estas guas estas distribuidas de forma que lo
momentos generados por la fuerza del cabezal de remachado se anulan. Esto
porque se generan momentos contrarios entre las guas superiores y las
inferiores.

Direccin de la
Fuerza generada
Por el cabezal de
remachado
Direccin del momento
de
Las guas superiores

Guas lineales

Direccin del momento


de
Las guas inferiores

Figura. 9.26. Fuerzas y momentos en las guas lineales.

La posicin del soporte se ajust, activando el cilindro inferior hacia


arriba y abajo. Una vez que se tenga la posicin correcta para el modelo a
trabajar, sta se fij con un par de pernos que se insertan dentro de orificios en
una placa esttica. La mquina cuenta con 4 pernos para este propsito, los
dos pernos inferiores se utilizan para el ajuste de posicin de 3 modelos y los

69

dos pernos superiores se utilizaron para la posicin del modelo de varilla ms


grande. Esto se defini porque dentro de los modelos que se necesitan trabajar,
hay 2 cuyas alturas son muy parecidas y por lo tanto la posicin de los pernos;
el tener dos pares de pernos ampla las posiciones del soporte.

Perno

Orificio donde se inserta


el perno

Vstago del cilindro


Placa con ranuras

Figura. 9.27. Fijacin de la posicin del soporte.

Por ltimo, se dise tambin un dispositivo que sujete la varilla despus


de su colocacin por el operador. Dispositivo no permite que la varilla se caiga
antes de que sea sujetada con fuerza por parte del sistema de sujecin.
Este dispositivo limita a
la varilla ayudado por
los componentes de
mayor dimetro que la
varilla.

Figura. 9.27. Dispositivo para que la varilla no se caiga.

70

9.3.7. Diseo del subsistema de sujecin de varillas.


Como se mencion anteriormente, se requiri hacer un sistema que
sujetara firmemente la varilla antes y durante su remachado. Y las limitaciones
que se tenan para realizar esto eran que este sistema tiene que funcionar para
los diferentes modelos de varillas, y que en el ensamble de la varilla a remachar
hay unos componentes que limitan el rea donde se puede sujetar, ya sea
porque son frgiles, o varan su posicin en los diferentes modelos. Por lo
anterior, se defini hacer que el sistema sujetara la varilla en dos puntos a
travs del movimiento de dos cilindros neumticos.
Una vez con la idea de la forma y funcionamiento del sistema de
sujecin, se prosigui a construirlo virtualmente en el solidworks diseando las
piezas necesarias, as como sus dimensiones y relaciones
teniendo como resultado el siguiente sistema:

Figura. 9.28. Sistema de sujecin de la varilla.

71

apropiadas,

Este sistema est compuesto por dos pares de cilindros neumticos los
cuales a travs de sus vstagos empujan un par de cuas. Los puntos
interesantes de este sistema respecto al diseo son (Ver la figura siguiente a
los puntos):
A. - Se Determin la distancia de los cilindros respecto a la varilla a
remachar.
B. - Se Determin el ngulo de la cara que hace contacto con la varilla en
las cuas.
C. - Se Determin la carrera necesaria de los cilindros (50mm), esto
combinado con el ngulo de las cuas permite que cuando las cuas se abran,
stas no estorben para la colocacin y remocin de las varillas.
D. - Se defini dos piezas en forma de V para que ah se presionen las
varillas cuando son sujetadas y as no tengan movimiento.
E. - Se disearon piezas que sirva de gua a las cuas mientras se
mueven y no peritan que cuando se est remachando al varilla, esta empuje las
cuas y de esa forma la sujecin no sea correcta.
F. - Se dise las uniones de los vstagos de los cilindros con las cuas
de tal forma que se pudieran absorber desalineamientos entre ellos y de esta
forma hacer que el vstago no sufra esfuerzos en direccin contraria a su eje y
que por tal, sufra daos el cilindro.

72

G. - Se defini que las cuas, las cuales son de acero, tengan un inserto
de nylamid en el rea donde hacen contacto con la varilla para evitar daarla
durante la sujecin.
H - Se defini que las cuas y las partes que tienen contacto con ellas
mientras se mueven sean de un material ms duro, acero O1 templado. Esto
para hacer su desgaste menos rpido.
I. - La posicin de ambas cuas permite sujetar cualquiera de los
modelos de varillas que se requiere pueda remachar la mquina.

Figura. 9.29. Sistema de sujecin de la varilla (detallado).

73

9.3.8. Clculo de fuerza de cilindros neumticos

Para cada uno de los cilindros utilizados (1 en el sistema de soporte y 2


en el sistema de sujecin) se realiz el clculo de la fuerza de empuje que
ejercen. Esto a la par del diseo de los sistemas y de la seleccin de los
mismos.
Para realizar estos clculos, se necesita saber que el empuje es igual a
la presin manomtrica multiplicada por la superficie total del pistn":

 #$  %

   %

#$
 '  & 

&


 '    
 

Dnde: F= fuerza, P= presin y A= rea

Nota:



(
)  *+
 

; 1Kg  2,204 lb

Embolo del cilindro neumtico

Figura. 9.30. Embolo de un cilindro neumtico.

74

Y que la fuerza producida por un cilindro de accionamiento doble en el


sentido que consideramos positivo, no es igual a la fuerza que produce en el
sentido negativo. Observar que las superficies de las caras "frontal" y "posterior"
del pistn no son iguales. La biela del pistn reduce el rea de la cara
"posterior". As que aunque la presin del aire en ambos lados del pistn sea la
misma, la fuerza producida ser menor para un pistn en sentido negativo.

rea de retroceso

rea de empuje

Figura. 31. rea del embolo en un pistn neumtico.

Ahora como se vio en La seccin 9.3.2 los cilindros seleccionados fueron


dos modelos diferentes, de los cuales uno de ellos tiene un dimetro en el
embolo de 50mm y el otro de 80 mm. Los clculos para estos son los
siguientes:

75

Para un dimetro de 50mm

Como:
Dimetro = 50 mm , entonces el radio (r) = 25 mm
Convirtiendo el radio a pulgadas,

 &&
 . "! 
. !
Con este radio se puede calcular el rea porque:

  56 
  5. "!    , "  
Multiplicando el rea por el valor de la presin manomtrica que se
utilizar (80 psi) se obtiene la fuerza en lb:

  %  , "   





  ! ,  
 

Para convertir el valor de fuerza de lb a Kg:

1Kg  2,2 lb
Entonces:247,37 lb  112,440 Kg. sta es la fuerza que se ejercer
ejercer en el empuje en
un cilindro con un di
dimetro de 50mm en el embolo.

76

Para un dimetro de 80 mm

Como:
Dimetro = 80 mm , entonces el radio (r) = 40 mm
Convirtiendo el radio a pulgadas,

! &&
 ,  ! 
. !
Con este radio se puede calcular el rea porque:

  56 
  5 ,  !    !, "! !  
Multiplicando el rea por el valor de la presin manomtrica que se
utilizar (80 psi) se obtiene la fuerza en lb:

  %  !, "! !   





  ", " 
 

Para convertir el valor de fuerza de lb a Kg:

1Kg  2,2 lb
Entonces:", "lb  179,90 Kg. sta es la fuerza que se ejercer
ejercer en el empuje en
un cilindro con un di
dimetro de 80mm en el embolo.

77

9.3.9. Diseo de placa base

Una vez diseados los sistemas que se montaron en la placa base (el
soporte del cabezal, el sistema de soporte y el de sujecin), se prosigui a
determinar las y caractersticas de esta.

Figura 32. Placa base.

La placa base se defini como un rectngulo de 762 mm X 635 mm. y un


espesor de 3/4. Los barrenos requeridos son 6 con caja para tornillo 3/8 (estos
para fijar la el soporte del cabezal que a su vez soporta los dems sistemas),
adems de 4 con caja para tornillo M8 y uno pasado de 46mm (para el
ensamble del cilindro perteneciente al sistema de soporte de las varillas).

Aunque en esta ocasin la placa base resulto sencilla respecto el nmero


de barrenos, a la forma y sus dimensiones, se tiene que dedicar un tiempo a la

78

revisin del diseo de sta. Ya que comnmente el maquinado de esta placa es


uno de los ms complicados y tardados debido a sus dimensiones.

9.3.10. Diseo de soporte de la mquina.

Teniendo las partes principales de la mquina, se procedi a determinar


las dimensiones del soporte de la mquina la cual se construy con PTR
cuadrado de 3. Cabe mencionar que al manipular la altura de este soporte nos
permiti ajustar la altura de alimentacin de las varillas por parte del operador y
as ajustarla a la requerida por el cliente 1.20 m +/- 50 mm. Las dimensiones
finales del soporte fueron:
Aqu se puede
observar que la altura
de colocacin de las
varillas es de 1.15 m.
584.2 mm

711.2 mm

508 mm

Figura 33. Soporte de mquina.

79

9.3.11. Diseo de sistema para nivelar la mquina.


Seguido del diseo de la estructura, se defini un sistema para que una
vez que la mquina se coloque en el lugar destinado para ella en la empresa
del cliente final, sta pueda ser nivelada. Esta parte de la mquina consiste en
colocar unas patas niveladoras en el soporte general. Y para esto tambin se
tuvo que modificar el soporte agregndole unas placas para ensamblar las
patas. Es relevante decir que las dimensiones de estas patas estn acorde a
unas seleccionadas del catlogo de un proveedor.

Placas con barrenos


para la pata.

Pata niveladora

Figura 34. Sistema para nivelar la mquina.

80

9.3.12. Diseo de guardas.


En este punto se haba ya definido todas las partes de la mquina como para
conocer sus dimensiones finales, as es que se procedi a colocar las guardas
que la aislaran del operador mientras se encontrara en su operacin de trabajo.
Haciendo as, que esta sea segura para los usuarios. En esta fase, se agrega
tambin la colocacin de las cortinas de luz ya que estas tienen la misma
funcin que las guardas, la seguridad del operador.
Al final, se le colocaron guardas con malla cuadrada en ambos lados y en
la parte posterior, placas en la parte del soporte en la vista frontal y lateral
derecha, as como las guardas donde se colocaron las cortinas de luz.

Figura 35. Mquina con guardas.

81

9.3.13. Ubicacin de componentes de control.


Para finalizar, se procedi a darle posicin a todos los componentes de
control que se ubicaran en la mquina (sensores, gabinete de control, panel
view, botoneras y componentes neumticos).
1.- El primer paso de esta fase fue colocar los sensores. En esta
mquina, se colocaron para detectar la posicin de los actuadores (en este
caso solo los 2 cilindros del sistema de sujecin), la presencia de pieza y la
posicin (adentro o afuera) de los pernos del sistema de sujecin.

Sensor de
presencia de pieza

Sensores de
posicin de
cilindros

Sensores de
posicin de pernos

Figura 36. Ubicacin de sensores.

82

2.- La posicin de las botoneras, el gabinete de control, el panel view y la


platina de componentes neumticos se estableci en conjunto con el ingeniero
encargado de la parte de control. Quedando las posiciones de la siguiente
forma:

Platina de
componentes
neumticos en la
parte posterior.

Panel view

Botoneras

Gabinete de
control

Figura 37. Ubicacin de componentes de control.

83

9.4. Creacin de planos de piezas mecnicas.


Concluido el diseo mecnico de la mquina, se procedi a realizar los
planos de cada uno de las piezas. Esto con ayuda del solidworks, el cual
permite exportar las vistas de las piezas en 3D a un dibujo de 2D.
Al realizar estos planos, se fue haciendo una ltima revisin de
dimensiones de las piezas, as como de que las relaciones entre ellas fueran
adecuadas. Dentro de estas relaciones, la principal es el que la barrenacin
coincida entre ellas coincida. Esto se refiere a que si dos o ms piezas se
unieron a travs de tornillos estos estn indicados con el mismo tipo de tornillo y
a que los barrenos entre las dos piezas sean concntricos.
Otra de las consideraciones importantes que se tomaron en cuenta en la
realizacin de esta tarea fue el acotar completamente las vistas de las piezas
para que al momento de ser fabricadas no se tuviera problemas en el taller de
maquinados.
Por ltimo, para la realizacin de todos los planos, se utiliz una hoja
machote, en donde se agregan datos como la fecha de realizacin, el material
de la pieza, la cantidad de piezas (si es que se requieren varias) y una
identificacin de la pieza (nombre) el cual contiene el nombre del proyecto.
Aproximadamente se realizaron 60 planos. A continuacin se muestran
algunos de estos:

84

Figura 38. Plano de los pernos para fijar la posicin del soporte de varillas.

85

Figura 39. Plano de una de las placas del soporte del cabezal.

86

Figura 40. Plano de la base de las placas del soporte del cabezal.

87

Figura 41. Plano de la palca del sistema de soporte de varillas.

88

9.5. Compras
Parte de la actividad de compras se realiza mientras se est definiendo el
diseo, ya que desde ese punto se tiene que tener en cuenta que lo que se est
diseando sea factible y viable respecto a los tiempos de entrega.

Cabe

mencionar que el tiempo de entrega de un componente puede ser desde


entrega inmediata, de hasta 3 o 4 semanas o ms.
En el caso de este proyecto, se requiri comprar el cabezal de
remachado, cilindros neumticos, guas lineales, PTR, malla metlica, soleras y
tornillera (esto respecto a la parte mecnica).
El procedimiento para adquirir estos productos es el siguiente:
1.- Realizar una orden de compra al rea de compras. sta debe
contener los datos necesarios para poder identificar el producto requerido sin
dar lugar a equivocaciones y para facilitar el trabajo del rea de compras.
2.- El rea de compras solicita y recibe las cotizaciones de varios
proveedores.
3.- En conjunto el rea de compras el rea de diseo, se selecciona la
opcin ms adecuada.
3.- Se solicitan los productos a los proveedores.

En el caso de la tornillera, se tiene que hacer un anlisis del diseo para


hacer la lista de los tornillos requeridos, donde se selecciona el tipo de tornillo
dimetro, tipo de rosca y largo.

89

A continuacin se muestra una de las rdenes de compra realizadas para


este proyecto.

Figura 42. Orden de compra de la tornillera.

9.6. Fabricacin
Definido el diseo de la mquina y realizadas las actividades de
compras, se procedi a realizar la fabricacin de cada una de las partes. Algo
importante de mencionar en este punto, es que mientras ms pronto se puedan
empezar con la fabricacin, se gana tiempo para asegurar que la conclusin y
entrega de la mquina sea en el tiempo establecido con el cliente.

90

9.6.1. Fabricacin de estructura.


El primer componente que se fabric, fue la estructura que soporta la
mquina. Para la realizar estas tareas, en la empresa se cuenta con una
persona que se especializa en las actividades de soldadura y palera. A esta
persona se le proporcion un plano con las dimensiones de la estructura en
donde se especifican las dimensiones y el material a utilizar.
En conjunto con la estructura, se realiz el corte de la placa base para
que esta placa fuera posteriormente enva al taller de maquinados. El corte de
esta placa fue realizado por oxicorte.

Figura 43. Plano para la estructura de la mquina.

91

Figura 44. Estructura y placa base de la mquina.

9.6.2. Fabricacin de piezas mecnicas.


Como se mencion anteriormente en la seccin 9.4, una vez definidas
todas las piezas que constituiran la parte mecnica de la mquina, se procedi
a generar los planos de cada una de ellas. Todos estos planos fueron enviados
a un taller de maquinados para su fabricacin. Aun cuando al realizar los planos
se tuvo cuidado en incluir las cotas e informacin necesarias, algunas fueron
omitas. Cuando sucedi esto el taller se comunic va telefnica y se le
proporcion la informacin faltante. A continuacin se muestran algunas de las
piezas.

92

Figura 45. Piezas fabricadas en el taller de maquinados.

9.6.3. Pavonado y templado de piezas.


Al tener todas las piezas fabricadas, se prosigui a someterlas a un
tratamiento de pavonado o de templado, esto dependiendo de la funcin que
iban a tener. Para el caso de todas las piezas que no van a tener un desgaste
por friccin y se le aplica el tratamiento de pavonado, este tratamiento crea una
capa de xido abrillantado, el cual puede ser de color azulado, negro o caf (en
nuestro caso es negro) que cubre las piezas de acero para mejorar su aspecto
y evitar la corrosin futura. Las piezas que estaran bajo un desgaste por
friccin, como por ejemplo las cuas para sujetar las varillas y las piezas que
las guan, fueron sometidas a un tratamiento de temple el cual aumenta la
dureza del acero y as reduce el desgaste de las piezas. Los tratamientos son

93

realizados en empresas que se dedican e esto exclusivamente, por lo que las


piezas se envan a stas.

Figura 46. Algunas piezas pavonadas y algunas templadas.

9.6.4. Fabricacin de guardas de seguridad.


Para la colocacin de las guardas principales, fue necesario fabricar
antes una estructura en donde se ensamblaran y que se montara sobre la
estructura principal. Esta estructura contara con una puerta en el lado derecho
que servira para el fcil acceso a la mquina. Posteriormente se fabric las
guardas que se ubicaran en ambos lados y en la parte posterior, as como en la
parte superior de la cara frontal. Estas guardas fueron compuestas por dos
marcos de solera los cuales aprisionaran una malla cuadrada, ambos (los
marcos y la malla) con las dimensiones de las caras de la estructura que iban a
cubrir. Por ltimo, tambin se fabricaron 2 guardas que protegeran las cortinas
de luz.

94

Soporte para
guardas

Guardas
de malla cuadrada

Guardas
Para cortinas de
luz

Figura 47. Guardas.

9.6.5. Pintar estructura y guardas.


Cuando se tubo todas las guardas construidas, se procedi a mandarlas
pintar junto con las estructura. En este caso, la estructura se pint de color azul
y las guardas de color amarillo por peticin del cliente final.

95

A continuacin se muestran las piezas que se pintaron:

Figura 48. Guardas y estructura pintadas.

96

9.6.6. Armado de mquina.

El armado de las estructuras y el ensamble de todas las piezas, lo realiza


un rea de produccin. A esta rea se proporcionan planos para que realice el
ensamble. Estos planos consisten en diferentes imgenes de la mquina en el
solidworks. Si surge alguna duda del are de produccin, se le asiste y adems,
en conjunto con esta rea, se verific que las piezas y sus ensambles
concuerden con el diseo. Parte importante de este procedimiento de
ensamble, es la verificacin del funcionamiento de subsistemas. Esto se realiz
y se comprob que el funcionamiento fue correcto. A continuacin se muestra
algunas fotografas del ensamble de la mquina.

Figura 49. Ensamble de sistema de sujecin de varillas.

97

Figura 50. Ensamble de sistema de soporte de varillas.

98

Figura 51. Ensamble de sistema de soporte de cabezal.

99

Figura 52. Ensamble de componentes de control.

100

9.7. Entrega de mquina a cliente.


La ltima actividad de este proyecto fue la entrega de la mquina al
cliente final (Monroe Celaya). Para esto, se transport la mquina hasta las
instalaciones en Celaya en una camioneta de la empresa AMD maquinaria.
Esto fue posible ya que las dimensiones y peso de la mquina no eran grandes.

Figura 53. Transporte de la mquina.

Una vez entregada la mquina al cliente se dio un tiempo para que sea
evaluada y despus fuera aprobada y liberada.

101

X
Resultados
Obtenidos

102

10. Resultados obtenidos


Al final de este proyecto, se pudieron alcanzar los objetivos definidos en
el comienzo de ste. Estos objetivos fueron cumplidos al terminar una mquina
remachadora capaz de realizar el remachado de varios modelos de varillas
dentro de las especificaciones solicitadas por el cliente. Adems de que se
adecuo la funcionalidad y apariencia a lo acordado con el cliente al inicio del
desarrollo del proyecto.
En el siguiente cuadro se exponen los resultados alcanzados.

Objetivo
Resultado
La mquina es capaz de remachar
los 4 modelos de varillas propuestos. Es capaz.
Se alcanz la calidad del remache
La calidad queda dentro de las tolerancias.
No daar la pieza al remacharla
Dimensiones de la mquina
Apariencia de la mquina

Durante la prueba en las instalaciones del cliente,


se detect que se afectaba con una pequea
ralladura a la varilla. Se est trabajando en esto.
Se ajust el diseo a las dimensiones solicitadas.
La apariencia va de acuerdo con lo definido.

Funcionamiento

El funcionamiento de la mquina fue de acuerdo


con lo definido al inicio con el cliente.

Tiempo de entrega

Se finaliz el proyecto dentro del tiempo


establecido

Tabla 10.1.- Resultados del proyecto.

103

XI
Anlisis de Riesgos

104

11. Anlisis de riesgo


La limitacin con ms probabilidad de obstaculizar el alcance de
los objetivos en este proyecto fue el tiempo. El proyecto se requiere terminar en
un plazo determinado de tiempo, el cual depende de la necesidad de la
mquina, en la empresa del cliente, para producir. Las posibles causas de una
demora en el tiempo son:
1.- Al disear y fabricar mquinas nuevas, es decir no en serie, es
imprescindible requerir de componentes poco comerciales que habitualmente,
debido a su especialidad, el seleccionarlos, conseguirlos y transprtalos
requiere tiempos extensos.
2.- Durante el diseo mecnico se tiene que considerar que las piezas
sean factibles respecto los maquinados que se requerirn para su fabricacin.
El disear una pieza la cual requiera de maquinados complicados, generara
consumo de tiempo y claro, gastos mayores.
3.- Los errores en el diseo que generen retrabajos durante la
construccin de la mquina, detienen el proceso y aumentan el tiempo del de la
terminacin del proyecto completo.

105

XII
Conclusiones

106

12. Conclusiones
El proyecto realizado fue terminado al 100% con la entrega de la
mquina funcionando y de acuerdo a los requerimientos establecidos al
comienzo del mismo. Con lo anterior se muestra que se tiene las capacidades
de

disear,

fabricar

automatizar

mquinas

que

cumplan

con

los

requerimientos de los clientes. Ms sin embargo, a travs del desarrollo del


proyecto, se pudieron detectar puntos de mejora en los procedimientos que son
efectan para su realizacin. Entre los cuales destacan el mejoramiento de la
comunicacin entre la integradora y los clientes, as como dentro de la misma
empresa.
Respecto a la parte donde se enfoc el proyecto descrito en esta memoria, el
diseo mecnico, la conclusin personal del autor es que uno de los
aprendizajes ms importantes de este proyecto es el haber conocido que el
diseo tiene limitaciones de costos, adecuacin a materiales comerciales,
seguridad, requerimientos del cliente, etc. y que se deben tener presentes para
hacer un diseo viable, funcional, robusto y seguro, procurando de esta forma
encontrar la mejor solucin para el problema.

107

XIII
Recomendaciones
Personales

108

13. Recomendaciones
Al concluir este proyecto se pueden hacer dos recomendaciones, una
para el proceso de diseo y fabricacin de mquinas automatizadas, y otra para
el desarrollo de los productos en s mismos.
La primera recomendacin que se aplica a los procesos de diseo y
fabricacin de las mquinas, la cual se enfoca a los puntos de mejora, que se
detectaron durante la realizacin del proyecto, en los procedimientos con los
que se cuenta actualmente. En la etapa durante la cual se realiz el proyecto,
se estaba trabajando en la empresa para en mejorar algunos aspectos
referentes a ella, principalmente el de la organizacin de la misma y el de los
recursos humanos. Estos puntos, indiscutiblemente, requieren de esfuerzo de
los lderes y del dems personal de la empresa para mantenerlos en un buen
nivel. Pero, no se debe dejar a un lado otros aspectos tambin importantes
como la organizacin de los materiales, las herramientas y equipos y la mejora
de la comunicacin interna y externa de la empresa. Por lo que la
recomendacin para la empresa es que se tenga cuidado en ir incrementando
la calidad todas las reas y de todos aspectos referentes a la empresa en
iguales dimensiones.

109

14. Referencias

Bibliografa

Oberg, E. (1998). Jones, F.D. (1998). Holbrook, L. (1998). Horton C. (1998). and
Ryffel H. H. (1998). MachinerysHandbook. Estados Unidos de America.
Industrial Press Inc.

Recursos electrnicos
Artculo sobre la tecnologa del remachado:
http://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/19303-Tecnologia-de-remachado.html

Informacin sobre remachadoras de impacto:


http://www.rivet-machines.com/Products/Impact-Riveting.aspx

Informacin sobre remachadoras orbitales:


http://www.taumel.com/Pages/technology.html

110