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FUNDICIN

Es un proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de metal


fundido dentro de un molde hueco, por lo general hecho de arena.
La fundicin implica tres procesos:
- Construccin de un modelo de madera, plstico o metal con la forma del
objeto terminado
- Realizacin de un molde hueco el cual se hace rodeando el modelo con arena
y retirndolo despus
- Vertido del metal fundido en el molde, este proceso se conoce como colada.
Cuando el nmero de piezas fundidas va a ser limitado, el modelo suele ser de
madera barnizada, pero cuando el nmero de piezas es alto entonces se puede hacer de
plstico, hierro colado, acero, aluminio u otro metal.
El modelo presenta ciertas diferencias con respecto al original, como por
ejemplo que sus dimensiones son algo mayores para compensar las contracciones por
enfriamiento.
Los modelos se pueden hacer de una sola pieza pero cuando la forma es
complicada se hace muy difcil su extraccin y por lo tanto se deben hacer en dos o mas
partes.
Los modelos deben tener tambin cierta conicidad para facilitar su extraccin as
como tambin deben contar con salientes y entrantes que van a servir como guas al
momento de montar las distintas partes del modelo y que los mismos queden alineados.
La arena utilizada para la fundicin contiene suficiente arcilla para mantener la
cohesin.
La arena de separacin sirve solo para que las cajas se desprendan sin dificultad,
es una arena seca con un contenido de arcilla bajo o nulo.
En la fundicin se emplean muchas tcnicas y variantes especiales, por ejemplo
cuando se funden piezas de maquinaria como engranajes, cuyo borde tiene que ser lo
mas resistente posible, se puede colocar en el molde piezas de hierro o acero alrededor
del borde. Estas piezas son buenas conductoras de calor lo cual hace que las partes
situadas en sus proximidades se endurezcan con rapidez, lo cual le proporciona mayor
resistencia.
Muchas veces las ruedas o engranajes grandes se funden sin cajas, en recipientes
de arena situados directamente sobre el suelo.

ARENAS DE FUNDICION
Una arena de moldeo consiste fundamentalmente en arena silicea, arcilla y agua.
La slice es el refractario fundamental de la tierra de moldeo, mientras que la
arcilla y el agua forman el aglutinante que mantiene unidos los granos de slice para que
formen una masa plstica.
Estos granos se caracterizan por su forma, tamao y granulometra.
No siempre las arenas se pueden emplear en la fundicin tal como llegan a los
depsitos, sino que deben someterse a algunos procesos de modificacin.

Tipos de arenas
ARENAS NATURALES
Son aquellas que ya contienen el aglutinante en ellas y se usan conforme se
encuentran en la naturaleza con solo la adicin de agua.
Se encuentran constituidas en la naturaleza por:
- Granos de cuarzo (bixido de silicio, muy refractario)
- Por arcilla (silicato hidratado de aluminio) que le confiere unin, plasticidad
y disgregabilidad al molde
- Cantidades ms o menos insignificantes de cal, mica, xido de hierro,
magnesio y a veces sustancias orgnicas.
Las arenas naturales tiene la ventaja de mantener el contenido de humedad por
largo tiempo, lo cual permite trabajar con mayor facilidad en el retocado y acabado
final.
CLASIFICACION DE LAS ARENAS NATURALES
De acuerdo al contenido de arcilla:
-

Arenas arcillosas o tierras grasas: el contenido de arcilla es superior al 18%

Arenas arcillosas o tierras semi-grasas: el contenido de arcilla va de 8% al


18%

Arenas arcillosas o tierras magras: el contenido de arcilla va del 5 al 8%

Arenas siliceas: el contenido de arcilla es inferior al 5%. Aqu la arcilla est


considerada como impureza.

Segn las dimensiones de los grano:


-

Arena de granos gruesos: el tamao de grano est entre 0.5 y 2mm.

Arena de grano medio: tamao de grano entre 0.25 y 0.5mm

Arena de grano fino: tamao de grano entre 0.10 y 0.25mm

Segn la forma del grano:


-

Arena de grano esferoidal


Arena de grano anguloso
Arena de grano compuesto
ARENAS SINTTICAS

Son aquellas que se combinan con una cantidad de aglutinantes para ser
utilizadas en un proceso especfico de fundicin.
Al preparar este tipo de arenas se persigue controlar las propiedades de la arena
tales como las permeabilidades exigidas, una buena plasticidad, el control de los gases,
etc.
Son las ms utilizadas en el mbito industrial para controlar los procesos
ajustndose a las condiciones de produccin en cadena.
Los resultados obtenidos en el acabado de la pieza son superiores al de las
arenas naturales.
Estas arenas se fabrican a partir de Slice limpio, Zirconio, arena de olivita y
arcillas controladas tales como bentonitas, kaolinita o ilita. Pueden agregarse cereales u
otras materias orgnicas de acuerdo a los requerimientos.
VENTAJAS DE LAS ARENAS SINTTICAS:
-

Poseen un tamao de grano mas uniforme


Tienen altas propiedades refractarias
Facilidades de moldeo con menos humedad
Requiere menos aglutinante
Se presentan exentas de polvo
Control ms sencillo de las propiedades
Requieren menos espacio de almacenamiento ya que una clase de arena es
suficiente para diferentes clases de procesos de fusin

PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO


Las arenas de moldeo deben ser maleables y deben generar fundiciones libres de
defectos. Las propiedades de mayor importancia son las siguientes:
Permeabilidad en Verde: propiedad que permite a la arena ser atravesada por los
gases y permite la evacuacin de los mismos en el momento de la colada, dependiendo
del tamao distribucin y forma de los granos.
La permeabilidad es siempre mayor en una arena de granos gruesos que en la de
granos finos.
El nmero de permeabilidad es ms grande conforme la arena es ms porosa.
Resistencia en Verde: es la capacidad que tiene la arena en verde despus de ser
mezclada con agua para resistir la presin que ejerce el metal dentro del molde.
Mientras ms fino sean los granos de arena, mayor ser el rea de la superficie
de una masa dada y mayor la cantidad de aglutinante necesario para cubrir el rea. La
resistencia en verde es ms alta con granos finos.
La resistencia en verde aumenta con las primeras adiciones de humedad pero un
exceso tiene un efecto de debilidad de la arena.
Resistencia en seco: es la resistencia de la arena que se ha secado o sometido a
horneado previo. Vara en la misma forma de la resistencia en verde con la finura del
grano, forma del grano y contenido de humedad. Sin embargo los aglutinantes los
afectan en forma distinta la resistencia en verde y la resistencia en seco.
Refractariedad: propiedad que determina la resistencia a la accin de elevadas
temperaturas y es asegurada por la slice. Para trabajar el acero la arena debe resistir
temperaturas entre 1350 y 1400 C, para las aleaciones de metales ferrosos debe resistir
temperaturas entre 850 y 1400 C, por lo tanto el grado de refractariedad que se le exige
a la arena de fundicin depende del metal que debe colarse.
Cohesin: propiedad que le permite a la arena producir y conservar el moldeo.
Est influenciada por el tamao de grano. Una arena de grano redondo presenta mayor
cohesin que una arena de grano anguloso, debido a una mayor superficie de contacto.
La cohesin depende de la naturaleza y contenido del aglutinamiento y del porcentaje
de humedad de la arena.
Plasticidad: actitud que poseen las arenas de moldeo para reproducir los detalles
de los modelos.
La arcilla es quien le brinda esta propiedad a la arena hacindola compacta y
pltica, si la cantidad de arcilla es pequea los modelos se desmoronan y un exceso hace
disminuir la porosidad, adems de los modelos al secarse se agrietan.
Elasticidad Trmica: el calor de la fundicin produce una rpida expansin de la
superficie de la arena en la interfaz del molde.

La superficie del metal puede entonces agrietarse, abombarse o descascararse a


menos que la arena de moldeo sea relativamente estable en sus dimensionamiento bajo
un rpido calentamiento.
Desmoldeabilidad: al calentarse la arena se endurece y se puede convertir en
piedra, produciendo dificultad para remover la fundicin. Una buena arena debe
permitir la remocin de la pieza fcilmente (coladsibilidad).

ADITIVOS PARA LAS ARENAS DE MOLDEO


Bentonita: es una arcilla coloidal utilizada como aglutinante. Se diferencia de la arcilla
normal porque tiene una capacidad de absorcin mucho ms elevada (en el agua se
hincha hasta 16 veces de su volumen primitivo) y su poder aglutinante es de 2 a 7 veces
mayor que la de la arcilla.
Cereales: se emplea generalmente para impedir que la superficie del molde pierda
rpidamente la humedad. Reducen la evaporacin del agua y permite trabajar la arena
con un porcentaje de humedad mas bajo del que se necesita con otros aglutinantes.
Polvo de Carbn: su objetivo es compensar la dilatacin de la arena, creando una capa
aislante entre la arena del molde y el metal lquido. Debido a las altas temperaturas que
se producen al momento de la colada, ste materia arde constituyendo con su
combustin una capa protectora entre el metal y la superficie de la arena. No se debe
sobre pasar de un 5% a 6% de adicin de este polvo porque puede crear sopladuras. Se
utiliza para darle refractariedad a la arena y le da la textura negra a la misma adems de
mejorara su calidad.
Aserrn de Madera: se utiliza para darle disgregabilidad a la arena y se agrega en pocas
cantidades, ayuda a la colapsibilidad del molde y a la permeabilidad, adems absorbe la
humedad de la arena.
Agua: tiene notable influencia sobre la plasticidad y su presencia en las arenas origina
un incremento de la cohesin. Originan vapor al momento de la colada y es por ello que
se debe controlar su contenido.

AGLUTINANTES INORGNICOS DE TIPO ARCILLOSO


(ARCILLA Y BENTONITA)
Las propiedades aglutinantes de la arcilla depende de su las dimensiones y de la
forma de las escamas cristalinas de que estn compuestas. Mientras ms pequeas sean
estas escamas mayor ser el poder aglutinante.

AGLUTINANTES INORGNICAS CEMENTOSAS


Cemento: se emplea de 8 a 10% en mezclas subhidratadas (8% de agua) con arena
silicea. Al utilizar este tipo de aglutinante el endurecimiento se obtiene a temperatura
ambiente por lo cual no requiere el uso de estufas de secado.
Silicatos: su efecto aglutinante es debido a su descomposicin y a la formacin por la
accin del CO2 del aire, el carbonato y slice. La disgregabilidad de la mezcla se facilita
aadiendo azucar o aserrn de madera (aproximadamente 2%)
AGLUTINANTES ORGNICOS
Cereales: es un aglutinante y sirve para impedir que la superficie de los moldes pierda
demasiado rpido la humedad, por lo general es utilizado en pequeas cantidades que
van del 1 al 3% ya que a altas temperaturas arde rpidamente, lo cual ocasionara la
disminucin de resistencia de la arena y su permeabilidad.
Lignina: tiene caractersticas similares a la de la melaza, acostumbra a emplearse en
unin de aglutinantes arcillosos. Se aade a la proporcin del 2,5 a 3% con poco agua.
Alquitrn: es un aglomerante que contiene elevada resistencia en seco, por lo cual se
emplea especialmente para arenas destinadas a moldear machos grandes. Es muy
resistente a la absorcin de la humedad y tiene la ventaja de ser muy econmico.
Resina: desarrollan su accin aglutinante cuando se someten al calor. Retardan la
prdida de resistencia del molde seco expuesta a una atmsfera hmeda.
Las resinas ms utilizadas son las resinas naturales y las sintticas. Entre las resinas
naturales tenemos la del pino y dentro de las resinas sintticas tenemos las resinas
termoendurecibles que a diferencia de las otras no se ablanda con el calentamiento
endurecindose sucesivamente con el enfriamiento.
Aceites: contiene escasa cohesin a las arenas verdes y en
emplearlas con otros aglutinantes.

general es necesario

Diagrama de preparacin de arenas de moldeo

MODELO
Es el positivo de la pieza representado en un plano de ingeniera de donde se
obtiene toda la informacin correspondiente para su fabricacin. Es una herramienta
adicional en las manos del fundidor.
Es un factor de mucha importancia en el proceso de fabricacin y transmite sus
caractersticas al producto final.
Propiedades de los modelos:
a.- Facilidad de desmoldeo: los modelos se deben fabricar procurando que sus caras
sean paralelas al plano de separacin del molde y sus lados sean gradualmente
decrecientes hacia el interior del molde, es decir ligeramente cnicos para evitar que al
ser extrados no arrastren material consigo.
Desde este punto de vista, no todas las piezas pueden realizarse en fundicin sin
modificar su estructura. Una seccin rectangular por ejemplo deber hacerse trapecial,
una cilndrica debe hacerse cnica, etc.
b.- Contraccin: cuando el metal lquido penetra en el molde comienza a enfriarse y se
solidifica, es decir que el aumento de la temperatura dilata los cuerpos y el enfriamiento
los contrae. El metal por lo tanto al reproducir la forma del molde tendr dimensiones
algo menor. En tal sentido el modelo debe construirse de acuerdo con el grado de
contraccin del metal que se emplea.
c.- Funcionalidad y congruencia: los modelos deben construirse de modo que la pieza
resultante de la colada se adapte al mecanizado y al uso para que esta destinada por lo
que debe ser funcional y congruente.
Prcticos: los modelos deben pintarse de diferentes colores segn la clase de
metal que se emplee en la colada. Esto evitar errores y ser una indicacin til para la
fundicin. Los modelos deben llevar marcas, siglas o nmeros que sirvan para su
ordenamiento y almacenamiento.
Precisos: si se quieren conseguir piezas con precisin es indispensable que los
modelos sean igualmente exactos y que conserven esta cualidad mientras estn en uso e
incluso durante su almacenamiento.
Duraderos: los criterios de proyeccin de un modelo son distintos dependiendo
si van a servir para una pieza, para algunas decenas o para varios millares dependiendo
de su uso.
tiles: los modelos deben ser adecuados a los mecanizados y al uso que habr de
drsele a la pieza.

Tipos y Clasificacin de los Modelos


1.- Modelos externos o modelos propiamente dichos: son aquellos que sirven para
reproducir la forma exterior de la pieza que se desea obtener.
2.- Modelos internos o cajas de macho: son los modelos que se utilizan para conformar
la parte interna de la pieza o de difcil reproduccin. Consta de pequeas cajas abiertas y
desmontables dentro de las cuales se ataca el material de moldeo para la reproduccin
de los machos.
Tipos de Modelos
-

Modelos Slidos: tienen la misma forma de la fundicin y los ajustes en


tamao por contraccin y maquinado. Su manufactura es fcil pero la
complicacin surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena. Se usan
solamente en producciones de muy baja cantidad.

Modelos Divididos: consta de dos piezas que se separan. Estos modelos son
apropiados para partes de forma compleja y cantidades moderadas de
produccin.

Modelos con placas de acoplamiento o montadas: pueden ser de tres tipos:


a.- De una sola cara cuando el modelo va fijado por completo en una sola
cara
b.- De doble cara cuando las dos mitades de un modelo van aplicadas a
las dos caras opuestas de la misma placa.
c.- De dos placas cuando las dos mitades de un mismo modelo van
aplicadas cada una en una placa.

La ventaja de este tipo de modelos es que son fciles para usarse y almacenarse.
Clasificacin de los Modelos
La clasificacin est basada en los materiales empleados para su construccin:
Modelos de Madera: con la madera se fabrican modelos muy baratos y de rpida
construccin, pero muy sensibles a la accin atmosfrica, deformables, poco duraderos
y de fcil combustin. Son adecuados para el moldeo de una o pocas piezas. Por razones
econmicas los modelos muy grandes solo pueden construirse de madera.
Las maderas ms utilizadas son el pino, el lamo, el nogal, el roble, el abeto.
Modelos Metlicos: menos deformables, mas duraderos, no combustibles y muy
adecuados para grandes series de piezas pequeas o de tamao medio.
Los metales ms usados son el latn y las aleaciones de aluminio, algunas veces
se emplean el bronce y el hierro fundido.

Modelos de Yeso y Cemento: de estos elementos el ms utilizado es el yeso.


Modelos Simplificados: constituidos por una armazn o esqueleto que sirve al
fundidor para construir con el material de moldeo un falso modelo, del cual se hace
sucesivamente el molde definitivo.
Modelos Perdidos: son aquellos que quedan destruidos en el acto mismo d ela
colada por el hecho de ser fabricados con materiales fusibles o combustibles, y no poder
ser extrados antes de la colada. Un ejemplo son los hechos de cera.
MOLDE
Es una cavidad previamente elaborada en la cual se vierte el metal fundido y as
al solidificarse produce una forma determinada. El molde tambin se conoce como el
negativo del modelo generando despus de la colada su positivo.
Moldeo
Es la accin de reproducir en negativo la forma de la pieza que se quiere obtener,
utilizando para ello las diferentes tcnicas y herramientas que sean necesarias para
transformar los materiales a utilizar.
Condiciones de un buen Molde

Ser lo suficiente fuerte para sostener el peso del metal


Resistir la erosin del metal cuando fluye rpidamente durante la colada.
Generar una mnima cantidad de gases durante el vaciado del mismo.
Ser refractario para soportar las temperaturas de vaciado.

Clasificacin de los Moldes


Los moldes se pueden clasificar segn los materiales empleados y su duracin
de la siguiente manera:
Moldes Perdidos o Transitorios de Arena:
La mayor parte de los moldes, una vez fundida la pieza, se rompen, y se prepara
en cada operacin otro molde. Las arenas que se emplean estn preparadas
aproximadamente en las mismas condiciones para cada colada. Despus de cada colada
se realiza el desmolde y se retira la arena quemada agregando arena nueva en las
cantidades necesarias para mantener las mismas propiedades que la arena anterior. Esta
clase de moldes se llama moldes perdidos o transitorios, porque no sirven ms que para
una sola colada sobre ellos.
Moldes Semi Permanentes:
Los moldes semipermanentes son los fabricados con arenas especiales, que
permiten fundir ms de una vez sobre ellos, o muy pocas piezas se adaptan a esta

aplicacin, dependiendo principalmente de la facilidad con que se desprenda la arena,


por tal motivo este proceso tiene poca aplicacin y se emplea en casos muy contados.
Moldes Permanentes:
Los moldes permanentes son todos aquellos que pueden usarse repetidas veces,
de manera que puedan producirse varios miles de piezas con un solo molde. Son
generalmente fabricados de fundicin gris y de acero. Comparndolo con el molde de
arena la fundicin en molde permanente ofrece mejores tolerancias, acabado superficial
y propiedades mecnicas, pero su costo es elevado.
Cajas de Moldeo
Son herramientas bsicas de moldeo. Se puede definir como los recipientes en
los cuales queda apisonada la arena y que contiene por lo tanto el molde. Las cajas estn
compuestas por un bastidor de paredes verticales, previstas de bordes para sostener la
arena, poseen diferentes formas y tamao para ajustarse a los modelos que se desean
fabricar. Los tipos de cajas que mayor aplicacin tiene en la fundicin son de forma
cuadradas o rectangulares.
Una caja de moldeo est constituida por dos partes principales, la semi-caja
superior o sobre y la semi-caja inferior o bajero.

Clasificacin de las cajas de Moldeo

Cajas con muones


Cajas de hierro perfilado
Caja con pasadores mviles
Cajas compuestas
Cajas para moldes de bloque de arena

Planos requeridos para la fabricacin de una pieza


Para la fabricacin de piezas mediante el proceso de fundicin se deben realizar
los siguientes planos:
Plano de Ingeniera:

Cotas de la Pieza
Tipo de Material
Escala
Nmero de Piezas
Zonas de mecanizado

Una vez realizado el plano de ingeniera, se procede a la ejecucin del modelo.


Para ello se debe hacer el plano de modelera, cuyo objetivo es obtener el modelo o
positivo quien posteriormente reproducir el molde o negativo. En este plano se
modifican ciertos aspectos del plano de ingeniera con la finalidad de adaptar el modelo
al proceso de fundicin.
Plano de Modelera:

Lneas de juntas
Salidas o conicidad
Contracciones
Cajas de machos
Machos o portadas
Sabre espesor de mecanizado

Con la elaboracin del modelo, realizado segn los planos de ingeniera y


modelera, se hace necesario realizar un plano de fundicin, que es el paso final para
moldear, utilizando el modelo y fundir posteriormente para obtener la pieza.

El plano de fundicin requiere esencialmente del sistema de colada y del sistema


de alimentacin.
Plano de Fundicin:

Embudo de colada
Bebedero bajante
Pie de colada
Canal principal
Canal de entrada
Trampa de escoria
Mazarota
Enfriadores
Salida de gases

HORNOS DE FUNDICIN
HORNO
Es un equipo en el que se produce y aprovecha el calor necesario para fundir una
materia que ha de sufrir una transformacin fsica o qumica. Tienen formas muy
diversas y pueden estar construidos de metal, materiales cermicos de propiedades
refractarias, ladrillo corriente y hormign. El calor necesario para producir las
transformaciones se obtiene a travs de la combustin, o por medio de la energa
elctrica.
Su objetivo es el proporcionar al metal el calor necesario para fundirlo hasta el
punto de que adquiera la fluidez necesaria para adoptar la forma del molde.
La fusin de los metales y aleaciones tiene lugar en hornos adecuados a cada
clase de metal ya aleacin, al tamao o cantidad de piezas a modelar y tambin a la
importancia del taller donde se realiza la fundicin.

Clasificacin de los diferentes hornos de fundicin


Los hornos para la fusin de metales pueden clasificarse convenientemente en
tres grupos, segn el grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible, o
sus productos de combustin; otra clasificacin utilizada es en funcin de la fuente de
calor as:
a) Combustible (slido, lquido y gas)
b) Elctrica (arco, induccin)
En funcin del contacto entre la carga y el combustible, se clasifican en:
1.- Hornos en los que la carga est aislada del combustible pero en contacto con los
productos de combustin (Horno a Gas con Crisol)
2.- Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto ntimo con el combustible y
los productos de la combustin (Horno de Cubilote)
3.- Hornos Elctricos (Induccin y Arco)
1.- Hornos en los que la carga est aislada del combustible pero en contacto con los
productos de la combustin:
Horno a Gas con Crisol:
Los crisoles son recipientes de arcilla, mezclados con grafito y otras sustancias,
que una vez cargados y cerrados se caldean en hornos de crisoles, utilizando como
combustible carbn o ms moderadamente gas metano o propano.
Son de forma cilndrica y con paredes hechas de materiales refractarios. Su
empotramiento y carcasa son de acero, y logran su calentamiento mediante un sistema
de tiro forzado que consiste de un arreglo quemador-ventilador, el cual le da la
velocidad al gas que se quema y facilitando la extraccin en los productos de
combustin.
Posee un sistema de control automtico de temperatura el cual utiliza una
termocupla como sensor, y est dotado de un modulador que permita ajustarlo a la
temperatura deseada. Tambin puede ser operado manualmente y alcanza temperaturas
mximas de 1200C.
La fusin en crisoles es uno de los procedimientos ms antiguos y sencillos para
elaborar metales y todava se emplean por la economa.

2.- Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto ntimo con el


combustible y los productos de la combustin:
Horno de Cubilote:
Los cubilotes son hornos cilndricos verticales compuestos de una envoltura de
chapa de acero estructural de 5 a 10 mm de espesor, con un revestimiento interior de
mampostera refractaria de unos 250 mm de espesor. El horno descansa sobre tres o
cuatro columnas metlicas denominadas pies de sostn. Se utiliza en casi todas las
fundiciones de hierro debido a su economa, su simplicidad y al gran volumen de metal
que puede obtenerse.
El fondo de los cubilotes modernos constan de una compuerta que se abre
despus de las coladas para vaciar toda la escoria acumulada en su interior.
En el frente y a nivel del fondo llevan un agujero denominado piquera de colada,
por donde sale el metal fundido, a este agujero va adosado en canal de clapa con
revestimiento refractario, que conduce el metal en estado lquido hasta las cucharas o
crisoles para realizar el vaciado.
En la parte posterior del horno hay otro agujero para la extraccin de la escoria,
denominado piquera de escoria. El volumen de metal fundido que puede contener el
cubilote es el comprendido entre el plano horizontal que pasa por la piquera de escoria y
el fondo del cubilote.
A unos 200 mm por encima del plano de la piquera, se encuentra el plano de
toberas de entrada de aire, espaciadas unas de otras en la circunferencia del cubilote
aproximadamente una cada 15 cm.
Inmediatamente por encima del plano de toberas est situada una caja de viento
que rodea el cubilote y que recibe u distribuye a las toberas el aire necesario para la
combustin, que es suministrado por un ventilador de presin.
Finalmente, en la parte superior del horno s encuentra la plataforma y puerta de
carga o tragante, por donde se introducen las cargas alternadas de metal y coque
mezclado con el fundente, que generalmente es caliza. Los cubilotes pequeos se cargan

a mano, pero los grandes estn provistos de montacargas verticales o inclinados, con
descarga automtica de vagonetas.

3.- Hornos Elctricos:


Horno de Induccin (alta frecuencia):
Son del tipo de crisol basculante. Se basan en la ley fsica segn la cual los
cuerpos metlicos sometidos a la accin de un campo magntico de corriente alterna se
calientan tanto ms cuanto ms intenso es el campo magntico y cuanto ms elevada es
la frecuencia.
Estn constituidos por una espiral cilndrica (enfriada por circulacin interior de
agua y encerrada en refractario) de tubo de cobre de seccin rectangular o cuadrada uq
lleva una corriente alterna con una frecuencia de orden de 1000 ciclos por segundo,
dentro de la cual va instalado un crisol que contiene el metal que se ha de fundir. La
corriente de alta frecuencia provoca la formacin de corrientes parsitas en la carga del
metal, las que a su vez producen calentamiento del mismo.

Por efecto del campo magntico generado por el espiral se induce una corriente a
la masa metlica y la energa elctrica absorbida se transforma en calor. El crisol
refractario no impide la accin del campo magntico.
La corriente de lata frecuencia es obtenida con grupos giratorios motoralternador de alta frecuencia.
La capacidad de estos hornos puede variar desde unos pocos kilogramos hasta
10 o 12 toneladas con potencias que alcanzan los 2000 Kw y frecuencias de 500 a 600
Hz .
Ventajas del Horno de Induccin:

Fusin del metal en crisol


Muy favorable a la desoxidacin y desgasificacin del metal
Mnima prdidas de calor por radiacin y conduccin.
Gran rendimiento trmico
Posibilidad de aumentar bastante la carga especfica del horno.
Gran rapidez de la fusin.
Uniformidad de temperatura en toda la amsa.

Desventajas del Horno de Induccin:


Corrosin de las paredes, por el movimiento muy vivo del bao.
Escorificacin peor que en los hornos de arco, por la temperatura ms baja de la
escoria.
Vida relativamente limitada del crisol
Necesidad de cargar un metal ya bastante afinado.
Horno de Arco directo:
Principios bsicos del horno de arco:
Los hornos de arco de fusin de acero se basan en la transformacin de la
energa elctrica en calor aplicado a la carga, lo que provoca su elevacin de
temperatura.
La energa elctrica procede de una red de corriente alterna en alta tensin y
llega al horno propiamente dicho, a travs de un circuito elctrico.
En los hornos de corriente alterna se disponen tres electrodos encima de la carga,
que est puesta a tierra, y el arco salta entre electrodos a travs de la carga, es decir,
cada electrodo hace alternativamente de ctodo y nodo.
Ventajas del Horno de arco directo:

Gran seguridad de trabajo.


Fcil adaptacin al servicio intermitente.
Excelente escorificacin.
Posibilidad de desulfurar a fondo el bao.
Gran duracin del revestimiento.

Desventajas del Horno de arco directo:

Desfavorable estructura de bveda


Se calienta en exceso
Altas prdidas por radiacin.
Rendimiento relativamente bajo.
Altas prdidas en combustin y coladas.
HERRAMIENTAS Y UTENSILIOS PARA LA FUNDICIN

En el proceso de fundicin se requiere una serie de herramientas y utensilios


necesarios para llevar a cabo la elaboracin de los moldes y posterior colada del metal
con la finalidad de obtener una pieza. A continuacin se mencionan las herramientas y
utensilios ms comunes en el proceso de fundicin:
Del Fundidor:
Cazos: se emplea para la colada de las piezas pequeas y poseen una capacidad de 13 a
25 Kg de metal lquido.
Armaduras: armazn metlica donde se colocan y transportan los cazos.
Crisoles: son recipientes que contienen el material fundido.
Del Moldeador:
Bastidores: recipiente donde se ataca la arena para realizar el molde.
Del Fundidor y Moldeador:
Placas para moldear: son lminas de madera que se colocan debajo del bastidor para
nivelar y manipular el molde durante su fabricacin.
Pisones: instrumentos que se utilizan para compactar la arena de moldeo.
Reglas de hierro: se emplean para nivelar la cara superior del molde.
Fuelles: se utiliza para eliminar la arena que queda suelta dentro del molde.
Reglas y niveles: se emplean para ajustar y nivelar los bastidores.
Palas, picos y horquillas: se utiilzan para remover arena, coque, etc.

DEFECTOS DEL PROCESO DE FUNDICIN

Durante el proceso de fundicin se pueden presentar varios defectos que pueden


ser originados por causas como un mal diseo de las piezas, la mala seleccin de los
materiales o deficiencias del los procesos de fundicin.
El que una pieza presente defectos no solo afectar su forma o apariencia.
Algunos defectos podran llegar a afectar la estructura mecnica de la pieza y generar
puntos dbiles o concentradores de esfuerzos.
Actualmente existen diversos procesos para realizar la inspeccin a los
productos fundidos. Al inspeccionar, visualmente o con tintas penetrantes se pueden
detectar defectos superficiales en los productos.
Al realizar pruebas destructivas se escogen muestras de un lote de produccin y
se realizan ensayos que permiten determinar la presencia y localizacin de cavidades u
otros defectos internos.
Las pruebas no destructivas como la inspeccin con partculas ferromagnticas,
ultrasonido o radiografa son ideales para la inspeccin de piezas, sin necesidad de
alterar las mismas.
Algunos defectos de fundicin son comunes a todos los procesos de fundicin. A
continuacin se mencionan los ms usuales:
1. Proyecciones metlicas: Formadas por aletas, rebabas o proyecciones masivas
como ondulaciones o superficies speras.
2. Cavidades: Cavidades redondeadas o speras internas o externas, incluyendo
rechupes, sopladuras, porosidades y cavidades de contraccin.
3. Discontinuidades: Estas estn formadas por todo tipo de grietas y puntos fros.
Las grietas se forman cuando durante el enfriamiento el metal no puede realizar
una libre contraccin. El punto frio es una discontinuidad que se presenta debido
a la unin de dos corrientes de metal lquido, cercanas al punto de solidificacin.
4. Superficie defectuosa: Defectos tales como los pliegues, traslapes, cicatrices,
capas de arena adherida o cascarillas de oxido.
5.

Fundicin incompleta: Son debidas a fallas de llenado, volumen insuficiente de


metal vaciado y fugas. Se pueden deber a temperaturas muy bajas del metal
fundido o tiempos muy largos de vaciado.

6. Dimensiones o formas incorrectas: Se pueden presentar por una inadecuada


tolerancia de contraccin, un error en el montaje del modelo o un deformacin
por liberacin de esfuerzos residuales de la pieza fundida.
7. Inclusiones: Estas inclusiones principalmente de material no metlico actan
como concentradores de esfuerzos y reducen la resistencia de la fundicin. Se
pueden dar por reaccin del metal fundido con el entorno (oxidacin), con el
material del crisol (cermicas) o el molde (arena) o con otros materiales extraos
atrapados en el metal fundido (escoria).
Al referirse especficamente a la fundicin en arena los principales defectos que se
presentan durante el proceso son:
a. Sopladuras: Cuando se forma una cavidad causada por gases atrapados, la baja
permeabilidad o el alto contenido de humedad en la arena son las causas ms probables.
b. Puntos de alfiler: Es un defecto similar a la sopladura que forma muchas pequeas
cavidades en la superficie o ligeramente por debajo de ella, causado por gas retenido en
el metal fundido.
c. Cadas de arena: Provoca una irregularidad en la superficie de la pieza y resulta por
la erosin del molde de arena durante el proceso de vaciado.
d. Costras: Son reas rugosas en la superficie de la fundicin debidas a la incrustacin
de arena y metal.
e. Corrimiento del molde: Se evidencia como un escaln en le plano de particin del
molde debido a una mala alineacin de las dos mitades del molde.
f. Corrimiento del corazn: El efecto de la flotacin del corazn en el metal puede
hacer que la posicin del corazn no sea la adecuada y se genere una variacin de la
geometra final deseada