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SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO

1. GENERALI
DADES
S
ENERALIDADE
1.1

DEFI
NICIÓN
DEFIN
El almacenaje es el conjunto de actividades que se realizan para guardar y conservar artículos en condiciones
óptimas para su utilización desde que son producidos hasta que son requeridos por el usuario o el cliente.
Dentro del sistema global del manejo de materiales, el sistema de almacenaje proporciona las instalaciones, el
equipo, el personal, y las técnicas necesarias para recibir, almacenar, y embarcar materia prima, productos en
proceso y productos terminados. Las instalaciones, el equipo y técnicas de almacenamiento varían mucho
dependiendo de la naturaleza del material que se manejará. Para diseñar un sistema de almacenaje y resolver
los problemas correspondientes es necesario tomar en consideración las características del material como su
tamaño, peso, durabilidad, vida en anaqueles, tamaño del los lotes y aspectos económicos. Se incurre en costos
de almacenamiento y recuperación, pero no se agrega ningún valor a los productos. Por lo tanto, la inversión en
equipos de almacenamiento y manejo de materiales, así como en superficie de bodega, deberán tener como
base la reducción máxima de los costos unitarios de almacenamiento y manejo.
También debe considerarse el control del tamaño del inventario y la ubicación del mismo, las instrucciones sobre
las inspecciones de calidad, las medidas relativas al surtido y empaque de pedidos, el andamiaje y número
apropiado de andenes para recepción y embarque, así como el mantenimiento de registros.
1.2

EVO
MIEN
ENTO
TO
EVOLUCI
UCIÓN DEL
DEL ALMACENA
LMACENAMI

Los primeros almacenes se basaban casi en su totalidad en la fuerza del personal para el almacenaje y
movimiento de los productos. La primera modificación importante respecto a la enorme participación de la mano
de obra, fue la creación de cargas unitarias basadas en el concepto de pallet.
En las décadas de los cincuenta y sesenta, con la subida de los precios aparecieron varios sistemas mecánicos
para reducir aún más la utilización de la mano de obra y mejorar la circulación de los productos en el interior de
los productos en el interior del almacén. Para la mayor parte de los almacenes la norma pasó a ser el uso cada
vez mayor de máquinas elevadoras de carga para poder mover los pallets. También se produjeron otras
inversiones en equipo mecánico, incluyendo la implantación de cintas transportadoras y métodos para sujetar
automáticamente las cargas a los pallets. Cada uno de estos métodos produjo un aumento en la eficiencia de los
almacenes. Generalmente, los almacenes más eficientes son los que logran albergar la mayor cantidad de
producto por metro de cuadrado de espacio disponible y los que reducen costos como los de calefacción,
mantenimiento y administración. Sin embargo, el delicado entre el producto, el equipo del almacén y las políticas
de la empresa, solo en muy raras ocasiones suponen que se asuma la colocación de existencias de forma más
fácil: el almacenamiento en pilas simples. Este tipo de disposición tiene una doble ventaja: en primer lugar, ser
económico de instalar, ya que solo requiere el uso de un equipo muy elemental y conocimientos básicos y, en
segundo lugar, un uso eficiente del espacio destinado a almacenar.
Inevitablemente, al producirse el mayor peso sobre las existencias ubicadas en la parte más baja, este tipo de
almacenaje puede ocasionar algunos desperfectos. Como es difícil llegar a las cajas más bajas de la pila, no se
reduce la cantidad de existencias antiguas en el almacén. La forma en que se apile puede impedir que el
personal del almacén llegue a almacenar el máximo número posible de productos, ya que más alta de un cierto
punto (alrededor de 7 metros) el sistema se hace inestable y peligroso. Por estas razones, la mayoría de las
empresas comerciales invierten en algún tipo de sistemas de estanterías. Los pallets o unidades almacenadas

Sistemas de Almacenamiento

se colocan en el almacenen una serie de rejillas hasta el máximo de altura posible, superando de esta forma
muchos de los problemas de pilas simples.
1.3

RAZ
RAZONES
NES PARA
PARA ALMA
LMACENAR
ENAR

Existen cuatro razones básicas por las que una compañía realiza actividades de almacenamiento:
Reducción de los costos de transporte- producción
El almacenamiento y el inventario asociado al mismo son dos factores que generan nuevos gastos. No obstante,
ese aumento de costos se compensa con la disminución de los de transporte y producción, ya que se mejora la
eficiencia de ambos procesos.
!

Coordinación entre el suministro y la demanda
Las compañías que tienen una producción de carácter estacional y una demanda racionalmente constante suelen
tener problemas de coordinación entre la demanda y el suministro. Un ejemplo de esta situación son las
empresas de alimentación, ya que, para mantener su oferta de frutas y vegetales enlatados, deben almacenar
toda su producción en las épocas de recogida con el fin de abastecer el mercado el resto del año. Siempre que
sea demasiado costoso coordinar de forma precisa la demanda y el suministro es necesario el uso de almacenes.
!

Precio de los productos
Aquellas mercancías y artículos que experimentan grandes variaciones en el precio de un periodo a otro, (Cobre,
acero, petróleo) pueden obligar a las compañías a hacer compras de los mismos por adelantado, de modo que se
obtengan a precios más bajos, compensando así el costo de los almacenes necesarios para su mantenimiento.
!

Apoyo al proceso de producción
El almacenamiento puede formar parte del proceso de producción. La fabricación de ciertos productos como
quesos, vinos o licores, requiere un periodo de almacenamiento para su maduración. No obstante los almacenes
no solo sirven para guardar el producto en esta fase de su fabricación, sino que también sirven para mantener el
depósito la mercancía libre de impuestos hasta el momento de su venta. De esta manera la compañía puede
retrasar el pago de los impuestos hasta que el producto sea vendido.
!

Apoyo al proceso de comercialización
La comercialización generalmente se ocupa de cuándo y cómo estará disponible en el mercado. Aquí el
almacenamiento se emplea para dar valor a un producto, de modo que si se almacena el mismo cerca del cliente,
el tiempo de entrega, por ejemplo disminuye. Esta mejora en el servicio al comprador puede producir un
incremento de las ventas.
!

1.4 ACTI
VIDADES
ACTIV
DADES
Las actividades que se realizan en los almacenes varían de acuerdo con la cantidad y las características de los
materiales, sin embargo, dichas actividades suelen incluir los siguientes procedimientos generales:
1.
Descargar los vehículos que ingresan
2.
Acumular el material recibido en una zona de andamiaje
3.
Examinar la cantidad y la calidad del material y asignarle un lugar de almacenamiento
4.
Transportar el material al lugar de almacenamiento
5.
Retirar el material de su lugar de almacenamiento y colocarlo en la línea de surtido de pedidos.
6.
Llenar las ordenes de pedido
7.
Clasificación y empaque
8.
Agrupamiento para embarque
9.
Carga y verificación de los vehículos que egresan

Escuela de Estudios Industriales y Empresariales – Ing. Industrial – UIS
Diseño de Plantas – Ing. Edwin Alberto Garavito

2

1.5 CONTROL ADMI
NISTRATI
VO
ADMIN
RATIV
Asociado al manejo físico y almacenamiento de los materiales se encuentran el sistema de control administrativo,
el cual se encarga de:
1.
Documentación de la recepción de materiales para fines contables
2.
Verificación de la calidad y la cantidad de los bienes recibidos
3.
Actualización de los registros del inventario para que muestren los bienes recibidos
4.
Ubicación en su lugar de todos los bienes en almacenamiento
5.
Actualización de los registros del inventario para que muestren los embarques
6.
Notificación de los embarques al departamento de contabilidad para que este realice la facturación
En general, la automatización y el control computarizado resultan más convenientes en o que a costos se refiere,
para las industrias y centros de distribución que tienen gran cantidad de artículos de línea en almacenamiento,
muchos clientes y gran volumen de embarques. Es común que los distribuidores y mayoristas de comestibles,
medicamento y cosméticos tengan sistemas automatizados y computarizados.
1.6 FUNCI
MIEN
ENTO
TO
UNCIONES
NES DEL
DEL SISTEMA DE ALMACENA
LMACENAMI
El sistema de almacenamiento tiene dos funciones primordiales: el mantenimiento de inventarios
(almacenamiento) y el manejo de mercancías. El manejo de mercancías comprende todas las actividades de
carga y descarga, y el traslado del producto a las diferentes zonas del almacén y a la zona de preparación de
pedidos. Por su parte, el almacenamiento es simplemente la acumulación de mercancías durante un periodo de
tiempo.
La elección de la ubicación en el almacén y del tiempo de almacenamiento depende de los objetivos marcados
para el mismo. Dentro del almacén, las actividades de traslado-almacenamiento son repetitivas y análogas a las
actividades de traslado-almacenamiento que se realizan entre los diferentes niveles del canal de distribución. Por
ello, el sistema de almacenamiento es. en muchos sentidos, un sistema de distribución a nivel inferior. La
identificación de las principales actividades del sistema ayuda a tener una comprensión global del mismo,
proporcionando, además, una base para generar diseños alternativos.
1.6.1

Funciones del Almacenamiento

La actividad de almacenamiento está diseñada en base a cuatro funciones principales:
Almacenamiento
Obviamente, el uso principal de un almacén es el mantenimiento de productos y mercancías en él de una forma
controlada y sistemática: La naturaleza exacta del almacén configuración y ubicación viene dada por el tiempo
probable de almacenamiento de los productos y por los requerimientos que impone dicho almacenamiento. Así,
el almacenamiento puede ser a largo plazo especializado maduración de licores, de propósito general
(almacenamiento de productos estacionales), o temporales (un terminal de camiones). El rango de mercancías
que se pueden almacenar varían desde productos finales listos para su introducción en el mercado. hasta
materias primas, pasando por productos semifacturados en espera de algún ensamblaje o tratamiento posterior.
! Consolidación
La estructura de las tarifas del transporte, y sobre todo, las tarifas especiales, tiene influencia en el uso de
almacenes. Si los productos se originan en varios puntos puede ser económico establecer un centro de recocida
un (almacén o un termina de carga) para consolidar los pequeños envíos en otros más grandes, (Ver Figura 1)
reduciendo así los costos globales del transporte. Lógicamente esto sucede si el comprador no adquiere en cada
punto el volumen suficiente de mercancías como para obtener tarifas de transporte ventajosas desde los mismos.
!

Los costos provocados por el uso del almacén pueden ser compensados por unos costos de transporte más
bajos. La utilización del término almacén de distribución se emplea básicamente, para diferenciar este tipo de
almacenes de los que sirven primordialmente para el mantenimiento de mercancías. Las diferencias entre ambas
clases de almacén se reducen al énfasis puesto en cada caso en las distintas actividades de almacenamiento y
en el tiempo que permanecen los productos en ellos. En un almacén de mantenimiento la mayor parte del
espacio está dedicado al almacenamiento semipermanente o a largo plazo, en cambio, en el almacén de
distribución, la mayor parte del espacio está reservado al almacenamiento a corto plazo, dando una mayor
atención a facilitar y a dar rapidez al flujo del producto dentro del mismo. Como es lógico, muchos almacenes
operan combinando ambas funciones.

Figura 1. Almacén de distribución empleado para la consolidación de pequeño envíos
División de envíos
Esta situación de dividir los envíos, contraria a la consolidación, queda ilustrada en la Figura 2. En ella se ve
cómo envíos de gran volumen y con tarifas de transporte bajas son trasladados a un almacén donde se dividen
en envíos más pequeños destinados a diferentes compradores. La división de envíos es una actividad común en
almacenes de distribución o terminales, especialmente cuando las tarifas de transporte de llegada. Por unidad
superan las de salida, cuando los pedidos de los clientes son de pequeño volumen y cuando la distancia entre el
fabricante y el cliente es muy grande. Las diferencias en las tarifas de transporte favorece la ubicación de
almacenes de distribución para operaciones de división cerca de los clientes, mientras que ocurre lo contrario
para la consolidación de envíos.
!

Figura 2. Almacén de distribución usado para la desconsolidación de mercancías
Combinación de mercancías
Las compañías que compran a varios fabricantes y desarrollan sus productos en diferentes centros pueden
encontrar más económico el transporte estableciendo un almacén como punto de combinación de mercancías.
Sin este centro, los pedidos podrían enviarse directamente desde los puntos de fabricación al cliente, pagando
!

Preparación de pedidos La preparación de pedidos consiste en la recogida de las mercancías que especifican los pedidos de las áreas del almacén donde están ubicadas. El primero de ellos se produce desde el punto de descarga al área de almacenamiento. En cambio. Una vez que han llegado las mercancías al almacén. hay envíos que se descargan mediante grúas en el muelle. ! La carga es similar a la descarga. Este equipo varia desde las carretillas y camionetas de dirección manual. Traslación dentro del almacén Entre la carga y descarga. éstas deben descargarse del equipo de transporte. ya que el tratamiento de los pedidos de menor volumen conlleva un trabajo intensivo y relativamente más caro que el resto de las actividades. las mercancías pueden sufrir varios traslados. ya que tras ella. No obstante. y combinarlas en diferentes envíos de mayor volumen. incluso cuando el equipo de descarga y el de traslado al lugar de ubicación en el almacén sean los mismos. En muchas ocasiones se considera que la descarga y la ubicación en el almacén son sólo una operación. Por ejemplo. genera un nodo y una unión adicionales dentro de la red del sistema de almacén. la primera y última siempre son la carga y descarga de productos. y antes de la ubicación en el almacén. Por ejemplo. Un centro de combinación permite reunir en un solo punto todos los suministros de las diferentes mercancías.6. El empleo de un área de preparación de envíos en la operación de manejo de mercancías. en la zona de carga de mercancías pueden tener lugar varias actividades más. Seguidamente se analizan ciertas consideraciones que sirven como guía para la planificación de almacenes: . de tal manera que resulte más económica en cuanto a costos. muchas veces la descarga se considera una actividad diferente. en otras se tratan como procesos diferentes que pueden llegar a necesitar equipo especial. Sin embargo. antes de cargar los productos en el medio de transporte correspondiente. pueden existir una serie de tratamientos como la clasificación de los productos o una comprobación de su estado. CONSIDERACIONES PARA LA PLANIFICACIÓN El objetivo de la planificación en el sistema de almacenaje es prever el espacio y el equipo necesarios para almacenar y proteger los artículos hasta que se utilicen o embarquen. o vagones de mercancías cuya carga se desembarca a través de equipos mecánicos. También hay que incluir en la actividad de carga el esfuerzo adicional que se hace para prevenir desperfectos en la mercancía a través del empaquetado y la fijación de la carga.éste tarifas más altas debido al pequeño volumen de cada envío. a los sistemas de almacenamiento y recuperación completamente automatizados. es normal hacer una comprobación final del contenido y del pedido. 1. Frecuentemente.2 Funciones del Manejo de Mercancías Dentro del sistema de almacenamiento-manejo de mercancías. Luego puede haber un movimiento al muelle de salida o a la zona de preparación de envíos. Esta actividad puede tener lugar directamente en las áreas de almacenamiento o en zonas especiales (llamadas áreas de preparación de pedidos) creadas para mejorar el flujo de las mercancías. ! La actividad de traslado dentro del almacén puede llevarse a cabo por cualquiera de los diferentes tipos de equipos disponibles para el manejo de mercancías. la preparación de pedidos es la actividad más crítica dentro del manejo de mercancías. ! 2. esta última actividad se concreta en tres actividades: Carga y descarga Dentro de la cadena de actividades del manejo de mercancías.

en gran medida los métodos de almacenamiento y manejo. # Unidad de manipulación (paquete. merece destacar los siguientes: Características físicas " Identificación física (inequívoca o dificultosa) " Peligrosidad (inflamables. etc.2. Entre los diferentes factores a considerar.) Demanda # Artículos de alto o bajo coste # Prioridad del servicio # Artículos de alta o baja rotación # Artículos estacionales En los casos en que exista una gama de productos con alta variedad de sus características podría incluso ser conveniente desarrollar una base de datos que permitiese seleccionar los productos rápidamente en función de las referidas características. forma y durabilidad. 2. Los factores físicos abarcan: dimensiones.) " Volumen y peso del producto " Estándar de empaquetado. ya que ambos factores son decisivos a la hora de establecer las técnicas más idóneas de diseño y organización del almacén. etc.2 TIPO Y NÚMERO DE MATERIALES El tipo y número de materiales que se van a almacenar y manejar constituyen la base para planear los almacenes. manipulaciones negligentes.) # Unidad mínima de venta # Seguimiento del sistema PEPS o UEPS o indiferente # Necesidad de re-acondicionamiento del producto # Medios de contención utilizados (pallet. como refrigeración. Las características físicas del material pueden determinar. lo primero que se tiene que realizar es un análisis detallado de las características físicas de los productos. # Sistema de codificación existente. peso. etc. unidades " Fragilidad y resistencia de apilación Caducidad y obsolescencia # Productos de larga duración # Productos perecederos De gestión de stock # De lote de pedido De transporte # Embalaje # Peso De manejo * Fragilidad # # # Productos de caducidad fija Alto riesgo de obsolescencia Stock de seguridad # # Volumen # Expedición Rotación # Nivel máximo de stock *Soporte Operatividad # Condiciones de seguridad ante robos. por ejemplo cajas de 12 " Condiciones ambientales requeridas. bien sea en origen. . así como el comportamiento de su demanda.1 CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS Antes de entrar en cualquier consideración sobre los requerimientos técnicos y organizativos del almacén. cesta. etc. por ejemplo código de barras o asignable a . pallet. cámara isotérmica. explosivos. etc.

Por ejemplo. y mecanismos para abrir o cerrar puertas. la cantidad de material y la forma en que éste se recibe y embarca. es decir. La unidad de almacenamiento suele seleccionarse de acuerdo con las características físicas del material. Las opciones comerciales de puertas para andenes incluyen los materiales de fabricación. Las puertas deben tener movimiento vertical a lo alto del muro del edificio. Al establecer los niveles de inventario deben tomarse en consideración factores como el consumo por estación. con el fin de evaluar la actividad pico en los andenes.3. pueden sufrir daños provocados por el equipo de manejo de materiales. a fin de determinar la mejor combinación de andenes. de la necesidad de equipo especializado para carga y descarga y de la necesidad de medidas de seguridad y protección contra la intemperie.3 ANDENES PARA EMBARQUE Y RECEPCIÓN Constituyen un factor importante en la planificación de los almacenes ya que las distribuciones poco eficientes necesitan demasiados montacargas y personal para lograr los índices de carga y descarga necesarios. se selecciona la unidad de almacenamiento. ventanas. como las de algunas cocheras de casas. mientras que la existencia de artículos enlatados y empacados será apenas para 8 horas. Algunos de los equipos más utilizados son: Puertas. En fechas recientes se ha diseñado un programa de computación de administración de andenes para rastrear el desempeño de los andenes y para interactuar con otros programas. los tornillos para lámina pueden ser suficientes para tres meses. para el equipo para carga y descarga para la necesidad de seguridad y protección contra la intemperie.1 Equipo de andenes Este equipo debe ser adecuado para los materiales que se manejarán. El tipo de andenes y el equipo de los mismos dependen del tipo de materiales que se maneje.Es necesario establecer la cantidad que se va a almacenar de cada material. Los proveedores de equipo para andenes pueden ayudar en la planificación. el volumen y las características físicas ya citadas. para los vehículos a los que se atenderá. el equipo disponible para manejo y almacenamiento. Algunos de los factores que influyen en los niveles de almacenamiento para las actividades de surtido de pedidos son: loa cantidad. Algunos ejemplos de estos son: un refrigerador en su empaque individual. Las puertas deben dimensionarse de forma que permita el paso del equipo de manejo de materiales con cargado y/o tener el tamaño y configuración de los vehículos de entrega y embarque. el número mínimo de artículos que se almacenarán como unidad. los cambios en la mezcla de productos y la rotación esperada de inventarios. una tarima que contiene 20 cajas de artículos enlatados o un atado de tubos. aislamiento. dicha actividad puede simularse con computadora al usar un número alternativo de andenes. Las puertas con rieles curvados hacia dentro. es posible que se necesite consultar al gerente de ventas acerca de los niveles de inventario de los productos terminados y al gerente de producción sobre los niveles de materia prima y artículos en proceso. 2. . La unidad de almacenamiento puede ser mayor que la unidad de embarque o de manufactura. Una vez determinado el nivel de inventario de cada artículo almacenado. 2. Los principios de la teoría de colas se aplican en situaciones de los almacenes en donde exista gran movimiento de embarque y recepción. Deben de ser puertas que se abran hacia arriba (tipo cortina) con contrapesos para moverlas con más facilidad.

el tipo y cantidades de almacenamiento que se almacenarán y manejarán. Los niveladores pueden ser de resorte o hidráulicos y se instalan de modo que. el vehículo retrocede y se introduce en el sello que rodea la puerta. Para que el sello funcione. la distancia que debe abarcar la plataforma y el ancho total del vehículo de manejo de materiales con su carga. cuando se encuentran retraídos.Niveladoras y plataforma. Los andenes a la intemperie deben contar con alumbrado para facilitar el movimiento de vehículos de carga y descarga.4. así como el equipo y los andenes para este fin. sirven para compensar la diferencia de altura entre los vehículos y el andén. antes de realizar los planos de distribución. el andén de envíos o el área de inspección de calidad.4 DISTRIBUCIÓN DEL ALMACÉN Este es el último paso y quizá el más importante en el proceso de planificación. es común que se utilicen reflectores que puedan dirigirse hacia los vehículos de entrega y embarque. tamaño. 2. las vías y áreas de trabajo. así mismo. las cargas individuales de un artículo deberán almacenarse juntas en áreas dedicadas casi por completo a ellas. La distribución del almacén deberá planearse de modo que el espacio y el acomodo se aprovechen al máximo: " Los cubos de almacenamiento " La eficiencia del flujo de materiales de una actividad a otra " La comunicación eficaz entre las diversas actividades Debido a que existen miles de combinaciones de tipo. Equipos de protección contra la intemperie. los que tienen bajo movimiento en la parte alta y por el contrario los de alto movimiento en la parte superior. " Cuando lo más conveniente sea tener pocos artículos pero que se mueven en grandes cantidades. Sirven de puente entre el vehículo de embarque y el anden. desde donde pueda ejecutarse una operación de manufactura. También es posible conseguir modelos que puedan instalarse en el exterior del anden a manera de modificación durante el proceso. " Los artículos que tengan alta rotación deberán almacenarse y retirarse en el nivel vertical más conveniente. inflables. tal vez sea necesario alumbrar el interior del camión o carro de ferrocarril. sin embargo. Consiste en dispositivos para sellar o cubrir el área del andén. Los factores que se consideran para seleccionar las niveladoras y plataformas adecuados incluyen el peso del vehículo para manejo de materiales más pesado que vaya a cruzarlos más el peso de la carga. en el mercado existen sellos de capota de acción mecánica. pesos y volúmenes de material. a continuación se comenten los libros principales: 2. Cuando se utilicen sellos o capotas en los andenes.2 Alumbrado Es necesario para las maniobras nocturnas. .1 Ubicación de los elementos en el almacén Para la óptima ubicación se debe tener en cuenta: " Los artículos que tengan alta rotación deberán colocarse cerca del usuario. Las plataformas o puentes son planchas de acero reforzado que se colocan manualmente para que se pase el personal o el equipo de manejo de materiales. para iluminar los caminos. el proyectista establece las actividades que se llevaran a cabo.3. " Los artículo pesados o difíciles de mover deberán almacenarse en la parte más baja. queden al mismo nivel del piso del anden. resulta imposible describir todas las características particulares de la distribución del almacén. 2. Los sellos para camiones de andenes que se emplean junto con andenes sin estructura son los más populares debido a que son de construcción flexible y en ocasiones. Así mismo.

" No se deben ubicar al lado de los muros. además es benéfico cuando existe la necesidad de almacenar a gran altura.3 Ubicación y acomodo del equipo para almacenamiento " En edificios existentes. esto minimiza la necesidad de pasillos de acceso. Las zonas para recepción y embarque separadas de esta forma suelen exigir más personal y andenes que las que tienen forma en U. " La altura del equipo para almacenamiento debe limitarse a aquella que permita una distancia libre de 45cm. " Los estantes para una o dos tarimas de fondo. los estantes para almacenamiento. con aberturas para puertas y equipos de protección. Es probable que en algunas zonas los reglamentos locales y las aseguradoras exijan una distancia diferente. además de anaqueles. " Cuando el flujo de proceso sigue la forma en U. 2. sin embargo. pues de este modo sólo habrá un lado de acceso a los estantes.4. " La máxima eficiencia se logra cuando sirven para comunicarse desde la zona de suministro hasta la zona de uso. se colocan extremo con extremo con la parte posterior a lo largo de las líneas de columnas ya que esta disposición evita que las columnas obstaculicen los pasillos. En el caso de los estantes deberá dejarse espacio entre ellos para que sobresalgan las tarimas. los estantes para una o dos tarimas de fondo y los de acceso para vehículos. por lo general. . con frecuencia el ancho de la hilera de columnas deja libre este espacio.4. 2. es necesario contar con zonas adyacentes a los andenes para colocar el material recibido o el que se encuentra en espera de embarque.4 Andenes " Generalmente los de recepción y embarque se ubican de modo que se adapte el flujo de material dentro de los procesos de manufactura. " Por lo regular. el acomodo puede basarse en el espacio entre las columnas mientras que en los edificios en construcción. deberá tomarse en condición el almacenamiento aleatorio. así como los anaqueles. " La naturaleza de algunos artículos puede exigir que se almacenen en un lugar específico. Esta configuración puede contribuir a ahorros en personal. los artículos de mucho valor y los bienes perecederos. " El ancho se reduce si se establece la circulación en un solo sentido. resultan eficientes cuando se colocan a un lado de los muros. Normalmente estos procesos tienen patrones en línea recta y en U.2 Pasillos " El ancho mínimo se determina por medio de las características de maniobra del equipo para manejo de materiales con carga. a los que tienen acceso para vehículos y los de anaqueles. tal vez incluso computarizado. por debajo de los rociadores para incendio. son más eficaces cuando se colocan espalda con espalda en lugares despejados de la planta. es posible que los andenes para recepción y embarque se encuentren separados solo por una línea imaginaria. la materia prima se recibe y almacena en el punto donde inicia el proceso de manufactura. 2. " A excepción de los estantes de flujo por gravedad y flujo con lógica. Los artículos terminados salen por el final de la línea de proceso y desde allí se almacenan o embarcan. andenes y equipo debido a que pueden intercambiarse según el caso. " La separación entre los andenes se establece de modo que se minimicen las posibles interferencias entre estos durante las maniobras. puede ser necesario contar con un sistema de localización. " En los procesos en línea recta." Cuando se trata de muchos artículos pero en pequeñas cantidades. dicho espacio puede determinarse de acuerdo con las necesidades. Algunos ejemplos de esto son los materiales peligrosos. la materia prima llega al mismo lado del edificio desde donde se embarcan los productos terminados.4.

Este será detallado en el numeral 8. Lo más característico es que se pinten las líneas de 8 a 10 cm de ancho para marcar los pasillos de circulación y maniobras. A menudo. instalaciones de descanso para el personal y zona de inspección de calidad.4. En la mayoría de los casos. y por tanto sobre el servicio al cliente.5 Características del edificio " Es posible que la altura del almacenamiento se restrinja por disposición de los reglamentos locales contra incendio. como tuberías y calefactores.1 UNIDADES DE CARGA Un principio fundamental en el manejo de mercancías es el ahorro que por lo común es directamente proporcional al tamaño de la carga tratada. el empleo de unidades de carga pasa por el uso de pallets y de contenedores. En cambio. 2. se puede solicitar la asesoría de arquitectos. 3. El número de traslados está relacionado directamente con el tiempo de trabajo necesario para almacenar las mercancías y con el tiempo que está en servicio el equipo de manejo. 2. existen recubrimientos que pueden aumentar la dureza y resistencia de los pisos y reducir el polvo. " Los servicios del edificio. CONSIDERACIONES SOBRE EL MANEJO DE MERCANCÍAS Existe una serie de consideraciones sobre el manejo y tratamiento de las mercancías que forma parte de cualquier decisión sobre almacenamiento. ubicación. deben colocarse en los pasillos para evitar que interfieran con el equipo de almacenamiento y para que sean más accesibles al equipo de mantenimiento. " El tipo y la cantidad de equipo de protección contra incendio suele regirse de acuerdo con los reglamentos gubernamentales y los requisitos de las compañías de seguros. elección de equipo de almacenamiento y elección del equipo de traslado. menos traslados serán necesarios para almacenar una determinada cantidad de productos y. la principal característica del manejo de la mercancía estriba que es una actividad que absorbe costos. 3. Si se ha elegido un almacén publico. la primera consideración es la compatibilidad entre el sistema de manejo de la compañía y el del almacén. dependen de la cantidad e inflamabilidad de los materiales almacenados. " Los pisos pueden mejorarse para incrementar la durabilidad y las cualidades de mantenimiento. si se ha optado por un almacén controlado por la empresa. la eficiencia se puede mejorar consolidando varios paquetes pequeños en una sola unidad de carga que luego será objeto de todos los tratamientos. ingenieros para determinar el número y la colocación de las lámparas. Por ello. A pesar de que tiene impacto sobre el ciclo del pedido. Un pallet es una plataforma portátil generalmente hecha de madera o de cartón especial que permiten . mayor será el ahorro. o de zonificación. el tema principal es la eficiencia de todas las operaciones de manejo de la mercancía. " El alumbrado se diseña con el fin de facilitar la labor de manejo de los operarios del equipo de manejo de materiales y para ayudar a los surtidores de pedidos a localizar los artículos almacenados. Esto significa que cuanto mayor sea el tamaño de la carga. los objetivos en torno a la misma se deben centrar en la reducción de los mismos y en el incremento de la utilización del espacio de almacén. La mejora de la eficiencia de esta actividad se mueve alrededor de cuatro conceptos: empleo de unidades de carga.5 EQUIPOS DE ALMACENAJE Una vez establecidas las unidades y los niveles de almacenamiento de los inventarios para reserva y surtidos de pedidos." Es conveniente que haya espacios cerrados cerca de los andenes para albergar oficinas administrativas. se prosigue a la elección del equipo de almacenamiento. Pallet. por tanto.

Las paletas pueden ser: (Ver Figura 3.agrupar varias cargas para su transporte y/o almacenamiento. La vida media de un paleta de alta calidad es de aproximadamente entre 40 y 60 viajes. Los pallets pueden ser del tamaño que se quiera. la elección de un tamaño debe tener en cuenta tanto la compatibilidad con el sistema de manejo de la propia compañía. A menudo. Clases de Paletas . realizando el mantenimiento y reparación cuando sea preciso.) Dos Entradas. lo cuál dependerá no sólo del tipo de viaje. Además. Piso Reversible Dos Entradas. pero se añade el problema de la eliminación de la paleta por el distribuidor. ya que. Una vez que se hayan tenido en cuenta estos factores. Los factores que influyen en el tamaño y configuración de los pallets son el tamaño. el equipo del cliente). Por ello. Las medidas más corrientes son 80x120 cm y 100x120 cm. pueden comprarse ya que son baratas. Piso No Reversible Dos Entradas. La carga del pallet debe tener en consideración la distribución del peso y la estabilidad de la carga. existen paletas a fondo perdido de baja calidad diseñadas para un solo envío. incrementa la productividad al aumentar el peso y volumen tratado con el mismo trabajo. la elección debe recaer en el de mayor tamaño posible. Por el contrario. como la compatibilidad con otros sistemas ajenos. por tanto. también aumenta la utilización del espacio de almacén. Existen empresa de servicios de paletas: alquiler y punto de recogida. Piso Simple Figura 3. disponer de un parque de paletas propio supone un coste a veces excesivo. y la capacidad del equipo de traslado. ya en el proceso de fabricación se colocan los productos sobre el pallet. permaneciendo en el mismo hasta su salida del almacén. esto minimiza el número de pallets necesarios y las actividades de manejo y tratamiento. ya que al proporcionar un modo de almacenamiento más estable permite pilas de mercancías de mayor altura. Entregan en todos los centros de producción las necesarias y las recogen en los puntos de entrega a clientes. La utilización de pallets ayuda la actividad de traslado de las mercancías. peso y forma de las mercancías. su adquisición debe estar justificada por el ahorro que proporciona su uso. Además. pero que también deberán tratar nuestras mercancías (almacenes públicos. como hemos visto. ya que permite el uso de equipo de manejo estándar para tratar diferentes productos. Finalmente. sino del trato al que se les someta.

a la hora de hacer el diseño interno del almacén. La clave para extender el uso de contenedores es el establecimiento de tamaños comunes. este diseño deja de ser satisfactorio. Diseño enfocado al almacenamiento En los almacenes en los que las transferencias y movimientos son escasos. Si la transferencia de mercancías es alta y la preparación de los pedidos requiere el desembalaje de los productos. pudiendo ser intercambiados entre diferentes medios de transporte. Por su parte. puede llevar a tener costos más altos y a hacer una pobre utilización del espacio del almacén. ! . Por ello. las zonas de almacenamiento serán amplias y profundas. la recogida de mercancías para la preparación del pedido es un factor primordial a la hora de diseñar un almacén. Representa el ideal en cuanto a unidad de carga y compatibilidad entre sistemas de manejo de mercancías. Esta disposición supone que el tiempo extra necesario para mover la mercancía hacia y desde las áreas de almacenamiento se ve más que compensado por la utilización plena del espacio del almacén. En general. el traslado y manejo de los contenedores se hace a través del equipo estándar. Dado que los contenedores pueden ofrecer protección contra el agua y cierres de seguridad. De este modo. la actividad de almacenamiento marca el diseño de los mismos. la preparación de los pedidos lleva mucho más tiempo de trabajo que las actividades de recepción y almacenamiento de los productos. los pasillos se deben ir ampliando. el empleo de este diseño para satisfacer las necesidades de almacenamiento y las de la preparación de pedidos. disminuyendo a su vez la altura de almacenamiento.2 DISTRIBUCIÓN DEL ESPACIO La ubicación de los productos dentro del almacén afecta directamente al costo total de las actividades de manejo de mercancías dentro del mismo. obligando a hacer modificaciones que mantengan los costos de manejo dentro de unos límites razonables. pudiendo apilar productos hasta la máxima altura que permita el almacén o la estabilidad de la carga. existe una serie de factores a considerar en cuanto al espacio de almacenamiento y la recogida de productos para la preparación de pedidos. los pasillos laterales pueden ser más estrechos. Diseño enfocado a la recogida y preparación del pedido Dado que en el flujo de un producto dentro de un almacén.$ $ $ $ De una cara De dos caras Reversibles No reversibles Por la forma: $ De 2 entradas $ De 4 entradas $ De múltiples entradas Por el material: $ De madera $ De plástico $ Metálicas Contenedores. éste casi siempre llega en cantidades mayores que posteriormente en su salida. ! A medida que las transferencias y movimientos aumentan. En este aspecto es necesario lograr un equilibrio entre los costos de manejo y la utilización del espacio de almacén. muchas veces su empleo hace innecesario el uso de almacenes comunes. aparezca algún plan de reparto de costos e intercambio de unidades que facilite el empleo de este caro recurso. Quizás sea necesario que antes de que el uso de contenedores sea común no sólo para el transporte internacional. Los contenedores son grandes cajas en las que se transportan y almacenan los productos. Ya que hoy en día existen intereses contrapuestos en el mundo del transporte y el almacenamiento. todavía no se han podido fijar unas medidas estándar. De este modo. siendo suficiente el almacenamiento al aire libre. Estas medidas contribuyen a reducir el tiempo de ubicación y recogida de las mercancías. 3. Como en el caso anterior.

de manera que ciertas áreas del almacén se diseñarán para satisfacer las necesidades de almacenamiento y obtener una plena ocupación del espacio. evitando que todos recorran todo el almacén. lo único que se logra es que la recogida en cada una de ellas sea dependiente del trabajo de las demás. Además de diseñar zonas que cubran las necesidades principales. o hay que crear un paso intermedio de ordenación una vez que se recibe el mismo. Esta técnica se puede aplicar en cualquier tipo de almacenes y el único problema que presenta es que la secuenciación de la mercancía en el pedido la debe hacer el cliente o el vendedor. La agrupación de pedidos es la selección de más de un pedido en el momento de hacer la recogida por el almacén. La asignación de zonas consiste en asignar a cada individuo que trabaje en la preparación de los pedidos un número limitado de artículos del stock. De esta manera. el almacenamiento representa. es posible seleccionar equipo de recogida especializado. Si se evita este problema haciendo que el pedido vaya pasando de una zona a otra para su preparación.El diseño alternativo se basa en el establecimiento de zonas de almacenamiento de acuerdo a su función. a su paso y a sus características. la asignación de zonas y la agrupación de pedidos. se vuelvan a agrupar todas las listas en el pedido global. Cada una de estas personas hará la recogida en un área determinada. antes de que el envío salga del almacén. Se presentan tres factores que influyen en el diseño operativo: la secuenciación. En primer lugar. y sólo podrá preparar parte del pedido de cada cliente. Además. complica la agrupación de pedidos y pedidos parciales para formar un envío. El tamaño de las zonas de preparación de pedidos debe ser mucho menor que las de almacenamiento y con una altura que permita un trabajo cómodo a las personas encargadas de este trabajo. La segunda desventaja es que esta técnica necesita que el pedido se subdivida y se cree una lista de recogida para cada zona.3 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE ALMACÉN El manejo y almacenamiento de las mercancías son dos actividades que deben tratarse de forma conjunta. En muchos sentidos. simplemente. Aunque esta práctica reduce el tiempo de recogida. La secuenciación es la ordenación de los artículos que hay que recoger para un pedido. el trabajo de las personas asignadas a cada zona queda mal repartido. Con el fin de reducir el tiempo de recogida de las mercancías para la preparación del pedido. un alto temporal de la mercancía dentro de su . salvo en los casos de artículos muy grandes que pueden ser recogidos directamente de las áreas de almacenamiento semi-permanente. En caso de no hacer una ubicación equilibrada entre las diferentes zonas. ya que el tiempo de recogida de un pedido puede verse incrementado al depender del número y tamaño de los pedidos que se estén preparando conjuntamente con él. y otras se diseñarán para satisfacer los requerimientos de la preparación de pedidos y para tener un tiempo de recogida de mercancías mínimo. y que al final. las mercancías en esta área estarán desembaladas. de manera que la ruta en el almacén no tenga ninguna vuelta atrás. Normalmente. Obviamente esto ahorra tiempo en la recogida de los productos. a veces se puede producir el efecto contrario al esperado. Aunque esta técnica permite una utilización equilibrada de la mano de obra y un tiempo de recogida mínimo. como cintas transportadoras o remolques y mejorar el diseño operativo. 3. los objetivos principales que se busca satisfacer con estas áreas son el de minimizar los movimientos y el tiempo empleado para la preparación del pedido en los puntos de almacenamiento. exige una ubicación especial de las mercancías de acuerdo a la frecuencia de sus pedidos. sirviendo para reponer los productos de las zonas de preparación de pedidos. también tiene algunas desventajas. Las zonas de almacenamiento o reserva se emplean para almacenamiento semi-permanente.

Todos ellos permiten hacer un almacenamiento ordenado y el manejo de productos de formas irregulares. queda accesible. como por ejemplo. o cuando no se desee invertir más en equipos mecánicos. cuando el volumen de la misma no sea excesivamente alto. este equipo permite el almacenamiento de la carga en alturas de hasta 12 pies y el transporte de mercancía de gran tamaño. Lógicamente. Equipo asistido La utilización de equipo asistido mecánicamente por algún tipo de motor aumenta la velocidad de las actividades de manejo de mercancías e incrementa la productividad de la mano de obra. No obstante. En este tipo de equipos podemos incluir las grúas. el manejo de alfombras. y sistemas de manutención según el movimiento de materiales. muebles o tuberías. los artículos con mayor movimiento deben estar situados lo más cerca posible del suelo. proporcionan alguna ventaja mecánica a la hora de transportar los productos dentro del almacén y representan una baja inversión. como por ejemplo dentro de un sistema de control de inventario en el que la primera mercancía en entrar es la primera en salir. esté donde esté. de madera o metal. Cuando es necesario almacenar una gran variedad de artículos en pequeñas cantidades. el dispositivo de esta clase más importante y extendido es la carretilla elevadora y sus variantes. dentro de los sistemas de manejo de mercancías no se van a encontrar de una sola categoría. la recogida de la mercancía y para el transporte de la misma dentro del almacén. el disponer la carga una encima de la otra resulta ineficiente. También es aconsejable cuando el tipo de mercancías en el almacén sea variable.flujo dentro del almacén. los elevadores y los montacargas. La mayor parte de estos equipos pueden ser utilizados con una gran variedad de mercancías y bajo diferentes condiciones. de forma que se minimice el tiempo de servicio total en la estantería. En general. Otros dispositivos de almacenamiento disponibles son las cajas de propósito específico. como carretillas y plataformas de dos y cuatro ruedas. Los dispositivos para el almacenamiento ayudan a alcanzar una utilización plena del espacio y a mejorar la eficiencia del manejo de los productos. el equipo manual es una alternativa a tener en cuenta dada la flexibilidad que proporciona y el bajo costo que tiene. 3. en la que se almacenan las mercancías. $ En general. $ Generalmente la carretilla elevadora es sólo una parte del sistema de manejo de mercancías. el dispositivo de almacenamiento más importante sea el rack. sino combinación de las mismas.1 Categorías de equipo de manutención De este modo se pueden tres grandes categorías de equipos: equipo manual. No obstante. su mayor desventaja es que el uso del equipo está limitado de alguna manera por la capacidad física de las personas que lo manejan. El rack es una estantería. Otra ventaja de este elemento es que ayuda a la rotación del stock. los camiones industriales. asistido y totalmente mecanizado.4 ELECCIÓN DEL EQUIPO DE MOVIMIENTO Hoy en día existe una gran variedad de equipos mecánicos para la carga y descarga. Equipo manual Los equipos de manejo de mercancías operados manualmente. Dentro del equipo de transporte se diferencian categorías según el grado de especialización y mano de obra necesaria para su utilización. Las estanterías permiten hacer un almacenamiento en vertical (desde el suelo hasta el techo) de forma que cualquier producto. No obstante. Probablemente.4. . algunos dispositivos de esta categoría están diseñados para usos especiales. los anclajes horizontales y verticales y los baúles. 3.

pero no se utiliza hasta que se haya agotado el antiguo almacenado en la otra área. se describen otros métodos prácticos: Sistema a base de cupones Se hacen dos cupones para cada envase o recipiente. en el potro se anota el sitio del almacén en que está y se coloca después en el archivo de cupones. Sistema de Separación Móvil Este sistema puede utilizarse con las mercancías almacenadas en pilas cúbicas en una superficie alargada. el sistema globalmente no quedará obsoleto y sólo necesitará de pocas modificaciones ocasionalmente. 3.5 CLASIFICACIÓN Y NOMENCLATURA Después de establecer las rutinas para la manipulación de las materiales. (Ver numeral 8. a variaciones en el volumen de los mismos. No obstante. es difícil justificar la enorme inversión que representa un sistema de este tipo. Equipo mecanizado En la actualidad. se desarrolla una clasificación y una nomenclatura de los mismos que se usará en toda la fábrica siempre que se haga referencia a ellos.) 3. de modo que a medida que ésta se va agotando. Cuando se recibe un nuevo lote. es sacar todos los materiales contenidos en el área de almacenamiento. aunque cambien las necesidades de almacenamiento. Pero como este método exige una engorrosa manipulación adicional y no contribuye a mejorar el estado del material. Además se caracterizan por la gran inflexibilidad que dan a las operaciones del almacén en cuanto a futuros productos a manejar. se almacena en el área vacía. El inconveniente es que frecuentemente no se dispone del área de almacenamiento adicional que necesita este sistema. Las mercancías se sacan de un extremo de la pila. Cuando llega un nuevo lote se empieza la pila en el extremo izquierdo de la superficie y se avanza . permitiendo que una gran variedad de productos puedan ser transportados por equipo de manejo estándar. alcanza gran flexibilidad.4. apilar los materiales recién llegados en la parte trasera y poner luego los más antiguos en la delantera. a fiabilidad del sistema (sujeto a fallos mecánicos) y a la ubicación del almacén. por ejemplo. Uno de ellos se une a éste.combinándose con el uso de pallets en las operaciones de carga y almacenamiento en estanterías. $ 3. Por ello. La superficie asignada a una partida es dos veces mayor que la necesaria para un solo lote. Esto será detallado en el numeral 6.2 Sistem istemas de Manutenció Manutención La manutención es la actividad que más sistemas presenta. Sistema de Doble Área Este sistema es aplicable a cualquier superficie utilizada para el almacenamiento. no supone la mejor alternativa. un almacén completamente mecanizado ofrece las ventajas potenciales de costos de operación más bajos y una recogida y preparación de pedidos más rápida que en ningún otro sistema. Cuando se solicita un material se saca del archivo el cupón más antiguo y se localiza el envase correspondiente guiándose por la dirección que figura en el cupón. el empleo de sistemas de control automatizados y de equipos de manejo sofisticados ha hecho que algunos sistemas de manejo de mercancías estén cerca de la automatización total. El punto del cual se saca el material se desplaza hacia la derecha.6 MÉTODOS PARA ENTREGAR LOS MATERIALES SEGÚN POLÍTICA PEPS Una solución para evitar que las unidades nuevas se consuman primero. del de la izquierda. Este bajo coste en inversiones hace que sea uno de los sistemas más populares. si se dan todas las circunstancias favorables para su desarrollo. aunque en la mayoría de los casos ésta. A menos que el flujo de productos en el almacén sea muy grande y constante. por lo que más variedad de movimientos comporta.

Sistemas de Alimentación por Gravedad Ciertos tipos de materiales cuando se manipulan a granel pueden almacenarse en bastidores alimentados por gravedad. se deben analizar pausadamente las siguientes variables: # La superficie y volumen del almacén. con o sin techado protector # Productos que. # Las puertas de acceso o salida: número de ellas y ubicación # Los muelles de carga y descarga # Posibilidad de entrada y salida de camiones o furgonetas # Posibilidad de utilizar medios mecánicos para transporte y elevación.hacia la derecha tanto como sea necesario. Se adjudica siempre un espacio suficiente para que haya siempre un espacio de separación entre las pilas. 4. también se debe tener en cuenta lo siguiente: # Volumen de productos que se mueven por período de tiempo # Necesidades de servicios auxiliares (calefacción. para poder cumplir adecuadamente su misión. Para conseguir un óptimo aprovechamiento del espacio del almacén. " Permitir una fácil entrada y rápida salida de los artículos Por tanto. para contestar a dicho interrogante.) # Necesidad de protección frente a robos . Un almacén. se plantea la pregunta: ¿Cuál es el almacén que necesita una fábrica?. construyendo una rampa cuya inclinación depende de la naturaleza de las unidades a almacenar. debe reunir un conjunto de condiciones: " Permitir una recepción cómoda y rápida de los artículos " Disponer de las instalaciones adecuadas. y el volumen depende de la altura. limpieza. es necesario combinar de la mejor manera posible los dos elementos que definen el servicio que proporciona al almacén: la instalación y el almacenamiento de los artículos. por su fragilidad. servicio contra incendios. Puede aplicarse este principio a envases de forma circular. ALMACÉN El almacén es un lugar físico en el que se desarrolla una completa gestión de los productos que contiene. puede instalarse en la rampa un contador. ventilación. la primera se expresa por metros cuadrados útiles del local. deben moverse lo menos posible # Volumen de los productos # Peso de los productos # Mercancías que se recepcionan o se envían # Artículos a granel Hechas estas consideraciones . para colocación (grúas) y para transporte (transpalets) # Instalación de estanterías # Uso de pallets Una organización eficaz del almacén se consigue cuando se consideran con respecto a los productos que van a guardar. las adiciones se hacen en el extremo superior de la rampa y el material se retira del extremo inferior. dependiendo del tipo o tipos de artículos que va a contener y de sus necesidades de almacenamiento y manipulación. los siguientes aspectos: # La posible existencia de artículos que requieran condiciones especiales de conservación # Artículos que tengan la posibilidad de almacenarse en la intemperie. etc. iluminación.

La entrega supone poner el material a disposición del departamento de distribución los artículos. para ello debe acometer las siguientes tareas: o Desembalar y dar fe de que se ha recibido lo solicitado en lo que hace referencia al tipo. o alguna otra variación en las entregas) 3. descripción del artículo entregado 7. y procedan a dar de alta dichas entradas y autorizar el pago o Entregar el producto a los responsables del transporte interno para que lo coloquen en el lugar correspondiente dentro del almacén a lo trasladen al cliente o Dar de alta a la mercancía en el stock y en qué parte del almacén se encuentra ubicado Una de las misiones más importantes de Recepción e identificación es la de descubrir todos los errores de una transacción. 1. de forma rápida y sus errores. 1 FUNCIONES DEL ALMACÉN La misión básica de un almacén se configura y desarrolla en las siguientes funciones: Recepción e identificación La recepción es la encargada de admitir los pedidos demandados. etc. cantidad entregada mermas. observaciones (en ellas se indica si hubo faltas. para esta función se disponen de unas hojas de control. si procede. desperfectos. nombre y firma de la persona que entrega la mercancía 5. . una vez recibida la orden. con al albarán de entrega al transportista o Comprobar la correspondencia entre los datos de las documentos de llegadas y las ordenes de pedido o Ordenar la descarga de los productos o Contar los bultos descargados y verifica que no existen daños externos o Anotar los desperfectos encontrados en el albarán del transportista y aceptar los productos salvo posterior examen o Cursar rápidamente la información de llegada de los productos esperados a compras. dar entrada definitiva a los mismos o Enviar los datos de identificación a compras y contabilidad con sus anomalías. gestionen devoluciones por excesos. tamaño y cantidad de producto o Comprobar que lo recibido coincide con la relacionado en el albarán de entrega o Poner los materiales y productos a disposición del departamento de control de calidad para su verificación. nombre del proveedor 8. nombre y firma del empleado que recibe la mercancía 4. fecha de recepción. En el caso de grandes superficies también hay que notificar la llegada al departamento de etiquetaje La identificación tiene como misión realizar una inspección de los artículos recibidos.4. si así se ha ordenado o Recibir el parte de verificación de los artículos de control de calidad y. unidad de medida Custodia y entrega La custodia consiste en colocar y guardar los productos en el lugar apropiado dentro del almacén en espera de la orden de entrega. número del pedido 2. que contienen la siguiente información: 6. para que reclamen faltas. debe efectuar las siguientes operaciones: o Disponer de una relación de los pedidos esperados en función de los plazos de entrega o Recibir los envíos de proveedores.

coste y adecuación de diferentes servicios como el agua. deben dotarse de protecciones especiales para todos los artículos que lo requieran todos los elementos de seguridad y contra-incendios deben estar situados adecuadamente en relación a los materiales almacenados. ya que implica el sopesar una serie de factores tangibles e intangibles. Entre los más importantes se pueden citar: # # # # # # # # El coste de compra o alquiles del terreno sobre el que se va a construir el almacén Los impuestos locales y gubernamentales asociados con el emplazamiento escogido El clima laboral.4. 4. los espacios altos deben usarse para artículos ligeros y protegidos 4. Esta selección es más un arte que un proceso bien definido. para acortar el tiempo de desplazamiento del personal 2. la electricidad. los artículos grandes y protegidos o insensibles al agua pueden almacenarse fuera de los edificios de almacén 6. es seleccionar el lugar donde se va a ubicar el almacén en términos de región. para adquirir el equipo ajustado a sus necesidades se debe analizar: " Espacio necesario para cada artículo " Medios de transporte " Cantidad que sale por unidad de tiempo " Sistemas de entrega " Cantidad que se almacena por unidad de tiempo " Productos más importantes " Tamaño de la instalación es función del peso. forma y manejo de las " Necesidades futuras mercancías La distribución en planta de almacén debe estar estructurada de forma que consiga alcanzar las siguientes metas: " Un flujo con pocos retrocesos " Eficiente uso del espacio " Mínimo trabajo de manipulación y transporte " Previsión de una posible expansión " Mínimos movimientos y desplazamientos inútiles del personal A efectos prácticos.3 UBICACIÓN DEL ALMACÉN La primera cuestión a resolver antes de enfrentarse con las decisiones sobre el diseño y operación del almacén. área metropolitana o ciudad. se enumera un serie de reglas que deben seguirse cuando se realiza la distribución en planta de almacenes: 1. se selecciona el lugar concreto. los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal manera que minimicen su trabajo 3. Una vez determinada el área. los materiales inflamables y peligrosos se sitúan en zonas cerradas y protegidas 5. La actitud de la comunidad hacia el proyecto Restricciones en la zona asociadas con la implantación del almacén La disponibilidad de servicios y medios de transporte como autopistas o terminales ferroviarios Potencial para una futura expansión . Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida.2 ESTRUCTURA DEL ALMACEN Una buena distribución en planta y un moderno equipo de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Buena accesibilidad a los productos " Reducidas necesidades de personal y equipo mecánico " Un alto grado de flexibilidad " Minimización de deterioro y robos " Eficiente utilización del espacio " Facilidad de recuento Todas las empresas de distribución no precisan el mismo equipo. la productividad y los costos del área La disponibilidad. el gas o la depuración de los residuos.

Lógicamente. estos últimos para enviarlos a los clientes. Los artículos terminados pueden subdividirse en materiales de reserva y para surtido de pedidos. En el caso de tener que elegir entre almacenes públicos. a continuación se presentan las más comunes actualmente: Almacenes industriales Comprende el conjunto de almacenes de una industria para almacenar las materias primas y los productos terminados. referencias. Almacenes de distribución Destinados a almacenar y vender los artículos. # Almacén de productos terminados Son los que ya han pasado por todo el proceso de manufactura y se tienen en inventario para surtir los pedidos de los clientes. Hay que diferenciar lo que es utillaje propio de la empresa y del cual puede disponer libremente y del que es propiedad de los clientes. con el objeto de efectuar reparaciones en el producto vendido. # Almacén de aprovisionamiento general Para el almacenamiento de objetos y medios que intervienen indirectamente en la fabricación. bien sea porque ellos lo hayan entregado para fabricar sus productos o porque se les factura su valor. de acuerdo con la finalidad especial y con el modo de operar de estos almacenes. Una clasificación usual de este tipo contiene las siguientes clases: . los subconjuntos y los suministros que entran en la composición del producto final. matrices.4 TIPOS DE ALMACENES los almacenes se presentan diversas clasificaciones. materiales de embalaje. El material de reserva se utiliza para completar las existencias de los materiales para pedido. sino en un almacén única. fresas. También pueden clasificarse los almacenes según el tipo básico al cuál pertenecen o. troqueles. brocas. aceites lubricantes. el privado ofrece la máxima flexibilidad en el diseño. martillos. colocadas a disposición del consumidor. plantillas. De todas las alternativas de almacenamiento. Almacenes de depósitos Lugar concebido para las mercaderías colocadas en depósito. 4.. en otras palabras. los factores que más van a pesar generalmente son las tarifas y los servicios que se ofrecen. # Almacén de piezas separadas Destinado al almacenamiento de las piezas. por ejemplo combustible. en este último caso no se puede emplear para otros trabajos. entre los almacenes industriales se destacan: # Almacén de materia prima Almacenan materias primas que intervienes directamente en la fabricación de los productos para la venta. # Almacén de herramienta y utillaje Controla todos los aspectos relativos al instrumental de producción. la selección se restringe a los almacenes disponibles. En cuanto a la selección de almacenes de alquiler. cuchillas. como es el caso de un almacén público o de alquiles. cuando ya existe el almacén. con lo cual se puede mejorar su conservación y aumentar su nivel de utilización. llaves inglesas y en general todos los elementos necesarios para concretar la acción de las máquinas o instalaciones fijas y que normalmente varían con cada tipo de trabajo. los factores a considerar son en su mayor parte los mencionados anteriormente. etc. como son los utillajes y herramientas. por lo que no conviene que estén en cada centro o puesto. sierras. # Almacén de productos semi-elaborados Dedicado al almacenamiento de los materiales que ya han sufrido alguna transformación en el proceso productivo y resta efectuar otras operaciones para lograr el producto terminado. productos y mercadería. # Almacén de piezas de recambio Para el almacenamiento de piezas destinadas al servicio de post-venta. por trato entre el depositante y depositario. posicionadores.

y baja por vale de entrega. con vistas a mantener una reserva de stock. . Almacenes francos o libres Son aquellos en los que no existen ningún tipo de control de existencias. Almacenes de cintas transportadoras Están constituidos por cintas de este tipo que unen a dos o más puestos o centros de trabajo. el empleo de estos almacenes se está extendiendo a artículos de más valor. al cierre del período fiscal. Como ejemplo pueden citarse los almacenes para tipo de imprenta en los talleres de imprimir. donde sólo penetran las personas autorizadas. Toda la información está centralizada en un inventario permanente con alta por factura o entrada. suministrados a granel. Constituyen ejemplos de este tipo los depósitos de almacenaje utilizados por los mayoristas de la alimentación. Aunque esta clasificación puede ser útil para identificar diferentes tipos de almacén. parar todo el funcionamiento de la empresa y organizar un equipo especial para la realización del recuento. Se emplea normalmente para artículos e poco valor o de escaso interés que se usa de forma intermitente.Almacenes Controlados Son aquellos que están limitados por vallas o paredes donde se guardan los stocks bajo un control de existencias detallado y cuidadoso. Almacenes en tránsito o de acumulación Son los que tienen como finalidad principal guardar stocks de artículos que no pueden utilizarse hasta que no se hayan unido a otros. las cuales cintas se han hecho más largas de lo necesario para fines de transporte. Un enfoque idéntico se emplea también ocasionalmente en fabricación de maquinaria. Las bibliotecas y también los almacenes de herramientas y equipo de taller. Es preciso para ello. No obstante. Hay máxima seguridad y estricto control de las mercancías. El stock existente debe revisarse al menos una vez al año. Almacenes de clasificación Son aquellos que están equipados para facilitar la selección de lotes o conjunto de material. con la constatación de que el coste operativo de un almacén controlado es a menudo mucho mayor que las pérdidas posibles debidas al robo. de forma que los productos sólo entran y salen mediante documentos. Almacenes en préstamo Son los utilizados para artículos que hay que devolver después de usarlos. es decir. y cualquiera que necesite un artículo puede proporcionárselo por si mismo. son ejemplos típicos. donde las piezas terminadas se almacenan próximas a una extensión de la cinta transportadora de montaje y se utilizan para realizar montajes continuos sobre esta cinta en forma de conjuntos particularizados. etc. los almacenes de clavos y ganchos en las fundiciones. se dan de hecho almacenes que abarcan dos o más de estas clases. los trabajadores del mismo. Otra clasificación. Un ejemplo típico lo constituye un almacén. de alguna de estas maneras: a) Recuento anual fijo Muchas empresas hacen recuento del stock físico una vez al año. en una empresa de construcción de maquinaria bajo pedido. entre los tres tipos que se relacionan a continuación: Almacenes Cerrados Es una zona controlada. utilizado para guardar las piezas terminadas de fabricar para pedidos diferentes hasta que todas las piezas correspondientes a cada pedido hayan sido reunidas y puedan sacarse juntas para el montaje. para complementar ordenes especiales.

se opera de la siguiente forma: Existencias finales = Existencia iniciales + Compras . los trabajos de recuento pueden hacerse continuamente y sin interrumpir el funcionamiento normal de la empresa. pero como ventaja. sino que cada uno se ubica en donde hay espacio libre. A parir de ésta momento la responsabilidad de su custodia pasa al personal de la sección. bien sean procedentes de fábrica. c) Recuento en el punto más bajo Algunas empresas hacen el recuento de forma irregular. este sistema tiene poco énfasis en la seguridad y en la contabilidad de las mercancías. Típicamente comprende las siguientes actividades: 1. paletas. basado normalmente en un conocimiento previo de las mercancías a recibir. a veces no se les presta el interés que requieren desde el punto de vista de control. El almacén esta dividido en áreas que requieren el mismos tipo de almacenamiento (paletas. por ejemplo. téngase en cuenta que cualquier error. aceptación del envío y descarga de la mercancía. que indique donde se encuentre cada artículo. Es un sistema usado frecuentemente por las grandes superficies. Una desventaja de este sistema es que para los empleados es más difícil localizar los productos y el recuento puede ser más largo. no presentan restricciones particulares de entrada. Sistemas Abiertos Estos sistemas a diferencia de los cerrados. contenedores. contenedores. este sistema puede llegar a ser el mejor. siempre que el nivel del stock de una artículo alcance su punto más bajo. Para el recuento que en estos almacenes se lleva a cabo dos veces al año. 2.1 Flujos de Entrada Corresponde a todas las actividades típicas en relación con los procesos de recepción de mercancías. Pues no suele llevarse un inventario permanente. etc. por ejemplo. lo que supone simplemente la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el referido albarán. los productos se almacenan cerca del lugar de uso. proveedores o transferencias de stocks desde otro almacén. Recepción de camiones.5 PROCESOS OPERATIVOS Los procesos operativos de un almacén los podemos dividir en dos grandes grupos: 4. .5.). Control de la recepción. Estas operaciones.Salidas Sistemas de Almacenaje al Azar Este sistema constituye una variante del de almacén cerrado. Con la ayuda de una adecuada aplicación informática.b) Recuento permanente A principios de cada año algunas empresas dividen su stock en 52 grupos iguales. 4. omisión o retraso en los procesos de entradas. repercuten en los procesos de salida y en consecuencia en el nivel de servicio prestado por la empresa. vía albarán de entrega. El personal del almacén recibe la mercancía y la entrega a los encargados de cada sección en el lugar que estos le indiquen. supeditándose muchas veces la rapidez a la seguridad y exactitud del proceso. sin embargo. se puede señalar que se utiliza el espacio más eficientemente y se posee además una gran flexibilidad. etc. estanterías. teniendo cada uno de ellos que ser recontados semanalmente. en el sentido de que no existe un sitio fijo para cada artículo. que por su naturaleza tienen un carácter periódico. se incluyen las devoluciones de venta o procesos de retorno de materiales en general. De esta manera. Así mismo.

codificación. Preparación del pedido. etc.2 Flujos de Salida Los flujos de salida.3. Reacondicionamiento físico del producto. Comunicación de la entrada a Procesos de Datos. se basa fundamentalmente en dos criterios: . Todas ellas deben venir debidamente documentadas en los albaranes de salida y con las firmas correspondientes que autorizan la operación.Expedición El picking del producto. corresponden fundamentalmente a operaciones de: % Ventas de productos % Consignaciones % % Devoluciones % Destrucción de productos obsoletos % % Entrega a fábrica para producción Regalos Consumo propio. 5.6 PRINCIPIOS DE ORGANIZACIÓN Si se tiene en cuenta que el objetivo básico de una organización eficiente el almacén. con indicación en el documento de la cantidad realmente recibida. Sólo a partir de este momento. se distinguen tres fases: Picking de producto. esto debe suponer un recuento físico real del producto. 6. indicándose las cantidades o partida rechazadas en el Documento de Entrada.Maximizar el espacio disponible en términos de metros cúbicos . selección de la cantidad requerida según el albarán de salida (o documento específico de picking) hasta su transado al área de Preparación de Pedidos. En los Procesos de Salida. se puede decir que el stock está físicamente disponible y que en consecuencia contribuye al servicio. lo que puede suponer. despaletización.5. 4. Los proceso de picking se dividen en dos grupos: Picking “in situ”. 4. etc. y Estaciones de picking. Control de calidad del producto. paletización. representa todo el proceso inherente a la localización física del artículo. para la actualización de los registros de stock correspondientes. comprende toda la operativa relacionada con las siguientes operaciones: % Clasificación de artículos por pedido % Paletización % Empaquetado de productos % Control % Etiquetaje La expedición supone: % % Asignación de vehículos y contratación en su caso % % Preparación de Hojas de Ruta % Carga de vehículos Confirmación de la salida a Procesos de Datos Control de distribución 4. basado en el principio de que el hombre viaja hacia la mercancía.Minimizar las operaciones de manipulación y transporte interno . Ubicación física en las áreas de almacén correspondiente 7. basado en el principio de que la mercancía viaja hacia el hombre La preparación del pedido. así como del código y/o nomenclatura interna del producto para la empresa y el número de ubicación en el almacén. Emisión del documento de Entrada en Almacén. etiquetaje.

Ya que ambas cosas significan un coste adicional al producto sin ningún valor añadido. ya que un producto con mucho movimiento. Ambos datos se obtienen de la información estadística que dispone la empresa. lo cual puede ser un error. multiplicando la demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces que al año se solicita el producto). Siguiendo este análisis. representan la mayor parte del volumen de manipulación en un almacén. se podrían clasificar en tres grupos: & Artículos con un índice de actividad alto (A) & Artículos de actividad media (M) & Artículos de lenta o baja actividad (B) A su vez. Teniendo en cuenta que la rotación es un indicador del promedio de veces que un producto se renueva en el almacén. los productos o referencias. Para identificar éstos productos populares o de mayor actividad. se ajusta al siguiente ideograma: FIGURA 4. mientras que el resto de los productos. de tal manera que un artículo puede tener mucho movimiento con un índice de rotación bajo debido aun exceso de stock. (por ejemplo una semana). Ubicación según popularidad . irrespective de su valor o importancia para la venta. Obviamente este grupo de productos. En este orden de ideas la organización física del almacén. puede tener un bajo índice de rotación o viceversa. sugiere un sistema de localización eficiente que a su vez minimice los espacios recorridos al efectuar la selección de los mismos en los procesos de selección de pedidos (Picking de producto). se tiene necesariamente que hacer referencia a dos conceptos: Principios de popularidad Este principio se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos. normalmente se utiliza el conocido análisis ABC en el cual se calcula el volumen de actividad en forma ponderada. que contienen una cantidad fija de productos para atender a las necesidades de servicio de un período corto. el almacén se podría dividir idealmente en dos áreas: & Almacén general. apenas representa un 20% del total de manipulaciones. que alberga todos los productos & Área de picking. Conviene destacar que muchos almacenes utilizan para éste análisis el índice de rotación de los productos.

los productos se ubican en cualquier hueco que esté vacío dentro del área asignado al almacén. se les llama “ sistemas caóticos”. de tal manera que cuando no hay stock. el picking se puede realizar de una forma directa sin necesidad de utilizar máquinas elevadoras para su localización en estanterías. " Dificultad de mantenimiento del sistema y falta de flexibilidad. cada producto ocupa una posición permanente dentro del área asignado en el almacén. pudiendo ser muy ineficiente cuando hay un alto nivel de stock-out. Figura 5. los artículos más populares se colocarán en la forma más asequible para su localización (nivel bajo de ubicación). pudiendo cambiar la posición del mismo. Ventajas e Inconvenientes a. el espacio queda vacío pero reservado para el producto asignado. lo cual representaría lentitud y costa adicional del proceso. localización y control del producto recogido. este procedimiento implica una reposición periódica del almacén general al área de picking. " Permite asignar al artículo un número de ubicación en el almacén. de tal manera que los movimientos diarios se realizan dentro de un área de trabajo relativamente pequeña. mientras que en los sistemas de posición aleatoria. Ver Figura 5. es que los productos de mayor actividad deben estar situados lo más próximo posible a las zonas de expedición para conseguir una economía y rapidez en el transporte interno del almacén. " Requiere más espacio disponible en el almacén. ya que de esta forma. en función del espacio disponible y criterios de productividad.La idea que presenta este gráfico. por lo cual existe una relación biunívoca entre hueco disponible y producto almacenado. Posición Fija " En sistemas manuales. Obviamente. también y siempre que sea factible. . En el gráfico también se supone que se ha creado una zona especial de picking en la cual hay una pequeña representación de los productos más vendidos en un período corto. que le facilita al operario la identificación. Layout del Almacén Sistemas de Posicionamiento y Localización Los productos se pueden posicionar o ubicar en el almacén de dos formas diferentes:  Sistema de Posición Fija  Sistema de Posición Aleatoria En los sistemas de posición fija. facilita la localización e identificación del producto.

que es aquella que físicamente manipula el producto. en general no añaden valor alguno al producto desde el punto de vista del cliente. la distribución de gastos se podrían centrar aproximadamente en los siguientes términos: ! 48% de gasto de personal ! 42% espacio ocupado ! 10% equipo y consumibles Sin embargo. Recursos de Capital Corresponden a la utilización de la nave industrial. 4. toda la infraestructura necesaria para realizar los procesos productivos y que se materializan en forma de gastos de alquiles y/o amortizaciones. . por ejemplo cortes. en la medida en que los almacenes evolucionan con técnicas más avanzadas. antes de pasar a los procesos de expedición.b. La organización del trabajo. mantenimiento y control de equipos y procesos productivos. tales como hierros. Recurso Humanos Comprende el empleo de mano de obra directa. para minimizar así el tiempo total del proceso. responde al concepto de líneas de flujo. etc. " " " " Posición Aleatoria Reducción del espacio necesario (entre un 20-25%) Con sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento del almacén. El problema logístico del almacén se plantea principalmente en conseguir una gestión correcta de los recursos empleados. flejes. supervisión. cerámica de construcción. Recursos Energéticos y consumibles en general empleados. a diferencia con lo que ocurre en las fábricas o taller. en donde se efectúan diferentes tareas hasta terminar el proceso. B. a la vez que reducimos los costos operacionales globales. en donde se realiza una pequeña actividad de transformación del producto. Muy recomendable en sistemas automatizados Poco eficiente en sistemas manuales salvo almacenes pequeños. plásticos. por lo cual hay que conseguir minimizar el coste de los mismos mediante una correcta racionalización de los recursos empleados. Los procesos productivos de un almacén. En general en un almacén de los llamados convencionales. en donde la producción sigue un proceso secuencial a través de las diferentes áreas de trabajo. equivalentes a departamentos fabriles. electricidad. así como de mano de obra indirecta que es la que interviene en la dirección. los cuales pueden agruparse de la siguiente forma: A. pallets. así se puede mencionar: ! Área de recepción y control ! Área de almacenamiento ! Zonas específicas de picking ! Áreas de preparación de pedidos ! Áreas de expedición y carga de vehículos En algunos sectores industriales. tales como gas-oil. se detecta en el almacén una actividad tipo seudo taller.7 EL ALMACÉN COMO CENTRO DE PRODUCCIÓN Un almacén se puede considerar como un Centro de Producción en el que se efectúan una serie de procesos y se emplean ciertos recursos. maderas. evitando retrasos y colas de espera. maquinaria y equipos de manutención en general. con disminución drástica de los gastos de personal. rapidez en el servicio. la distribución de los gastos se invierte adquiriendo más protagonismo los gastos de mantenimiento del equipo. o sea. etc. estos procesos si añaden un cierto valor al producto. C.

Por su naturaleza. ya que contiene la mayor parte de los recursos de capital empleados en el mismo. ya que el Layout condiciona de forma permanente el funcionamiento del mismo. Las características constructivas de los muelles. hasta los sistemas más sofisticados de carga/descarga automática de vehículos basados en una preparación previa de la . que ven desde los sistemas más simples de carga lateral. de tal manera que se consiga una máxima utilización del volumen disponible. dimensionamiento y eficiencia llevan a solucionar dos problemas fundamentales: ! Correcta organización y diseño de almacenes ! Tratamiento eficiente y eficaz de los procesos operativos del mismo Conviene distinguir la diferencia conceptual que existe. alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro del almacén. " Áreas de Carga y Descarga Están ligadas al diseño de los muelles que constituyen uno de los elementos más esenciales para un buen funcionamiento de la instalación. Áreas de Manipulación del Producto Representa el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos. dependerá del tipo de vehículos a emplear. etc. retractilado de pallets. con unos costos operacionales mínimos. para la carga y descarga de la mercancía en condiciones climáticas adversas. etiquetado. para una ubicación y manipulación eficiente de materiales y mercancías. como área destinada a la tenencia de unos stock que anticipamos a una demanda. 4. Ambos conceptos. En general. así como por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento empleado. ha motivado el desarrollo de una tecnología especifica para conseguir una carga rápida de camiones. dependerán fundamentalmente de los siguientes factores:  Técnicas de almacenamiento empleadas. evitando la congestión de productos que se traducirá en retrasos en el reparto. En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo: " Área de almacenaje Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas. Constituye sin duda alguna. sino el facilitar el tránsito de unos productos desde unos puntos de recogida a unos destinatarios finales del mismo. " Esta área debe ser lo suficientemente amplia para conseguir un trabajo fluido en los procesos de expedición. entre un almacén propiamente dicho. empaquetado. los metros cuadrados y cúbicos ocupados por éste área. de los llamados centros de distribución cuya finalidad no es el almacenaje de productos. A este respecto. Los lineales de estanterías.8 EL LAYOUT DE ALMACENES El Concepto de Layout. con frecuencia están dotados de abrigos tipo fuelle. ya que suelen imponer la necesidad de un determinado número de corredores en función de los metros cuadrados del almacén. la parte técnica más delicada en el diseño de un almacén. plastificación en su caso. así como la necesidad de cualquiera de otros equipos adicionales tales como control de pesaje. Su diseño obviamente está en función del proceso establecido. cuya anchura normalmente es de 4 m.Un almacén debe responder fundamentalmente a los requerimientos de un espacio debidamente dimensionado. no deben exceder de 30 m para permitir accesos a través de pasillos transversales. hay siempre que tener en cuenta la reglamentación vigente contra incendios. así como a la de los elementos constitutivos insertos en los mismos. es la parte más costosa del almacén.  Niveles de ubicación utilizados (alturas)  Dimensiones de los pasillos y corredores requeridos. La necesidad de acelerar al máximo los diferentes procesos expeditivos.

que introducen la mercancía en el vehículo de una sola vez por tracción mecánica o neumática. de modo que la producción pueda basarse en ciclos cortos de ordenación y con previsiones de ventas lo más exactas posible solamente para periodos breves de . puesto de vigilancia. Para que la parte de almacén correspondiente al suministro quede aislada de las variaciones impredecibles de la parte correspondiente a la demanda y viceversa. zona para cargas de baterías. II. pueden ser esenciales los almacenes que sirvan para acumular los conjuntos o lotes de piezas. de los llamados servicios externos tales como equipos de fuel-oil. o a los departamento siguientes en el proceso. Por ejemplo. es un cambio entre la frecuencia de recepción y la frecuencia de salida. En lo que concierne a ciclos y fases. y especialmente una ordenación de fase única de principio a fin en una empresa. y mucho más eficaz por varias razones. Determinados servicios. etc. sugiere que se puedan adjudicar plazos más breves de entrega a los clientes si la empresa mantiene stocks elevados. lo que supone una gran disminución en tiempo. puede también llevarse a cabo sin necesidad de almacenes en la mayoría de los casos. deberían estar instalados en un segundo nivel. de reducir los plazos de entrega. cuando se efectúa el montaje de productos en lotes. si la chatarra procedente de la fabricación tiene que ser evacuada diariamente de un taller. también en este caso un almacén existe una alternativa consistente en un método económico.. el tiempo que se tarde en servir. Consiste en reducir los tiempos de permanencia para el suministro de materiales y en fabricar utilizando cantidades mínimas en los procesos. para evitar consumo de espacio físico de la planta que preferiblemente deberá utilizarse par las otras áreas " Es conveniente. pueden aislar de las variaciones estacionales de la demanda a los proveedores o a los departamentos de fabricación previa. es posible llevarla a efecto eficientemente dentro de los talleres de fabricación. 4. botiquín. hacer un estudio de la interrelación que existe entre las áreas del almacén. pero las entregas al que compra la chatarra no le resultan económicas en cargas menores que las correspondientes al mes. Un tipo de modificación de flujo que requiere a menudo que haya que disponer de un almacén. parking de vehículos. archivo. se necesitará también en este caso un almacén. o frecuencia común de órdenes. Áreas de servicio Se debe distinguir entre servicios internos. y que también pueden aislar a los clientes. etc. existen importantes razones económicas por las cuales tiene que haber un ciclo común. III. manteniendo reservas de stock. Finalmente. relacionada con el tiempo que se tarda en servir. La primera de estas razones indica que los almacenes. La tercera razón. sin embargo. en relación con las existencias totales. Obviamente estos sistemas debido a lo costosos de su instalación sólo están justificados en casos muy concretos. lavado. mediante el análisis del flujo de materiales. “voladizos”.9 VENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Las razones principales que se emplean para justificar el establecimiento de almacenes son las siguientes: I. La combinación de operaciones.carga en unas plataformas especiales. Puede constatarse que la división en operaciones que dividen un flujo de materiales generales en ramificaciones separadas correspondientes a las diferentes piezas. de las variaciones temporales o de los fallos en el suministro de material. Como centro conveniente para efectuar modificaciones en el tipo de flujo. tales como oficinas de almacén. que hace que un cierto número de canales de flujo se junten constituyendo sólo uno como en la reunión de piezas en conjuntos o lotes para el montaje. Para reducir.

Entre sus principales ventajas podemos destacar: " La unificación de muelles. a fin de obtener un flujo continuo de material a través de la empresa. Si bien pueden influir en ellos. se necesita usualmente un determinado stock de seguridad de materiales para que la fábrica no quede afectada por los pequeños retrasos en las entregas. básicamente la podemos realizar de dos formas diferentes. Todo almacén de producción aumenta los tiempos de permanencia del material. cada una de las cuales tienen unas características específicas que conviene resaltar. Todo almacén incrementa el nivel necesario de inversión de stocks. en primer lugar. III. . En general. Esto es así porque muchas empresas no ejercen ningún tipo de control directo sobre sus proveedores o sobre el mercado en que se tienen lugar sus ventas. cuando se presenta una sola zona de muelles.anticipación. II. Flujos en U Este caso se aplica. en vez de un flujo intermitente y discontinuo entre una sucesión de almacenes. Todos los almacenes incrementan la inversión en activos fijos. A. por ejemplo los sueldos de los almaceneros. y después en utilizar un sistema de ordenación de ciclo único y con un ciclo corto. a fin de independizar la producción de las variables aleatorias de la demanda en las ventas. por el hecho de que mitigan los efectos de una planificación de la producción mal concebida y de un control de producción deficiente. Los almacenes intermedios entre procesos solamente pueden justificarse en muchos casos. Por la misma razón puede ser necesario un cierto stock de seguridad de productos acabados. IV.10 DESVENTAJAS DEL ESTABLECIMIENTO DE ALMACENES Los inconvenientes más destacados en los establecimientos de almacenes. es probable que las mejoras de la planificación de la producción y del control constituyan una solución más eficaz. no sólo en cuanto a la utilización de las facilidades que tengan los referidos muelles. 4. es más fácil justificar el establecimiento de almacenes para materiales adquiridos y para productos terminados que el de almacenes intermedios entre proceso y departamentos sucesivos. y aunque pueden dar origen bajo ciertas condiciones a ventajas económicas. DISEÑO DE LA BODEGA La distribución en planta del flujo de productos. muy pocas veces puede dirigirlos. posibilitando el hecho de que los planes de producción puedan ser modificados rápidamente para salir al paso de los cambios de demanda. El flujo de productos sigue un recorrido semicircular. por consiguiente. Todos los almacenes implican costos adicionales de producción. son: I. coste de iluminación y calefacción de los almacenes. Por otro lado los responsables de la gestión deben ser capaces de controlar el flujo de material dentro de su propia empresa. 5. permite una mayor flexibilidad en la carga y descarga de vehículos. La alternativa eficaz al empleo de almacenes interproceso consiste en simplificar el sistema de flujo de los materiales. que se utiliza tanto para tráfico de entradas como de salidas de mercancías. sino que a su vez permite utilizar el equipo y el personal de una forma más polivalente. y reduce por esta razón la flexibilidad o posibilidad de emplear ciclos cortos de ordenación y de cambiar rápidamente los planes de producción para salir al paso de las modificaciones en la demanda. en especial la correspondiente a edificios y equipos de almacenamiento.

mientras que en un sistema de Posición aleatoria. configurados en un solo paquete. que el stock normativo. por ejemplo para la recepción de productos en camiones de gran tonelaje. la previsión estará basada en un concepto de stock promedio. Indudablemente este sistema permite una menor flexibilidad. uno de los cuales se utilice para la recepción de mercancías y el otro para la expedición del producto. apropiado cuando la nave se encuentra situada entre dos viales que permite utilizar muelles independientes. La capacidad requerida. Da una mayor facilidad en la ampliación y/o adaptación de las instalaciones interiores. como se puede observar en la (Ver Figura 6). Flujos en forma de T Este layout. ya que uno se puede utilizar. obligando a largo plazo a una división funcional tanto del personal como del equipo destinado a la carga y descarga de los vehículos. FIGURA 6. lo que obliga a unas características especiales en la instalación de los referidos muelles." " Facilita el acondicionamiento ambiental de la nave. se mide en términos del número de unidades físicas de almacenamiento que es capaz de albergar dentro de sus instalaciones. 5. un conjunto de productos. se basará necesariamente en el stock normativo u objetivo que se tenga que albergar. esta puede ser un producto. contenedores. Si se tiene en cuenta. teniendo en cuenta los factores estacionales correspondientes (stock de anticipación). por constituir un elemento que evita las corrientes de aire. El acondicionamiento ambiental. Flujos en Líneas Recta Este sistema se utiliza. un pallet que alberga varios productos o cajas. suele ser más riguroso para evitar la formación de corrientes internas. C. mientras que el otro puede ser simplemente una plataforma de distribución para vehículos ligeros. está compuesto por dos factores: " Lote promedio (stock base) " Stock de seguridad . se considera el sistema de organización empleado: así. es una variante del sistema en forma de U.1 CÁLCULO DE LA CAPACIDAD REQUERIDA La capacidad requerida de un almacén.. B. en un sistema de Posición Fija la previsión de espacios estará basada en unos stock máximos. Las características más importantes se derivan precisamente de esa especialización de muelles. etc. Diseño en forma de T Primero. cuando se tienen dos muelles.

Clasificación La clasificación en grupos es un requisito previo para el desarrollo de un sistema de nomenclatura. Así. Siempre que haya que mencionar con frecuencia un nombre largo se emplearán abreviaciones. los ahorros de mano de obra y energía y los costos de capital. Estas letras son la I. Piezas fabricadas 5. la posición del estante se identifica con el número. los agrupamientos principales de los materiales seguirán el orden de las cuentas que figuran en el balance general. Cuando se clasifican por sus características. se toma simplemente el stock normativo.1 IDENTIFICACIÓN DE LA UBICACIÓN La coordenada XYZ de cada ubicación de almacenamiento se identifica con un código alfanumérico. al 0 y al 2. Luego. Trabajos en curso 4. se calcula dividiendo la previsión anual de compras. posiblemente alternando números en algunos estantes si es necesario. apodos o iniciales. la dimensión vertical se identifica con una letra: A si esta sobre el piso. caen dentro de los dos grupos principales que se describen a continuación: . los símbolos deben ser tan inequívocos como sea posible. se empieza con una pared y los números se mantienen alineados para todos los estantes. la O. una clave M67C significa estante M. Finalmente. Los agrupamientos principales de los inventarios en el mayor son: 1. Muchas fábricas han desarrollado sistemas propios de nomenclatura y símbolos. la Q y la Z. 67 espacios desde una pared y nivel 3 hacia arriba. o sea: [ PEDIDO/2 + STOCK DE SEGURIDAD ] El Ahorro de espacio se estima entre un 20 y 25%. La decisión dependerá de la importancia relativa del control estrecho del material. el pedido promedio. acabadas 6. entre la frecuencia de aprovisionamiento y el stock de seguridad se estima en función del número de días de venta que representa 6. Piezas compradas. Productos acabados 2. mientras que en un sistema de posición aleatoria. Suministros Nomenclatura y símbolos Las designaciones de una nomenclatura de materiales reemplazan largas descripciones por medio de palabras por signos cifrados. pero es esencial que esas designaciones satisfagan los siguientes requisitos:  Encajar en la clasificación de los materiales  Que se comprenda y se acepte en toda la fábrica  Ser concreto y claro  Que no haya duplicación  Ser sencillo y breve Además. 6. La forma particular de la abreviación o el símbolo carece de importancia. En la práctica. Por tanto. Materias primas 3. que se parecen al 1. a nivel de producto. ORGANIZACIÓN DE ELEMENTOS EN UNIDADES DE ALMACENAMIENTO Hay algunas consideraciones acerca de la organización de unidades de almacenamiento. deberán omitirse algunas de éstas por su semejanza con otras o ciertos números. si se usan al mismo tiempo números y letras.En un sistema de posición fija. de modo que sea fácil evitar las equivocaciones al registrarlos e interpretarlos. si hay más de 26 estantes). En muchas fábricas. ligando así el almacenamiento con el sistema de contabilidad. se toma como valor en lote promedio de pedidos más el stock de seguridad. Primero se identifica el estante con una letra (2.

lo que sucede es que la ubicación se determina solamente en el momento . antes de recurrir a estas designaciones arbitrarias. En consecuencia. pero esta técnica desperdicia espacio. Este sistema es demasiado minucioso y engorroso. 201. este presente o no. formarán una clase todos los artículos que realicen la misma función. En el almacenamiento exclusivo se reserva un espacio (equivalente a la cantidad máxima necesaria) para una artículo. no es aleatoria. Sistemas clasificados de símbolos Los sistemas clasificados forman dos subdivisiones. Puede reducirse le tamaño de esos números introduciendo prefijos de letras y empezando de nuevo por el cero. es difícil prever el número de artículos nuevos que se añadirá a cada clasificación. etc. En primer lugar. siguiendo hasta que el número vuelva a ser otra vez demasiado grande y cambiando entonces el prefijo.3 APROVECHAMIENTO DEL ESPACIO Más eficiente que la utilización del espacio cúbico. o reservar cierto intervalo de números para un grupo definido. La flexibilidad y sencillez son ventajas de este sistema. En el almacenamiento aleatorio los artículos se almacenan aleatoriamente en determinada ubicación (en realidad.Sistemas arbitrarios A cada artículo se le asigna un número o una letra diferente a medida que haya que designarlo. en algunos casos. pronto se duplican las designaciones breves para muchos artículos diferentes y se hace necesario describir varias características adicionales. " Si las unidades se almacenan por volumen o en estanterías de doble profundidad. dependiendo del sistema de almacenamiento se deben tener algunos consideraciones: " Para los anaqueles se tiende a necesitar que los artículos se almacenen a la profundidad de una solo hilera. incluso si la administración desea uno PEPS. excepto que se debe recordar cual unidad de almacenamiento de inventario contienen la unidad más vieja. por tanto. Salvo en las fábricas más pequeñas. el espacio tiende a estar vacío durante gran parte del tiempo. El sistema mnemónico intenta basar la nomenclatura en letras sugeridas por la abreviación o las iniciales de un artículo. 6.2 PEPS o UEPS Generalmente se usa PEPS. puede ser conveniente incluir una segunda o una tercera clasificación mnemónica o decimal. es el uso de la cuarta dimensión: el tiempo. " No tiene problemas con los cajones y la estantería móvil inclinada. Sistemas combinados Puede combinarse en forma conveniente las mejores características de cada uno de los sistemas más arriba descritos para llenar las necesidades de diferentes fábricas. de la misma manera que las habitaciones del segundo piso de un edificio se designan por 200. el símbolo puede acabar siendo tan engorrosa como la descripción por palabras que reemplaza. 6. El sistema decimal utiliza un número independiente para indicar la forma específica de cada característica general. mediante almacenamiento aleatorio. entonces hay necesidad de manejo de materiales extra para pasar la unidad de atrás al frente. Aveces. Este problema se puede reducir si se almacenan las unidades en dos o más áreas. y los artículos de reciente adopción y uso frecuente se marcan con números que llegan a los millares o incluso a los millones en algunos sistemas. la falta de acceso por la parte posterior tiende a dar un sistema real de UEPS. Pueden darse luego designaciones secundarias arbitrarias a los artículos comprendidos dentro de cada uno de los grupos principales. Sin embargo. es necesario clasificar todos los artículos que haya que identificar en grupos principales. " El pero problema se presenta en el almacenamiento volumétrico. No se intenta dar números correlativos a artículos similares. Se aplica con ventajas en las bibliotecas en que se necesita una clasificación detallada. Los números bajos indican por lo general que un artículo ha sobrevivido varios años sin ningún cambio. " Se presenta un problema menor cuando las estanterías y los anaqueles tienen la profundidad de una hilera. conocidas generalmente con los nombres de sistema decimal y mnemónico.

como diferentes tamaños del mismo producto. La mayoría de las máquinas que se usan mientras se recoge (montacargas conducidas por personas o grúas o sistemas de AA/D y máquinas de minicarga). El almacenamiento a la intemperie es “almacenamiento de piso” cuando el aprovechamiento del espacio no tiene importancia. Por lo general. La disponibilidad de existencias es otro reto. etc. materiales reactivos al agua como sales de Calcio y Fósforo que deben estar en un área especial. Otro concepto de aprovechamiento. si las máquina falla en un pasillo.en que se va a almacenar un artículo. los montacargas no deben desplazarse más de 100 o 200 pies. si se aplica el concepto de Pareto. En el almacenamiento redundante los artículos se almacenan en varios pasillos de un sistema de AA/D. se puede ordenar en secuencia la orden de recolección para minimizar los recorridos. el artículo se puede recoger de otro pasillo. Para las personas que recogen mientras caminan. el recolector tiene que buscar un poco. más allá de eso se deben usar transportadores sin conductor. se almacenan artículos grandes en grandes espacios y artículos pequeños en espacios pequeños. en la práctica significa que sólo la computadora sabe donde están las existencias. no obstante. Se necesita categorizar el inventario por cajón. . etc. estante. Otra técnica consiste en almacenar artículos tan cerca del extremo del pasillo como sea posible para reducir al mínimo la distancia por recorrer. el sol.4 DISTANCIAS RECORRIDAS En general. no se debe almacenar artículo alguno más allá de la parte superior de la cabeza y por tanto. el embarque que llega irá. además. por ejemplo. Cuando la lista de recolección es computarizada. partes repuesto para clientes y documentos. Por tanto. por ejemplo. Este bosqueja el concepto de zona de recolección. por tanto. sólo al frente de la estantería. Por seguridad. en el mismo cajón o tolva. esto a la vez. el embarque se puede situar en el espacio del tamaño óptimo). Los toldos y las cubiertas inflables proporcionan una mínima protección a un costo mínimo. puesto que el recolector no recoge un orden entera. 20% de las partes tienen 80% de la actividad. 90% en relación con 50% para el almacenamiento exclusivo. tiende a llenar un mayor porcentaje de las unidades en inventario. y luego hacer otro paso a una altura mayor. las existencias de reserva se colocan cerca de las existencias que se están recogiendo. en este caso. las ubicaciones resultantes tienden a localizarse aleatoriamente dentro del almacenamiento total). para reducir al mínimo el desplazamiento vertical. anaquel. es mejor recoger lo que sea necesario a lo largo de una altura baja. significa que se requiere un espacio de almacenamiento total mucho más pequeño. Las ubicaciones comunes son en la parte superior de la estantería o en estantes en un pasillo inmediatamente atrás de los estantes de recolección. es el almacenamiento de alta densidad. Los artículos que tienen una actividad muy baja tales como refacciones para el equipo. En sistemas automáticos. avanzan de 5 a 25 veces más rápido en el sentido horizontal que en el vertical. se deben almacenar en un área de almacenamiento a largo plazo en vez de una de inventario más activo. Por otra parte no se deben almacenar juntos artículos similares. pero se ahorra más espacio que en el almacenamiento exclusivo. Una combinación posible es el almacenamiento aleatorio dentro de un área limitada. Otra técnica consiste en poner los artículos importantes abajo para que el personal pueda si la máquina falla. a menudo a una estación de medición de tamaño (donde se mide la altura de la carga y el voladizo de la plataforma). Se deben almacenar juntos los artículos que quizá se recogerán juntos como las abrazaderas izquierda y derecha. los artículos deben soportar el agua. 6. por tanto. puede ser necesario almacenar juntos algunos artículos. sino sólo las partes en una zona. ya que el recolector puede equivocarse de artículo.

. y con algunos materiales existe el peligro de que si se apilan hasta una altura excesiva se aplastan las unidades inferiores. y el total. el conteo de la mercancía puede realizarse pintando en el suelo o en la pared una escala numerada y leyendo el número de unidades desde el punto de arranque hasta el borde de la pila. tabiques y entramados para proporcionar el apoyo necesario. Cuando se usa un sistema de separación móvil. ALMACENAJE 7. otro para transportarlo al almacén. el conteo. otro para enviarlo a embarque y otro para enviarlo al cliente. circulares o piramidales. No debe permitirse que las pilas cúbicas alcancen una altura tal que impida el funcionamiento eficaz del sistema de lluvia para combatir los incendios. este método es económico en lo que respecta a la utilización del espacio. pueden emplearse paredes. se simplifica mucho la confección de un inventario material o físico. Dejando espacios divisorios entre las clases de material almacenado (partidas) y buscando que las etiquetas sean visibles. La recolección. los podríamos dividir básicamente en los siguientes grupos: 7. así como las diversas tecnologías desarrolladas en torno a los mismos. En el caso de las mercancías apiladas sobre el suelo en un lugar estándar. el inventario total es la diferencia entre las lecturas en los dos extremos de la separación móvil o intervalo.5 RECIPIENTES Se pueden usar para almacenamiento y embarque. es necesario considerar los métodos de apilado que se utilizan para disponer los materiales almacenados. La forma picuda de la pila facilita la protección contra la intemperie por medio de lonas alquitranadas. Las pilas uniformes y cúbicas son mucho más fáciles de contar que las irregulares. Los paquetes o las sacos se apilan directamente unos encima de otros para formar columnas y luego bloque rectangulares. etc. cómodo para la inspección de los materiales y fácil para mantener las pilas rectangulares y uniformes.6. Un buen procedimiento de almacenaje producirá los siguientes beneficios: " Utilización eficiente del espacio (concentración) " Facilidad para el recuento de material " Accesibilidad de los materiales " Necesidad reducida de aparatos para la " Flexibilidad de la disposición manipulación " Renovación efectiva de los materiales " Fácil inspección de los materiales almacenados para mantener el inventario al días y cubrir los robos Métodos de apilamiento En el apilamiento Cúbico. que usar el recipiente en que lo envío el proveedor.1 AMONTONADO O APILADO Antes de proceder a planear la disposición real de la superficie destinada a almacén. puede ser mejor usar un recipiente todo el tiempo aunque sea un poco menos óptimo su almacenamiento. la selección. En algunos casos puede aumentarse muchísimo la capacidad de una superficie de almacenamiento por medio de pisos entresuelos. SISTEMAS DE Los sistemas de almacenamiento. El apilamiento piramidal Tiene la ventaja de que permite colocar objetos redondos o esféricos en una pila que se sostiene por sí misma si se enclava la capa inferior. si bien la altura de la pilas cúbicas está a menudo limitada por su estabilidad. Es decir. se reducen aunque el espacio cúbico no se use tan eficientemente. las unidades se cuentan con gran sencillez y la superficie expuesta a la intemperie es mínima. lo que se trata de reducir al mínimo es el costo de almacenamiento total. otro para almacenarlo.

etc.  Dificulta la rotación natural del stock.2 ALMACENAMIENTO EN BLOQUE Este sistema. travesaños. constituyen los elementos más convencionales y universalmente empleados en los almacenes. cuando los productos están paletizados.3 ESTANTERÍAS FIJAS Las estanterías fijas. . distribución de la carga. bastidores. Si tenemos en cuenta. estrechos. Frecuentemente. tales como productos pendientes de clasificar.7. Como ventajas más importantes se pueden mencionar: # Buena localización de los productos # Buena utilización de l volumen si utilizamos pasillos almacenados. se puede utilizar tanto para productos paletizados como para productos no paletizados. su instalación requiere de algún modo un cálculo de estructuras para determinar la resistencia de los materiales a emplear.  El empleo de volumen del almacén es poco eficiente. 7. Técnicamente se consigue ubicando varias paletas en profundidad sobre los propios travesaños de las estanterías. lo que representa evidentemente un mínimo coste. pudiéndose manipular de forma manual ( paquetería ) o bien con equipos sencillos. # Flexibilidad para ampliación y cambios de organización. si no se apila a una altura suficiente. denominado también Almacén Compacto. y en consecuencia el grosor y dimensiones de cada uno de los componentes de la estantería ( largueros. lo último que se ubica es lo primero que se selecciona. # Posibilidades de automatización. lo primero que entra es lo primero que sale. ) en función de las alturas requeridas. # Hay que determinar los elementos de manutención a emplear en función de la altura y anchura de los pasillos diseñados. que el espacio disponible es un elemento valioso. para conseguir la máxima utilización del volumen disponible en al almacén. e implica un apilamiento de los productos (o pallets). sin embargo. para albergar productos tanto paletizados como no paletizados.4 SISTEMAS DRIVE-IN Y DRIVE-THROUGH Estos sistemas de estanterías. ya que se tiende a sacar los últimos productos apilados (Lifo)  El recuento y control físico de los productos es problemático debido a su compactación. peso y volumen previsto de los productos a almacenar. Sin embargo. ya que no necesita infraestructura especial. como son las “carretillas elevadoras convencionales”. las cuales penetran dentro de los propios alvéolos de las estanterías ya que éstas carecen de largueros. control se calidad. o bien un seguimiento obligatorio del sistema Fifo. unos encima de otros. si no existe un empaquetado suficientemente consistente. esto está supeditado a una serie de limitaciones técnicas y económicas debido a los medios de manutención requeridos. se deben destacar los siguientes inconvenientes:  Posibilidad de deterioro de productos. éste sistema se utiliza en almacenamientos transitorios. etc. a los cuales tiene acceso las máquinas elevadoras. así como de los sistemas de picking previstos. lo racional seria elevar las estanterías lo máximo posible en altura. 7. están especialmente diseñados para conseguir un seguimiento estricto en la rotación del producto. formando bloques compactos en el almacén. Como características específicas del sistema de estanterías. siguiendo los principios Lifo. merece destacar las siguientes: # Su instalación requiere un Lay-out específico y técnicamente diseñado.

ya que se eliminan pasillos a la vez que permite un buen sistema de seguridad. . Este sistema es quizás uno de los más populares.La selección de los pallets. con una buena utilización del volumen. que se mueven a través de raíles en el suelo. Debido a su funcionamiento lento. cuando se tiene un número limitado de lineales y un volumen relativamente alto de pallets en cada lineal. Actualmente también se han desarrollado aplicaciones para productos paletizados. siendo su funcionamiento lento y poco selectivo pues sólo se puede acceder a determinadas paletas (Ver Figura 7). constituyen los principales inconvenientes del sistema. permiten una buena utilización del volumen. Se utilizan fundamentalmente para productos pequeños introducidos en gavetas y de acceso manual. se reducen movimientos costosos y se acelera el proceso de picking. consiguiéndose una buena utilización del volumen. junto con su funcionamiento lento y la necesidad de una buena organización para equilibrar el trabajo. es una alternativa al sistema drive-through en las cuales las paletas se sitúan automáticamente en la cola de la línea por gravedad (deslizándose a través de los rodillos) para permitir una extracción fácil de las mismas. De esta forma. pudiendo apilarse hasta 9 metros de altura con equipos sencillos. solo es recomendable para productos de poco movimiento. se puede efectuar o bien desde la propia cabecera del lineal drive-in garantizando así el sistema Lifo.5 ESTANTERÍAS DINÁMICAS Las estanterías dinámicas o por rodillos. se incluyen las llamadas Estanterías Móviles. sin embargo. se señalan las siguientes: ! Requiere paletas especiales ! Coste elevado de la instalación.6 SISTEMAS COMPACTOS En los Sistemas Compactos. aunque son poco frecuentes. Figura 7. El alto coste del equipo. Sistemas Drive In 7. en cuyo caso se garantiza el sistema Fifo. tienen el inconveniente de que necesitan una paletas fuertes y costosas a veces especialmente diseñadas. bien sea de forma manual o motorizada. El sistema obliga a un seguimiento estricto del FIFO. efectuado por expertos ! Dispone de menos huecos para picking 7. estando dotadas de sistemas especiales de seguridad para evitar la caída de paletas. o bien desde la cola del mismo drive-through. Como principales desventajas. siendo excelente para mercancías de tamaño pequeño y movimiento rápido.

de tal manera que transmite las ordenes a los traselevadores mediante un sistema de coordenada para indicarle la posición en la cual tiene que situar. este sistema supone una drástica reducción de mano de obra. hay que tener en cuenta que estos ingenios son elementos muy costosos que hay que escatimar dentro de la garantía del servicio requerido. Se caracterizan. los cambios del lineal se efectúan con ayuda de las unidades denominadas “transfer” o bien mediante un sistema de “cambio de agujas”. con lo cual se consigue una máxima utilización del volumen disponible. y posteriormente mediante paneles especiales se instalan las paredes del almacén que lo alberga. el cual se transforma en una “caja negra”. siendo frecuente encontrar almacenes que se manipulan en su totalidad por equipos de 3 ó 4 personas. es que los almacenes se pueden diseñar con la denominada “estructura autoportante”. el coste de construcción se reduce con relación al sistema convencional de construcción de naves industriales. Otra de las características interesantes de este tipo de instalaciones. en cuanto a su volumen. Si bien la instalación física es muy costosa debido a la alta tecnología empleada. y en consecuencia. (cantidad y frecuencia de operaciones). Entre las principales ventajas operativas se destacan las siguientes: " Posibilidad de una gestión automática del almacén. así como de los tiempos de respuesta de la instalación. según el tipo de equipo empleado. con arreglo a todos los cálculos de resistencias. a través de unos equipos llamados transelevadores. con objeto de conseguir la máxima utilización del cubicaje disponible según los ordenanzas vigentes de construcción. La justificación de este tipo de instalaciones. " Hay que definir claramente los sistemas de organización e identificación de productos y pallets (codificación). el cual puede dar en todo momento cuenta y razón de los diferentes movimientos realizados en un período de tiempo. se realizan de una forma automática. son instalaciones de alta compactación. " El personal adquiere una alta calificación Como principales inconvenientes hay que destacar los siguientes: " Los pallets deben estar perfectamente estandarizados. porque todos los movimientos físicos del almacén. se basa fundamentalmente en la posibilidad de conseguir una máxima utilización del cubicaje disponible. teniendo en cuenta que los pasillos diseñados tienen anchura del orden de 1. . etc. pudiendo decirse que en su conjunto requiere un estudio técnico complejo. costos operativos. sin intervención humana. es un equipo de manutención caracterizado porque realiza simultáneamente movimientos de translación y elevación para situarse a la altura del alvéolo desde el cual tiene que efectuar la operación de apilado a recuperación del pallet almacenado.7. movido directamente desde la consola de un computador. dependerá de las características del almacén. Cuando se diseñan instalaciones con transelevadores para atender a más de un pasillo. el transelevador permite que la operación se controle mediante un sistema de reconocimiento a travé4s de rayos infrarrojos o técnicas similares. etc. técnicas de picking. llamados también tipo Silo.7 ALMACENES ROBOTIZADOS Los almacenes robotizados. Su altura suele oscilar entre 20 y 60 metros. Un transelevador. es necesario que el coste fijo de pallet almacenado sea inferior a cualquier otro sistema posible de almacenamiento. (tiempo de ciclo). El número de transelevadores a emplear.20 m. a su vez. con lo cual. dimensiones físicas y peso. lo que significa que primero se instala la infraestructura física de estanterías. En todo caso. debiendo pasar un control de entrada que comprueba todas sus características físicas. situación de existencias. El sistema trabaja con la filosofía de posicionamiento aleatorio. optimizando la carga de acuerdo con un Mapa de Almacén. ya que el suelo es caro. para que la instalación sea rentable.

Las características de las unidades de almacenamiento. por su naturaleza asistemática. determinan el tipo de equipo necesario. 8.1 Almacenamiento de Piso Es el sistema menos eficiente. La posibilidad de apilamiento puede ser problemática (sobre todo después de 2 m de altura) y las cajas de abajo pueden aplastarse. habrá que tener en cuenta las restricciones de la construcción. como las tarimas con productos enlatados. La diversidad de las unidades en inventario. que son: 8. etc. se prestan para apilarse en el piso. Un método mejor es el almacenamiento volumétrico (en bloque.1. etc. Las unidades de almacenamiento que tienen rigidez. el equipo para almacenamiento consiste en estantes para usos generales o particulares. puede ser conveniente poner una plataforma entre cajas para distribuir la carga. como relojes de pulsera o chinches se almacenan en anaqueles y recipientes. a veces es excesivamente largo. El equipo para almacenamiento debe ser compatible con la capacidad de carga de los pisos. fondo y capacidad de carga variables. " Necesidad de un rodaje del sistema con pruebas piloto antes de ponerlo en condiciones totalmente operativas. no sólo no se usa el espacio cúbico.. Por lo general. suelen apilarse en el piso. sin pasillo. los tambores. Los rollos de papel y de acero se almacenan sobre un extremo (de pie). atados. EQUIPO PARA ALMACENAMIENTO Si se selecciona equipo para un edificio existente. También se pueden usar armazones apilables. de altura. El piso del almacén puede utilizarse como parte del equipo de almacenamiento o incluso como el único. Es común que las unidades de almacenamiento que tienen rigidez y estabilidad para soportar cargas en su parte superior. " Coste de mantenimiento preventivo para evitar paros por averías." El coste de la inversión es elevada y el período de recuperación de la inversión. el almacenamiento volumétrico puede ser muy denso. En éste.1. se apilan en bloques de tres o cinco unidades de alturas. etc. resistencia y son numerosas. ya sean tarimas. existen diferentes alternativas generales. Las plataformas. igual que con el equipo de manejo de materiales. El equipo se dividirá en: 8. Las características de los materiales y su volumen de movimiento son factores decisivos en la elección del equipo para manejo de materiales. dificulta la localización de los artículos.2 Bastidores para tarimas . consiste en almacenar aleatoriamente artículos en un solo nivel del piso. el espaciamiento entre columnas y la ubicación de andenes para recepción y embarque. sino que tiende a utilizarse un exceso de manejo de material para almacenar material a un lado o detrás de otro y. Las unidades de almacenamiento pequeñas. Las unidades de almacenamiento pesadas o voluminosas y carentes de rigidez. Si todos los artículos son idénticos y el sistema UEPS no constituye un problema. Los niveles de inventario que debe mantenerse dictan el número de unidades de equipo de almacenamiento. El espacio cúbico se utiliza muy bien pero dificulta mucho recoger los artículos de atrás o del fondo de la pila. a continuación se trata solo los punto sobresalientes. es muy grande por tanto. tambores. cuyo número es pequeño se almacenan mejor en estantes. 8. la altura libre debajo de los rociadores contra incendio y del acero estructural. los recipientes de carga.1 EL RECOLECTOR AL PAQUETE Cuando se lleva el recolector al paquete.

se selecciona la longitud de las viguetas y la capacidad de carga compatible. cuando se encuentre lleno a toda su capacidad. lo que ahorra espacio. Por lo general. 8. Los bastidores verticales pueden conseguirse en diversas alturas y fondos. Los estantes para tarimas se clasifican en cinco grupos: Estantes para tarimas de una en fondo Se utiliza cuando hay necesidad de almacenar muchos artículos en pequeñas cantidades y de manera que sean fáciles de alcanzar. pero. No obstante. se utilizan para surtir pedidos cuando esta actividad resulta más económica si se realiza directamente de las unidades de almacenamiento. Generalmente tienen bajos costos de capital y mantenimiento. se deja un espacio horizontal de 10 cm entre cada carga y los bastidores verticales. El número de estantes para tarima se determina dividendo el número máximo de unidades por almacenar entre el número de unidades que cabe en un estante. además de las tarimas. para tener acceso a ellos es necesario un pasillo . se debe calcular la carga que ejercerá el estante para tarimas contra el piso. puedan dar cabida a contenedores y otras cargas unitarias. El bastidor embona en la tarima y el material queda por encima.Son útiles cuando los materiales no tienen rigidez ni estabilidad para apilarse en el piso o cuando hay en existencia un gran número de unidades de almacenamiento. y las viguetas se surten en longitudes diversas para adaptarse a la mayor parte de los tamaños de unidades de almacenamiento. en el caso de instalaciones ya existentes. Es normal que se coloquen dos estantes de una tarima en fondo. En esta etapa. Los fabricantes especifican la capacidad de soporte de carga de las combinaciones de los bastidores verticales y viguetas. uno al lado del otro. se dejan aberturas de 10 a 15 cm desde la parte más alta de la carga hasta la parte inferior de la vigueta que se encuentra por encima. Por lo general. El ancho horizontal de la abertura se determina mediante dos factores que son: el peso y ancho máximos de las cargas que se almacenarán. una arriba de la otra. La altura de cada abertura individual va de acuerdo con la unidad de almacenamiento. una junto otra. Estantes para tarimas de dos en fondo Son similares a las de una en fondo pero en cada abertura se colocan dos tarimas. Asimismo. Cuando las cargas de las tarimas no necesitan soporte. lo más común es que en una abertura se coloquen dos tarimas. Cabe mencionar que el ancho de la carga puede ser mayor que el de la tarima. existen equipos especializados para alturas superiores a los 7 m. en los cuales se colocan tarimas y contenedores de uno en fondo. los bastidores pueden desmontarse. por el voladizo de la carga. a diferencia de los estantes para tarimas que precisan acceso desde los pasillos. Las viguetas horizontales pueden ajustarse de modo que la altura del estante pueda dividirse en todos los niveles deseados para almacenamiento. Los estantes de dos en fondo se utilizan cuando el espacio del piso no es suficiente para colocar el número de estantes necesarios de una tarima en fondo. El bastidor hace las veces de estructura para colocar otra tarima.3 Estantes para tarimas Son los auxiliares de almacenamiento más comunes y se encuentran disponibles en muchas configuraciones que se adaptan a las características y a los índices de rotación en los materiales. de esta manera se colocan varias hileras de tarimas. una detrás de la otra. Una vez que se ha determinado la dimensión horizontal de la abertura. La altura normal para este tipo de estantes es 6 a 7 m desde el piso hasta la parte superior de la carga.1. Las maniobras de elevación tienden a perder eficiencia a medida que aumenta la altura y esto se debe a que cada vez es más difícil que el operario del elevador coloque la unidad de almacenamiento en su lugar exacto. será indispensable confirmar si la capacidad del piso es suficiente para soportar este tipo de estantes. Estos estantes pueden acomodarse de modo que. Los estantes para tarimas de una en fondo consisten en bastidores verticales conectados con largueros horizontales.

deberán fijarse a la estructura del edificio. si se desea que los estantes de acceso o paso sean más altos. Estantes de flujo por gravedad Llamados también estantería inclinada o de caída. Los estantes constan de bastidores verticales apuntalados en la parte superior. Este tipo de estantes suelen emplearse en las operaciones para surtir pedidos y una versión más pequeña de estos para cajas de cartón y contenedores. estas dificultades se superan al colocar los materiales inestables en algún contenedor. cuando estas sobresalen de la tarima no sirve este tipo de almacenamiento debido a que el vehículo no puede ser más ancho que la distancia entre los largueros. es similar a la de un estante para una hilera. El operario del montacarga debe mover y levantar la unidad de almacenamiento en espacios muy reducidos. la que viene detrás cae hacia abajo hasta la abertura de retiro. Los estantes de dos en fondo o para dos hileras de tarimas representan costos adicionales. la altura de los estantes de flujo por gravedad pocas veces supera los 7 m y su capacidad no sobrepasa las 6 tarimas de fondo debido a que los costos son altos. . En el interior de los montantes se atornillan o sueldan largueros con ángulos de hierro para soportar las tarimas. Por ello. Sin embargo. al usar los dos en fondo se reduce la relación entre el ancho del pasillo y el estante. fondo. La manera para seleccionar la altura. tienen diversas limitaciones ya que las tarimas colocadas al fondo o en el centro del pasillo no pueden recogerse sin antes sacar las que se encuentran adelante. Este sistema no se presta para almacenar unidades muy inestables debido al impacto del movimiento y las paradas súbitas que experimentan el transportador de rodillos. La altura y al ancho de las abertura para el material suelen ser fijos y hay muy pocas posibilidades de ajustarlos además de que. la eficiencia para almacenar y retirar la carga desde la posición del fondo es menor. mientras que un estante de dos tarimas en fondo sólo necesita acceso por un lado pero almacena la misma cantidad de material. Por lo general. Se construyen para recibir varias tarimas de fondo y sostenerlas en transportadores inclinados de rodillos. las unidades de almacenamiento se dañan al colocarlos o retirarlos por la parte trasera. Esto limita el control de inventarios por el método FIFO. Esto permite que el vehículo penetre en los estantes para colocar o recoger tarimas. excepto cuando todos los lotes de un pasillo se cargan o descargan de una sola vez.a cada lado. debido a lo limitado de los espacios de tolerancia. Estantes con acceso o paso para vehículo Estos estantes se han diseñado para almacenar varias tarimas unas detrás de otra. La altura usual es de 6 a 7 m y no es posible colocar más de seis tarimas de fondo. en ocasiones. cabe la posibilidad de diseñar una profundidad tal que pueda contener material suficiente para un período determinado y esto resulta adecuado cuando no se recurre al reabastecimiento continuo. Dado que los largueros que sostienen las tarimas son fijos. de lo contrario quedan lugares de las tarimas vacíos y este hecho reduce la eficiencia. esto no es posible. es indispensable que las unidades de almacenamiento tengan dimensiones uniformes. son útiles para mantener un control de inventarios FIFO. en comparación con otros. Las tarimas se cargan se cargan en la parte alta del transportador de rodillos y se recogen el la parte baja. Debido a la profundidad y la carencia relativa de refuerzos integrados. El equipo de elevación debe tener capacidad de extensión para colocar la carga en el fondo del estante. Cuando se saca una tarima. ancho y cantidad de estantes para colocarlos de dos en fondo. Este tipo de estantes se utilizan cuando el espacio es limitado y cuando existe la necesidad de colocar muchas unidades de un artículo determinado. En ocasiones. por lo que. este tipo de estantes daña con mayor frecuencia los bienes.

Pueden tener diversos grados de cierre. Estantes con flujo lógico En principio. Además. los estantes para tarima ya descritos pueden convertirse en anaqueles con mucha facilidad. En los sistemas de cajas. Casi siempre estos sistemas. tiene cuatro paredes y está cerrado. etc. con rodillos y correderas. También se pueden usar aisladores de carga para evitar que la segunda plataforma ejerza presión sobre la primera. sistemas de cajas y sistemas de cajas divididas. los recorridos de los almacenistas y recolectores se reduce. los robos. armarios y gavetas deben dividirse para contener más de un artículo. Por tanto. la plataforma entera se saca mediante un montacarga. la eficiencia de esta actividad se maximiza al reducir el tiempo que el encargado tarda en realizar el recorrido y la búsqueda. como lo puede ser el almacenamiento en estantes. como los artículos se almacenan más compactamente y no se pierden. pero en lugar de aprovechar la gravedad para mover unidades de almacenamiento a la abertura de recolección. como un cuarto o una cámara refrigerada. como materia prima. en particular para surtir pedidos. lo que reduce el impacto que los artículos reciben en los transportadores por gravedad. En el sistemas de plataformas. artículos en proceso y artículos terminados. Para elegir los armarios y anaqueles. hasta los que se cierran por completo y de manera individual. Cuando los artículos que necesitan el mismo grado de protección son muchos. el estante con flujo lógico sólo se emplea cuando se tienen necesidades de almacenamiento muy específicas y de muy baja cantidad. En general.5 Cajones Un cajón es un anaquel que se mueve hacia adentro y hacia fuera. Además. Con los cajones se logran ubicaciones de almacenamiento más apropiadas por pie (a menudo. En la dimensión horizontal. El grado de cierre se elegirá de acuerdo con la protección que se necesite. lo cual da mayores ubicaciones por pie.1. De hecho. se saca la caja. En los gabinetes. el recolector puede ver todas las partes que contiene. los sistemas normales de suspensión.4 Armarios y anaqueles Se usan mucho para almacenar artículos en lotes pequeños. que generalmente se acciona mediante controles. atender más clientes por . primeras en salidas. desde la abertura total. usualmente los cajones están divididos en compartimentos. Los anaqueles.Existen sistemas de plataformas. por tanto hay menos limitación de acceso entre frente y espalda. los cajones no necesitan ser sistemas de últimas entradas. se puede poner cierto número de cajones en el espacio de un anaquel. Estos recipientes se encuentran disponibles en una gran diversidad de tamaños. Estas subdivisiones ayudan a mantener un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar. como tienden a ser los anaqueles. se recomienda usar instrumentos de frenado para corridas mayores de 10 pies. para cada uno de los artículos que se almacenará. la luz. más el de la carga.1. el sistema de anaqueles puede colocarse en un lugar cerrado. 8. así como también la abertura del estante. son de fabricación especial. debido al peso de la plataforma. tienen una capacidad de carga de casi 200 lb. Cuando el cajón sale. el recipiente se abre y sólo se saca parte del contenido para cada orden. el espacio vertical que queda para sacar un artículo no constituye un problema. permitiendo así. Otra ventaja del cajón es que cuando este se saca. y al centro de gravedad relativamente alto. Como los cajones tienen cuatro paredes. más del 50% que en los estantes) debido al uso de la dimensión horizontal y de la dimensión vertical. 8. en los sistemas de caja dividida. se utiliza un transportador motorizado. contra el polvo. esto ofrece dos ventajas adicionales: limpieza y seguridad. De esta forma es posible manejar unidades de almacenamiento inestables y muy delicadas. Los cajones pueden estar montados en gabinetes o en estantes. que en los anaqueles. Los rieles guía mantienen a la plataforma en la línea central del carril. el material almacenado está encerrado. debido a su alto costo. debe determinarse primero su tamaño y profundidad. resistencias y grados de cierre. este tipo de estantes está diseñado para realizar las mismas funciones que los de flujo por gravedad.

Por supuesto se necesitan cinturones de seguridad. éste es un problema común de los gabinetes de archivo. el intervalo corto permite usualmente. más que para actualizar todos los registros. 100 números de partes. una computadora controla el movimiento de la plataforma.1. así como para obtener una alta eficiencia en la colocación y retiro de materiales.6 Máquinas de Almacenamiento/Despacho (A/D) En las opciones anteriores el recolector generalmente avanza hacia el producto.1. El conteo de ciclo requiere la revisión del inventario real y su cotejo con el inventario que aparece en los papeles cada semana mas o menos por varios meses para una muestra de por ejemplo.7. El recolector puede recoger cajas o cajas divididas. determinar la razón de ello. La plataforma no solo mueve horizontalmente al recolector. Para mejorar la precisión en el almacén al punto en que. La recolección auxiliada electrónicamente elimina los documentos de recolección (y reduce los errores) y reduce el tiempo de recolección. sino que. Los montacarga cautivos en un pasillo se pueden equipar también para desplazarse entre pasillos. el cual también puede apagar la luz. El montacarga también puede estar cautivo en un pasillo (que opera únicamente en un pasillo). La plataforma puede ser parte de un vehículo con llantas de hule o montado sobre rieles ( a más de 30 – 40 pies). una solución sencilla consiste en sujetarlos al piso o a los otros gabinetes. la grúa conducida por un hombre corre sobre un riel de un solo piso en la parte inferior y está soportada por una viga guía en la parte superior. Con la máquina de Almacenamiento/Despacho (A/D) el recolector conduce una plataforma que va entre las estanterías de 30 – 70 pies de altura. Si los dos números no coinciden. la calefacción y la refrigeración se instalan solo localmente en la plataforma de recolección y por tanto se consume un mínimo de luz. oprimiendo el botón. La seguridad puede ser un problema porque el gabinete no se puede inclinar hacia delante cuando el cajón se saca por completo. los montacargas no cautivos son conducidos alámbricamente mientras están en los pasillos para aprovechar al máximo la velocidad y reducir al mínimo el daño a las estanterías. En el almacén de baja energía. incluyendo el movimiento diagonal y el recolector se dedica a recoger. En las versiones más automáticas. y un botón. Por lo general. 95% de los números de partes tengan cuentas reales dentro de los límites aceptables de exactitud. se puede usar el conteo de ciclo. 8. los transportadores de retiro en las estanterías eliminan la necesidad de mover la plataforma hasta el final del pasillo para dejar la carga.día. calor y frío (los ventiladores reducen la estratificación térmica) en el edificio. el almacenista carga las plataforma usando ya sea una grúa apiladora o un montacarga de gran altura. un solo montacargas puede recolectar en varios pasillos siguiendo una secuencia. Para operaciones de intensa actividad. 8. el recolector y el almacenista utilizan el mismo pasillo. (Ver Figura 8) . La computadora enciende las luces para los artículos que se recogerán y despliega el número deseado. La plataforma se debe equipar con estantes o transportadores de rodillos en múltiples niveles para auxiliar en la recolección por partículas. aún más importante. Cerca de cada ubicación de recolección se instala una lámpara indicadora. La plataforma también se puede sujetar al mástil de un montacarga (hasta 30 – 40 pies). una pantalla contadora. sobre carros de transferencia y por tanto. por ejemplo. lo mueve verticalmente para incrementar las alturas factibles de almacenamiento. la iluminación. El recolector notifica a la computadora el artículo que ha recogido. La técnica se aplica para determinar las razones de los errores y para corregir procedimientos. Sistemas automatizados Se usan para lograr un almacenamiento de alta densidad.

siempre y cuando existan todas o algunas de las siguientes condiciones: " " " " " " " " " Exista una gran variedad de artículos en almacén Se almacenen artículos de gran volumen Se tenga una rotación de inventario generalmente elevada Se almacenan artículos de temporada El costo de terreno y del espacio de piso sea muy alto Los costos de mano de obra sean altos Se tenga la necesidad de dar un servio rápido a los clientes Sea preferible el almacenamiento aleatorio Las unidades almacenadas sean de un tamaño uniforme Figura 8. ya sean automatizados o no. alcanzan su mayor densidad de utilización cuando los bienes se almacenan a alturas superiores a las de los estantes convencionales. Sistema de Almacenamiento y Retiro Automatizado Los sistemas mecanizados. . En la actualidad se utiliza el de alto cubicaje. Se puede estudiar la posibilidad de recurrir a estos sistemas. desde los 6 hasta los 30m.La mecanización y automatización de las actividades que se realizan en los almacenes exigen una gran inversión de capital y un estudio de capital y un estudio de factibilidad completo que justifique la inversión y el compromiso absoluto de los directivos.

las cargas se envían a un área amortiguadora de recolección y luego se devuelven al almacén en vez de enviarlas directamente al embarque. la minicarga y los carruseles darán menos de una recolección por minuto por máquina. Estos lugares pueden estar bien iluminados y tener buen acceso a otro equipo como escaleras y bolsas. Es más fácil diseñar el retiro y la supervisión se facilita cuando el recolector se mantiene en un solo lugar. obligan al personal a ser organizado. En vez de plataforma. Estas máquinas se mueven sobre rieles entre las unidades de almacenamiento y se guían por los rieles que se encuentran en la parte superior y pueden utilizarse en pasillos de mismo ancho que éstas. Anaqueles e Niveles Múltiples 8.1 Minicarga Este es un sistema automático de almacenamiento/despacho (AA/D) en miniatura. se almacenan tolvas que contienen de 100 a 500 Lb. En general. Con mayor frecuencia. En ambos métodos el recolector y al almacenista permanece en un mismo lugar. los artículos de mucho volumen y peso se almacenan en los niveles inferiores. Por ejemplo. los montacarga de poste pueden soportar cargas de hasta 1500 Kg en pasillos que tienen solo 1. Una ventaja sutil de llevar el paquete hasta quien lo recoge es que los sistemas requieren disciplina. Se reducen los hurtos debido a que el recolector trabaja en campo abierto.2 EL PAQUETE AL RECOLECTOR Existen tres métodos principales para llevar el paquete al recolector: minicarga. Un sistema de minicarga (cajones automáticos) lleva una charola. aunque se debe mantener el flujo de aire para evitar que el exceso de humedad se convierta en un problema. pero sus costos anuales de operación son menores que los de un sistema convencional. El equipo para manejo de materiales puede consistir en grúas apiladoras. Por lo general.7m de ancho. un carrusel gira toda la estantería hasta que el recolector alcanza la charola. Generalmente el sistema automatizado exige una mayor inversión inicial de capital. Los sistemas de control pueden consistir desde oprimir un botón . puede acomodarse en niveles múltiples por medio de entre pisos (Ver Figura 9). son: Ventajas competitivas en el servicio a los clientes Confiabilidad y necesidad de sistemas de apoyo Grado al cual cambiara el mercado Tiempo para ponerlo en operación Disponibilidad de capital El almacenamiento en anaqueles y armarios.2. Esta configuración es adecuada cuando el espacio de piso a techo es muy alto y se necesita una gran densidad de almacenamiento. el área del producto no necesita estar iluminado ni tener aire acondicionado. 8. En cada hay una máquina que se encarga de dar servicio a ambos lados. mientras que los de poco peso y menor movimiento se colocan en los niveles superiores. pero es posible diseñar un sistema de tal forma que pueda hacer la transferencia a los demás pasillos. " " " " " Figura 9. carrusel y transportador. ya sea manual o mecanizados. Otros factores que influyen al decidir sobre mecanizar y automatizar. y cada una contiene varios tipos diferentes de partes. montacargas de poste y vehículos guiados en forma automática.Cuando las alturas son mayores de 6m el sistema puede convertirse en la estructura del edificio y se adherirán a ésta muros y techos. su instalación se justifica cuando el periodo de recuperación de la inversión y el rendimiento son satisfactorios.

la máquina AA/D regresa de nuevo la plataforma al almacén. Las tolvas ligeras se sacan con un gancho magnético que entra por un extremo y la hala hasta colocarla en el montacarga.2. así la computadora central supervisa determinado número de mini-computadoras y se obtiene flexibilidad y confiabilidad. cuando se ha recogido la orden completa. la plataforma se envía por transportador al final del carril a transportadores de acumulación. generalmente. sino también trabajo en proceso. es decir. el operado controla uno o más carruseles. Una variación de esto consiste en tener una variedad de máquinas para recoger diferentes partes de la orden. con almacenamiento aleatorio esta puede no ser la misma ubicación de donde vino. esta le ordena a la máquina que lleve la plataforma a una ubicación específica. estos tienen un costo de capital de más o menos 50% más bajo que las unidades de minicarga. efectúa cierto trabajo con el producto. Las minicargas tienden a contar con la eficiencia de almacenamiento en cajones. Otra alternativa es que el sistema AA/D traiga la plataforma a la estación amortiguadora de recolección. Cuando este último tiene la orden completa. no tienen el potencial de control de inventario contra hurto . Los carruseles pueden estar computarizados. Con el control apropiado se pueden almacenar muchas ordenes en cada transportador de acumulación. Los carruseles son especialmente útiles para partes pequeñas en edificios con techos bajos. Con frecuencia el recolector es un operador. son excelentes para operaciones de juego de partes porque presentan al operador cierto número de charolas a la vez. La tendencia general es corre el sistema AA/D con varias computadoras. combinar. deben estar montados uno al lado del otro o extremo con extremo para reducir al mínimo el desplazamiento del operador. Los sistemas de minicarga pueden cerrarse con llave. además que se pueden mover dentro de la planta. pero tienen la mayoría de las ventajas de estas.3 SIN RECOLECTOR 8.3 Transportadores Consiste en almacenar en un transportador móvil a menudo con almacenamiento en la parte superior.1 Sistema Automático de Almacenamiento/Despacho Son sistemas controlados por computadora. Como son modulares.hasta el control computarizado completo.2. una vez que se recoge la caja.3. se ponen barreras y los artículos de cada transportador de acumulación se envían simultáneamente al embarque. lo cual permite un buen control de inventario. buscar. pues almacenan menos aire. Una máquina de minicarga lleva las partes al recolector y así elimina el trabajo improductivo de caminar. el resultado es un taller automático. Un reciente avance tecnológico ha logrado poner al sistema AA/D en las fábricas para usar sus capacidades de transferencia y no sólo las de almacenamiento. Los carruseles deben tener varios niveles si se usa mezanines. 8. en vez de estantes. . se coloca una barreara y la orden total se desplaza hasta el embarque. ya que el sistema AA/D no sólo maneja artículos terminados. alcanzar y subir. por tanto. 8. e incluso herramientas y plantillas de producción. 8. Luego.2 Carruseles Un circuito de carrusel consiste en una serie de tolvas apoyadas en el suelo accionada por una cadena móvil en un circuito largo y angosto. se pueden instalar en menor tiempo que los sistemas AA/D. los artículos para cada orden estarán en la secuencia apropiada. cada plataforma se envía a un transportador de acumulación diferente.. Las tolvas pesadas se sujetan con un aparato que hace contacto mecánico con uno de sus extremos. luego por lo general. por tanto.

Ventajas ! Reduce el número de conductores de material y recolectores de órdenes ! Reduce el personal de apoyo de oficina. expuestas brevemente. Al instalar el sistema de rociadores.2 Recolección automática de artículos La máquina común AA/D recoge una plataforma entera. carretillas con manguera y. ! Disminuye el costo del servicio general ! Hace más eficiente el uso del espacio del almacén ! Disminución del tiempo para procesar el papeleo de una transacción ! Reducción de errores humanos ! Accesibilidad restringida por altura del sistema y almacenamiento aleatorio. sino que también en algunos casos hay que engrasarlas con aceite denso o recubrirla con grasa para impedir que se pongan herrumbrosas. y los artículos almacenados debajo de ellos no deben apilarse hasta una altura tal que impida que los chorros de agua rieguen directamente sobre los casilleros o las capas de materiales más bajas en las cuales suelen iniciarse los incendios. para el almacenamiento al aire libre. no sólo tienen que almacenarse en lugares secos. los corrosión. la dinamita y otros materiales semejantes deben almacenarse en edificio independientes. mantiene artículos individuales en depósito. Por ejemplo. el deterioro. extintores manuales con productos químicos adecuados para las clases de materiales almacenados. y la herrumbre.  Corrosión y Herrumbre: Las piezas fundidas y forjadas y otros materiales a los que pueden afectar la herrumbre o la corrosión. el polvo. la máquina automática expendedora. hachas y. una máquina de A/D o un sistema AA/D. debe situarse un número suficiente de cabezales en los sitios adecuados. La recolección automática de artículos se usa sólo para productos pequeños con alta actividad con cientos de órdenes al día y un número relativamente bajo de líneas de órdenes de órdenes. Un tipo. se endurecen. Cada clase de materiales exige un cuidado distinto. El equipo necesario consiste en tuberías de agua a presión elevada con mangueras conectadas. se indican a continuación:  Incendios :Deben instalarse aparatos adecuados para combatir los incendios y disponerlos en forma que sean fácilmente accesibles. Desventajas ! Altos costos de capital y mantenimiento ! Dificultad para modificar el espacio para máquinas de producción Es conveniente usar un análisis de almacenamiento y movimiento para decidir aproximadamente si es mejor una estantería estática.  Deterioro y evaporación: Los materiales que se deterioran o se estropean con el tiempo no deben almacenarse en cantidades excesivas. los productos de caucho se resecan. aislados e incombustibles. La computadora enciende mecanismos de liberación que hacen que el artículos caiga a un transportador.3. el robo. 8. Con ella se tiene un pequeño número de recolectores de artículos. El otro tipo tiene varios cientos de carriles de recolección y una cabeza recolectora móvil. cubos contra incendios. o en almacenes subterráneos. la pólvora. debe reinar la limpieza. bocas de agua. PROTECCIÓN DE LOS MATERIALES ALMACENADOS Una parte importante del trabajo de todo jefe de almacén es proteger los materiales almacenados contra los incendios. La gasolina. el calor el frío y la humedad. la evaporación. los agentes atmosféricos. tal vez escaleras. arena. Los requisitos que hay que cumplir en cada una de estas situaciones. un sistema moderno de rociadores. se . 9.

e insistir en la presentación de una solicitud adecuada para retirar todos los materiales. Son costos que se podrían llamar inflexibles. cualquiera que sea el fin a que se destinen. construyendo cobertizos que los pongan a cubierto de la lluvia o de la nieve. edificios e infraestructura fija (estanterías) Material de transporte y manutención Amortizaciones Mantenimiento de instalaciones Reparaciones Seguros e impuestos Seguridad y otros. Aunque. Figuran en esta categoría las barras de acero.  Robo: Algunos empleados muestran cierta propensión a apropiarse de los artículos que pueden aprovechar para su casa o para su uso personal.agrietan y se rompen cuando envejecen o si se someten al calor o el frío. representa una pérdida de dinero a la vez que puede dar lugar a retrasos en la producción si es importante. en locales con calefacción. es necesario tener los materiales en un almacén que esté cerrado siempre. en locales refrigerados. . la madera y los barriles y tambores de productos químicos. 10.  Calor y frío : Los líquidos y los materiales cuyas características resultarían afectadas por las variaciones de temperatura tienen que almacenarse en locales provistos de aire acondicionado. COSTOS TIPOS DE COSTOS Se consideran dentro de estos costos 4 tipos: Costos de Infraestructura Son los costos correspondientes a equipos fijos. y los que se deterioran si se exponen a altas temperaturas. por el sistema PEPS. esta costumbre no se considera como robo.  Humedad :Los materiales y suministros deben protegerse del agua que pueda caer de tuberías a causa de la fugas de éstas o de la humedad condensada sobre ellas debido a la temperatura del local. Deben almacenarse de manera que se utilicen por el orden en que se reciben.  Polvo: Los materiales que se estropean si se ensucian o acumula polvo deben protegerse poniéndolos en cajas o en armarios cerrados. los que se estropean si se congelan. que pueden considerarse aproximadamente independientes en su conjunto al nivel de actividad en el almacén. almacenar los artículos más valiosos en armarios cerrados con llave o incluso en un cofre fuerte.  Agentes atmosféricos: Los materiales que a causa de su voluntad o de su naturaleza tienen que almacenarse al aire libre pueden protegerse contra los agentes atmosféricos. entre ellos se mencionan: ! ! ! ! ! ! ! Costos financieros de terreno. Resulta evidente que al crecer el volumen de actividad en el almacén el reparto de estos costos por unidad de actividad incide en el sentido de reducir estos costos. Para evitar estas pérdidas. para que no se pierdan por evaporación. Los materiales y los líquidos volátiles deben tenerse en recipientes herméticamente cerrados. En el caso de estos materiales resulta sumamente útil el sistema de depósitos duplicados. Son materiales típicos de esta clase los tejidos y los artículos para escritorio. esto es.

teléfono. difícil de desglosar nítidamente. Costos de Ruptura o de demanda insatisfecha Son costos originados por no satisfacer la demanda de los clientes. Sistema Hombre-Máquina 2. en especial los que se refieren a la demanda insatisfecha o perdida. fletes. Formación de unidades de envío. hay un serie de costos fijos y otra de costos variables. y podrían incorporarse a estos costos otros más por concepto de: ! Añadir de tratamiento y expedición de pedidos ! Almacenamiento y manutención (extras) ! Administración debido a rupturas del stock ! Derivados de la posible pérdida del pedido y cliente ! Comunicación de la ruptura de todo el sistema ! Devoluciones por defectos o bajo nivel de calidad Estos costos son de difícil cuantificación. la imputación unitaria de coste no decrece hiperbólicamente (a igualdad de los factores) como en el caso anterior. Costos de Operación En este se incluyen todos los costos que se producen directamente relacionados con la actividad física del almacén. Traslado a zona de carga. etiquetas de envío.. Si se desglosan las operaciones involucradas. Mantenimiento en Stock En el primer caso los costos están directamente relacionados con la actividad del almacén y son del tipo: ! Costos de capital de paletas y maquinaria ! Amortizaciones de paletas y maquinaria ! Mantenimiento y preparación de paletas y maquinaria ! Costos de personal ! Costos de material auxiliar (cajas de embalaje. se pueden enumerar: ! Paletización (o embalaje especial) ! Traslado a zona de stock ! Puesta en stock ! Etiquetado ! Operaciones administrativas ! Almacenamiento (mantenimiento en stock) ! Salida de stock ! Traslado a zona de preparación de pedidos ! Preparación de pedidos: Despaletización (o embalaje especial). Pueden darse por pesos por unidad insatisfecha por la unidad de tiempo.Costos de Gestión En estos se incluyen los costos indirectos y los de administración que se pueden resumir en : ! Costo del personal de gestión y administración general ! Costos financieros de maquinaria de oficina ! Amortización de maquinaria ! Material de oficina ! Gastos varios de oficina (electricidad. telecomunicación.Etiquetado y marcado de cajas. Operaciones administrativas.) A diferencia del caso anterior. Al crecer el volumen de actividad. Operaciones administrativas Dentro de estas operaciones. se encuentran dos tipos perfectamente diferenciados: 1. etc.) . Carga. etc. correo.

En función del total de espacio ocupado en el almacén por la mercancía. y salvo que exista un acuerdo en otro sentido. manejo de la mercancía y costos accesorios. FACTORES RELEVANTES PARA LA DEFINICION DE LAS TARIFAS DE ALMACENAMIENTO Para el establecimiento de la tarifa de almacenamiento. BIBLIOG RAFIA FIA LIOGRA  http://www. Cada uno de ellos presenta diferentes características.cepri. Por ejemplo. las tarifas del almacenamiento se calculan frecuentemente en base al peso almacenado por mes. Las tarifas de manejo de la mercancía generalmente se calculan únicamente en función del peso. generalmente se analizan factores tales como: ! El volumen de la mercancía a tratar y almacenar ! El tiempo que va a estar en el almacén ! El número de artículos diferentes en la mercancía ! Cualquier restricción o requerimiento especial para el almacenamiento ! El tamaño medio de salida de los pedidos ! La cantidad de trabajo administrativo que necesite la operación Generalmente estos factores de coste se agrupan en tres categorías principales: almacenamiento. con el tiempo durante el cual un producto permanece inmóvil. Existen otros métodos para el cálculo de las tarifas. siendo el factor determinante el número de veces que las mercancías se van a trasladar. los costos administrativos son fijos. condiciones de pago y financiación y mediante fórmulas de revisión de precios en algunos casos. la facturación se hace mensualmente: 1.cl/metgall/ . Finalmente. Su valor puede disminuirse negociando políticas de descuento. y a menudo se calculan diferentes tarifas para cada factor. 3. en todos los casos. por tanto son directamente proporcionales al precio unitario de los artículos y al número de ellos adquiridos. En función del número de bultos. y los costos son: ! Costos financieros de mantenimiento en stock ! Costos de obsolescencia y averías ! Seguros sobre al mercadería afectada Costos de Adquisición Es el valor de los productos en el almacén. Según los términos de un contrato de alquiler por el espacio y por los servicios. con un recargo por el manejo de cada uno de ellos.En el segundo. 2.

htm  http://www.com/actual/evolu/ulma/ulmatex..awolf.puntolog.cl/  BURDI ucción Tomo 4. ..htm  http://www.cl/perfil-k. SCUE. Planificaci lanificación de la Prod Produ diciones Deusto S.com/Spanish/shipping. http://www. Organ ganizació ación par para la Produ Produccción. Edwin.tier-rack.htm  http://www. México 1981 S.expotrade. Compañí ompañía Editor ditorial Continent ontinental. Edicion BURDIGE. 1979  SCO SCOTT ROSCUE.A.A. Jhon L.