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Universidad Tecnolgica De Panam

Facultad De Ingeniera Mecnica

Mtodos de inspeccin de Aeronaves


Proyecto Final: Ultrasonido

Profesor:
Carlos Plazaola

Estudiante:

Carmelo Pineda 9-742-1616

Fecha: 11-Nov-2015

Introduccin

La inspeccin por ultrasonido es un mtodo no destructivo en el cual un


haz o un conjunto de ondas de alta frecuencia son introducidos en
los materiales para la deteccin de fallas en la superficie y sub-superficie.
Las ondas de sonido viajan a travs del material disminuyndose
paulatinamente y son reflejadas a la interface. El haz reflejado es mostrado
y analizado para definir la presencia y localizacin de fallas y
discontinuidades.
El presente documento ha sido realizado con el propsito de conocer el
funcionamiento de los instrumentos empleados en esta tcnica de
inspeccin as como los requerimientos para el personal y los aparatos
necesarios para utilizar esta tcnica comercialmente.

Marco Conceptual
El funcionamiento de la inspeccin por ultrasonido se basa en la
impedancia acstica, esta se manifiesta como el producto de la velocidad
mxima de propagacin del sonido y la densidad del material.
El instrumento mide la disminucin de intensidad de energa acstica
cuando se hacen viajar ondas supersnicas en un material, al principio del
desarrollo de esta tcnica se utilizaban dos aparatos, un emisor y un
receptor, pero actualmente se utiliza uno solo que funciona como ambos
basndose en la propiedad caracterstica del sonido de reflejarse cuando
alcanza una interface acstica.
El grado de reflexin depende grandemente en el estado fsico de los
materiales que forman la interface. Por ejemplo: las ondas de sonido son
reflejadas casi totalmente en las interfaces gas/metal. Por otro lado existe
una reflectividad parcial en las interfaces metal/slido. Grietas,
laminaciones, poros, socavados y otras discontinuidades que producen
interfaces reflectivas pueden ser detectadas fcilmente Inclusiones y otras
partculas extraas pueden ser tambin detectadas causando baja
reflexin.

La mayora de los instrumentos se basan en 3 puntos para detectar las


fallas: reflexin, tiempo y atenuacin de las ondas.
La reflexin del sonido de las interfaces consistentes en
los lmites del material o en discontinuidades dentro del material
mismo.

El tiempo de trnsito de la onda de sonido durante la prueba dentro


de la pieza desde el punto de entrada del transductor hasta el punto
de salida.
La atenuacin de las ondas de sonido en la pieza debido a la
absorcin

dispersin

dentro

de

la

pieza.

En la siguiente imagen se muestra un esquema general del equipo bsico y


como funciona le proceso de transmitir la vibracin por ultrasonido al
material y como se afecta la lectura en el instrumento una vez se detecta la
deformacin o discontinuidad.

Nociones bsicas de la acstica:


Las ondas ultrasnicas (y otras ondas de sonido) se propagan en cierta
medida en cualquier material elstico. Cuando las partculas atmicas o
moleculares de un material elstico son desplazadas de sus posiciones
de equilibrio por cualquier fuerza aplicada, esfuerzos internos actan para
restaurar

reacomodar

sus

posiciones

originales.

Debido a las fuerzas interatmicas que existen entre las partculas

adyacentes del material, un desplazamiento en un punto induce un


desplazamiento en los puntos vecinos y as sucesivamente, originando
entonces

una

propagacin

de ondas de

esfuerzo-deformacin.

El

desplazamiento real material que se produce en las ondas ultrasnicas es


extremadamente pequeo.
La amplitud, modo de vibracin y velocidad de las ondas se diferencian en
los slidos, lquidos y gases debido a las grandes diferencias que entre las
distancias de sus partculas internas.
Estas diferencias influencian las fuerzas de atraccin entre partculas y el
comportamiento elstico de los materiales.
La relacin de velocidad con frecuencia y longitud de onda est dada por:
V = f.
Dnde V es velocidad (en metros por segundo), f es la frecuencia (en Hertz)
y es la longitud de onda (en metros por ciclo).
La velocidad de propagacin es la distancia recorrida por la onda dividido
por el tiempo empleado para recorrer esa distancia. La velocidad de los
ultrasonidos

en

un

material

determinado

depende

de

la densidad y elasticidad del medio que a su vez varan con la temperatura.


La relacin es directa, es decir, a mayor densidad del medio, mayor ser la
velocidad de transmisin de los ultrasonidos.
La frecuencia es el nmero de oscilaciones (vibracin o ciclo) de una
partcula por unidad de tiempo (segundo). La frecuencia se mide en Hertz
(Hz). Un Hertz es una oscilacin (ciclo) por segundo. Como los ultrasonidos
son ondas de alta frecuencia, se utiliza como medida bsica el MegaHertz
(MHz) que es igual a un milln de Hz.

Longitud de onda es la distancia que existe entre dos puntos que se


encuentran en el mismo estado de vibracin.
En la siguiente imagen se ilustran estos conceptos.

Equipo bsico para inspeccin:


La mayora de los equipos de inspeccin por ultrasonido incluyen el
siguiente equipo bsico:
Un generador electrnico de seal que produce rfagas de voltaje
alternadas.
Un transductor que emite un haz de ondas ultrasnicas cuando las
rfagas de voltaje alternado son aplicadas.
Un acoplador para transferir la energa de las ondas de ultrasonido a
la pieza de trabajo.
Un acoplador que transfiere la salida de las ondas de sonido (energa
acstica) de la pieza al transductor.
Un transductor (puede ser el mismo que el transductor que inicia las
ondas ultrasnicas o puede ser otro diferente) para aceptar y

convertir la ondas de ultrasonido de salida de la pieza de trabajo en


rfagas de voltaje. En la mayora de los sistemas un transductor
simple acta como emisor y receptor.
Un dispositivo electrnico para amplificar y modificar las seales del
transductor.
Un dispositivo de salida que muestre la informacin resultante y la
proyecte ya sea impresa o en pantalla.
Un reloj electrnico o un cronmetro para controlar la operacin de
varios componentes del sistema.

Mtodos bsicos de inspeccin:


Mtodo de transmisin: involucra la medicin de la atenuacin o
disminucin de la seal, el hecho de que la amplitud de la reflexin de una
pieza de trabajo es menor que la de una pieza idntica libre implica que la
pieza tiene una o ms, sin embargo no se puede medir la profundidad de la
falla.
Mtodo eco-pulsado: este mtodo involucra la deteccin de ecos
producidos cuando un pulso ultrasnico es reflejado por una
discontinuidad o una interface en una pieza de trabajo. Este mtodo es
utilizado para detectar la localizacin de la falla y para medir espesores. La
profundidad de la falla est determinado por el "tiempo de vuelo" entre el
pulso inicial y el eco producido por la falla.
La profundidad de la falla tambin se puede determinar por el tiempo
relativo de trnsito entre el eco producido por una falla y el eco de la
superficie de respaldo. Las dimensiones de las fallas se estiman
comparando la amplitud de la seal del sonido reflejado por una interface

con la amplitud del sonido reflejado desde un reflector de referencia de


tamao conocido o por una pieza de respaldo que no contenga fallas.

Longitud de onda y deteccin de defectos


En un ensayo de ultrasonido en usuario tiene que decidir qu frecuencia
utilizar y, como ya se vio antes, un cambio en la frecuencia de la onda
produce un cambio en la longitud de onda del sonido, ya que la velocidad
es constante. Por otro lado, la longitud de onda del ultrasonido utilizado
tiene

un

efecto

significante

en

la

probabilidad

de

detectar

discontinuidades.
Una regla general es que una discontinuidad debe tener un largo de, por lo
menos, la mitad de la longitud de onda para tener una probabilidad
razonable de ser detectada.
La sensibilidad y la resolucin son dos trminos comnmente utilizados en
la inspeccin con ultrasonido. Sensibilidad es la capacidad de localizar
pequeas discontinuidades en el ensayo, esta, generalmente, se
incrementa al incrementar la frecuencia (disminuye la longitud de onda).
Resolucin es la capacidad del sistema de detectar fisuras que se
encuentran muy prximas o muy cerca de los bordes, este parmetro
tambin aumenta cuando se incrementa la frecuencia.
Pero el aumentar la frecuencia puede afectar la capacidad del instrumento
de forma adversa debido a que las ondas de sonido tienden a dispersarse
en materiales con estructura de granos gruesos como las piezas fundidas. A
su vez, dicho aumento de frecuencia genera una reduccin en el poder de
penetracin de la medicin. Por lo tanto para seleccionar una ptima
frecuencia de inspeccin se deben hacer un balance entre los resultados

favorable y los desfavorables de la seleccin, antes de seleccionar dicha


frecuencia se deben tener en cuenta el tamao de grano, el espesor de la
pieza, el tipo de discontinuidad, tamao y probable localizacin.
Cabe destacar que hay otros parmetros que tambin influyen en la
capacidad del equipo, estos son: la longitud del pulso aplicado, el tipo y
voltaje aplicado al cristal, las propiedades del cristal, el material y el
dimetro del cabezal, el circuito de procesamiento de datos del
instrumento.

Eficiencia, ancho de banda y frecuencia del cabezal.


Algunos cabezales son construidos con mayor eficiencia para transmitir y
otros con mayor eficiencia para recibir. A menudo un cabezal con un buen
rendimiento para una aplicacin no es el adecuado para otras aplicaciones.
Es importante entender el ancho de banda o rango de frecuencias de un
cabezal. Todos los cabezales poseen una frecuencia central que depende
principalmente del material de apoyo y del cristal utilizado. Cabezales con
alto amortiguamiento respondern a una amplia gama de frecuencias con
un alto poder de resolucin, en cambio, cabezales con menor
amortiguamiento tendrn un rango estrecho de frecuencias y pobre poder
de resolucin, pero mayor penetracin.
La frecuencia central define las capacidades del cabezal, frecuencias bajas,
del orden de 0,5 MHz a 2,25 MHz proveen mayores energas y penetracin
en el material, mientras que para cristales de altas frecuencias, del orden
de 15 MHz a 25 MHz se reduce la penetracin pero poseen gran
sensibilidad para detectar pequeas discontinuidades.

Tipos de cabezales
Cabezales de contacto: Son utilizados para las inspecciones que
necesitan contacto con la pieza y son, generalmente, manipulados a mano.
Estos poseen sus componentes protegidos por una carcasa ergonmica y
una interface que impide el desgaste de la cara que roza con las piezas a
analizar. Requieren de un medio de acople como grasas, aceites o agua
para remover la pelcula de aire entre el cabezal y el componente
analizado.

Cabezales para Superficies curvas: Los cabezales planos mostrados


en las figuras anteriores son utilizados para superficies planas. Si la
superficie a analizar es curva se utilizan interfases curvas para una mejor
adaptacin a dichas formas.
Cabezales de doble cristal: Poseen dos cristales piezoelctricos
independientes en la misma carcasa. Uno de los elementos transmite la
seal ultrasnica y otro la recibe. Ambos elementos pueden diferenciarse
entre s al buscarse las mejores caractersticas de emisin en el Emisor y
las mejores caractersticas de recepcin en el Receptor.
Una barrera acstica entre ambos cristales evita la transmisin de uno al
otro. Ambos cristales se encuentran dispuestos en ngulo generando haces
cruzados en el material. Estos cabezales son muy utilizados para medir
espesores en piezas delgadas.
Cabezales angulares: utilizan una interface en forma de cua la cual
genera un ngulo entre el haz emitido y la normal a la superficie analizada.
Esto introduce ondas refractadas de corte en el material al mismo tiempo
que dichas ondas son reflejadas en las paredes de la pieza mejorando la
deteccin de imperfecciones en cordones de soldaduras.
Tambin son utilizados para generar ondas de superficie para
detectar defectos superficiales. Pueden ser adquiridos con diferentes
ngulos fijos o en versiones ajustables. Hay que prestar especial atencin
que los que poseen ngulos fijos el ngulo de refraccin de la onda
cambiar segn el material utilizado.
Micro cabezales: Con carcasas cuyas dimensiones son del orden de
milmetros son ideales para inspecciones de soldaduras en tubos de

pequeos dimetros o donde la introduccin de ondas transversales se


debe realizar con un sondeo muy pequeo.
Cabezales de rodillos: Estos cabezales son utilizados para
inspeccionar junta de elementos tanto metlicos como no metlicos, por
ejemplo: uniones de maderas, concreto, soldaduras metlicas o plsticas y
vidrios entre otros. Permiten realizar un escaneo rpido sin la necesidad de
utilizar la tcnica de inmersin.
Cabezales del tipo lpiz: Entre las aplicaciones tpicas de estos
cabezales se encuentra la inspeccin de alabes de turbinas, tubos de
pequeos dimetros y areas cncavas en pequeas piezas. Poseen una
pequea rea de inspeccin.
Cabezales del tipo brocha: Este tipo de cabezales son utilizados para
escanear reas extensas reduciendo los tiempos de ensayo. Estn
constituidos por una matriz de pequeos cristales piezoelctricos
cuidadosamente colocados para minimizar la variacin de performance y
mantener una sensibilidad uniforme en toda el rea.
Cabezales de inmersin: Estos cabezales no entran en contacto con
la pieza a analizar. Estn diseados para operar dentro de un medio lquido
y posee todas sus conexiones estancas para evitar el deterioro de los
componentes.
Se pueden adquirir con haz plano o foco cilndrico o esfrico dependiendo
de la utilidad, la ventaja que poseen los cabezales con foco es que mejoran
la sensibilidad y la resolucin axial al concentrar la energa del sonido en
una pequea rea. Este tipo de cabezales son utilizados generalmente
dentro de un tanque de agua el cual es parte de un sistema de escaneo.

Entrenamiento y Certificaciones

Para poder ejercer como inspector utilizando las tcnicas de ultrasonido se


debe llevar a cabo varios entrenamientos y certificaciones como se
establecen en la Asociacin americana de pruebas no destructivas ASNT.
Existen 3 niveles para los programas de certificacin, a continuacin se
presenta la descripcin de cada nivel segn el documento ASNT
Recommended Practice No. SNT-TC-1A, edicin 2006.
NDT Nivel 1: individuo debe estar calificado para realizar
apropiadamente

calibraciones

especficas,

pruebas

especficas

evaluaciones especficas para aceptar o rechazar basndose en


instrucciones escritas y guardar los resultados. El nivel 1 debe recibir la
instruccin y supervisin necesarias de un NDT nivel 2 o 3.
NDT Nivel 2: debe estar calificado para montar y calibrar equipo as
como interpretar y evaluar resultados con respecto a cdigos, estndares y
especificaciones. Debe estar muy familiarizado con el rango y limitaciones
de los mtodos para los que est calificado y debe ejercer responsabilidad
para entrenar y guiar a practicantes y personal nivel 1.
NDT nivel 3: debe ser capaz de desarrollar, calificar y aprobar
procedimientos, establecer y aprobar tcnicas, interpretar cdigos,
estndares, especificaciones y procedimientos, as como designar mtodos
particulares, tcnicas y procedimientos para ser usados. EL nivel 3 debe ser
responsable de las operaciones para las que est calificado y debe ser
capaz de interpretar y evaluar resultados en trmino de cdigos,
estndares y especificaciones existentes. El nivel 3 debe tener suficiente
experiencia prctica en materiales, fabricacin y tecnologa de producto

para establecer tcnicas y asistir en establecer criterios de aceptacin


cuando no hay disponibles. Debe ser capaz de entrenar y examinar a NDT
nivel 1 y 2 para certificacin en los mtodos en los que est certificado, as
como estar familiarizado con otros mtodos.
Procedimiento de transmisin

Evala la parte del ultrasonido que se ha transmitido a travs de la pieza a


ensayar. A un lado de la pieza se aplica el emisor y al otro el receptor. En
presencia de un defecto la intensidad sonora en el receptor disminuye a
causa de la reflexin parcial o se hace nula en caso de reflexin total.
Lo mismo da que se emplee sonido continuo o impulsos de sonido para el
ensayo ya que el emisor y el receptor se encuentran separados entre s. En
este ensayo no se puede determinar la profundidad a la que se encuentra
localizado el defecto de la pieza. Es necesaria una exacta alineacin entre el
emisor y el receptor
Procedimiento de pulso eco

Este procedimiento utiliza la porcin reflejada del sonido para evaluar los
defectos. El cabezal piezoelctrico funciona tanto como emisor como
receptor. Como la energa recibida es mucho ms dbil que a emitida, aqu
no puede operarse sobre la base de sonido continuo, se emplean
exclusivamente impulsos de sonido. Un impulso elctrico de cortsima
duracin genera una anloga onda ultrasnica, inmediatamente despus,
mientras an se est propagando la onda el mismo oscilador est listo para
la recepcin. La onda penetra el material hasta que, como resultado de una
superficie limite, tiene lugar una reflexin total o parcial.

Si la superficie reflectante se encuentra perpendicular a la direccin de


propagacin de la onda, esta se refleja en su direccin primitiva y, al cabo
de un tiempo llega de vuelta al oscilador siendo reconvertida en un impulso
elctrico. Pero no toda la energa que regresa es reconvertida, sino que en
la interfaz entre el cabezal y la superficie de la pieza tiene lugar una nueva
reflexin, por lo que una parte menor del sonido vuelve a atravesar la pieza
por segunda vez y as sucesivamente.
Debe tenerse en cuenta que no solamente las superficies lmites generan
ecos mltiples sino que tambin los defectos lo hacen. Puesto que se
puede medir el tiempo de recorrido y se conoce la velocidad del sonido en
el medio ensayado este mtodo permite establecer la distancia que existe
entre el cabezal y las superficies reflectantes, sean estas superficies de la
pieza o discontinuidades internas. Por eso este mtodo es muy utilizado, a
la vez que solo existe una superficie de acoplamiento por lo que resulta
mucho ms sencillo mantener constante el acoplamiento.