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CALIDAD EN LA EMPRESA ALIMENTARIA

1.- El Control de calidad en la empresa alimentaria
2.- El sistema de control tradicional
3.- El sistema APPCC
4.- El sistema APPCC aplicado a la empresa alimentaria
5.- Diagrama de flujo de alimentos
1.- EL CONTROL DE CALIDAD EN LA EMPRESA ALIMENTARIA
En general las empresas intentan cumplir las normas y tienen sus propios departamentos
de control de calidad; realizan controles con el fin de garantizar la inocuidad de sus
productos. La legislacin vigente obliga a las industrias a tener su propio sistema de
control de calidad y son las encargadas de realizar sus propios controles para garantizar la
produccin de alimentos inocuos para el consumidor.
Las empresas dedicadas a la industria de la alimentacin, intentan asegurar el
cumplimiento de las leyes y normas del sector, mediante sus propios departamentos de
control de calidad. El personal de este departamento se ocupa de observar las
operaciones (inspeccin) y realizar anlisis fsico-qumicos y microbiolgicos para asegurar
la calidad de sus productos. Lo que sucede es que con relativa frecuencia, dichas normas
tienen poca relacin con el control de los riesgos ms graves, que son los riesgos
microbiolgicos.
La contaminacin microbiana de los alimentos tiene graves consecuencias socioeconmicas por la posible enfermedad de los consumidores o por las prdidas
ocasionadas a la empresa por la alteracin de los productos.
El personal encargado de realizar los controles observa las distintas operaciones y analiza
los productos para detectar alteraciones, pero no es del todo efectivo porque no sirven
para prevenir los riesgos y evitar los futuros fallos en la produccin. Para que el control de
calidad sea eficaz, es necesario anticiparse a los peligros.
Entre los sistemas de control de calidad y anlisis de peligros asociados a la produccin de
alimentos, distinguimos dos mtodos:
El sistema de control de calidad tradicional y el sistema de anlisis de riesgos y control
de puntos crticos (Sistema APPCC)
Los controles de calidad los puede realizar:
La Administracin a travs de sus organismos competentes ya sean nacionales
(Ministerio de Sanidad y Consumo) municipales y autonmicas (Consejera de
Sanidad o las inspecciones por parte de sanidad municipal)
La propia empresa productora, es decir, los empresarios del sector agroalimentario.
Objetivos del control de calidad:
Controlar los peligros y garantizar la inocuidad de los productos
Mejorar la calidad de los alimentos para garantizar la seguridad del consumidor
La prevencin de enfermedades de origen alimentario, las toxiinfecciones
alimentarias

2.- EL CONTROL TRADICIONAL EN ALIMENTACIN.Son los controles que se realizan en las inspecciones oficiales, por los inspectores
oficiales de la Administracin pblica. No es un mtodo de control eficaz porque no
garantiza la calidad de los productos y lo que es ms importante, la seguridad
alimentaria.
El objetivo del control tradicional es comprobar si una operacin o un proceso al que se
somete el alimento, cumple la normativa legal y los requisitos comerciales. La persona que
ejerce el control inspecciona la operacin o el proceso, para asegurarse que son
seguidas unas buenas prcticas de fabricacin (BPF o GMP) y tomar muestras del
producto final para su anlisis en el laboratorio.
Este sistema de control, basado en la inspeccin y en el anlisis del producto
final, ha demostrado ser poco efectivo desde el punto de vista de la prevencin, ya que
se limita a detectar los fallos, pero no previene la aparicin de los mismos.
El control tradicional presenta tambin, algunas dificultades prcticas. Son demasiados
los factores que hay que someter a inspeccin e innumerables las normas
relacionadas con la legislacin alimentaria.
El control debe asegurarse, de que se cumplan por parte de las empresas, las mltiples
normas, ordenanzas y leyes relacionadas con el procesado, manipulacin y venta de
alimentos y productos alimenticios con la intencin de proteger al consumidor de
enfermedades, fraudes y adulteraciones.
En la actualidad y debido a la industrializacin y al comercio internacional de los
productos, hay mayor distancia entre la produccin de alimentos y la mesa del
consumidor. Las cadenas de produccin son ms largas y aumenta el n de
manipulaciones del alimento, esto hace que sean innumerables los materiales,
procesos y manipuladores que hay que someter a la inspeccin por lo que hay
muchas posibilidades de que algunos escapen de dicho control o pasen
desapercibidos.
Otro inconveniente es que las observaciones resultado de la inspeccin, solo hacen
referencia a lo que sucede el da de la visita y concretamente a lo que sucede en el
segmento o la parte del proceso observado y que siempre ser solo una parte del proceso
de elaboracin global o completo.
Con este sistema de control, queda a criterio de cada inspector la interpretacin de las
normas para su aplicacin y adems pueden fallar en distinguir entre los requisitos
importantes y los relativamente poco importantes, as que factores crticos para la
sanidad o higiene del producto pueden ser pasados por alto o ser subestimados. Sera
necesario separar los factores claves en el control de los riesgos microbiolgicos que son
esenciales para la sanidad, de otros factores y normas ms superfluas.
El examen de los distintos aspectos del proceso y de los registros de las pruebas de
laboratorio realizadas por la empresa, pueden ser o no objeto de la inspeccin porque
depende de lo que el inspector solicite; puede suceder que lo que decida revisar
carezca de importancia para asegurar la inocuidad del alimento y para la prevencin
de las enfermedades transmitidas por los mismos.
En este sistema de control tradicional se pone gran inters en el anlisis o
comprobacin del producto acabado y esto es ineficaz para el control de la calidad

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higinica o microbiolgica, el control debera encaminar los esfuerzos a evitar la
contaminacin antes de que aparezcan los agentes contaminantes en el producto final.
Por otra parte si el anlisis del producto final revela alguna alteracin, hay que retirar todo
el lote de fabricacin con las consiguientes prdidas econmicas para la empresa.
Tampoco nos dice donde est el origen de dichas alteraciones o la parte del proceso
responsable de las mismas, para poder disminuir el porcentaje de los fallos en la
produccin futura.
A pesar de todas las carencias y dificultades de este sistema de control de calidad, es
necesario que se sigan realizando las inspecciones para el control de los riesgos en la
industria agroalimentaria.
3.- EL SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y CONTROL DE PUNTOS CRTICOS
El SISTEMA APPCC o anlisis de peligros y control de puntos crticos es un sistema de
control de calidad que asegura el control de los riesgos ms importantes y previene
los fallos en la produccin. Es un mtodo de control ms efectivo que el tradicional,
porque se anticipa a los peligros, identificando los puntos del proceso donde dichos riesgos
pueden ser controlados.
Al contrario que con el control tradicional, este sistema garantiza la produccin de
alimentos inocuos y seguros, es decir, que garantiza la seguridad alimentaria.
El sistema APPCC lo implantan las empresas y se ocupar de llevarlo a cabo el personal
de sus propios departamentos de control de calidad. Aunque no es un mtodo de control
obligatorio, si es verificable y las empresas podrn incluir en la promocin y etiquetado de
sus productos, que los mismos se han producido bajo las condiciones de dicho sistema.
Es un nuevo concepto en el control de calidad, que se basa en identificar los
procesos o fases del proceso de la cadena de produccin del alimento, que son ms
sensibles o que pueden ser los causantes de la mayora de los fallos en el producto
final (identificar los pocos vitales)
Propone un planteamiento sistematizado, para la identificacin, valoracin y control de
los riesgos asociados a la produccin. Ofrece unas medidas racionales para el control
de los riesgos microbiolgicos en los alimentos, evitando adems, los inconvenientes
que presenta la confianza en la simple inspeccin y en el anlisis del producto acabado
como suceda en el control tradicional
Centra la atencin en el control de los factores clave que intervienen en la sanidad y
en la calidad del alimento en cualquier punto de la cadena o proceso de elaboracin. Se
puede aplicar en todos los eslabones de la cadena, all donde sea necesario ejercer un
control. Por todo ello, si se determina que un alimento ha sido producido y transformado
bajo el control del sistema APPCC, existe un alto grado de seguridad sobre su inocuidad
y el usuario, tiene la garanta de que se alcanzan los niveles deseados de sanidad y
calidad.
El Sistema APPCC basado en el anlisis de los riesgos que pudieran presentarse en una
determinada actividad industrial, tiene por objeto identificar los peligros vinculados a
cualquier fase de la produccin a lo largo de toda la cadena, evaluar los riesgos y
determinar las operaciones en las que los controles resultarn eficaces.
Es un Sistema aplicable a todos los sectores de la industria alimentaria y a todo tipo de
empresas. Es la empresa la principal involucrada en la calidad de sus productos y a ella le
corresponde la iniciativa de establecer el autocontrol, mientras que la Administracin
Pblica se limitar a comprobar que el sistema aplicado funciona correctamente.

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El sistema APPCC debe completarse con unas BPF o BPM (Buenas Prcticas de
Fabricacin o Manipulacin), un programa de limpieza y desinfeccin, un programa de
desinsectacin y desratizacin y la formacin continuada de los trabajadores.
La puesta en prctica del sistema APPCC comprende las siguientes etapas:
1.
2.
3.
4.
5.
6.

Anlisis e identificacin de los riesgos o peligros

Determinacin de los puntos crticos de control
Seleccin y especificacin de criterios para el control
Comprobacin y vigilancia de los controles
Aplicar las acciones correctoras si son necesarias
Registro de los controles
1) Anlisis e identificacin de los riesgos:

Consiste en identificar los riesgos o peligros asociados a la produccin y en

valorar la gravedad de los riesgos identificados.
El anlisis de los riesgos debe ser realizado por un experto en higiene, un microbilogo
trabajando en colaboracin con los especialistas en el producto y en el proceso de
produccin o elaboracin, para determinar los factores o la parte del proceso ms
susceptible como causante de los posibles fallos en el producto final.
- Definiciones:
Peligro: Es todo aquello que pueda afectar la salud del consumidor o del medio
ambiente. Tambin se define como todo aquello que pueda producir un deterioro de
la calidad de vida individual o colectiva. Aplicado al campo de la alimentacin, lo
supone la contaminacin inaceptable por contaminantes qumicos y sobre todo por
microorganismos o por sus metabolitos
Riesgo: Probabilidad de que ante un determinado peligro se produzca un cierto
dao que puede ser cuantificado.
La gravedad del riesgo: Es la magnitud de dicho riesgo o peligro
- El anlisis de los riesgos, se llevar a cabo a lo largo de toda la cadena alimentaria y
deber aplicarse en todos los puntos de la cadena, desde la produccin y obtencin del
alimento, hasta la distribucin, y comercializacin de los mismos.
Es un proceso muy laborioso, pero solo tiene que realizarse inicialmente, al establecer en
la empresa, este sistema de control para su posterior aplicacin.
- El anlisis de riesgos se hace con las siguientes finalidades:
1. Identificar materias primas y alimentos potencialmente peligrosos
2. Identificar las fuentes principales de contaminacin (el origen de la misma)
3. Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir y
multiplicarse en algn punto de la cadena alimentaria
4. Valorar la gravedad de los riesgos o peligros identificados
- Otros factores a tener en cuenta al analizar e identificar los riesgos son:
El diseo higinico de las zonas o lugares destinados a la manipulacin de alimentos,
el diseo higinico de materiales y equipos, los procedimientos de limpieza y
desinfeccin y el estado sanitario e higinico del personal

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2) Determinar y establecer los puntos crticos de control (PCC):
Es necesario determinar cuales son los puntos del proceso donde se puedan controlar los
riesgos o peligros identificados, es decir los puntos crticos, responsables de la mayora de
los fallos o de la contaminacin indeseada.
Estableciendo unos pocos PCC, el personal encargado de ejercer el control se centrar en
unos pocos puntos vitales del proceso, en lugar de tratar de controlar todos los puntos de
la cadena, lo que es imposible y adems se pueden pasar muchas cosas por alto, alguna
de ellas podra ser la causante de los fallos.
Un PCC puede ser un lugar, una etapa del proceso, un equipo, una persona, una prctica,
un procedimiento o cualquier punto o factor de la cadena donde ejerciendo algn tipo de
control, se consigue prevenir o reducir al mnimo la posibilidad de que se presenten los
riesgos o peligros identificados, previniendo as los fallos en el producto final.
Hay 2 tipos de PCC o puntos crticos de control:
PCC1, cuando el control en ese punto asegura la eliminacin del peligro
PCC2, cuando no se asegura el control absoluto de un riesgo o peligro, pero s que
se reducir al mnimo.
Por ejemplo el Anisakis que es un parsito o tenia de los pescados, que desaparece con
las temperaturas de congelacin se tiene que controlar en las preparaciones de pescado
para consumo en crudo. El control de la temperatura de congelacin ser un PCC1
Consideraciones a tener en cuenta para establecer los PCC:
-

Si un riesgo puede ser controlado en varios puntos del proceso, debe

decidirse cual es el ms efectivo para establecer ah el PCC.
Si es necesario controlar ms de un riesgo, el control se aplicar primero
sobre el riesgo ms importante
En la determinacin de un PCC hay que tener en cuenta el uso o el tipo de
producto final, por ej. el examen de materias primas como el azcar puede
ser un PCC si se va a destinar a la preparacin de alimentos enlatados y no
lo es si se va a incorporar a las bebidas carbonatadas (refrescos...)
3) Seleccin o especificacin de los criterios para el control:

Adems de establecer los puntos donde se realizarn los controles (PCC), hay que
determinar qu tipo de control tenemos que hacer as como la periodicidad de los mismos.
Establecer las especificaciones o parmetros estndar y los mtodos de control. Son las
especificaciones o limitaciones, que indican que una operacin o un proceso, estn bajo
control en un determinado PCC.
Entendemos por criterios para el control a los lmites especificados, que pueden ser de
distintas caractersticas, pero que se sabe, que son los parmetros deseables para que
una operacin est bajo control; se trata de definir los estndar (valores o cualidades
normales o esperadas)
Por ejemplo, si la operacin que queremos controlar es una pasteurizacin, el criterio que
se establece es la temperatura idnea y el tiempo de aplicacin de la misma, para
conseguir el objetivo buscado que sera, en este caso, la desaparicin de la mayora de los
microorganismos del producto.

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Los criterios para el control pueden ser:

De naturaleza fsica: Como por ej. medir regularmente las temperaturas o controlar
los tiempos en el proceso de pasteurizacin o esterilizacin de un producto
Criterios de naturaleza qumica: Puede ser actuar sobre la conservacin del
alimento, con la adicin de sal, vinagre, etc,
Sensoriales: Especificaciones acerca de las cualidades organolpticas que debe
tener el producto, aspecto visual, sabor, color, etc...
Caractersticas microbiolgicas: Por ej. ausencia de grmenes o establecer una
carga microbiana mnima o adecuada... (en algunos casos una determinada
contaminacin puede ser deseada)
4) Vigilancia de los PCC:

Supone la medicin y/o la observacin sistemtica de los factores significativos que sean
necesarios para el control.
Se aplicarn los procedimientos necesarios para comprobar que cada PCC a controlar,
funciona correctamente, es decir, que se halla bajo control. Para ello se realizan
comprobaciones, se establece una vigilancia o se monitoriza cada PCC.
- Se utilizan cinco tipos principales de comprobaciones o controles:
Observacin o comprobacin visual
Valoracin sensorial por parte de personal entrenado para ello (expertos catadores)
Determinaciones fsicas
Anlisis qumicos
Anlisis microbiolgicos
1. La observacin visual: Para que sea eficaz, requiere la preparacin del
personal que realiza la vigilancia para que sepa lo que tiene que buscar y
observar.
2. La valoracin sensorial: El anlisis sensorial de atributos como el sabor,
olor, color, etc... es una ampliacin de la comprobacin visual
3. Los anlisis fsicos (medida de pH, temperatura...) y los anlisis qumicos
rpidos, son verificaciones tiles entre las medidas de control
4. El anlisis microbiolgico tiene un valor limitado ya que el tiempo necesario
para obtener los resultados impide la pronta aplicacin de las medidas
correctoras. Hay 2 excepciones y son los anlisis microbiolgicos de las
materias primas antes de entrar en el procesado y los de los productos
acabados crticos antes de que lleguen a consumidores muy susceptibles,
como sucede por ej. con algunos alimentos infantiles. Actualmente hay
equipos de deteccin de ADN microbiano con lo que se consigue el
resultado inmediato.
5) Aplicar la accin correctora:
Los procedimientos de comprobacin o vigilancia seleccionados deben permitir que se
tomen acciones correctoras, para rectificar una situacin que se salga de las
especificaciones o criterios seleccionados (las desviaciones del estndar).
Es necesario saber aplicar la accin correctora que sea necesaria, cuando los resultados
de la operacin o medicin indiquen que un determinado PCC no se encuentra bajo control
o no se corresponde con el estndar o las especificaciones preestablecidas.

6) Registro de documentos:
Es imprescindible y obligatorio llevar un registro de todas las mediciones o
comprobaciones realizadas, indicando los resultados, la hora, el objeto de la inspeccin
Adems es necesario especificar la frecuencia de la comprobacin y el plan de muestreo
que ha de seguirse.
Los registros pueden hacerse de distintas formas: Mediante el empleo de listas, a modo de
tablas o grficas, cumplimentar alguna ficha o libros de registro, en definitiva dejar
constancia documentalmente de los controles realizados. Deben estar disponibles para ser
revisados o supervisados por el personal responsable de la garanta de la calidad.
-

El mantenimiento de un registro es una parte fundamental y deber ser tan

simple como sea posible y en un programa de comprobacin
correctamente diseado.

Para mantener un registro resulta ideal un programa informtico que ayude

al personal responsable del control.

4.- EL SISTEMA APPCC APLICADO A LA EMPRESA ALIMENTARIA

El control higinico-sanitario de alimentos se ha realizado a travs de la inspeccin y
anlisis de productos finales, pero sabemos que este sistema no ofrece garantas, por lo
que se ha modificado su planteamiento hacia el estudio del origen del problema, mediante
el anlisis de riesgos y evitarlos antes de su aparicin, con el establecimiento de
controles especficos (PCC), en lo que est basado el Sistema APPCC, considerado como
uno de los mtodos preventivos y de control ms eficaces.
La gestin de calidad en la empresa alimentaria debe empezar con las BPF o BPM
(buenas prcticas de fabricacin) sigue con el sistema APPCC (o HACCP) y finaliza con un
sistema general estandarizado como es el caso de las normas ISO 9000
Muchas empresas se quedan en la implantacin del Sistema APPCC porque la aplicacin
de la norma ISO les resulta complicada por la cantidad de documentacin y la divergencia
entre los requisitos que requieren los dos sistemas por separado.
Para implantar un sistema de Gestin de Calidad unificado y completo, orientado a la
seguridad alimentaria, se ha creado la norma ISO 22000, que es un estndar
internacional que integra todas las actividades de la empresa alimentaria con los
principios del sistema APPCC para la inocuidad de los alimentos.(norma ISO 9001 +
APPCC).
Se pueden aplicar en todas las industrias o empresas involucradas en la cadena agroalimentaria
Sabemos que la calidad alimentaria, tiene distintos aspectos:
Calidad organolptica: El valor sensorial o cualidades sensoriales
Calidad nutricional: El valor energtico y contenido de nutrientes
Calidad higinica: La ausencia de toxicidad qumica o microbiolgica
Calidad de uso, de servicio o calidad tecnolgica: Contempla diversos aspectos
como el precio, estabilidad, conservacin y tambin los relacionados con los
intereses del cliente, del fabricante y del distribuidor.

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Entre todas las calidades, la prioritaria es la calidad higinica o sanitaria porque los
alimentos no deben ser vehculo de enfermedades ni presentar riesgo de provocar daos
ms o menos directos. Este requisito ha sido manifestado en El Libro Blanco de
Seguridad Alimentaria del que derivan numerosas normativas entre ellas, las relativas a
asegurar la calidad higinica de los alimentos.
Por ello las empresas alimentarias se han visto en la necesidad de crear sus propios
Sistemas de control de calidad, implantando sistemas de autocontrol en toda la cadena
de produccin. El sistema APPCC ha surgido como respuesta a esta necesidad.
5.- DIAGRAMA DE FLUJO DE ALIMENTOS
El APPCC aplicado a un servicio de cocina.La implantacin del sistema requiere el estudio del recorrido que siguen los distintos
alimentos. Para ello es til disponer de diagramas de flujo en los que se indican las
distintas etapas por las que pasan los productos, desde la recepcin de mercancas hasta
el servicio al comensal o hasta que llega al consumidor.
En los servicios de alimentacin, cocinas o empresas dedicadas a la elaboracin de
alimentos, la regla de oro es que cumplan el principio de la marcha hacia delante,
esto significa que las materias primas as como los productos elaborados tienen que seguir
un nico sentido y siempre hacia delante, desde la entrada de los productos en la empresa
o recepcin de mercancas, hacia el producto final o hasta el consumidor.
Tras la recepcin de la materia prima, pasarn al almacenamiento, despus la
transformacin o elaboracin y finalmente la distribucin o servicio al consumidor. En
ningn caso el producto deber volver a una fase anterior o hacia atrs y para ello se
necesitan unos requisitos en cuanto a espacios, diseo de instalaciones y maquinarias
apropiadas.
Para calificar las instalaciones de higinicas deben cumplir los siguientes
requisitos:
Permitir que el trabajo se realice cmodamente
Facilitar la limpieza de las instalaciones
Garantizar que las operaciones de elaboracin de alimentos se realice evitando su
contaminacin
Se realizan diferentes tipos de controles en cada fase y hay un plan de control de cada
operacin o fase del proceso; por ejemplo un plan de control de proveedores, plan de
control de las aguas, plan de limpieza y desinfeccin, etc.
Recomendaciones para que la implantacin del sistema APPCC sea efectiva:
--- Control de proveedores:
Hay que realizar una adecuada seleccin de los proveedores, mediante un proceso de
anlisis de calidad preestablecido, que incluye considerar:
- El prestigio del proveedor
- Datos histricos del proveedor, avalados por otras empresas o incluso por otros
proveedores
- Informes y certificados sanitarios
- Si asegura la calidad de su mercanca con sistemas de autocontrol
- Evaluacin del proveedor por medio de auditoras
- Otros datos como: Precios, servicio de transporte y entrega de mercanca, si
responder ante peticiones imprevistas, etc

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Para la aceptacin del proveedor, adems de los requisitos anteriores, tenemos que
observar factores muy importantes como son la higiene personal del proveedor, la limpieza
e higiene de sus instalaciones (almacn, comercio), las condiciones del vehculo en que
transporta los productos, la limpieza de los envases y recipientes.
--- En la recepcin de materias primas:
La persona responsable de esta tarea tiene que conocer los aspectos que debe controlar
y lo que le puede exigir a los proveedores y a los productos que sirven.
El control abarcar:
- Pesar los productos para comprobar las cantidades recibidas
- Medir la temperatura en caso de congelados o refrigerados
- Aspecto de congelados, no deben presentar manchas, exudados, ni quemaduras
de fro.
- Control visual de los productos y de sus envases que no deben presentar
alteraciones visibles. Desechar los golpeados o abombados
- Control de fechas de caducidad y control de etiquetado.
- Control del transporte: Debe verificar que el transporte es el adecuado para cada
tipo de producto, mediante la inspeccin visual del vehculo, observando el grado
de higiene y limpieza y que no se lleven en un mismo vehculo alimentos
incompatibles segn la normativa (por ejemplo, el pescado no debe ir con otras
mercancas, los alimentos elaborados deben ir separados de los crudos) los
productos que requieren refrigeracin y congelados, en vehculos isotermos.
- Admitir los productos frescos solo cuando presentan los correspondientes signos
de frescura. Rechazar frutas golpeadas.
- Las cubiertas naturales de los productos deben estar ntegras. En el caso de los
huevos adems estarn limpios.
--- Almacenamiento de los productos:
Se almacenarn inmediatamente despus de la recepcin. Nunca se podr romper la
cadena de fro en productos congelados o refrigerados y se comprobar la temperatura de
las cmaras diariamente, llevando un registro. Los productos que se almacenan a temp.
ambiente nunca se pondrn en el suelo, siempre sobre pals.
--- Preparacin y elaboracin de alimentos:
-

Es conveniente disponer de zonas diferenciadas para las distintas operaciones y

con utensilios especficos en cada zona de trabajo. Si hay una nica zona, se
separarn en el tiempo las diferentes operaciones y los utensilios y superficies de
trabajo se limpiarn antes de iniciar un nuevo proceso.
Procurar preparar los alimentos con la mnima antelacin al momento del consumo
y si hay un distanciamiento ir envasado o emplatado de forma que se garanticen
sus condiciones higinicas y el mantenimiento de la cadena de calor o de fro
La preparacin de alimentos para consumo en crudo se har en tiempo o zona
diferente a los de consumo en caliente.
Es conveniente contar con una zona donde se trabaja en refrigeracin para
preparar, limpiar y trocear pescados y carnes
Los platos fros se conservarn en refrigeracin hasta el momento de su emplatado
Elaboracin en caliente: Se deben alcanzar 70 C en el centro de la pieza. Es la
temperatura de seguridad en la que mueren o no se multiplican la mayora de los
microorganismos. Estas preparaciones se mantendrn as hasta el momento del
consumo.
En el momento del emplatado es necesario una temperatura de 65 C y se
mantendr as hasta el consumo: temperatura controlada en hornos o estufas,

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bales isotermos para el transporte o termos, dependiendo del tipo de producto
que se ofrece.
--- Distribucin y servicio:
La distribucin de alimentos en raciones o porciones, sobre todo, para
emplatado, se har extremando las medidas higinicas.

su consumo

Si hay cierta distancia hasta el consumo, se cubrirn los alimentos para impedir su
contaminacin y se mantendrn en las debidas condiciones de temperatura (los calientes a
+ de 65 y los fros a de 8)