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ESQUEMA TECNOLGICO INTEGRAL DE LA PRODUCCIN DE BIOETANOL

CARBURANTE

Mara Isabel Montoya Rodrguez

Julin Andrs Quintero Surez

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE MANIZALES


FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA
INGENIERA QUMICA
MANIZALES
ENERO DE 2005

ESQUEMA TECNOLGICO INTEGRAL DE LA PRODUCCIN DE BIOETANOL


CARBURANTE

Trabajo de Grado en la modalidad


Participacin en Proyecto de Investigacin

Mara Isabel Montoya Rodrguez Cod. 399038


mariaisa1682@yahoo.com
Julin Andrs Quintero Surez Cod. 399563
july9957@yahoo.com

Lnea de Profundizacin: Procesos Qumicos


Catalticos y Biotecnolgicos

Director:
Carlos Ariel Cardona
Ingeniero Qumico M.Sc., Ph.D.

Asesor:
Oscar Julin Snchez Toro
Ingeniero Qumico M.Sc.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA SEDE MANIZALES


FACULTAD DE INGENIERA Y ARQUITECTURA
INGENIERA QUMICA
MANIZALES
ENERO DE 2005

RESUMEN
En el presente trabajo se evaluaron econmica y ambientalmente dos esquemas
de proceso para la obtencin de etanol carburante a partir de maz y caa de
azcar, en l se hizo la revisin de las tecnologas existentes para la
transformacin de estos materiales, se seleccion el mejor esquema de proceso
para cada una de ellas, se simul el esquema seleccionado en Aspen Plus y se
hizo su respectivo anlisis econmico con el uso del Aspen Icarus Process
Evaluator y un anlisis ambiental utilizando el algoritmo de reduccin de residuos
(WAR). Finalmente se realiz la integracin de estas dos evaluaciones,
obtenindose un indicador integral de cada proceso mediante la evaluacin AHP
(Analytical Hyerarchy Process); del cual se obtuvo que para las condiciones de
Colombia, y particularmente del Eje Cafetero, la mejor opcin de materia prima
para la produccin de etanol carburante es la caa de azcar. Este resultado se ve
influenciado principalmente por el costo de produccin de la misma.

TABLA DE CONTENIDO
Pg.
1. INTRODUCCIN

2. OBJETIVOS
2.1 OBJETIVO GENERAL
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

2
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3. MARCO TERICO
3.1 MATERIAS PRIMAS
3.1.1 CAA DE AZCAR
3.1.1.1 Condiciones agroecolgicas para el cultivo de caa
3.1.1.2 Almacenamiento y estabilidad
3.1.1.3 Composicin de la caa y del jugo de caa
3.1.1.4 Rendimientos
3.1.1.5 Costo de produccin agroindustrial de la caa
de azcar
3.1.2 MAIZ
3.1.2.1 Condiciones agroecolgicas para el cultivo
de maz
3.1.2.2 Recoleccin y almacenamiento
3.1.2.3 Composicin del grano
3.1.2.4 Rendimientos
3.1.2.5 Costo de produccin agroindustrial del maz
3.2 EL ETANOL COMO CARBURANTE
3.2.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE ETANOL
COMO CARBURANTE
3.2.2 ANTECEDENTES DEL ETANOL CARBURANTE EN
COLOMBIA
3.3 TECNOLOGAS PARA LA PRODUCCIN DE ETANOL
3.3.1 PRETRATAMIENTO
3.3.1.1 Material con alto contenido de azcares
3.3.1.2 Material lignocelulsico
3.3.1.2.1 Hidrlisis cida concentrada
3.3.1.2.2 Hidrlisis cida diluida
3.3.1.2.3 Hidrlisis enzimtica
3.3.1.3 Material amilceo
3.3.1.3.1 Molienda
3.3.1.3.2 Hidrlisis
3.3.2 FERMENTACION
3.3.2.1 Microorganismos utilizados en la fermentacin
3.3.2.2 Inhibidores de la fermentacin
3.3.3 SEPARACIN
3.3.3.1 Destilacin azeotrpica
3.3.3.2 Destilacin extractiva

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20

Pg.
3.3.3.3 Tamices moleculares
3.3.3.4 Sistema de destilacin-pervaporacin
3.3.3.5 Extraccin con fluidos supercrticos
3.3.3.6 Destilacin a vaco
3.3.4 TRATAMIENTO Y APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS
3.3.4.1 Tipo de residuos del proceso a partir de caa
3.3.4.1.1 Residuos slidos
3.3.4.1.2 Residuos gaseosos
3.3.4.1.3 Residuos lquidos
3.3.4.2 Tipo de residuos del proceso a partir de maz
3.3.4.2.1 Molienda en hmedo
3.3.4.2.2 Molienda en seco
3.3.4.3 Tratamiento de agua residual
3.3.4.4 Aplicacin directa en el suelo
3.3.4.5 Concentracin e incineracin de las vinazas
3.3.4.6 Bio-concentracin (recirculacin) e incineracin
de vinazas
3.4 ANLISIS ECONMICO
3.4.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Y BALANCES
DE MATERIA Y ENERGA
3.4.2 COSTOS DE CAPITAL
3.4.2.1 Costos de Compra
3.4.2.2 Costos de Instalacin
3.4.3 COSTOS DE OPERACIN
3.4.4 CAPITAL DE TRABAJO
3.4.5 INVERSIN TOTAL DE CAPITAL
3.4.6 INDICADORES DE FACTIBILIDAD
3.5 ANALISIS AMBIENTAL
3.5.1 IMPACTO AMBIENTAL EN EL DISEO DE PROCESOS
3.5.1.1Sistemas de evaluacin de impacto ambiental
3.5.2 ALGORITMO DE REDUCCIN DE RESIDUOS (WAR)
3.5.2.1 Ecuacin de conservacin
3.5.2.2 ndices de impacto ambiental
3.5.2.3 Impacto ambiental qumico
4. METODOLOGA UTILIZADA
4.1 ANLISIS DE LOS ESQUEMAS ACTUALES PARA LA
PRODUCCIN DE ETANOL CARBURANTE
4.1.1 REVISIN BIBLIOGRFICA
4.1.2 COMPARACIN CUALITATIVA DE LAS TECNOLOGAS
PARA LA PRODUCCIN DE ETANOL
4.2 ELECCIN DEL ESQUEMA TECNOLGICO MS ADECUADO
PARA CADA MATERIA PRIMA: MAZ Y JUGO DE CAA DE
AZCAR
4.2.1 SELECCIN DEL ESQUEMA GENERAL DE PROCESO

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49

51

Pg.
4.2.2 EVALUACIN DE LAS MATERIAS PRIMAS
4.3 DETALLAMIENTO DE CADA UNA DE LAS ETAPAS PARA LOS
DOS ESQUEMAS DE PROCESO
4.4 SIMULACIN EN UN SOFTWARE COMERCIAL DE CADA
PROCESO DE ACUERDO A LAS CONDICIONES HALLADAS
4.5 EVALUACIN AMBIENTAL Y ECONMICA CONJUNTA DE
CADA PROCESO
4.5.1 EVALUACIN ECONMICA
4.5.1.1 Determinacin de los costos de capital
4.5.1.2 Determinacin de los costos de operacin
4.5.1.3 Costos de produccin
4.5.1.4 Determinacin del valor presente neto y la tasa
interna de retorno
4.5.2 EVALUACIN AMBIENTAL
4.6 ELECCIN DEL MEJOR DIAGRAMA DE PROCESO PARA
LA PRODUCCIN DE ETANOL CARBURANTE
5. ANLISIS DE RESULTADOS
5.1 ANLISIS DE LOS ESQUEMAS ACTUALES PARA LA
PRODUCCIN DE ETANOL
5.1.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS TECNOLOGAS
5.1.1.1 Pretratamiento
5.1.1.2 Fermentacin
5.1.1.3 Separacin y deshidratacin
5.1.1.4 Tratamiento de efluentes lquidos
5.1.2 COMPARACIN CUALITATIVA
5.1.2.1 Pretratamiento
5.1.2.2 Hidrlisis
5.1.2.3 Fermentacin
5.1.2.4 Separacin y deshidratacin
5.1.2.5 Tratamiento de efluentes lquidos
5.2 ELECCIN DEL ESQUEMA DE PROCESO MS ADECUADO
PARA CADA MATERIA PRIMA: MAZ Y JUGO DE CAA DE
AZCAR
5.2.1 SELECCIN DEL ESQUEMA DE PROCESO
5.2.2 EVALUACIN DE LAS MATERIAS PRIMAS
5.3 ESPECIFICACIONES DE LOS PROCESOS PARA LA OBTENCION
DE ETANOL A PARTIR DE CAA Y MAIZ
5.3.1 Materia prima requerida
5.3.2 Especificaciones y condiciones de operacin para la
produccin de etanol a partir de caa de azcar
5.3.3 Especificaciones y condiciones de operacin para la
produccin de etanol a partir de maz
5.4 SIMULACIN DE LOS PROCESOS DE OBTENCIN DE ETANOL
A PARTIR DE CAA DE AZUCAR Y MAZ

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Pg.
5.4.1 Simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de
caa de azcar
5.4.2 Simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de
maz
5.4.3 Requerimientos energticos
5.4.4 Parmetros para el dimensionamiento de equipos
5.5 EVALUACIN AMBIENTAL Y ECONMICA DE CADA PROCESO
5.5.1 EVALUACIN ECONMICA
5.5.1.1 Costos de capital
5.5.1.2 Costos de operacin
5.5.1.3 Costos de produccin
5.5.1.4 Indicadores de factibilidad
5.5.2 EVALUACIN AMBIENTAL
5.5.2.1 ndices de impacto ambiental total
5.5.2.2 ndices de impacto ambiental por categora
5.6 ELECCIN DEL MEJOR DIAGRAMA DE PROCESO PARA LA
PRODUCCION DE ETANOL CARBURANTE

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102
104

6. CONCLUSIONES

105

7. RECOMENDACIONES

107

BIBLIOGRAFA

108

ANEXOS

LISTA DE TABLAS
Pg.
Tabla 1.
Tabla 2.
Tabla 3.
Tabla 4.
Tabla 5.
Tabla 6.
Tabla 7.
Tabla 8.
Tabla 9.
Tabla 10.
Tabla 11.
Tabla 12.
Tabla 13.
Tabla 14.
Tabla 15.
Tabla 16.
Tabla 17.
Tabla 18.
Tabla 19.
Tabla 20.
Tabla 21.
Tabla 22.
Tabla 23.
Tabla 24.
Tabla 25.
Tabla 26.
Tabla 27.
Tabla 28.
Tabla 29.
Tabla 30.
Tabla 31.
Tabla 32.
Tabla 33.
Tabla 34.
Tabla 35.
Tabla 36.
Tabla 37.
Tabla 38.

Distribucin de componentes en las partes del grano de maz


Costos de produccin de maz en diferentes regiones
Requerimientos energticos para deshidratacin
Composicin del bagazo
Caractersticas comunes del agua residual proveniente de una
destilera
Tecnologas para el tratamiento de aguas residuales
Pasos del diseo conceptual de procesos
Algunas categoras de impacto
Tecnologas para el acondicionamiento de material con alto
contenido de azcares
Tecnologas para el acondicionamiento de material celulsico
Tecnologas para la hidrlisis de material celulsico
Tecnologas para el acondicionamiento de material amilceo
Tecnologas para la hidrlisis de material amilceo
Tecnologas para la fermentacin de azcares
Tecnologas para la separacin y deshidratacin de etanol
Tecnologas para el tratamiento de efluentes lquidos
Abreviaciones para los criterios a evaluar
Evaluacin de las Tecnologas para el Acondicionamiento
Evaluacin de las Tecnologas para la Hidrlisis
Evaluacin de las Tecnologas para la Fermentacin
Evaluacin de las Tecnologas para la Separacin y
Deshidratacin
Evaluacin de las Tecnologas para el Tratamiento de
Efluentes Lquidos
Lneas de proceso ptimas y general para cada materia prima
Rendimientos del cultivo y de etanol para la caa y el maz
Indicadores econmicos y productivos para el maz y la caa
azucarera
Requerimiento materia prima para una base de 537.720 lt/da
Composicin de la caa de azcar
Composicin del jugo de caa y el bagazo
Composicin de la cachaza
Condiciones de operacin rea de pretratamiento
Reacciones que tienen lugar en el rea de fermentacin
Condiciones de operacin rea de fermentacin
Condiciones de operacin rea de separacin
Composicin del maz
Reacciones que tienen lugar en el rea de pretratamiento
Condiciones de operacin rea de pretratamiento
Reacciones que tienen lugar en el rea de fermentacin
Condiciones de operacin rea de fermentacin

7
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82
83
83

Pg.
Tabla 39. Condiciones de operacin rea de separacin
Tabla 40. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso
de obtencin de etanol a partir de caa de azcar
Tabla 41. Parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de
Absorcin
Tabla 42. Parmetros de diseo del tren de evaporacin
Tabla 43. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso
de obtencin de etanol a partir de maz
Tabla 44. Parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de
Absorcin
Tabla 45. Parmetros de diseo del tren de evaporacin
Tabla 46. Requerimientos energticos
Tabla 47. Parmetros generales de equipos
Tabla 48. Resumen de los resultados de la evaluacin econmica
Tabla 49. Resultados de los costos de operacin por periodo
Tabla 50. Costos de produccin por litro de etanol
Tabla 51. Valor presente neto y tasa interna de retorno
Tabla 52. ndices de potencial de impacto ambiental totales
Tabla 53. Resultados de la integracin econmica y ambiental

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101
104

LISTA DE FIGURAS
Pg.
Figura 1.
Figura 2.
Figura 3.
Figura 4.
Figura 5.
Figura 6.
Figura 7.
Figura 8.
Figura 9.
Figura 10.
Figura 11.
Figura 12.
Figura 13.
Figura 14.
Figura 15.
Figura 16.
Figura 17.
Figura 18.
Figura 19.
Figura 20.
Figura 21.
Figura 22.
Figura 23.
Figura 24.
Figura 25.
Figura 26.
Figura 27.
Figura 28.
Figura 29.
Figura 30.
Figura 31.
Figura 32.
Figura 33.

Hidrlisis enzimtica y fermentacin separadas


Configuracin del proceso enzimtico para sacarificacin y
cofermentacin simultneas (SSCF)
Esquema del proceso de licuefaccin de almidn
Destilacin y deshidratacin azeotrpica ternaria
Esquema para la destilacin extractiva con solvente
Destilacin extractiva salina
Destilacin y deshidratacin con tamices moleculares
Esquema del proceso destilacin-pervaporacin
Esquema convencional de extraccin con fluidos supercrticos
Destilacin y deshidratacin de etanol a vaco
Proceso de bioconcentracin e incineracin de vinazas
Aproximacin al anlisis econmico de procesos
Alcances del desarrollo sostenible
Oportunidades de minimizacin de impacto ambiental a lo
largo del ciclo de vida del proceso
Ciclo de vida del producto
Balances de materia, energa e impacto de un proceso qumico
Estructura jerrquica de la integracin
Esquema de resultados de la evaluacin de las tecnologas
para la produccin de etanol deshidratado
Esquema de proceso para la produccin de etanol deshidratado
a partir de jugo de caa de azcar
Esquema de proceso para la produccin de etanol deshidratado
a partir de maz
Esquema del proceso de obtencin de etanol a partir de caa
Esquema del proceso de obtencin de etanol a partir de maz
Distribucin de los requerimientos energticos por reas para
el proceso de obtencin de etanol a partir de caa de azcar
Distribucin de los requerimientos energticos por reas para
el proceso de obtencin de etanol a partir de maz
Resumen de los costos de capital y operacin
Distribucin de los costos de equipos por reas para el
proceso de etanol a partir de caa
Distribucin de los costos de equipos por reas para el
proceso de etanol a partir de maz
Costos de produccin por litro de producto
Valor presente neto para los 10 periodos de vida del proyecto
Potencial de impacto para los dos casos de estudio
Potencial de impacto de salida por categora para los dos
casos de estudio
Potencial de impacto generado por categora para los dos
casos de estudio
Variacin de la evaluacin AHP con los pesos de importancia

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LISTA DE ANEXOS

Anexo A. Principios de la qumica verde


Anexo B. Simulacin
Anexo C. Diagramas de flujo de la simulacin
Anexo D. Evaluacin ambiental
Anexo E. Evaluacin econmica
TABLAS DE ANEXO
Tabla B1. Sustancias incluidas en la simulacin
Tabla B2. Corrientes de entrada al proceso a partir de caa de azcar
Tabla B3. Corrientes de salida del proceso de a partir de caa de azcar
Tabla B4. Corrientes de entrada al proceso a partir de maz
Tabla B5. Corrientes de salida del proceso de a partir de maz
Tabla D1. Compuestos adicionados a la base de datos del WAR GUI
Tabla E1. reas y equipos para el proceso de obtencin de etanol a partir
de caa
Tabla E2. reas y equipos para el proceso de obtencin de etanol a partir
de maz
Tabla E3. Parmetros de dimensionamiento de los equipos para el proceso
a partir de caa
Tabla E4. Parmetros de dimensionamiento de los equipos para el proceso
a partir de maz
FIGURAS DE ANEXO
Figura C1. Diagrama de flujo del proceso de obtencin de etanol a partir de caa
de azcar
Figura C2. Diagrama de flujo del proceso de obtencin de etanol a partir de maz

1. INTRODUCCIN
Durante las pocas ms crticas de la economa mundial los gobiernos han
incentivado el uso de etanol, tanto en mezclas como puro, con miras a garantizar
el suministro de combustible, la incertidumbre entonces en los precios del petrleo
llev en los aos setentas a que algunos pases, especialmente Brasil,
emprendieran programas nacionales de sustitucin parcial de la gasolina por
fuentes energticas renovables. En Colombia la ley que obliga a mezclar gasolina
con alcohol (ley 693 del 2001 del Ministerio de Minas y Energa) es la base
fundamental de una nueva industria alcoholqumica de magnitudes considerables,
que se ver incrementada an ms en el futuro prximo por el crecimiento
demogrfico y si se aumentan los niveles de mezclado.
En la actualidad el uso del etanol carburante no solo se implementa con el fin de
solucionar las crisis econmicas, si no tambin como una solucin ecolgica al
gran impacto ambiental generado por los combustibles derivados del petrleo.
Sin embargo, la tendencia mundial no solo se enfoca en la disminucin del
impacto ambiental con la sustitucin de un producto por otro, sino que tambin se
direcciona hacia el diseo del proceso. Es as como en las ltimas cuatro dcadas
el diseo de procesos y la manufactura de sustancias qumicas han
experimentado una gran evolucin, inicialmente slo los sistemas de reaccin y
separacin eran diseados y optimizados con un objetivo econmico. En los 70s
y 80s, debido a la crisis global energtica, el sistema de servicios fue incluido
dentro de los procesos de dise y optimizacin. Hoy, adicional al objetivo
econmico y energtico deben tenerse en cuenta las consideraciones de impactos
ambientales, otras etapas del ciclo de vida del producto y el tratamiento de
residuos.
La poca implementacin a nivel mundial de la integracin econmica y ambiental
en el diseo de procesos hace interesante realizar propuestas de diseo y
evaluacin de procesos, en los que se apliquen mtodos de reduccin de
residuos, a productos de inters nacional; tal como el etanol carburante.

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL


Determinar el esquema tecnolgico ms limpio para la produccin de etanol
carburante entre dos diagramas de proceso utilizando el algoritmo de reduccin de
residuos (WAR).
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Analizar los esquemas actuales para la produccin de etanol carburante.
2. Elegir el esquema tecnolgico ms adecuado para cada materia prima: maz y
caa de azcar.
3. Detallar cada una de las etapas en los dos esquemas de proceso.
4. Simular cada proceso de acuerdo a las condiciones halladas en el objetivo 3 en
un simulador comercial.
5. Realizar la evaluacin ambiental y econmica conjunta de cada proceso.
6. Elegir el mejor diagrama de proceso para la produccin de etanol carburante.

3. MARCO TERICO

3.1 MATERIAS PRIMAS

3.1.1 CAA DE AZCAR


La caa es una planta correspondiente al gnero Saccharum de la familia de las
Gramneas propia de los climas tropicales y subtropicales. Es una especie
originaria de Nueva Guinea, de all pas a Borneo, Sumatra y a la India. Las
variedades de caa comercialmente ms conocidas en Colombia son: POJ 2878,
POJ 2714, PR 61632, MAYAGEZ 74275 y MEX 641487.
En Colombia la produccin de caa de azcar se concentra en el valle geogrfico
del ro Cauca (Caldas, Cauca, Valle del Cauca y Risaralda) dadas sus condiciones
agroecolgicas, en esta regin existen 430.000 Ha cultivables de caa de azcar,
de las cuales cerca de un 48% (206.000 Ha) se encuentran sembradas de caa [1]
a la fecha. Este cultivo representa el 8% de los cultivos permanentes en Colombia
[2].
3.1.1.1 Condiciones agroecolgicas para el cultivo de caa
Dentro de las condiciones agroecolgicas ideales para la produccin de caa se
encuentran [3, 4]:

Altura: Entre 500 y 1.500 msnm


Temperatura: 25 y 26C, aunque entre 20 a 30 C permite buenos
rendimientos del cultivo. Si los cambios de temperatura entre el da y la noche
son superiores a 8 C se favorece la formacin de la sacarosa.
Luminosidad adecuada: se encuentra entre 5 a 8 horas diarias promedio de
brillo solar.
Precipitacin anual: 1.500 a 1.750 mm.
Vientos: Clidos y secos aumentan la transpiracin de la planta.
Suelos: Franco arcillosos, con buen drenaje y pH entre 5,5 y 7,5.
Humedad relativa: 75 80 %.

3.1.1.2 Almacenamiento y estabilidad


Una vez cortada, la caa se altera y el contenido de azcares empieza a decrecer
rpidamente dada una fermentacin espontnea de los azcares reductores luego
de 6 horas del corte, por lo que debe trasladarse inmediatamente a la fbrica y
entrar a proceso en el menor tiempo posible. Actualmente en los ingenios solo se
permite un transcurso mximo de 24 horas entre el corte de la caa y su entrada a
proceso [5].

3.1.1.3 Composicin de la caa y del jugo de caa


El contenido de la caa en azcar, as como su composicin, vara mucho de un
pas a otro y dentro de un mismo pas segn la variedad y el cultivo que ha tenido.
A continuacin se presenta el promedio de composicin de la caa de azcar y del
jugo de caa.
Composicin de la caa de azcar [6]:

Agua
Azcares

Sacarosa

Glucosa

Fructosa
Fibra
Cuerpos Nitrogenados
Cenizas
Grasas y cera
Gomas
cidos Combinados
cidos libres

74,5%
14%
12,5%
0,9%
0,6%
10%
0,4%
0,5%
0,2%
0,2%
0,12%
0,08%

Composicin del jugo de caa [5]:

Agua
Slidos solubles

Azcares

Sacarosa

Glucosa

Fructosa

Sales

Protenas

Gomas-Almidones

81 - 85%
15 19%
12,5 16,72%
0,3 0,76%
0,3 0,76%
0,23 0,67%
0,08 - 0,11%
0,05 - 0,11%

3.1.1.4 Rendimientos
El rendimiento promedio de caa de azcar por hectrea en los ingenios
azucareros colombianos para el ao 2.003 fue de 123 ton [7], rendimiento superior
al que se reporta para diferentes pases y para el promedio mundial (65,29 ton/Ha)
[8]. Sin embargo el rendimiento promedio de caa en Colombia es de 84,1 ton/Ha
[8], cifra inferior a la de los ingenios, ya que se incluye tanto la caa tecnificada
como la tradicional de menor rendimiento. En Colombia, el corte de la caa se
realiza en promedio cada 13 meses durante cuatro cosechas.
En cuanto al rendimiento de etanol a partir de jugo de caa se reporta un valor de
75 litros de alcohol por tonelada de caa [4], para calidades de jugo que presenten
4

una cantidad de azcares reductores superior a 17% y grados brix superiores a


19.
3.1.1.5 Costo de produccin agroindustrial de la caa de azcar
En Colombia la produccin de caa ocurre principalmente bajo tres modalidades:
siembras directas de los ingenios en tierras propias o arrendadas, siembras en
participacin entre el dueo de la tierra y el ingenio y contrato de proveedura.
Cerca del 50% de la caa cultivada en el pas corresponde al modelo de
proveedura y el resto a siembras de los ingenios en las diferentes modalidades
[10]
En el trabajo realizado por el Observatorio Agrocadenas Colombia Costos de
produccin de la caa de azcar en Colombia [10], se reporta para el 2.003, un
costo promedio de produccin de $53.937 por tonelada en la totalidad de cultivos
en participacin y $53.224 para la caa comprada a proveedores. La informacin
de costo por tonelada de caa propia de los ingenios flucta entre $37.300 y
$42.919.
De acuerdo al anlisis realizado por el Servicio de Anlisis Econmico y
Estadstico de CENICAA sobre el proceso de estandarizacin de costos de
produccin de azcar para el ao 2.003 [7], se tiene que los costos de campo
ascienden a 2420.600 pesos/hectrea neta de caa ao y los de cosecha a
16.803 pesos/ton de caa.

3.1.2 MAIZ
El maz es un grano correspondiente al gnero Zea de la familia Gramineae. Las
variedades cultivadas en Colombia son producto de la continua introgresin
gentica (cruzamiento) entre las variedades "criollas" y las variedades y/o hbridos
mejorados, entre estas se encuentran comercialmente las variedades ICA V106,
ICA V109, ICA V155, ICA V156, ICA V157, ICI 550, G5423 Pioneer 3018, Pioneer
30F94, HR 661: SV670, C343, Corpoica H-108, Corpoica, altillanura H-111 [12].
En Colombia el maz se cultiva en todo su territorio, pero slo un 17% de la
produccin total se hace de manera tecnificada, mientras que el restante 83% lo
cultivan pequeos agricultores en forma tradicional, generando empleo para unas
190 mil familias [12].
Para el 2.003 en el pas se sembr un rea de 565.000 Ha generando una
produccin de 1195.000 toneladas [8], siendo la Costa Atlntica la regin con
mayor produccin destacndose los departamentos de Crdoba, Sucre, Bolvar y
Atlntico, donde se siembra el 31% y se produce el 29% del total nacional [12].

3.1.2.1 Condiciones agroecolgicas para el cultivo de maz


Dentro de las condiciones agroecolgicas ideales para la produccin de maz se
encuentran [12]:

poca de Siembra. En trminos generales, las pocas de siembra estn


bien definidas en todas las regiones del pas y generalmente coinciden con
la iniciacin de las lluvias.
Suelo: profundo, permeable con buena disponibilidad de nutrientes, buena
capacidad de retencin del agua, libre de inundaciones o encharcamientos;
poca pendiente para evitar la erosin 3 y 10%,
pH: 5.5 a 7.0
Temperatura: 24C y 26C con una temperatura mnima de 13C y mxima
de 30C. Son convenientes las noches frescas, los das soleados y las
temperaturas moderadas para lograr altos rendimientos por unidad de
superficie.
Luminosidad: Alta luminosidad (luz incidente)
Precipitacin: Debe ser superior a los 450 mm para alcanzar rendimientos
superiores a los 4.000 kg/Ha. En trminos generales el maz requiere de
750 litros de agua por kilogramo de grano producido. Un dficit de agua por
uno a dos das puede reducir los rendimientos en un 22% y del 50% cuando
la sequa es de 6 a 8 das.

3.1.2.2 Recoleccin y almacenamiento


En las regiones en las que se cosecha el grano a gran escala, gran parte del maz
se deja secar hasta los cuatro meses, para venderlo desgranado por quintales.
El maz se recoge por pilas sin descascarar en el campo y es transportado en
costales y almacenado en sitios especiales de madera y palma, llamados paol.
3.1.2.3 Composicin del grano
La composicin promedio del grano de maz y la distribucin de sus componentes
en las cuatro partes de su estructura se muestran en la tabla 1. La mayora del
almidn y la protena se encuentran en el endosperma, mientras que el germen
contiene la mayor cantidad de lpidos y azcares solubles. Ms del 50% de la fibra
(hemicelulosa, celulosa y lignina) estn presentes en el pericarpio y fracciones de
germen.
3.1.2.4 Rendimientos
En Colombia el rendimiento en el 2.003 fue de 2,1 ton/Ha y el promedio en la
ltima dcada fue de 1,8 ton/Ha [8], para los maces criollos tan solo se producen
entre 700 y 1.000 kilos por hectrea; para el maz amarillo tecnificado se reporta,
en las zonas de mayores expectativas de crecimiento del cultivo, un rendimiento
promedio de 5 ton/Ha [15]. A escala mundial Estados Unidos es el pas con el
6

mayor rendimiento (8.9 ton/Ha) [8]; el bajo rendimiento en el pas explica el hecho
de que se importe el 75% del maz requerido para la industria avcola y porccola.
En cuanto a los rendimientos a etanol, los procesos modernos de molienda en
hmedo y molienda en seco poseen eficiencias superiores al 95% en la
produccin de etanol a partir de almidn con rendimientos entre 419,4 460,6
l/ton de maz con moliendas en seco y de 403,1 l/ton de maz con molienda en
hmedo [16].
Tabla 1. Distribucin de componentes en las partes del
grano de maz (peso en base seca) [13]
Parte

Azcares
Solubles

Almidn

Porcentaje del
grano de maz
71,7
(peso seco)
Capa terminal
0,1
Pericarpio
0,5
Endosperma
98
Germen
1,4
Total
100
* (5,5%+2,4%+0,2%)

Hemicelulosa
+ celulosa +
lignina *

Lpidos

Protena

Cenizas

Balance

Porcentaje
del total en
peso

2,6

8,1*

4,3

10,3

1,4

1,6

100

0,7
1,0
28,2
70,2
100,1

0,1
51,0
27,0
16,0
94,1

0,7
1,1
14,5
83,7
100

0,8
2,0
74,8
22,4
100

0,9
2,9
16,5
79,7
100

0,9
5,3
81,9
11,9
100

3.1.2.5 Costo de produccin agroindustrial del maz


El trabajo realizado por el Observatorio Agrocadenas Colombia Costos de
Produccin de Maz Amarillo Tecnificado en Colombia [15] evalu los costos de
produccin de este cereal para el ao 2.003 con las tecnologas predominantes,
en las zonas de mayores expectativas de crecimiento del cultivo en Colombia:
Crdoba, Meta, Tolima y Llanos Orientales. En la tabla 2 se presentan los
resultados de dicho estudio junto con los datos suministrados por las secretarias
de planeacin y agricultura de las gobernaciones de los departamentos de Caldas
y Risaralda.
Tabla 2. Costos de produccin de maz en diferentes regiones (dados en pesos)
Llanos Orientales
(Altillanura)

Crdoba
Parmetro

Costos Ha
($/Ha)
Rendimiento
(ton/Ha)
Costos ton
($/ton)
Precio
pagado al
productor
($/ton)

Tolima
Caldas*

Risaralda*

2074.517

1779.846

1115.795

4,5

5,5

5,7

3,7

340.019

420.957

377.185

312.253

301.566

428.000

487.203

Mecanizada

Manual

Piedemonte

Sabana
mejorada

Valle de
san Juan

Rovira

1943.375

1647.457

1938.088

1870.103

1894.306

5,5

5,5

353.341

329.491

387.618

486.000

400.000

* Datos obtenidos de las secretarias de plantacin y agricultura de las Gobernaciones de Risaralda


y Caldas para maz tecnificado

3.2 EL ETANOL COMO CARBURANTE

Desde el origen de los motores de combustin interna, la utilizacin de alcoholes


como carburantes es un tema de investigacin que nunca se ha abandonado y
que actualmente cobra inters por la capacidad de los alcoholes de contribuir a
reducir los problemas ambientales de contaminacin y el efecto invernadero.
Adems, la escasez de productos petrolferos en pocas de guerras y crisis
econmicas, ha motivado el desarrollo de procesos de produccin y aplicacin de
alcoholes a motores.
Los alcoholes aplicables a motores de combustin interna son fundamentalmente
el metanol y el etanol. En algunos pases se han planteado y experimentado otros
alcoholes como el isobutanol, el n-butanol, el glicol y el alcohol terbutlico (ATB)
[17]. Los alcoholes con cadenas cortas, de entre 1 a 5 tomos de carbono, y otros
compuestos orgnicos de estructura relativamente simple (teres) constituyen los
denominados compuestos orgnicos oxigenados, que mezclados con gasolinas,
con gasleos o en estado puro, son susceptibles de ser quemados en motores de
combustin interna. Sin embargo, solamente el metanol y el etanol pueden ser
obtenidos de la biomasa, siendo los dems compuestos obtenidos de procesos
petroqumicos a partir de la destilacin del petrleo o a partir de gas de sntesis
obtenido de carbn o gas natural.

3.2.1 VENTAJAS
CARBURANTE

DESVENTAJAS

DEL

USO

DE

ETANOL

COMO

Ventajas

El etanol aumenta notoriamente el octanaje de la gasolina.


Se ha encontrado que es menor el consumo de combustible que el de la
gasolina corriente. Esto debido a que el etanol al evaporarse contribuye a una
mejora en la eficiencia volumtrica, especialmente en dos aspectos: Por ser
sus molculas ms pequeas que las de la gasolina, permiten la entrada a los
cilindros del motor de una mayor cantidad de aire y carburante, por otra parte,
su evaporacin tambin disminuye la temperatura de los cilindros,
disminuyendo as las prdidas energticas. Estos efectos contrarrestan el de
menor calor de combustin del etanol que el de la gasolina.
El gasohol aventaja la gasolina corriente en aspectos tales como eficiencia,
consumo de torque y potencia mxima.
Reduccin de los VOCs.
Reduccin de hidrocarburos no quemados (HC).

Desventajas

Las mezclas etanol gasolina poseen una baja tolerancia al agua. Esta
tolerancia aumenta al incrementar el porcentaje de etanol y disminuye a bajas
8

temperaturas. Cuando se sobrepasa la tolerancia se forman dos fases


inmiscibles, lo que obliga al uso de alcohol anhidro y preferiblemente a agregar
aditivos, como el butanol, que hagan las mezclas ms estables.
Debido al etanol presente se incrementan las emisiones de aldehdos.
El uso de etanol puro dificulta el arranque del motor en fro.

3.2.2 ANTECEDENTES DEL ETANOL CARBURANTE EN COLOMBIA


Las ideas sobre la produccin de etanol como carburante en Colombia datan de
1942, cuando el Representante a la Cmara Luis B. Ortiz C. present un proyecto
de ley sobre el empleo obligatorio de los alcoholes de caa de azcar y de yuca,
mezclados con la gasolina el cual no fue aprobado; igual suerte corri la
propuesta del senador Hctor Echeverri Correa cuando quiso revivir esta idea en
1979, poca en la que Colombia haba pasado de ser exportadora a importadora
de crudos. Esta idea fue bien vista por un corto tiempo hasta que se descubri el
pozo de Cao Limn [18].
Actualmente la situacin es semejante, la prdida de la autosuficiencia, la
importacin de crudo para cargar las refineras, el cumplimiento de la legislacin
ambiental que obliga para el ao 2005 a cumplir con unos estndares de
produccin limpia [19] ha llevado a ver el etanol como la solucin ms viable para
mezclas con gasolina. El 19 de septiembre de 2001, el Congreso de la Repblica
decret la ley 693 "Por la cual se dictan normas sobre el uso de alcoholes
carburantes para centros urbanos de mas de 500.000 habitantes, se crean
estmulos para su produccin, comercializacin y consumo, y se dictan otras
disposiciones" [20].
En Colombia, estudios realizados en ECOPETROL (1984 y 1986) [21] plantean
que para una mezcla de 20% en volumen de alcohol en gasolina para el ao 1990
requerira la produccin de 3,4 Mlt/da de alcohol, y que esto demandara 450.000
Ha caa cultivada si se alcanzara un rendimiento de 60 Ton/Ha de caa y una
produccin de 70 lt alcohol/Ton de caa. Tambin se seala en estos estudios que
el precio final del alcohol depende en un 70 a 80% del costo de la materia prima.
Hoy en da, para abastecer los volmenes indispensables para la mezcla del 10%
de etanol a la gasolina, se requiere producir en promedio 2.066.610 litros diarios,
que equivalen a 10.333.050 toneladas de caa de azcar al ao como materia
prima para suministrarlas a las plantas de destilacin. Se estiman entre 7 y 9
plantas, con una capacidad de produccin entre 150.000 y 300.000 litros diarios,
ubicadas lo ms cerca posible a los centros de consumo [18].

3.3 TECNOLOGAS PARA LA PRODUCCIN DE ETANOL

Actualmente el etanol se obtiene por fermentacin de los azcares presentes en


la biomasa para utilizarlo como combustible y como materia prima qumica. La
materia vegetal usada en la produccin de etanol puede clasificarse en: amilcea
(alto contenido en almidn, ej, maz, soya), alto contenido en azcares (alto
contenido en mono y disacridos: sacarosa, glucosa, fructosa y maltosa, ej. caa
de azcar, remolacha) y lignocelulsica (hemicelulosa y celulosa, ej. corteza de
rboles, residuos orgnicos, bagazo, papel).
Los pasos bsicos de la conversin de biomasa a bioetanol son:
1. Produccin de biomasa, resulta de la conversin de dixido de carbono de la
atmsfera en materia orgnica por medio de la fotosntesis.
2. Pretratamiento de la biomasa, es la conversin de la biomasa en una materia
prima adecuada para la fermentacin (azcares fermentables). Este paso
constituye la mayor diferencia entre los procesos disponibles para la
produccin de bioetanol, ya que vara de acuerdo a la naturaleza del material
usado.
Las materias con alto contenido de azcares requieren, por lo general, poco o
ningn tratamiento preliminar a parte de la dilucin; mientras las materias
amilceas y celulsicas deben ser hidrolizadas antes de que acten sobre ellas
las levaduras.
3. Fermentacin, consiste en una secuencia de reacciones donde se libera
energa y se obtiene etanol y dixido de carbono a partir azcares por medio
de la accin de un biocatalizador (microorganismos como levaduras y
bacterias). La reaccin general que tiene lugar durante la fermentacin es:
C6H12O6
Glucosa, fructosa

2 C2H5OH
biocatalizador

2 CO2

etanol

4. Separacin, procesamiento del producto de la fermentacin para la obtencin

de etanol grado carburante y otros subproductos que puedan ser usados en la


obtencin de qumicos, combustibles, calor o electricidad.

3.3.1 PRETRATAMIENTO
3.3.1.1 Material con alto contenido de azcares
Dentro de este tipo de materias primas encontramos la caa de azcar y la
remolacha, principalmente. En este caso el pretratamiento comprende solamente
la extraccin del jugo azucarado y su clarificacin que se realizan de igual manera
que en los ingenios azucareros.
10

El proceso de extraccin y clarificacin del jugo a partir de caa de azcar


(1115% en peso de sacarosa) consta de los siguientes pasos:
1. La caa recolectada es lavada con agua a 40C y llevada a unas
desfibradoras que se encargan de cortar los tallos y desfibrar la caa, para
facilitar la extraccin de una mayor cantidad de jugo.
2. La caa pasa luego a un grupo de molinos, donde se exprime por presin
para extraer el jugo. En el recorrido de la caa por los molinos se agrega
agua caliente para extraer el mximo de cantidad de sacarosa.
3. El jugo obtenido es sometido a un proceso de depuracin. Se realiza un
precalentamiento entre 6570C, luego se adiciona SO2 (etapa de
sulfitacin) con el fin de disminuir el color, aumentar el brillo, eliminar
microorganismos y disminuir viscosidad; posteriormente se hace una
neutralizacin adicionando CaO y finalmente se lleva a los clarificadores
donde se elimina arena, arcilla, silicatos, cal y Mg por medio de una
floculacin y una sedimentacin. De los clarificadores se obtiene el jugo
claro y unos lodos que deben ser filtrados.
4. El lodo sedimentado en los clarificadores, se extrae de ellos utilizando
bombas y se pasa por un filtro rotatorio al vaco de los que se obtiene un
jugo filtrado que es llevado de nuevo a los clarificadores.
3.3.1.2 Material lignocelulsico
Actualmente la degradacin de celulosa, lignocelulosa y hemicelulosa a azcares
se soporta en el desarrollo de 3 tecnologas, hidrlisis cida concentrada, hidrlisis
cida diluida e hidrlisis enzimtica
3.3.1.2.1 Hidrlisis cida concentrada
Este proceso se basa en la descristalizacin cida de la celulosa seguida por una
hidrlisis cida diluida de los azcares. En l se lleva a cabo un preparamiento con
cido diluido cuyo objetivo inicial era remover la hemicelulosa antes de la
descritalizacin y la hidrlisis de la celulosa, ya que los azcares hemicelulsicos
no eran fermentables.
Despus del preparamiento la biomasa es secada para concentrar el cido
absorbido antes de la adicin del cido sulfrico concentrado; el cido
concentrado rompe los enlaces de hidrgeno entre las cadenas de celulosa,
dejndolas en un estado completamente amorfo. Cuando la celulosa se ha
descristalizado, forma una gelatina homognea con el cido y esta lista para ser
hidrolizada, la hidrlisis se da por dilucin con agua a temperaturas moderadas,
consiguindose una hidrlisis rpida y completa de la glucosa con poca
degradacin [24,26].

11

3.3.1.2.2 Hidrlisis cida diluida


La hidrlisis ocurre en dos etapas para maximizar el rendimiento de azcar de las
fracciones hemicelulsicas y celulsicas de la biomasa. La primera etapa se opera
a condiciones suaves para mejorar el rendimiento de hidrlisis de la hemicelulosa,
la segunda etapa se optimiza para hidrolizar la fraccin de celulosa ms
resistente. Los lquidos hidrolizados se recuperan en cada etapa, neutralizan y
fermentan a etanol. Los residuos de celulosa y lignina en los slidos de los
reactores de hidrlisis sirven como combustible para la produccin de electricidad
o vapor.
Los reactores de hidrlisis cida diluida son sistemas simples en los cuales una
solucin de cido sulfrico diluido se bombea a travs de una cama de virutas de
madera. El diseo de este reactor termin en 1952 y todava es una de las
maneras ms simples de producir azcares a partir de biomasa [26].
3.3.1.2.3 Hidrlisis enzimtica
Las enzimas son las nuevas perspectivas con respecto al procesamiento
biomasa a etanol. Mientras la qumica de produccin de azcares a partir
madera tiene casi dos siglos de investigacin y 100 aos de desarrollo
procesos, de las enzimas para la hidrlisis de biomasa solo se puede hablar de
aos de serios esfuerzos.

de
de
de
50

La primera aplicacin de enzimas para hidrlisis de madera en un proceso de


etanol se hizo reemplazando el paso de hidrlisis cida con un paso de hidrlisis
enzimtica. Esta configuracin, ahora conocida como hidrlisis y fermentacin
separadas (SHF) se muestra en la figura 1.

Figura 1. Hidrlisis enzimtica y fermentacin separadas

El mejoramiento ms importante hecho a la hidrlisis enzimtica de biomasa fue la


introduccin de la sacarificacin y la fermentacin simultneas (SSF), platentada
por la Gulf Oil Company y la universidad de Arkansas [26]. Este nuevo esquema

12

de proceso reduce el nmero de reactores ya que se elimina la hidrlisis, y ms


importante an, se evita el problema de inhibicin de las enzimas. En el esquema
del proceso SSF la enzima (celulasa) y los microorganismos para la fermentacin
se combinan; a medida que los azcares son producidos por las enzimas, los
microorganismos los fermentan a etanol.
El proceso SSF ha sido mejorado recientemente con la adicin de la
cofermentacin de diferentes azcares; esta nueva variante del SSF se conoce
como SSCF [22] y se muestra esquemticamente en la figura 2.

Figura 2. Configuracin del proceso enzimtico para sacarificacin


y cofermentacin simultneas (SSCF)

Como se observa en las figuras 1 y 2, previo a la hidrlisis enzimtica, la biomasa


debe ser pretratada para hacer ms accesible la celulosa a las enzimas, para este
pretratamiento se han considerado varias opciones incluyendo pasos qumicos
como cido diluido (descrito anteriormente) y trmicos como la explosin a vapor y
la amonlisis.

Amonlisis

La amonlisis, inicialmente desarrollada para la obtencin de alimento animal a


finales de 1980, es ahora usada para pretratar la biomasa lignocelulsica.
Inicialmente la biomasa es molida en pequeas partculas para luego infundirle
amoniaco a alta presin por unos 30 minutos en un rango de temperaturas de
2090C.
En este proceso, el amoniaco infundido a elevada presin y temperatura, hincha y
rompe los cristales del complejo de celulosa y hemicelulosa de tal manera que la
biomasa es accesible para la enzima. Cuando se despresuriza el sistema, el
amoniaco virtualmente es desalojado y es entonces recapturado en un tanque
agitado y recirculado. La hidrlisis de celulosa y hemicelulosa a azcar es llevada
a cabo al agregar enzimas que son producidas separadamente en el sitio de
tratamiento de la biomasa con amoniaco. Este proceso no degrada la protena, por
lo que puede ser recuperada y utilizada como ingrediente en alimentos para
animales [23].
13

Explosin a vapor

Este proceso consiste en un tratamiento termomecnico de la biomasa


lignocelulsica con vapor. En l se combinan los efectos sobre el material
lignocelulsico de altas presiones y temperaturas junto con una descompresin
brusca posterior [23]. El efecto de este pretratamiento es una combinacin de
modificaciones fsicas (desagregacin y ruptura de las fibras lignocelulsicas) y
qumicas (despolimerizacin y rotura de los enlaces C-O-C) en la estructura
lignocelulsica que producen la degradacin y separacin controlada de sus
componentes polimricos.
El pretratamiento por explosin a vapor, est constituido por tres unidades: reactor
de explosin a vapor, acumulador de vapor y cicln de descarga [25]. El reactor de
explosin a vapor es la cmara donde la biomasa es comprimida y despresurizada
sbitamente, en el cicln de descarga se recoge la mezcla vapor-biomasa y en el
acumulador de vapor se suministra el vapor al reactor de explosin.
3.3.1.3 Material amilceo
Actualmente, el 75% del almidn producido en el mundo proviene del maz
mientras el 25% restante se encuentra distribuido entre la papa, la yuca y el arroz.
Las causas de que el maz sea la materia prima amilcea ms usada para la
produccin de almidn y etanol son muchas, entre ellas la ms importante, la alta
eficiencia del proceso de molienda, del cual se puede obtener un almidn de 98%
de pureza y varios subproductos [28].
3.3.1.3.1 Molienda
Industrialmente existen dos tipos de molienda para la produccin de etanol a partir
de maz, la molienda en hmedo y la molienda en seco. Los rendimientos
alcanzados son 419,4 460,6 l/ton de maz en plantas de molienda en seco y
403,1 l/ton con molienda hmeda [29]. En los procesos con molienda en hmedo
la mayora del consumo energtico es debido a otros productos diferentes al
etanol, mientras que con molienda en seco se considera que todo el consumo de
energa es debido a la produccin de etanol carburante aunque mucha est
asociada con la produccin de DDGS [16].
En Norte Amrica, la tecnologa que ms se ha desarrollado y la ms utilizada es
la molienda en seco, que aunque genera subproductos de menor valor agregado,
tiene un mayor rendimiento, menor costo de capital y requiere menos operarios.

Molienda en hmedo

En este proceso el grano debe separarse en sus componentes, almidn, fibra,


gluten, germen y aceite, los cuales se convierten en subproductos de alto valor
agregado. En la produccin de etanol por molienda en hmedo se emplea
solamente el almidn y no el grano entero como sucede en el proceso en seco, lo
14

que es una ventaja, sin embargo debe tenerse en cuenta que la recuperacin del
almidn en este proceso no es de un 100%.

Molienda en seco

El proceso de molienda en seco comprende la limpieza y molienda del grano hasta


un polvo fino, comprendido entre 1/8 y 3/16 de pulgada, que luego pasa a
hidrlisis. En l no se fracciona el grano en sus componentes, por lo que todos los
nutrientes (protena, grasa, minerales y vitaminas) quedan dentro del proceso y
pueden ser concentrados en granos secos de destilera, un subproducto utilizado
para alimento animal; el cual generalmente se conoce como DDG (Dried distillers
grain) cuando se presenta en forma seca o como DDGs (Dried distillers grain with
solubles) cuando involucra los granos solubles.

3.3.1.3.2 Hidrlisis
La hidrlisis de almidn se lleva a cabo mediante procesos cidos o enzimticos.
Los primeros fueron ampliamente usados hasta los aos 60 cuando se dio la
inmersin de las enzimas en este campo, introducindose primero la
amiloglucosidasa en la parte de sacarificacin y luego la -amilasa en la
licuefaccin. Son muchas las ventajas obtenidas con el proceso enzimtico y es
por ello que hoy es la opcin tcnica ms adecuada en la hidrlisis de almidn,
abarcando un 30% del mercado mundial de enzimas [31]; entre dichas ventajas
estn: un mejor control de la reaccin, mayor especificidad en el tipo de productos
obtenidos, eliminacin de subproductos de oxidacin, menores requerimientos
energticos, rendimientos superiores al 95% y menores tiempos de reaccin.
La reaccin general para la produccin de glucosa a partir de almidn por medio
enzimtico es:

Almidn

-amilasa

dextrinas

glucoamilasa

glucosa

La primera parte se conoce como proceso de licuefaccin previa gelatinizacin,


cuyo objetivo es solubilizar el almidn y la segunda como sacarificacin, donde se
llevan las dextrinas intermedias hasta glucosa.

Licuefaccin

En este paso se fraccionan las cadenas de amilosa y amilopectina en


oligosacridos de menor peso molecular (dextrinas intermedias), que van desde
maltosas hasta maltopentosas principalmente. Anteriormente en la licuefaccin se
empleaban -amilasas de Bacillus subtilis que a pesar de operar a altas
temperaturas requeran de un etapa previa de enfriamiento, actualmente existen

15

-amilasas de Bacillus licheniformis que permiten efectuar la gelatinizacin y la


licuefaccin simultneamente.
En la figura 3 se describe el proceso de licuefaccin, generalmente llevado a cabo
en un cocedor jet donde el calentamiento inicial se realiza mediante vapor directo.
Las altas temperaturas y las fuerzas mecnicas permiten una rpida gelatinizacin
y el proceso opera prcticamente en continuo. La pasta de almidn al 40 45% en
slidos es mantenida por solo unos segundos (10 a 15) a 105110 C, para
posteriormente pasar por poco mas de 2 horas a 9095C, esto con el fin de
continuar la accin de la enzima [28]. El hidrolizado as obtenido, con un
equivalente de dextrosa, ED, entre 12 y 15 contiene como productos principales,
adems de -dextrinas, maltosa, maltotriosa y maltopentosas.
Almidn
Agua
Enzimas
CaCl2

Enzima
Vapor

Cocedor
ED= 8-15
Bomba de
desplazamiento positivo

2 horas
90-95 C

Figura 3. Esquema del proceso de licuefaccin de almidn [28]

Sacarificacin

Los procesos enzimticos para la produccin de glucosa requieren de una


segunda etapa despus de la licuefaccin del almidn, para hidrolizar a glucosa
las dextrinas formadas por la -amilasa. Este paso se lleva a cabo en tanques
agitados por lotes, con amiloglucosidasa o glucoamilasa, y se ha propuesto su uso
combinado con la enzima desramificante pululanasa para acelerar la hidrlisis de
los enlaces 16 [32]. Para la produccin de etanol se emplea la combinacin de
la sacarificacin y la fermentacin en un solo paso, SSF [33], reduciendo tiempo,
nivel de enzima, costos energticos, de capital y operacionales. Varias
modificaciones se han hecho a este proceso encontrndose diferentes
rendimientos de acuerdo al tipo de molienda utilizado, por ejemplo, para la
molienda en hmedo se usa un sistema en cascada, mientras que para la
molienda en seco los mejores rendimientos se logran al usar un proceso de
sacarificacin y fermentacin simultneo con propagacin de levadura SSYPF
[16].

ED, unidades masa de glucosa requeridas para reducir la misma cantidad de reactivo Fehling
que 100 unidades masa de hidrolizado seco.
16

Con la sacarificacin y fermentacin simultneas (SSF) se evita la inhibicin de la


enzima (glucoamilasa) y el crecimiento bacteriano ya que no se presentan altas
concentraciones de azcar, pues los azcares son convertidos a etanol por la
levadura a medida que son producidos [33]. Mediante condiciones apropiadas de
pH (3,54,5), temperatura (3035 C), nutrientes y esterilidad se puede llegar a
una conversin total del almidn y los azcares disponibles [16].
En orden de aumentar la productividad, el proceso SSF ha sido modificado [16]
incorporando la propagacin de levadura, a partir de levadura seca activa,
simultneamente en el fermentador durante la sacarificacin inicial, conocido este
nuevo proceso como sacarificacin, propagacin de levadura y fermentacin
simultneas (SSYPF).

3.3.2 FERMENTACION
Las tecnologas y equipos requeridos para la fermentacin son muy similares para
las diferentes materias primas. Los procesos a partir de azcar (caa de azcar) y
almidn (maz y trigo) son actualmente los de mayor aplicacin a escala comercial
y pueden llevarse acabo de tres modos: Lotes, lotes alimentados o en continuo.
Dentro de estos modos los reactores batch siguen siendo la tecnologa de
fermentacin ms utilizada [34], aunque particularmente en Brasil los que mayor
aplicacin han encontrado son los de lotes alimentados [35] gracias a que con
estos se logran altos rendimientos al incrementar progresivamente la
concentracin de levadura.
En la fermentacin a partir de glucosa y/o xilosa, la masa sacarificada se ingresa a
una temperatura de 32C a una cascada de fermentadores en los que se
encuentra la levadura, all se permite un tiempo de residencia de unas 46 horas a
un pH sobre 3,5 y una temperatura no superior a 34C [36]. La levadura se
recupera mediante el uso de centrfugas continuas y se recircula al proceso [34].
La concentracin del etanol en el caldo de salida del fermentador es generalmente
de 9% en peso (12% en volumen).
3.3.2.1 Microorganismos utilizados en la fermentacin
Los microorganismos utilizados para la etapa de fermentacin dependen
principalmente del tipo de azcares disponibles para la transformacin. Tales
azcares son mezclas de sacarosa, glucosa, fructuosa, maltosa, xilosa, galactosa
y arabinosa, dependiendo del tipo de materia prima utilizada. Hoy, el 95% del
alcohol mundial obtenido por fermentacin se produce a partir de hexosas
mediante Saccharomyces cerevisiae.
Ya que las cepas convencionales de Saccharomyces cerevisiae no estn en la
capacidad de fermentar los azcares de pentosas (xilosa, arabinosa), que
comprenden una parte apreciable de los hidrolizados de materias celulsicas y
lignocelulsicas [29], se han estudiado otras levaduras, particularmente las
17

especies Candida y Pichia (y ahora organismos recombinantes), capaces de


utilizar los abundantes azcares de pentosas derivados de la hemicelulosa para la
produccin de etanol. La primera levadura identificada como productora de etanol
a partir de xilosa fue Pachysolen tannophilus cepas NRRL Y2460, posteriormente
se encontr que varias levaduras tenan alguna capacidad para llevar a cabo esta
conversin, entre estas se incluyen las especies Candida shehatae y Pichia
stipitis, de las cuales se reporta una produccin de etanol de aproximadamente
0,30,5 g/g de xilosa, considerada como la mxima productividad a partir de xilosa
generada por microorganismos [29]. Desafortunadamente estas levaduras
requieren condiciones de crecimiento aerobio, y las velocidades mximas de
produccin (0,30,4 g/l*h) son consideradas decepcionantes [37].
Actualmente es de inters el empleo de especies de Clostridium termorresistentes,
como C. thermocellum y C. thermohydrosulfuricum, que convierten la celulosa en
etanol, y bacterias Zymomonas mobilis que convierten la glucosa en etanol con un
rendimiento del 5 al 10% mayor que la mayora de las levaduras; sus desventajas
son su baja tolerancia al alcohol, su inhabilidad para fermentar maltosa y su
pequeo tamao, que hace difcil la separacin de las clulas.

3.3.2.2 Inhibidores de la fermentacin


El hidrolizado resultante del pretratamiento no solo contiene monmeros
fermentables si no tambin sustancias que inhiben el proceso de fermentacin. La
composicin y la cantidad de estas sustancias dependen de la qumica y
naturaleza del pretratamiento y del tipo de materia prima usada. Adems, si
existen corrientes de recirculacin para minimizar el uso de algunas entradas,
tales como agua o enzimas, estas pueden provocar la acumulacin de inhibidores.
Estos inhibidores pueden dividirse en cinco grupos: sustancias producidas durante
el pretratamiento (cido actico), productos de la degradacin de azcares
(furfural, cido frmico), productos de la degradacin de lignina (compuestos
aromticos y poliaromticos), productos de la fermentacin (etanol, cido actico,
glicerol, cido lctico) y otros como los metales y aditivos. Se ha considerado que
el cido actico y los productos de la degradacin de la lignina presentan mayor
efecto de inhibicin sobre los microorganismos [34].
La remocin de productos del fermentador conlleva al mantenimiento de una alta
productividad durante la fermentacin, con este fin se han propuesto varios
mtodos para evitar la inhibicin, entre los cuales se encuentran la destilacin con
membranas [38] y la pervaporacin [39, 40]; sin embargo el mayor limitante de
estos mtodos es su bajo nivel de desarrollo.
El uso de clulas inmovilizadas sobre un material slido se ha visto ventajoso
respecto a las clulas libres y se han realizado diversos estudios [41] de la
produccin de etanol por fermentacin con clulas inmovilizadas de
Saccharomyces, en los cuales se ha corroborado que las clulas inmovilizadas

18

son ms efectivas en la produccin de etanol, sin embargo este tipo de reactores


no son convenientes para lograr volmenes de produccin a nivel industrial debido
a la dificultad de encontrar un soporte apropiado para estas magnitudes.
3.3.3 SEPARACIN
La separacin de etanol carburante a partir del licor fermentado, se lleva a cabo
por tcnicas similares a las encontradas en las industrias de etanol para bebida
(destilacin convencional), sin embargo el etanol debe ser deshidratado
posteriormente para usarse como carburante. Esta etapa de deshidratacin se
puede realizar mediante varios mtodos: Destilacin azeotrpica, destilacin
extractiva, tamices moleculares, destilacin a vaco, pervaporacin, extraccin con
fluidos supercrticos y procesos hbridos.
3.3.3.1 Destilacin azeotrpica
Para la deshidratacin de la mezcla azeotrpica etanol-agua se usa ampliamente
esta tecnologa, con agentes como benceno, pentano, ciclohexano y dietil-eter. Sin
embargo su alto costo de capital, sus altos requerimientos energticos, su gran
sensibilidad a impurezas en la alimentacin y el uso de qumicos txicos como el
benceno, ha causado su eliminacin en las plantas modernas de etanol y su
reemplazo en las ya existentes.

Alimentacin fresca de benceno

Recirculacin de benceno

Fase
orgnica

Alimentacin
Torre
concentradora

Vinazas

Fase
acuosa

Etanol concentrado
Torre de
deshidratacin
Etanol anhidro

Torre de
recuperacin

Agua

Figura 4. Destilacin y deshidratacin azeotrpica ternaria

En la figura 4 se muestra un esquema de destilacin azeotrpica para la


deshidratacin de etanol con benceno o agentes similares. El caldo proveniente de
la fermentacin (810% de etanol en peso) es alimentado a una columna de
destilacin donde se concentra hasta un 93%, este destilado es luego llevado a la
columna de deshidratacin donde se obtiene por fondos etanol anhidro. El
19

producto de cima, con una composicin cercana a la del azetropo ternario, es


condensado en dos fases lquidas, la fase orgnica, rica en el agente separador se
devuelve a la torre como reflujo, mientras la fase acuosa es decantada y
alimentada a una columna de recuperacin, donde se obtiene benceno y la mayor
parte del etanol restante como destilado, para ser recirculados a la columna de
deshidratacin, la cual a su vez debe contar con una corriente de alimentacin
fresca de benceno [42, 43].
3.3.3.2 Destilacin extractiva
Una de las tcnicas usadas en la industria para separar la mezcla azeotrpica
etanol agua es la destilacin extractiva, que puede llevarse a cabo con agentes de
separacin lquidos como glicoles, glicerol, furfural, etilenglicol y tolueno,
agentes de separacin slidos como sales solubles.

Destilacin con agentes separadores lquidos

La destilacin extractiva convencional con solventes lquidos requiere como


mnimo una secuencia de 3 pasos, tal como se muestra en la figura 5. El primer
paso consta de una destilacin para llevar el etanol hasta una concentracin cerca
a su punto azeotrpico, en el segundo se realiza la destilacin extractiva
obtenindose etanol anhidro como destilado y el tercero comprende la
recuperacin del solvente por destilacin para ser recirculado al proceso [44].
Alimentacin fresca de solvente

Recirculacin de solvente

Etanol anhidro

Alimentacin

Etanol concentrado
Torre
concentradora

Torre de
destilacin
extractiva

Agua

Torre de
recuperacin
de solvente

Vinazas

Figura 5. Esquema para la destilacin extractiva con solvente

Destilacin con sales

La destilacin extractiva con sales es similar a la destilacin extractiva con


agentes lquidos; la sal (componente no voltil) es alimentada por la cima de la

20

columna (preferiblemente disuelta en la corriente de reflujo), fluye a lo largo de


esta y es completamente removida en los fondos, hacindose mas fuerte su efecto
en la seccin de rectificacin que en la de agotamiento [45]. La sal es
posteriormente reconcentrada para ser recirculada al proceso, la tcnica de
recuperacin consiste generalmente de un tren de evaporadores para concentrar
la solucin salina y un secador spray para completar la purificacin de la sal como
se presenta en la figura 6. Entre las sales estudiadas para la deshidratacin de
etanol se encuentran el cloruro de sodio (NaCl), el cloruro de potasio (KCl), el
cloruro de calcio (CaCl2), el yoduro de potasio (KI) y el acetato de potasio. Una de
las principales ventajas de esta tecnologa es su bajo consumo energtico, como
se ve en la tabla 3.
Tabla 3. Requerimientos energticos para deshidratacin [46]
Proceso de destilacin
Consumo
de
energa
(extractivo/azeotrpico)
(MJ/kg de etanol)
9,27
Acetato de potasio (alimentacin de etanol
concentrada)
34,06
Etilenglicol
10,87
Pentano
12,15
Benceno
13,59
Dietil eter

Etanol

Tren de Evaporacin

Centrifuga

Alimentacin

Destilacin

KAc

Aire

Aire

Figura 6. Destilacin extractiva salina

3.3.3.3 Tamices moleculares


Los tamices moleculares son sustancias granulares, duras, esfricas o cilndricas
fabricadas a partir de materiales tales como potasio y aluminosilicatos. Se
clasifican de acuerdo al dimetro nominal del poro interno, que provee el acceso
al volumen intersticial libre encontrado en la estructura microcristalina. Para la
deshidratacin de etanol se utiliza un tamiz Tipo 3, lo que significa que el
dimetro medio de los caminos intersticiales es de 3, esto debido a que la
molcula de agua tiene un dimetro medio menor a este valor, mientras que la del
etanol es mayor [16]. Adems, las molculas de agua pueden ser adsorbidas
sobre la superficie interna de los poros del tamiz. Estas razones son las que hacen
tiles los tamices moleculares para la separacin de la mezcla etanol agua.

21

Este proceso puede realizarse para mezclas etanol-agua tanto en fase vapor
como en fase lquida; en esta ltima se requiere aplicar gas caliente para
regenerar el tamiz desplazando al agua de este, sin embargo, el tamiz se deteriora
rpidamente (vida media 6 meses) por el choque trmico.
La integracin de este sistema con la tecnologa PSA (pressure swing, vacuum
purge adsorption) consta de dos lechos de deshidratacin, mientras uno opera a
presin produciendo etanol anhidro, el otro es regenerado con el reciclo de una
porcin de etanol anhidro sobrecalentado y presiones de vaco (figura 7); de esta
manera el tiempo de vida medio se prolonga a varios aos [47].
Regenerado

Etanol sobrecalentado

Alimentacin

Torre
concentradora

Tamices
moleculares

Tanque
de reciclo

Vinazas
Etanol anhidro

Figura 7. Destilacin y deshidratacin con tamices moleculares

3.3.3.4 Sistema de destilacin-pervaporacin (proceso hbrido)


Para la deshidratacin de etanol los procesos hbridos son las tecnologas mas
prometedoras, especialmente el sistema destilacin-pervaporacin. Este sistema
consiste en una columna de destilacin para llevar la mezcla a su punto
azeotrpico y una unidad de pervaporacin para deshidratar el etanol.
La estructura general de los sistemas de destilacin pervaporacin se presenta en
la figura 8. El producto de cima de la columna se bombea a la primera seccin del
tren de membranas, en cada seccin el producto retenido (corriente de etanol) es
recolectado y llevado a un intercambiador de calor para recalentarlo y enviarlo a la
siguiente seccin. Del lado del permeado opera un sistema de vaco, el permeado
retirado puede ser recirculado a la columna de destilacin en su totalidad o
parcialmente.

22

Segn simulaciones realizadas por Z. Szitkai [48], para un caso industrial se


puede obtener un retenido con un 99,7% en peso de etanol y un permeado con
alrededor de 30%.

Precalentador

Seccin de membramas

Retenido

Etanol
anhidro

Alimentacin
Columna de
destilacin

Etanol
concentrado

Vinazas
Condensador

Permeado

Permeado

Bomba de vaco

Figura 8. Esquema del proceso destilacin-pervaporacin

3.3.3.5 Extraccin con fluidos supercrticos


La extraccin con fluidos supercrticos o cercanos a su punto crtico ha sido
propuesta como una tecnologa de bajos requerimientos energticos para la
separacin de mezclas azeotrpicas acuosas. Para la recuperacin de etanol se
han probado solventes como el CO2, pero debido a que el etanol obtenido solo
est deshidratado parcialmente, se ha propuesto el uso de hidrocarburos ligeros
(propano, propileno) como solventes supercrticos para esta separacin [49].
El esquema tpico de extraccin se muestra en la figura 9, consta de un extractor
de alta presin y un tren de deshidratacin y recuperacin de solvente. La
alimentacin es puesta a contracorriente con el solvente en el extractor de alta
presin; el extracto obtenido, que contiene el etanol y una pequea cantidad de
agua es enviado previa reduccin de presin a una torre de destilacin, donde se
retira el solvente gracias a su alta volatilidad. En esta unidad tambin se lleva a
cabo la deshidratacin del alcohol, siempre y cuando la volatilidad relativa aguasolvente sea mayor que uno a las condiciones de la columna. Bajo estas
condiciones, el agua y el solvente son obtenidos como producto de cima y una
mezcla etanol-solvente es retirada en los fondos. La separacin entre el etanol y el
solvente toma lugar en la segunda columna de destilacin, siempre que no se
forme azetropo entre estos componentes.

23

Alimentacin

Solvente
Agua

Destilacin

Extractor de
Alta Presin

Destilacin

Extracto

Solvente
Recuperado

Refinado
Recirculacin de Solvente
Etanol
Puro

Figura 9. Esquema convencional de extraccin con fluidos supercrticos

3.3.3.6 Destilacin a vaco


Por debajo de los 6 kPa el azetropo agua-etanol desaparece y la separacin de
los componentes se hace tericamente posible. El sistema para obtener etanol
anhidro por destilacin a vaco consta de dos columnas consecutivas, en la
primera se alimenta la solucin diluida para llevarla hasta una composicin
cercana a la azeotrpica, el producto de esta columna es llevado a la segunda,
que opera a vaco, para deshidratar el etanol y obtener una composicin por
encima del 99% en volumen.
Para obtener un producto de alta pureza es necesario utilizar columnas de
deshidratacin con un gran nmero de etapas (por encima de 40) y con altas
relaciones de reflujo, incurrindose as en elevados consumos energticos y altos
costos de capital (dimetros grandes) [44]. En la Figura 10 se presenta un
diagrama esquemtico del proceso.

Destilacin

Alimento

Dest. a Vaco

Etanol
Anhidro

Agua

Agua

Figura 10. Destilacin y deshidratacin de etanol a vaco

24

3.3.4 TRATAMIENTO Y APROVECHAMIENTO DE RESIDUOS


3.3.4.1 Tipo de residuos del proceso a partir de caa
En una destilera a partir de caa se generan tres tipos de residuos: gaseosos,
slidos y lquidos.
3.3.4.1.1 Residuos slidos
Dos tipos de residuos slidos se generan durante la produccin de etanol a partir
de caa de azcar: El bagazo y las tortas de filtracin.

Bagazo

Son las fibras remanentes de la extraccin del jugo, pueden ser blandas o duras y
generalmente se usan como combustible en los hornos y calderas para la
generacin de vapor. El contenido de fibra de la caa de azcar vara entre
1317%. Las caractersticas generales del bagazo son:
Tabla 4. Composicin del bagazo [50]
Parmetro
Porcentaje
Humedad
49,4
Carbn
17,98
Cenizas
0,93
Nitrgeno
0,13

El bagazo contiene aproximadamente 50% de humedad, lo que disminuye su


poder calorfico, por lo que es recomendable secarlo antes de quemarlo en los
hornos. El bagazo con un contenido de humedad menor ofrece varias ventajas
como una mejor combustin, reduccin del volumen de gases efluentes, mayor
eficiencia en la transferencia de calor, reduccin en el consumo de potencia del
ventilador, aumento en la eficiencia de la caldera.

Tortas de filtracin

Son el producto de la filtracin del jugo clarificado. Se usan en mezcla con las
vinazas como fertilizante despus de un proceso de biocompostaje.
3.3.4.1.2 Residuos gaseosos
La mayor fuente de emisiones gaseosas son las calderas que utilizan bagazo
como combustible, siendo su principal problema las cenizas ligeras, las cuales son
el producto de la combustin de la fibra blanda del bagazo.

25

3.3.4.1.3 Residuos lquidos


De todas las aguas residuales provenientes de los complejos
azucareros/alcoholeros, las que son ms contaminantes por su concentracin de
material orgnico biodegradable y no biodegradable son las vinazas, que se
producen en una proporcin de 12 a 15 litros por cada litro de alcohol destilado.
Las vinazas, retienen la materia soluble remanente despus de la fermentacin y
la destilacin de las melazas y el jugo de caa, al igual que los subproductos no
voltiles de la fermentacin. Los slidos solubles presentes en las vinazas
comprenden carbohidratos no fermentables, sales, compuestos inhibidores como
el furfural y sustancias originadas como subproducto del metabolismo de las
levaduras tales como glicerol, propanol y cido lctico, quienes tambin inhiben la
reaccin y la velocidad de crecimiento.
Tabla 5. Caractersticas comunes del agua residual proveniente de una destilera [50]
Caa
Flujo
COD
BOD5
TSS
Descripcin Molida
pH
3
Ton/da m /da
Mg/l
Kg/da
mg/l
Kg/da
mg/l
Kg/da
Destilera
6674
200
4,7 108667 21733 60830 12166 12160 2432
Lmite NEQS*
150
80
150
* Lmite NEQS: Nivel mximo permitido para aguas residuales establecido por la National
Environmental Quality Standards
COD: Demanda Qumica de oxgeno
BOD5: Demanda Biolgica de oxgeno
TSS: Slidos Suspendidos Totales

Para la disposicin de estas aguas residuales se han propuesto varias soluciones


tales como recirculacin y re-uso, aplicacin directa como fertilizante en irrigacin
de cultivos, o tratamientos del agua residual con sistemas biotecnolgicos. Los
sistemas biotecnolgicos pueden ser tanto anaerobios como aerobios, entre los
anaerobios se tienen lagunas de tratamiento, reactores de manto de lodos de flujo
ascendente, conocidos con sus siglas en ingls como UASB (upflow anaerobic
sludge blanket), reactores empacados operando con flujo ascendente o con flujo
descendente y reactores de lecho fluidizado. En la otra parte se cuentan con
lagunas aerbicas, reactores aerobios de discos rotatorios y tambin sistemas de
lecho fluidizado aerobio.
3.3.4.2 Tipo de residuos del proceso a partir de maz
El tipo de residuos provenientes de la produccin de etanol a partir de maz es una
funcin de la composicin del maz y sobre todo de la forma en que el proceso es
llevado a cabo, es decir, mediante molienda en hmedo o molienda en seco.
3.3.4.2.1 Molienda en hmedo
En la molienda en hmedo el grano sufre una serie de procesos en los que es
separado en sus componentes: almidn, aceite, protena y corrientes de fibra, esta

26

ltima posee a su vez: harina de maz (corn gluten meal) y fibra de maz (corn
gluten feed).
El principal subproducto que puede ser utilizado como alimento animal es la harina
de maz ya que es de alto valor, pero de poco volumen de produccin, este
contiene 60% de protenas y una cantidad no apreciable de grasas y aceite [16]. El
siguiente subproducto de importancia es la fibra de maz, la cual es un
concentrado de fibra residual y lquido normalmente comercializado como alimento
para ganado, se componen de dos fracciones distintas: fibra de maz y solubles
condensados de maz provenientes de la destilacin (CCDS) [51]. Contiene 20%
de protena y un poco de grasa y aceite, este es un producto de baja calidad
comparado con los DDGs obtenidos de un proceso con molienda en seco [16].
Los residuos de la destilacin contienen protena soluble, azcares no
fermentados, clulas muertas de levadura y qumicos tales como glicerol o cido
lctico. Este material es evaporado hasta una humedad de 50% para formar
CCDS, estos contienen aproximadamente 18% en peso de protenas y en es una
fuente rica de nutrientes [51].
3.3.4.2.2 Molienda en seco
En el proceso de molienda en seco se procesa el grano completo. De la
sacarificacin y la fermentacin del maz se obtiene tanto etanol como las dems
fracciones no convertidas [29], tales como, fibras, aceites, harinas, que luego son
recuperadas de la columna de agotamiento, mediante centrifugacin (torta
hmeda), como granos secos de destilera (DDG). Cuando los granos secos de
destilera son combinados con solubles concentrados (jarabe) provenientes de la
evaporacin de las vinazas ligeras (lquido remanente de la centrifugacin) se
obtienen los granos secos de destilera con solubles (DDGs).
Los DDGs deben cumplir con una especificacin comercial de 26-30% de protena
cruda, aunque en los procesos ms eficientes puede contener de 30-32% de
protena y 8-9% en grasas y vitamina B proveniente de la propagacin de la
levadura en la fermentacin, lo que le infiere un alto valor comercial [16]. Aunque
los de DDG y los DDGs pueden distribuirse en su forma hmeda, ahorrndose los
costos de secado, su transporte se hace impracticable y slo sera factible cuando
se tiene un mercado cerca asegurado [52].
3.3.4.3 Tratamiento de agua residual
El objetivo del tratamiento de las aguas con sistemas biotecnolgicos es la
necesidad de disminuir su nivel de contaminacin; en este caso especialmente su
carga orgnica para poder verterlas de acuerdo a las normas de regulacin
ambiental. Generalmente, despus de la remocin de los contaminantes, este tipo
de agua puede utilizarse con propsitos de irrigacin.

27

Para el tratamiento de las aguas residuales se han propuesto varias tecnologas


tales como: Lagunas de tratamiento, filtros de goteo, reactores anaerbicos de
capa de lodo ascendente y reactores batch de lodos activados en serie. A
continuacin se hace una breve descripcin de las caractersticas tcnicas y
operacionales de cada una de ellas.
Tabla 6. Tecnologas para el tratamiento de aguas residuales [50]
Caractersticas Tcnicas
Caractersticas Operacionales
Las lagunas anaerbicas son cuencas Eficiencia en la remocin de BODs :
profundas de tierra, usadas para aguas
85 90%
residuales con alta carga orgnica y alta Requerimiento
energtico
para
concentracin de slidos.
aireacin en KWh por Kg de BOD
Las lagunas facultativas son cuencas
tratado: moderadamente eficiente.
donde la estabilizacin de los residuos se Tiempo de retencin hidrulica: muy
lleva a cabo por una combinacin de
alto.
bacterias
aerbicas,
anaerbicas
y Complejidad mecnica: baja.
Lagunas de
facultativas.
tratamiento
Subproductos: ninguno.
Las lagunas aerbicas son cuencas poco Impactos ambientales directos: el
profundas usadas para el tratamiento de
suelo.
aguas residuales por procesos naturales Requerimientos de terreno: grande.
que involucran algas y bacterias.
Frecuencia
de
reparacin
y
Los estanques de maduracin son pozos
mantenimiento: medio.
de baja velocidad de estabilizacin,
usualmente
diseados
para
limpiar
efluentes secundarios.
Las aguas residuales fluyen desde la cima Eficiencia en la remocin de BODs:
hacia el fondo, dispersndose sobre un
85 90%
material filtrante (piedras, lava o plstico), Requerimiento
energtico
para
durante este proceso se remueven los
aireacin en KWh por kg de BOD
componentes solubles y los slidos que se
tratado: muy eficiente (ventilacin
adhieren al filtro.
natural).
Tiempo de retencin hidrulica: muy
Filtros de
eficiente (se requiere recirculacin).
Goteo
Complejidad mecnica: baja.
Subproductos: ninguno.
Impactos
ambientales
directos:
insectos.
Requerimientos
de
terreno:
pequeo.
Frecuencia
de
reparacin
y
mantenimiento: baja.

Tecnologa

28

Tecnologa

Reactores
anaerbicos
de capa de
lodo
ascendente
(UASB)

Reactores
batch de
lodos
activados
en serie

Caractersticas Tcnicas
La idea bsica de este sistema es que los
flocs de bacterias anaerbicas tiendan a
sedimentarse por la gravedad cuando se
aplica una velocidad de flujo (de agua
residual) moderada ascendente. De esta
forma no es necesario un tanque aparte
para la sedimentacin.
El agua residual recorre el reactor desde el
fondo hasta la cima; para garantizar
suficiente contacto entre el agua residual y
las bacterias en la capa de lodos, el agua
residual se alimenta sobre el fondo del
reactor.
Los compuestos orgnicos son consumidos
por las bacterias anaerbicas al paso del
agua residual a travs de la capa de lodos,
produciendo bio-gas.
Existen muchas formas de tratamiento de
lodos activados dependiendo de las
caractersticas del material cargado.
Reactores batch en serie son los mas
apropiados para cargas con alto contenido
orgnico y mas aun si el flujo por hora es
bajo.
El sistema consiste de tanques aireados,
donde ambas, la aireacin y la
sedimentacin se llevan a cabo en el
mismo reactor de una forma peridica. Se
alimenta y airea por cierto tiempo, se
suspende la aireacin, se espera la
sedimentacin del lodo y se descarga el
efluente.

Caractersticas Operacionales
Eficiencia en la remocin de BODs:
80 90%
Requerimiento
energtico
para
aireacin en Kwh por Kg de BOD
tratado: muy eficiente (solo para
bombeo).
Tiempo de retencin hidrulica: muy
eficiente.
Complejidad mecnica: baja.
Subproductos: bio-gas.
Impactos
ambientales
directos:
ninguno.
Requerimientos
de
terreno:
pequeo.
Frecuencia
de
reparacin
y
mantenimiento: baja.
Eficiencia en la remocin de BODs :
85 95%
Requerimiento
energtico
para
aireacin en Kwh por Kg de BOD
tratado: poco eficiente.
Tiempo de retencin hidrulica:
moderadamente eficiente.
Complejidad mecnica: alta.
Subproductos: ninguno.
Impactos
ambientales
directos:
aerosol.
Requerimientos
de
terreno:
moderado.
Frecuencia
de
reparacin
y
mantenimiento: muy alta.

Las lagunas, debido al gran requerimiento de terreno, a los problemas de olores y


a posibles contaminaciones de aguas subterrnea, no son una buena opcin. Los
filtros de goteo dada su baja eficiencia, tampoco son recomendables para el
tratamiento de este tipo de agua residuales. El sistema de lodos activados
requiere enormes cantidades de energa para la aireacin, haciendo que los
costos de operacin y mantenimiento sean muy altos. La tecnologa UASB para
tratamiento de aguas residuales altamente concentradas ha ganado popularidad
en ingenios azucareros y destileras; adems el metano producido como
subproducto puede ser usado como fuente energtica.
Una configuracin que permite reducir los costos del tratamiento por lodos
activados y que representa la opcin ms efectiva y eficiente econmicamente
[51], consiste en acoplar el sistema UASB (de bajo requerimiento energtico) con
el de lodos activados. El proceso consiste en alimentar primero el reactor UASB,
donde se remueven los BODs en un 70 a 80%. Los BODs restantes se remueven
posteriormente con un sistema de lodos activados, minimizando as la energa

29

requerida. El metano es un importante subproducto de este sistema y puede ser


usado como combustible en las calderas.
3.3.4.4 Aplicacin directa en el suelo
Las vinazas y aguas residuales de los ingenios azucareros tienen un alto
contenido de materia orgnica y nutrientes, por lo que son comnmente utilizadas
sobre los cultivos de caa como bio-fertilizantes [50], pero si no son controladas
adecuadamente por el agrnomo, pueden ser perjudiciales para el ambiente,
especialmente para las aguas subterrneas. El uso de las vinazas como
fertilizantes es mucho mas complicado que el de las cenizas o la torta de filtrado
para el mismo fin; se debe tener en cuenta la vida del cultivo, el clima, la variedad
y el terreno, ya que un uso inadecuado puede reducir la alcalinidad del suelo
destruyendo los cultivos y producir una deficiencia en manganeso inhibiendo la
germinacin de la semilla [53].
3.3.4.5 Concentracin e incineracin de las vinazas
La concentracin de las vinazas y la incineracin del jarabe obtenido es uno de los
mtodos mas usados para dar solucin al gran potencial de contaminacin que
existe en las vinazas, es decir, es ms econmico [54] la inversin de capital en
equipos tales como centrfugas y evaporadores, que mezclan este residuo lquido
altamente contaminante con las dems aguas residuales de la planta, que se
tratan con sistemas biotecnolgicos.
La concentracin de las vinazas consiste en pasarlas por un tren de evaporadores
(algunas veces se usa un centrifuga antes, para separar los slidos) del cual se
obtiene un jarabe concentrado que puede ser enviado directamente a un
quemador junto a otros residuos slidos para se usado como combustible, o a un
digestor anaerbico para la produccin de metano. La desventaja de este proceso
son los altos costos de capital, operacin y mantenimiento de los evaporadores
[54].
3.3.4.6 Bio-concentracin (recirculacin) e incineracin de vinazas
El proceso de concentracin e incineracin de las vinazas ha sido usado por
varios aos como una solucin al problema de contaminacin resultante de la
produccin de etanol por fermentacin, siendo su gran desventaja los altos costos.
Hoy, se propone un mtodo de bioconcentracin de las vinazas donde se re-utiliza
la levadura y se recircula parte de las vinazas para la preparacin del medio de
fermentacin en lugar de agua, como se esquematiza en la figura 11.
El sistema de recirculacin de vinazas conlleva al aumento de sub-productos y de
compuestos que inhiben la fermentacin. Sin embargo, este problema puede
controlarse recirculando solamente un porcentaje de las vinazas con el fin de
mantener la concentracin de los productos indeseables por debajo del nivel de
toxicidad. Se ha encontrado [53] que la recirculacin del 60% de las vinazas
30

generadas es tcnicamente factible y no produce ningn efecto inhibidor, en


cambio disminuye el consumo de nutrientes y cido sulfrico.
Cenizas ricas en
Potasio

Melazas

Recirculacin de vinazas

Fermentacin

Destilacin

Evaporacin
Vinazas
Concentradas

Vinazas
Recirculacin
de levadura

Incineracin de
vinazas
(Generacin de
vapor)

Vapor generado

Figura 11. Proceso de bioconcentracin e incineracin de vinazas [53]

31

3.4 ANLISIS ECONMICO

La evaluacin econmica de un proyecto comprende la estimacin de varias


medidas de factibilidad (como el potencial econmico, el valor presente neto, el
flujo de caja, la tasa interna de retorno, etc), que juegan un papel crucial a travs
del diseo conceptual, ya que con ellas se pueden seleccionar o descartar varias
alternativas de proceso desde las primeras etapas de diseo [55]. El tipo de
informacin necesaria para desarrollar un anlisis de factibilidad implica:

Diagrama de flujo del proceso y


Balances de materia y energa
Estimacin de los costos de
capital
Estimacin de los costos de
operacin
Estimacin del capital de trabajo

Determinacin de la inversin
total de capital
Clculo de los indicadores de
factibilidad
Figura 12. Aproximacin al anlisis econmico de procesos

3.4.1 DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Y BALANCES DE MATERIA Y


ENERGA
El diagrama de flujo es uno de los componentes ms importantes que se obtienen
durante el diseo de procesos, en el se encuentran los equipos mas relevantes
usualmente numerados y nombrados, al igual que todas las corrientes con sus
respectivos flujos, composiciones y estado termodinmico (temperatura, presin,
entalpa). Esta informacin se emplea para definir el tipo de equipos, su
dimensin, sus requerimientos energticos, el requerimiento de fluidos de servicio,
de materias primas, etc.

32

3.4.2 COSTOS DE CAPITAL


Despus de determinar los flujos de las corrientes y sus temperaturas, se procede
al diseo y dimensionamiento de los equipos con el fin de estimar su costo,
posteriormente se calcula el costo de instalacin y se obtiene lo que se conoce
como precio del equipo instalado [55]. La suma del costo de todos los equipos
instalados, mas los costos de administracin, de preparacin del terreno, los
tanques de almacenamiento, las reservas, las redes de servicio y la contingencia
(gastos imprevistos), generan los costos de capital.
3.4.2.1 Costos de Compra
Existen varias formas de estimar los costos de compra de los equipos, que van
desde clculos rpidos con una exactitud limitada hasta clculos muy detallados y
largos pero ms exactos. Los ms exactos consisten en obtener una cotizacin de
un vendedor, sin embargo dado que requieren un alto nivel de detalle, que es
costoso de preparar, no se obtienen hasta que no se ha elaborado un diseo
detallado de cada etapa del proceso.
Para la estimacin de estos costos en la etapa de diseo conceptual se usan
normalmente correlaciones que no exigen mucha informacin sobre el diseo del
equipo. Una gran variedad de correlaciones rpidas para estimar el precio de
compra de los equipos se encuentran disponibles en Peters and Timmerhaus [56],
Ulrich [57], Chilton, Happel y Jordan, y Guthrie [55]. Todas estas correlaciones
fueron publicadas hace ms de 30 o 40 aos por lo que es necesario predecir los
costos en un futuro, para lo cual existen varios mtodos que consisten en
multiplicar el costo base en cierto ao por la relacin entre los ndices de costo del
ao para el que se desea calcular y el ao base. Uno de los ndices de costo ms
populares es el ndice de Marshal y Swift (M&S) que es publicado mensualmente
en la revista Chemical Engineering.
Actualmente, gracias al uso de los computadores se est incrementando el uso de
software y bases de datos que poseen un nmero elevado de detalles en cuanto al
diseo de equipos, su fabricacin, materiales y mano de obra para su instalacin,
al igual que costos relativos a la preparacin del sitio, costos indirectos, etc.
3.4.2.2 Costos de Instalacin
El costo del equipo instalado es el parmetro a tener en cuenta dentro de la
determinacin del costo de capital e incluye la mano de obra, los materiales para
la instalacin (concreto para las bases, acero para la estructura de soporte,
tuberas, instrumentacin, materiales elctricos, aislamiento y pintura) y algunos
costos indirectos como salarios, prestaciones, vas, etc. Su estimacin se puede
hacer como lo propuso Hand [56] a travs de factores que multiplican el precio de
compra dependiendo de la clase de equipo o adicionando al precio de compra el
costo de la instalacin, como se describe en [57].

33

3.4.3 COSTOS DE OPERACIN


Los costos de operacin comprenden los costos de materias primas, fluidos de
servicio (vapor, electricidad, aire de instrumentacin), personal, mantenimiento y
administracin.

3.4.4 CAPITAL DE TRABAJO


Los fondos del capital de trabajo son necesarios para cubrir los costos de capital
requeridos para operar la planta, incluye los costos de inventario y los fondos para
cubrir las cuentas a recibir.

3.4.5 INVERSIN TOTAL DE CAPITAL


Es la suma del capital de trabajo y los costos de capital.

3.4.6 INDICADORES DE FACTIBILIDAD


Son medidas detalladas que involucran la consideracin del valor del dinero en el
tiempo y estiman los flujos de caja a travs de la vida del proyecto. Indicadores
como el valor presente neto y la tasa interna de retorno, son normalmente usados
antes de tomar una decisin sobre la ejecucin de un proyecto [55, 56, 57].
El valor presente neto representa el valor corriente de todas las ganancias netas
recibidas hasta cierto periodo. La tasa interna de retorno representa el mximo
inters que se podra pagar si toda la inversin de capital fuera prestada.

34

3.5 ANALISIS AMBIENTAL

Existe una gran variedad de metodologas para la Evaluacin de Impacto


Ambiental (EIA), algunas simples y otras ms complejas para la identificacin,
cuantificacin y evaluacin de los impactos generados por actividades de
desarrollo. Estas surgen fundamentalmente en la dcada de los 70`s como
consecuencia del Acta Nacional de Poltica Ambiental (NEPA) de los EE.UU. En
los aos posteriores hubo una proliferacin de metodologas para realizar la EIA al
igual que algunas tcnicas para determinar impactos individuales.
En trminos generales, bien se puede afirmar que ningn mtodo de EIA puede
ser considerado el mejor, como tampoco se puede asegurar que existe un mtodo
que sirva o sea apropiado para la evaluacin de cualquier tipo de proyecto, por
ello, la eleccin de un mtodo debe estar basada en su concepcin y en su
relacin con el tipo de estudio a desarrollar; debe tener en cuenta los recursos
tcnicos, financieros y la duracin o tiempo que se dispone para realizar el
estudio. Los mtodos sern tiles en la medida que sus principios bsicos
permitan acceder a una visin global e interdisciplinaria de los componentes
ambientales.

3.5.1 IMPACTO AMBIENTAL EN EL DISEO DE PROCESOS


La ltima dcada del siglo pasado mostr significantes progresos en cuanto al
comportamiento del ser humano y a las actividades industriales en temas
concerniente al medio ambiente, dando lugar al surgimiento de una serie de
herramientas y trminos tcnicos que han ganado ms y ms popularidad, entre
estos se encuentran el desarrollo sostenible (SD), la produccin limpia (CP), la
prevencin de la polucin, la minimizacin de residuos, la minimizacin del
impacto ambiental (EIM), eco-eficiencia, qumica e ingeniera verde (GC&E),
evaluacin del ciclo de vida (LCA), ecologa industrial, entre otros. Estos
conceptos se encuentran interrelacionados de manera jerrquica, as
considerando al desarrollo sostenible como el concepto ms global, seguido de los
conceptos e ideas que tratan de definir y discutir de forma cualitativa la forma de
conseguir la sostenibilidad ambiental (CP, prevencin de la polucin, ecologa
industrial) y finalmente las herramientas ms especficas (GC&E, LCA, EIM, ecoeficiencia). Para el uso de estos conceptos se dispone de la ingeniera de proceso
como una metodologa sistemtica al servicio de procesos industriales, a la cual
se deben incluir cada vez ms los temas ambientales.
Desarrollo sostenible, se interpreta como suplir las necesidades del presente sin
comprometer la habilidad de las futuras generaciones para suplir las suyas.
La ecologa industrial hace una aproximacin sistemtica a las interacciones entre
la industria y el ambiente para evaluar y minimizar impactos. La ecologa industrial
incluye un estudio de flujos de materia y energa en las actividades industriales y
35

de consumo, los efectos de estos flujos en el ambiente y la influencia de factores


econmicos, polticos, regulatorios y sociales sobre el flujo, uso y transformacin
de recursos. El objetivo de la ecologa industrial es promover la sostenibilidad
ambiental mientras se mantiene o incrementa la viabilidad econmica.
Qumica verde, concepto desarrollado por la EPA, es una de las herramientas que
puede ser usada para implementar las ideas involucradas en la ecologa industrial.
El concepto de qumica verde se basa en un conjunto de 12 principios (anexo A)
[59], cuyo objetivo es prevenir la contaminacin y, a diferencia de la ecologa
industrial, ayudar a realizar actividades ms sostenibles. La qumica verde
involucra el diseo de productos qumicos y procesos que reduzcan o eliminen el
uso y generacin de sustancias peligrosas.
Produccin limpia, significa la aplicacin continua de una estrategia ambiental de
prevencin integrada a procesos, productos y servicios para incrementar la
eficiencia y reducir los riesgos hacia los humanos y el ambiente. La produccin
limpia ha sido tenida en cuenta como la mejor estrategia y medio tecnolgico del
desarrollo sostenible.
La minimizacin de residuos ha sido extensamente usada en la industria y crculos
acadmicos. Esta incorpora generalmente tanto la reduccin en la fuente como
reciclo para reducir las cantidades y riesgos de los residuos. La minimizacin de
residuos puede ser considerada como uno de los objetivos de la produccin
limpia, aunque al parecer centra su atencin en procesos existentes y tiene
menores alcances que la produccin limpia. Desde el punto de vista cientfico la
disminucin de residuos no es una norma estricta ya que no diferencia entre
residuos peligrosos y no peligrosos, teniendo en cuenta que no todos los
desechos son perjudiciales para el ambiente, lo que crea la necesidad de una
alternativa ms apropiada en la que se haga esta diferenciacin. En este sentido,
la minimizacin del impacto ambiental es una norma ms estricta, sin embargo,
esta no es un sinnimo de reduccin de txicos ni de substitucin de qumicos
txicos, esta tiene alcances similares a los de la minimizacin de residuos pero
resalta ms los diferentes impactos de especies qumicas.
Desarrollo sostenible

Minimizacin
de impacto
ambiental

Produccin limpia

Minimizacin de residuos

Figura 13. Alcances del desarrollo sostenible [58].

El alcance de los diferentes trminos tcnicos es ilustrado en la figura 13. La


minimizacin de impacto ambiental a diferencia de la reduccin de residuos ataca
36

las tendencias
ambientales.

actuales

en

ingeniera

de

proceso

considerando

temas

El ciclo de vida de un proceso comprende las etapas de investigacin y desarrollo


(R&D), diseo conceptual del proceso (sntesis del proceso), construccin,
arranque y operacin, mantenimiento y ajuste, y finalmente el cierre. Las
oportunidades de minimizacin de impacto ambiental difieren considerablemente a
lo largo del ciclo de vida del proceso. En las primeras etapas el grado de libertad
de modificacin es mayor, lo que hace que las oportunidades de minimizacin de
impacto ambiental sean tambin mayores y adems que el costo sea bajo,
mientras que si no se presta atencin a los aspectos ambientales hasta la etapa
de construccin, donde an existen prcticamente muchas oportunidades, el costo
de reajuste incrementar mucho ms. Esta situacin se ilustra en la figura 14.

Costo

Oportunidades

Investigacin
y desarrollo

Diseo
conceptual

Diseo
ingenieril

Construccin
de la planta

Arranque y
operacin

Mantenimiento
y reajuste

Cierre

Figura 14. Oportunidades de minimizacin de impacto ambiental


a lo largo del ciclo de vida del proceso [58,60]

Por tanto es claro que la etapa clave para la prevencin de contaminacin o


minimizacin de impacto ambiental es la sntesis del proceso o etapa de diseo
conceptual. La etapa de diseo conceptual difiere del diseo ingenieril ya que
pertenece a la etapa de investigacin y desarrollo ms que a las tareas del
departamento de diseo. Esta etapa se ubica entre la investigacin de laboratorio
y el diseo de ingeniera, y sirve como conexin entre estos.
Las preocupaciones ambientales han cambiado el diseo conceptual de procesos
en gran medida, ya que la inclusin de estos aspectos implica extender las
fronteras del sistema, multiobjetividad inherente y ms restricciones. Todos estos
cambios influencian posteriormente la seleccin de las rutas de reaccin, la
generacin de diagramas de flujo alternativos y la seleccin de criterios
ambientales y mtodos de optimizacin. En la tabla 7 se presentan los pasos que
implica el diseo conceptual de procesos incluyendo aspectos ambientales.
37

1.
2.
3.
4.

5.

6.
7.
8.

Tabla 7. Pasos del diseo conceptual de procesos [58]


Determinacin de las fronteras del sistema
Objetivos y funciones objetivo
Restricciones
Sntesis de las rutas de reaccin

Sello verde del producto, materias primas y auxiliares

Optimizacin de las rutas de reaccin


Generacin de los diagramas de flujo alternativos

Sistema reaccin separacin

Redes de recuperacin de calor y masa

Sistema de servicios

Sistema de tratamiento de residuos


Determinacin de criterios ambientales
Seleccin de los mtodos de optimizacin
Anlisis de sensibilidad

3.5.1.1Sistemas de evaluacin de impacto ambiental


La medida del desempeo ambiental de un proceso puede ser vista como un
problema de decisin que involucra dos niveles, ndices de inspeccin a nivel del
proceso e indicadores de desempeo ambiental (EPIs) a nivel de las especies
qumicas.
Siendo las bases de los ndices de inspeccin, los indicadores de desempeo
ambiental tienen suficiente libertad para considerar el destino de todos los
componentes involucrados y sus posteriores impactos. Sin embargo, debido a la
complejidad de los efectos ambientales en la dimensin espacio-tiempo, el
desarrollo y seleccin de los indicadores de desempeo ambiental apropiados es
una tarea compleja de decisin que depende de los efectos predichos, la
informacin disponible y la decisin ambiental. Las categoras de impacto ms
comunes se muestran en la Tabla 8. La seleccin de las categoras a considerar
depende del objetivo de evaluacin, pero generalmente los indicadores
seleccionados deben tener en cuenta el ciclo de vida completo del producto, es
decir, los indicadores de desempeo ambiental deben proveer puntos de
referencia para cuatro reas de enfoque: consumo de fuentes minerales, consumo
energtico, dispersin de qumicos y consumo de fuentes biolgicas.
En la ltima dcada se han desarrollados muchos indicadores de desempeo
ambiental, de los cuales se identifica una tendencia en su evolucin: primero se
considera la minimizacin de la masa de residuo producida o generada, luego la
minimizacin de la contribucin a problemas ambientales especficos, y finalmente
la minimizacin del impacto ambiental global. Algunos indicadores tpicos son:
relacin de residuo, residuo msico ponderado; indicadores relacionados a la
salud: toxicidad, ndice de sostenibilidad del proceso (SPI), equivalencia
concentracin/toxicidad (CTE), potencial de toxicidad humana (HTP); impacto de
dao ambiental: potencial calentamiento global (GWP), potencial deterioro de la
capa de ozono (ODP), BOD o COD, ndice de peligro ambiental (EHI), mtodos
basados en bioacumulacin; indicadores globales: eco-indicador 95 [61,58],

38

mtodo de anlisis exergy, mtodos basados en ecotoxicidad y mtodos basados


en FST.
Categoras de
Impacto
Consumo de energa
Consumo de recursos
Efecto de invernadero
Deterioro de la capa de
ozono
Acidificacin
Eutrofizacin (terrestre
y acutica)
Smog fotoqumico
Toxicidad humana
Ecotoxicidad (terrestre,
acutica)
rea usada y
diversidad de especies
Olor
Ruido

Tabla 8. Algunas categoras de impacto [58]


Cabezas
Young &
Stefanis
David &
et al., 1997
Cabezas,
et al.,
Kincaid et
1999
1996
al.,1993

SETAC
Barbara et
al., 1995

Todos los indicadores varan en la facilidad de operacin y nivel de precisin,


entre ellos los mtodos basados en un modelo ecotoxicolgico son los ms
prometedores gracias a que se han construido amplias bases de datos, en cuanto
a flexibilidad los mtodos basados en el conjunto de teoras difusas (FST) son
esquemas de mejor comprensin dada su capacidad de combinar datos de
diferentes cualidades conservando sus contenidos de informacin.
La evaluacin del ciclo de vida (LCA) es una herramienta de anlisis sistemtica
que considera los impactos ambientales de productos o servicios, provee una
estructura de referencia para el desarrollo de ndices de inspeccin, especialmente
en la extensin de las fronteras del sistema hacia partes del ciclo de vida completo
de un producto. Sin embargo, esta herramienta no es apropiada para la etapa de
diseo conceptual donde slo se dispone de informacin limitada y altamente
incierta. Un rasgo comn de los ndices de inspeccin apropiados para el diseo
conceptual, es el basarse en simples balances de masa. De tal manera el
algoritmo de reduccin de residuos (WAR) propuesto por Hilaly y Sikdar (1994) se
basa en el concepto de balance de contaminacin, los modelos ecotoxicolgicos
desarrollados por Elliott et al (1996) usan masa en vez de concentracin y los
ndices ambientales desarrollados por Heinzie et al (1998), considerando los
diferentes niveles de decisin en el diseo conceptual, se basan en prdidas de
masa. El balance de energa es rara vez incluido en esta etapa, aunque otros
autores tales como Young & Cabezas (1999) [62, 63, 64] lo han tenido en cuenta.
Lejos de ser un procedimiento tcnico simple, el desarrollo y seleccin de los
ndices de inspeccin apropiados es un complejo de actividades de tipo muy

39

diferente. En el presente, el algoritmo WAR es quizs el ms prctico de estos y


puede ser incorporado en diferentes software comerciales como Chemcad y
Aspen Plus [58, 60, 65].

3.5.2 ALGORITMO DE REDUCCIN DE RESIDUOS (WAR)


En la industria qumica los mtodos de prevencin de contaminacin toman fuerza
en el diseo de procesos con el objetivo de crear plantas que generen en lo
posible la ms baja contaminacin.
La metodologa del algoritmo WAR, desarrollada por el National Risk Management
Research Laboratory de la U.S. Environmental Protection Agency, propone aadir
una relacin de conservacin sobre el potencial de impacto ambiental basado en
los flujos de impacto de entrada y salida del proceso. Para su aplicacin la EPA
desarroll un software llamado WAR GUI.
El potencial de impacto ambiental de una cantidad dada de materia o energa
puede ser definida como el efecto que esta materia y energa tendra en promedio
sobre el ambiente si ellos fueran descargados fuera del proceso. Dado que la
definicin implica que el impacto es una cantidad an no realizada el potencial de
impacto ambiental es de naturaleza probabilstica. As, los potenciales de impacto
ambiental de una industria qumica son generalmente causados por la energa y la
materia que el proceso adquiere o emite al ambiente.
El potencial de impacto ambiental es una cantidad que no puede ser medida
directamente, sin embargo, se puede calcular a partir de cantidades medibles
usando relaciones funcionales entre ellas.

Manufactura

Distribucin
del producto

Adquisicin
de reactivos

Uso del
producto

Disposicin
del producto

Ambiente
Figura 15. Ciclo de vida del producto

WAR es una herramienta usada por los ingenieros de diseo para realizar la
evaluacin de la amigabilidad ambiental de un proceso. Esta metodologa puede
ser usada en la etapa de diseo de un futuro proceso o en el retro-ajuste de un
40

proceso existente y se hace an ms til cuando es acoplada a software de


simulacin. Dentro del ciclo de vida de un producto WAR es aplicable slo en su
manufactura (ver figura 15).dado que es all donde se da la conversin de
materias primas en productos y donde se genera la mayor parte de impacto
ambiental.
3.5.2.1 Ecuacin de conservacin
Tradicionalmente el diseo de procesos qumicos se basa en la aplicacin de
balances de materia y energa acompaado de termodinmica, ingeniera de las
reacciones qumicas e ingeniera econmica, la metodologa WAR propone
agregar una relacin de conservacin sobre el potencial de impacto ambiental
basada en un balance de flujo de impacto ambiental de entrada (in) y salida (out)
del proceso. Este flujo de impacto est relacionado a los flujos de masa y energa
pero no es equivalente a ellos, el proceso de generacin de energa puede ser
considerado simplemente como una instalacin de generacin de potencia tal
como se muestra en la figura 16. La ecuacin de conservacin de impacto del
sistema es:

dI syst
dt

( cp )
( ep )
( cp )
( ep )
syst
= I in( cp ) + I in( ep ) I out
I out
I we
I we
+ I gen

(ep )
I out

Energa
residual
(ep )
we

(cp )
I out

masa
Proceso de
generacin
de energa
masa

I in(ep )

(1)

masa

energa

Proceso
qumico

Energa
residual
(cp )
we

masa

I in(cp )

Figura 16. Balances de materia, energa e impacto de un proceso qumico

donde los superndices cp y ep se refieren al proceso qumico y al proceso de


generacin de energa, respectivamente.

I syst es

la cantidad de potencial de impacto ambiental al interior del sistema

(proceso qumico + proceso de generacin de energa).

41

(cp )
I in(cp ) e I out
son

las velocidades de entrada y salida de potencial de impacto


ambiental del proceso qumico.
(ep )
I in(cp ) e I out

son las velocidades de entrada y salida de potencial de impacto


ambiental del proceso de generacin de energa.
(cp )
I we

(ep )

e I we son las salidas de potencial de impacto ambiental asociadas con la


energa residual perdida en el proceso qumico y el proceso de generacin de
energa.
syst
I gen
es la velocidad de generacin de potencial de impacto ambiental al interior

del sistema debido a reacciones qumicas y otros medios.


Cabe anotar que el proceso puede consumir potencial de impacto ambiental y por
tanto la velocidad de generacin de potencial puede ser negativa. Para el estado
estable la ecuacin de conservacin se reduce a:
( cp )
( ep )
( cp )
( ep )
syst
0 = I in( cp ) + I in( ep ) I out
I out
I we
I we
+ I gen

(2)

la cual implica que no se acumula potencial de impacto ambiental en el sistema.


Las expresiones que relacionan el potencial de impacto ambiental de los flujos de
entrada y salida del proceso qumico son:

I i( cp ) = I (ji ) = M (ji ) xkj k


j

(3)

( cp )
I we
= E (j cp ) we

(4)

Donde la sumatoria sobre j para la ecuacin (3) es tomada sobre las corrientes
de entrada o salida segn i sea in u out.

I i(cp)

es la velocidad de potencial de impacto ambiental de entrada o salida del


proceso segn i sea in o out.

M (ij ) es la velocidad de flujo msico de la corriente j, la cual puede ser una


entrada o una salida.
xkj es la fraccin msica del qumico k en la corriente j.

k es el potencial de impacto ambiental global del qumico k.


)
E (cp
es la velocidad de emisin de energa residual del proceso qumico.
j
we es el potencial de impacto ambiental por emisin de energa.

42

Las ecuaciones (3) y (4) slo relacionan los potenciales de impacto ambiental
asociados con los qumicos puros, hasta el momento no se consideran los
impactos combinatorios que podran obtenerse con mezclas de qumicos.
Las expresiones para el proceso de generacin de energa son:

I in( ep ) = I (j in ) = M (j in ) xkj k
j

ep g

(5)

ep s

( ep )
I out
= I (j out ) = M (j out ) xkj k + M (j out ) xkj k
j

( ep )
I we
= E (j ep ) we

(6)

(7)

donde,

I in(ep)

(ep )

e I out son las velocidades de potencial de impacto de entrada y salida del


proceso de generacin de energa.
)
E (ep
es la velocidad de emisin de energa residual del proceso de generacin de
j
energa.
we es el potencial de impacto ambiental para la emisin de energa residual.
(ep )

(ep )

Para la entrada de materia I in


y la salida de energa residual I we , las
sumatorias sobre j y k son tomadas sobre todas las corrientes de entrada j y
todos los componentes k asociados con el proceso de generacin de energa.
(ep )

Para la salida, I out , la sumatoria sobre las corrientes j est dividida en dos, (epg) para las corrientes de salida gaseosas y otra sumatoria sobre las corrientes de
salida slidas (ep-s) cuando el combustible utilizado es carbn.

Suposiciones

1. Aunque la emisin de energa directa al medioambiente es probable que tenga


algn impacto, los impactos debidos a la emisin de energa residual sern
despreciados y por tanto we es igual a cero. Esto gracias a que las plantas de
procesos qumicos generalmente no emiten grandes cantidades de energa
residual y adems el potencial de impacto ambiental asociado con la emisin de
masa es usualmente mucho ms grande que la asociada con la emisin de
energa.
2. El potencial de impacto ambiental de las corrientes de salida slidas puede ser
asumido despreciable en comparacin con las corrientes de salida gaseosas.
Como resultado de estas suposiciones se obtiene que las ecuaciones (4) y (7) son
iguales a cero, mientras que la ecuacin (6) se reduce a:
43

( ep )
out

= I
j

ep g

( out )
j

= M (j out ) xkj k
j

(8)

Proceso de generacin de energa

Para la evaluacin del potencial de impacto ambiental asociado a la generacin de


energa WAR GUI presenta tres opciones de combustible para la planta de
generacin de potencia: carbn, gas natural y petrleo.
En cuanto al carbn, las corrientes de entrada de masa a este proceso consisten
principalmente de carbn y aire hmedo, de estos componentes el nico que tiene
un potencial de impacto ambiental significativo es el carbn. El carbn consiste de
una matriz slida muy compleja que incluye metales, sulfuros y un amplio rango de
componentes orgnico. Muchas de estas sustancias son peligrosas para la salud
humana y el medio ambiente. Sin embargo, estos componentes se encuentran
atrapados en una matriz slida que los mantiene en un estado apropiado para no
causar impacto ambiental y es as como el we para los componentes del carbn
es igual a cero.
En cuanto a la corriente de masa de salida del proceso de generacin de energa,
(ep )
I out
, las corrientes principales consisten de contaminantes como: NOx, CO2, SO2,

etc., los cuales son conocidos por tener impactos sobre la salud humana y el
medio ambiente, y por tanto son tenidos en cuenta para el anlisis. Las corrientes
slidas consisten de escoria de carbn, cenizas no-combustibles e impurezas del
carbn; todos estos se encuentran en forma slida lo que los hace relativamente
poco disponibles para causar impacto ambiental en comparacin con las
corrientes gaseosas.
3.5.2.2 ndices de impacto ambiental
Para procesos en estado estable se pueden definir de la ecuacin (2) dos clases
de ndice para el impacto ambiental de la industria qumica. La primera clase de
ndices mide el potencial de impacto ambiental emitido por el proceso y la otra
mide la generacin de potencial de impacto en del proceso. Dentro de cada clase
se definen dos ndices principales: los de impacto total y los de impacto por masa
de producto.

Potencial de impacto de salida

Impacto total
(t )
( cp )
( ep )
( cp )
( ep )
I out
= I out
+ I out
+ I we
+ I we

(9)

44

cp

(t )
out

= M

( out )
j

ep g

x
kj

+ M (j out ) xkj k

Impacto por masa de producto


ep g

cp

^ (t )

I out =

M (jout ) xkj k + M (jout ) xkj k


k

(10)

Potencial de impacto generado

Impacto total
(t )
( cp )
( ep )
( cp )
( ep )
I gen
= I out
I in( cp ) + I out
I in( ep ) + I we
+ I we
ep g

cp

cp

(11)

(t )
I gen
= M (j out ) xkj k M (j in ) xkj k + M (j out ) xkj k
k

Impacto por masa de producto


cp

^ (t )

I gen =

M
j

ep g

cp

( out )
j

x M x
P
kj

( in )
j

kj

+ M (j out ) xkj k
j

(12)

^ (t )

(t )
I out
, I out ,

La primera clase de ndices,


caracterizan el potencial de impacto
ambiental emitido por el sistema y su principal uso consiste en resolver preguntas
acerca de la eficiencia ambiental externa del proceso, es decir, la habilidad de la
planta para producir productos deseados mientras se causa dao sobre el
ambiente a un mnimo potencial de impacto ambiental. El valor ms pequeo de
estos ndices indica el proceso ms eficiente ambientalmente. Debido a que el
(t )

ndice I out es la velocidad total de salida de impacto, este puede ser til para
decidir si una planta dada es apropiada para un sitio en particular, tambin puede
ser til en el dimensionamiento de la planta con base en la capacidad ambiental
^ (t )

de los alrededores en busca de disipar el impacto ambiental. El ndice I out es


ms til cuando se desea comparar el potencial de impacto ambiental de procesos
alternativos independientemente del tamao de la planta.

45

La segunda clase de ndice,

(t )
gen

^ (t )

I gen , caracteriza el potencial de impacto

ambiental generado por el sistema y su principal uso consiste en resolver


preguntas acerca de la eficiencia ambiental interna del proceso, es decir, la
habilidad de la planta para producir productos deseados mientras se genera un
mnimo potencial de impacto ambiental. El valor ms pequeo de estos ndices
indica el proceso ms eficiente ambientalmente. El

(t )
I gen

es til al momento de
^ (t )

comparar diferentes diseos en una base absoluta, mientras que el I gen se usa
cuando se comparan diseos independientemente del tamao de la planta.
3.5.2.3

Impacto ambiental qumico

Para la aplicacin de la metodologa WAR se requieren los potenciales de impacto


ambiental y posteriormente un nmero de impacto relativo ( k ) para cada qumico
k sobre un amplio rango de diferentes impactos ambientales qumicos.
Expresin del impacto qumico
Para aplicar la metodologa a procesos qumicos, la siguiente expresin ha sido
desarrollada (Mallick et al. 1996) [63]

k = l kls

(13)

Donde la suma es tomada sobre las categoras de potencial de impacto ambiental


qumico. l es un factor de peso relativo de la categora de impacto l, y es usado
para expresar la importancia relativa de las categoras de impacto generalmente
en funcin de la ubicacin de la planta. kls es el potencial de impacto ambiental
del qumico k para una categora de impacto del tipo l y tiene unidades de
potencial de impacto ambiental por masa. Los valores de kls se obtienen de los
puntajes relativos para los qumicos mediante la normalizacin de acuerdo a:

kls =

(score)kl
(score)k l

(14)

Donde (score )kl es el puntaje relativo del qumico k sobre una escala arbitraria
dentro de la categora de impacto l y

(score )k

es un promedio aritmtico de los

puntajes de todos los qumicos k dentro de la categora de impacto l.

46

Clasificacin de impactos [66,67]

Las categoras se dividen en dos reas generales, con cuatro categoras en cada
rea: atmosfrica global y toxicolgica global. Las cuatro categoras de impacto
atmosfrico global son: potencial de calentamiento global (GWP), potencial de
agotamiento de ozono (ODP), potencial de acidificacin o lluvia cida (AP) y
oxidacin fotoqumica o potencial de formacin de smog (PCOP). Las cuatro
categoras de impacto toxicolgico global son: potencial de toxicidad humana por
ingestin (HTPI), potencial de toxicidad humana por inhalacin o exposicin
drmica (HTPE), potencial de toxicidad acutica (ATP), y potencial de toxicidad
terrestre (TTP).
Potencial de toxicidad humana por ingestin, HTPI
El potencial de toxicidad humana por ingestin (HTPI) es aproximado por el valor
de la dosis letal a travs de ingestin que matara el 50% de una muestra de
ratas,oral rat LD. Este es un indicador popular para evaluar la toxicidad de los
qumicos. Los LD50s son generalmente reportados en unidades de mg de
qumico/Kg rata. En este sistema, un valor mayor de LD50 representa un qumico
menos txico, por lo tanto, este valor de impacto es obtenido invirtiendo el valor
del LD50:

(score )k ,HTPI

1
(LD50 )k

(15)

Potencial de toxicidad humana por inhalacin o exposicin drmica, HTPE


El potencial de toxicidad humana por inhalacin o exposicin drmica (HTPE) es
aproximado usando los valores lmite umbral de 8 horas (TLV) como es
recomendado por OSHA (Occupational Safety and Health Administration), ACGIH
(American Conference of Governmental Industrial Hygienists o NIOSH (National
Institute for Occupational Safetyand health). Esta fue considerada ser una medida
adecuada en comparacin con los qumicos que amenazaran la salud humana a
travs de rutas de inhalacin o exposicin drmica. Las unidades para la LTV
estn en mg/m3.

(score )k , HTPE

1
(TLV )k

(16)

Potencial de toxicidad acutica, ATP


El potencial de toxicidad acutica (ATP) es estimado usando datos toxicolgicos
para una especie representativa de pez, Pimephales promelas (peces pequeos).
Esta especie fue escogida debido a su aceptacin como un indicador universal y a
la prevalencia de datos. Los datos vienen en la forma de LC50, una concentracin

47

letal que causa la muerte en el 50% de los especimenes de prueba. El valor en


puntos para esta categora es calculado como el inverso de la LC50:

(score )k , ATP =

1
(LC 50 )k (17)

Potencial de toxicidad terrestre, TTP


El potencial de toxicidad terrestre (TTP) es determinada usando datos
toxicolgicos de una especie terrestre, la rata. Esta especie fue escogida debido a
su aceptacin como un indicativo de las especies terrestres y a la prevalencia de
datos. El valor es el mismo usado para estimar el potencial de toxicidad humana
por ingestin.
Potencial de calentamiento global, GWP
El potencial de calentamiento global (GWP) es determinado comparando la
cantidad de radiacin infrarroja que una unidad de masa de qumico puede
absorber en 100 aos a la que puede absorber una unidad de masa de dixido de
carbono en el mismo espacio de tiempo. Esta medida toma en cuenta el
decaimiento de los qumicos en la atmsfera en este intervalo de tiempo.
Potencial deterioro de la capa de ozono, ODP
El potencial de agotamiento de ozono (ODP) es determinado comparando la
velocidad a la cual una unidad de masa de qumico reacciona con ozono para
formar oxigeno molecular a la velocidad a la cual una unidad de masa de CFC11(triclorofluorometano) reacciona con ozono para formar oxigeno molecular. En
general, para un qumico tener ODP debe contener un tomo de bromo o cloro.
Estas cantidades toman en cuenta la descomposicin de los qumicos en la
atmsfera. Los productos de descomposicin no son incluidos como fuente de
ODP.
Potencial de acidificacin AP
El potencial de lluvia cida o potencial de acidificacin (AP) es determinado
comparando la velocidad de liberacin de H+ promovida por un qumico a la
velocidad de liberacin de H+ en la atmsfera promovida por el SO 2.
Potencial de oxidacin fotoqumica, PCOP
El potencial de oxidacin fotoqumica (PCOP) o potencial de formacin de smog
(SFP) es determinado comparando la velocidad a la cual una unidad de masa de
qumico reacciona con un radical hidroxilo (OH) a la velocidad a la cual una unidad
de masa de etileno reacciona con (OH).

48

4. METODOLOGA UTILIZADA

4.1 ANLISIS DE LOS ESQUEMAS ACTUALES PARA LA PRODUCCIN DE


ETANOL CARBURANTE

4.1.1 REVISIN BIBLIOGRFICA


Se realiz una amplia revisin bibliogrfica de las tecnologas existentes para la
obtencin de etanol a partir de material con alto contenido en azcares, material
amilceo y biomasa lignocelulsica. Esta revisin se hizo para cada una de las
etapas del proceso: Pretratamiento de la materia prima (acondicionamiento e
hidrlisis), fermentacin, separacin y deshidratacin y tratamiento de efluentes
lquidos. Los resultados de esta revisin se incluyen dentro del marco terico de
este trabajo.

4.1.2 COMPARACIN CUALITATIVA DE LAS TECNOLOGAS PARA LA


PRODUCCIN DE ETANOL
La comparacin de las tecnologas se realiz por etapas, primero se presentan en
tablas las desventajas y ventajas de cada una de acuerdo a la revisin
bibliogrfica; luego se realiz una evaluacin cualitativa a cada tecnologa con
base en criterios econmicos y ambientales, dando calificaciones a cada criterio;
finalmente se ponderan las calificaciones y se obtiene un indicador integral de la
tecnologa.
Los criterios establecidos para la evaluacin cualitativa se exponen a continuacin.
Se propuso una calificacin cualitativa para cada criterio con valores de 1, 2 o 3,
donde 1 corresponde a la mejor calificacin, 2 a una calificacin media y 3 a la
peor, de acuerdo a la definicin de cada criterio.

Criterios econmicos

Madurez de la Tecnologa (MT): Se basa en el nivel


tecnologa en la actualidad, es decir, si se encuentra
experimental, planta piloto, construccin o disponible
criterio 1 corresponde al mayor desarrollo
comercialmente).

de avance que posee la


en fase de investigacin,
comercialmente. En este
tecnolgico (disponible

Costos de Capital (CC): Se refiere al costo de compra de los equipos, en este


caso 1 describe los de menor costo.
Consumo Energtico (CE): En este criterio se tendrn en cuenta tanto las
condiciones de operacin, es decir, condiciones suaves o altas temperaturas y

49

presiones, como la energa requerida para la obtencin de un litro de etanol. Para


este caso 1 corresponde al de menor consumo energtico.
Eficiencia (E): Se define de acuerdo a cada etapa del proceso; en el las etapas de
transformacin qumica depende del grado de conversin de materias primas, en
la separacin se analiza de acuerdo a la recuperacin de producto deseado y en
el tratamiento de residuos en la eliminacin de contaminantes. 1 representa la
mayor eficiencia.
Deterioro de Equipos (DE): Consiste en el deterioro causado principalmente por
las condiciones de operacin y poder corrosivo de las sustancias presentes. Un
valor de 1 se le asignar a las tecnologas que posean equipos de menor
deterioro con el tiempo.
Influencia de la Variabilidad de la Composicin en la Alimentacin (VC): Se refiere
al desempeo de la tecnologa cuando se presentan pequeas fluctuaciones en la
composicin de la alimentacin y se le asigna un valor de 1 a aquellas que no se
ven afectadas por este problema.
Facilidad de Automatizacin y Control (AC), Se dar un valor de 1 a las
tecnologas de ms fcil automatizacin y control.

Criterios ambientales

Impacto Ambiental: Se basa en las heursticas para el diseo de procesos ms


amigables ambientalmente [59, 70].

Uso y recuperacin de sustancias diferentes a la materia prima principal


(RS) *: Se refiere al uso de solventes, arrastradores, cidos, etc.
Generacin de coproductos y residuos aprovechables (GC) **.
Generacin de corrientes diluidas (CD)
Posibilidad de recirculacin (PR)
Impactos Ambientales Directos (IA), se refiere a la accin directa de la
tecnologa sobre el ambiente (suelo, agua y aire).

Para estas categoras, la evaluacin se har mediante la asignacin de 1 a las


tecnologas de menor impacto ambiental, con excepcin de la primera (*) y la
segunda (**), para las que solo existen dos posibilidades. En la primera (*) 3 para
una respuesta afirmativa (Si) y 1 para una respuesta negativa (No) y en la
segunda (**) 3 para una respuesta negativa (No) y 1 para una respuesta
positiva (Si).
Especificidad hacia el Producto Deseado (EP), Se asigna 1 a las tecnologas
ms especficas.
Al final de las tablas de comparacin se presenta el total ponderado para cada una
de las tecnologas, que integra todos los criterios. La integracin se realiza de
50

acuerdo a la importancia de cada criterio, es decir, a cada uno se asigna un factor


de peso, teniendo en cuenta que los criterios econmicos (MT, CC, CE, E, DE,
AC, VC) deben contribuir con alrededor de un 80% y los ambientales con un 20%,
en concordancia con lo que se estipula a nivel mundial para este tipo de anlisis
[71].

4.2 ELECCIN DEL ESQUEMA TECNOLGICO MS ADECUADO PARA


CADA MATERIA PRIMA: MAZ Y JUGO DE CAA DE AZCAR

4.2.1 SELECCIN DEL ESQUEMA GENERAL DE PROCESO


Del esquema de resultados de la comparacin de las tecnologas (Figura 18) se
trazan lneas de unin, como se puede ver en la figura 19, partiendo de una
materia prima y pasando por cada una de las etapas, para formar diferentes
esquemas de proceso de acuerdo al tipo de materia prima. La evaluacin de la
lnea formada se hace sumando los puntajes de cada tecnologa obtenidos en el
literal anterior. Con este procedimiento se evaluaron diferentes lneas de proceso
para las diferentes materias primas, la lnea de menor puntaje es la ms adecuada
para la materia prima utilizada.

4.2.2 EVALUACIN DE LAS MATERIAS PRIMAS


Se calcul el rendimiento por ao de las materias primas (slo se tuvo en cuenta
como tal el maz o la caa, sin considerar otro tipo de suministros) para la
produccin de etanol y el costo de la materia prima en el que se incurre en la
produccin de un litro de etanol, basados en la informacin reportada en el marco
terico.

4.3 DETALLAMIENTO DE CADA UNA DE LAS ETAPAS PARA LOS DOS


ESQUEMAS DE PROCESO

La metodologa aplicada para desarrollar este objetivo consiste de dos etapas:


1. Determinacin de la cantidad de materia prima requerida teniendo como base
de clculo la produccin de etanol anhidro. Inicialmente se propuso una
produccin de 150.000 lt/da de acuerdo a lo pronosticado por el gobierno para
consumo de etanol en mezclas con combustible en el eje cafetero, sin embargo,
para efectos de comparacin con otros trabajos realizados dentro del grupo de
investigacin de Procesos Qumicos Catalticos y Biotecnolgicos [68], se opt por
modificar sta base de clculo a 537.720 lt/da. Con este dato y los rendimientos
hacia etanol a partir de maz y caa, se calcul la materia prima necesaria.

51

2. Ya especificado el tamao de la planta, se procedi con la descripcin de las


condiciones de operacin y bases de diseo para las reas que conforman el
proceso de fabricacin de etanol anhidro. Esta descripcin incluye temperaturas,
presiones, concentracin de slidos, reacciones y los balances de materia que
sean necesarios.
Las reas de proceso son:

Almacenamiento y pretratamiento: dentro de sta rea se especific la


composicin de la materia prima, el pretratamiento que es necesario
efectuar, los subproductos o residuos que se obtienen de su
acondicionamiento, las condiciones a las que se enva la materia prima a la
siguiente rea y las respectivas temperaturas y reacciones.

Fermentacin: se especificaron las reacciones, la temperatura y las


condiciones a las que se enva el producto a la siguiente rea.

Separacin y deshidratacin: se especificaron los criterios de diseo de las


torres de destilacin (composicin de destilado y fondos) y del equipo de
deshidratacin.

Tratamiento de residuos: Se especifican las condiciones y criterios de


diseo de los evaporadores con el fin de tratar los efluentes del rea de
separacin (reas y concentracin de slidos).

4.4 SIMULACIN EN UN SOFTWARE COMERCIAL DE CADA PROCESO DE


ACUERDO A LAS CONDICIONES HALLADAS

1. Identificacin e ingreso de los componentes necesarios para la simulacin de


los dos procesos. Esto incluye la bsqueda de las sustancias que se encuentran
en las bases de datos del simulador y de los componentes que no se encuentran
all, para ser ingresados junto con sus propiedades o modelados como otra
sustancia con propiedades fsicas y qumicas similares.
En el caso de la caa hay sustancias que son un conjunto de diferentes
componentes, tales como gomas, cidos, grasas y fuentes de nitrgeno. Para la
simulacin estas sustancias fueron modeladas considerando sus principales
componentes. As el glicerol represent las gomas y grasas, el cido mlico los
cidos y las protenas las fuentes de nitrgeno.
En la tabla B1 del anexo B se muestra la lista de los componentes incluidos en la
simulacin, como se indica en ella muchos de los componentes no son de la base
de datos del Aspen Plus y han sido ingresados en una base de datos de usuario
con sus respectivas propiedades.
2. Simulacin de las diferentes reas que conforman cada uno de los procesos.
La simulacin de los esquemas tecnolgicos para la produccin de etanol anhidro
a partir de dos materias primas, caa de azcar y maz, se realiz usando el
simulador de procesos Aspen Plus versin 11.1 (Aspen Technologies, Inc., EUA).
52

Empleando para el clculo de los coeficientes de actividad el modelo


termodinmico NRTL y para el comportamiento de la fase de vapor el modelo de
Hayden-OConell.
La simulacin se efectu en un orden consecutivo, es decir, se comenz con el
rea de pretratamiento y se avanz al rea de fermentacin a medida que las
unidades no presentaran problemas de convergencia o de especificacin y as
consecutivamente se fueron incluyendo nuevas unidades y corrientes hasta llegar
al rea de tratamiento de residuos.
Debido a que fue necesario el reciclo de algunas corrientes, inicialmente se cre
una corriente que representara este reciclo con sus condiciones y composiciones
esperadas. Cuando al avanzar en la simulacin se lleg a aquella unidad donde se
generaba la corriente de reciclo, se elimin la corriente ficticia y se hizo la
recirculacin real.
Dentro de la simulacin de cada proceso se cumpli con las especificaciones y
condiciones determinadas en el objetivo 3. Los dos esquemas de produccin
incluyen las reas de:

Pretratamiento

Fermentacin

Separacin y deshidratacin

Tratamiento de residuos
Para la simulacin de las reas de separacin se aplic el mtodo corto DSTWU
(shortcut distillation design Winn-Underwood-Gilliland) incorporado al Aspen Plus,
que proporcion una estimacin inicial del nmero mnimo de etapas tericas, de
la relacin de reflujo, la localizacin de la etapa de alimentacin y la distribucin de
los componentes. El clculo riguroso de las condiciones de operacin en las
columnas de destilacin se desarroll con el mdulo RadFrac (rigorous
fractionation) basado en el mtodo de equilibrio inside-out que utiliza las
ecuaciones MESH.
Para estudiar el efecto de las principales variables de operacin (relacin de
reflujo, temperatura de alimento, agua de lavado, etc.) sobre la pureza del etanol
obtenido y el consumo energtico de la operacin, se realizaron anlisis de
sensibilidad. El resultado final es el establecimiento de las condiciones de
operacin que permiten desarrollar procesos de separacin energticamente
eficientes

53

4.5 EVALUACIN AMBIENTAL Y ECONMICA CONJUNTA DE CADA


PROCESO

4.5.1 EVALUACIN ECONMICA


La evaluacin econmica de los procesos de obtencin de etanol a partir de maz
y jugo de caa de azcar se estim en dlares para un periodo de 10 aos (cada
periodo de 8.000 horas), una produccin de 17.696,99 kg/h para el proceso a
partir de caa y 17.837,23 kg/h para el proceso a partir de maz, una tasa de
inters del 20% anual, un valor de salvamento del 20%, el mtodo de depreciacin
de lnea recta y un impuesto de renta de 3,85% para el eje cafetero (Ley
Quimbaya) y 38,5 en el resto del pas. Para la evaluacin se determin: el costo
de capital, los costos de operacin y el capital de trabajo, con fecha del 30 de
enero de 2.005, utilizando el software Aspen Icarus Process Evaluator .
4.5.1.1 Determinacin de los costos de capital
En la evaluacin de los costos de capital se tuvo en cuenta los costos de los
equipos y su instalacin, que se determinaron con base en el dimensionamiento
de los mismos de acuerdo a los resultados de la simulacin; los costos del equipo
de deshidratacin no fueron calculados de esta manera si no que se tomaron los
referenciados por el USDA [36] que se obtuvieron directamente del vendedor.
Adems de las unidades de la simulacin se incluy una banda transportadora de
caa y una caldera para la generacin de vapor (con bagazo) en el proceso a
partir de caa, y 5 tanques de almacenamiento de materia prima en el proceso a
partir de maz. Para la presentacin de los resultados, estos costos se dividen
segn el rea de proceso a la que pertenece el equipo. El proceso a partir de maz
se dividi en: Molienda, licuefaccin, Sacarificacin y fermentacin simultneas
(SSF), destilacin y deshidratacin, procesamiento de subproductos y otros; el
proceso a partir de caa en: Pretratamiento, fermentacin, destilacin y
deshidratacin, concentracin de vinazas y otros. En el anexo E (tablas E1 y E2)
se presentan las unidades que integran cada rea y la clase de equipo con el que
se evalu su costo en ambos procesos.
Adicional a los costos de los equipos se contabilizaron los costos de contratacin
(construccin, diseo e ingeniera) y administracin para el proceso de
construccin, el valor de salvamento y de contingencia.
4.5.1.2 Determinacin de los costos de operacin
Los costos de operacin se calcularon para cada periodo y comprenden los costos
de materias primas, fluidos de servicio (vapor, electricidad agua de enfriamiento),
personal, mantenimiento, administracin y gastos generales.
Los costos de materias primas se determinaron teniendo en cuenta los
requerimientos por periodo y el precio por unidad. Este precio se tom como el
54

promedio del costo de produccin de la materia prima en Colombia (ver literal


5.2.2), que para una tasa de cambio de 2.400 pesos/USD es 0,147 USD/Kg para
el maz y 0,01588 USD/Kg para la caa.
Para determinar los costos de los fluidos de servicio se tomaron los siguientes
valores: 0,1341 USD/KWh, 0,01 USD/m3 de agua de enfriamiento, 8,18 USD/ton
de vapor de 690 kPa (100 psi), para el proceso a partir de caa no se tuvo en
cuenta el costo del vapor ya que este se genera en la caldera como producto de la
combustin del bagazo. En los costos de personal se trabaj un valor de 2,42
USD/h por operario y 3,63 USD/h por supervisor.
4.5.1.3 Costos de produccin
Se determin el costo de produccin de etanol anhidro para cada proceso por litro
de producto. Mostrando la participacin que tienen dentro de este costo las
materias primas, los fluidos de servicios, los subproductos, el capital inicial y los
dems costos de operacin.
4.5.1.4 Determinacin del valor presente neto y la tasa interna de retorno
Se calcularon el valor presente neto, la tasa interna de retorno y el potencial
econmico como indicadores de factibilidad de estos proyectos. El potencial
econmico, gracias a su sencillez, permite descartar alternativas de proceso
desde su fase inicial de diseo; para su clculo se tuvo en cuenta las ganancias
por periodo, los costos de operacin y la anualizacin (depreciacin) de los costos
de capital.
El valor presente neto y la tasa interna de retorno son indicadores ms complejos
que involucran el valor del dinero en el tiempo y los flujos de caja a travs de la
vida econmica del proyecto. El valor presente neto se calcul para cada periodo y
la tasa interna de retorno se determin al final de la vida econmica del proyecto,
donde se asumi que se recupera el valor de salvamento y el capital de trabajo.
Para la determinacin del flujo de caja se calcularon las ganancias con un precio
de venta del producto principal (etanol anhidro) de 0,5204 USD/kg que equivalen a
1.259 pesos/kg a una tasa de cambio de 2.400 pesos/USD, valor obtenido para
una densidad de 0,79 kg/l, de acuerdo a la resolucin 181710 de diciembre de
2.003, donde se estipula un precio de venta de 3.700,5 pesos/galn. En el caso de
los subproductos del proceso de obtencin de etanol a partir de maz DDGs
(12.484,039 kg/h), se estableci un precio de 0,09858 USD/kg [36].

4.5.2 EVALUACIN AMBIENTAL


La evaluacin del impacto ambiental causado por un proceso mediante la
metodologa WAR permite identificar los posibles impactos que conllevar la
operacin de una planta de procesos qumicos desde su diseo, es decir aquellas

55

partes donde es necesario realizar un estudio concienzudo en busca de la


minimizacin de tal impacto.
El software WAR GUI que incorpora el algoritmo de reduccin de residuos en el
diseo de procesos, permite al usuario analizar mediante valores de potencial de
impacto ambiental y grficas el efecto que el proceso tendra sobre el ambiente,
con base en 8 categoras de impacto. Este software es una herramienta de gran
utilidad principalmente en aquellas circunstancias en las que se desean analizar
diferentes alternativas de proceso, como es el caso de este trabajo. Este software
fue suministrado por la EPA al grupo de investigacin en Procesos Qumicos
Catalticos y Biotecnolgicos. La ltima versin utilizada en este trabajo incluye
modificaciones realizadas por el grupo y tenidas en cuenta por la EPA. Las
bondades de este software y en general de la metodologa WAR fueron
demostradas por Cardona et al. [72]
En su implementacin es necesario seguir una serie de pasos al igual que en
cualquier otra herramienta, que sern ms tiles en la medida que las habilidades
del usuario le permitan explotarlas al mximo para obtener los mejores resultados.
A continuacin se describen los pasos seguidos.
1. Ingreso de los componentes presentes correspondientes a cada caso.
Los componentes requeridos son aquellos que se encuentran presentes en las
corrientes de entrada y salida, y que fueron utilizados en la simulacin de los dos
procesos de obtencin de etanol a partir de caa de azcar y maz. Al igual que
para la simulacin fue necesario ingresar algunos de estos componentes a la base
de datos, dentro de los datos ingresados se encuentran el nmero de CAS, la
frmula molecular, el peso molecular y los datos toxicolgicos presentes en las
hojas tcnicas.
En la tabla D1 del anexo D se presentan los componentes agregados a la base de
datos con su respectiva informacin.
2. Ingreso de las corrientes del sistema, clasificadas entre corrientes de entrada,
de residuo y de producto.
Las corrientes msica requeridas son todas aquellas que entran y salen de cada
uno de los procesos, los datos necesarios son el flujo msico y las fracciones
msicas de cada componente. En las tablas B2 a B5 del anexo B se presentan las
corrientes evaluadas.
En WAR GUI existe la posibilidad de importar un archivo de reporte originado en
Aspen Plus con los datos correspondientes a cada corriente, sin embargo, para el
tipo de corrientes presentes en las simulaciones no fue posible, ya que se
presenta incompatibilidad con corrientes que tengan componentes no
convencionales tal como la ceniza.
3. Para la evaluacin se pueden definir dos tipos de anlisis: Incluir o no el
proceso de generacin de energa e incluir o no la corriente de producto.
56

Proceso de generacin de energa

En el WAR GUI es posible ingresar informacin sobre el requerimiento energtico


y el tipo de materia prima utilizada para la generacin de esta energa (carbn,
petrleo o gas natural), incluir un anlisis energtico o no es consideracin nica
del usuario.
La energa trmica requerida para la produccin de etanol a partir de caa de
azcar se obtiene principalmente de la combustin del bagazo y de gas natural en
el proceso a partir de maz [27,69]. En el caso de produccin de etanol a partir de
maz el combustible se encuentra disponible en el WAR GUI mientras para el
proceso a partir de caa de azcar no. El combustible que ms se aproximara al
bagazo (en funcin de su estado slido y algunos componentes) sera el carbn,
pero su uso implicara la liberacin de una cantidad de gases de combustin (NOx,
CO2, SO2, etc.) que contribuiran con el aumento, en una gran proporcin, del
potencial de impacto ambiental total representado principalmente por la categora
de impacto ambiental AP debido a la formacin de SO2. Aunque la combustin del
bagazo no est exenta de liberar este tipo de gases, la contribucin en masa no
sera tan grande como la del carbn y por tanto el potencial de impacto
representado por el carbn no es comparable al del bagazo.
Por estas razones se decidi no tener en cuenta el anlisis energtico para los
efectos de comparacin de potencial de impacto ambiental de los dos casos de
estudio.

Corriente de producto

El producto, al igual que las dems sustancias, posee un potencial de impacto


ambiental que puede contribuir en los resultados. Sin embargo, las necesidades
sociales del producto pueden ser tan altas que su potencial de impacto no es una
consideracin.
Incluir la corriente de producto dentro de este anlisis ambiental implica un
aumento en el potencial de impacto representado por la categora PCOP, ya que
sta es la que tiene en cuenta el potencial de oxidacin fotoqumica en la cual se
considera que el etanol contribuye, aunque su ndice PCOP sea muy bajo (0,268).
Existen varias razones por las cuales no se debera incluir el producto dentro del
anlisis ambiental, pero la principal es que el producto es considerado de alto
requerimiento social y ambiental. Las nuevas polticas ambientales y econmicas,
en las que se enmarca la produccin de etanol carburante para uso como
oxigenante en la gasolina, exponen que con el etanol se contribuir a la
disminucin de emisiones de gases de combustin de los vehculos y adems se
disminuir la dependencia de los combustibles fsiles.
Para este trabajo se opto por no incluir la corriente de producto dadas las razones
anteriores y adems teniendo en cuenta que para efectos de comparacin incluir o
57

no el producto no afectara considerablemente los resultados ya que la produccin


es semejante para ambos casos de estudio.

4.6 ELECCIN DEL MEJOR DIAGRAMA


PRODUCCIN DE ETANOL CARBURANTE

DE

PROCESO

PARA

LA

Para la eleccin del mejor diagrama se realiz la integracin econmica y


ambiental de cada proceso tomando como indicador econmico el valor presente
neto (para un impuesto de renta de 3,85) y como ambiental el ndice de potencial
de impacto ambiental total por kilogramo de producto, obtenidos en el objetivo
anterior. La integracin se hizo siguiendo la metodologa expuesta por Chen et al.
[71], en la que utilizan una funcin objetivo simple resultado de la agregacin de la
evaluacin econmica y ambiental a travs del proceso jerrquico analtico (AHP).

Evaluacin AHP
Ponderacin
cualitativa
Puntaje econmico

Puntaje ambiental
Normalizacin

Valor presente neto


(VPN)

ndice de potencial de
impacto ambiental (PEI)

Figura 17. Estructura jerrquica de la integracin [71]

La figura 17 presenta la estructura jerrquica para este estudio, en la parte inferior


se encuentran los indicadores econmico y ambiental. Para obtener los puntajes
econmicos y ambiental los indicadores son normalizados por un valor del proceso
tal que no pueda ser excedido, en este trabajo el valor de normalizacin de cada
categora se tomo como la suma de los resultados de los indicadores de cada
proceso. La normalizacin se hizo de la siguiente manera:.
PE =

VPN
(18)
VNE

PA =

VNA PEI
(19)
VNA

donde PE y PA son los puntajes econmico y ambiental, y VNE y VNA son los valores
de normalizacin econmico y ambiental.
Para la ponderacin cualitativa de los puntajes econmico y ambiental se asign
un peso de 0,82 y 0,18 respectivamente [71]. La evaluacin AHP para cada
proceso se obtiene a travs de:.
58

AHP = PE wE + PA wA (20)

donde wE y wA son los valores de ponderacin.

59

5. ANLISIS DE RESULTADOS

5.1 ANLISIS DE LOS ESQUEMAS ACTUALES PARA LA PRODUCCIN DE


ETANOL

5.1.1 VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LAS TECNOLOGAS


A continuacin se presentan las tablas de ventajas y desventajas para cada
tecnologa, por etapa de proceso.
5.1.1.1 Pretratamiento
Comprende el acondicionamiento y la hidrlisis de la materia prima.

Material con alto contenido de azcares


Consiste simplemente en la extraccin y clarificacin del jugo azucarado.
Debido a que los azcares fermentables se encuentran directamente
disponibles en el jugo extrado, no es necesario procesos de hidrlisis para
este fin.

Tecnologa
Extraccin y
Clarificacin
Dilucin

Tabla 9. Tecnologas para el acondicionamiento de


material con alto contenido de azcares
Ventajas
Desventajas

Ampliamente desarrollada

Requerimiento de grandes
volmenes de agua

Alta eficiencia

Generacin de residuos
aprovechables

Simplicidad del proceso

Muy bajos costos

Material Celulsico
Tabla 10. Tecnologas para el acondicionamiento de material celulsico
Tecnologa
Ventajas
Desventajas

No degrada la protena,

Opera a alta presin


Amonlisis
permitiendo su recuperacin

Baja disponibilidad del


amoniaco

Posibilidad de recuperar y
recircular el amoniaco

El vapor es barato y de alta

Opera a alta presin y


Explosin a vapor
disponibilidad
temperatura

Posibilidad de recuperar y
recircular el vapor
Hidrlisis cida

Alta eficiencia

Se debe utilizar cidos


Diluida

Menor consumo energtico

Generacin de efluentes cidos

Aprobado

60

Tabla 11. Tecnologas para la hidrlisis de material celulsico


Tecnologa
Ventajas
Desventajas

Amplios antecedentes

Requiere grandes volmenes


de cido

La lignina residual sirve para la


produccin de vapor

Dificultad en la recuperacin de
grandes cantidades de cido, lo

La glucosa obtenida es
que limita la viabilidad
fermentada con un rendimiento
Hidrlisis cida
econmica del proceso
de 85-90% del terico
Concentrada

Es necesaria una reposicin


fresca de cido

Perdidas de cido en las


corrientes de azcar

Amplios antecedentes

Requiere grandes volmenes


de cido y agua

Altos rendimientos a glucosa

La glucosa obtenida es

Problemas medioambientales
Hidrlisis
fermentada con un rendimiento
asociados a la generacin de
cida Diluida
de hasta 90% del terico
alto volumen de efluentes
cidos

La lignina residual sirve para la


produccin de vapor

Es necesario neutralizar tanto


corrientes internas del proceso
como efluentes cidos

Generacin de corrosin en los


equipos

Se produces corrientes de
azcar altamente diluidas

No se manejan grandes

Altos costos de la enzima


volmenes de cido

Baja eficiencia de la enzima

Especificidad de la enzima

Inhibicin de la enzima por


Hidrlisis
producto

Opera a baja presin y


Enzimtica
temperatura

Posibilidad de acoplarse con la


fermentacin, con lo que se
evitan la inhibicin por parte del
producto y la reduccin de
equipos

Material Amilceo
Tabla 12. Tecnologas para el acondicionamiento de material amilceo
Tecnologa
Ventajas
Desventajas

Ampliamente utilizada en la

Menores rendimientos
industria
(403,14 lt/ton de maz)

Posibilidad de obtener

Requiere ms equipos que la


Molienda en
subproductos de alto valor
molienda en seco
hmedo
agregado

Implica alta produccin de


efluentes

Presenta alto costo de capital

Mejores rendimiento (419,4 y

Subproductos de menor valor


460,6 lt/ ton de maz)
agregado que la molienda en
hmedo.

Requiere menor espacio de


Molienda en
procesamiento
Seco

Requiere menos equipos

Menor costo de capital

Menor costo de operacin

Mayor aplicacin a nivel industrial

Aprobado

61

Tabla 13. Tecnologas para la hidrlisis de material amilceo


Tecnologa
Ventajas
Desventajas

Amplios antecedentes

Se obtienen productos de
oxidacin

Mayores requerimientos
energticos
Hidrlisis

Menores rendimientos
cida

Mayor impacto ambiental


debida a la presencia de cidos

Opera a presin y temperatura


altas

Mayor tiempo de reaccin

No es especfica

Muy especfica

Inhibicin del enzima por


producto

Rendimiento superior a 95 %

Tiempos de reaccin cortos

Bajo costo de la enzima

Opera a presin y temperaturas


Hidrlisis
suaves
Enzimtica

Bajo costo de operacin

No se presentan productos de
oxidacin

Posibilidad de acoplarse a la
fermentacin, lo que implica un
menor costo de capital y de
operacin

Disminucin en el tiempo de
reaccin

5.1.1.2 Fermentacin
Tabla 14. Tecnologas para la fermentacin de azcares
Ventajas
Desventajas

Sencillez

Inhibicin por producto


Fermentacin

Ampliamente desarrollada

La fermentacin de pentosas
simple
debe hacerse aparte
Fermentacin de

Aprovechamiento de pentosas

Bajos rendimientos
Pentosas

Poco desarrollada

Menor requerimiento de enzima La fermentacin de pentosas


en la hidrlisis
debe hacerse aparte
Sacarificacin y

Reduccin de equipos
fermentacin

Menor consumo energtico


simultneas con

Evita la inhibicin de la enzima


celulasas
y el crecimiento bacteriano

Mayor eficiencia en la hidrlisis

Reduccin de equipos

Poco desarrollada

Menor consumo energtico

Menor requerimiento de enzima


en la hidrlisis
Sacarificacin y

Evita la inhibicin de la enzima


cofermentacin
y el crecimiento bacteriano
simultneas

La fermentacin de hexosas y
pentosas se da en el mismo
reactor

Mayor eficiencia en la hidrlisis


Tecnologa

62

Aprobado

Tecnologa

Ventajas
Ampliamente utilizada

Menor requerimiento de enzima


en la hidrlisis

Reduccin de equipos

Menor consumo energtico

Evita la inhibicin de la enzima


y el crecimiento bacteriano

Mayor eficiencia en la hidrlisis

Se pueden remover sustancias


toxicas

Alta productividad en la
fermentacin

Disminucin del tamao de los


equipos

Simplicidad del proceso

Disminucin en la inhibicin por


producto

Disminucin de los
requerimientos energticos en
la separacin

Se obtiene una corriente de


etanol mas concentrada

Disminucin en la inhibicin por


producto

Remocin de los metabolitos


voltiles perjudiciales para los
microorganismos

Disminucin del tamao de los


equipos

Se obtiene una corriente de


etanol mas concentrada

Desventajas

Sacarificacin y
fermentacin
simultneas con
amilasas

F. acoplada a
Pervaporacin

F. acoplada a
Destilacin con
Membranas

Fermentacin
con Clulas
Inmovilizadas

Mayor productividad
Se evita la inhibicin por
producto
Operacin en continuo, por lo
que se puede acoplar sistemas
de separacin

La fermentacin debe ser en


continuo
Tecnologa poco desarrollada
Alto costo de capital
Se especula que podra haber
problemas con la vida de la
membrana a nivel industrial

La fermentacin debe ser en


continuo
Tecnologa poco desarrollada
Alto costo de capital
Alto consumo energtico
Pueden presentarse problemas
con la membrana a nivel
industrial
No es viable para los
volmenes trabajados a nivel
industrial
Altos costos de capital
Poco desarrollada para su uso
a escala comercial.
No es viable para los
volmenes trabajados a nivel
industrial

5.1.1.3 Separacin y deshidratacin


Tabla 15. Tecnologas para la separacin y deshidratacin de etanol
Tecnologa
Ventajas
Desventajas

Permite la separacin del etanol

Requiere el uso de sustancias


con alta eficiencia
ajenas al proceso

Totalmente desarrollada

Genera impacto ambiental

Debe existir una alimentacin


Destilacin
fresca del agente de separacin
Extractiva
utilizado

Debe tener una etapa adicional


de recuperacin del agente

Alto costo de capital

Aprobado

63

Tecnologa

Ventajas
Permite la separacin del etanol con
alta eficiencia
Totalmente desarrollada

Destilacin
Azeotrpica

Destilacin a Vaco

Destilacin Salina

Proceso inerte

Permite ahorros energticos


No requiere alimentacin fresca de la
sal
Permite la separacin del etanol con
la ms alta eficiencia
Elimina completamente el azetropo
etanol agua

Destilacin y
Tamices
Moleculares

Destilacin y
Pervaporacin

No utiliza sustancias ajenas al


proceso
La separacin se lleva acabo tanto
en fase vapor como lquida
Posibilidad de alargar grandemente
la vida del tamiz mediante la
integracin con sistemas de variacin
de presin
Bajos requerimientos energticos
Eliminacin de prdidas inherentes al
uso de productos qumicos
El proceso es inerte
Los tamices pueden procesar
tambin impurezas presentes en la
corriente de etanol
El proceso es simple y fcil de
automatizar

El proceso es inerte
No implica el uso de sustancias
ajenas al proceso
Alta eficiencia en la recuperacin
Bajos requerimientos energticos
Bajos requerimientos energticos

Extraccin con
fluidos
Supercrticos

Aprobado

Desventajas
Alto costo de capital
Altos requerimientos energticos
Alta sensibilidad a impurezas en la
alimentacin
Uso de qumicos txicos (tal como
el benceno)
Debe existir una alimentacin
fresca del agente de separacin
utilizado
Genera mayor impacto ambiental
Presenta trazas de qumico en la
corriente residual
Requiere tratamiento de efluentes
Mltiples estados estables
Alto consumo energtico
Poco utilizado a nivel industrial
Debe alimentarse una sustancia
slida ajena al proceso
La sal debe ser recuperada y
purificada
Puede existir problemas en la
disolucin y subsiguiente
recristalizacin de la sal
Genera alta corrosin en los
equipos, incrementando el costo
de capital
El tamiz se deteriora rpidamente
Costo de capital alto

Alto costo de capital


Se encuentra an en investigacin
Requiere reas grandes de
membranas
Opera a altas presiones
Necesidad de recuperar el solvente
Implica el uso de una sustancia
ajena al proceso
Solo se ha estudiado a escala de
laboratorio
64

5.1.1.4 Tratamiento de efluentes lquidos


Tabla 16. Tecnologas para el tratamiento de efluentes lquidos
Tecnologa
Ventajas
Desventajas

Buena eficiencia

Tiempo de retencin hidrulico


muy alto

Baja complejidad mecnica


Lagunas de

Impactos sobre el suelo


Tratamiento

Grandes requerimientos de
terreno

Generacin de olores

Requerimiento energtico bajo

Generacin de insectos

Complejidad mecnica baja

Baja eficiencia
Filtros de Goteo

Requerimiento de terreno
pequeo

Buena eficiencia
UASB

Complejidad mecnica baja

Produccin de bio-gas

Alta eficiencia

Alto requerimiento energtico

Complejidad mecnica alta


Lodos Activados

Frecuencia de reparacin y
mantenimiento muy alta

Produccin de aerosol

Reduccin de costos

Aplicacin muy controlada

Reduccin de equipos

No siempre se puede aplicar


Fertilizante

Posibilidad de recirculacin de

Debe contarse con una gran


vinazas
capacidad de almacenamiento

Uno de los mtodos mas usados

Altos costos de capital

Generacin de energa

Altos costos de operacin

Una de las mejores opciones para


en tratamiento de la gran carga
Concentracin e
orgnica de las vinazas
Incineracin

No hay descargas al ambiente

Posibilidad de recircular hasta un


60% de las vinazas

Produccin de
Protena para
Alimento Animal

Obtencin de subproductos de
alto valor agregado
Ampliamente utilizada
Una parte de las vinazas puede
ser recirculada
No hay descargas al ambiente

Consumo energtico alto


Altos costos de capital

Aprobado
65

5.1.2 COMPARACIN CUALITATIVA


En la tabla 17 se presenta las abreviaciones de los criterios a evaluar y a
continuacin los resultados de la evaluacin cualitativa. La asignacin de pesos a
cada uno de los criterios para la ponderacin del puntaje de cada tecnologa se
hizo en forma similar a como lo expone Canter L.[74] para la evaluacin de
impacto ambiental, donde el evaluador asigna los pesos a cada criterio de acuerdo
a su importancia relativa. Los valores usados en este trabajo son resultado de un
consenso con el director y el asesor del mismo, teniendo en cuenta que los
criterios incluidos en la parte econmica deben contribuir con un 80% de la
ponderacin, y dentro de este el orden de importancia fue: consumo energtico,
madurez tecnolgica, eficiencia y costos de capital. En cuanto a la parte ambiental
los criterios ms importantes fueron generacin de coproductos y residuos
aprovechables, y uso y recirculacin de sustancias diferentes a la materia prima
principal.
Tabla 17. Abreviaciones para los criterios a evaluar
Abreviacin
MT
CC
DE
VC
CE
E
AC

Criterios Econmicos
Madurez de la tecnologa
Costos de capital
Deterioro de equipos
Influencia de la Variabilidad de la
composicin en la alimentacin
Consumo energtico
Eficiencia
Facilidad de automatizacin y
control

Abreviacin
GC
CD
IA
RS
EP
PR

Criterios Ambientales
Generacin de coproductos y residuos
aprovechables
Generacin de corrientes diluidas
Impactos ambientales directos
Uso y recuperacin de sustancias
diferentes a la materia prima principal
Especificidad hacia el producto deseado
Posibilidad de recirculacin

5.1.2.1 Pretratamiento
En la tabla 18 se observa que para una materia prima con alto contenido en
azcares la mejor opcin de acondicionamiento sera una simple dilucin (1,2), sin
embargo, esta opcin es slo aplicable a melazas y mieles concentradas, lo que
implica que para partir de la biomasa inicial siempre debe hacerse una extraccin
y clarificacin (1,33).
Para el acondicionamiento del material amilceo la mejor alternativa es la
molienda en seco (1,2), ya que en el proceso estudiado el producto principal es el
etanol y no los diferentes componentes de los granos (cereales) que se obtienen
de la molienda en hmedo (2), que incrementan los costos de capital y operacin,
y disminuyen la eficiencia.
La explosin a vapor (1,47) se muestra como la tecnologa ms llamativa para el
acondicionamiento del material lignocelulsico, sobretodo por su amigabilidad
ambiental, sin embargo, se restringe un poco dado su bajo nivel de desarrollo.

66

Tabla 18. Evaluacin de las Tecnologas para el Acondicionamiento


Criterio

Extraccin y
Clarificacin

Dilucin
(CA)

(CA)

Molienda
en
Hmedo

Molienda
en
Seco

(MA)

(MA)

cido
Diluido

Amonlisis
(BL)

(BL)

1
1
1
1
1
MT
1
1
3
1
2
CC
2
1
3
1
2
CE
1
1
2
1
1
E
1
1
2
1
3
DE
2
1
2
1
2
AC
1
1
1
1
3
RS
1
3
1
3
1
GC
1,33
1,2
2
1,2
1,69
Total
MT 20%, CC 10%, CE 30%, E 14%, DE 3%, AC 3%, RS 10%, GC 10%

Explosin
a Vapor
(BL)

2
2
2
2
2
2
3
1

2
2
1
2
1
2
1
1
2

1,47

5.1.2.2 Hidrlisis
La hidrlisis cida de almidn (2,02) fue ampliamente utilizada hasta 1970, cuando
empez a introducirse en este campo las enzimas, desde entonces ha sido mucho
mejor la hidrlisis enzimtica (1,04), como se confirma en la tabla 19, generando
adems un menor impacto ambiental, gracias a su especificidad y a la eliminacin
de corrientes cidas.
Para el material lignocelulsico la mejor opcin es la hidrlisis enzimtica con
celulasas (1,62), que aunque posee una baja eficiencia y un bajo nivel de
desarrollo, son muy superiores a las dems en su amigabilidad ambiental.
Tabla 19. Evaluacin de las Tecnologas para la Hidrlisis
Criterio

cida
(MA)

Enzimtica
con
Amilasas

Enzimtica
con
Celulasas

(MA)

(BL)

1
1
MT
1
1
CC
3
1
CE
2
1
E
1
2
VC
1
2
AC
3
1
DE
3
1
RS
1
1
CD
3
1
EP
2,02
1,04
Total
MT 20%, CC 10%, CE 30%, E 14%, DE 2%, AC

2
2
1
3
2
2
1
1
1
1

cida
Concentrada

cido
Diluido

(BL)

(BL)

1
1
3
1
1
1
3
3
1
2

1
3
2
1
1
1
3
3
3
2

1,62
1,84
1,9
2%, VC 2%, RS 8%, CD 4%, EP 8%

5.1.2.3 Fermentacin
De acuerdo a la tabla 20 la fermentacin simple (1,22) es la mejor opcin para la
biotransformacin de azcares. Sin embargo, para materiales amilceos y
lignocelulsicos que precisan de un proceso previo de hidrlisis, los procesos
simultneos de sacarificacin y fermentacin con amilasas (1,3) y celulasas (1,5)
67

respectivamente, representan la mejor alternativa ya que se omite una etapa


separada de sacarificacin. De la tabla tambin se puede concluir que las
tecnologas con mayores eficiencias son las menos desarrolladas y las ms
costosas, pero las ms prometedoras hacia un futuro.
Tabla 20. Evaluacin de las Tecnologas para la Fermentacin
Criterio

Sacarificacin y
Fermentacin
Simultneas

Amilsas

Celulasas

(MA)

(BL)

SSCF
(BL)

Fer.
Simple
(CA,
MA, BL)

Fer. de
Pentosas
(BL)

Fer. con
Clulas
Inmov.
(CA, MA,
BL)

Fer.
Acoplada a
Pervaporacin

Fer. Acoplada a
Destilacin con
Membranas

(CA, MA, BL)

(CA, MA, BL)

1
2
3
1
3
2
3
MT
1
1
1
1
1
3
3
CC
1
1
1
1
1
1
2
CE
2
2
2
2
3
1
1
E
1
1
1
1
1
3
3
DE
2
2
2
2
3
2
1
VC
2
2
2
2
2
1
1
AC
1
1
3
1
3
3
3
GC
2
2
2
2
3
2
1
CD
2
2
2
1
3
3
1
PR
1,3
1,5
1,86
1,22
2,14
1,82
2,1
Total
MT 20%, CC 10%, CE 30%, E 14%, DE 2%, AC 2%, VC 2%, GC 8%, CD 4%, PR 8%
SSCF, Sacarificacin y cofermentacin simultneas

3
3
3
1
3
1
1
3
1
1
2,4

5.1.2.4 Separacin y deshidratacin


Tabla 21. Evaluacin de las Tecnologas para la Separacin y Deshidratacin

Criterio
MT
CC
CE
E
DE
VC
AC
RS
Total

Destilacin
Azeotrpica
(CA, MA, BL)
1
2
2
2
1
3
2
3
2

Destilacin
Extractiva
(CA, MA,
BL)
1
2
3
2
1
1
2
3
2,26

Destilacin
a Vaco
(CA, MA,
BL)
1
3
3
2
1
1
1
1
1,94

Destilacin
con Sales
(CA, MA,
BL)
2
2
1
1
3
1
1
3
1,74

Destilacin
y Pervap.
(CA, MA,
BL)
3
3
1
1
2
1
1
1
1,62

Destilacin
y Tamices
Moleculares
(CA, MA, BL)
1
3
1
1
2
1
1
1
1,22

Extraccin
con Fluidos
Supercrticos
(CA, MA, BL)
3
3
1
1
3
1
1
1
1,94

MT 20%, CC 10%, CE 30%, E 14%, DE 2%, AC 2%, VC 2%, RS 20%

Dado que la mayora de las tecnologas de separacin cuentan con una etapa de
destilacin para la concentracin del etanol previa a su deshidratacin, la
evaluacin se realiz con nfasis en la forma de deshidratacin. Encontrndose
una mejor calificacin para la destilacin y deshidratacin con tamices moleculares
(1,22), dados su nivel de desarrollo, su bajo consumo energtico y su amigabilidad
ambiental. Como se ve en la tabla 21, existen tecnologas con evaluaciones
semejantes a los tamices moleculares, tal como la extraccin con fluidos
supercrticos y la pervaporacin, sin embargo, su principal diferencia se encuentra
en el nivel de desarrollo tecnolgico.

68

5.1.2.5 Tratamiento de efluentes lquidos


Tabla 22. Evaluacin de las Tecnologas para el Tratamiento de Efluentes Lquidos
Criterio

Lagunas de
Tratamiento

Filtros de
Goteo

Reactor
UASB

Lodos
Activados

Concentracin
e Incineracin

(CA, MA, BL)

(CA, MA, BL)

(CA, MA, BL)

(CA, MA, BL)

(CA, MA, BL)

1
1
1
1
1
MT
1
2
3
3
3
CC
2
1
1
3
2
CE
2
3
2
1
1
E
1
2
2
2
1
VC
2
1
1
3
2
DE
3
2
1
1
1
AC
3
3
1
3
1
GC
3
1
3
3
1
PR
3
2
1
2
2
IA
1,96
1,74
1,58
2,22
1,56
Total
MT 14%, CC 10%, CE 30%, E 20%, DE 2%, AC 2%, VC 2%, GC 8%, PR 8%, IA 4%

Produccin de
Protena para
Alimento Animal
(MA)

1
3
2
1
2
2
1
1
1
1
1,54

Entre los efluentes lquidos generados en la produccin de etanol anhidro a partir


de biomasa deben diferenciarse las aguas de proceso, no tan contaminantes, de
los fondos de la primera columna de destilacin que poseen una alta carga
orgnica. Esto debido a que es ms factible econmicamente tratar por separado
las dos corrientes que remover la carga orgnica resultante de la mezcla [54].
Para el tratamiento de las aguas de proceso se prefieren sistemas de bajo costo
aunque no sean de alta eficiencia, como los biotecnolgicos, entre estos se
encuentran las lagunas, los filtros de goteo, los reactores UASB y los lodos
activados, de los cuales la mejor opcin evaluada es el reactor UASB (1,58). Caso
contrario sucede para el tratamiento de los fondos de la primera columna de
destilacin, donde es ms importante una alta eficiencia, As, la produccin de
protena para alimento animal (DDGs) (1,54) presenta la mejor calificacin, pero
solo es apta para materia prima de tipo amilceo, lo que hace necesario utilizar la
concentracin e incineracin (1,56) para el tratamiento de este tipo de efluentes
independientemente del tipo de materia prima.
En la figura 18 presenta un esquema modular de las tecnologas evaluadas y las
materias primas con los resultados de la evaluacin cualitativa.

69

Materia Prima

Material con
alto contenido
de azcares

Acondicionamiento

Hidrlisis

Fermentacin

Separacin

Tratamiento de Efluentes

Extraccin y
Clarificacin
(1,33)

No Aplica
(0,00)

Fermentacin
Simple
(1,22)

Destilacin a
Vaco
(1,94)

Lagunas de
Tratamientos
(1,96)

Dilucin
(1,20)

cida
(2,02)

SSF con
Amilasas
(1,30)

Destilacin
Azeotrpica
(2,00)

Filtros de
Goteo
(1,74)

Molienda en
Hmedo
(2,00)

cida
Concentrada
(1,84)

SSF con
Celulasas
(1,50)

Destilacin
Extractiva
(2,26)

Reactores
UASB
(1,58)

Molienda en
Seco
(1,20)

cida Diluido
(1,90)

SSCF
Celulasas
(1,86)

D. y Tamices
Moleculares
(1,22)

Lodos
Activados
(2,22)

cido Diluido
(1,69)

Enzimtica
con Amilasas
(1,04)

F. Glucosas +
F. Pentosas
(2,14)

Destilacin
Salina
(1,74)

Concentracin
e Incineracin
(1,56)

Amonlisis
(2,00)

Enzimtica
con Celulasas
(1,62)

F. con Clulas
Inmovilizadas
(1,82)

Destilacin y
Pervaporacin
(1,62)

Produccin de
DDGS
(1,54)

F. acoplada a
Pervaporacin
(2,10)

E. con Fluidos
Supercrticos
(1,94)

(CA)

Material
Amilceo
(MA)

Biomasa
Lignocelulsica
(BL)

Explosin a
Vapor
(1,47)

F. acoplada a
membranas
(2,40)
Figura 18. Esquema de resultados de la evaluacin de las tecnologas para la produccin de etanol deshidratado
70

5.2 ELECCIN DEL ESQUEMA DE PROCESO MS ADECUADO PARA CADA


MATERIA PRIMA: MAZ Y JUGO DE CAA DE AZCAR
5.2.1 SELECCIN DEL ESQUEMA DE PROCESO
En la tabla 23 se muestra la evaluacin del mejor esquema para cada materia
prima y para una configuracin general en donde slo se vara la etapa de
pretratamiento (acondicionamiento e hidrlisis) de acuerdo a la materia prima; esta
configuracin general consta de una fermentacin simple, una destilacin, tamices
moleculares para deshidratacin y concentracin e incineracin como tratamiento
de efluentes. El esquema general corresponde a las tecnologas que aplican para
todas las materias primas consideradas y que cuya calificacin por etapa sea la
mejor.
Tabla 23. Lneas de proceso ptimas y general para cada materia prima
Materia Prima
Lnea de Proceso Optima
Puntaje
Extraccin y clarificacin + F. simple + Destilacin y
5,33
Jugo de Caa de Tamices moleculares + Concentracin e incineracin
Azcar
Extraccin y clarificacin + F. simple + Destilacin y
5,33
Tamices moleculares + Concentracin e incineracin *
Dilucin + F. simple + Destilacin y Tamices moleculares +
5,2
Concentracin e incineracin
Melaza Miel
Virgen
Dilucin + F. simple + Destilacin y Tamices moleculares +
5,2
Concentracin e incineracin *
Molienda en seco + Sacarificacin y Fermentacin
Simultneas + Destilacin y Tamices moleculares +
5,36
Produccin de DDGS
Maz
Molienda en seco + H. Enzimtica + F. Simple + Destilacin
6,24
y Tamices moleculares + Concentracin e incineracin *
Explosin a Vapor + SSF + Destilacin y Tamices
5,55
moleculares + Concentracin e incineracin
Biomasa
Explosin a Vapor + Hidrlisis Enzimtica + F. Simple +
Lignocelulsica
7,09
Destilacin y Tamices moleculares + Concentracin e
incineracin *
*Esquema general

De los puntajes que se observan en la tabla 23 puede decirse que existe una gran
diferencia entre las lneas de proceso ptimas y las que obedecen a un esquema
general, esto debido a que es mucho ms econmico realizar dos etapas en una
que por separado, como sucede en la sacarificacin y fermentacin simultneas
(SSF).
De aqu en adelante el desarrollo de este trabajo se enfoca hacia dos materias
primas: jugo de caa de azcar y maz. Para la primera el mejor esquema coincide
con el general, mientras que para el maz se presenta una notable diferencia en la
fermentacin y el tratamiento de efluentes, donde la ltima desde un punto de
vista comercial e industrial crea la mayor diferencia, ya que se estara
desaprovechando la protena existente en el efluente. Por tal motivo el esquema
con mejor calificacin es el adecuado para este trabajo teniendo en cuenta que es
el ms factible de implementar a nivel industrial.
71

Las lneas de proceso seleccionadas para el jugo de caa de azcar se muestran


en las figuras 19 y 20 respectivamente.

72

Materia Prima

Jugo de
Caa de
Azcar

Acondicionamiento

Hidrlisis

Fermentacin

Separacin

Tratamiento de Efluentes

Extraccin y
Clarificacin
(1,33)

No Aplica
(0,00)

Fermentacin
Simple
(1,22)

Destilacin a
Vaco
(1,94)

Lagunas de
Tratamientos
(1,96)

Dilucin
(1,20)

cida
(2,02)

SSF con
Amilasas
(1,30)

Destilacin
Azeotrpica
(2,00)

Filtros de
Goteo
(1,74)

Molienda en
Hmedo
(2,00)

cida
Concentrada
(1,84)

SSF con
Celulasas
(1,50)

Destilacin
Extractiva
(2,26)

Reactores
UASB
(1,58)

Molienda en
Seco
(1,20)

cida Diluido
(1,90)

SSCF
Celulasas
(1,86)

D. y Tamices
Moleculares
(1,22)

Lodos
Activados
(2,22)

cido Diluido
(1,69)

Enzimtica
con Amilasas
(1,04)

F. Glucosas +
F. Pentosas
(2,14)

Destilacin
Salina
(1,74)

Concentracin
e Incineracin
(1,56)

Amonlisis
(2,00)

Enzimtica
con Celulasas
(1,62)

F. con Clulas
Inmovilizadas
(1,82)

Destilacin y
Pervaporacin
(1,62)

Produccin de
DDGS
(1,54)

F. acoplada a
Pervaporacin
(2,10)

E. con Fluidos
Supercrticos
(1,94)

Maz

Puntaje
Biomasa
Lignocelulsica

Explosin a
Vapor
(1,47)

= 5,33

F. acoplada a
membranas
(2,40)
Figura 19. Esquema de proceso para la produccin de etanol deshidratado a partir de jugo de caa de azcar

73

Materia Prima

Jugo de
Caa de
Azcar

Acondicionamiento

Hidrlisis

Fermentacin

Separacin

Tratamiento de Efluentes

Extraccin y
Clarificacin
(1,33)

No Aplica
(0,00)

Fermentacin
Simple
(1,22)

Destilacin a
Vaco
(1,94)

Lagunas de
Tratamientos
(1,96)

Dilucin
(1,20)

cida
(2,02)

SSF con
Amilasas
(1,30)

Destilacin
Azeotrpica
(2,00)

Filtros de
Goteo
(1,74)

Molienda en
Hmedo
(2,00)

cida
Concentrada
(1,84)

SSF con
Celulasas
(1,50)

Destilacin
Extractiva
(2,26)

Reactores
UASB
(1,58)

Molienda en
Seco
(1,20)

cida Diluido
(1,90)

SSCF
Celulasas
(1,86)

D. y Tamices
Moleculares
(1,22)

Lodos
Activados
(2,22)

cido Diluido
(1,69)

Enzimtica
con Amilasas
(1,04)

F. Glucosas +
F. Pentosas
(2,14)

Destilacin
Salina
(1,74)

Concentracin
e Incineracin
(1,56)

Amonlisis
(2,00)

Enzimtica
con Celulasas
(1,62)

F. con Clulas
Inmovilizadas
(1,82)

Destilacin y
Pervaporacin
(1,62)

Produccin de
DDGS
(1,54)

F. acoplada a
Pervaporacin
(2,10)

E. con Fluidos
Supercrticos
(1,94)

Maz

Biomasa
Lignocelulsica

Explosin a
Vapor
(1,47)

Puntaje
= 5,26

F. acoplada a
membranas
(2,40)
Figura 20. Esquema de proceso para la produccin de etanol deshidratado a partir de maz

74

5.2.2 EVALUACIN DE LAS MATERIAS PRIMAS


En la tabla 24 se muestran los rendimientos de caa y maz en el cultivo y para la
produccin de etanol en Colombia.
Tabla 24. Rendimientos del cultivo y de etanol para la caa y el maz
Rendimiento
Rendimiento
Tiempo
a etanol
Cultivo
de
Materia
Prima cosecha
(meses) (ton/Ha) (ton/Haao) (l/ton) (l/Ha)
(l/Haao)
Caa
13
123
113,54
75
9225
8515,5
Maz*
4
2,1
6,3
460,6 967,26
2.901,78
Maz
4
4,2
12,6
460,6 1.934,52 5.803,56
*Rendimiento promedio en Colombia. Rendimiento promedio Caldas y Risaralda

En la tabla 25 se muestra el costo en pesos el que incurre la materia prima para la


produccin de un litro de etanol a partir de caa y maz, tomando para este ltimo
el promedio de los datos de la tabla 2.
Tabla 25. Indicadores econmicos y productivos para el maz y la caa azucarera
Costo MP
Costo Etanol
Rendimiento Rendimiento
Materia
a etanol
($pesos/ton)
($MP/l)
Cultivo
Prima
(l/ton)
(ton/Ha)
Producida Comprada Producida Comprada
5
460,6
352.804 450.301
766,0
977,6
Maz
123
75
38.122*
53.224
508,3
709,6
Caa
MP: Materia prima
*Caa de azcar, Servicio de anlisis estadstico CENICAA 2003.
Observatorio Agrocadenas Colombia

En la tabla 25 se observa que los costos del etanol debidos a la materia prima son
menores en el caso de la caa de azcar para las dos situaciones presentadas
(cuando se cultiva y cuando se compra la materia prima). Tambin se observa que
el costo de la materia prima por litro de etanol se aumenta en un 36,9% cuando la
caa se obtiene por proveedura.

75

5.3 ESPECIFICACIONES DE LOS PROCESOS PARA LA OBTENCION DE


ETANOL A PARTIR DE CAA Y MAIZ

5.3.1 Materia prima requerida


Para una produccin de etanol anhidro de 537.720 lt/da la materia prima
requerida, calculada con base en un rendimiento promedio, se presenta en la tabla
26.
Tabla 26. Requerimiento materia prima para una base de 537.720 lt/da
Materia prima
Rendimiento a etanol (lt/ton)
Cantidad requerida (ton/h)
Caa de azcar
75
292,62
Maz
442
50,63

5.3.2 Especificaciones y condiciones de operacin para la produccin de


etanol a partir de caa de azcar
En la figura 21 se muestra el esquema seguido para la descripcin del proceso a
partir de caa, a lo largo de cada una de las etapas que lo conforman.
Purga
Absorcin

Agua

Fermentacin

Agua
residual

da

Adsorcin

Clarificacin

2 Columna

Molienda

Columna

Lavado

Levadura

era

Agua

Caa

Agua

Bagazo
Filtro
rotatorio

Centrfuga

Etanol
anhidro

Tren de
evaporacin

Cachaza
Condensados

Vinazas
concentradas

Figura 21. Esquema del proceso de obtencin de etanol a partir de caa

Almacenamiento y Pretratamiento

La caa de azcar no puede ser almacenada debido a que se presentara prdida


de los azcares fermentables contenidos en ella, por tanto debe ser ingresada al

76

proceso a medida que es llevada a los patios de caa por los camiones desde los
campos de cultivo. Como se requieren 292 ton/h se debe disponer con la carga
equivalente a 10 camiones cada hora (con capacidad de 30 ton), es decir, 240
cargas por da.
La composicin promedio de la caa de azcar utilizada se muestra en la tabla 27
Tabla 27. Composicin de la caa de azcar
Componente
% peso
Agua
74,5
Azcares
14
Sacarosa
12,5
Glucosa
0,9
Fructosa
0,6
Fibra
10
Lignina
4,5
Celulosa
5,5
Cenizas
0,5
Grasas
0,2
cidos
0,2
Fuente de nitrgeno
0,4
Goma
0,2

El pretratamiento consiste de un lavado inicial en el que se adiciona agua a 40C


con un flujo de 327 ton/h (calculado con una relacin msica: Flujo de agua/Flujo
de caa igual a 1,12, obtenida de datos proporcionados en el Ingenio Risaralda).
Posteriormente se lleva a una serie de 4 molinos en los que se agrega agua a
40C con el fin aumentar la extraccin de azcares en el jugo. La cantidad de
agua requerida se calcula de los balances de materia en los que se especific la
relacin Flujo de caa/Flujo de jugo de caa (RC/JC), la composicin del jugo y la
composicin del bagazo. As para una relacin RC/JC = 1, un jugo de caa y un
bagazo con las composiciones que se muestran en la tabla 28, se requiere un
flujo de agua para molienda de 55.374 kg/hr.
Tabla 28. Composicin del jugo de caa y el bagazo
Componente
Jugo de caa
Bagazo
(% peso)
(% peso)
Agua
83,705
50
Slidos solubles
16,295
2
Sacarosa
14,61
Glucosa
0,53
Fructosa
0,53
Protena
0,095
Fibra
46
Otros
0,53
2

El jugo de caa obtenido de la molienda se somete a un proceso de clarificacin


en el que se le agrega xido de calcio y una pequea porcin de cido sulfrico
con el fin de disminuir el pH a 4,5 y efectuar la hidrlisis de la sacarosa a hexosas.
En el recipiente clarificador se precipita un lodo, que debe ser retirado y enviado a

77

un filtro rotatorio al vaco. De este filtro se obtiene una torta conocida como
cachaza y un filtrado que es retornado al recipiente de clarificacin. Los balances
de materia de la clarificacin se resolvieron mediante la especificacin de la
corriente de cachaza, la cual representa entre el 2 y 7% de la caa molida y debe
cumplir con las composiciones mostradas en la tabla 29.
Tabla 29. Composicin de la cachaza
Componente
% peso
Agua
74,4
Materia seca
25,6
Cenizas
14,9
Lpidos
10,7

Finalmente el jugo proveniente de la clarificacin es esterilizado a 105C en un


intercambiador y luego enfriado a 31C para ser llevado a la fermentacin, a la
cual debe ingresar con un contenido en azcares entre 130-180 gr/lt.
En la tabla 30 se presentan las condiciones de operacin establecidas para el rea
de pretratamiento.
Tabla 30. Condiciones de operacin rea de pretratamiento
Condicin
Molienda Clarificacin Esterilizacin
Temperatura ( C)
65
65
105

Fermentacin

Dos operaciones se llevan a cabo en esta rea, la hidrlisis de la sacarosa en


glucosa y fructosa, y la fermentacin de la glucosa y un parte de la fructosa en
etanol y dixido de carbono, principalmente. La fermentacin se lleva a cabo
mediante la levadura S. cerevisiae que es continuamente recirculada desde una
centrfuga ubicada aguas abajo del fermentador, debido a que algunas clulas
mueren es necesario reponer clulas nuevas las cuales son alimentadas junto a
una fuente de nitrgeno (amoniaco). Los gases formados en la fermentacin son
retirados y enviados a una torre de adsorcin en la cual se debe recuperar el 98%
en masa del etanol arrastrado.
Las reacciones que se efectan en la fermentacin se presentan en la tabla 31.
Las conversiones correspondientes a las reacciones 1, 2 y 6 se asumieron de
acuerdo a las cinticas presentadas por Mosheky et al. [73]. Las conversiones de
las reacciones 3 y 4 son reportadas en la referencia [30] y la correspondiente a la
reaccin 5, por Wooley et al. [14].

78

No.
Rxn
1
2
3
4
5
6
7

Tabla 31. Reacciones que tienen lugar en el rea de fermentacin


Reacciones
Conversin
Sacarosa + H2O Glucosa + Fructosa
Glucosa 2 Etanol + 2 CO2
Glucosa CO2 + Acetaldehdo + Glicerol
Glucosa CO2 + Alcohol Isoamlico + 1,5 O2
Glucosa + 1,2 Amoniaco 6 Levadura + 2,4 H2O + 0,3 O2
Fructosa 2 Etanol + 2 CO2
Fructosa + 1,2 Amoniaco 6 Levadura + 2,4 H2O + 0,3 O2

0,9
0,99
0,005
0,001
0,027
0,67
0,027

Las condiciones de operacin para el rea de fermentacin se muestran en la


tabla 32.
Tabla 32. Condiciones de operacin rea de fermentacin
Condicin
Fermentador
Temperatura ( C)
31
Nivel inicial de
130-180
slidos (gr/lt)
Tiempo de
40
residencia (h)
Nmero de
5
equipos

Separacin y deshidratacin

La destilacin y la adsorcin con tamices moleculares se usan para recuperar el


etanol del caldo de fermentacin producindose etanol a 99,5% en peso de
pureza. La destilacin se lleva a cabo en dos columnas, la primera remueve el
CO2 disuelto (que es enviado a la torre de absorcin) y la mayora del agua
obtenindose una mezcla con 50% en peso de etanol, en esta columna se
alimenta junto al caldo de fermentacin el etanol recuperado en la absorcin
proveniente de los gases de fermentacin. La segunda columna concentra el
etanol hasta una composicin cercana a la azeotrpica de 91% en peso.
El agua restante es removida de la mezcla mediante adsorcin en fase vapor en
dos lechos de tamices moleculares, el producto de la regeneracin de los tamices
es recirculado a la segunda columna de destilacin. El destilado de sta columna
es sobrecalentado a 116C para poder ser ingresado a los tamices moleculares.
La adsorcin opera a 1,7 atm mientras que la regeneracin se lleva a un vaco de
0,14 atm, el ciclo completo que comprende presurizacin, adsorcin,
despresurizacin y desorcin dura alrededor de 10 min.
Dentro de las especificaciones necesarias para el diseo del sistema de
separacin se tiene que: la composicin de etanol en los fondos de las columnas
de destilacin no debe ser superior a 0,1% en peso y la cantidad de producto
utilizado para regenerar es el 30% de la corriente de producto.
En la tabla 33 se muestran las condiciones de operacin del rea de separacin y
deshidratacin.
79

Tabla 33. Condiciones de operacin rea de separacin


Primera
Segunda
Tamices Moleculares
columna
Columna
Adsorcin Desorcin
Temperatura del
70
116
116
alimento (C)
Presin de
1
1
1,7
0,14
operacin (atm)
Composicin del
50
91
99,5
producto (%peso)
Condicin

Columna de
Absorcin
30
1
-

Tratamiento de residuos

De las aguas de residuo obtenidas en el proceso de obtencin de etanol a partir


de caa de azcar las de mayor volumen son aquellas que provienen de la
primera columna de destilacin, conocidas como vinazas. El tratamiento propuesto
consiste en su evaporacin y posterior incineracin. La especificacin requerida
para el diseo del tren de evaporacin (cuatro efectos) es concentrar los slidos
solubles y dems componentes poco voltiles presentes en las vinazas hasta un
valor cercano al 12% en peso, ya que en esta concentracin se hacen aptas para
su incineracin [54]. La cantidad de vinazas que se espera concentrar se
encuentra entre 12 y 15 litros por litro de producto, as si se desean producir
537.720 lt/da equivalentes a 22.405 lt/h se obtendrn un flujo volumtrico de
vinazas entre 268.860 y 336.075 lt/hr. Los condensados de los evaporadores son
recolectados junto con los fondos de la segunda columna de destilacin y
utilizados como agua de proceso. El vapor utilizado en el primer evaporador es
vapor a baja presin, 1,7 atm.
5.3.3 Especificaciones y condiciones de operacin para la produccin de
etanol a partir de maz
En la figura 22 se muestra el esquema seguido para la descripcin del proceso a
partir de maz, a lo largo de cada una de las etapas que lo conforman.

Almacenamiento y Pretratamiento

El maz es almacenado en tres silos de 2.000 m3 de capacidad cada uno, que


permiten un stock de materia prima por 3 das. La composicin del maz utilizada
se muestra en la tabla 34.
El pretratamiento consiste inicialmente de la molienda del grano a un tamao de 3
a 5 mm. Posteriormente se retiran algunas impurezas (polvos y arenas,
principalmente) que generalmente conforman el 0,3% de la masa total del grano
alimentado. Al grano molido se le debe mezclar agua caliente (a 90C proveniente
del rea de tratamiento de residuos) con el fin de proveer una mezcla con no ms
de un 40% en slidos, apta para la licuefaccin. Mediante un balance de materia
se determin que se requieren 67.400 kg/hr de agua para cumplir con la
especificacin de 30% en peso de slidos. En este instante se mezcla tambin la
enzima -amilasa cuya cantidad requerida (48 kg de preparado enzimtico) se
80

Purga

Adsorcin

da

SSF

2 Columna

Licuefaccin

Columna

Molienda

era

Lavado

Maz

Levadura
y enzima

Absorcin

Enzima

Agua

Condensados

do

2 efecto
de
evaporacin

Centrfuga
Vinazas
ligeras

Secado

Etanol
anhidro

er

1 efecto
de
evaporacin

DDGs

Figura 22. Esquema del proceso de obtencin de etanol a partir de maz

determin segn su actividad (120 Knu). La mezcla es agitada para proveer un


buen humedecimiento del grano molido.
Tabla 34. Composicin del maz
Componente
% peso
Agua
15,50
Solubles
10,90
Glucosa
8,70
Protena
2,20
Insolubles
68,80
Almidn
60,60
Celulosa
3,46
Hemicelulosa
4,60
Lignina
0,14
cidos grasos
3,64
Oleico
1,64
Linoleico
2,00
Cenizas
1,17

La mezcla obtenida es enviada a una etapa de prelicuefaccin que consiste de


dos reactores y en la cual se logra transformar una parte de las cadenas de
amilosa y amilopectina del almidn en dextrinas. Posteriormente se pasa la
mezcla a un equipo de coccin en el que se logra solubilizar el almidn a 110C.
La masa obtenida es enviada a la segunda etapa de licuefaccin que consiste de

Para licuar 5.26 gr/hr de almidn se requieren 1 Knu


81

4 reactores y en la que se convierte por completo el almidn a dextrinas, la


licuefaccin al igual que la prelicuefaccin operan a 88C.
La masa licuada es mezclada con una porcin de vinazas ligeras provenientes del
rea de tratamiento de residuos con el fin de controlar el pH entre 4-5 y con cido
cuando se requiera. La masa es tambin mezclada con agua proveniente de la
seccin de destilacin, esto para disminuir el porcentaje de slidos que entran a la
fermentacin. Mediante balances de materia se determin la cantidad de reciclo
necesario, teniendo como especificacin que la corriente de reciclo del rea de
tratamiento de residuos debe ser 15% en peso de la corriente resultante. Debido a
que la fermentacin se lleva a cabo a 33C es necesario enfriar la masa antes de
ingresar a sta rea.
Las reacciones que se efectan y las condiciones de operacin de las unidades
del rea de pretratamiento se muestran en las tablas 35 y 36. Para el paso de
licuefaccin solo se encuentran reportados datos sobre el equivalente dextrosa
(ED) de los hidrolizados obtenidos, dada su difcil caracterizacin, pues las
dextrinas obtenidas van desde maltosas hasta maltohexosas y oligosacridos de
bajo peso molecular. Por tal motivo, teniendo en cuenta que los hidrolizados de
glucosa (incluida sacarificacin) pueden alcanzar hasta un contenido de 97% en
peso de glucosa [11], la conversin inicial del almidn en la licuefaccin a
dextrinas debe ser cercana a un 100%.
Tabla 35. Reacciones que tienen lugar en el rea de pretratamiento
No. Rxn Equipo
Reacciones
Conversin
Licuefaccin
0,99
1
Almidn Dextrinas

Condicin
Temperatura
( C)
Tiempo de
residencia
(min)
Nmero de
equipos

Tabla 36. Condiciones de operacin rea de pretratamiento


Molienda
Mezclado
Prelicuefaccin
Coccin

Licuefaccin

25

88

88

110

88

10

0,08
(5 seg)

20

Sacarificacin y fermentacin simultneas

El rea de fermentacin es disea de tal forma que las operaciones de


pretratamiento y separacin sean continuas. La planta requiere 4 fermentadores
para cumplir con un tiempo de fermentacin de 60 horas. Dos operaciones se
llevan a cabo en esta rea: la sacarificacin de las dextrinas en glucosa y la
fermentacin de la glucosa en etanol y dixido de carbono, principalmente. La
sacarificacin es posible gracias a la accin de la enzima glucoamilasa que es
alimentada continuamente al reactor. La fermentacin se lleva a cabo mediante la
levadura S. cerevisiae que es alimentada junto a una fuente de nitrgeno
(amoniaco). Los gases formados en la fermentacin son retirados y enviados a

82

una torre de adsorcin en la cual se debe recuperar el 98% en masa del etanol
arrastrado.
Las reacciones que se efectan en la fermentacin se presentan en la tabla 37.
Las conversiones correspondientes a las reacciones 1 y 2 se fijaron teniendo en
cuenta que con esta configuracin (SSF) se puede llegar a una conversin total
del almidn y los azcares disponibles [16]. Las conversiones de las reacciones 3
y 4 son reportadas en la referencia [30] y la correspondiente a la reaccin 5, por
Wooley et al. [14].
No.
Rxn
1
2
3
4
5

Tabla 37. Reacciones que tienen lugar en el rea de fermentacin


Reacciones
Conversin
Dextrinas + H2O Glucosa
Glucosa 2 Etanol + 2 CO2
Glucosa CO2 + Acetaldehdo + Glicerol
Glucosa CO2 + Alcohol Isoamlico + 1,5 O2
Glucosa + 1,2 Amoniaco 6 Levadura + 2,4 H2O + 0,3 O2

0,99
0,99
0,005
0,001
0,027

Las condiciones de operacin para el rea de fermentacin se presentan en la


tabla 38.
Tabla 38. Condiciones de operacin rea de fermentacin
Condicin
Fermentador
Temperatura ( C)
33
Tiempo de
60
residencia (h)
Nmero de
4
equipos

Separacin y deshidratacin

La destilacin y la adsorcin con tamices moleculares se usan para recuperar el


etanol del caldo de fermentacin producindose etanol a 99,5% en peso de
pureza. La destilacin se lleva a cabo en dos columnas, la primera remueve el
CO2 disuelto (que es enviado a la torre de absorcin) y la mayora del agua
obtenindose una mezcla con 50% en peso de etanol, en esta columna se
alimenta junto al caldo de fermentacin el etanol recuperado en la absorcin
proveniente de los gases de fermentacin. La segunda columna concentra el
etanol a una composicin cercana a la azeotrpica de 91% en peso.
El agua restante es removida de la mezcla mediante adsorcin en fase vapor en
dos lechos de tamices moleculares, el producto de la regeneracin de los tamices
es recirculado a la segunda columna de destilacin. El destilado de sta columna
es sobrecalentado a 116 C para poder ser ingresado a los tamices moleculares.
La adsorcin opera a 1,7 atm mientras que la regeneracin se lleva a un vaco de
0,14 atm, el ciclo completo que comprende presurizacin, adsorcin,
despresurizacin y desorcin dura alrededor de 10 min.

83

Dentro de las especificaciones necesarias para el diseo del sistema de


separacin se tiene que: la composicin de etanol en los fondos de las columnas
de destilacin no debe ser superior a 0,1% en peso y la cantidad de producto
utilizado para regenerar es el 30% de la corriente de producto.
En la tabla 39 se muestran las condiciones de operacin del rea de separacin y
deshidratacin.
Tabla 39. Condiciones de operacin rea de separacin
Tamices Moleculares
Primera
Segunda
Condicin
columna
Columna
Adsorcin Desorcin
Temperatura del
70
116
116
alimento (C)
Presin de
1
1
1,7
0.14
operacin (atm)
Composicin del
50
91
99,5
producto (%peso)

Columna de
Absorcin
30
1

Tratamiento de residuos

El producto de fondos de la primera columna es parcialmente evaporado en el


primer tren de evaporacin que consta de dos efectos, este efluente parcialmente
concentrado es enviado a una centrfuga en la cual se deben obtener granos
hmedos con 35% en peso de slidos totales. Una porcin del efluente lquido de
la centrfuga (vinazas ligeras) es recirculada al rea de pretratamiento, la parte
restante se lleva al segundo tren de evaporacin que consta de dos efectos y del
cual se obtiene un jarabe con un contenido en slidos totales de 55% en peso.
El jarabe y los granos hmedos son mezclados y enviados a un secador rotatorio
obtenindose un subproducto con alto contenido protenico conocido como DDGs,
los cuales deben contener 9% en peso de humedad y entre 30 y 32% en protena.

84

5.4 SIMULACIN DE LOS PROCESOS DE OBTENCIN DE ETANOL A


PARTIR DE CAA DE AZUCAR Y MAZ

En las tablas 40 y 45 se muestran las corrientes principales de cada proceso.


Sobre estas corrientes se bas la simulacin ya que son las que determinan el
cumplimiento de las especificaciones establecidas en el objetivo anterior. En el
anexo C se muestran los diagramas de flujo correspondientes a cada proceso
simulado.

5.4.1 Simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de caa de


azcar

Pretratamiento

La corriente 1-CANE, es le alimento de caa de azcar al proceso y su


composicin corresponde a la presentada en la tabla 27 con las modificaciones
mencionadas en la metodologa. El agua requerida para la molienda en la
corriente 3-WATER calculada en el objetivo anterior, es de 55.374,79 kg/hr. Esta
cantidad permiti que las corrientes siguientes cumplan con su especificacin. La
corriente 6-BAGASS, 7-JUICE y 10-CACHA representa el bagazo, el jugo de caa
y la cachaza. Los flujos resultantes para estas corrientes indican que se estn
produciendo 0,99 y 0,2 toneladas de jugo de caa y de bagazo, respectivamente,
por tonelada de caa. La cachaza obtenida representa el 6,6% de la caa
alimentada. Estos datos concuerdan con los especificados en el objetivo anterior
con base en promedio para plantas reales.
El jugo de caa enviado al rea de fermentacin (corriente 15) contiene 15,46% de
slidos solubles, que equivalen a 162,7 gr/lt.

Fermentacin

En el rea de fermentacin se obtuvo un caldo (corriente 20BEER) cuyo


porcentaje en peso de etanol es 6,7 y una corriente de gases (19-VENT) que
contiene 96,7 % en peso de CO2. El caldo de fermentacin es enviado a una
centrfuga en la cual se recuper el 99% de la levadura (corriente 21-YEAST) que
es recirculada al primer tanque de fermentacin. El caldo proveniente de la
centrfuga ingresa a la primera columna de destilacin (13-BEERC) con 7% en
peso de etanol y los gases de fermentacin se dirigen a la columna de absorcin
(12-SCRUB).

Separacin

Al rea de separacin ingresan la corriente proveniente de la fermentacin y los


gases de fermentacin. La columna de destilacin 13-BEERC se encarga de
concentrar el etanol en el destilado (13-DBEER) a 59 % en peso, mientras que por
85

los fondos se retiran las vinazas con un contenido en etanol y slidos de 0,05 y
3,43 % en peso, respectivamente.
La columna de absorcin (12-SCRUB) recupera el etanol arrastrado en las
corrientes 19-VENT y 23-VENT cuyo principal componente es el CO2, esta unidad
recupera el 98,5% del etanol que ingresa y para esto requiere un flujo de agua
(corriente 26-WATER) de 14.000 kg/hr, el cual fue determinado mediante una
anlisis de sensibilidad, sabiendo que se deba recuperar el 98% del etanol. La
corriente de purga de gases (25-VENT) contiene 98,25% en peso de CO2 y la
corriente 27-RSCRU que contiene el etanol absorbido es enviada a la columna 13BEERC con un contenido en etanol de 1,9% en peso.
El destilado de la primera columna es enviado a la columna rectificadora (14RECTI) donde se lleva la mezcla a una composicin de 90,6% de etanol
(corriente 34-DRECT), sta corriente se retira en fase vapor y es sobrecalentada
posteriormente hasta 116C para as ser enviada a las columnas de adsorcin
(tamices moleculares: 15-SIEVE y 16-SIEVE). En la tabla 41 se presentan los
parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de adsorcin que son el
resultado de aplicar el mtodo corto DSTWU, para una estimado inicial de estos, y
un anlisis de sensibilidad sobre el mtodo riguroso RadFrac para su refinacin en
el cumplimiento de las especificaciones.
Tabla 41. Parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de absorcin
Parmetros
13-BEERC
14-RECTI
12-SCRUB
Nmero de etapas
8
20
3
Relacin de reflujo molar
2,06
1,5
N/A
Relacin D/F molar
0,0764
0,465
N/A
Plato de alimentacin
3
24-BEER 4
27-RSCRU 2
32-FEEDR
15

Para dar inicio a la adsorcin se permite que el tamiz se presurice a 1,7 atm con el
mismo alimento, lograda esta presin se inicia el retiro de producto y una porcin
del mismo para realizar la regeneracin del tamiz (desorcin). La porcin de
producto destinada a la regeneracin (corriente 39-AREGE) es el 32,75% de la
corriente de producto, la corriente obtenida de la regeneracin (40-REGEN)
contiene etanol a 64,4% en peso. La corriente de producto final (corriente 38PRODU) tiene una pureza de 99.5% en peso de etanol y un flujo de 17.696,99
kg/hr, que equivalen a una produccin de 22.401,25 lt/hr o 537.630 lt/da. Esta
produccin indica que el rendimiento a etanol en el proceso planteado es de 76,56
litros de etanol anhidro por tonelada de caa.

86

Tabla 40. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de caa de azcar
PRETRATAMIENTO
FERMENTACION
Corrientes
1-CANE
3-WATER 6-BAGASS
7-JUICE
10-CACHA
15
19-VENT
20BEER
21-YEAST
Flujo total (kg/hr) 292618,774 55374,794
57782,655 290210,913
19421,443 270790,313 17163,38 253657,111
267,846
Fraccin msica
Acetaldehdo
trazas
trazas
Amoniaco
trazas
trazas
Celulosa
0,0550
0,2542
0,0048
0,0724
CO2
0,9676
0,0014
0,0001
Etanol
0,0138
0,0691
0,0065
Fructosa
0,0060
0,0012
0,0058
0,0691
0,0259
0,0024
Glucosa
0,0090
0,0018
0,0087
0,0722
0,0008
0,0001
Glicerol
0,0040
0,0008
0,0039
0,0427
0,0011
0,0012
0,0001
Alcohol
trazas
trazas
Isoamlico
Lignina
0,0450
0,2091
0,0037
0,0558
cido mlico
0,0020
0,0006
0,0019
0,0282
O2
0,0006
trazas
Protena
0,0040
0,0134
0,0014
0,0205
Sacarosa
0,1250
0,0106
0,1239
0,0133
0,0014
0,0001
cido sulfrico
trazas
trazas
trazas
Agua
0,7450
1,0000
0,5057
0,8413
0,7546
0,8412
0,0181
0,8963
0,0849
Levadura
0,0006
0,6001
Ceniza
0,0050
0,0025
0,0045
0,0257
0,0030
0,0032
0,3056

87

(Continuacin)
Tabla 40. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de caa de azcar
TRATAMIENTO
SEPARACION
DE RESIDUOS
Corrientes
25-VENT
26-WATER
27-RSCRU
29-BOTTO
31-DBEER
34-DRECT
35-BRECT
38-PRODU
52
Flujo total (kg/hr) 17142,403
14000
14365,563
237552,91
29857,336
23493,388
12030,339
17696,991
75753,143
Fraccin msica
Acetaldehdo
trazas
trazas
trazas
Amoniaco
trazas
trazas
trazas
0,0001
Celulosa
CO2
0,9825
0,0012
0,0043
0,0056
Etanol
0,0002
0,0190
0,0005
0,5908
0,9060
0,0003
0,9965
trazas
Fructosa
0,0276
0,0866
Glucosa
0,0009
0,0027
Glicerol
0,0012
0,0039
Alcohol Isoamlico
trazas
trazas
trazas
trazas
trazas
Lignina
cido mlico
O2
0,0006
trazas
trazas
trazas
Protena
Sacarosa
0,0015
0,0047
cido sulfrico
trazas
trazas
Agua
0,0167
1,0000
0,9798
0,9652
0,4049
0,0883
0,9997
0,0035
0,8923
Levadura
trazas
trazas
Ceniza
0,0031
0,0097

88

Tratamiento de residuos

Para el tratamiento de las vinazas (corriente 29-BOTTO) se simul un tren de


evaporacin en el cual se logr concentrar los slidos solubles a 10,37% en peso
(corriente 52). El tren de evaporacin simulado consta de tres efectos y cada
efecto es el conjunto de un intercambiador de calor y un tanque de flash. Estos
fueron modelados de tal forma que el rea de intercambio fuera aproximadamente
igual y que se lograra concentrar los slidos, en lo posible a 12%, mediante la
variacin de la presin de operacin, en la tabla 42 se presentan los parmetros
de diseo obtenidos.
La corriente de fondos, 35-BRECT, consiste de agua y es recogida junto a los
condensados de la evaporacin para ser utilizada como agua de proceso y en la
generacin de vapor.
Tabla 42. Parmetros de diseo del tren de evaporacin
Parmetro
Primer efecto
Segundo efecto
Tercer efecto
Presin (atm)
1
0,55
0,25
rea (m2)
2372,56
2332,56
2195,19

La relacin vinazas/producto obtenida de la simulacin antes de la concentracin


es 11,09 es decir, se obtienen 11,09 litros de vinazas por cada litro de etanol
anhidro producido. Luego de la concentracin se logr reducir esta relacin a 4,28.

5.4.2 Simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de maz

Pretratamiento

La corriente 1-GRAIN, es el alimento de granos de maz al proceso y su


composicin corresponde a la presentada en la tabla 34. El grano molido es
mezclado con agua de reciclo (corriente 3-RCOND) proveniente del rea de
tratamiento de residuos (produccin de DDGs), la cantidad de agua es de
67.432,877 kg/hr. Esta cantidad permiti obtener una mezcla con 29,95 % en peso
de slidos totales que son apropiados para una buena gelatinizacin en los
reactores de licuefaccin y la coccin. La masa de licuefaccin se mezcl con una
porcin de las vinazas ligeras (12-RBACK) la cual es el 16,65 % en peso de la
corriente 14-ASSF resultante, tambin se mezcl con agua de reciclo (corriente
11-RRECT) originada de la mezcla de los fondos de la segunda columna de
destilacin (9-RECTIF) con una porcin de condensados, el flujo de esta corriente
es de 13.178,433 kg/hr y permiti obtener una corriente (14-ASSF) con 23,31 %
en peso de slidos totales (20,38 % en solubles) apta para la fermentacin.

Fermentacin

En el rea de fermentacin se obtuvo una corriente (19-FEEDD) con 12% en peso


de etanol y una corriente de gases (31-VENT) con 95,22% en peso de CO 2.

89

Separacin

Al rea de separacin ingresan la corriente proveniente de la fermentacin y los


gases de fermentacin. La columna de destilacin 8-BEERCO se encarga de
concentrar el etanol en el destilado (26-DISTB) a 63,3% en peso, mientras que por
los fondos se retiran las vinazas con un contenido en etanol de 0,07% en peso. La
columna de absorcin (10-SCRUB) recupera el etanol arrastrado en las corrientes
20-VENT y 23-VENT cuyo principal componente es el CO2, esta unidad recupera
el 98,51% del etanol que ingresa y para esto requiere un flujo de agua (corriente
30-WATER) de 16.119,7 kg/hr, este flujo fue determinado mediante una anlisis
de sensibilidad sabiendo que se deba recuperar el 98% del etanol, la corriente de
purga de gases (31-VENT) contiene 98,13% en peso de CO2 y la corriente 32RSCRU que contienen el etanol absorbido es enviada a la columna 8-BEERCO
con un contenido en etanol de 3,26% en peso.
El destilado de la primera columna es enviado a la columna rectificadora (9RECTF) donde se lleva la mezcla a una composicin de 90,29% de etanol
(corriente 28-HETOH), sta corriente se retira en fase vapor y es sobrecalentada
posteriormente hasta 116C para as ser enviada a las columnas de adsorcin
(tamices moleculares: 16-SIEVE y 17-SIEVE). En la tabla 44 se presentan los
parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de adsorcin que son el
resultado de aplicar el mtodo corto DSTWU, para una estimado inicial de estas, y
un anlisis de sensibilidad sobre el mtodo riguroso RadFrac para su refinacin en
el cumplimiento de las especificaciones.
Tabla 44. Parmetros de diseo de las columnas de destilacin y de absorcin
Parmetros
8-BEERC
9-RECTIF
10-SCRUB
Nmero de etapas
8
20
3
Relacin de reflujo molar
0,4733
2
N/A
Relacin D/F molar
0,1378
0,52
N/A
Plato de alimentacin
3
25-FEEDD 3
32-RSCRU 2
24-FEEDR
7

Para dar inicio a la adsorcin se permite que el tamiz se presurice a 1,7 atm con el
mismo alimento, lograda esta presin se inicia el retiro de producto y una porcin
del mismo para realizar la regeneracin del tamiz (desorcin). La porcin de
producto destinada a la regeneracin (corriente 47A-PREG) es el 36,39% de la
corriente de producto, la corriente obtenida de la regeneracin (47C-REGE)
contiene etanol a 66,2% en peso. La corriente de producto final (corriente 50APROD) tiene una pureza de 99.5% en peso de etanol y un flujo de 17837,24 kg/hr,
que equivalen a una produccin de 22.578,78 lt/hr o 541.890 lt/da. Esta
produccin indica que el rendimiento a etanol en el proceso planteado es de
445,96 litros de etanol anhidro por tonelada de grano de maz.

90

Tabla 43. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de maz
PRETRATAMIENTO
FERMENTACIN
SEPARACIN
Corrientes
1-GRAIN
3-RCOND 4-MIXGRA
11-RRECT
12-RBACK
14-ASSF
19-FEEDD
20-VENT
30-WATER
31-VENT
Flujo total (kg/hr)
50629,999 67432,877 117959,585
13178,433
26212,575 157350,594 139793,952
17641,94
16119,7 17253,855
Fraccin msica
Acetaldehdo
trazas
trazas
trazas
Amoniaco
trazas
trazas
trazas
trazas
0,0003
0,0002
trazas
Celulosa
0,0345
0,0148
0,0069
0,0122
0,0137
CO2
0,0014
0,9522
0,9813
Dextrinas
trazas
trazas
trazas
0,0072
0,1954
0,0022
trazas
Etanol
0,0008
0,0004
0,0002
trazas
0,0004
0,1242
0,0281
0,0005
Glucosa
0,0219
0,0094
0,0081
0,0084
0,0024
Glicerol
0,0001
trazas
trazas
Hemicelulosa
0,0462
0,0198
0,0092
0,0164
0,0184
Alcohol Isoamlico
0,0004
trazas
trazas
trazas
trazas
Lignina
0,0014
0,0006
0,0003
0,0005
0,0006
cido linoleico
0,0200
trazas
0,0086
trazas
0,0639
0,0171
0,0192
O2
trazas
trazas
trazas
cido Oleico
0,0164
trazas
0,0070
trazas
0,0523
0,0140
0,0157
Protena
0,0869
trazas
0,0372
trazas
0,2779
0,0742
0,0835
Almidn
0,6059
0,2593
0,0001
0,0002
0,0002
cido sulfrico
trazas
trazas
trazas
Agua
0,1550
0,9992
0,6379
0,9994
0,5716
0,6571
0,7131
0,0194
1,0000
0,0181
Levadura
0,0001
trazas
0,0002
Ceniza
0,0118
0,0050
0,0023
0,0042
0,0047

91

(Continuacin)
Tabla 43. Corrientes principales obtenidas de la simulacin del proceso de obtencin de etanol a partir de maz
SEPARACIN
TRATAMIENTO DE RESIDUOS (DDGS)
32-RSCRU
26-DISTB
27-STILL
28-HETOH
29-BRECT 50A-PROD
32 34-SOLID
43-SYRUP
45-DDGS
Flujo total (kg/hr)
16760,376 28036,605 128265,133
24327,854 10078,433
17837,238 46492,334 12890,518
4706,11 12391,445
Fraccin msica
Acetaldehdo
trazas
trazas
trazas
Amoniaco
0,0002
0,0018
trazas
0,0021
Celulosa
0,0150
0,0413
0,1310
0,0108
0,1404
CO2
0,0011
0,0025
0,0029
Dextrinas
trazas
trazas
0,0024
trazas
0,0065
0,0047
0,0112
0,0087
Etanol
0,0326
0,6330
0,0007
0,9029
trazas
0,9950
trazas
trazas
trazas
trazas
Glucosa
0,0027
0,0073
0,0053
0,0127
0,0103
Glicerol
trazas
0,0001
trazas
0,0001
0,0001
Hemicelulosa
0,0201
0,0554
0,1758
0,0144
0,1883
Alcohol Isoamlico
trazas
0,0002
trazas
0,0005
Lignina
0,0006
0,0017
0,0055
0,0005
0,0059
cido linoleico
0,0209
0,0577
0,0417
0,1004
0,0814
O2
trazas
trazas
trazas
cido Oleico
0,0171
0,0473
0,0341
0,0821
0,0666
Protena
0,0910
0,2511
0,1811
0,4364
0,3541
Almidn
0,0002
0,0005
0,0016
0,0001
0,0017
cido sulfrico
trazas
trazas
trazas
trazas
trazas
Agua
0,9660
0,3625
0,8239
0,0922
0,9995
0,0050
0,5164
0,3725
0,3275
0,0923
Levadura
0,0002
0,0006
0,0020
0,0002
0,0021
Ceniza
0,0051
0,0141
0,0447
0,0037
0,0479

92

Tratamiento de residuos

La corriente 27-STILL proveniente de la primera columna de destilacin, 8BEERCO, poseen un contenido de 4,06% en peso de slidos y 9,10% de protena,
este alto contenido protenico es aprovechado y por tanto el tratamiento de
residuos consisten en la produccin de DDGs.
La produccin de DDGs se model con dos trenes de evaporacin y una
centrfuga. En el primer tren las vinazas son parcialmente evaporadas
obtenindose un concentrado de 11,36% de slidos no solubles (corriente 32), los
cuales son enviados a una centrfuga de la cual se retiran granos hmedos a
36,06% en peso de slidos no solubles (corriente 34-SOLID) y las vinazas ligeras
que son parcialmente recirculadas a la fermentacin (corriente 12-RBACK), las
vinazas restantes se concentran hasta 49,01% de slidos totales (corriente 43SYRUP) en el segundo tren de evaporacin. Las corrientes 43-SYRUP y 34SOLID son mezcladas y secadas para obtener los DDGs (corriente 45-DDGS) con
un contenido protenico de 35,41% y 9,23% de humedad.
En la tabla 45 se presentan los parmetros de diseo de los tren de evaporacin

Parmetro
Presin (atm)
rea (m2)

Tabla 45. Parmetros de diseo del tren de evaporacin


Primer tren de evaporacin
Segundo tren de evaporacin
Primer efecto
Segundo efecto Primer efecto
Segundo efecto
1
0,4
1
0,35
1106,96
1264,57266
37,1980
47,5913741

La relacin vinazas/producto obtenida de la simulacin es 6,01 es decir, se


obtienen 6,01 litros de vinaza por cada litro de etanol anhidro producido.
5.4.3 Requerimientos energticos
Los requerimientos de energa trmica por reas y totales obtenidos a partir de los
resultados de la simulacin se encuentran en la tabla 46. En las figuras 23 y 24 se
esquematiza la distribucin de estos requerimientos.
reas de proceso

Pretratamiento
Fermentacin
Separacin
Tratamiento de residuos
TOTAL
*m3 de producto

Tabla 46. Requerimientos energticos


Etanol a partir de Caa de
Etanol a partir de Maz
azcar
MJ/hr
MJ/m3 *
MJ/hr
MJ/m3 *
74926,22
3344,73
8923,72
395,23
50462,85
2252,68
26540,12
1175,47
209936,39
9371,64
154378,95
6837,49
113946,19
5086,60
94355,06
4179,01
449271,65
20055,65
284197,84
12587,22

De la tabla se puede observar que el proceso a partir de caa posee un


requerimiento energtico mayor, influenciado principalmente por el rea de
pretratamiento ya que el flujo de materia prima que se trabaja en el proceso a
93

partir de caa es casi 6 veces que el flujo de maz, lo que incrementa notoriamente
el consumo energtico de la esterilizacin del jugo en comparacin con la coccin
de la corriente de maz.
Pretratamiento
17%

Tratamiento de
residuos
25%

Fermentacin
11%

Separacin
47%
Figura 23. Distribucin de los requerimientos energticos por reas para el proceso de
obtencin de etanol a partir de caa de azcar

Pretratamiento
3%
Tratamiento de
residuos
33%

Fermentacin
9%

Separacin
55%
Figura 24. Distribucin de los requerimientos energticos por reas para el proceso de
obtencin de etanol a partir de maz

Se observa en las figuras 23 y 24 que el rea que consume ms energa en


ambos procesos es la separacin, lo que concuerda con lo reportado en la
literatura. En cuanto a la fermentacin, el requerimiento energtico se debe

94

principalmente al acondicionamiento del caldo de fermentacin para el rea de


separacin (unidades B5-HEAT y B4-HEATE para el proceso a partir de caa y
maz respectivamente).
Otra rea que posee un requerimiento energtico alto es la de tratamiento de
residuos, como consecuencia de la concentracin de un elevado volumen de
vinazas.
5.4.4 Parmetros para el dimensionamiento de equipos
De los resultados de la simulacin se obtuvo la informacin mnima requerida para
el dimensionamiento y coste de los equipos mediante el software Aspen Icarus
Process Evaluator. Los parmetros generales que el simulador proporcion de
acuerdo al tipo de unidad se muestran en la tabla 47, y los valores de estos
parmetros para cada unidad se encuentran en el anexo E.
Tipo de unidad
Crusher

RadFrac

HeatX

Heater

Flash

Mixer
Split
Pump

RStoic

Tabla 47. Parmetros generales de equipos


Equipo
Parmetros
Molino
Potencia
Dimetro inicial
Dimetro final
Columna de destilacin
Flujo de vapor y lquido en la cima
y en el fondo
Nmero de reflujo
Nmero de etapas
Plato de alimentacin
Carga del rehervidor
Carga de condensador
Intercambiador de calor
Direccin del flujo
Carga
rea
Coeficiente de transferencia global
Calentador o enfriador
Fraccin de vapor
Presin de operacin
Temperatura de operacin
Carga calrica
Evaporador
Fraccin de vapor
Presin de operacin
Temperatura de operacin
Carga calrica
Mezclador
Presin de salida
Separador
Carga calrica
Bomba
Eficiencia
Cabeza neta de succin positiva
(NPSH) disponible
Reactor estequimtrico
Fraccin de vapor
Presin de operacin
Temperatura de operacin
Carga calrica
Avance de la reaccin

95

5.5 EVALUACIN AMBIENTAL Y ECONMICA DE CADA PROCESO


5.5.1 EVALUACIN ECONMICA
En la tabla 48 se resumen los resultados de los costos de cada proyecto.
Tabla 48. Resumen de los resultados de la evaluacin econmica (USD)
Maz
Caa
Costo
48.886.496,42
35.546.419,33
Costos de capital
Costo de Materias primas
Costo/periodo
37.177.488,00
59.531.000,00
por periodo
Costo/periodo
46.482.791,82
75.553.564,83
Costos de operacin
4.166.894,06
9.373.384,47
Costos de fluidos de servicios Costo/periodo
Costos de personal y
mantenimiento
Costo/periodo
1.096.280,00
664.640,00
Costo/periodo
73.645.608,00
84.089.760,00
Ventas totales

Como se observa en la figura 25 los costos de capital son mayores para el


proceso a partir de caa debido al mayor requerimiento para las capacidades de
los equipos y de la caldera adicional para la generacin de vapor a partir de
bagazo. Los costos de operacin del proceso a partir de maz son mucho ms
altos que los del proceso a partir de caa, debido tanto a los elevados costos de
produccin de maz en el pas como al de los fluidos de servicio (en particular el
vapor), pues en el proceso a partir de caa no se incurre en este costo. Las
ganancias por venta de productos son mayores en el proceso a partir de maz
pues se tiene en cuenta la generacin de subproductos (DDGs).

90,00
80,00

Millones de USD

70,00
60,00
50,00
40,00
30,00
20,00
10,00
0,00
Costos de
capital

Costos de
operacin

Costo de Materias Costos de fluidos


primas
de servicios
Maz

Ventas totales

Caa

Figura 25. Resumen de los costos de capital y operacin

96

5.5.1.1 Costos de capital


En las figuras 26 y 27 se presenta la influencia de cada rea en el costo de capital
para cada proceso. En el anexo E (tablas E1 y E2) se especifican los costos de las
unidades de cada proceso clasificados por reas.
Otros
8%

Concentracin de
vinazas
21%

Pretratamiento
16%

Destilacin y
deshidratacin
21%
Fermentacin
34%

Figura 26. Distribucin de los costos de equipos por reas


para el proceso de etanol a partir de caa

Procesamiento
de DDGs
24%

Otros
2%

Molienda
14%

Licuefaccin
12%

Destilacin y
deshidratacin
30%

SSF
18%

Figura 27. Distribucin de los costos de equipos por


reas para el proceso de etanol a partir de maz

97

El alto porcentaje de participacin de la fermentacin en los costos de equipos


(figura 26) se debe a la gran capacidad de los fermentadores (ver parmetros de
dimensionamiento anexo E) para proveer el tiempo de residencia necesario para
que se lleve a cabo la fermentacin alcohlica. La concentracin de vinazas tiene
un alto porcentaje en estos costos por los requerimientos de grandes
evaporadores para manejar estos volmenes. En el rea otros se incluye el costo
de las bombas y la caldera, siendo esta ltima la que genera este alto porcentaje
de participacin dentro de los costos de equipos.
De la figura 27, se observa que para el procesamiento de subproductos se
requiere una gran inversin de capital, alrededor de una cuarta parte de la
inversin total de la planta.
5.5.1.2 Costos de operacin
En la tabla 49 se resumen los resultados de los costos de operacin de cada
proceso por periodo. De acuerdo a estos resultados son menores los costos del
proceso a partir de caa, debido principalmente a los bajos costos de la materia
prima y los fluidos de servicio.
Tabla 49. Resultados de los costos de operacin por periodo (USD)
Costos de operacin
Caa
Maz
Materias primas
37.177.488,00
59.531.000,00
Fluidos de servicio
4.166.894,06
9.373.384,47
Personal
203.280,00
222.640,00
Mantenimiento
893.000,00
442.000,00
Cargos operacionales
50.820,00
55.660,00
Gastos generales
548.140,00
332.320,00
Subtotal
43.039.622,06
69.957.004,47
Gastos administrativos
3.443.169,76
5.596.560,36
Total
46.482.791,82
75.553.564,83

5.5.1.3 Costos de produccin


Los costos de produccin por litro de etanol para cada materia prima se presentan
en la tabla 50.
Tabla 50. Costos de produccin por litro de etanol (USD)
Porcentaje
Maz
Costo/l de etanol
Caa
0,2075
72,4
0,3296
Materia prima
0,0233
8,1
0,0519
Fluidos de servicio
0,0287
10,0
0,0368
Otros costos de operacin
0,0273
9,5
0,0197
Depreciacin de capital
0
0,0000
-0,0544
Subproductos
100
0,2867
0,3835
Total

Porcentaje
85,9
13,5
9,6
5,1
-14,2
100

Como se ve en la tabla 50 el principal costo en la produccin de etanol se debe a


la materia prima, 72,4% y 85,9% para la caa y el maz respectivamente, siendo
98

mucho mayor la influencia del costo del maz; de ah la necesidad de mejorar el


costo de produccin de dicha materia prima.
De acuerdo a la figura 28, la participacin del costo de los fluidos de servicio es
mayor en el proceso a partir de maz que en el de caa, debido, como ya se
mencion, a la cogeneracin del vapor.
La generacin de subproductos dentro del proceso a partir de maz es un punto
primordial para la sostenibilidad del mismo, pues como puede apreciarse de no ser
por la generacin de subproductos, el costo de produccin del etanol estara por
encima del precio de venta del producto.
0,5

0,4

USD

0,3

0,2

0,1

0
Materia prima

Fluidos de
servicio

Otros costos de
operacin

Depreciacin de
capital

Subproductos

Total

-0,1
Caa

Maz

Figura 28. Costos de produccin por litro de producto

5.5.1.4 Indicadores de factibilidad


El potencial econmico para el proceso de obtencin de etanol a partir de caa es
de 24.909.061,95 USD mientras en el proceso a partir de maz es de 7.043.618,52
USD, lo que indica que para esta etapa de diseo donde se consideraron los
costos de operacin y la depreciacin, los dos procesos son factibles. Sin
embargo al observar los valores de la tasa interna de retorno y el valor presente
neto para el ltimo periodo de la vida econmica del proyecto, que se presentan
en la tabla 51, se observa que la mejor posibilidad de inversin la da el proceso a
partir de caa, mostrando un mayor valor en la tasa interna de retorno y el valor
presente neto cuando se paga un impuesto de renta menor, como el estipulado
por la ley Quimbaya para el eje cafetero. En el caso de la produccin de etanol a
partir de maz, el proyecto solo es factible cuando se paga un impuesto de renta

99

bajo, para el impuesto de renta nacional el proceso no sera factible ya que el valor
presente neto es un valor negativo.
Tabla 51. Valor presente neto y tasa interna de retorno
Etanol a partir de caa
Etanol a partir de maz
3,85
38,5
3,85
38,5
Impuesto de renta
63.831.100,45
27.069.850,17
7.139.165,31
-9.801.294,20
Valor presente neto (USD)
46,68
32,4
23,47
Tasa interna de retorno

En la figura 29 se presenta el comportamiento del valor presente neto para cada


periodo de anlisis, para los procesos de obtencin de etanol a partir de caa y
maz con un impuesto de renta de 3,85 y 38,5. En esta figura es ms claro que la
mejor opcin de factibilidad la tiene el proceso a partir de caa con un impuesto de
3,85; tambin se puede ver el tiempo de pago de la inversin, siendo menores los
dos a partir de caa con un periodo de pago de 4 y 6 aos para un impuesto de
3,85 y 38,5 respectivamente. Para el proceso a partir de maz el nico factible es
el que tiene el impuesto de renta de 3,85, con un periodo de pago de 9 aos.
80000

60000

Miles de USD

40000

20000

0
1

10

-20000

-40000

-60000

Periodos (aos)
Caa 3,85

Maz 3,85

Caa 38,5

Maz 38,5

Figura 29. Valor presente neto para los 10 periodos de vida del proyecto

100

5.5.2 EVALUACIN AMBIENTAL

5.5.2.1 ndices de impacto ambiental total


En la tabla 52 se presentan los resultados de los ndices de impacto ambiental
total, obtenidos en la evaluacin ambiental de cada proceso.
Tabla 52. ndices de potencial de impacto ambiental totales
Caso
Maz
Caa de azcar

Iout PEI/hr
5.540
7.160

Iout PEI/kg
0,311
0,404

Igen PEI/hr
-3.210
-8.320

Igen PEI/kg
-0,180
-0,047

Figura 30. Potencial de impacto para los dos casos de estudio

En la figura 30 se observa que el proceso a partir de caa de azcar presenta un


potencial de impacto ambiental de salida mayor que el de maz, mientras que el
proceso a partir de maz muestra una generacin de potencial de impacto mucho
ms negativa indicando que en este proceso se disminuye el potencial de impacto
que ingresa mediante su transformacin en otras sustancias, lo que explica el
hecho de que este ltimo caso posea un menor potencial de impacto ambiental
(PEI). Tambin se puede observar que debido a que las capacidades de ambas
plantas son similares, el PEI en funcin del tiempo y por masa de producto
guardan las mismas proporciones. Por lo anterior, slo se considerar los PEI por
tiempo para los siguientes resultados.

101

5.5.2.2 ndices de impacto ambiental por categora


En la figura 31 se muestran todas las categoras de impacto consideradas por la
metodologa WAR, en esta se ve que las categoras que contribuyen en mayor
proporcin con el PEI de salida para ambos casos son la HTPI y la TTP. Estas dos
categoras estn estrechamente relacionadas ya que ambas se calculan en
funcin del LD50 y casi todos los componentes involucrados contribuyen a estas
categoras, aunque unos en mayor proporcin que otros. Como ejemplo se
encuentra el amoniaco que posee un valor de ndice en estas categoras de 350
mg/kg, mientras que el glicerol presenta un valor de 12.600 mg/kg lo que hace del
amonaco el mayor contribuyente a esta categora de impacto.

Figura 31. Potencial de impacto de salida por categora para los dos casos de estudio

En la figura 32 se observa que la categora en la que se presenta mayor


generacin de impacto al interior de la planta es la ATP, la cual se calcula en
funcin del LC50 y que expresa el potencial de toxicidad acutica. Este resultado
concuerda con el hecho de que unos de los principales contaminantes generados
en las destileras son las llamadas vinazas, gracias a su alto contenido orgnico.

102

Figura 32. Potencial de impacto generado por categora para los dos casos de estudio

103

5.6 ELECCIN DEL MEJOR DIAGRAMA


PRODUCCION DE ETANOL CARBURANTE

DE

PROCESO

PARA

LA

De acuerdo a los resultados de la tabla 53, obtenidos de la integracin econmica


y ambiental siguiendo la estructura jerrquica de integracin (ver figura 17), el
proceso de obtencin de etanol a partir de caa de azcar se muestra como la
mejor opcin a pesar de ser menos amigable con el ambiente. Mientras las
diferencias ambientales entre los dos procesos no son tan notables, las
econmicas si, siendo los beneficios econmicos de la obtencin de etanol a partir
de maz slo un 11,2% de los que se obtienen con la caa de azcar, lo que se ve
reflejado en la evaluacin AHP.
Tabla 53. Resultados de la integracin econmica y ambiental
NPV (USD)
PEI
PE
PA
AHP
63.831.100 0,404
0,899
0,435
0,816
Caa
7.139.165 0,311
0,101
0,565
0,184
Maz

Como se ve en la figura 33, el peso de importancia de la evaluacin ambiental


debera ser superior al 85% (0,85) para poder que el proceso a partir de maz
tenga una mejor evaluacin AHP que el proceso a partir de caa, lo que indica que
las ventajas econmicas son ms grandes en el proceso a partir de caa.
0,9
0,8
0,7

0,6

AHP

0,5
0,4
0,3

0,2
0,1
0
0,1

0,15

0,2

0,25

0,3

0,35

0,4

0,45

0,5

0,55

0,6

0,65

0,7

0,75

0,8

0,85

0,9

Peso econmico
Caa

Maz

Figura 33. Variacin de la evaluacin AHP con los pesos de importancia

104

6. CONCLUSIONES

Del anlisis de las tecnologas existentes para la produccin de etanol, se


encuentra que la integracin de procesos como la sacarificacin y
fermentacin simultneas en la etapa de fermentacin y la pervaporacin
acoplada a la destilacin en el paso de separacin, son las tecnologas ms
prometedoras.

Los costos ms altos en la produccin de etanol se deben a la materia


prima y por ello es que actualmente se hacen tantos esfuerzos en la
investigacin y desarrollo de tecnologas para el procesamiento de biomasa
lignocelulsica, ya que dicha materia prima es mucho ms econmica. En
Colombia, los costos de produccin de caa y maz son elevados, pero en
este ltimo caso, la competencia con el sector alimenticio y la poca
tecnificacin de este cultivo, lo convierten en un recurso poco apto para su
transformacin a etanol. El uso de otros materiales amilceos diferentes,
como la yuca, est siendo actualmente incentivado por el gobierno.

El hecho de que en las simulaciones se hallan obtenido corrientes muy


semejantes a las de procesos reales indica que las tcnicas de simulacin
son una metodologa vlida para el diseo conceptual de procesos.

El uso de software en la etapa de diseo y en la evaluacin de procesos, se


convierte en una herramienta de ayuda para los ingenieros que reduce
tiempo, simplifica costos y permite comparar de manera eficiente diferentes
procesos, acercando los conceptos y decisiones lo ms posible a la
realidad.

De acuerdo a las necesidades de materia prima 292,618 y 50,629 ton/h


para el proceso a partir de caa y maz respectivamente, se necesitara
cultivar 20.618 Ha de caa y 27.002 Ha de maz; lo que indica que a pesar
de que el rendimiento a etanol a partir de maz sea mas alto (446 l/ton), es
necesaria una mayor rea de cultivo para suplir las necesidades debido a
sus bajos rendimientos por hectrea (5 ton/Ha).

En el proceso de obtencin de etanol a partir de maz se genera una menor


cantidad de vinazas por litro de etanol, lo que se refleja en un menor PEI.
Esto debido a que el uso de la sacarificacin y fermentacin simultneas
permite una corriente de entrada al fermentador mas concentrada, caso
contrario al de la caa, donde es necesaria una mayor dilucin para evitar
la inhibicin de la levadura por sustrato.

Aunque ambientalmente el proceso de obtencin de etanol a partir de maz


es el ms limpio, no se puede considerar como el ms apropiado para la
implementacin a nivel industrial bajo las condiciones actuales del pas;
pues aparte de este indicador ambiental es necesario evaluar tambin la
105

factibilidad econmica del proyecto y dar la respectiva importancia a cada


uno de estos factores. Por tal razn, es que de la integracin ambiental y
econmica la caa posee el valor mas alto en la evaluacin AHP, y por tal
motivo representa la mejor opcin de materia prima para la produccin de
etanol carburante en Colombia.

Si bien no se tuvo en cuenta otros posibles suministros y subproductos,


este panorama no cambiara sustancialmente los resultados de este
trabajo, ya que s se incluyeron los componentes de proceso que
representaban los mayores valores en gastos y utilidades.

106

7. RECOMENDACIONES

En futuros trabajos sobre la produccin de etanol, tener en cuenta en el


anlisis econmico otros subproductos del proceso como el dixido de
carbono y la cogeneracin de energa a partir de bagazo.

El estudio de materias primas diferentes como la yuca, el bore, el ame y la


papa en el caso amilceo y la remolacha azucarera para las materias con
alto contenido en azcares, crea una nueva e interesante perspectiva del
proceso a partir de etanol, poco explorada hasta el momento.

El uso del bagazo de caa como materia prima secundaria en la obtencin


de etanol a partir de caa de azcar y la inclusin de la cofermentacin de
los azcares de celulosa y hemicelulosa presentes en el grano de maz, son
temas para un nuevo caso de estudio de estos procesos.

Es necesario modificar o generar nuevo software mejor estructurado de tal


forma que sean aptos para el diseo y simulacin de procesos
biotecnolgicos, ya que actualmente los existentes se enfocan
principalmente en los procesos petroqumicos.

Se recomienda la implementacin de este tipo de evaluaciones ambientales


y econmicas asistidas por simuladores dentro de los proyectos y trabajos
que se desarrollen en la sede.

107

BIBIOGRAFIA

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112

ANEXO A

PRINCIPIOS DE LA QUMICA VERDE

Los doce principios de la qumica verde son:


1. La prevencin de residuos es preferible al tratamiento o limpieza luego de
que estos han sido formados.
2. Mientras sea prctico, se deben disear metodologas sinttica para usar o
generar sustancias que exhiban poco o ningn efecto txico sobre la salud
humana y el ambiente.
3. Las tecnologas sintticas deben ser diseadas para maximizar la
incorporacin, en el producto final, de todos los materiales usados en un
proceso.
4. La materia prima debe ser renovable mientras sea prctico tcnica y
econmicamente.
5. Los agentes catalticos selectivos son superiores a los estequiomtricos,
siendo los dems factores iguales.
6. Derivados innecesarios (grupos de bloqueo, grupos de proteccin,
modificaciones temporales de las propiedades fsicas y qumicas, etc.) se
deben evitar en lo posible.
7. El uso de sustancias auxiliares (solventes, agentes de separacin, etc.)
deben se eliminado en los posible, y en el caso de que sean necesario
deben ser lo menos dainos.
8. El requerimiento energtico debe reconocerse por sus impactos
ambientales y econmicos, y debe ser minimizado.
9. Los productos qumicos deben ser diseados para llevar a cabo eficacia en
funcin mientras reduce toxicidad.
10. Los productos qumicos deben disearse de tal forma que al final de vida
funcional no permanezcan en el ambiente y se degraden en sustancias no
perjudiciales.
11. Las sustancias usadas en los procesos qumicos, y la forma especfica de
estas sustancias, deben minimizar el potencial de accidentes qumicos
resultante de su vertimiento, explosin y combustin, por ejemplo.
12. Las metodologas analticas deben ser desarrolladas y usada para permitir
en tiempo real el monitoreo y control de procesos con el fin de reducir o
eliminar la formacin de sustancias peligrosas o indeseables.

ANEXO B

SIMULACION
Tabla B1. Sustancias incluidas en la simulacin

Base de datos
Componente
Acetaldehdo
Amonaco
Ceniza
Celulosa

ID

SI

ACETALDE
AMMON-01
ASH
CELLULOS

Monxido de
carbono
Dextrina
Etanol
Glucosa

CO2

DEXTRIN
ETOH
GLUCOSE

Fructosa
Glicerol
Hemicelulosa

FRUCTOSE
GLYCE-01
HEMICELL

Alcohol isoamlico
Lignina

ISOAMYL
LIGNIN

cido linoleico
Oxgeno
cido oleico
Protena
Almidn

LINOLEIC
O2
OLEIC-01
PROTEIN
STARC H

Sacarosa
cido sulfrico
Agua
Levadura

SUCROSE
SULFU-01
WATER
YEAST

No

Componentes adicionados
Propiedades
Modelado como
ingresadas

Slido NC
Slido

Dextrosa

VB

Dextrosa

TC, PC, OMEGA,


VC, DHSFRM,
DGFORM,
RKTZRA, CPIG,
CPLIKC, DHVLWT

Dextrosa

Slido

CPSPO, PLXANT,
DHSFRM, VSPOLY

Slido

CPSPO, DHVLWT,
PLXANT,
DHSFRM,
RKTZRA, TC, PC,
VC, ZC, VSPOLY

Lisina
Slido

Slido

CPSPO, PLXANT,
DHSFRM, VSPOLY

CPSPO, PLXANT,
DHSFRM, VSPOLY

CPSPO, DHVLWT,
PLXANT,
DHSFRM,
RKTZRA, TC, PC,
VC, ZC, VSPOLY

NC: No convencional, Pc: Presin crtica, Tc: Temperatura crtica, Vc: Volumen crtico, Zc: Factor
de compresibilidad crtico, Omega: Omega de Pitzer, Dgform: Energa libre de Gibbs de formacin,
Dhform: Calor de formacin, Plxant: Constantes de gas ideal de Antoine, Mw: Peso molecular,
Cpspo: Coeficientes para la capacidad calorfica de slido, Dhvlwt: Parmetros para el calor de
vaporizacin de Watson, Dhsfrm: Calor de formacin de slidos a 25C, Rktzra: Parmetro para la

densidad de lquido de Rackett, Vspoly: Parmetros para el volumen molar de slido, Cplikc:
Parmetros para la capacidad calrica de lquido, Cpig: Coeficientes para la capacidad calrica de
gases ideales, Vb: Volumen molar de lquido a la temperatura normal de ebullicin.
Tabla B2. Corrientes de entrada al proceso a partir de caa de azcar
1-CANE
3-WATER 8-SULACI 17-YEAST 26-WATER
42
Flujo total (kg/hr) 292.618,774 55.374,794
1
30
14.000 50.000
Fraccin msica
Acetaldehdo
Amoniaco
0,7200
Celulosa
0,0550
CO2
Etanol
Fructosa
0,0060
Glucosa
0,0090
Glicerol
0,0040
Alcohol Isoamlico
Lignina
0,0450
cido mlico
0,0020
O2
Protena
0,0040
Sacarosa
0,1250
cido sulfrico
0,2000
Agua
0,7450
1,0000
0,8000
1,0000 1,0000
Levadura
0,2800
Ceniza
0,0050
Tabla B3. Corrientes de salida del proceso de a partir de caa de azcar
6-BAGASS 10-CACHA 21-YEAST
25-VENT 38-PRODU
52
59
Flujo total (kg/hr)
57.782,655 19.421,443
267,846 17.142,403 17.696,991 75.753,143 223.830,105
Fraccin msica
Acetaldehdo
0,0000
Amoniaco
0,0000
0,0000
Celulosa
0,2542
0,0724
CO2
0,0001
0,9825
Etanol
0,0065
0,0002
0,9965
0,0000
0,0006
Fructosa
0,0012
0,0024
0,0866
Glucosa
0,0018
0,0001
0,0027
Glicerol
0,0008
0,0427
0,0001
0,0039
0,0000
Alcohol Isoamlico
0,0000
0,0000
Lignina
0,2091
0,0558
cido mlico
0,0006
0,0282
O2
0,0006
Protena
0,0134
0,0205
Sacarosa
0,0106
0,0001
0,0047
0,0000
cido sulfrico
0,0000
0,0000
Agua
0,5057
0,7546
0,0849
0,0167
0,0035
0,8923
0,9994
Levadura
0,6001
0,0000
Ceniza
0,0025
0,0257
0,3056
0,0097

Flujo total (kg/hr)


Acetaldehdo
Amoniaco
Celulosa
CO2
Dextrinas
Etanol
Glucosa
Glicerol
Hemicelulosa
Alcohol Isoamlico
Lignina
cido linoleico
O2
cido Oleico
Protena
Almidn
cido sulfrico
Agua
Levadura
Ceniza

Tabla B4. Corrientes de entrada al proceso a partir de maz


1-GRAIN
4AMYLASE 15-YEAST 16-GLAMY 17-ACID 30-WATER 31A-VAP
50.629,999
48,599
70,877
13,638
1
16119,7
37.500
Fraccin msica
0,7397
0,0345

0,0219
0,0462
0,0014
0,0200
0,0164
0,0869
0,6059
0,1550

1,0000

1,0000

0,2000
0,8000

1,0000

1,0000

0,2603
0,0118

Tabla B5. Corrientes de salida del proceso de a partir de maz


3-IMPURI
31-VENT
45-DDGS
46-VENT
50A-PROD
Flujo total (kg/hr)
151,89 17253,855 12391,445
5205,183 17837,238
Fraccin msica
Acetaldehdo
0,0000
Amoniaco
0,0000
Celulosa
0,0345
0,1404
CO2
0,9813
Dextrinas
0,0087
0,0010
Etanol
0,0005
0,0000
0,0000
0,9950
Glucosa
0,0219
0,0103
Glicerol
0,0001
0,0000
Hemicelulosa
0,0462
0,1883
Alcohol Isoamlico
0,0000
Lignina
0,0014
0,0059
cido linoleico
0,0200
0,0814
0,0000
O2
0,0000
cido Oleico
0,0164
0,0666
0,0000
Protena
0,0869
0,3541
0,0001
Almidn
0,6059
0,0017
cido sulfrico
0,0000
Agua
0,1550
0,0181
0,0923
0,9988
0,0050
Levadura
0,0021
Ceniza
0,0118
0,0479

54
51423,053

0,0000

0,0000
0,0008

0,0000
0,0000
0,0000

0,9992

ANEXO C
DIAGRAMAS DE FLUJO DE LA SIMULACIN

4
8-SULACI

3-WATER
1-WASH

9-FILTER

1-CANE

7-TANK
6-BAGASS

B2-HEAT

2-MILL

2-CANE

4-TANK

5-TANK

8-JUICE

11-JUICE
9

12

6-RFILTE

3-SEP1
10-CACHA

7-JUICE
B1-HEAT
26-WATER

25-VENT
13
12-SCRUB

8-FERMEN
17-YEAST

19-VENT
23-VENT

B4-COOL

21-YEAST
20-BEER

15

9-DEGAS

11-DEGAS

27-RSCRU

18-BEER
22
B5-HEAT
10-CENTR
20BEER
13-BEERC
24-BEER
31-DBEER
B6-HEAT
34-DRECT

34

29-BOTTO

40-REGEN
14-RECTI

A2-MIX

C4-TANK

32-FEEDR

16-SIEVE

15-SIEVE

41-REGEN
39-AREGE
37-PRODU
B7-COOL

B8-COOL

35-BRECT

38-PRODU
33-AREGE

59
42

B13-COOL

18-EVAP

17-EVAP

45

44

19-EVAP

49

B9-HEAT

51
47

46A

50

48A

52

58
B10-HEAT

46

B11-HEAT

48

43
B12-COOL
55

57
56
C5-TANK

54
53

D1-PUMP
A3-MIX

Figura C1. Diagrama de flujo del proceso de obtencin de etanol anhidro a partir de caa de azcar

B3-HEAT
14

11-RRECT

B15-HEAT
11-PUMP
D3-PUMP

1-GRAIN
1-MILL

16-GLAMY
17-ACID
2-LICUEF

4AMYLASE

15-YEAST

4-MIXGRA

C1-WASH
2-MGRAIN

3-COOKER

B1-HEATE
SEP

3-MGRAIN

A1-MIXER
5-PRELIQ

4-LICUEF

5-SSF
B3-HEATE

7-COOK

6-COOK

3-IMPURI

B2-HEATE
8-COOKED

14-ASSF

13-MASH

9-Q

A2-MIX
10-LIQUE

3-RCOND
21-Q

30-WATER

31-VENT

18-BEER
12-RBACK

10-SCRUB

D1-PUMP
51
48-REGE
C3-TANK
47C-REGE

B17-HEAT
47

17-SIEVE

B12-HEAT
28A

20-VENT

9-RECTF
8-BEERCO

28-HETOH

23-VENT

16-SIEVE
3-PUMP

6-DEGAS
32-RSCRU
26-DISTB

24-FEEDR

47A-PREG

B4-HEATE

48A
50-PRODU

A5-MIX

A4-MIX

25-FEEDD

7-DEGAS

19-FEEDD

22-FEEDD

29-BRECT

B14-HEAT

B13-HEAT
48B-REGE

C2-SPLIT
12-PUMP

50A-PROD

27-STILL
31A-VAP

B18-HEAT

D2-PUMP
B5-HEATV

30A-VAP

27A-STIL

11A-EVAP

33-TSTLL

11B-EVAP
12-CFUGE

52
30B-VAP

35

13B-EVAP

13A-EVAP
36-VAP

30A-LIQ
3OA1-LIQ

B7-HEAT

30B-LIQ D4-PUMP
30B2-LIQ

38

37

B6-HEATV

3-RCONPU

32

B9-HEAT

39

46-VENT

39A
C1-SPLIT

43-SYRUP

B8-HEAT

31A-COND

39B
B10-HEAT

31B-COND

42

15-SODRY
14-SOMIX

31-TCOND
54

A3-MIXER

44

34-SOLID

31C-COND
36-COND

B16-HEAT
41
53

Figura C2. Diagrama de flujo del proceso de obtencin de etanol anhidro a partir de maz

45-DDGS

ANEXO D

EVALUACIN AMBIENTAL
Tabla D1. Compuestos adicionados a la base de datos del WAR GUI
Peso
HTPI y
Numero
HTPE
ATP
Formula
molecular
TTP
CAS
Celulosa
9004-34-6 C6H10O5
162,142
5.000
15
5.800
Dextrinas
9005-84-9 C6H10O5
162,142
6.600
15
5.000
Hemicelulosa 58-86-6
C5H8O4
132,116
23.000
Lignina
122,123
5.000
15
5.800
Almidn
9005-25-8 C6H10O5
162,142
6.600
15
5.000
Levadura
24,6
25.800
4.563.461,3
Ceniza
6.600
15
5.000
Fructosa
7660-25-5 C6H12O6
180,16
25.800
4.563.461,3

ANEXO E

EVALUACIN ECONOMICA
Tabla E1. reas y equipos para el proceso de obtencin de etanol a partir de caa
AREA

OTROS

PRETRATAMIENTO

FERMENTACION

DESTILACION Y
DESHIDRATACION

CONCENTRACION DE
VINAZAS

UNIDAD
A2-MIX
A3-MIX
A1-MIX
A4-MIX
C5-TANK
BOILER
1-WASH
2-MILL
B1-HEAT
4-TANK
5-TANK
6-RFILTE
7-TANK
B2-HEAT
B3-HEAT
B4-COOL
CANE-CONVEYOR
8-FERMEN
10-CENTR
B5-HEAT
12-SCRUB-tower
11-DEGAS
13-BEERC-reb
13-BEERC-bottoms split
13-BEERC-overhead split
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond
13-BEERC-tower
14-RECTI-reb
14-RECTI-bottoms split
14-RECTI-overhead split
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond
14-RECTI-tower
B6-HEAT
15-SIEVE
16-SIEVE
C4-TANK
B7-HEAT
B8-HEAT
B9-HEAT
B10-HEAT
B11-HEAT
B12-HEAT
D1-PUMP

CLASE DE EQUIPO
(ASPEN ICARUS)

COSTO TOTAL
INSTALADO (USD)

DVT CYLINDER
ESTBSTM BOILER
EST DEFLAKE DK
ECR SAWTOOTH
DHE FLOAT HEAD
DVT CYLINDER
DAT REACTOR
EDD SINGLE VAC
DVT CYLINDER
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DCO OPEN BELT
DAT REACTOR
ECT SOLID BOWL
DHE FLOAT HEAD
DTW PACKED
DVT CYLINDER
DRB U TUBE

93.500,00
1.572.200,00
414.900,00
105.000,00
80.700,00
161.900,00
363.200,00
627.900,00
135.900,00
64.600,00
82.300,00
1.207.000,00
98.400,00
6.181.000,00
632.000,00
80.000,00
165.500,00
144.100,00
329.700,00

DCP CENTRIF
DHT HORIZ DRUM
DHE FIXED T S
DTW TRAYED
DRB U TUBE

36.900,00
101.600,00
386.700,00
519.300,00
151.700,00

DCP CENTRIF
DHT HORIZ DRUM
DHE FIXED T S
DTW TRAYED
DHE FLOAT HEAD
DVT CYLINDER
DVT CYLINDER
DVT CYLINDER
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
EE LONG VERT
EE LONG VERT
EE LONG VERT
DHE FLOAT HEAD
DCP CENTRIF

31.100,00
82.000,00
80.500,00
382.000,00
56.800,00
798.400,00
798.400,00
70.600,00
112.700,00
52.700,00
1.410.900,00
1.394.900,00
1.339.300,00
192.900,00
44.200,00

Tabla E2. reas y equipos para el proceso de obtencin de etanol a partir de maz
AREA

OTROS

MOLIENDA

LICUEFACCION

SSF

DESTILACION Y
DESHIDRATACION

PROCESAMIENTO DE
DDGs

UNIDAD
A2-MIX
A3-MIXER
A4-MIX
A5-MIX
A6-MIXER
A8-MIXER
B15-HEAT
C2-SPLIT
D1-PUMP
D2-PUMP
D3-PUMP
B18-HEAT
CORN-STORAGE
C1-WASH
1-MILL
A1-MIXER
2-LICUEF
4-LICUEF
B1-HEATE
B2-HEATE
3-COOKER
B3-HEATE
B4-HEATE
5-SSF
10-SCRUB-tower
7-DEGAS
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-bottoms split
8-BEERCO-overhead split
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-tower
9-RECTF-reb
9-RECTF-bottoms split
9-RECTF-overhead split
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond
9-RECTF-tower
B12-HEAT
B13-HEAT
B17-HEAT
B14-HEAT
C3-TANK
17-SIEVE
16-SIEVE
B5-HEATV
B6-HEATV
D4-PUMP
B7-HEAT
B16-HEAT
B9-HEAT
B10-HEAT
12-CFUGE
14-SOMIX
15-SODRY
B8-HEAT

TIPO DE EQUIPO
(ASPEN ICARUS)
DVT CYLINDER

COSTO TOTAL
INSTALADO (USD)
105.300,00

DHE FLOAT HEAD

53.800,00

DCP CENTRIF
DCP CENTRIF
DCP CENTRIF
DHE PRE ENGR
DVT CONE BTM
DCO OPEN BELT
ECR REV HAMR
DAT MIXER
DAT REACTOR
DAT REACTOR
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DHE PRE ENGR
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DAT REACTOR
DTW PACKED
DVT CYLINDER
DRB U TUBE

33.200,00
29.500,00
23.800,00
29.700,00
1.424.100,00
59.500,00
154.700,00
153.000,00
467.600,00
935.200,00
111.600,00
62.600,00

DCP CENTRIF
DHT HORIZ DRUM
DHE FIXED T S
DTW TRAYED
DRB U TUBE

34.200,00
78.900,00
179.300,00
314.700,00
194.300,00

DCP CENTRIF
DHT HORIZ DRUM
DHE FIXED T S
DTW TRAYED
DHE PRE ENGR
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
DVT CYLINDER
DVT CYLINDER
DVT CYLINDER
EE LONG VERT
EE LONG VERT
DCP CENTRIF
DHE FLOAT HEAD
DHE FLOAT HEAD
EE STAND VERT
EE STAND VERT
ECT SOLID BOWL
ECO SCREW
ERD INDIRECT
DHE FLOAT HEAD

34.300,00
85.900,00
87.600,00
434.000,00
29.700,00
53.600,00
62.200,00
112.900,00
66.100,00
782.200,00
782.200,00
846.500,00
925.500,00
32.700,00
82.200,00
51.800,00
255.500,00
289.500,00
339.200,00
13.200,00
138.700,00
123.300,00

130.500,00
83.800,00
2.044.700,00
156.200,00
124.100,00
209.300,00

Las unidades sombreadas son los equipos adicionales a los de la simulacin.

Tabla E3. Parmetros de dimensionamiento de los equipos


para el proceso a partir de caa
Unidad
C5-TANK
C5-TANK
C5-TANK
C5-TANK
C5-TANK
C5-TANK
C5-TANK
CALDERA
CALDERA
CALDERA
CANE-CONVEYOR
CANE-CONVEYOR
CANE-CONVEYOR
CANE-CONVEYOR
CANE-CONVEYOR
CANE-CONVEYOR
CANE-CONVEYOR
1-WASH
1-WASH
1-WASH
1-WASH
1-WASH
1-WASH
2-MILL
2-MILL
2-MILL
4-TANK
4-TANK
4-TANK
4-TANK
4-TANK
4-TANK
4-TANK
6-RFILTE
6-RFILTE
6-RFILTE
6-RFILTE
7-TANK
7-TANK
7-TANK
7-TANK
7-TANK
7-TANK
7-TANK
B1-HEAT
B1-HEAT
B1-HEAT
B1-HEAT
B1-HEAT
B1-HEAT
B1-HEAT
B1-HEAT
B1-HEAT
B1-HEAT
B2-HEAT
B2-HEAT
B2-HEAT
B2-HEAT
B2-HEAT
B2-HEAT
B2-HEAT
B2-HEAT
B2-HEAT

Parmetro
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Boiler flow rate
Steam gauge pressure
Total weight
Belt width
Conveyor flow rate
Conveyor length
Conveyor speed
Driver power per section
Driver speed
Total weight
Consistency Air Dried
Deflaker speed
Driver power
Hydraulic capacity
Rotor diameter
Total weight
Crusher flow rate
Driver power
Total weight
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Driver power
Flow rate
Total weight
Tray area
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended

Valor
8,0003
345,000
129,962
6,4654
1900
1,4000
4,2000
157000,00
690,000
107400
3000,000
292,618
20,000
5490,000
11,000
1750,000
5500
4,0000
1200
710,000
13,149
700,000
7000
619,324
17,710
1700
8,0003
104,000
125,000
50,000
8100
3,0000
7,0741
15,000
360699,00
24400
10,0000
8,0003
104,000
125,000
25,000
4600
2,0000
7,9583
128,932
104,000
125,000
600,000
6,7000
5500
859,500
194,300
6,0960
25,400
63,717
104,000
125,000
450,002
6,7000
2900
859,500
194,300
6,0960

unidades
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
kg/h
kpa
kg
mm
ton/h
m
m/h
kw
rpm
kg
percent
rpm
kw
l/s
mm
kg
ton/h
kw
kg
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
kw
kg/h
kg
m2
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m

B2-HEAT
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
B4-COOL
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
5-TANK
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
B3-HEAT
10-CENTR
10-CENTR
10-CENTR
10-CENTR
10-CENTR
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
8-FERMEN
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
B5-HEAT
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS
11-DEGAS

Tube outside diameter


Area per shell
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Agitator power
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Fluid depth
Impeller speed
Jacket design gauge pressure
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Bowl diameter
Bowl length
Driver power
Flow rate
Total weight
Agitator power
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Fluid depth
Impeller speed
Jacket design gauge pressure
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height

25,400
553,052
515,000
125,000
1175,000
7,0000
232800
104,000
135,000
6,0960
25,400
106,001
28,000
104,000
125,000
7,0104
246,000
620,001
50,000
39000
3,0000
7,3152
142,996
104,000
135,000
625,000
6,7000
6000
859,500
194,300
6,0960
25,400
1300,000
3300,000
265,000
253656,00
20100
0,7500
40,000
104,000
125,000
24,689
10,0000
620,001
700,000
307500
6,0000
24,994
125,763
104,000
125,000
575,000
6,7000
5400
859,500
194,300
6,0960
25,400
9,0002
104,000
125,000
27,522
5700
-5,0000
2,2860
6,7056

mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
mm
kw
kg/h
kg
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m

12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
12-SCRUB-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-tower
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-cond acc
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reflux pump
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
13-BEERC-reb
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-tower
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond

Base material thickness


Design gauge pressure
Design temperature
Total packing height
Total weight less packing
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Total weight
Tray spacing
Tray thickness
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Area per shell
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent length
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Area per shell
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Tube port diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Total weight
Tray spacing
Tray thickness
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure

9,0002
104,000
125,000
3,0480
7200
1,9812
6,8580
9,0002
104,000
130,043
36200
609,600
4,5001
5,0292
9,2964
543,390
515,000
125,000
1150,000
6,1000
73200
104,000
125,000
6,0960
25,400
8,0003
104,000
125,000
11,101
3200
-20,0000
1,6764
5,0292
104,000
125,000
30,000
70,000
26,957
3600,000
420
222,596
104,000
130,043
1600,000
4,0000
38400
859,500
194,300
6,0960
25,400
1067,000
9,0002
104,000
129,962
38200
609,600
4,5001
2,8956
21,488
156,867
515,000
125,000
625,000
6,1000
6100
104,000

mm
kpa
C
m
kg
m
m
mm
kpa
C
kg
mm
mm
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
kpa
C
kw
m
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
mm
kpa
C
kg
mm
mm
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa

14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-cond acc
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reflux pump
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
14-RECTI-reb
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
15-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B6-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT

Tube design temperature


Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent length
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Tube port diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature

125,000
6,0960
25,400
8,0003
104,000
125,000
4,2701
1900
-20,0000
1,2192
3,6576
104,000
125,000
11,000
70,000
10,768
3600,000
260
235,220
104,000
129,962
1625,000
4,0000
9900
859,500
194,300
6,0960
25,400
1092,000
8,0003
104,000
146,000
5,9937
2100
1,0668
6,7056
8,0003
104,000
146,000
5,9937
2100
1,0668
6,7056
46,085
104,000
146,000
400,002
6,7000
2300
859,500
194,300
6,0960
25,400
329,090
515,000
125,000
925,000
7,0000
12300
104,000
146,000
6,0960
25,400
16,857
515,000
125,000

C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
kpa
C
kw
m
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C

B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
C4-TANK
B10-HEAT
B10-HEAT
B11-HEAT
B11-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B9-HEAT
B9-HEAT
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP

Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Flow rate
Surface area
Flow rate
Surface area
Area per shell
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Flow rate
Surface area
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight

250,002
6,7000
1100
104,000
146,001
6,0960
25,400
8,0003
104,000
146,001
1,7709
1200
-5,0000
1,0668
1,9812
187880,00
2332,550
133495,00
2195,190
421,222
104,000
125,000
1025,000
7,0000
30000
515,000
125,000
6,0960
25,400
237560,00
2372,560
345,000
125,000
1,1100
1,1136
0,3170
69,654
3600,000
400

mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
kg/h
m2
kg/h
m2
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kg/h
m2
kpa
C
kw
m
mpa-s
l/s
rpm
kg

Tabla E4. Parmetros de dimensionamiento de los equipos


para el proceso a partir de maz
Unidad
A3-MIXER
A3-MIXER
A3-MIXER
A3-MIXER
A3-MIXER
A3-MIXER
A3-MIXER
B15-HEAT
B15-HEAT
B15-HEAT
B15-HEAT
B15-HEAT
B15-HEAT
B15-HEAT
B15-HEAT
B15-HEAT
B15-HEAT
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D1-PUMP
D2-PUMP
D2-PUMP
D2-PUMP
D2-PUMP
D2-PUMP
D2-PUMP
D2-PUMP
D2-PUMP
D3-PUMP
D3-PUMP
D3-PUMP
D3-PUMP
D3-PUMP
D3-PUMP
D3-PUMP
D3-PUMP
B18-HEAT
B18-HEAT
B18-HEAT
B18-HEAT
B18-HEAT
B18-HEAT
B18-HEAT
B18-HEAT
B18-HEAT
B18-HEAT
1-MILL
1-MILL
1-MILL
A1-MIXER
A1-MIXER
A1-MIXER
A1-MIXER
A1-MIXER
A1-MIXER
A1-MIXER
A1-MIXER
A1-MIXER

Parmetro
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Crusher flow rate
Driver power
Total weight
Agitator power
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Fluid depth
Impeller speed
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter

Valor
8,0003
345,000
135,000
14,412
3000
1,8288
5,4864
37,538
104,000
128,555
350,002
6,7000
1900
515,000
128,555
6,0960
25,400
345,000
125,000
0,3750
1,1149
0,3135
22,201
3600,000
200
345,000
125,000
0,1875
1,0352
0,9632
8,0132
3600,000
100
345,000
125,000
0,1875
1,0519
0,7399
4,1208
3600,000
90
4,1806
104,000
125,000
200,002
3,0000
250
515,000
125,000
6,0000
25,400
50,629
95,001
5700
37,500
9,0002
345,000
125,000
5,1816
432,000
12,110
4800
1,6764

unidades
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kpa
C
kw
m
mpa-s
l/s
rpm
kg
kpa
C
kw
m
mpa-s
l/s
rpm
kg
kpa
C
kw
m
mpa-s
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
tonne/h
kw
kg
kw
mm
kpa
C
m
rpm
m3
kg
m

A1-MIXER
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
C1-WASH
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
CORN-STORAGE
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
2-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
4-LICUEF
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B1-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
B2-HEATE
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF

Vessel tangent to tangent height


Belt width
Conveyor flow rate
Conveyor length
Conveyor speed
Driver power per section
Driver speed
Total weight
Average wall thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel height
Agitator power
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Fluid depth
Impeller speed
Jacket design gauge pressure
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Agitator power
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Fluid depth
Impeller speed
Jacket design gauge pressure
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Agitator power
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Fluid depth
Impeller speed
Jacket design gauge pressure

5,4864
1000,000
290,298
20,000
5490,000
3,0000
1750,000
2100
10,000
0,3500
20,000
2000,000
108900
6,0000
70,741
55,000
22,000
104,000
125,000
6,4008
470,000
620,001
15,000
13900
-5,0000
1,7000
6,7056
55,000
22,000
345,000
125,000
6,4008
470,000
620,001
15,000
13900
-5,0000
1,7000
6,7056
297,727
104,000
140,000
875,000
7,0000
11200
859,500
194,300
6,0960
25,400
54,571
345,000
140,000
400,002
6,7000
2500
515,000
140,000
6,0960
25,400
0,7500
35,000
104,000
125,000
14,021
10,0000
620,001

m
mm
tonne/h
m
m/h
kw
rpm
kg
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa
m3
kg
kpa
m
m
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa
m3
kg
kpa
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kw
mm
kpa
C
m
rpm
kpa

5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
5-SSF
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B3-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
B4-HEATE
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
10-SCRUB-tower
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
7-DEGAS
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-tower
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc
8-BEERCO-cond acc

Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Total packing height
Total weight less packing
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Total weight
Tray spacing
Tray thickness
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Area per shell
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent length

225,000
122100
-5,0000
4,5000
14,326
536,328
104,000
125,000
1175,000
7,0000
19000
515,000
125,000
6,0960
25,400
159,612
104,000
125,000
650,000
6,7000
6600
859,500
194,300
6,0960
25,400
9,0002
104,000
125,000
3,0480
6700
1,8288
6,8580
8,0003
104,000
125,000
14,412
3600
-5,0000
1,8288
5,4864
9,0002
104,000
130,372
22900
609,600
4,5001
3,6576
9,2964
361,207
515,000
125,000
950,000
6,1000
25400
104,000
125,000
6,0960
25,400
8,0003
104,000
125,000
6,0799
2200
-20,0000
1,3716
4,1148

m3
kg
kpa
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m
kg
m
m
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
mm
kpa
C
kg
mm
mm
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m

8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reflux pump
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
8-BEERCO-reb
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-tower
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-cond acc
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reflux pump
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
9-RECTF-reb
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT

Design gauge pressure


Design temperature
Driver power
Fluid head
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Area per shell
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Tube port diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Total weight
Tray spacing
Tray thickness
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vacuum design gauge pressure
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent length
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Area per shell
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Tube port diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter

104,000
125,000
15,000
70,000
15,447
3600,000
300
228,913
104,000
130,372
1625,000
4,0000
19600
859,500
194,300
6,0960
25,400
1092,000
9,0002
104,000
130,018
47700
609,600
4,5001
3,3528
21,488
219,711
515,000
125,000
750,000
6,1000
8300
104,000
125,000
6,0960
25,400
8,0003
104,000
125,000
6,0799
2200
-20,0000
1,3716
4,1148
104,000
125,000
15,000
70,000
16,263
3600,000
310
167,133
104,000
130,018
1375,000
4,0000
15000
859,500
194,300
6,0960
25,400
940,000
35,336
515,000
125,000
350,002

kpa
C
kw
m
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
mm
kpa
C
kg
mm
mm
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
kpa
m
m
kpa
C
kw
m
l/s
rpm
kg
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
m2
kpa
C
mm

B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B13-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B14-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
B17-HEAT
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
C3-TANK
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
B12-HEAT
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
16-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
17-SIEVE
12-CFUGE
12-CFUGE
12-CFUGE
12-CFUGE
12-CFUGE
14-SOMIX
14-SOMIX
14-SOMIX
14-SOMIX

Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Base material thickness
Design gauge pressure
Design temperature
Liquid volume
Total weight
Vessel diameter
Vessel tangent to tangent height
Bowl diameter
Bowl length
Driver power
Flow rate
Total weight
Conveyor flow rate
Conveyor length
Driver power
Product density

6,7000
1900
104,000
125,000
6,0960
25,400
332,663
515,000
125,000
925,000
7,0000
12400
345,000
146,000
6,0960
25,400
40,796
104,000
146,000
350,002
6,7000
2000
859,500
194,300
6,0960
25,400
8,0003
345,000
146,000
1,7709
1000
1,0668
1,9812
4,8310
104,000
125,000
200,002
3,0000
250
104,000
146,000
6,0000
25,400
8,0003
345,000
146,000
5,9937
2100
1,0668
6,7056
8,0003
345,000
146,000
5,9937
2100
1,0668
6,7056
915,000
2000,000
118,000
47514,00
8800
17,929
4,0000
1,5000
800,003

m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
mm
kpa
C
m3
kg
m
m
mm
mm
kw
kg/h
kg
tonne/h
m
kw
kg/m3

14-SOMIX
14-SOMIX
15-SODRY
15-SODRY
B10-HEAT
B10-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B16-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B7-HEAT
B9-HEAT
B9-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
B8-HEAT
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
D4-PUMP
B5-HEATV
B5-HEATV
B6-HEATV
B6-HEATV

Screw diameter
Total weight
Flow rate
Surface area
Flow rate
Surface area
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Flow rate
Surface area
Heat transfer area
Shell design gauge pressure
Shell design temperature
Shell diameter
Shell length
Total weight
Tube design gauge pressure
Tube design temperature
Tube length extended
Tube outside diameter
Design gauge pressure
Design temperature
Driver power
Fluid head
Fluid viscosity
Liquid flow rate
Speed
Total weight
Flow rate
Surface area
Flow rate
Surface area

160,000
350
17,929
30,000
6627,000
47,592
20,266
104,000
125,000
250,002
6,7000
1200
515,000
125,000
6,0960
25,400
156,712
345,000
125,000
650,000
6,7000
6500
515,000
125,000
6,0960
25,400
8215,000
37,198
452,738
104,000
125,000
1075,000
7,0000
16200
515,000
125,000
6,0960
25,400
345,000
125,000
2,2200
7,2463
0,4522
14,525
3600,000
200
128270,00
1106,960
89092,00
1264,570

mm
kg
kg/h
m2
kg/h
m2
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kg/h
m2
m2
kpa
C
mm
m
kg
kpa
C
m
mm
kpa
C
kw
m
mpa-s
l/s
rpm
kg
kg/h
m2
kg/h
m2