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Proyecto Terminal

II

Diseo y
Fabricacin de
Concretos de Alto
Desempeo
Alumnos:
Landaverde Garca Alfredo.
206300175
Snchez Deheza Leonardo.
206359263
Asesor: Dr. Francisco Gonzlez Daz

CONTENIDO
CONTENIDO ................................................................................................................ 0
1.

OBJETIVO GENERAL. ......................................................................................... 2

2.

OBJETIVOS PARTICULARES: ............................................................................. 2

3.

ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIN .................................................................. 3


3.1.
EL AVANCE DEL CONCRETO A TRAVS DEL TIEMPO. ........................................... 3
3.2.
EL CONCRETO DE ALTO DESEMPEO (HPC). ..................................................... 8
3.2.1. QU ES UN CONCRETO DE ALTO DESEMPEO? ................................................ 8
3.3.
ADITIVOS QUMICOS Y MINERALES. ................................................................. 11
3.3.1.
Aditivos qumicos. ................................................................................ 11
3.3.2.
Adiciones minerales. ............................................................................ 15
3.4.
PRINCIPALES USOS DEL HPC. ........................................................................ 16

4.

ETAPA EXPERIMENTAL .................................................................................... 18


4.1.
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL. ................................................................... 18
4.1.1.
Obtencin de caractersticas fsicas de los materiales. ........................ 18
4.1.2.
Propiedades fsicas de los materiales. ................................................. 18
4.1.2.1. Consistencia normal del cemento. ....................................................... 18
4.1.2.2. Densidad o peso especfico del cemento. ............................................ 22
4.1.2.3. Finura del cemento .............................................................................. 25
4.1.3.
Propiedades fsicas de los agregados. ................................................ 27
4.1.3.1. Determinacin de la masa especfica. ................................................. 28
4.1.3.2. Absorcin............................................................................................. 30
4.1.3.3. Granulometra. ..................................................................................... 32
4.2.
MORTEROS. .................................................................................................. 36
4.3.
CONCRETOS. ................................................................................................ 49
4.3.1. MUESTREO DE ESPECMENES......................................................................... 49
4.3.2. DISEO DE MEZCLAS. .................................................................................... 51
4.3.3. FABRICACIN DE CONCRETOS. ....................................................................... 53
4.3.4. PRUEBAS DE RESISTENCIA EN CONCRETOS. .................................................... 56
4.3.5. DESGASTE. ................................................................................................... 80

5.

CONCLUSIONES ............................................................................................... 89

6.

ANEXO. .............................................................................................................. 91

7.

BILBIOGRAFA ................................................................................................... 92

1. OBJETIVO GENERAL.
Disear y fabricar concretos de alta eficiencia, buena trabajabilidad,
excelente durabilidad y propiedades mecnicas elevadas.
2. OBJETIVOS PARTICULARES:

Obtener y evaluar propiedades fsicas y/o mecnicas caractersticas de los


agregados, cementos, aditivos qumicos y adiciones minerales.

Disear y fabricar concretos de alto desempeo utilizando materiales


convencionales y no convencionales.

Obtener y valorizar los parmetros fsicos y mecnicos que definen a los


concretos de alto desempeo tanto en estado fresco como endurecido.

3. ANTECEDENTES Y JUSTIFICACIN
3.1. El avance del concreto a travs del tiempo.
La historia de la industria del cemento y del concreto en Mxico es relativamente
joven. En principio, tenemos que recordar que el consumo de cemento en nuestro pas
se remonta desde principios del siglo XXI como producto de las importaciones
provenientes de Inglaterra.
Durante las ltimas dcadas, el cemento y el concreto han logrado obtener un lugar
protagnico en el paisaje de las ciudades ms importantes de Mxico. Resulta
necesario enfatizar que hace cinco dcadas empez a conformarse la mayor parte de
la infraestructura que tenemos hoy en da: carreteras, puentes, distribuidores viales,
puertos, y proyectos habitacionales de gran envergadura.
Durante el perodo de 1940 a 1970, la disponibilidad de los cementos portland de alta
resistencia temprana, permiti el uso de alto contenido de agua en las mezclas de
concreto que eran fciles de manejar. Este enfoque, sin embargo, condujo a serios
problemas en la durabilidad de las estructuras, especialmente en aquellas sometidas a
exposiciones ambientales severas.
Entre los avances recientes, el ms notable es el desarrollo de mezclas de concreto
superfluidificado, que dan muy alta fluidez a contenidos de agua relativamente bajos.
Debido a su baja porosidad, el concreto endurecido se caracteriza generalmente por
la alta resistencia y gran durabilidad.
Los cementos libres de macrodefectos y las cermicas qumicamente adheridas son
ejemplos de mtodos tecnolgicos alternativos para obtener baja porosidad y alta
resistencia. Para el propsito especfico del aumento de la vida de servicio de las
estructuras de concreto reforzado expuestas a ambientes corrosivos, el uso de aditivos
inhibidores de corrosin del acero reforzado recubierto con epxicos y proteccin
catdica est entre los avances tecnolgicos mejor conocidos.

Hace 25 aos se hacia la siguiente afirmacin: Ha habido muy pocos desarrollos


importantes en la tecnologa del concreto en los aos recientes. El concreto de aire
incluido en los aos cuarenta fue uno de ellos. Revolucion la tecnologa del concreto
en Norteamrica. Se cree que el desarrollo de los superfluidificadores es otro avance
de gran importancia que tendr un efecto significativo en la produccin y el uso del
concreto en los aos por venir segn Malhotra.
Esto est apoyado por el desarrollo y uso de una familia cada vez ms grande de
productos de concreto superfluidificado de alto desempeo, tales como concreto superfluidificado de alta resistencia, concreto superfluidificado de gran durabilidad,
concretos superfluidificados con alto volumen de ceniza volante y de escoria, concreto
autocompactante superfluidificado, concreto superfluidificado y antideslave bajo el
agua y concreto superfluidificado reforzado con fibras.

El trabajo que ha desempeado la industria del cemento y del concreto en el campo de


la investigacin y el desarrollo tecnolgico es notable. Actualmente existe una extensa
gama de productos que retan a la inteligencia y la creatividad de los especialistas de la
construccin, la cual ha sido desarrollada en las ltimas dcadas.
Uso de concretos hidrulicos en pavimentos MR (mdulo de ruptura), que se
emplea en la pavimentacin de vialidades. Destaca el hecho de que se requiere de
menos energa para su iluminacin, as como de un mantenimiento mnimo, gracias a
su durabilidad al tiempo que contribuye a reducir el impacto de la isla urbana de calor y
posibilita el ahorro de combustible.
El Permeable es un concreto que se utiliza en superficies a nivel de piso, permite la
filtracin de agua al terreno natural y la recarga de los mantos acuferos.
El Homocreto: es un innovador sistema constructivo que simplifica el proceso de
colado, ofreciendo las caractersticas tcnicas para colocar un mismo concreto en
muros y losas, sin afectar la calidad de la vivienda.
Concreto de Resistencia Acelerada (CRA): disminuye los procesos y empleo de
recursos en la construccin con moldes.

Concepto para la Construccin Acelerada de Vivienda (CCAV): hace posible que


la construccin sea ms rpida y productiva al usar la cimbra dos veces en uno solo
da.
Concreto Inyectado y Mortero Estabilizado: es un sistema que permite eliminar el
uso de vibradores y que incrementa sustancialmente la productividad. El uso de
mortero estabilizado permite incrementar la velocidad de la construccin en las
ciudades en donde se requiere edificar con block.
Concreto Autocompactable: por sus caractersticas de fluidez, elimina por completo
el uso de vibradores para la compactacin de concreto.
Concreto Confortable: en un concreto cuya tecnologa lo hace ligero, con
propiedades trmicas, resistente al fuego y con capacidad estructural.

Uno de los desarrollos ms interesantes de los ltimos tiempos, son los concretos de
alta resistencia. Su disponibilidad ha originado un aumento del consumo de concreto
en la edificacin ya que a menudo el concreto es ms econmico que el acero.
En la tabla 1 se muestra una clasificacin actualizada de concretos de alta resistencia.

Tipo
Baja Resistencia

Usos
Beneficios
Losas aligeradas Bajo costo
o Elementos de
concreto
sin
requisitos
estructurales

Resistencia
moderada

Edificaciones de Bajo costo


tipo habitacional
de pequea altura

Todo tipo
estructuras
concreto

ormal

de
Funcionalidad
de Disponibilidad

de
alta Columnas
edificios
muy
altos
Secciones de
puentes
con
claros muy largos

Elementos
presforzados
Disminucin en
los espesores de
los elementos

Mayor
rea
aprovechable
en
plantas bajas de
edificios
altos

Elementos
presforzados ms
ligeros
Elementos ms
esbeltos

Pisos
Alta resistencia
temprana(Costo)
Pavimentos

Elementos
presforzados

Elementos
prefabricados
Construccin en
clima
fro

Minimizar
tiempo
de
construccin

Elevada
resistencia
temprana
Mayor avance de
obra
Optimizacin del
uso de cimbra
Disminucin de
costos

Muy
resistencia

Informacin Tcnica
Propiedades en estado
fresco similares a las
obtenidas en concretos
convencionales
Resistencia a la
compresin
< 150kg/cm' .
Propiedades en estado
fresco similares a las
obtenidas en concretos
convencionales
Resistencia a la
compresin entre 150 y
250 kg/cm'
Propiedades en estado
fresco similares a las
obtenidas en concretos
convencionales
Resistencia a la
compresin entre 250 y
420 kg/cm2
Alta cohesividad en
estado
fresco
Tiempos de fraguado
similares
a los de los concretos
normales
Altos revenimientos
Resistencia a la
compresin entre 400 y
800
kg/cm2
Baja permeabilidad
Mayor proteccin al
acero
de
refuerzo
Se garantiza lograr el
80% de la resistencia
solicitada a 1 o 3 das

Para
resistencias
superiores a los 300
kg/cm2
se
requiere
analizar el diseo del
elemento

Tabla 1 clasificacin de concretos de acuerdo a su resistencia.

Como bien se sabe la disponibilidad de concretos de alta resistencia en combinacin


con zonas densamente reforzadas ha cumplido los requisitos de la industria de la
construccin con relacin a unas estructuras ms estables y dctiles.
Cuando se construyen este tipo de estructuras, el concreto debe trabajarse fcilmente,
pero no se debe segregar ni sangrar demasiado.
Este concreto puede denominarse como un concreto fluido que se puede colar in situ
sin vibraciones, y emplearse preferentemente en plantas de prefabricados y en la
fabricacin de concreto premezclado.
De acuerdo con la evolucin de los tipos de concreto, se lleg a concluir que tanto el
de alta resistencia como el concreto autocompactable, son parte fundamental del
origen de los concretos de alto comportamiento, HPC por sus siglas en ingls.
El ACI (American Concrete Institute) recomienda su aplicacin, principalmente en
estructuras con una larga durabilidad: plataformas de perforaciones petroleras,
puentes con grandes claros y estacionamientos, por ejemplo.

3.2. El concreto de alto desempeo (HPC).


3.2.1. Qu es un concreto de alto desempeo?

De acuerdo con algunos investigadores dentro del tema del concreto de alto
desempeo, podemos obtener las siguientes definiciones:
La universidad de Tokyo (1990) define al concreto de alto desempeo como aquel
que debe cumplir con las siguientes caractersticas:

Habilidad para llenar los encofrados con poco o sin esfuerzo externo de
compactacin.

Un mezcla cohesiva con baja segregacin.

Fisuracin mnima a edades tempranas causadas por contraccin o las


deformaciones trmicas.

Suficiente resistencia a largo plazo y baja permeabilidad.

Por parte del ACI, (Roussell 1999) defini el concreto de alto desempeo al que rene
una combinacin especial de requerimientos de desempeo y uniformidad que no
siempre puede ser logrados usados materiales tradicionales, mezclado normal,
criterios de colocacin normales y prcticas de curado ordinarias. Un concreto de alto
desempeo es un concreto en el cual ciertas caractersticas son desarrolladas para
una aplicacin y un medio ambiente particular.
Definicin del instituto del concreto pretensado. (Pretenssed Concrete Institute).
Un concreto de alto desempeo es un concreto con o sin microsilice con una reaccin
de agua/cemento 0.38 o menos, resistencia a la compresin igual o mayor a 55.2Mpa
(8000psi) y permeabilidad (medida por AASHTO T-259OT-277) 50% ms baja que la
del concreto convencional.
Actualmente es muy sencillo lograr concretos especiales con ayuda de los numerosos
productos de adicin al concreto que se encuentran en el mercado, sin embargo el
camino a la optimizacin del proceso de obtencin de estos concretos es an
desconocido en muchos criterios bsicos de composicin, dosificacin y elaboracin.

En los ltimos aos la expresin Concreto de Alto Desempeo (High Performance


Concrete) se ha puesto de moda. Pero, qu es exactamente lo que significa esto?
Es el concreto de alto desempeo un material realmente diferente del "concreto
simple"? O se trata de un concreto que es apropiado para una situacin particular? El
propsito de este estudio es definir los materiales, propiedades y metodologa de
diseo y fabricacin de estos concretos. Explorar el amplio uso del concreto de alto
desempeo y colocar este material en lo que nosotros consideramos una perspectiva
apropiada.
Es normal confundir los concretos de alta resistencia con concretos de alto
desempeo, lo cual es un error. En primera instancia ambos tipos de concreto deben
ser construibles y durables. El hecho de que un concreto presente alta resistencia, no
es garanta de que ser durable.
Como se menciona anteriormente, concreto de alta resistencia y concreto de alto
comportamiento no son lo mismo. Un alto comportamiento envuelve muchas ms
caractersticas que solo resistencias altas.

El comportamiento especial del HPC requiere mejoras en el proceso de colocacin y


compactacin sin segregacin (algunos casos), propiedades mecnicas a largo plazo,
altas resistencias tempranas, tenacidad y vida de servicio en ambientes severos. Por
lo tanto el HPC puede tener una resistencia baja, pero satisface otras caractersticas.

Por mucho que los que tienen que ver con el concreto y las estructuras de concreto
estn satisfechos con este material y lo manejen satisfactoriamente, es un hecho que,
en los ltimos 50 aos, no se han visto cambios verdaderamente revolucionarios,
debido a que no se entiendes los conceptos anteriormente citados. Es cierto que
actualmente utilizamos una gran variedad de aditivos, as como inclusores de aire, y
que hemos extendido el rango de materiales cementantes de la mezcla. Sin embargo,
los cambios en nada se parecen a los cambios revolucionarios que han tenido lugar en
las telecomunicaciones, o inclusive en los motores de los automviles.
Pero este estudio no tiene el propsito de mirar hacia atrs ni de ofrecer una revisin
histrica, excepto en lo que respecta al concreto de alto desempeo y su aparicin en
la escena del concreto. Esto equivale a reconocer que, aproximadamente en los

ltimos 15 aos, han aparecido algunos nuevos conceptos en el campo del concreto y
que puede darse por sentado que han llevado al advenimiento del concreto de alto
desempeo.

10

3.3. Aditivos qumicos y minerales.


3.3.1. Aditivos qumicos.
El HPC se refiere a su calidad en el estado endurecido con respecto a una o ms
reas especficas de excelencia o de alto rendimiento.
Las familias de los actuales y futuros aditivos reductores de agua ofrecen al usuario
una amplia eleccin de productos y una combinacin de aditivos que pueden
seleccionarse sensatamente para obtener un resultado especfico en el estado plstico
o endurecido, o en ambos. Los buenos aditivos reductores de agua proporcionan los
siguientes beneficios.

Aditivo reductor de agua, Tipo A

Reduccin de agua de 5 a 7 % con tiempos de fraguado normal o retardado.


Dosificaciones de 2 a 5 oz/100 lbs (59 a 148 mL/45 kg) de cemento.

Aditivos reductores de agua de mediano rango

Reduccin de agua del 7 al 9 % con tiempos de fraguado normal o retardado.


Dosificaciones de 5 a 9 oz/100 lbs (148 a 266 mL/45 kg) de cemento.

Aditivos reductores de agua de alto rango, Tipo F o G

Reduccin de agua del 10 al 30 % con tiempos de fraguado normal y retardado. Las


dosificaciones son de 6 a 20 oz/100 lbs (177 a 591 mL/45 kg) de cemento.
En este tipo de aditivos de alto rango se encuentran los superplastificantes es un
aditivo que, sin modificar la consistencia, permite reducir fuertemente el contenido en
agua de un determinado hormign, o que, sin modificar el contenido en agua, aumenta
considerablemente el asiento, o ambos efectos a la vez.
Los superplastificantes se pueden clasificar qumicamente:

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Lignosulfanatos
Pertenecen a la primera generacin de aditivos plastificantes para el concreto y son
an bastante utilizados dentro de la tecnologa ms simple de aditivos. Se extraen del
proceso de produccin de celulosa dentro de la industria del papel. Se consigue una
reduccin de agua de aproximadamente el 10%.
Naftalen sulfonatos y melamina sulfonatos
Son la segunda generacin de plastificantes para concreto. Los naftalen sulfonatos se
extraen del proceso de refinado del carbn. Comparados con los lignosulfonatos
proporcionan una mayor reduccin de agua, de hasta un 25%. Los aditivos basados
en melamina sulfonatos estn basados en polmeros sintticos. La reduccin de agua
es similar a la de los naftalenos, pero mejoran considerablemente las resistencias a
edades tempranas.
Suelen clasificarse entre la segunda y la tercera generacin los copolmeros vinlicos,
polmeros sintticos con molculas de mayor tamao que los anteriormente citados,
que proporcionan un mayor efecto plastificante, mejor dispersin de las partculas de
cemento y mayor reduccin de agua (alrededor del 30%).
Policarboxilatos
Pertenecen a la ltima generacin de superplastificantes. Qumicamente se basan en
copolmeros de cido acrlico y steres de estos cidos (comnmente denominados
policarboxilatos modificados) y, a diferencia de los plastificantes tradicionales, son
macromolculas que poseen cadenas laterales que les confieren "forma de peine". La
sntesis especfica de estas macromolculas, especialmente de las cadenas laterales,
es lo que los hace mucho ms especficos, ya que dependiendo de la aplicacin
concreta que se busque, son capaces de variar enormemente la trabajabilidad del
concreto, o bien pueden retrasar o acelerar de forma importante el fraguado, mejorar
las resistencias iniciales y/o finales, etc. Con este tipo de aditivos se pueden alcanzar
reducciones de agua de hasta el 40%. Todas estas caractersticas ofrecen nuevas
aplicaciones y hacen que se trate de aditivos ptimos para la confeccin de
hormigones autocompactantes, hormigones para prefabricados, hormigones de altas
prestaciones.
Estos aditivos ofrecen una amplia gama de opciones con respecto al contenido de
agua, relacin agua-cemento (w/c) y revenimiento para cada tipo de concreto

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.Adems, las caractersticas de fraguado pueden ser "normalizadas" para adecuarse a


las condiciones climticas y de colocacin.
Una combinacin de superplastificador y acelerador no corrosivo es un procedimiento
estndar en el vaciado del concreto en clima fro. Las proporciones, particularmente
del acelerador, tienen que ser adecuadas a las caractersticas de fraguado del
cemento que est siendo usado, as como a las condiciones climticas. Este "fino
ajuste" de las mezclas se requiere en muchos proyectos de HPC.
Los aditivos reductores de agua y los HRWR permiten que se use HPC en toda la
industria del concreto usando menos agua e incrementando el revenimiento y tiempos
"normalizados" de fraguado, y combinaciones de ellos. De este modo, el propietario
recibe el mejor concreto posible en el estado endurecido, y el contratista de concreto
es capaz de optimizar la colocacin, consolidacin y los procedimientos de acabado,
para adecuarlos a sus requisitos personales y del proyecto.
La industria del concreto debe reconocer, entender y usar el HPC en una base regular.
El concreto vaciado en la obra puede ser excelente, y su uso se incrementar cuando
el HPC se convierta en la norma. La industria del concreto no puede tener xito si
alguno de los jugadores clave -diseadores, contratistas, productores de concreto, y
fabricantes de aditivos - no proporcionan planes, especificaciones, concreto y
procesos de construccin, que aseguren el xito del usuario.
La pericia tcnica y los aditivos de alto rendimiento son conocidos y estn disponibles.
Todos los jugadores clave en la industria desean el matrimonio del HPC y los aditivos.
Todos deben estar de acuerdo y trabajar hacia el uso cotidiano del HPC.
La Norma ASTM C 494 da un listado y clasificacin de los tipos de aditivos utilizados
en el concreto:
Esta especificacin trata sobre materiales para ser utilizados como aditivos qumicos a
ser agregados a mezclas para concreto de cemento hidrulico en obra para el
propsito o propsitos indicados por los ocho tipos siguientes:

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Clasificacin.
La norma ASTM C 494 Chemical Admixtures for Concrete, distingue siete tipos:

TIPO A: Reductor de Agua

TIPO B: Retardador de Fraguado

TIPO C: Acelerador de Fraguado

TIPO D: Reductor de agua y Retardador.

TIPO E: Reductor de Agua y Acelerador.

TIPO F: Reductor de Agua de Alto Efecto.

TIPO G: Reductor de Agua de Alto Efecto y Retardador.

TIPO S: Aditivos de comportamiento especifico.

Los aditivos incorporadores de aire se encuentran separados de este grupo, e


incluidos en la norma ASTM C260 Especifications for Air Entraning Admixtures for
Concrete.
Por su parte el cdigo de buena prctica Aditivos, Clasificacin, Requisitos y
Ensayos, elaborado por el Centro Tecnolgico del Hormign (CTH), establece la
siguiente clasificacin:

Retardador de fraguado.

Acelerador de fraguado y endurecimiento.

Plastificante.

Plastificante-Retardador.

Plastificante-Acelerador.

Superplastificante.

Superplastificante retardador.

Incorporador de aire.

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3.3.2. Adiciones minerales.


Hoy en da la mayora de las mezclas de concreto contienen adiciones al cemento que
constituyen una porcin del material cementante en el concreto.
Estos materiales son generalmente subproductos de otros procesos o materiales de
origen natural. Algunos de estos materiales son denominados puzolanas, que por s
mismos no tienen propiedades cementantes, pero cuando se utilizan con el cemento
portland reaccionan aportando al concreto propiedades mecnicas. Para su uso en el
concreto algunas veces las adiciones al cemento, son referidos como adiciones
minerales, y necesitan cumplir con los requerimientos de la normatividad.
Las cenizas volantes (fly ash) son un subproducto de los hornos que emplean carbn
mineral como combustible para la generacin de energa y constituyen en si las
partculas no combustibles removidas de las chimeneas de gases. Las cenizas
volantes a utilizar en el concreto deben tener conformidad con la norma ASTM C618.
Las escorias de alto horno (slags) son subproductos nos metlicos producidos en un
alto horno cuando el mineral de hierro es reducido a hierro dulce. La escoria liquida es
enfriada rpidamente para formar grnulos, que son molidos hasta una finura parecida
a la del cemento portland. Aquellas que son utilizadas como material cementante
deben cumplir con lo especificado en la norma ASTM C989, donde se definen tres
grados 80, 100 y 120, donde el grado ms alto contribuye ms a la resistencia
potencial.
El humo de slice es un material puzolanico de alta reactividad y es un subproducto
de la produccin de metal silceo o ferro silceo. Se recolecta de la chimenea de los
hornos arco elctrico. El humo de slice es un polvo extremadamente fino, con
partculas de alrededor 100 veces ms pequeas que un grano promedio del cemento.
La norma para el humo de slice es la ASTM C1240. Generalmente se utiliza entre en
5 y 12% en peso de los materiales cementantes para las estructuras de concreto que
necesitan alta resistencia o una permeabilidad significativamente reducida al agua.
Todas estas adiciones son utilizadas para el mejoramiento del desempeo del
concreto en su estado fresco y endurecido. Son principalmente utilizados para mejorar
la trabajabilidad, la durabilidad y la resistencia.

15

3.4. Principales usos del HPC.


En actualidad podemos encontrar algunas estructuras que han sido construidas
mediante el uso de concretos de alto desempeo para mencionar algunos ejemplos:
Concreto de alto desempeo en el Puente Happy Hollow en Tennesse, USA.
Concretos de alto desempeo en el Puente Confederacin, Isla Principe Edward.
Canad.
Concreto de alto desempeo en el Puente Sunshine Skyway, Florida, USA.
Torres Petronas de Kuala Lumpur.
Las caractersticas del concreto de alto desempeo se desarrollan para aplicaciones y
ambientes particulares. Algunas de las propiedades que se emplean normalmente son:

Alta resistencia final

Alta resistencia inicial

Alto mdulo de elasticidad

Alta resistencia a la abrasin

Alta durabilidad y larga vida til en ambientes severos

Baja permeabilidad y difusin

Resistencia al ataque qumico

Tenacidad y resistencia al impacto

Fcil colocacin

Por otro lado, las tres innovaciones ms importantes en la industria del concreto
durante los ltimos 100 aos han sido:

La regla de la relacin a/c, descubierta por Duff Abrams.

El uso de aire apropiadamente incluido para proveer resistencia a congelacin


y deshielo.

La invencin del aditivo reductor de agua de alto rango (HRWR por sus siglas
en ingls high-range water-reducing) que permite una gran reduccin de agua
y/o incremento significativo del revenimiento.

El concreto de alto desempeo (HPC = High Performance Concrete) est basado en la


utilizacin apropiada de todo lo mencionado anteriormente. Los aditivos apropiados
son esenciales para el HPC tanto en el estado plstico como en el endurecido. El
futuro de la industria del concreto depende de un incremento significativo en el uso del
HPC, de modo que el concreto se est convirtiendo cada vez ms en a, proyectos

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para el cuidado del medio ambiente, carreteras, y pavimentos de todo tipo. Estructuras
especiales tales como la Plataforma Hibernia de Base Gravitacional requiri HPC. Esta
plataforma se est ahora eel producto de eleccin en edificios, construcciones de
infraestructurn operacin a 186 millas (300 km) al este de Newfoundland, Canad.
En relacin con el uso de concretos de alto desempeo en Mxico el diseo y
produccin se limita a la industria del concreto premezclado, no obstante se ha
detectado que en sus diseos incluyen altos contenidos de cemento los cual se
traduce en bajos mdulos de elasticidad. En este sentido, en el presente proyecto de
investigacin se pretende disear y fabricar concretos de alto desempeo que puedan
ser elaborados a pie de obra utilizando equipos convencionales, asimismo dar
cumplimiento con parmetros de resistencia y elasticidad establecidos en los cdigos
de diseo actuales. Tambin se proveern a estos concretos de buena trabajabilidad y
durabilidad.

17

4. Etapa experimental

4.1. Procedimiento experimental.


4.1.1. Obtencin de caractersticas fsicas de los materiales.
Cuando hablamos de concretos de alto comportamiento, a nuestras mentes se nos
viene que tan importantes o qu importancia tiene la seleccin de nuestros agregados
para la realizacin y el diseo de este tipo de concretos, pues en todas las bibliografa
referida a estos concretos hace un gran hincapi en la gran importancia que tiene la
seleccin de los agregados, ya que con agregados convencionales o ligeros no sera
posible darles sus caractersticas como de durabilidad, alta resistencia, baja
permeabilidad entre otras ms, por tal motivo se tiene que tener un cuidado especial
en la seleccin de los agregados, en este tipo de concretos tienen una gran influencia
a diferencia de los concretos convenciones, por esta razn se comenz con la
obtencin de caractersticas fsicas de los agregados y tambin cementantes.

4.1.2. Propiedades fsicas de los materiales.


4.1.2.1.

Consistencia normal del cemento.

Este proyecto como est enfocado a usar cementos comerciales y compararlos con
cementos especiales, por tal motivo se inici primero con las propiedades del
cemento, ya los agregados para ambos cementos ser el mismo en el realizacin de
los concretos, pero esto no significa que sean menos importantes los agregados que
los cementantes.

18

Figura. 1 Equipo Vicat

La prueba con la que se inici la caracterizacin de los cementantes fue la prueba de


consistencia normal del cemento, para la realizacin de esta prueba nos basamos en
la

norma

mexicana

norma

CONSTRUCCIN-CEMENTANTES

NMX-C-57-ONNCCE,

''INDUSTRIA

DE

LA

HIDRUALICOS-DETERMINACIN

DE

LA

CONSISTENCIA NORMAL.
La consistencia normal del cemento es la cantidad de agua necesaria para que la
mezcla alcance una consistencia normal optima por medio del aparato vicat, es decir
la cantidad de agua necesaria para que la aguja del aparato vicat penetre 10mm+1mm en un tiempo de 30segundos en la pasta de cemento, despus de haberse
iniciado la prueba.
El contenido de agua de la pasta estndar se expresa como un porcentaje por masa
de cemento seco, y el valor normal vara entre 26 y 33 por ciento.
La determinacin de la consistencia normal sirve como referencia para la realizacin
de pruebas como: determinacin de la resistencia a tensin, tiempos de fraguado,
sanidad del cemento, expansin en autoclave y otras.
La prueba de consistencia normal la realizamos basndonos en la norma NMX-C-0572010. Primeramente pesamos 650g de cemento dejamos reposar el cemento y el agua
durante 30s, despus se procedio a realizar el mezclado conforme lo marca la noma.

19

Despus de haber realizado el mezclado se procedi a hacer una bola con la pasta de
cemento como lo indica la norma.

Figura 2. Prueba de consistencia normal de cementos, despus del mezclado de la pasta.

20

Despus se llen el molde y se enraso:

Figura 3. Llenado del molde del aparato Vicat.

Despus se realiz a tomar la lectura del desplazamiento en 30s.

Figura 4. Medicin de la consistencia normal de cementos.

21

Los resultados obtenidos en la prueba de consistencia normal para los diferentes


cementos fueron en un rango de 169ml a 190ml.
4.1.2.2.

Densidad o peso especfico del cemento.

Otra prueba que consideramos importante para continuar con la caracterizacin fue la
de densidad del cemento o peso especfico.
Para realizar dicha prueba nos basamos en la norma mexicana NMX-C-152-ONNCCE,
''INDUSTRIA

DE

LA

CONSTRUCCIN-CEMENTANTES

HIDRUALICOS-

DETERMINACIN DE LA DENSIDAD.
Para efectos de esta norma, se entiende por densidad de los cementantes hidrulicos,
la relacin de la masa del cementante en gramos, entre volumen en mililitros que
desplaza al introducirse en un lquido, con el cual no se efectu reaccin qumica
alguna.
Sabemos la densidad del cemento o peso especfico del cemento es un factor de
cierta relevancia en el estudio de las propiedades del mismo, aunque cabe resaltar
que la densidad no est relacionada con la calidad de este, pero es usado para el
clculo de peso y volmenes de una mezcla de concreto, principalmente, por tal
motivo es nuestro estudio es de vital importancia, ya que uno de los objetivos es
realizar diseos de concreto con consumos de cementos bajos, en esta parte tener el
dato de la densidad ms exacto posible nos permitir cumplir o tener ms control del
cemento en dicho objetivo.
El valor del peso especfico en el cemento se encuentra normalmente entre los
siguientes valores 3.10 gr/cm3 y 3.15 gr/cm3. Es posible que ste valor se encuentre
entre 2.80 gr/cm3 a 3.15 gr/cm3, en dicho caso se dice que el cemento es adicionado.
Durante la prueba es necesario tener en cuenta la variable temperatura, mantener esta
en un estado constante, es indispensable para evitar variaciones en los resultados
esperados, por tal motivo seguimos las indicaciones de la normativa mexicana antes
mencionada, siempre controlando la temperatura.

22

Figura 5. Control de la temperatura en la prueba de densidad de cementos.

Dentro de esta prueba, tambin es indispensable el procedimiento de insercin de


material (cemento) dentro del frasco De Le Chatelier, donde su abertura es muy
reducida para el paso de material.

Figura 6. Realizacin de la prueba para determinar la densidad del cemento.

23

Si el cemento se pega en las paredes del frasco, lecturas mal reportadas pueden ser
obtenidas. Lo mismo pasa si la densidad del lquido base para la prueba (keroseno) no
permite un flujo bueno del material, como fue el caso nuestro, donde comparamos la
prueba realizndola primeramente con aceite mineral y despus con el keroseno como
lo indica la norma.

Mas sin embargo, a pesar de las comparaciones la densidad del cemento se pudo
mantener dentro del rango establecido anteriormente de entre 2.8 a 3.15 gr/cm3, sin
diferencias notables, entre cada sustancia.
Los resultados fueron:

3.1578gr/cm3 para la muestra con keroseno.

3.1456gr/cm3 para la muestra de aceite mineral.

Como se puede observar, en base a los resultados, la densidad del cemento tiene una
variacin muy pequea en este caso, por lo tanto, la practicidad de redondear la
densidad del cemento a 3.15gr/cm3, puede seguir siendo utilizada a la hora de realizar
los diseos de mezcla, sin ninguna afectacin importante.

24

Figura 7. Prueba comparativa con diferentes soluciones, en la determinacin de la densidad de


cementos. Aceite mineral, keroseno y petrleo.

4.1.2.3.

Finura del cemento

Otra caracterstica muy importante del cemento es su Finura, puesto que la hidratacin
del cemento comienza sobre la superficie de las partculas del cemento, el rea
superficial del cemento constituye el material de hidratacin. De este modo, la rapidez
de hidratacin del cemento depende de pende de la finura de las partculas del
cemento; por lo tanto, para un desarrollo rpido de la resistencia se precisa un alto
grado de finura, la resistencia a largo plazo no se ve afectada.
Por otro lado, moler las partculas de cemento hasta obtener mayor finura representa
un costo considerable; adems cuanto ms fino sea un cemento, se deteriora con
mayor rapidez por la atmosfera.
Un aumento de finura eleva la cantidad de yeso requerida para proporcionar un efecto
retardarte

adecuado, puesto que en cementos ms finos existe ms Aluminato

Triclcico libre para la hidratacin temprana. El contenido de agua de una pasta de

25

consistencia normal

es mayor en un cemento fino, pero a la inversa, pero un

incremento de finura en un cemento fino mejorara levemente la trabajabilidad de una


mezcla de concreto. Esta anomala puede deberse, en parte, a que los resultados de
las pruebas de consistencia normal de la pasta de cemento y de trabajabilidad
establecen propiedades diferentes

de la pasta fresca; adems el aire que se

encuentra en forma accidental afecta la trabajabilidad de la pasta de cemento, y los


cementos con diferentes finuras pueden distintas cantidades de aire.
Como podemos observar la finura del cemento es una propiedad muy importante, por
lo tanto su estudio de la misma se vuelve de vital importancia en el estudio de
concretos de alto comportamiento.
Las maneras ms conocidas para medir

la finura del cemento es por medio del

ensayo del turbidmetro de Wagner (ASTM C 115), el ensayo Blaine de permeabilidad


al aire (ASTM C 204 o NMX-C-056 ONNCCE), o con la malla No.325 (ASTM C 430 o
a NMX-C-049-ONNCCE). Aproximadamente del 85% al 95% de las partculas de
cemento son menores de 45 micras. Esto es para asegurar que el cemento no
contiene un exceso de granos grandes que, por causa de su rea superficial por masa
unitaria comparativamente pequea, solo desempeara un papel secundario en los
procesos de hidratacin y de desarrollo de resistencia.
Sin embargo, las pruebas de tamizado no dan informacin sobre el tamao de los
granos menores que pasaron por el tamiz de 45 m, y estas partculas finas tienen el
papel ms importante en la hidratacin temprana.
Por estas razones las normas usan una prueba para finura por medio de la
determinacin de la superficie especfica del cemento, expresada como el real total
superficial en metros cuadrados por kilogramo.
A un no se conoce el verdadero significado de lo que se considera una buena
granulometra del cemento, ahora se cree que, para una superficie especifica dada de
cemento, el desarrollo de resistencia temprana es mejor si al menos 50 por ciento de
las partculas se hallan entre 3 y 30 m, correspondiente a menos partculas finas y
gruesas. Se cree que una proporcin a un mayor de partculas en variedad de 3 y 30
m, hasta el 97 por ciento, conduce a una resistencia temprana mejorada y tambin a
una buena resistencia ultima de concreto.

26

4.1.3. Propiedades fsicas de los agregados.


Hasta este momento solo nos hemos enfocados en el cemento, y sus caractersticas,
en la importancia de cada una de ellas, los efectos que tienen ya en las mezclas de
concreto, pero hemos dejado de lado algo primordial, desde nuestro punto de vista,
son a los agregados del concreto, estamos hablando de la parte inerte de nuestro
concreto, la arena y la grava, Porque los consideramos primordiales?, porque en los
concretos de alto comportamiento, los agregados tiene una gran influencia a diferencia
de los concretos convencionales.
Cabe mencionar que tres cuartas partes del volumen del concreto estn ocupadas por
agregado, no es de extraar que la calidad de este sea de suma importancia. Los
agregados no solo pueden limitar la resistencia del concreto, con agregados dbiles
no pueden constituir un concreto resistente, sino adems sus propiedades afectan en
gran medida tanto la durabilidad como el comportamiento estructural del concreto.
Los agregados se consideraban un material inerte, que se reparta en toda la pasta de
cemento, ms que nada por razones econmicas. Sin embargo, es posible asumir un
punto de vista opuesto y pensar que los agregados son un material de construccin
unido a un todo cohesivo por medio de la pasta de cemento. De hecho los agregados
no son realmente inertes y sus propiedades fsicas, trmicas y, a veces qumicas,
influyen en el comportamiento del concreto.
Los agregados son ms baratos que el cemento y, por lo tanto, es ms econmico
poner la mayor cantidad posible de aquellos y la menor de cemento. Pero la economa
no es la nica razn para utilizar agregados: estos proporcionan mayor estabilidad
volumtrica y ms durabilidad que si se empleara solamente pasta de cemento.
Las propiedades de los agregados necesarias para un diseo

de concreto

principalmente son su masa unitaria especfica (Peso especfico), su absorcin y


pesos volumtricos compacto o suelto dependiendo del mtodo de diseo.

27

Figura 8. Agregados para la elaboracin de concreto.

4.1.3.1.

Determinacin de la masa especfica.

Puesto que el agregado tanto permeable como impermeable, suele contener poros es
necesario definir el trmino peso especfico (masa especfica).
Tomando como referencia a la norma mexicana NMX-164-ONNCCE Masa especfica
saturada y superficialmente seca (Messs): Es la relacin de masa-volumen,
considerando la masa de las partculas saturadas de agua y superficialmente secas y
el volumen de

las partculas que incluyen los volmenes

de los poros que se

encuentran dentro de las mismas. En bibliografas referentes al tema nos definen con
el termino de peso especfico absoluto se refiere al volumen del material solido que
excluye todos los poros y se puede definir, como el resultado de esto, como la relacin
de la masa del slido, referido a vaco, respecto de la masa de un volumen igual de
agua destilada libre de gases, ambas tomadas a una temperatura dada. As para
eliminar el efecto de poros impermeables totalmente encerrados, el material, el
material se tiene que pulverizar y la prueba es tanto laboriosa como sensitiva.

28

Figura 9. Agregados para elaboracin de concreto en el proceso de obtencin de humedades.

Despus de haber saturado cada material por un lapso de 24hrs, nos dispusimos a
llevar cada material a la condicin de SSS (superficie saturada seca) para realizar las
pruebas correspondientes de absorcin y densidad.
En cuanto a la densidad dela arena, se prob con los mtodos de frasco de Chapman,
y el picnmetro de frasco, haciendo una comparacin para ver la fiabilidad de cada
mtodo; mientras que por el lado del agregado grueso, nos referimos al mtodo que se
utiliza con el picnmetro de sifn, en orden de la practicidad del mtodo.
Densidades obtenidas:

Agregado grueso: 2.70 kg/dm3.

Agregado Fino 2.72 kg/dm3.

29

Figura 10. Picnmetro de Frasco y cono de Abrahams para la caracterizacin del agregado fino.

Cuando hablamos de la densidad de los agregados, se mencion la presencia en ellos


de poros internos y de hecho, la caracterizacin de dichos poros son muy importantes
en estudio de sus propiedades. La porosidad de los agregados, su permeabilidad y su
absorcin influyen en las propiedades de los agregados tales como la adherencia
entre este y la pasta de cemento hidratada, La densidad aparente de los agregados
depende tambin de la porosidad y, como consecuencia de esto, se ve afectado el
rendimiento del concreto para determinada masa de agregado.
Los poros del agregado presenta un rango muy amplio del tamaos; los ms grandes
son visibles con un microscopio e incluso a simple vista, pero hasta los poros ms
pequeos suelen ser mayores que los poros del gel de la pasta de cemento.

4.1.3.2.

Absorcin.

La absorcin de agua de los agregados se determina midiendo el aumento en masa


de una muestra secada en horno, y sumergida despus en agua 24 hrs (quitando el
agua de la superficie). La relacin que existe entre el aumento en masa con respecto a
la masa de la muestra seca, se expresa en porcentaje, se le llama absorcin.

30

Figura 11. Secado del material.

Para las absorciones se procedi como lo indican las normas mexicanas referentes a
las absorciones de cada uno de los agregados.
Absorciones obtenidas:

Agregado grueso 2.2 por ciento.

Agregado Fino 2.2 por ciento.

Debemos de mencionar que no hay un cambio representativo en cada agregado,


debido a que los dos son de misma procedencia. Los agregados son de origen
basltico; la grava es de basalto, mientras que la arena es basltica tambin, producto
del procedimiento de trituracin de la misma piedra basltica.
Esto es lo que hace posible que se encuentre tanto una densidades parecidas como al
mismo tiempo absorciones, aunque se cree que en la determinacin de la absorcin
de la arena podra haber un error de exactitud, debido a que la materia fina en este
agregado es mayor que en la de grava, se podra pensar que se requiere ms agua
para poder llevar a la arena a estado SSS.

31

4.1.3.3.

Granulometra.

En el concreto se consideran principalmente dos tipos de agregados grueso y fino, el


grueso es lo que conocemos como grava y el fino lo conocemos como la arena,
cuando hablamos de anlisis granulomtrico es un nombre tanto exagerado se le da a
la sencilla operacin de separar una muestra de agregado en fracciones, en cada una
de las cuales consta de partculas del mismo tamao. En la prctica cada una fraccin
contiene partculas que se encuentran dentro de lmites especficos, que son las
aberturas de los tamices normales de muestro.

Figura 12. Granulometra de agregados.

Los resultados de un anlisis granulomtrico se puede entender mucho mejor si se


presentan grficamente, por esta razn, se utilizan en gran medida las grficas
granulomtricas. En estas graficas es posible ver simultneamente si la granulometra

32

de una muestra determinada se ajusta a las especificaciones o si es demasiada


gruesa o demasiada fina o deficiencia de un tamao de partcula.
El mdulo de finura lo podemos definir como la suma de los porcentajes acumulados,
retenidos en las mallas (tamices) de la serie nominada: 100, 50, 30, 16, 8, 4 y hasta el
tamao mximo del tamiz usado. El valor del mdulo de finura es tanto ms alto
cuando ms grueso es el agregado.
El mdulo de finura no se puede usar como una descripcin de la granulometra de un
agregado, pero es til para medir variaciones ligeras en agregados de la misma
fuente. El mdulo de finura da un indicio del posible comportamiento de una mezcla de
concreto hecha con agregado de cierta granulometra, y hay muchas personas que
apoyan el uso de mdulo de finura para la evaluacin de agregados y el diseo de
mezclas.

Hemos hablado de manera general que es el mdulo de finura pero hasta el momento
no se ha comentado la influencia que tiene en los concretos, es una caracterstica del
agregado fino, los mdulos de finura recomendados por normas varan entre 2.70 a
3.2 algunas hasta 3.5, la razn de estas recomendaciones es que arenas cuyo mdulo
de finura es inferior a 2.70, normalmente se consideran demasiado finas y son un
perjudicial para su aplicacin, porque suelen requerir mayores consumos de pasta de
cemento, lo cual repercute adversamente en los cambios volumtricos y en el costo
del concreto, En extremo opuesto las arenas con mdulos de finura mayor de 3.50
resultan demasiado gruesas y tambin se les juzga como inadecuadas por que tienden
a producir mezclas de concreto speras, segregables y proclives al sangrado.
Prueba de reactividad potencial de adiciones minerales. (Humo de Slice, Ceniza
Volante y Escoria Granulada de Alto Horno).

En este tema comencemos hablando de las puzolanas, siento un material latente, se


usan siempre en conjunto con cemento portland. Los dos materiales se pueden entre
moler o mezclar. Algunas veces se pueden mezclar combinar en la mezcladora de
concreto. Las posibilidades son as similares aquellas de escoria granulada de alto
horno.

33

La puzolana es un material natural o artificial que contiene slice en forma reactiva.


Una definicin ms formal de la norma ASTM 618-94a describe la puzolana como un
material silceo y aluminoso el cual, en s mismo, posee
cementante; pero,

en forma finamente dividida

poco o ningn valor

y en presencia de humedad,

reaccionaria qumicamente con el hidrxido de calcio a temperaturas ordinarias para


formar compuestos que poseen propiedades cementantes. Es esencial este en un
estado finamente dividido pues es solamente entonces cuando la slice se puede
combinar con hidrxido de calcio en presencia de agua para formar los silicatos de
calcio

estables, los cuales tiene propiedades cementantes. La slice es amorfa,

porque la slice cristalina tiene poca reactividad.


La ceniza volante tambin conocida como ceniza del combustible pulverizado, es la
ceniza precipitada electrostticamente o mecnicamente a partir de los gases de
escape de las centrales de energa con combustibles de carbn; es la puzolana
artificial ms comn.
Las partculas de ceniza volante son esfricas (lo cual es ventajoso desde el punto de
vista del requisito de agua) y tiene una finura muy alta:
Las partculas en su inmensa parte, tiene un dimetro entre menos de 1m y 100 m y
la superficie especfica de la ceniza volante es usualmente entre 250 a 600m2/kg,
usando el mtodo de Blaine. La alta superficie especifica de la ceniza volante significa
que el material esta fcilmente disponible para reaccionar con el hidrxido de calcio.
La superficie especfica de la ceniza volante no es fcil de determinar porque, en la
prueba

de permeabilidad al aire, las partculas esfricas se empacan ms

eficientemente que las partculas de cemento con forma irregular, as que la


resistencia de la ceniza volante respecto al flujo de aire es mayor. Por otro lado, las
partculas de carbn poroso dentro de la ceniza dejan que el aire fluya a travs de
ellas, lo que conduce a un flujo de aire engaosamente alto.
Otra de las adiciones utilizadas en nuestro proyecto terminal es el humo de slice, es
un arribo reciente entre los materiales cementantes. Se present originalmente como
una puzolana. Sin embargo, su accin dentro del concreto no es solo aquella de una
puzolana muy reactiva, sino que es benfica en otros aspectos. El humo de slice
tambin es mencionado como microslice condensada. Es un producto secundario de
la fabricacin de silicio y de aleaciones de fierro y silicio del cuarzo de alta pureza y
carbn en un horno de arco elctrico sumergido.

34

Figura 13. Humo de Silice.

Ya mencionamos un poco de las caractersticas de estos materiales de manera


independiente, ahora veremos la influencia que tiene cada uno de ellos en el concreto.
La primera parte la enfocaremos en la influencia de la ceniza volante

sobre las

propiedades del concreto en estado fresco. La influencia principal est en la demanda


de agua y en su trabajabilidad. Para una trabajabilidad constante, la reduccin de la
demanda de agua del concreto a causa de la ceniza volante es comn de 5 al 15 por
ciento en comparacin con una mezcla solamente con cemento portland que tiene el
mismo contenido de material cementante; la reduccin es ms grande a la relacin
agua/cemento ms altas.
La reduccin de la demanda de agua del concreto causada por la presencia de
ceniza volante se atribuye generalmente a su forma esfrica, llamndose esto un
efecto cojinete de bolas. Sin embargo tambin estn comprendidos mecanismos y
pueden bien ser dominantes. En especial, a consecuencia de cargas elctricas, las
partculas ms finas de ceniza volante llegan a ser adsorbidas sobre la superficie de

35

las partculas de cemento. Si hay suficientes partculas de ceniza volante para cubrir
la superficie de las partculas de cemento, las cuales se llegan as a de flocular, la
demanda de agua se reduce para una trabajabilidad dada. Una cantidad de ceniza
volante que exceda la requerida para cubrir la superficie de las partculas de cemento
no confinara beneficio adicional a la demanda de agua. La reduccin de la demanda
de agua llega a ser ms grande con un aumento del contenido de ceniza volante solo
hasta aproximadamente el 20 por ciento.
Ahora desde el punto de vista de la durabilidad del concreto con ceniza volante, una
consecuencia de la reaccin lenta de la ceniza volante

en el concreto

es que,

inicialmente, este tiene una permeabilidad ms alta que el concreto con una relacin
agua cemento similar, pero que contiene solo cementos portland. Sin embargo, con
el tiempo, el concreto con ceniza volante adquiere una permeabilidad muy baja.

4.2. Morteros.
4.2.1. Muestreo de especmenes.
La calidad del concreto endurecido se verifica mediante pruebas de resistencia a la
compresin de cilindros elaborados, curados y probados de acuerdo con las normas
NMX-C-160 y Nmx-C-083. En general las pruebas de resistencia de concreto a la
compresin, son efectuadas a los 28 das despus de haber colado, pero las edades
de ensayo pueden ser diferentes dependiendo de los interesados, ya sea porque se
busca probar algn concreto caracterstica especial del mismo o encontrar los
valores indicativos de la resistencia potencial del concreto a desarrollar en la
estructura.

36

Figura 14. Elaboracin de muestras de mortero.

Para todo concreto, en diferente obra, diferente tipo de curado y nivel de resistencia,
etc., la normalizacin mexicana estipula que se deben de tomar al menos dos
muestras de concreto y de cada muestra elaborar y ensayar por lo menos dos
cilindros, para la obtencin de la resistencia promedio esperada.
Para el desarrollo del proyecto se tendr en cuenta lo mencionado anteriormente, por
lo tanto, se elaboraran cilindros en parejas por cada fecha de ensaye pensada, los
especmenes para determinar la resistencia a la compresin sern

cilndricos y

cbicos.
En cuanto a los cilndricos se haba contemplado en primera instancia con 15 cm de
dimetro por 30 cm de altura, pero por practicidad se eligi trabajar preferentemente
con cilindros de 10 cm de dimetro por 20 cm de altura.
Los especmenes cbicos sern de 5 cm por lado, los cuales son los utilizados para
las pruebas de cementos; se tom esta decisin debido a la limitacin que tenemos
por materiales, ya que no podemos gastar tanto en mezclas de mayor volumen, al
mismo tiempo, pensamos en reducir el rea del elemento debido a las capacidades de
carga esperadas que tendrn los concretos (arriba de los 100Mpa). Con esta tcnica,

37

evitaremos posibles fallas a la prensa de compresin que utilizaremos para los


ensayes de resistencia.
El principio es disear primero los morteros que formaran parte de los concretos
finales, llegando a una optimizacin de pasta mediante la realizacin de pruebas de
aditivos y adiciones que sern aadidas al concreto.

Figura 15. Elaboracin de morteros para la prueba de fluidez.

Despus de todo el trabajo en morteros y de haber obtenidos resultados ptimos, se


dispondr a llevar los resultados y conclusiones obtenidos de las pruebas previas en
la aplicacin de elaboracin de mezclas de concreto.
Para este momento de la investigacin se espera ya estar muy cerca de lograr los
objetivos, aunque entraramos en la etapa de pruebas al concreto fabricado con las
condiciones ms optimas posibles, teniendo que esperar un poco ms de tiempo por
los resultados finales, que son los que nos apoyaran en el veredicto final de saber si
hemos alcanzado el objetivo antes propuesto.
Para el desarrollo de este proyecto hemos pensado en muestrear especmenes con
diferentes materiales:
Escogimos 2 tipos de cemento, con la finalidad de hacer comparaciones en el proceso
de buscar que tan factible es, fabricar concretos de alto desempeo dependiendo de

38

los cementos y agregados. En este caso, usaremos los mismos agregados para las
mezclas, lo nico que variara sern los cementos: uno ser cemento Moctezuma 30R
y el otro cemento CEMEX CPC40.
El 30 R de Moctezuma se escogi principalmente como el de consumo normal, ya que
es el que ms fcil podemos encontrar en una casa de materiales, por el otro lado, el
CPC 40 de CEMEX lo tomamos como uno de carcter especial, debido a que este se
usa solo en plantas de concreto premezclado, es casi imposible que lo encuentres en
la casa de materiales de la esquina.
Los muestreos quedaron como las siguientes tablas lo muestran, en primera instancia
nos dedicamos a crear especmenes de acuerdo a la norma NMX-C-061-ONNCCE2010 para los morteros, siguiendo los pasos ah marcados, teniendo en cuenta que el
humo de slice o la ceniza volante, cualquiera que sea el caso, entra dentro de la
dosificacin por medio de sustitucin de cemento.

Tablas para cemento Moctezuma con humo de slice como adicin:


Tabla 2. Fluidez de Mortero

Morteros ( Fluidez)
Moctezuma
Silica
Agua
Muestra Cemento
Fume
aadida
gr
%
ml
TMSF
500
0
M5SF
500
5
265
M10SF
500
10
M15SF
500
15
M20SF
*
*

Fluidez

aditivo

mm
214.5
205
209
213.5
*

mm
0
0.4
0.7
1.04
*

39

Tabla 3. Fluidez de Mortero

Morteros ( Fluidez)
Moctezuma
Agua
Muestra Cemento Fly Ash
aadida
gr
%
ml
TMSF
500
0
M5SF
500
5
265
M10SF
500
10
M15SF
500
15
M20SF
500
20

Fluidez

aditivo

mm
214.5
214
215
216.5
218

mm
0
0.24
0.32
0.36
0.50

Tablas para cemento Cemex con humo de slice como adicin:

Tabla 4. Fluidez de Mortero

Morteros ( Fluidez)
Cemex
Silica
Agua
Muestra Cemento
Fume
aadida
gr
%
ml
TMSF
500
0
M5SF
500
5
265
M10SF
500
10
M15SF
500
15
M20SF
500
20

Fluidez

aditivo

mm
213
214.5
214.5
214.5
207

mm
0
0.26
70.48
0.9
1.5

40

Como observacin podemos notar que en las tablas anteriores, tambin se anexan los
datos obtenidos de la prueba de fluidez y con esto el agua necesaria de mezclado
utilizada en la mezcla; cabe mencionar que, los valores de materiales presentados,
son los que la norma NMX-C-061-ONNCCE-2010 marca en su contenido.
Para las pruebas de fluidez, nos basamos en los mtodos expedidos por la normativa
mexicana, con la intencin de descubrir el agua requerida dependiendo del volumen
de pasta del concreto, con lo que nos llevara a mejores prcticas de dosificacin, al
igual que reducir el tiempo para el diseo de mezclas.

Figura 16. Prueba de Fluidez en los morteros elaborados con los distintos cementos.

41

4.2.2. Resistencia a la compresin de morteros.

La resistencia del concreto se puede medir a compresin, traccin, flexotraccin,


flexin y traccin directa. Pero primordialmente y de manera general el control del
concreto en cuanto a resistencia se habla, es por medio de ensayos a compresin, ya
que es la condicin en la que ms se usa el concreto debido a su deficiencia ante
esfuerzos de tensin.
Para obtener buenos resultados en cuanto a la prueba de compresin de especmenes
de concreto hay que evitar la variacin en las condiciones de curado y muestreo, ya
que si obtenemos bajas resistencias no podramos determinar si este hecho pudiera
ser por mala calidad en la fabricacin de especmenes, por lo cual es importante
seguir los estndares de calidad, con el fin de obtener los resultados ms
representativos.
Hasta el momento hemos tenido algunos inconvenientes con las pruebas de
resistencia en las muestras obtenidas, debido a tiempo y algunos percances
sucedidos, como falta de material o la accesibilidad para poder realizar dichas
pruebas, mas sin embargo, podemos mostrar las siguientes tablas, con las cuales
podemos observar algunos resultados parciales.

42

Tabla 5 de resistencia para cemento Moctezuma:


Cemento Moctezuma
Morteros ( Res i stencia a la compres ion) en Adiccion
fecha de rea li zaci on:

TMSF

MSF5,0

.
M 10 SF

M15SF

M20SF

1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4

a 28 dia s
Es fuerzo

Carga (kg)

mues tra
edad
(dias )

19/03/2013

7.0

14.0

21.0

28.0

kg/cm

5527.0
4546.0
4820.0
5330.0
5967.0
5600.0
5800.0
5700.0
5332.5
5210.0
5230.0
5280.0
6528.0
5596.0
5900.0
6300.0
6528.0
61111.0
6450.0
6350.0

6148.8
5057.4
5362.3
5929.6
6145.5
3939.1
6002.3
5898.8
5787.7
5356.0
5412.4
5464.2
5830.4
5784.1
5859.3
6519.8
6755.7
6363.5
6675.0
6571.5

6304.6
5185.5
5498.1
6079.8
6301.1
4038.9
6154.4
6048.3
5934.3
5491.7
5549.6
5602.6
5978.1
5930.6
6007.8
6684.9
6926.9
6524.7
6844.1
6738.0

6908.8
5682.5
6025.0
6662.5
6905.0
4426.0
6744.2
6627.9
6503.0
6018.0
6081.4
6139.5
6551.0
6499.0
6583.5
7325.6
7590.7
7150.0
7500.0
7383.7

276.4
227.3
241.0
266.5
276.2
177.0
269.8
265.1
260.1
240.7
243.3
245.6
262.0
260.0
263.3
293.0
303.6
286.0
300.0
295.3

Es fuerzo
( prom)
kg/cm 2

252.8

247.0

247.4

269.6

296.2

Tabla 6 de resistencia para cemento Moctezuma


Cemento Moctezuma
Morteros ( Res i s tenci a a la compres i on) en sus titucion
fecha de rea l iza cion:

TMSF

MSF5,0

M 7.5 SF

M10SF

M12.5SF

1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4

a 28 di a s

Ca rga (kg)

mues tra
eda d
(dia s )

19/03/2013

Es fuerzo
2

7.0

14.0

21.0

28.0

kg/cm

8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0
8140.0

9288.0
9576.0
9328.5
9306.0
8615.7
8160.3
8129.7
8190.0
8127.0
8100.0
8145.0
8172.0
7330.5
7380.0
7290.0
7317.0
6480.0
6570.0
6525.0
6552.0

9804.0
10108.0
9846.8
9823.0
9094.4
8613.7
8581.4
8645.0
8578.5
8550.0
8597.5
8626.0
7737.8
7790.0
7695.0
7723.5
6840.0
6935.0
6887.5
6916.0

10320.0
10640.0
10365.0
10340.0
9573.0
9067.0
9033.0
9100.0
9030.0
9000.0
9050.0
9080.0
8145.0
8200.0
8100.0
8130.0
7200.0
7300.0
7250.0
7280.0

412.8
425.6
414.6
413.6
382.9
362.7
361.3
364.0
361.2
360.0
362.0
363.2
325.8
328.0
324.0
325.2
288.0
292.0
290.0
291.2

Es fuerzo
( prom)
kg/cm 2

416.7

367.7

361.6

325.8

290.3

Figura 17. Mortero con cemento Moctezuma y adicin de micro slice.

Figura 18. Mortero con cemento Moctezuma y sustitucin de micro slice.

Tabla 7 de resistencia para cemento CEMEX CPC 40:

Cemento Cemex
Morteros ( Res i s tenci a a l a compres i on) en s us ti tuci on
fecha de real i zaci on:

TMSF

MSF5,0

M 10 SF

M15SF

M20SF

1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4

a 28 di as

Carga (kg)

mues tra
edad
(di as )

19/03/2013

Es fuerzo
2

7.0

14.0

21.0

28.0

kg/cm

8459.6
8177.8
8355.6
8444.4
8888.9
10027.6
9333.3
9600.0
10880.9
9933.3
10488.9
10622.2
15068.4
14036.4
14426.7
14320.0
14036.4
14367.1
14177.8
14266.7

9517.0
9200.0
9400.0
9500.0
10000.0
11281.0
10500.0
10800.0
12241.0
11175.0
11800.0
11950.0
16952.0
15791.0
16230.0
16110.0
15791.0
16163.0
15950.0
16050.0

10045.7
9711.1
9922.2
10027.8
10555.6
11907.7
11083.3
11400.0
12921.1
11795.8
12455.6
12613.9
17893.8
16668.3
17131.7
17005.0
16668.3
17060.9
16836.1
16941.7

10574.4
10222.2
10444.4
10555.6
11111.1
12534.4
11666.7
12000.0
13601.1
12416.7
13111.1
13277.8
18835.6
17545.6
18033.3
17900.0
17545.6
17958.9
17722.2
17833.3

423.0
408.9
417.8
422.2
444.4
501.4
466.7
480.0
544.0
496.7
524.4
531.1
753.4
701.8
721.3
716.0
701.8
718.4
708.9
713.3

Es fuerzo
( prom)
kg/cm 2

418.0

473.1

524.1

723.1

710.6

Figura 19. Mortero con cemento CEMEX y sustitucin de micro slice.

4.3. Concretos.
Con una idealizacin ms optimizada, debido a los resultados de los morteros previos,
se empez el diseo de mezclas, que seran el principio de los concretos HPC que
fabricaramos.
La principal idea propuesta, es tener un concreto con propiedades mecnicas
elevadas, aunque con el paso del tiempo y despus de leer bibliografas relacionadas
al HPC, vimos que existen otros factores importantes, que afectan el desempeo de
este tipo de concretos.
La principal idea es elaborar un concreto HPC con la capacidad de poder ser colocado
en obra y tener un manejo lo ms parecido al concreto convencional, en cuanto a las
tcnicas prcticas de fabricacin, colocacin, curado y ensaye.
Debido a las altas resistencias esperadas, reducimos el rea de contacto donde la
prensa depositara la carga, adems de que la falta de material para un proyecto ms
completo tambin fue factor para esta decisin.
4.3.1. Muestreo de especmenes.
Para medir la resistencia a la compresin, nos basamos en muestrear cubos de
concreto de 5x5 cm, con la intencin de tener ms posibilidades de medir la
resistencia a la compresin sin daar la mquina para compresin.
Puede sonar raro y poco usual que la resistencia de un concreto se mida con
especmenes de este tipo, pero se sabe que una nueva normativa entrara en vigor con
especificaciones para poder realizar este tipo de prcticas, por lo cual no estamos
incumpliendo la normativa, al contrario estamos dentro de lo que ser un nuevo
cambio en la normatividad de concreto conforme a la resistencia de compresin en el
concreto endurecido concierne.

49

Figura 20. Muestras cbicas de concreto HPC.

Para el muestreo, los especmenes se crearon siguiendo las prcticas habituales de


elaboracin de especmenes, o sea que, se siguen los protocolos de: cuidar el
concreto de corrientes de aire, sol, viento, etc. como en un concreto convencional.
Por el lado del llenado, especficamente solo cambio en el nmero de capas
necesitadas, ya que el proceso de compactacin de los mismos, se sigui tal cual lo
conocemos en Mxico, al igual que el uso del mazo de goma para hacer desaparecer
las oquedades de la varilla de compactacin.
La varilla tiene que ser de menor dimetro, en este caso 10mm, para poder
compactarlos debidamente.

50

4.3.2. Diseo de mezclas.


El diseo de mezcla se comenz tomando en cuenta los concretos que ya habamos
hecho con anterioridad. El proceso de las cuantificaciones de materiales, comenz
desde primero conocer los pesos volumtricos de nuestros agregados, para aadir
estos datos, a los ya existentes (absorcin y densidad) y comenzar con el proceso de
diseo de mezclas, adems tambin de revisar aquellos que a los cementos se
referan.
El diseo del HPC es totalmente diferente al de un concreto convencional, mas sin
embargo estn ligados. Cuando una persona comienza a diseas mezclas de
concreto, necesita tener conocimientos bsicos de cuantificacin, un poco de
matemtica y sobre todo una mente muy experimental.
Cuando ya dominamos la dosificacin de concretos convencionales, tal vez podemos
comenzar a pensar, en un nuevo reto, hacer un HPC.
Hay que tener en claro ciertas cosas:

Que es lo que en realidad queremos mejorar de un concreto convencional.

Cul sera la utilidad de nuestro nuevo concreto, exactamente que elemento


quieres construir.

Limitaciones en cuanto a materiales, tiempo y costo.

La capacitacin: que tanto sabemos de un HPC y que os falta conocer.

Entender que cada concreto es una nueva dosificacin, inclusive aunque sean
repetibilidades de la anterior, son totalmente diferentes.

Estas son solo algunas cosas que debemos de tener en cuenta para el diseo de una
mezcla de concreto HPC, debido a que este tipo de concretos necesitan un cuidado
ms especial en cuanto a colocacin, muestreo, curado e inclusive ensaye de
muestras.
Con respecto al ensaye, se comenta esto porque al principio de las pruebas de
compresin principalmente, es muy probable que la primera vez que se someta un
espcimen hecho de HPC a la prensa, te llevaras sorpresas, podemos mencionar por
ejemplo, la dificultad para controlar la velocidad de carga en ciertos puntos, o el
percibir como la mquina de compresin se esfuerza ms para tratar de romper el
espcimen despus de que se entra a un rango de entre 50 y 70 por ciento de carga

51

que puede soportar el cilindro, ya que por lo regular este tipo de espcimen es el
utilizado en Mxico.
Esta fue la principal razn por la que se opt por encontrar una manera de poder
ensayar probetas con altas resistencias sin perjudicar tanto nuestra salud fsica
(debido a sbitos estallidos de las muestras que estn siendo probadas), ni la
integridad de los equipos para ensaye.
Un punto importante es que posiblemente los datos que vienen en la hoja de
dosificacin

no

coincidan

con

la

realidad,

refirindonos

exclusivamente

al

revenimiento, por ejemplo, debido a que por practicidad se dosifica esperando cierto
revenimiento, mas sin embargo cuando se aade el aditivo fluidificador, o reductor de
agua, (ya sea el caso), el revenimiento pasa a ser una extensibilidad medible de
diferente manera, o en un exceso termina siendo un desastre debido a la segregacin
excesiva.
Despus de cada mezcla realizada, se procedi a enriquecer mas el mtodo de
dosificacin, haciendo las correcciones y ajustes necesarios, que arrojaron las
pruebas.
A continuacin presentamos las dosificaciones preliminares utilizadas en el proyecto,
para despus llegar a las definitivas, las cuales se presentan sealando el rango
utilizado de cada material en volumen para cada mezcla de prueba.
Tabla 8 de Volmenes de material dentro de las dosificaciones de los diseos de
mezclas usados.

Materiales

Volumen
dm3

Cemento

160.0

180.0

Grava

225.0

295.0

Arena

300.0

400.0

Agua

150.0

240.0

Aire

24.0

35.0

Humo de Slice

10.0

15.0

Fluidificante

4.0

5.2

52

Con unos consumos de cemento variando entre 400 y 500 kg/m3, como se muestra
con la tabla anterior, se probaron las primeras mezclas HPC.
4.3.3. Fabricacin de concretos.
Para la fabricacin de mezclas, primeramente se utiliz una revolvedora de un saco
(40 litros), pero debido a problemas tcnicos, las siguientes mezclas fueron hechas en
una mezcladora.

Figura 21. Elaboracin de concreto HPC. El concreto en estado fresco aun en la mezcladora.

.
Cada mezcla estuvo basada prcticamente en la dosificacin proporcionada, si haba
correcciones estas se anotaban en una bitcora de campo, para despus corregir lo
que se tenga que corregir.
La consistencia de las mezclas como se puede observar en la fotografa tienen buen
aspecto, no presentaban sangrado, ni segregacin, inclusive a pesar de que las
extensibilidades de los concretos se manejaron siempre de 60cm 2cm.
El nivel de calidad de los concretos se considera bueno, ya que si comparamos
nuestro trabajo con una industria, no manejamos protocolos de seguimiento de la

53

calidad, para siempre garantizar los mejores concretos por lo que a nivel acadmico
las mezclas resultaron en buenas condiciones.

Figura 22. Consistencia de un concreto HPC.

La manera de mezclado fue convencional, como cuando se mezcla un concreto


convencional.
Los agregados gruesos fueron los primeros en cargarse a la mezcladora, seguidos por
los agregados finos dejndose mezclar ambos materiales durante tres minutos, con la
finalidad de homogenizarlos lo mejor posible, tomando esta decisin en base a la
observacin previa de los materiales dentro de la mezcladora.
Despus de este proceso, el material cementante (cemento + humo de slice) fueron
aadidos a la mezcladora junto con los agregados colocados previamente, para
empezar un proceso de homogenizacin nuevamente, durante 3 minutos.
Y posteriormente se procedi a aadir el agua exclusivamente marcada en el diseo,
a los materiales ya homogenizados dentro de la mezcladora, para comenzar a ver la
consistencia que obtendremos.

54

En el momento que se termine de aadir el agua de diseo, y haber dejado mezclar


alrededor de otros tres minutos, el aditivo fluidificante calculado en la dosificacin se
vierte dentro de la mezcla, y esperamos a ver su reaccin.
Por lo regular con aditivos fludificantes el tiempo de mezclado se extiende hasta que
obtienes la consistencia o extensibilidad deseada, para proceder a realizar la
caracterizacin del concreto en estado fresco con las respectivas pruebas, o solo
aquellas que son primordiales para el investigador.

Figura 23. Pruebas en el concreto fresco.

Despus de haber obtenido las pruebas deseadas nos dispusimos a muestrear los
especmenes, a utilizar para las pruebas en estado endurecido basndonos en la
norma NMX-C-159-ONNCCE-2004 para la elaboracin de especmenes en el
laboratorio.

55

Figura 24. Elaboracin de especmenes de concreto HPC.

4.3.4. Pruebas de resistencia en concretos.


El procedimiento a seguir fue el que se describe en la norma NMX-C-083-ONNCCE2010 que se refiere a la prueba de compresin en especmenes de concreto
endurecido.
El procedimiento marcado en la normativa mexicana est muy enfocado a los cilindros
de concreto, debido a que en Mxico el uso del espcimen cubico en este tipo de
ensayes no es comn, ms sin embargo, con las pruebas realizadas en este proyecto,
pudimos darnos cuenta que el uso de cubos tambin pueden generar resultados
significativos sin la necesidad de gastar en mucho material. Claro est, que esta
situacin est a discusin

aun tiende a ser inconclusa, debido a que muchos

ingenieros, profesionistas, arquitectos, etc., envueltos en la industria de la


construccin, estn abiertos a nuevas ideas, aunque los resultados puedan mostrar
otra perspectiva.

56

Figura 25. Prueba de compresin en un cubo de concreto HPC.

A continuacin se presentan las tablas de resultados obtenidos en los ensayes de


compresin, en los distintos diseos de mezclas que se utilizaron, al mismo tiempo
presentamos grficas explicativas que muestran la incidencia de la adicin mineral que
usamos en cada concreto.
Cabe mencionar que se utilizaron cubos de 5x5 con la intensin de evitar daos a la
mquina de prueba,

adems de la limitacin por el material para las mezclas

considerando que le tamao nominal del agregado cumple con las especificaciones
necesarias para el muestreo en cubos de estas dimensiones.

57

Figura 26. Muestras de concreto endurecido HPC, recin removidas del molde.

58

Tablas 9 a la 15. Resistencias de concretos, con los diferentes diseos de mezcla.


Los esfuerzos se obtuvieron exclusivamente con la resistencia a compresin obtenida a los 28 das, debido a que para nosotros fue la ms
significativa, los dems resultados se anexaron solo para dar una idea de la evolucin en la ganancia de resistencia de cada concreto.
Tabla 9. Resistencias de la mezcla M01.

Tabla de resistencias (M01)


Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18416.8
19099.2
19192
17614.4
17826.4
20703.2
18344.8
20815.2
20261.6
15312
19184.8
12807.2

Kg
21409.53
22202.82
22310.7
20476.74
20723.19
24067.47
21325.83
24197.67
23554.11
17800.2
22302.33
14888.37

Kg
23021
23874
23990
22018
22283
25879
22931
26019
25327
19140
23981
16009

Esfuerzo.
2
kg/cm
920.84
954.96
959.6
880.72
891.32
1035.16
917.24
1040.76
1013.08
765.6
959.24
640.36

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
945.13

935.73

990.36

788.40

Tabla 10. Resistencias de la mezcla M02.

Tabla de resistencias (M02)


Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
19006.4
17436.8
19885.6
18203.2
18820
18993.6
18081.6
22144
18824
18835.2
19643.2
18853.6

Kg
22094.94
20270.28
23117.01
21161.22
21878.25
22080.06
21019.86
25742.4
21882.9
21895.92
22835.22
21917.31

Kg
23758
21796
24857
22754
23525
23742
22602
27680
23530
23544
24554
23567

Esfuerzo.
2
kg/cm
950.32
871.84
994.28
910.16
941
949.68
904.08
1107.2
941.2
941.76
982.16
942.68

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
938.81
.

933.61

984.16

955.53

Tabla 11. Resistencias de la mezcla M03.

Tabla de resistencias (M03)


Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

numero
1
2
3
1
2

Kg
18496.8
19003.2
19088
18224
18873.6

Kg
21502.53
22091.22
22189.8
21185.4
21940.56

Kg
23121
23754
23860
22780
23592

Esfuerzo.
2
kg/cm
924.84
950.16
954.4
911.2
943.68

3
1
2
3
1
2
3

19689.6
18296.8
20808
20578.4
17712
18384.8
17680

22889.16
21270.03
24189.3
23922.39
20590.2
21372.33
20553

24612
22871
26010
25723
22140
22981
22100

984.48
914.84
1040.4
1028.92
885.6
919.24
884

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
943.13

946.45

994.72

896.28

Tabla 12. Resistencias de la mezcla M04.

Tabla de resistencias (M04)


Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18816.8
19099.2
18396.8
18094.4
18354.4
19989.6
17624.8
20880
19968
18158.4
18406.4
18123.2

Kg
21874.53
22202.82
21386.28
21034.74
21336.99
23237.91
20488.83
24273
23212.8
21109.14
21397.44
21068.22

Kg
23521
23874
22996
22618
22943
24987
22031
26100
24960
22698
23008
22654

Esfuerzo.
2
kg/cm
940.84
954.96
919.84
904.72
917.72
999.48
881.24
1044
998.4
907.92
920.32
906.16

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
938.55

940.64

974.55

911.47

Tabla13. Resistencias de la mezcla M05.

Tabla de resistencias (M05)


Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18840
19201.6
19168.8
19128
18577.6
18788.8
18407.2
21209.6
20668.8
18123.2
18502.4
19188.8

Kg
21901.5
22321.86
22283.73
22236.3
21596.46
21841.98
21398.37
24656.16
24027.48
21068.22
21509.04
22306.98

Kg
23550
24002
23961
23910
23222
23486
23009
26512
25836
22654
23128
23986

Esfuerzo.
2
kg/cm
942
960.08
958.44
956.4
928.88
939.44
920.36
1060.48
1033.44
906.16
925.12
959.44

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
953.51

941.57

1004.76

930.24

Tabla14. Resistencias de la mezcla M06.

Tabla de resistencias (M06)


Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18968
18730.4
18800.8
18784
19076.8
17879.2
19195.2
20247.2
19278.4
19188.8
19201.6
19186.4

Kg
22050.3
21774.09
21855.93
21836.4
22176.78
20784.57
22314.42
23537.37
22411.14
22306.98
22321.86
22304.19

Kg
23710
23413
23501
23480
23846
22349
23994
25309
24098
23986
24002
23983

Esfuerzo.
2
kg/cm
948.4
936.52
940.04
939.2
953.84
893.96
959.76
1012.36
963.92
959.44
960.08
959.32

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
941.65

929.00

978.68

959.61

Tabla15. Resistencias de la mezcla M07.

Tabla de resistencias (M07)


Adicion de
Silica Fume Especimen.
%
5

10

15

20

numero
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3

Carga (7 dias)

Carga (14 dias)

Carga (28 dias)

Kg
18526.4
19100
19196.8
18305.6
17916.8
18423.2
18371.2
19263.2
19194.4
18376.8
18394.4
19206.4

Kg
21536.94
22203.75
22316.28
21280.26
20828.28
21416.97
21356.52
22393.47
22313.49
21363.03
21383.49
22327.44

Kg
23158
23875
23996
22882
22396
23029
22964
24079
23993
22971
22993
24008

Esfuerzo.
2
kg/cm
926.32
955
959.84
915.28
895.84
921.16
918.56
963.16
959.72
918.84
919.72
960.32

Esfuerzo
Promedio
2
kg/cm
947.05

910.76

947.15

932.96

A continuacin las tablas mostradas, se expresan solamente en esfuerzo, mostrando la tendencia que siguen los concretos cuando se les
aade el humo de slice.
Tabla 16. Resistencias de la mezcla M01.

Tabla de resistencias (M01)


Adicion de
Silica Fume

Diseo

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

756.11

878.97

945.13

10%

748.59

870.23

935.73

15%

792.29

921.03

990.36

20%

630.72

733.21

788.40

Figura 27. Resistencias de la mezcla M01.

Tabla de resistencias (M02)


Adicion de
Silica Fume

Diseo

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

751

873

939

10%

747

868

934

15%

787

915

984

20%

764

889

956

Tabla 17. Resistencias de la mezcla M02.

Figura 28. Resistencias de la mezcla M02.

Tabla de resistencias (M03)


Adicion de
Silica Fume

Diseo

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

755

877

943

10%

757

880

946

15%

796

925

995

20%

717

834

896

Tabla 18. Resistencias de la mezcla M03.

Figura 29. Resistencias de la mezcla M03.

Tabla de resistencias (M04)


Adicion de
Silica Fume

Diseo

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

751

873

939

10%

753

875

941

15%

780

906

975

20%

729

848

911

Tabla19. Resistencias de la mezcla M04.

Figura 30. Resistencias de la mezcla M04.

Tabla de resistencias (M05)


Adicion de
Silica Fume

Diseo

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

763

887

954

10%

753

876

942

15%

804

934

1005

20%

744

865

930

Tabla 20. Resistencias de la mezcla M05.

Figura 31. Resistencias de la mezcla M05.

Tabla de resistencias (M06)


Adicion de
Silica Fume

Diseo

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

753

876

942

10%

743

864

929

15%

783

910

979

20%

768

892

960

Tabla 21. Resistencias de la mezcla M06.

Figura 32. Resistencias de la mezcla M06.

Tabla de resistencias (M07)


Adicion de
Silica Fume

Diseo

14

28

Mezcla

kg/cm2

kg/cm2

kg/cm2

5%

758

881

947

10%

729

847

911

15%

758

881

947

20%

746

868

933

Tabla 22. Resistencias de la mezcla M07.

Figura 33. Resistencias de la mezcla M07.

4.3.5. Desgaste.
Los pisos, pavimentos y estructuras hidrulicas estn sujetos al desgaste; por tanto,
en estas aplicaciones el concreto debe tener una resistencia elevada a la abrasin.
Los resultados de pruebas indican que la resistencia a la abrasin o desgaste est
estrechamente relacionada con la resistencia la compresin del concreto. Un concreto
de alta resistencia a compresin tiene mayor resistencia a la abrasin que un concreto
de resistencia a compresin baja. Como la resistencia a la compresin depende de la
relacin Agua Cemento baja, as como un curado adecuado son necesarios para
obtener una buena resistencia al desgaste. El tipo de agregado y el acabado de la
superficie o el tratamiento utilizado tambin tienen fuerte influencia en la resistencia al
desgaste.
Un agregado duro es ms resistente a la abrasin que un agregado blando y
esponjoso, y una superficie que ha sido tratada con llana de metal resistente ms el
desgaste que una que no lo ha sido. Se pueden conducir ensayes de resistencia a la
abrasin rotando balines de acero, ruedas de afilar o discos a presin sobre la
superficie (ASTM 779). Se dispone tambin de otros tipos de ensayes de resistencia a
la abrasin (ASTM C418 y C944).
Las especificaciones para el diseo de pisos industriales, pavimentos, canales,
vertedores de presas, no solo deben tener en cuenta la resistencia a compresin, sino
tambin los requisitos de funcionalidad. Se ha de reconocer que muy frecuentemente
existe bastante imprecisin en la identificacin de los diversos factores que intervienen
en la durabilidad, pero es indudable aceptar que la resistencia a la abrasin, es la
variable que ms influye en la vida til en este tipo de obras. Por otra parte es normal
encontrarnos, con que el mecanismo de desgaste es influenciado por otros fenmenos
fsicos y qumicos, como el ambiente bajo el cual opera, la corrosin del acero,
congelamiento-descongelamiento y la reaccin lcali-agregado. Dado que es difcil
evaluar la resistencia del concreto a la abrasin, se ha considerado que ninguno de los
procedimientos de prueba actuales es til para tomar en cuenta todas las condiciones
que intervienen en el fenmeno.

80

Por tal motivo, en este estudio solo se propone evaluar el desgaste del concreto con
agregado expuesto, as como la relacin que guarda con el ndice de resistencia a
compresin del concreto hidrulico. Se hace hincapi de que no se pretende valorar la
calidad fsica de los agregados, la tcnica de colocacin, el acabado de la superficie,
ni mucho menos el tipo de curado al cual fue sometido dicho concreto; a pesar de que
son propiedades determinantes en el proceso.
A diferencia de otros procedimientos de prueba, la medida de la abrasin en este
procedimiento es valorada por el volumen de desgaste, ms no por la profundidad o
huella dejada en el espcimen. Para conseguir el objetivo planteado en el presente
trabajo se disearon y elaboraron mezclas de concreto con resistencias a la
compresin uniaxial del orden de 80 a 110 MPa. Por otro lado, para evaluar el
mecanismo de desgaste en el CAR, se fabricaron mezclas de concreto de resistencias
normales de 20, 25 y 30 MPa.
Las pruebas que se realizaron en este proyecto relacionado con el desgaste o
resistencia a la abrasin del concreto se basan en la Norma ASTM C 944, la cual
consiste en realizar desgaste sobre muestras de concreto de 15cm de dimetro, por 7
cm de altura, la carga de aplicacin en la prueba puede ser doble o simple a que se
refiere con esto la norma carga simple son 98.5 N y doble son 197N. Para la
realizacin de la prueba utilizamos una carga doble, para generar un desgaste mayor
posible en las muestras de concreto.
La prueba se realiz de la siguiente manera: primero las los cilindros de concreto de
15cm de dimetro por 30cm de altura se obtuvieron dos muestras de 7cm, una de la
parte de enrase del cilindro de concreto y la segunda de la parte media del cilindro del
concreto, con finalidad de poder observar si existe una diferencia entre el concreto
expuesto directamente al desgaste que es el de la superficie, con el concreto interno,
esto porque se decidi analizarlo de esta manera, la razn es porque en la colocacin
de los concretos ya sean pisos industriales, carreteras, autopistas, o pistas para
aviones, se anotado que el desgaste siempre es superior en la parte expuesta o donde
se realiza el terminado o acabado, los motivos por las cuales eso sucede son muchos,
desde que las personas que trabajan en obra, le agregan agua para dar el acabado
final hasta algo tan simple la manera como se le da el acabo a estas estructuras de
concreto.

81

Muchas de las veces estas estructuras de concreto para poder realizar el acabado
final se meten instrumentos que tiene la funcin de bajar el agregado grueso del
concreto y hacer que la pasta del concreto obligarla a subir, de esta manera poder dar
el terminado final a la superficie.
Continuando con la explicacin de la manera como se realiz la prueba despus de
cortar las muestras de concreto se dejaron secar a medio ambiente, la norma no indica
una manera de realizar el secado de la muestra de concreto, se haba tenido en un
principio la idea de secarlas en un horno para acelerar el secado y asegurar que la
muestra estuviera completamente seca, pero se declin por secarlas a medio
ambiente, ya que si se pona a secar en el horno se tena la posibilidad por estar a
altas temperaturas las muestras de concreto se generaran micro fisura miento, y eso
podra generar una variable ms en los resultado a obtener de las pruebas. Las
muestras se dejaron secar a medio ambiente un tiempo de 72hrs.
Despus de tener cortadas las muestras de concreto se procedi a realizar el ensaye
que consisto en aplicar una carga de 197N mientras el rodillo giratorio generaba un
desgaste a 200 revoluciones por minuto, se realiz la prueba en 3 ciclos de 2 min cada
uno, en total cada muestra se someti a un periodo de tiempo de 6min. La prdida de
masa se registr en gramos a una aproximacin de 0.1g. El resultado de la prueba fue
la diferencia de la masa inicial y la el peso final de la masa al terminar el tercer ciclo.
Se anexaron fotografas parte de los ensayes que se realizaron.
Antes de realizar la prueba

Figura 34. Prueba de Abrasin

82

Figura 35. Prueba de Abrasin

Figura 36. Prueba de Abrasin

Figura 37. Prueba de Abrasin

83

Figura 38. Prueba de Abrasin

Despus de realizar la prueba

Figura 39. Prueba de Abrasin

84

Figura 40. Prueba de Abrasin

Figura 41. Prueba de Abrasin

Figura 42. Prueba de Abrasin

85

Momento de realizar la prueba

Figura 43. Prueba de Abrasin

86

Resultados de la Prueba de la Resistencia a la Abrasin al Concreto

Masas (g)
No.

1
2
3
4
5
6
7

Muestra

Parte

M1

Superior

07-08-13
M2

Medio

07-08-13
M3
07-08-14
M4
07-08-14
M1
08-08-14
M3

Superior
Medio
Superior
Medio
Superior
Medio
Superior
Medio
Superior
Medio

09-08-14
M2

Superior

09-08-15

Medio

Inicial
2,892.8
2,837.7
2,764.2
2,880.4
2,869.5
2,895.7
2,697.8
2,806.6
2,777.9
2,792.5
2,613.0
2,759.0
2,764.2
2,837.7

Ciclo 1
2,892.5
2,837.6
2,763.6
2,880.2
2,869.0
2,895.5
2,697.3
2,806.4
2,777.4
2,792.3
2,612.4
2,758.9
2,763.6
2,837.6

Ciclo 2
2,892.0
2,837.4
2,763.2
2,880.0
2,868.7
2,895.4
2,697.0
2,806.3
2,777.1
2,792.0
2,612.1
2,758.8
2,763.2
2,837.4

Ciclo 3
2,891.6
2,837.2
2,762.9
2,879.7
2,868.3
2,895.2
2,696.6
2,806.1
2,776.7
2,791.8
2,611.8
2,758.6
2,762.9
2,837.2

Prdida de
masa total
(g)
1.2
0.5
1.3
0.7
1.2
0.5
1.2
0.5
1.2
0.7
1.2
0.4
1.3
0.5

En esta grafica se puede observar los resultados obtenidos de la prdida de peso de las diferentes muestras.
La perdida por Abrasin o desgaste al concreto por el mtodo de de rodillo giratorio en concretos convencionales de fc=250 a 300 kg/cm2
tiene una perdida desde 3 gramos y 4 gramos hasta a 10 gramos esto genera reclamaciones y concretos de alta resistencia de fc=450 a 600
kg/cm2 en la superficie tiene una prdida de 2 gramos en ptimas condiciones llegan a tener hasta 4 gramos.
Los diseos de los concretos que se realizaron muestran una perdida menor a 1 gramo en la parte interna del concreto donde el mayor
desgaste se genera en el agregado y una perdida menor a 2 gramos en la parte donde se realiz el enrase de las probetas, es la parte donde
se tiene acumulacin de pasta.
Una de las cosas interesantes de este estudio es que los concretos de alto comportamiento tienen excelente resistencia a la abrasin en
comparacin de los concretos convencionales. Aparte que tiene una excelente trabajabilidad para su colocacin.

5. CONCLUSIONES
Las primeras conclusiones que podemos presentar, es que la calidad de elaboracin
en los productos seleccionados estn afectando directamente a la calidad de nuestras
resistencias obtenidas, al mismo tiempo, la calidad del muestreo realizado por
nosotros podra ser parte, de igual manera, esencial en los resultados., al parecer la
calidad del cemento est siendo parte fundamental.
Por lo cual se decidi que los materiales cementantes (humo de slice y ceniza
volante) estn dando mejores resultados en adicin que en sustitucin.
Para poder entrar ene le mundo del HPC, se necesita cambiar la mentalidad del
constructor, ingeniero, contratista, etc., de muchas personas que da a da estn
envueltas en el mundo del concreto.
Primordialmente hay que entender ciertos conceptos bsicos, como el de diseos de
mezclas, los materiales constituyentes de los concretos y no necesariamente
especiales, sino desde los convencionales.
Cuando un profesionista entiende los conceptos bsicos del concreto, tiene una visin
ms amplia de poder iniciar proyectos, con nuevas ideas.
HPC es un trmino que no es nuevo en la industria del concreto, es probablemente un
trmino que desde hace 50 aos no ha tenido un avance significativo en nuestro pas,
debido a la poca importancia que se le ha dado, y al egocentrismo posible de personas
que no quieren buscar ms all de lo convencional.
HPC errneamente es un concepto asociado a la inversin de mucho dinero en
proyectos, lo que significa altos costos, cuando al igual que con un concreto
convencional, se puede hacer la investigacin para reducir los costos de produccin
desde el momento que se inicia la dosificacin. Por ejemplo en este proyecto todos los
diseos de mezclas probados fueron diseados con la intencin de crear un HPC con
menos costo a lo que se acostumbra.
Un ejemplo claro es, el rango de consumos de cemento que se exponen en la tabla de
dosificacin (tabla numero 8), donde haciendo un clculo muy burdo, los consumos de
cementos en las mezclas no pasaron de entre 500 a 600 kg/m3, lo cual es algo que
para nosotros es muy satisfactorio, debido a que en lo comercial muchas empresas

89

productos de concretos, utilizan estos consumos para concretos de apenas 500 kg/cm2
en resistencia a la compresin.
La Portland Cement Association presenta tablas donde muestra que sus consumos
ms altos de materias cementantes se encuentras entre los 400 y 500 kg/cm2, lo cual
nos afirma que con un proceso de investigacin ms arduo podemos acabar de
optimizar el mtodo de dosificacin utilizado para crear estos concretos. (Mirar anexo).
Para poder construir un HPC, es necesario entender las variaciones de materiales en
cada regin del mundo, as como los agregados, aditivos, etc., teniendo claro estos
conceptos, se puede generar mtodos de dosificacin excelentes para tener las
mejores prestaciones mecnicas en un concreto.
El HPC es un concreto que no solo se basa en la adquisicin de resistencia a
tempranas edades, si no que tambin puede satisfacer otras necesidades tales como
extensibilidad, colocacin, tenacidad, modulo elstico. Por tato podemos definir un
HPC como:
Aquel concreto que satisface cualquier necesidad en estado fresco o endurecido con
un extraordinario desempeo en comparacin con un convencional, sin necesidad de
necesariamente poseer altas resistencias, hecho con materiales especialmente
seleccionados que puedan satisfacer las necesidades que se requieran.
Marcando

necesidades

como:

modulo

elstico,

trabajabilidad,

permeabilidad,

resistencia, durabilidad, etc.


Un buen HPC no necesariamente es sinnimo de altos costos, como se pudo observar
en este proyecto, ya que los resultados arrojados nos dieron un nuevo concepto de
costos en este tipo de concretos.
Pudimos observar que en general una adicin en porcentaje ptima de humo de slice,
en este caso se cierra al 15% en peso del cemento, adems de que los tipos de
calidad de cementos son factores importantes que llegan a perjudicar la obtencin de
resistencia.

90

6. ANEXO.

Tabla. 23. Anexo de la Portland Cement Association mostrando las cantidades


usadas en concretos HPC.

91

7. BILBIOGRAFA

1. A.M. Neville, Concrete Technology, Pearson, 2010, Malasia, 257-277.


2. Terence C. Holland, Silica Fume User's Manual, Abril 2005, USA, 8-14.
3. Bejamin A. Graybeal, Flexural Behavior of an Ultrahigh-Performance Concrete,
Journal of Bridge Engineering, November/ December, 2008, USA, 1-9.
4. Jaime Gmez

Sarria, Tecnologa y propiedades, Printed in Colombia, 1997,

Colombia, 31-42,97-105.
5. Pengkun Hou, Effects of Colloidal nanosio2 on fly ash hydration, Cement &
Concrete Composites, 20 June 2012, USA, 1095-1103.
6. Comisin federal de electricidad. Tecnologa del concreto. Manual de tecnologa de
concreto. Mxico, CFE Limusa Unam.
7. Kosmatka Steven H. Diseo y control de mezclas de concreto. Ed. Portland
Cement Association.
8. American Concrete Institute. Comitee 701. Aditivos qumicos e inclusores de aire
para el concreto. Ed. IMCYC.
9. Gua para el uso de aditivos reductores de agua de alto rango en el concreto. ACI
212 R-93. Ed. IMCYC.
10. Forney James A. Pisos Industriales de concreto. Ed. IMCYC.
11. Gua para seleccionar las proporciones de un concreto de alta resistencia con
cemento portland y ceniza volante. Ed. IMCYC.
12. Michael A. Caldarone. High Strength Concrete A practical guide. Taylor and
Francis Ed.

92

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