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Parte II

Materiales de la ingeniera

METALES
CONTENIDO DEL CAPTULO
6.1

6.2

6.3

6.4
6.5

Aleaciones y diagramas de fase


6.1.1
Aleaciones
6.1.2
Diagramas de fase
Metales ferrosos
6.2.1
El diagrama de fase hierro-carbono
6.2.2
Produccin de hierro y acero
6.2.3
Aceros
6.2.4
Hierros colados
Metales no ferrosos
6.3.1
El aluminio y sus aleaciones
6.3.2
El magnesio y sus aleaciones
6.3.3
El cobre y sus aleaciones
6.3.4
El nquel y sus aleaciones
6.3.5
El titanio y sus aleaciones
6.3.6
El zinc y sus aleaciones
6.3.7
El plomo y el estao
6.3.8
Metales refractarios
6.3.9
Metales preciosos
Superaleaciones
Gua para el procesamiento de metales

En la parte II se estudian los cuatro tipos de materiales de la ingeniera: 1) metales,


2) cermicos, 3) polmeros, y 4) compuestos. Los metales son los materiales ms importantes de la ingeniera y el tema de este captulo. Un metal es una categora de materiales que
se caracterizan generalmente por tener propiedades de ductilidad, maleabilidad, lustre y
conductividad elctrica y trmica elevadas. La categora incluye tanto a elementos metlicos
como a sus aleaciones. Los metales tienen propiedades que satisfacen una variedad amplia
de requerimientos de diseo. Los procesos de manufactura con los que se les transforma
en productos, han sido creados y mejorados a lo largo de muchos aos; en realidad, algunos
de los procesos datan de tiempos ancestrales (vase la nota histrica 1.2). La importancia
tecnolgica y comercial de los metales se debe a las propiedades generales siguientes, que
poseen virtualmente todos los metales comunes:

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Seccin 6.1/Aleaciones y diagramas de fase

91

Rigidez y resistencia elevadas. Los metales pueden alearse para darles rigidez, resistencia y dureza elevadas; se les utiliza para que proporcionen el marco estructural para
la mayor parte de productos de la ingeniera.
Tenacidad. Los metales tienen la capacidad de absorber energa mejor que otras clases
de materiales.
Conductividad elctrica buena. Los metales son conductores debido a su enlace metlico, que permite el movimiento libre de los electrones como transportadores de carga.
Conductividad trmica buena. Los enlaces metlicos tambin explican el porqu los
metales generalmente conducen el calor mejor que los cermicos y los polmeros.
Adems, ciertos metales tienen propiedades especficas que los hace atractivos para aplicaciones especializadas. Muchos metales comunes se hallan disponibles a un costo relativamente bajo por peso unitario, y slo por esta razn con frecuencia son el material
seleccionado.
Los metales se convierten en piezas y productos que conllevan una variedad de procesos de manufactura. La forma inicial de los metales difiere, lo que depende del proceso.
Las categoras principales son: 1) metal fundido, en la que la forma inicial es una pieza
fundida; 2) metal forjado, en la que el metal ha sido trabajado o puede serlo (por ejemplo,
rolado u otro modo de darle forma) despus de la fundicin; en general, en comparacin
con los fundidos, a los metales forjados se les asocian propiedades mecnicas mejores; y
3) metal pulverizado, en la que el metal es adquirido en forma de polvos muy finos para
convertirlo en piezas por medio de tcnicas metalrgicas especiales para ello. La mayor
parte de los metales se encuentra disponible en las tres formas. En este captulo, el estudio
se centrar en las categoras 1) y 2), que son las de mayor inters comercial y para la ingeniera. En el captulo 16 se examinan las tcnicas metalrgicas para polvos.
Los metales se clasifican en dos grupos principales: 1) ferrosos, los que se basan en
el hierro, y 2) no ferrosos, todos los dems. El grupo de los ferrosos puede subdividirse
en aceros y tipos de hierro colado. La mayor parte de este captulo estar organizado alrededor de esta clasificacin, pero primero se ver el tema general de las aleaciones y los
diagramas de fase.

6.1

ALEACIONES Y DIAGRAMAS DE FASE


Aunque ciertos metales son importantes como metales puros (por ejemplo, oro, plata, cobre),
la mayor parte de las aplicaciones de ingeniera requiere de las propiedades mejoradas
que se obtienen con la aleacin. Con sta es posible mejorar la resistencia, dureza y otras
propiedades, en comparacin con las de los metales puros. En esta seccin, se definen y
clasifican las aleaciones; despus se estudian los diagramas de fase, que indican las fases de
un sistema de aleacin como funcin de la composicin y la temperatura.

6.1.1

Aleaciones
Una aleacin es un metal compuesto de dos o ms elementos, al menos uno de los cuales
es metlico. Las dos categoras principales de aleaciones son 1) soluciones slidas, y 2) fases
intermedias.
Soluciones slidas Una solucin slida es una aleacin en la que un elemento se disuelve en otro para formar una estructura de fase nica. El trmino fase describe una masa
homognea de material, como la de un metal en el que todos los granos tienen la misma
estructura reticular cristalina. En una solucin slida, el solvente o elemento base es metlico, y el elemento disuelto puede ser metlico o no metlico. Las soluciones slidas

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Captulo 6/Metales

a)

b)

FIGURA 6.1 Dos formas de soluciones


slidas: a) solucin slida sustitucional,
y b) solucin slida intersticial.

vienen en dos formas, que se ilustran en la figura 6.1. La primera es una solucin slida sustitucional, en la que los tomos del elemento solvente son remplazados en su celda unitaria
por el elemento disuelto. El latn es un ejemplo de esto, en el que el zinc est disuelto en
cobre. Para hacer la sustitucin deben satisfacerse muchas reglas ([2], [5], [6]): 1) el radio
atmico de los dos elementos debe ser similar, por lo general dentro de un 15%; 2) sus
tipos de retculas deben ser las mismas; 3) si los elementos tienen valencias diferentes, es
ms probable que el metal de valencia menor sea el solvente; y 4) si los elementos tienen
afinidad qumica elevada uno por el otro, es menos probable que formen una solucin
slida y ms que constituyan un compuesto.
El segundo tipo de solucin slida es la solucin slida intersticial, en la que los tomos del elemento solvente se acomodan en los espacios vacos entre los tomos del metal
base, en la estructura reticular. Se desprende que los tomos que quedan en esos intersticios deben ser pequeos en comparacin con los del metal solvente. El ejemplo ms importante de este segundo tipo de aleacin es el carbono disuelto en hierro para formar acero.
En ambas formas de la solucin slida, por lo general la estructura aleada es ms
fuerte y dura que cualesquiera de los elementos que la componen.
Fases intermedias Por lo general hay lmites a la solubilidad de un elemento en otro.
Cuando la cantidad del elemento solvente en la aleacin excede el lmite de solubilidad
slida del metal base, en la aleacin se forma una segunda fase. Para describirla se emplea
el trmino fase intermedia debido a que su composicin qumica es intermedia entre los
dos elementos puros. Su estructura cristalina tambin es diferente de aquella de los metales
puros. En funcin de la composicin, y con el reconocimiento de que muchas aleaciones consisten en ms de dos elementos, dichas fases intermedias pueden ser de varios tipos,
incluyendo 1) compuestos metlicos que consisten en un metal y un no metal, como el Fe3C;
y 2) compuestos intermetlicos, dos metales que forman un compuesto, como el Mg2Pb. Es
frecuente que la composicin de la aleacin sea tal que la fase intermedia se mezcle con
la solucin slida primaria para formar una estructura de dos fases, una dispersa en la
segunda. Estas aleaciones de dos fases son importantes porque pueden formularse y ser
tratadas trmicamente para darles una resistencia significativamente ms elevada que la
de las soluciones slidas.

6.1.2 Diagramas de fase


Como se utiliza en este texto, el trmino diagrama de fase es un medio grfico de representar
las fases de un sistema de aleacin metlica como una funcin de la composicin y la temperatura. El anlisis del diagrama se limitar a sistemas de aleaciones que consisten en dos
elementos a presiones atmosfricas. Este tipo de diagrama se denomina diagrama de fase
binaria. En otros textos sobre la ciencia de los materiales se estudian otras formas de los
diagramas de fase, por ejemplo en la referencia [5].
El sistema de aleacin cobre-nquel El modo mejor de presentar el diagrama de fase
es con un ejemplo. En la figura 6.2 se ilustra uno de los casos ms sencillos, el sistema
de la aleacin Cu-Ni. En el eje horizontal se grafica la composicin, y en el vertical la

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Seccin 6.1/Aleaciones y diagramas de fase

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3 000
Solucin lquida
1 455 C
(2 651 F)

Lquido + slido
Liquidus

Temperatura,C

1 400
1 260 C
(2 300 F)

2 600
2 400

S
Solidus

1 200

2 200
2 000

1 000

0
Cu

Solucin lquida

1 083 C
(1 981 F)

~
~
FIGURA 6.2 Diagrama de
fase para el sistema de la
aleacin cobre-nquel.

2 800

1 800

26%
10

20

Temperatura,F

1 600

30

40

50

~
~

62%

36%
60

70

Porcentaje de nquel (Ni)

80

90

100
Ni

temperatura. As, cualquier punto del diagrama indica la composicin conjunta y la


fase o fases presentes a la temperatura dada. El cobre puro se funde a 1 083 C (1 981
F), y el nquel puro a 1 455 C (2 651 F). Las composiciones de la aleacin entre estos
extremos muestran fusin gradual que comienza en el solidus y en el liquidus conforme la
temperatura se incrementa.
El sistema cobre-nquel es una aleacin de solucin slida a travs de todo el rango
de composiciones. En cualquier punto de la regin por debajo de la lnea de solidus, la
aleacin es una solucin slida; en este sistema no hay fases slidas intermedias. Sin embargo, hay una mezcla de fases en la regin delimitada por las lneas de solidus y de liquidus.
Recuerde el lector que en el captulo 4 se dijo que el solidus es la temperatura a la que
el metal slido comienza a fundirse conforme la temperatura aumenta, y el liquidus es la
temperatura en que termina la fusin. Ahora se ve en el diagrama de fase que esas temperaturas varan con la composicin. Entre el solidus y el liquidus, el metal es una mezcla
slida-lquida.
Determinacin de las composiciones qumicas de las fases Aunque la composicin
conjunta de la aleacin est dada por su posicin en el eje x, las composiciones de las
fases lquida y slida no son las mismas. Es posible determinar dichas composiciones por
medio del diagrama de fase si se dibuja una lnea horizontal a partir de la temperatura de
inters. Los puntos de la interseccin de la lnea horizontal con las de solidus y de liquidus
indican las composiciones de las fases slida y lquida presentes, respectivamente. Tan slo
se hacen las proyecciones verticales desde esos puntos de interseccin hacia el eje x y se
leen las composiciones correspondientes.

Ejemplo 6.1
Determinacin de
composiciones a
partir del diagrama
de fase

Para ilustrar el procedimiento, suponga que se desea analizar las composiciones de las fases lquida y slida presentes en el sistema cobre-nquel, para una composicin agregada
de 50% de nquel y a una temperatura de 1 260 C (2 300 F).
Solucin: Se dibuja una lnea horizontal a la temperatura dada, como se muestra en la
figura 6.2. La lnea interseca la de solidus en una composicin de 62% de nquel, lo que
indica la composicin de la fase slida. La interseccin con la lnea de liquidus ocurre en
una composicin de 36% de Ni, que corresponde al anlisis de la fase lquida.

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Captulo 6/Metales

Conforme se reduce la temperatura de la aleacin 50-50 de Cu-Ni, se alcanza la lnea


de solidus alrededor de 1 221 C (2 230 F). Si se aplica el mismo procedimiento que se
utiliz en el ejemplo, se encuentra que la composicin del metal slido es de 50% de nquel,
y la composicin del ltimo remanente lquido que queda por solidificarse tiene alrededor
de 26% de nquel. Cmo puede ser, se preguntar el lector, que la ltima onza de metal
fundido tenga una composicin tan diferente de la del metal slido al que se integra? La
respuesta es que el diagrama de fase supone que se permite que prevalezcan condiciones
de equilibrio. En realidad, al diagrama de fase binaria a veces se le llama diagrama de
equilibrio, debido a dicha suposicin. Lo que significa es que se da el tiempo suficiente
para que el metal slido cambie en forma gradual su composicin por difusin, para
alcanzar la composicin indicada por el punto de interseccin a lo largo de la lnea de
liquidus. En la prctica, cuando una aleacin se solidifica (por ejemplo, en una fundicin),
en la masa slida ocurre una segregacin debido a condiciones de no equilibrio. El primer
lquido que se solidifica tiene una composicin rica en el elemento metlico con el punto
de fusin ms alto. Despus, conforme ms metal se solidifica, su composicin es diferente de la del primero que se solidific. A medida que en una masa slida aumentan los
puntos de formacin de ncleos, las composiciones se distribuyen dentro de la masa,
en funcin de la temperatura y el tiempo del proceso en que ocurri la solidificacin. La
composicin conjunta es el promedio de la distribucin.
Determinacin de las cantidades de cada fase A partir del diagrama de fase, tambin se
puede determinar las cantidades de cada fase presentes a una temperatura dada. Esto se hace
por medio de la regla de la palanca inversa: 1) sobre la misma lnea horizontal de antes,
que indica la composicin conjunta a una temperatura dada, se mide la distancia entre la
composicin agregada y los puntos de interseccin con las lneas de liquidus y de solidus, y
se identifican las distancias como CL y CS, respectivamente (vase de nuevo la figura 6.2),
2) la proporcin de fase lquida presente est dada por
L Proporcin por fase =

CS
(CS + CL)

(6.1)

3) la proporcin de fase slida presente est dada por


S Proporcin por fase =

Ejemplo 6.2
Determinacin de
las proporciones
de cada fase

CL
(CS + CL)

(6.2)

Determine las proporciones de fases lquida y slida para la composicin de 50% de nquel
del sistema cobre-nquel a la temperatura de 1 260 C (2 300 F).
Solucin: Con la misma lnea horizontal de la figura 6.2 para el ejemplo anterior, se
miden las distancias CS y CL y resultan ser de 10 mm y 12 mm, respectivamente. As, la
proporcin de la fase lquida es de 10/22 = 0.45 (45%) y la proporcin de la fase slida es
de 12/22 = 0.55 (55%).
Las proporciones dadas por las ecuaciones (6.1) y (6.2) estn dadas en peso, igual que
los porcentajes del diagrama de fase. Observe que las proporciones se basan en la distancia
al lado opuesto de la fase de inters; de ah el nombre de regla de la palanca inversa. Puede
verse la lgica de esto si se toma el caso extremo cuando, por ejemplo, CS = 0; en ese punto,
la proporcin de la fase lquida es cero porque se ha alcanzado la lnea de solidus y por ello la
aleacin est por completo solidificada.
Los mtodos para determinar las composiciones qumicas de las fases y las cantidades en cada una de stas se aplican tanto a la regin slida del diagrama de fase como a
la regin liquidus-solidus. Estos mtodos pueden emplearse donde sea que haya regiones
en el diagrama de fase en que haya dos de ellas presentes. Cuando slo est presente una

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Seccin 6.1/Aleaciones y diagramas de fase

Lquida

95

600

300

200

b+L
183 C
61.9% Sn
(362 F) (composicin eutctica)

100

400
300

Temperatura, F

Temperatura, C

500
b

a+L

200

100
FIGURA 6.3 Diagrama
de fase para el sistema de
aleacin estao-plomo.

0
Pb

20

80
40
60
Porcentaje de estao (Sn)

Sn

fase (vase la figura 6.2, se trata de toda la regin slida) la composicin de la fase es su
composicin agregada en condiciones de equilibrio; y la regla de la palanca inversa no se
aplica puesto que slo hay una fase.
El sistema de la aleacin estao-plomo Un diagrama de fase ms complicado es el del
sistema Sn-Pb, que se muestra en la figura 6.3. Las aleaciones estao-plomo se utilizan
mucho como material de soldadura (vase la seccin 32.2) de conexiones elctricas. El
diagrama de fase presenta varias caractersticas que no aparecen en el de Cu-Ni ya visto.
Una caracterstica es la presencia de dos fases slidas, alfa (a) y beta (b). La fase a es una
so lu cin slida de estao en plomo en el lado izquierdo del diagrama, y la fase b es
una solucin slida de plomo en estao, que ocurre slo a temperaturas elevadas alrededor
de 200 C (375 F) en el lado derecho del diagrama. Entre esas soluciones slidas queda
una mezcla de las dos fases slidas, a + b.
Otra caracterstica de inters en el sistema estao-plomo es la manera en que difiere
la fusin para composiciones diferentes. El estao puro se funde a 232 C (449 F), y el
plomo puro a 327 C (621 F). Las aleaciones de estos elementos se funden a temperaturas
ms bajas. El diagrama muestra dos lneas de liquidus que comienzan en los puntos de
fusin de los metales puros hasta alcanzar una composicin de 61.9% de estao. sta es
la composicin eutctica para el sistema estao-plomo. En general, una aleacin eutctica
es una composicin particular en un sistema de aleacin para la que el solidus y liquidus estn
a la misma temperatura. La temperatura eutctica correspondiente, el punto de fusin
de la composicin eutctica, es de 183 C (362 F), en este caso. La temperatura eutctica
siempre es el punto de fusin ms bajo para un sistema de aleacin (el trmino eutctico se
deriva de la palabra griega eutektos, que significa que se funde con facilidad).
Los mtodos para determinar el anlisis qumico de las fases y las proporciones de
stas presentes, se aplican con facilidad al sistema Sn-Pb igual que se hizo en el de Cu-Ni.
En realidad, esos mtodos son aplicables en cualquier regin que contenga dos fases, inclusive slidas. La mayora de los sistemas de aleacin se caracteriza por la existencia de fases
slidas y composiciones eutcticas mltiples, por lo que es frecuente que los diagramas de
fase de ellos sean similares al del estao-plomo. Por supuesto, muchos sistemas de aleacin
son considerablemente ms complejos. Uno de ellos se estudiar ms adelante, cuando se
vea las aleaciones de hierro y carbono.

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6.2

Captulo 6/Metales

METALES FERROSOS
Los metales ferrosos se basan en el hierro, uno de los metales ms antiguamente conocidos
por el hombre (vase la nota histrica 6.1). Las propiedades y otros datos relacionados con el hierro se presentan en la tabla 6.1a). Los metales ferrosos de importancia en la
ingeniera son aleaciones de hierro y carbono. Se dividen en dos grupos principales: acero
y hierro fundido. Juntos constituyen aproximadamente el 85% de las toneladas de metal
en Estados Unidos [5]. Se comenzar el estudio de los metales ferrosos con el examen del
diagrama de fase hierro-carbono.

Nota histrica 6.1

Hierro y acero

l hierro se descubri en algn momento durante la Edad


de Bronce. Es probable que se haya encontrado entre las
cenizas de las fogatas hechas cerca de depsitos de mineral
de hierro. El uso del metal creci hasta que finalmente sobrepas al bronce en importancia. Por lo general se afirma
que la Edad de Hierro data de alrededor de 1200 a.C.,
aunque se han encontrado artefactos hechos de hierro en
la gran pirmide de Gizeh, en Egipto, que data de 2900 a.C.
En Israel se han encontrado calderas para fundir hierro
que se remontan a 1300 a.C. En la antigua Asiria (norte de
Irak) se fabricaban carros, espadas y herramientas de hierro
alrededor del ao 1000 a.C. Los romanos heredaron el
trabajo del hierro de sus provincias, sobre todo de Grecia,
y perfeccionaron la tecnologa para que alcanzara niveles
nuevos, difundindola por Europa. Las civilizaciones
antiguas aprendieron que el hierro era ms duro que el
bronce y adoptaba un filo ms agudo y fuerte.
Durante la Edad Media, en Europa, la invencin del
can cre la primera demanda real de hierro; slo
entonces super por fin en uso al cobre y bronce. Asimismo,
la estufa de hierro fundido, aparato de los siglos XVII y XVIII,
increment de manera significativa la demanda de hierro
(vase la nota histrica 11.3).
En el siglo XIX, industrias tales como la ferroviaria,
naviera, construccin, maquinaria y militar, generaron un
crecimiento impresionante de la demanda de hierro y acero
en Europa y el Continente Americano. Aunque podan
producirse cantidades grandes de arrabio (crudo) por medio
de altos hornos, el proceso subsecuente para producir
hierro forjado y acero era lento. La necesidad de mejorar la

productividad de estos metales vitales fue la madre de la


invencin. En Inglaterra, Henry Bessemer invent el proceso
de soplar aire a travs del hierro fundido, lo que condujo
al convertidor Bessemer (patentado en 1856). En Francia,
Pierre y Emile Martin construyeron el primer horno de hogar
abierto, en 1864. Estos mtodos permitieron producir hasta
15 toneladas en un solo lote (colada), incremento sustancial
respecto de los mtodos anteriores.
En Estados Unidos, la expansin de los ferrocarriles
despus de la Guerra Civil gener una demanda enorme
de acero. En las dcadas de 1880 y 1890, se usaron por vez
primera cantidades significativas de vigas de acero para la
construccin. Los rascacielos se basaron en ellas.
Cuando se dispuso de electricidad en abundancia,
hacia finales del siglo XIX, esta fuente de energa se us
para fabricar acero. El primer horno elctrico comercial para
producir acero funcion en Francia en 1899. Hacia 1920, se
haba convertido en el proceso principal para hacer aceros
aleados.
Justo antes de iniciar la Segunda Guerra Mundial
comenz el uso de oxgeno puro para fabricar acero en varios
pases europeos y en Estados Unidos. Despus de la guerra,
trabajos realizados en Austria culminaron en la creacin del
horno de oxgeno bsico (BOF). sta se volvi la tecnologa
moderna para producir acero, y alrededor de 1970 sobrepas
al mtodo de hogar abierto. El convertidor Bessemer haba
sido superado por el mtodo de corazn abierto hacia 1920
y a partir de 1971 dej de ser un proceso comercial para
fabricar acero.

TABLA 6.1 Datos bsicos de los elementos metlicos: a) hierro.


Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:
Mdulo de elasticidad:

Fe
26
7.87
BCC
1 539 C (2 802 F)
209 000 MPa (30 106 lb/in2 )

Mineral principal:
Elementos de aleacin:

Hematita (Fe2 O3 )
Carbono; tambin cromo, manganeso,
nquel, molibdeno, vanadio y silicio.

Aplicaciones comunes:

construccin, maquinaria, automotriz,


vas y equipo ferroviario.

Recopilada a partir de las referencias [5], [9], [10] y de otras fuentes.

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Seccin 6.2/Metales ferrosos

97

6.2.1 El diagrama de fase hierro-carbono


En la figura 6.4 se presenta el diagrama de fase del hierro-carbono. El hierro puro
se funde a 1 539 C (2 802 F). Durante la elevacin de la temperatura a partir de la del
ambiente, pasa por varias transformaciones de fase slida, como se aprecia en el diagrama.
Al comenzar a temperatura ambiente la fase es alfa (a), tambin llamada ferrita. A
912 C (1 674 F), la ferrita se transforma en gama (g), denominada austenita. sta,
a su vez, se convierte en delta (d) a 1 394 C (2 541 F), en la que permanece hasta
que se funde. Las tres fases son distintas; la alfa y delta tienen estructuras reticulares
BCC (vase la seccin 2.3), y entre ellas est la gama con FCC. El video clip sobre
tratamiento trmico describe el diagrama de fase hierro-carbono y cmo se utiliza para
dar resistencia al acero.
El hierro, como producto comercial, se encuentra disponible con varios niveles de
pureza. El hierro electroltico es el ms puro, con cerca de 99.99%, se usa en investigacin y
otros propsitos en los que se requiere al metal puro. El hierro de lingote contiene alrededor de 0.1% de impurezas (inclusive cerca de 0.01% de carbono), y se usa en aplicaciones
en las que se necesitan ductilidad o resistencia a la corrosin elevadas. El hierro forjado
contiene un 3% de escoria pero muy poco carbono, y se le da forma con facilidad en operaciones de formado en caliente, como la forja.
Los lmites de solubilidad del carbono en el hierro son bajos en la fase de ferrita,
slo cerca de 0.022% a 723 C (1 333 F). En la de austenita puede disolverse cerca de
2.1% de carbono a una temperatura de 1 130 C (2 066 F). Esta diferencia de solubilidades entre la alfa y la gama origina oportunidades para dar resistencia por medio de
tratamiento trmico, pero eso se deja para ms adelante. Aun sin tratamiento trmico,
la resistencia del hierro se incrementa en forma notable conforme el contenido de
carbono aumenta, y se ingresa a la regin en la que el metal toma el nombre de acero.
Con ms precisin, el acero se define como una aleacin de hierro-carbono que contiene entre 0.02% y 2.1% de carbono; por supuesto, los aceros tambin pueden contener
otros elementos de aleacin.

FIGURA 6.4 Diagrama de


fase para el sistema hierrocarbono, hasta 6%
de carbono.

1 800
3 200

Lquida (L)
d

2 800

1 400

1 000

+L

L + Fe3C
2 000

1 130 C (2 066 F)

a+g

1 600

g + Fe3C Slida

A1

723 C (1 333 F)

600

1 200
800

a + Fe3C
Slida

400

200

0
Fe

6
C

Porcentaje de carbono (C)

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Temperatura, F

Temperatura, C

2 400
g

98

Captulo 6/Metales

Con 4.3% de carbono, en el diagrama se observa una composicin eutctica. Existe


una caracterstica similar en la regin slida del diagrama con 0.77% de carbn y 723 C
(1 333 F). sta se denomina composicin eutectoide. Los aceros por debajo de este nivel
de carbono se conocen como aceros hipoeutectoides, y por arriba de ese nivel, de 0.77% a
2.1%, se les llama aceros hipereutectoides.
Adems de las fases mencionadas, otra fase es notable en el sistema de la aleacin
hierro-carbono. sta es la del Fe3C, tambin llamada de cementita, que es una fase intermedia: un compuesto metlico de hierro y carbono que es duro y frgil. A temperatura ambiente y en condiciones de equilibrio, las aleaciones de hierro-carbono forman un sistema
de dos fases con niveles de carbono apenas por arriba de cero. El contenido de carbono de
los aceros vara entre esos niveles bajos y cerca de 2.1%. Por arriba de 2.1% de C y hasta
4% o 5%, la aleacin se define como hierro colado.

6.2.2

Produccin de hierro y acero


Este estudio de la produccin de hierro y acero comienza con los yacimientos de mineral
de hierro y otras materias primas que se requieren. Despus se estudia la produccin de
hierro, en la que ste se reduce de los minerales, y la fabricacin de acero, en la que se
refina para obtener la pureza y composicin (aleacin) que se desean. Luego se consideran
los procesos de fundicin que se efectan en la acera.
Yacimientos* de hierro y otras materias primas El mineral principal que se usa para producir
hierro y acero es la hematita (Fe2O3). Otros minerales de hierro son la magnetita (Fe3O4),
siderita (FeCO3) y la limonita (Fe2O3-xH2O) donde el valor de x es de alrededor de 1.5).
Los yacimientos de hierro contienen de 50% a alrededor de 70% de hierro, en funcin de
su ley** (la hematita contiene casi 70% de hierro). Adems, hoy da se utilizan mucho los
desechos de hierro y acero para producir hierro y acero.
Otras materias primas necesarias para reducir hierro de las menas son el coque y
la roca caliza. El coque es un combustible de carbono alto que se produce por medio de
calentar durante varias horas carbn bituminoso en una atmsfera escasa en oxgeno, para
luego rociarle agua en torres de enfriamiento especiales. El coque desempea dos funciones en el proceso de reduccin: 1) es un combustible que suministra el calor para las
reacciones qumicas, y 2) produce monxido de carbono (CO) para reducir el mineral de
hierro. La caliza es una roca que contiene proporciones grandes de carbonato de calcio
(CaCO3). La caliza se utiliza en el proceso como fundente con el cual reaccionar y retirar
las impurezas tales como escoria del hierro fundido.
Fabricacin de hierro Para producir hierro, se coloca una carga de mineral, coque y caliza en la parte superior de un alto horno. Un alto horno es una cmara refractaria recta con
dimetro de 9 a 11 m (30 a 35 ft) en su parte ms ancha, y altura de 40 m (125 ft), en el que
se fuerzan gases calientes dentro de la parte baja de la cmara a tasas elevadas para llevar
a cabo la combustin y reduccin del hierro. En las figuras 6.5 y 6.6 se ilustra un alto horno
comn y algunos de sus detalles tcnicos. La carga desciende con lentitud desde la parte
superior del horno hacia su base y se calienta a temperaturas de alrededor de 1 650 C
(3 000 F). La combustin del coque se lleva a cabo con gases calientes (CO, H2, CO2, H2O,
N2, O2 y combustibles) que pasan hacia arriba a travs de las capas de la carga de material.
El gas CO tiene un efecto reductor en el mineral de hierro; la reaccin (simplificada) se
escribe como sigue (se usa hematita como el mineral de inicio):
Fe2O3 + CO 2FeO + CO2

(6.3a)

* La palabra inglesa ore se traduce en el ambiente de la geologa como mena, que es el material que se extrae de
un yacimiento y que contiene el mineral de inters. En otras profesiones, ore se traduce como yacimiento, pero
esto no es exacto porque de un yacimiento se extrae la mena. (N. del t.)
** Ley es el contenido de mineral en una mena. (N. del t.)

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Seccin 6.2/Metales ferrosos

Conducto de tubo descendente


Canal de salida del gas
Tolva de carga
Campana pequea
Campana grande
Gas del horno hacia
la planta limpiadora

Rampa de salto
(o banda) para
cargar el horno
con mineral,
coque y caliza

Capas de mineral de hierro,


coque y caliza

Coraza de acero

Cubierta
refractaria
Tubo de
derrames
Tobera
Muesca para
la escoria
Hierro fundido
Cazo para la escoria

Fuelle de aire caliente


Escoria
Muesca para el hierro (trampa)
Salida de hierro caliente
Carro tanque para el hierro caliente

FIGURA 6.5 Seccin transversal de un alto horno para fabricar hierro en la que se muestran los componentes
principales.

FIGURA 6.6 Diagrama


esquemtico que indica
detalles de la operacin
de un alto horno.

Mineral de hierro,
coque y caliza

Gas hacia la limpieza y recalentamiento

Perfil comn de temperatura


200 C (400 F)
Direccin del movimiento del material de carga
800 C (1 500 F)
1 100 C (2 000 F)
1 400 C (2 500 F)

Direccin del movimiento de gases calientes

Fuelle de aire caliente

1 650 C (3 000 F)
Escoriz

Arrabio fundido

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99

100

Captulo 6/Metales

El dixido de carbono reacciona con el coque para formar monxido de carbono:


CO2 + C(coque) 2CO

(6.3b)

que entonces realiza la reduccin final del FeO a hierro:


FeO + CO Fe + CO2

(6.3c)

El hierro fundido gotea y se colecta en la base del alto horno. ste se lleva peridicamente
a carros tanque para hierro fundido a fin de transferirlo a las operaciones siguientes de
fabricacin de acero.
El papel que juega la caliza se resume como sigue. En primer lugar, la caliza se reduce
a cal (CaO) por calentamiento, as:
CaCO3 CaO + CO2

(6.4)

La cal se combina con impurezas tales como slice (SiO2), azufre, (S) y almina (Al2O3) en
reacciones que producen una escoria fundida que flota sobre el hierro.
Es instructivo notar que se requieren aproximadamente siete toneladas de materias
primas para producir una tonelada de hierro. Las proporciones de los ingredientes son las
siguientes: 2.0 ton de mineral de hierro, 1.0 ton de coque, 0.5 ton de caliza, y (aqu la estadstica es sorprendente) 3.5 ton de gases. Una proporcin significativa de los subproductos
se recicla.
El hierro colectado en la base del alto horno llamado hierro de primera fundicin
(arrabio) contiene ms del 4% de C, ms otras impurezas: 0.3%1.3% de Si, 0.52.0%
de Mn, 0.11.0% de P, y 0.020.08% de S [9]. Se requiere ms refinacin del metal para
obtener tanto hierro fundido como acero. Para convertir el arrabio en hierro fundido gris
es comn emplear un horno llamado cubilote (vase la seccin 11.4.1). Para el acero, las
composiciones deben controlarse estrechamente y las impurezas llevarse a niveles mucho
ms bajos.
Fabricacin de acero Desde la mitad del siglo XIX, se han inventado cierto nmero de
procesos para refinar hierro de primera fundicin y obtener acero. Hoy da, los dos ms
importantes son el horno de oxgeno bsico (BOF) y el elctrico. Ambos se emplean para
producir aceros al carbono y aleados.
El horno de oxgeno bsico produce alrededor del 70% del acero de Estados Unidos.
El BOF es una adaptacin del convertidor Bessemer. Mientras que el proceso Bessemer
utiliza aire que pasa a travs del arrabio fundido para quemar las impurezas, el proceso
de oxgeno bsico utiliza oxgeno puro. En la figura 6.7 se presenta un diagrama del BOF
convencional durante la mitad de una colada. El recipiente comn del BOF mide cerca de
5 m (16 ft) de dimetro interno y procesa de 150 a 200 toneladas en una sola colada.
En la figura 6.8 se muestra la secuencia para fabricar acero en un BOF. En las plantas
siderrgicas integradas se transfiere el arrabio desde el alto horno al BOF en carros de
ferrocarril llamados carros cuchara de hierro caliente. En la prctica moderna, al hierro
fundido se agrega chatarra de acero por cerca del 30% de una carga normal del BOF.
Tambin se agrega cal (CaO). Despus de la carga, se inserta la lanceta en el recipiente de
modo que su punta se encuentre a 1.5 m (5 ft) por arriba de la superficie del hierro fundido.
Se sopla O2 a alta velocidad desde la lanceta, lo que provoca combustin y calentamiento
en la superficie del recipiente del metal fundido. El carbono disuelto en el hierro y otras
impurezas tales como silicio, manganeso y fsforo se oxidan. Las reacciones son
2C + O2 2CO (tambin se produce CO2)

(6.5a)

Si + O2 SiO2

(6.5b)

2Mn + O2 2MnO

(6.5c)

4P + 5O2 2P2O5

(6.5d)

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Seccin 6.2/Metales ferrosos

101

Lanceta de oxgeno
enfriada por agua

Campana colectora de emisiones


Coraza de acero
Cubierta refractaria
Vlvula
Burbujas de CO

Escoria fundida

FIGURA 6.7 Horno de


oxgeno bsico que
muestra el recipiente BOF
durante el procesamiento
de una colada.

Acero fundido

FIGURA 6.8 Secuencia BOF durante un ciclo de procesamiento: 1) carga de chatarra y 2) arrabio; 3) soplado (vase la figura 6.7);
4) extraccin del acero fundido; y 5) vaciado de la escoria.

Lanceta

Cazo sobre el carro


de transferencia

Aditivos
Recipiente de escoria en
el carro de transferencia

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102

Captulo 6/Metales

Electrodos

Cubierta (removible)

Canal de extraccin
Cubierta refractaria
Canal de la escoria

Direccin de la inclinacin
para verter la colada

Acero fundido
Mecanismo de inclinacin

FIGURA 6.9 Horno de arco


elctrico para fabricar acero.

Los gases de CO y CO2 que se producen en la primera reaccin, escapan a travs de la boca
del recipiente del BOF y se captan en la campana de emisiones; los productos de las otras
tres reacciones se retiran como escoria, con el uso de cal como elemento fundente. Durante
el proceso, el contenido de C en el hierro disminuye en forma casi lineal con el tiempo, lo
que permite un control muy predecible de los niveles de carbono en el acero. Despus de
refinarlo al nivel que se desea, el acero fundido se extrae; a la colada se vierten ingredientes
de aleacin y otros aditivos; despus se extrae la escoria. En 20 min es posible procesar una
colada de 200 ton de acero, aunque el ciclo completo (tiempo desde la introduccin hasta
la extraccin) toma 45 min, aproximadamente.
Los avances recientes de la tecnologa del proceso de oxgeno bsico incluyen el uso
de boquillas en fondo del recipiente, a travs de las cuales se inyecta oxgeno en el hierro
fundido. Con esto se logra una mejor mezcla que con la lanceta BOF convencional, lo
que da como resultado tiempos ms cortos de procesamiento (una reduccin de cerca de
3 min), menor contenido de carbono y producciones ms grandes.
El horno de arco elctrico produce alrededor del 30% del acero de Estados Unidos.
Aunque originalmente se usaba arrabio como la carga para este tipo de horno, hoy da las
materias primas principales son chatarra de hierro y de acero. Los hornos de arco elctrico se
encuentran disponibles en varios diseos; el tipo de arco directo que se muestra en la figura
6.9 es el ms econmico actualmente. Estos hornos tienen cubiertas removibles para cargarlos
desde arriba; la extraccin se lleva a cabo por medio de la inclinacin del horno completo.
En el horno se carga chatarra de hierro y de acero seleccionadas por sus composiciones, junto
con ingredientes de aleacin y caliza (fundente), y se calientan por medio de un arco elctrico
que va de grandes electrodos a la carga de metal. La fundicin total requiere cerca de 2 horas;
el tiempo de introduccin a extraccin es de 4 horas. Es comn que las capacidades de los
hornos elctricos varen entre 25 y 100 toneladas por colada. Los hornos de arco elctrico
destacan por la mejor calidad del acero pero su costo por tonelada producida es mayor, en
comparacin con el del BOF. Por lo general, el horno de arco elctrico se asocia con la produccin de aceros de aleacin, aceros para herramientas y aceros inoxidables.
Fundicin de lingotes Los aceros producidos por hornos BOF o elctricos se solidifican
para procesarlos posteriormente, ya sea como lingotes fundidos o por fundicin continua.
Los lingotes de acero son fundiciones discretas y grandes que pesan menos desde 1 ton
hasta 300 ton (el peso de la colada total). Los moldes de los lingotes estn hechos de hierro

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Seccin 6.2/Metales ferrosos

103

Tubo

Molde

Acero fundido

Banco

FIGURA 6.10 Molde de lingote comn de


fondo amplio, del tipo que se utiliza para
fabricar acero.

al alto carbono y estn abiertos arriba o abajo para retirar la colada solidificada. En la
figura 6.10 se ilustra un molde de fondo amplio. La seccin transversal puede ser cuadrada,
rectangular o redonda, y su permetro por lo general es corrugado para incrementar el
rea superficial a fin de que se enfre ms rpido. El molde se coloca en una plataforma
denominada banc o escabel; despus de solidificarse, el molde se eleva, y deja la fundicin
sobre el banco.
En el captulo sobre los principios de la fundicin (captulo 10) se describe el proceso de solidificacin de los lingotes, as como de otros tipos de fundidos. Debido a que los
lingotes son fundidos grandes, el tiempo que se requiere para la solidificacin, as como
para la contraccin asociada, es significativo. La porosidad ocasionada por la reaccin del
carbono y el oxgeno para formar CO durante el enfriamiento y la solidificacin es un
problema que debe enfrentarse en la fundicin del lingote. Esos gases se liberan del acero
fundido debido a su solubilidad reducida con la disminucin de la temperatura. Es frecuente que los aceros fundidos sean tratados para limitar o impedir la evolucin de CO
gaseoso durante la solidificacin. El tratamiento involucra agregar elementos tales como el
Si y Al que reaccionan con el oxgeno disuelto en el acero fundido, de modo que ste no se
encuentre disponible para la reaccin del CO. As, la estructura del acero slido est libre
de poros y otros defectos causados por la formacin de gas.
Fundicin o colada continua La fundicin o colada continua se aplica mucho en la produccin de aluminio y cobre, pero es mucho ms destacada en la de acero. El proceso consiste en
remplazar los lingotes fundidos porque la productividad se incrementa en forma notable.
La fundicin de lingotes es un proceso discreto. Como los moldes son relativamente
grandes, el tiempo de solidificacin es significativo. El tiempo para que se solidifique un
lingote grande de acero puede ser de 10 a 12 horas. El uso de un fundido continuo reduce
el tiempo de solidificacin en un orden de magnitud.
El proceso de fundicin continua, tambin llamado fundicin de filamento, se ilustra
en la figura 6.11. El acero fundido se vierte desde un recipiente hacia un contenedor temporal llamado cacerola, que dosifica el metal hacia uno o ms moldes de fundicin continua.
El acero comienza a solidificarse en las regiones exteriores conforme viaja hacia abajo a
travs del molde enfriado por agua. Un roco de agua acelera el proceso de enfriamiento.
Mientras est caliente y es plstico, el metal se cambia de orientacin vertical a horizontal.
Entonces se corta en secciones o se alimenta en forma continua a un laminador (vase la seccin
21.1) en el que se le da forma de lmina o bloque de acero u otras secciones transversales.

6.2.3

Aceros
El acero es una aleacin de hierro que tiene un contenido de carbono que vara entre 0.02%
y 2.11%. Es frecuente que tambin incluya otros ingredientes de aleacin: manganeso,
cromo, nquel y molibdeno; pero es el contenido de carbono lo que convierte al hierro en
acero. Existen cientos de composiciones de acero disponibles en el comercio. Aqu, para
propsitos de organizacin se agrupan en las categoras siguientes: 1) aceros al carbn
simples, 2) aceros bajos de aleacin, 3) aceros inoxidables y 4) aceros para herramientas.

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104

Captulo 6/Metales

Cazo
Acero fundido
Cacerola
Avance del molde

Boquilla de entrada sumergida


Molde enfriado por agua
Acero fundido
Acero solidificado
Roco de agua

Rodillos de gua

Cmara de enfriamiento

Rodillos de salida

Rodillos de vuelta
Rodillos para enderezar el bloque
Cuchilla de corte

FIGURA 6.12 Resistencia


a la tensin y dureza, como
funcin del contenido de
carbono en un acero al
carbono simple (rolado en
caliente).

240

Dureza, HB

220
200
160
120

120

800
Resistencia
a la tensin

100

600
80
Dureza
60

400

40
200

80

20

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0.2
0.4
0.6
0.8
1.0
Porcentaje de carbono (C)

Resistencia a la tensin, 1 000 lb/in2

Bloque

Bloque continuo

Resistencia a la tensin, MPa

FIGURA 6.11 Fundicin


continua; el acero se vierte
en la cacerola y se distribuye
a un molde de fundicin
continua enfriado por agua;
se solidifica conforme se
mueve hacia abajo a travs
del molde. Se ha exagerado
el espesor del bloque para
mayor claridad.

Seccin 6.2/Metales ferrosos

105

Aceros al carbono Estos aceros contienen carbono como elemento principal de la aleacin, y slo pequeas cantidades de otros elementos (lo normal es alrededor de 0.5% de
manganeso). La resistencia de los aceros simples al carbono se incrementa con el contenido
de ste; en la figura 6.12 se presenta una grfica comn de esa relacin.
De acuerdo con un esquema de nomenclatura creado por el American Iron and Steel
Institute (AISI) y la Society of Automotive Engineers (SAE), los aceros simples al carbono se
especifican por medio de un sistema numrico de cuatro dgitos: 10XX, donde el 10 indica que
el acero es al carbono simple, y XX seala el porcentaje de carbono en centsimas de puntos
porcentuales. Por ejemplo, un acero 1020 contiene 0.20% de C. Es comn que los aceros simples al carbono se clasifiquen en tres grupos, de acuerdo con su contenido de carbono:
1. Aceros al bajo carbono. Contienen menos del 0.20% de C y son por mucho los ms
utilizados. Las aplicaciones normales son en las piezas automotrices de lmina, placa de
acero para la fabricacin y vas frreas. Es relativamente fcil dar forma a estos aceros,
lo cual los hace de uso muy difundido en aplicaciones que no requieren una resistencia
elevada. Por lo general, tambin los aceros fundidos caen en este rango de carbono.
2. Aceros al medio carbono. Su contenido de carbono vara entre 0.20% y 0.50%, y se
especifican para aplicaciones que requieren una resistencia mayor que las de los aceros
al bajo carbono. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria y piezas de motores tales como cigeales y rodillos de transmisin.
3. Aceros al alto carbono. Contienen carbono en cantidades superiores a 0.50% y se
especifican para aplicaciones que necesitan resistencias an mayores y tambin rigidez
y dureza. Algunos ejemplos son resortes, herramientas y hojas de corte y piezas resistentes al desgaste.
El contenido creciente de carbono da resistencia y dureza al acero, pero reduce su ductilidad.
Asimismo, los aceros al alto carbono pueden ser tratados para formar martensita, lo que
los hace muy duros y fuertes (vase la seccin 27.2).
Aceros de baja aleacin Son aleaciones de hierrocarbono que contienen elementos adicionales en cantidades que totalizan menos de 5% del peso. Debido a estas adiciones, los
aceros de baja aleacin tienen propiedades mecnicas superiores a las de los simples al
carbono para aplicaciones dadas. Las propiedades superiores por lo general significan ms
resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y combinaciones
ms deseables de stas. Es frecuente que se requiera tratamiento trmico para lograr propiedades mejoradas.
Los elementos comunes de aleacin que se agregan al acero son cromo, manganeso, molibdeno, nquel y vanadio, a veces en forma individual pero por lo general en combinaciones.
Es frecuente que estos elementos formen soluciones slidas con hierro y compuestos metlicos
con carbono (carburos), lo que supone que hay suficiente carbono presente para efectuar la
reaccin. Los efectos de los ingredientes principales de la aleacin se resumen como sigue:
El cromo (Cr) mejora la resistencia, dureza, resistencia al desgaste y dureza en caliente. Es
uno de los ingredientes de aleacin ms eficaces para incrementar la templabilidad (vase
la seccin 27.2.3). En proporciones significativas, el Cr mejora la resistencia a la corrosin.
El manganeso (Mn) mejora la resistencia y dureza del acero. Cuando ste se encuentra
caliente, la templabilidad mejora con el aumento de manganeso. Debido a estos beneficios, el manganeso es un ingrediente que se usa mucho en las aleaciones de acero.
El molibdeno (Mo) incrementa la tenacidad y dureza en caliente. Tambin mejora la
templabilidad y forma carburos que dan resistencia al desgaste.
El nquel (Ni) mejora la resistencia y la tenacidad. Incrementa la dureza pero no tanto
como los otros elementos de las aleaciones del acero. En cantidades significativas mejora la resistencia a la corrosin y es el otro ingrediente principal (adems del cromo)
de ciertos tipos de acero inoxidable.

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106

Captulo 6/Metales

TABLA 6.2 Designaciones AISI-SAE de los aceros.


Anlisis qumico nominal, %
Cdigo

Nombre del acero

10XX
11XX
12XX

Al carbono
Resulfurado
Resulfurado,
refosforado
Manganeso
Aceros al nquel
Nquel-cromo
Molibdeno
Cromo-molibdeno
Ni-Cr-Mo
Nquel-molibdeno
NiCrMo
Nquel-molibdeno
Cromo
Cromo
Cr-vanadio
NiCrMo
NiCrMo
NiCrMo
Silicio-manganeso
NiCrMo
NiCrMo

13XX
20XX
31XX
40XX
41XX
43XX
46XX
47XX
48XX
50XX
52XX
61XX
81XX
86XX
88XX
92XX
93XX
98XX

Cr

Mn

Mo

Ni

0.4
0.9
0.9
1.7
0.5

0.6
1.2

0.6
1.0
0.8
0.4
0.5
1.4
0.8
0.4
0.5
0.5
1.2
0.8

0.8
0.8
0.7
0.6
0.6
0.6
0.4
0.4
0.8
0.8
0.8
0.8
0.8
0.6
0.8

0.25
0.2
0.25
0.25
0.2
0.25

1.8
1.8
1.0
3.5

0.1
0.2
0.35

0.3
0.5
0.5

0.1
0.25

3.2
1.0

0.1

Si

0.04
0.01
0.10

0.05
0.12
0.22

0.01
0.01

0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.02
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.02
0.04

0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.02
0.04
0.04
0.04
0.04
0.04
0.02
0.04

0.3
0.2
0.3
0.2
0.3
0.2
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
0.3
2.0
0.3
0.3

Fuente: [9].

El vanadio (V) inhibe el crecimiento de granos durante el procesamiento a temperaturas elevadas, lo cual mejora la resistencia y tenacidad del acero. Tambin forma
carburos que incrementan la resistencia al desgaste.
En la tabla 6.2 se presentan las designaciones AISI-SAE de muchos aceros de baja
aleacin, las que indican el anlisis qumico nominal. Como antes, el contenido del carbono est especificado por el trmino XX expresado en 1/100% de carbono. Para que est
completa, se incluyen aceros al carbono (10XX). Para dar una idea de las propiedades que
tienen algunos de estos aceros, se compil la tabla 6.3, que enlista el tratamiento a que se
sujeta el acero para darle fortalecimiento a su resistencia y ductilidad.
Los aceros de baja aleacin no sueldan con facilidad, en especial con niveles de carbono medios y altos. Desde la dcada de 1960 la investigacin ha estado dirigida al desarrollo
de aceros al bajo carbono y baja aleacin, que tengan razones mejores de resistencia/peso
que los aceros al carbono simples, pero que suelden mejor que los de baja aleacin. Los
productos creados a partir de esos trabajos son los aceros de alta resistencia y baja aleacin
(HSLA). Por lo general tienen un contenido bajo de carbono (en el rango de 0.10 a 0.30%
de C) ms cantidades relativamente pequeas de ingredientes de aleacin (generalmente
alrededor del 3% del total, de elementos tales como Mn, Cu, Ni y Cr). Los aceros HSLA
estn rolados en caliente en condiciones controladas diseadas para proporcionar mejor
resistencia en comparacin con los aceros simples al carbono, pero sin sacrificar la facilidad
de darles forma o soldarlos. La resistencia se les da por medio de una aleacin de solucin
slida: el tratamiento trmico no es factible debido a su bajo contenido de carbono. En la
tabla 6.3 se enlista un acero HSLA, junto con sus propiedades (la qumica es: 0.12 C, 0.60
Mn, 1.1 Ni, 1.1 Cr, 0.35 Mo y 0.4 Si).
Aceros inoxidables Los aceros inoxidables constituyen un grupo de aceros altamente
aleados diseados para proporcionar gran resistencia a la corrosin. El elemento principal
de la aleacin del acero inoxidable es el cromo, por lo general arriba del 15%. El cromo de la
aleacin forma una pelcula de xido impermeable, delgada, que en una atmsfera oxidante
protege a la superficie de la corrosin. El nquel es otro ingrediente de aleacin que se emplea

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Seccin 6.2/Metales ferrosos

107

TABLA 6.3 Tratamientos y propiedades mecnicas de aceros seleccionados.


Resistencia a la tensin
Cdigo
1010
1010
1020
1020
1040
1040
1055
1315
2030
3130
4130
4140
4340
4815
9260
HSLA

Tratamientoa

MPa

lb/in2

Elongacin, %

HR
CD
HR
CD
HR
CD
HT
Ninguno
Ninguno
HT
HT
HT
HT
HT
HT
Ninguno

304
366
380
421
517
587
897
545
566
697
890
918
1 279
635
994
586

44 000
53 000
55 000
61 000
75 000
85 000
130 000
79 000
82 000
101 000
129 000
133 000
185 000
92 000
144 000
85 000

47
12
28
15
20
10
16
34
32
28
17
16
12
27
18
20

Recopilada a partir de las referencias [5], [9] y otras fuentes.


a
HR = rolado en caliente; CD = estirado en fro; HT = tratamiento trmico que involucra calentamiento y
enfriamiento por inmersin, seguidos de templado para producir martensita templada
(vase la seccin 27.2).

en ciertos aceros inoxidables para incrementar la proteccin contra la corrosin. El carbono


se utiliza para dar resistencia y endurecer el metal; sin embargo, el contenido creciente de
carbono tiene el efecto de reducir la proteccin contra la corrosin debido a que el carburo
de cromo se forma para reducir la cantidad de Cr disponible en la aleacin.
Adems de la resistencia a la corrosin, los aceros inoxidables se destacan por su combinacin de resistencia y ductilidad. Aunque estas propiedades son deseables en muchas
aplicaciones, por lo general hacen a dichas aleaciones difciles de trabajar en la manufactura. Asimismo, los aceros inoxidables son significativamente ms caros que los aceros al
carbono o los de baja aleacin.
Los aceros inoxidables se dividen por tradicin en tres grupos que reciben su nombre
por la fase predominante presente en la aleacin a temperatura ambiente:
1. Inoxidables austenticos. Su composicin normal es de alrededor de 18% de Cr y 8%
de Ni, y son los ms resistentes a la corrosin de los tres grupos. Debido a esa composicin, a veces se les identifica como inoxidables 18-8. No son magnticos y son muy
dctiles, pero muestran un endurecimiento por trabajo significativo. El nquel tiene el
efecto de agrandar la regin austentica en el diagrama de fase de hierro-carbono, lo
que los hace estables a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables austenticos se
emplean para fabricar equipo de procesamiento qumico y de alimentos, as como piezas de maquinaria que requieren alta resistencia a la corrosin.
2. Inoxidables ferrticos. Contienen de 15% a 20% de cromo, poco carbono y nada de nquel.
Esto produce una fase de ferrita a temperatura ambiente. Los aceros inoxidables ferrticos
son magnticos y menos dctiles y resistentes a la corrosin que los austenticos. Las piezas fabricadas con ellos van desde utensilios de cocina hasta componentes de motores a reaccin.
3. Inoxidables martensticos. Tienen un contenido de carbono ms elevado que los ferrticos, lo que permite que se les d resistencia por medio de tratamiento trmico (vase
la seccin 27.2). Tienen hasta 18% de Cr pero nada de Ni. Son fuertes, duros y resistentes a la fatiga, pero por lo general no tan resistentes a la corrosin como los de los otros
dos grupos. Los productos ms comunes incluyen instrumentos de corte y quirrgicos.
La mayor parte de aceros inoxidables reciben su nombre con un esquema de numeracin de la AISI, de tres dgitos. El primero indica el tipo general y los ltimos dos
dan el grado especfico dentro del tipo. La tabla 6.4 enlista los aceros inoxidables ms
comunes con sus composiciones normales y propiedades mecnicas.

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108

Captulo 6/Metales

TABLA 6.4 Composiciones y propiedades mecnicas de aceros inoxidables seleccionados.


Anlisis qumico, %

Resistencia a la tensin
Otroa

MPa

lb/in2

Elongacin, %

2.5 Mo

620
515
515
515
515

90 000
75 000
75 000
75 000
75 000

40
40
40
40
40

1
1

415
415

60 000
60 000

20
20

1
1
1
1
1
1

485
825
485
965
725
1 790

70 000
120 000
70 000
140 000
105 000
260 000

20
12
20
10
20
5

Tipo

Fe

Cr

Ni

Mn

Austentico
301
302
304
309
316

73
71
69
61
65

17
18
19
23
17

7
8
9
13
12

0.15
0.15
0.08
0.20
0.08

2
2
2
2
2

Ferrtico
405
430

85
81

13
17

0.08
0.12

Martenstico
403
403b
416
416b
440
440b

86
86
85
85
81
81

12
12
13
13
17
17

0.15
0.15
0.15
0.15
0.65
0.65

Recopilado a partir de la referencia [9].


a

Todos los grados de la tabla contienen cerca de 1% (o menos) de silicio ms cantidades pequeas (muy por debajo del 1%) de fsforo y azufre y
otros elementos tales como aluminio.
b

Tratado trmicamente.

Los aceros inoxidables tradicionales se crearon a principios del siglo XX. Desde entonces, se han creado varias aleaciones de acero que tienen buena resistencia a la
corrosin y otras propiedades deseables. stas tambin se clasifican como aceros inoxidables; la lista contina as:
4. Aceros inoxidables de precipitacin. Tienen una composicin qumica tpica de 17% de
Cr y 7% de Ni, con cantidades pequeas adicionales de elementos de aleacin tales como
aluminio, cobre, titanio y molibdeno. La caracterstica que los distingue del resto de los
inoxidables es que pueden fortalecerse por medio de endurecimiento por precipitacin
(vase la seccin 27.3). A temperaturas elevadas mantienen su fuerza y resistencia a
la corrosin, lo que hace que estas aleaciones sean apropiadas para aplicaciones aeroespaciales.
5. Inoxidables dplex. Poseen una estructura que es una mezcla de austenita y ferrita en
cantidades aproximadamente iguales. Su resistencia a la corrosin es similar a los grados austenticos y muestran resistencia mejorada al agrietamiento por esfuerzo-corrosin.
Las aplicaciones incluyen intercambiadores de calor, bombas y plantas de tratamiento
de aguas residuales.
Aceros para herramientas Los aceros para herramientas son una clase (por lo general)
altamente aleada diseada para su uso en herramientas de corte industriales, troqueles y
moldes. Para desempearse en esas aplicaciones deben poseer resistencia elevada, dureza,
dureza en caliente, resistencia al desgaste y tenacidad a los impactos. Para obtener estas
propiedades los aceros para herramienta se tratan trmicamente. Las razones principales
para los niveles altos de elementos de aleacin son: 1) dureza mejorada, 2) distorsin
reducida durante el tratamiento con calor, 3) dureza en caliente, 4) formacin de carburos
metlicos duros para que sean resistentes a la abrasin, y 5) tenacidad mejorada.
Los aceros para herramientas se dividen en tipos de acuerdo con la aplicacin y composicin. La AISI utiliza un esquema de clasificacin que incluye un prefijo de una letra
para identificar el acero para herramienta. En la lista de la tabla 6.5 que sigue, se mencionan esos tipos de acero, se identifica el prefijo y se presentan algunas composiciones
comunes.

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Seccin 6.2/Metales ferrosos

109

TABLA 6.5 Aceros para herramienta con el prefijo de identificacin de AISI, con ejemplos
de composicin y valores comunes de dureza.
Anlisis qumico, %a
AISI

Ejemplo

Cr

T
M
H
D
A
O
W
S
P
L

T1
M2
H11
D1
A2
O1
W1
S1
P20
L6

0.7
0.8
0.4
1.0
1.0
0.9
1.0
0.5
0.4
0.7

4.0
4.0
5.0
12.0
5.0
0.5

a
b

Mn

Mo

Ni

5.0
1.5
1.0
1.0
1.0

1.5
1.7
0.8

1.0
2.0
0.4

18.0
6.0

0.5
2.5
0.4
0.2

1.5

Dureza,
HRC
65
65
55
60
60
61
63
50
40b
45b

Composicin porcentual redondeada a la dcima ms cercana.


Dureza estimada.

T, M

Aceros para herramientas de alta velocidad. Se usan como herramientas de corte


en procesos de maquinado (vase la seccin 23.22). Se formulan para que tengan
gran resistencia al desgaste y dureza en caliente. Los aceros de alta velocidad originales (HSS) se crearon alrededor de 1900. Permitieron incrementos muy grandes en
la velocidad de corte en comparacin con herramientas que se usaban con anterioridad; de ah su nombre. Las dos designaciones AISI indican el elemento principal
de la aleacin: T por el tungsteno y M por el molibdeno.

Aceros de herramientas para trabajos en caliente. Estn pensados para usarse con
troqueles de trabajos en caliente para forjado, extrusin y moldes para fundicin.

Aceros de herramientas para trabajos en fro. Son aceros para troqueles que se emplean
en operaciones de trabajo en fro, tales como moldear lminas metlicas, extrusin en fro
y ciertas operaciones de forja. La designacin D es por dado (die). Se relacionan de cerca
con las designaciones de AISI A y O, que son para endurecimiento con aire (air) y aceite
(oil). Proporcionan buena resistencia al desgaste y una distorsin baja.

Aceros para herramienta de endurecimiento por agua. Tienen contenido elevado


de carbono con poco o nada de otros elementos de aleacin. Slo pueden endurecerse por enfriamiento por inmersin rpido en agua. Se emplean mucho debido a
su bajo costo, pero se limitan a aplicaciones de temperatura baja. Una aplicacin
comn son los troqueles de cabezales en fro.

Aceros de herramientas resistentes a los golpes. Estn hechos para usarse en aplicaciones en las que se requiere mucha tenacidad, como en muchos cortes de lmina
metlica, punzonado y operaciones de doblado.

Aceros para moldes. Se utilizan para fabricar moldes para plsticos y caucho.

Aceros para herramientas de baja aleacin. Por lo general se reservan para aplicaciones especiales.

Los aceros para herramientas no son los nicos materiales para ellas. Los aceros al carbono, de baja aleacin e inoxidables se emplean para muchas aplicaciones de herramientas y
troqueles. Los hierros colados y ciertas aleaciones no ferrosas tambin son apropiados para algunas aplicaciones de herramientas. Adems, varios materiales cermicos (por ejemplo, Al2O3)
se usan como inserciones cortantes de alta velocidad, abrasivos y otro tipo de herramientas.

6.2.4 Hierros colados


El hierro colado es una aleacin de hierro que contiene de 2.1% a 4% de carbono, y de
1% a 3% de silicio. Su composicin lo hace muy apropiado como metal de fundicin. En

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Captulo 6/Metales

Hierro colado
gris

Silicio (%)

110

Aceros
Hierro colado
blanco

Carbono (%)

FIGURA 6.13 Composiciones de


carbono y silicio para hierros colados,
en comparacin con los aceros (la mayor
parte de stos tienen un contenido
relativamente bajo; los aceros de
fundicin tienen el contenido de Si
ms alto). El hierro dctil se forma por
medio de un tratamiento especial de
fusin y vaciado de hierro fundido gris,
y el maleable se elabora con tratamiento
trmico del hierro colado blanco.

realidad, el peso en toneladas de los artculos de hierro colado es varias veces el de todas
las dems piezas de metales fundidos combinados (con excepcin de los lingotes que se
fabrican durante la produccin de acero y que posteriormente son rolados en forma de
barras, lminas y otras formas similares). El peso total en toneladas del hierro colado ocupa
el segundo lugar, pero slo con respecto al acero entre todos los metales.
Entre los diversos tipos de hierro colado, el ms importante es el gris. Otros tipos incluyen el hierro dctil, el hierro colado blanco, el hierro maleable y varios hierros colados
de aleaciones. Las composiciones comunes de los hierros colados gris y blanco se muestran
en la figura 6.13, donde se indica su relacin con el acero fundido. Los hierros dctiles y
los maleables poseen qumicas similares a las de los hierros gris y blanco, respectivamente,
pero resultan de tratamientos especiales que se describirn ms adelante. En la tabla 6.6 se
presenta una lista de las composiciones qumicas de los tipos principales, as como de sus
propiedades mecnicas.
Hierro colado gris ste tiene el tonelaje mayor entre los hierros colados. Tiene una composicin que va de 2.5% a 4% de carbono y de 1% a 3% de silicio. Esta qumica da como resultado la formacin de escamas de grafito (carbono) distribuidas en todo el cuerpo fundido
hasta que se solidifica. La estructura ocasiona que la superficie del metal adquiera un color
TABLA 6.6 Composiciones y propiedades qumicas de hierros colados seleccionados.
Composicin normal, %
Tipo

Fe

Si

Mn

Hierros colados grises


ASTM Clase 20
ASTM Clase 30
ASTM Clase 40
ASTM Clase 50

93.0
93.6
93.8
93.5

3.5
3.2
3.1
3.0

2.5
2.1
1.9
1.6

0.65
0.75
0.85
1.0

Hierros dctiles
ASTM A395
ASTM A476

94.4
93.8

3.0
3.0

2.5
3.0

Hierro colado blanco


Bajo C

92.5

2.5

1.3

0.4

Hierros maleables
Ferrtico
Perltico

95.3
95.1

2.6
2.4

1.4
1.4

0.4
0.8

Resistencia a la tensin
Otro

0.67 Mo

1.5Ni, 1Cr, 0.5Mo

MPa

lb/in2

Elongacin, %

138
207
276
345

20 000
30 000
40 000
50 000

0.6
0.6
0.6
0.6

414
552

60 000
80 000

18
3

276

40 000

345
414

50 000
60 000

10
10

Recopilado a partir de la referencia [9]. Los hierros colados se identifican con varios sistemas. Se ha intentado indicar el grado del hierro colado en
particular con el empleo de la identificacin ms comn para cada tipo.
a

Los hierros colados tambin contienen fsforo y azufre, por lo general menos de 0.3%.

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Seccin 6.3/Metales no ferrosos

111

gris cuando se fractura, de donde adquiere su nombre. La dispersin de las escamas de


grafito es responsable de dos propiedades atractivas: 1) buen amortiguamiento a la
vibracin, que es deseable en los motores y otra clase de maquinaria, y 2) cualidades
de lubricacin interna, lo que hace maquinable al metal fundido.
La resistencia del hierro colado gris abarca un rango significativo. La American Society for Testing of Materials (ASTM) usa un mtodo de clasificacin para el hierro colado
gris hecho para proporcionar una especificacin para la resistencia a la tensin (TS) mnima de varias clases: el hierro colado gris de Clase 20 tiene una TS de 20 000 lb/in2, la Clase
30 tiene una TS de 30 000 lb/in2, y as sucesivamente, hasta llegar a 70 000 lb/in2 (vase
la tabla 6.6 para la TS equivalente en unidades mtricas). La resistencia a la compresin
del hierro colado gris es significativamente mayor que a la tensin. Las propiedades de la
pieza fundida se pueden controlar hasta cierto grado por medio del tratamiento trmico.
La ductilidad del hierro colado gris es muy baja; es un material relativamente frgil. Los
productos hechos de hierro colado gris incluyen bloques y crteres de motores automotrices, carcasas de motor y bases para mquinas herramientas.
Hierro dctil Este es un hierro con la composicin del gris en el que el metal fundido
recibe tratamiento qumico antes de vaciarlo para ocasionar la formacin de esferoides de
grafito en lugar de escamas. Esto da como resultado un hierro ms dctil y fuerte, de ah su
nombre. Las aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que requieren resistencia
elevada y buena resistencia al desgaste.
Hierro colado blanco Este hierro colado tiene menos carbono y silicio que el gris. Se forma
por un enfriamiento ms rpido del metal fundido despus del vertido, lo que hace que el
carbono permanezca en combinacin qumica con el hierro en forma de cementita (Fe3C), en
vez de precipitarse de la solucin en forma de escamas. Cuando se fractura, la superficie adquiere
una apariencia cristalina blanca que le da su nombre al hierro. Debido a la cementita, el hierro
fundido blanco es duro y frgil, y su resistencia al desgaste es excelente. La resistencia es
buena, con un valor comn de TS de 276 MPa (40 000 lb/in2). Estas propiedades hacen que
el hierro colado blanco sea apropiado para aplicaciones en las que se requiere resistencia al
desgaste. Un buen ejemplo son las zapatas de los frenos de un ferrocarril.
Hierro maleable Cuando las piezas fundidas de hierro colado blanco se tratan trmicamente para separar el carbono de la solucin y formar agregados de grafito, el metal que
resulta se llama hierro maleable. La microestructura nueva posee ductilidad sustancial
(hasta 20% de elongacin), una diferencia significativa con el metal a partir del cual se
transform. Los productos comunes hechos de hierro colado maleable, incluyen ajustes y
bisagras para tubos, ciertos componentes de mquina y piezas de equipo ferroviario.
Hierros de aleaciones fundidas Los hierros colados pueden estar aleados para buscar
propiedades y aplicaciones especiales. Estas aleaciones de hierro colado se clasifican como
sigue: 1) tipos tratables trmicamente que pueden endurecerse por medio de la formacin
de martensita; 2) tipos resistentes a la corrosin, cuyos elementos de aleacin incluyen
nquel y cromo, y 3) tipos resistentes al calor que contienen proporciones elevadas de n_
quel para tener dureza en caliente y resistencia a la oxidacin por alta temperatura.

6.3

METALES NO FERROSOS
Los metales no ferrosos incluyen elementos y aleaciones metlicas que no se basan en
el hierro. Los metales ms importantes de la ingeniera en el grupo de los no ferrosos son el
aluminio, el cobre, el magnesio, el nquel, el titanio y el zinc, as como sus aleaciones.
Aunque los metales no ferrosos como grupo no igualan la resistencia de los aceros,
ciertas aleaciones no ferrosas tienen resistencia a la corrosin o relaciones resistencia/peso
que las hacen competitivas ante los aceros para aplicaciones con esfuerzos moderados a

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112

Captulo 6/Metales

TABLA 6.1 (continuacin); b) Aluminio.


Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:
Mdulo de elasticidad:

Al
13
2.7
FCC
660 C (1 220 F)
69 000 MPa (10 106 lb/in2 )

Mineral principal:
Elementos de aleacin:

Bauxita (mezcla impura de Al2 O3 y Al(OH)3 ).


Cobre, manganeso, silicio y zinc.

Aplicaciones comunes:

Contenedores (latas de aluminio), lminas para


envolturas, conductores elctricos, vasijas y
cacerolas, piezas para construccin, aeroespaciales
automotrices y otros usos en los que el poco peso
es importante.

altos. Adems, muchos de los metales no ferrosos tienen propiedades adicionales a las mecnicas que los hacen ideales para aplicaciones en las que el acero sera inapropiado. Por
ejemplo, el cobre tiene una de las resistividades ms bajas entre los metales, y se usa ampliamente para fabricar conductores elctricos. El aluminio es un conductor trmico excelente, y sus aplicaciones incluyen intercambiadores de calor y trastos de cocina. Tambin es
uno de los metales a los que se le da forma con mayor facilidad y por esa razn se le valora
mucho. El zinc tiene un punto de fusin relativamente bajo, por lo que se le utiliza de manera amplia en las operaciones de fundicin a troquel. Los metales no ferrosos comunes
tienen su propia combinacin de propiedades que los hacen atractivos para una variedad
de aplicaciones. En las siguientes nueve secciones se estudian aquellos que son los ms
importantes en lo comercial y tecnolgico.

6.3.1 El aluminio y sus aleaciones


El aluminio y el magnesio son metales ligeros y por esta caracterstica es frecuente que
se les especifique en aplicaciones de ingeniera. Ambos elementos abundan en nuestro
planeta, el aluminio en la tierra y el magnesio en el mar, aunque ninguno se extrae con
facilidad de su estado natural.
En la tabla 6.1b) se enlistan las propiedades y otros datos del aluminio. Entre los metales principales es un recin llegado relativamente hablando, pues data apenas de fines
del siglo XIX (vase la nota histrica 6.2). El estudio en esta seccin incluye lo siguiente:
1) una descripcin breve de la forma en que se produce el aluminio, y 2) un anlisis de las
propiedades y sistema de nomenclatura para el metal y sus aleaciones.

Nota histrica 6.2

Aluminio

n 1807, el qumico ingls Humphrey Davy, en la


creencia de que el mineral almina (Al2O3) tena una base
metlica, trat de extraer el metal. No tuvo xito, pero,
de cualquier modo, estaba convencido lo suficiente como
para dar al metal el nombre de alumium, el que despus
cambi por aluminio. En 1825, el fsicoqumico dans Hans
Orsted finalmente tuvo xito en separar el metal. Observ
que pareca estao. En 1845, el fsico alemn Friedrich
Wohler fue el primero en determinar la gravedad especfica,
ductilidad y varias otras propiedades del aluminio.
El proceso electroltico moderno para producir aluminio
se basa en el trabajo concurrente pero independiente de

Charles Hall, en Estados Unidos, y de Paul Heroult, en


Francia, alrededor de 1886. En 1888, Hall y un grupo de
empresarios iniciaron la empresa Pittsburgh Reduction Co.
Ese mismo ao se produjo el primer lingote de aluminio con
el proceso de fusin electroltica. La demanda de aluminio
creci. La necesidad de cantidades grandes de electricidad en
el proceso de produccin llev a la compaa a reubicarse
en las cataratas del Nigara, en 1895, donde se dispona
de energa hidroelctrica a costo muy bajo. En 1907, la
compaa cambi su nombre por el de Aluminum Company
of America (Alcoa). Fue el nico productor de aluminio en
Estados Unidos hasta la Segunda Guerra Mundial.

Produccin de aluminio El mineral principal de aluminio es la bauxita, que consiste por


mucho en xido de aluminio hidratado (Al2O3-H2O) y otros xidos. La extraccin del aluminio a partir de la bauxita se resume en tres pasos: 1) lavado y trituracin del mineral

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Seccin 6.3/Metales no ferrosos

113

TABLA 6.7a) Nomenclatura de aleaciones de aluminio forjado y fundido.


Grupo de aleacin

Cdigo para
forjado

Aluminio, pureza de 99.0% o mayor


Aleaciones de aluminio, por elemento(s)
principal(es)
Cobre
Manganeso
Silicio + cobre o magnesio
Silicio
Magnesio
Magnesio y silicio
Zinc
Estao
Otros

Cdigo para
fundido

1XXX

1XX.X

2XXX
3XXX

2XX.X

4XXX
5XXX
6XXX
7XXX
8XXX

3XX.X
4XX.X
5XX.X
7XX.X
8XX.X
9XX.X

para obtener polvos finos; 2) proceso Bayer, en el que la bauxita se convierte en almina
pura (Al2O3); y 3) electrlisis, en el que la almina se separa en aluminio y oxgeno gaseoso
(O2). El proceso Bayer, llamado as en honor del qumico alemn que lo cre, involucra
una solucin de polvo de bauxita en sosa custica acuosa (NaOH) a presin, seguida de
precipitacin de Al2O3 puro de la solucin. La almina es importante en el comercio por s
misma, como material cermico de uso en la ingeniera (vase el captulo 7).
La electrlisis para separar el Al2O3 en sus elementos constitutivos requiere de disolver el precipitado en un bao de fundicin de criolita (Na3AlF6) y sujetar la solucin a una
corriente directa entre las placas de un horno electroltico. El electrlito se disocia para
formar aluminio en el ctodo y oxgeno gaseoso en el nodo.
Propiedades y esquema de nomenclatura El aluminio tiene mucha conductividad elctrica y trmica, y su resistencia a la corrosin es excelente debido a la formacin de una pelcula superficial de xido, delgada y dura. Es un metal muy dctil y es notable la capacidad
que tiene para adquirir la forma deseada. El aluminio puro tiene resistencia relativamente
baja, pero se puede alear y tratar trmicamente para competir con ciertos aceros, en especial cuando el peso es una consideracin importante.
El sistema de nomenclatura para el aluminio es un cdigo numrico de cuatro dgitos.
El sistema tiene dos partes, una para el aluminio forjado y otra para los aluminios fundidos.
La diferencia es que para estos ltimos se emplea un punto decimal despus del tercer
dgito. En la tabla 6.7a) se presentan las designaciones.
Debido a que en las propiedades de las aleaciones de aluminio influyen mucho el endurecimiento por trabajo y el tratamiento trmico, adems del cdigo de composicin, debe
designarse el templado (tratamiento para dar resistencia, si lo hubiera). En la tabla 6.7b) se
presentan las designaciones principales de templado. Esta designacin se agrega al nmero
precedente de cuatro dgitos, separado por un smbolo como superndice, para indicar el tratamiento o la ausencia de l; por ejemplo, 1 060 F. Por supuesto, los tratamientos de templado
que especifican endurecimiento por deformacin no se aplican a las aleaciones fundidas. En
la tabla 6.8 se dan algunos ejemplos de las diferencias notables en las propiedades mecnicas
de las aleaciones de aluminio que resultan de los distintos tratamientos.

6.3.2

El magnesio y sus aleaciones


El magnesio (Mg) es el ms ligero de los metales estructurales. Su gravedad especfica y
otros datos bsicos se presentan en la tabla 6.1c). El magnesio y sus aleaciones se encuentran
disponibles tanto en forma forjada como fundida. Es relativamente fcil de maquinar. Sin
embargo, en todo procesamiento del magnesio, las partculas pequeas del metal (tales
como astillas metlicas pequeas procedentes del corte) se oxidan con rapidez, por lo que
debe tenerse cuidado para evitar el peligro de incendio.

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114

Captulo 6/Metales

TABLA 6.7b)
Templado
F
H

Nomenclatura del templado para aleaciones de aluminio.


Descripcin
Como se fabrica, sin tratamiento especial.
Endurecido por deformacin (aluminios forjados). La H va seguida de dos dgitos, el primero de los cuales indica un
tratamiento trmico, si lo hubiera; y el segundo, el grado de endurecimiento por trabajo restante; por ejemplo:
H1X No hubo tratamiento trmico despus del endurecimiento por deformacin, y X = 1 a 9, que
indica el grado de endurecimiento por trabajo.
H2X Recocido parcialmente, y X = grado de endurecimiento por trabajo remanente en el producto.
H3X Estabilizado, y X = grado de endurecimiento por trabajo remanente. Estabilizado significa
calentar ligeramente por arriba de la temperatura de uso que se prev.
Recocido para liberar el endurecimiento por deformacin y mejorar la ductilidad; reduce la resistencia a su nivel mnimo.
Tratamiento trmico para producir templados estables diferentes de F, H u O. Va seguido de un dgito para indicar un
tratamiento especfico; por ejemplo:
T1 = enfriado a partir de una temperatura elevada, envejecido en forma natural.
T2 = enfriado desde una temperatura elevada, trabajado en fro, envejecido en forma natural.
T3 = solucin tratada trmicamente, trabajada en fro, envejecida de modo natural.
T4 = solucin tratada trmicamente y envejecida naturalmente.
T5 = enfriado desde una temperatura alta, envejecido en forma artificial.
T6 = solucin tratada trmicamente y envejecida en forma artificial.
T7 = solucin tratada trmicamente y sobrenvejecida o estabilizada.
T8 = solucin tratada trmicamente, trabajada en fro, envejecida de modo artificial.
T9 = solucin tratada trmicamente, envejecida artificialmente y trabajada en fro.
T10 = enfriada desde una temperatura elevada, trabajada en fro y envejecida artificialmente.
Solucin con tratamiento trmico, aplicada a aleaciones que se endurecen por el envejecimiento en su uso; es un
templado inestable.

O
T

TABLA 6.8 Composiciones y propiedades mecnicas de aleaciones de aluminio seleccionadas.


Composicin normal, %a
Cu

Resistencia a la tensin
Si

Templado

MPa

lb/in2

Elongacin

0.4

0.3

0.6

0.3

O
H18
O
H18
O
T3
O
H36
O
H18
O
H38
O
T4

76
159
90
165
185
485
180
260
130
285
125
200
90
172

11 000
23 000
13 000
24 000
27 000
70 000
26 000
38 000
19 000
41 000
18 000
29 000
13 000
25 000

39
7
40
10
20
18
22
7
25
1
18
3
25
20

Cdigo

Al

Fe

Mg

Mn

1050

99.5

1100

99.0

2024

93.5

4.4

0.5

1.5

0.6

0.5

3004

96.5

0.3

0.7

1.0

1.2

0.3

4043

93.5

0.3

0.8

5050

96.9

0.2

0.7

1.4

6063

98.5

0.3

0.7

5.2
0.1

0.4
0.4

Recopilado a partir de la referencia [10].


a

Adems de los elementos que se enlistan, la aleacin puede contener indicios de otros elementos tales como el cobre, magnesio, manganeso,
vanadio y zinc.

TABLA 6.1 (continuacin) c) Magnesio.


Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:
Mdulo de elasticidad:

Mg
12
1.74
HCP
650 C (1 202 F)
48 000 MPa (7 106 lb/in2 )

Se extrae de:
Elementos de aleacin:
Aplicaciones comunes:

MgCl2 del agua marina, por electrlisis.


Vase la tabla 6.9.
Aeroespacial, misiles, bicicletas, sierras
de cadena domsticas, equipajes y otras
aplicaciones en las que el peso ligero es
un requerimiento principal.

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Seccin 6.3/Metales no ferrosos

TABLA 6.9
A
E

115

Letras del cdigo para identificar los elementos en las aleaciones de magnesio.

aluminio (Al)
metales de las tierras
raras

H
K

torio (Th)
zirconio (Tr)

M
P

manganeso (Mn)
plomo (Pb)

Q
S

plata (Ag)
silicio (Si)

T
Z

estao (Sn)
zinc (Zn)

Produccin del magnesio El agua de mar contiene alrededor de 0.13% de MgCl2 y es la


fuente de la mayor parte del magnesio que se produce en forma comercial. Para extraerlo, se mezcla una cantidad de agua marina con una lechada de cal, es decir, hidrxido de
calcio (Ca(OH)2). La reaccin resultante precipita el hidrxido de magnesio (Mg(OH)2)
que se asienta y se retira como pasta aguada. Despus, se filtra esta pasta aguada a fin
de incrementar el contenido de Mg(OH)2 para luego mezclarlo con cido clorhdrico
(HCl), que reacciona con el hidrxido para formar un concentrado de MgCl2, mucho ms
concentrado que el del agua marina original. Se utiliza electrlisis para descomponer la
sal en magnesio (Mg) y cloro gaseoso (Cl2). Despus se funde el magnesio en lingotes para
su procesamiento posterior. El cloro se recicla para formar ms MgCl2.
Propiedades y esquema de nomenclatura Como metal puro, el magnesio es relativamente
suave y carece de la resistencia suficiente para la mayor parte de las aplicaciones de la ingeniera. Sin embargo, se puede alear y tratar trmicamente para que alcance resistencias
comparables a las de las aleaciones del aluminio. En particular, su relacin resistencia-peso
es una ventaja en los aviones y componentes de misiles.
El esquema de nomenclatura del magnesio usa un cdigo alfanumrico de tres a
cinco caracteres. Los primeros dos son letras que identifican los elementos principales de
la aleacin (pueden especificarse hasta dos elementos en el cdigo, en orden decreciente
de porcentaje, o en forma alfabtica si los porcentajes son iguales). En la tabla 6.9 se enlistan dichas letras del cdigo. Las letras van seguidas de un nmero de dos dgitos que
indican, respectivamente, las cantidades de dos ingredientes de aleacin al porcentaje ms
cercano. Finalmente, el ltimo smbolo es una letra que indica cierta variacin en la composicin, o tan slo el orden cronolgico en el que se estandariz para su disponibilidad
comercial. Las aleaciones de magnesio tambin requieren la especificacin del templado,
y para ellas se emplea el mismo esquema bsico que para el aluminio que se present en
la tabla 6.7b).
En la tabla 6.10 se dan algunos ejemplos de aleaciones de magnesio, que ilustran el
esquema de nomenclatura e indican su resistencia a la tensin y ductilidad.

6.3.3

El cobre y sus aleaciones


El cobre (Cu) es uno de los metales ms antiguos que se conocen (vase la nota histrica
6.3). Los datos bsicos del elemento cobre se presentan en la tabla 6.1d).

TABLA 6.10

Composiciones y propiedades mecnicas de aleaciones de magnesio seleccionadas.


Composicin normal, %

Resistencia a la tensin

Cdigo

Mg

Al

Mn

Si

Zn

AZ10A
AZ80A
HM31A
ZK21A
AM60
AZ63A

98.0
91.0
95.8
97.1
92.8
91.0

1.3
8.5

0.2

0.1

0.4
0.5

1.2
6.0
6.0

0.1

0.5

2.3
0.2
3.0

Otro

3.0 Th
6 Zr
0.3 Cu

Proceso

MPa

lb/in2

Elongacin

Trabajado
Forjado
Trabajado
Trabajado
Fundido
Fundido

240
330
283
260
220
200

35 000
48 000
41 000
38 000
32 000
29 000

10
11
10
4
6
6

Recopilado a partir de la referencia [10].

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116

Captulo 6/Metales

Nota histrica 6.3

Cobre

l cobre fue uno de los primeros metales que usaron las


culturas humanas (el oro fue el otro). Es probable que el
descubrimiento del metal ocurriera alrededor de 6000 a.C.
En esa poca, el cobre se encontr en estado metlico libre.
Los antiguos pueblos fabricaron implementos y armas por
medio del golpeo del metal (forja en fro). Al ser golpeado, el
cobre se haca ms fuerte (endurecimiento por deformacin);
esto y su color rojo atractivo lo hacan valioso para las
primeras civilizaciones.
Alrededor de 4000 a.C, se descubri que el cobre
podra fundirse para que adoptara formas tiles.

Despus se vio que mezclado con estao poda fundirse


y trabajarse con ms facilidad que como metal puro.
Esto llev a que se extendiera el uso del bronce y
posteriormente se diera el nombre de Edad de Bronce,
a la poca que transcurri aproximadamente desde
2000 a.C. al periodo de Cristo.
Para los romanos antiguos, la isla de Chipre era
casi la nica fuente de cobre. Llamaban al metal aes
cyprium (mineral de Chipre). Este nombre se abrevi a
Cyprium y despus a Cuprium. De ah deriva el smbolo
qumico Cu.

Produccin de cobre En los tiempos antiguos, el cobre exista en la naturaleza como


elemento libre. Hoy da, esos depsitos naturales son ms difciles de encontrar y el metal se
extrae de minerales que en su mayora son sulfuros, como la calcopirita (CuFeS2). El mineral
se tritura (vase la seccin 17.1.1), se concentra por flotacin y despus se aparta (se derrite o
funde, con frecuencia con una reaccin qumica para separar el metal del mineral). El cobre
resultante se denomina cobre ampollado, que tiene una pureza de 98% y 99%. Se emplea
electrlisis para obtener niveles de pureza ms elevados apropiados para el uso comercial.
Propiedades y esquema de nomenclatura El cobre puro tiene un color rojizo o rosa
distintivo, pero su propiedad de ingeniera ms notable es su resistividad elctrica baja,
uno de los elementos con la ms baja. Debido a esta propiedad, y a su abundancia relativa
en la naturaleza, el cobre puro comercial se usa mucho como conductor elctrico (aqu se
debe decir que la conductividad del cobre disminuye de manera significativa si se agregan
elementos de aleacin). El Cu tambin es un conductor trmico excelente. El cobre es
uno de los metales nobles (el oro y la plata tambin lo son), por lo que es resistente a la
corrosin. Todas esas propiedades se combinan para que el cobre sea uno de los metales
ms importantes.
En contraparte, la resistencia y dureza del cobre son relativamente bajas, en especial
si se toma en cuenta el peso. En consecuencia, para mejorar la resistencia (as como por
otras razones), es frecuente que el cobre se alee. El bronce es una aleacin de cobre y
estao (es comn el 90% de Cu y 10% de Sn), que hoy se usa todava a pesar de su antigedad. Se han desarrollado aleaciones de bronce adicionales, con base en otros elementos
distintos del estao; entre stos se hallan bronces de aluminio, y bronces de silicio. El latn
es otra aleacin de cobre que resulta familiar, compuesta de cobre y zinc (es comn que
contenga 65% de cobre y 35% de zinc). La aleacin de cobre con mayor resistencia es la
del berilio-cobre (con slo el 2% de berilio). Puede tratarse trmicamente para obtener
resistencias a la tensin de 1 035 MPa (150 000 lb/in2). Las aleaciones de Be-Cu se usan
para hacer resortes.
La nomenclatura de las aleaciones de cobre se basa en el Unified Numbering System
for Metals and Alloys (UNS), que emplea un nmero de cinco dgitos precedido de la letra
TABLA 6.1

(continuacin); d) Cobre.

Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:
Mdulo de elasticidad:

Cu
29
8.96
FCC
1 083 C (1 981 F)
110 000 MPa (16 106 lb/in2 )

Mineral del que se extrae:


Elementos de aleacin:
Aplicaciones comunes:

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Varios: por ejemplo, calcopirita (CuFeS2).


Estao (bronce), zinc (latn), aluminio,
silicio, nquel y berilio.
Conductores y componentes elctricos,
municiones (latn), vasijas y cacerolas,
joyera, plomera, aplicaciones marinas,
intercambiadores de calor, resortes (Be-Cu).

Seccin 6.3/Metales no ferrosos

TABLA 6.11

117

Composicin y propiedades mecnicas de aleaciones de cobre seleccionadas.


Composicin normal, %

Cdigo

Cu

C10100
C11000
C17000
C24000
C26000
C52100
C71500
C71500b

99.99
99.95
98.0
80.0
70.0
92.0
70.0
70.0

Be

1.7

Ni

Sn

Resistencia a la tensin
Zn

MPa

lb/in2

Elongacin, %

20.0
30.0

235
220
500
290
300
380
380
580

34 000
32 000
70 000
42 000
44 000
55 000
55 000
84 000

45
45
45
52
68
70
45
3

8.0
30.0
30.0

Recopilada a partir de la referencia [10].


a

Cantidades pequeas de Ni y Fe + 0.3 Co.

Tratado trmicamente para dar ms resistencia.

C (de cobre). Las aleaciones se procesan en formas fraguadas y fundidas, y el sistema de


nomenclatura incluye ambas. En la tabla 6.11 se presentan algunas aleaciones de cobre con
sus composiciones y propiedades mecnicas.

6.3.4

El nquel y sus aleaciones


En muchos aspectos, el nquel (Ni) es similar al hierro. Es magntico y su mdulo de elasticidad es virtualmente el mismo que el del hierro y el acero. Sin embargo, es mucho ms
resistente a la corrosin y las propiedades de alta temperatura de sus aleaciones por lo general
son superiores. Debido a sus caractersticas de resistencia a la corrosin, se usa mucho
como elemento de aleacin en el acero, como en los aceros inoxidables, y como metal de
recubrimiento de otros metales, como el acero al carbono.
Produccin de nquel El mineral de nquel ms importante es la pentlandita ((Ni, Fe)9S8).
Para extraer el nquel, primero se tritura el mineral mezclado con agua. A fin de separar
los sulfuros de los dems minerales de la mena se utilizan tcnicas de flotacin. Despus,
se calienta el sulfuro de nquel para quemar algo del azufre, y luego se funde con el fin de
eliminar hierro y silicio. Se refina ms en un convertidor del tipo Bessemer para obtener
sulfuro de nquel (NiS) de alta concentracin. Despus se aplica electrlisis para recuperar
nquel de alta pureza a partir del compuesto. En ocasiones, los minerales de nquel se mezclan con otros de cobre, en cuyo caso la tcnica de recuperacin que se acaba de describir
tambin produce cobre.
Aleaciones de nquel Las aleaciones de nquel tienen importancia comercial por s mismas, y son notables por su resistencia a la corrosin y desempeo a altas temperaturas.
En la tabla 6.12 se dan la composicin, resistencia a la tensin y ductilidad de algunas
aleaciones de nquel. Adems, cierto nmero de superaleaciones se basan en el nquel (vase
la seccin 6.4).

TABLA 6.1

(continuacin); e) Nquel.

Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:
Mdulo de elasticidad:

Ni
28
8.90
FCC
1 453 C (2 647 F)
209 000 MPa (30 106 lb/in2 )

Mineral del que se extrae:


Elementos de aleacin:
Aplicaciones comunes:

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Pentlandita ((Fe, Ni)9S8).


Cobre, cromo, hierro, aluminio.
Ingrediente de las aleaciones del acero
inoxidable, metal para recubrir acero,
aplicaciones que requieren resistencia a
las temperaturas elevadas y a la corrosin.

118

Captulo 6/Metales

TABLA 6.12 Composicin y propiedades mecnicas de aleaciones de nquel.


Composicin normal, %
Cdigo
270
200
400
600
230

Ni
99.9
99.0
66.8
74.0
52.8

Cr

Cu

16.0
22.0

Fe

0.2
30.0
0.5

0.3
2.5
8.0
3.0

Resistencia a la tensin

Mn

Si

Otro

0.2
0.2
1.0
0.4

0.2
0.5
0.5
0.4

C, S
C
b

MPa

lb/in2

Elongacin, %

345
462
550
655
860

50 000
67 000
80 000
95 000
125 000

50
47
40
40
47

Recopilada a partir de la referencia [10].


a

Indicios.

Otros ingredientes de aleacin en grado 230: 5% Co, 2% Mo, 14% W, 0.3% Al, 0.1% C.

6.3.5 El titanio y sus aleaciones


El titanio (Ti) es abundante en la naturaleza, constituye cerca del 1% de la corteza
terrestre (el 8% corresponde al aluminio, el que abunda ms). La densidad del titanio est
entre la del aluminio y la del hierro; ste y otros datos se presentan en la tabla 6.1f). En
las ltimas dcadas su importancia ha crecido debido a sus aplicaciones aeroespaciales,
en las que se aprovechan su peso ligero y razn resistencia-peso buena.
Produccin de titanio Los minerales principales del titanio son el rutilo, que est formado
por 98% a 99% de TiO2, y la ilmenita, que es una combinacin de FeO y TiO2. El rutilo es
preferible como mena debido a su mayor contenido de Ti. En la recuperacin del metal
a partir de sus minerales, el TiO2 se convierte en tetracloruro de titanio (TiCl4) por medio de
hacer reaccionar al compuesto con cloro gaseoso. A esto sigue una secuencia de etapas
de destilacin para eliminar las impurezas. Luego se reduce el TiCl4 muy concentrado a
titanio metlico, con una reaccin con magnesio; esto se conoce como proceso Kroll. Como
agente reductor tambin puede usarse sodio. En cualquier caso, debe mantenerse una
atmsfera inerte para impedir que el O2, N2 o H2 contaminen al Ti por su gran afinidad con
esos gases. El metal resultante se emplea para fundir lingotes del metal y sus aleaciones.
Propiedades del titanio El coeficiente de expansin trmica del titanio es relativamente
bajo entre los metales. Es ms rgido y fuerte que el aluminio, y a altas temperaturas conserva
buena resistencia. El titanio puro es reactivo, lo que da problemas durante el procesamiento,
en especial en estado fundido. Sin embargo, a temperatura ambiente forma una pelcula
delgada de xido (TiO2) adhesivo que recubre y proporciona una resistencia excelente contra
la corrosin.
Estas propiedades han dado lugar a dos reas principales de aplicacin del titanio:
1) en estado puro comercial, el Ti se emplea para hacer componentes resistentes a la corrosin, tales como elementos marinos e implantes ortopdicos; y 2) las aleaciones de titanio
se emplean como componentes de resistencia elevada en temperaturas que van de la del
ambiente a 550 C (1 000 F), en especial en las que se aprovecha su excelente razn resis-

TABLA 6.1 (continuacin); f ) Titanio.


Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:
Mdulo de elasticidad:

Ti
22
4.51
HCP
1 668 C (3 034 F)
117 000 MPa (17 106 lb/in2 )

Minerales principales
de los que se extrae:
Elementos de aleacin:
Aplicaciones comunes:

Rutilo (TiO2) e ilmenita (FeTiO3)


Aluminio, estao, vanadio, cobre y magnesio.
Componentes de motores a reaccin, otras
aplicaciones aeroespaciales, implantes
ortopdicos.

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Seccin 6.3/Metales no ferrosos

TABLA 6.13

Composicin y propiedades mecnicas de aleaciones de titanio seleccionadas.


Composicin normal, %

Cdigoa
R50250
R56400
R54810
R56620

119

Ti

Al

99.8
89.6
90.0
84.3

6.0
8.0
6.0

Cu

Fe
0.2
0.3

0.8

0.8

Resistencia a la tensin
V
4.0
1.0
6.0

Otro
b

1 Mo,b
2 Sn,b

MPa

lb/in2

Elongacin, %

240
1 000
985
1 030

35 000
145 000
143 000
150 000

24
12
15
14

Recopilada a partir de las referencias [1] y [10].


a

United Numbering System (UNS).

Indicios de C, H, O.

tencia-peso. Estas aplicaciones recientes incluyen componentes de aeronaves y msiles. Algunos de los elementos de aleacin que se utilizan con el titanio incluyen aluminio, manganeso, estao y vanadio. En la tabla 6.13 se presentan algunas composiciones y propiedades
mecnicas de varias de sus aleaciones.

6.3.6

El zinc y sus aleaciones


En la tabla 6.1g) se enlistan los datos bsicos del zinc. Su punto de fusin bajo lo hace
atractivo como metal de fundicin. Tambin da proteccin contra la corrosin cuando se le
usa como recubrimiento del acero o hierro; el acero galvanizado es acero recubierto con
zinc.
Produccin de zinc La blenda de zinc o esfalerita es el mineral principal del zinc; contiene
sulfuro de zinc (ZnS). Otras menas importantes de zinc incluyen la smithsonita, que es
carbonato de zinc (ZnCO3), y hemimorfato, que es silicato hidroso de zinc (Zn4Si2O7OHH2O).
La esfalerita debe concentrarse (o beneficiarse, en el argot metalrgico) debido a la
cantidad tan pequea de sulfuro de zinc que contiene. Esto se lleva a cabo por medio de
triturar, en primer lugar, al mineral, luego se muele con agua en un molino de balines (vase la seccin 17.1.1) para crear una pasta aguada. En presencia de un agente espumante,
la pasta aguada se agita de modo que las partculas de mineral flotan en la superficie y se
pueden retirar (se separan de los minerales pesados de la parte inferior). Despus, el sulfuro de zinc ms concentrado se calienta a 1 260 C (2 300 F), de modo que con la reaccin
se forma xido de zinc (ZnO).
Hay varios procesos termoqumicos para recuperar el zinc de ese xido, todos los
cuales lo reducen por medio de carbono. El carbono se combina con el oxgeno del ZnO
para formar CO y CO2, lo que libera Zn en forma de vapor que se condensa para producir
el metal deseado.
Tambin se usa mucho un proceso electroltico, responsable de alrededor de la mitad
de la produccin mundial de zinc. Dicho proceso tambin comienza con la preparacin de
ZnO, que se mezcla con cido sulfrico diluido (H2SO4), seguido de electrlisis para separar la solucin de sulfato de zinc (ZnSO4) resultante y producir el metal puro.

TABLA 6.1

(continuacin); g) Zinc.

Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:

Zn
30
7.13
HCP
419 C (786 F)

Mdulo de elasticidad:
Mineral principal:
Elementos de aleacin:
Aplicaciones comunes:

90 000 MPa (13 106 lb/in2 )a.


Esfalerita (ZnS).
Aluminio, magnesio y cobre.
Acero y hierro galvanizados, fundicin
a troquel, elemento de aleacin del latn.

El zinc se agrieta, por lo cual es difcil de medir su mdulo de elasticidad; por esta razn, algunas tablas de propiedades
omiten el valor de E para el zinc.

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120

Captulo 6/Metales

TABLA 6.14 Composicin, resistencia a la tensin y aplicaciones de aleaciones de zinc seleccionadas.


Composicin normal, %

Resistencia a la tensin

Cdigoa

Zn

Al

Cu

Mg

Fe

MPa

lb/in2

Aplicacin

Z33520
Z35540
Z35635
Z35840
Z45330

95.6
93.4
91.0
70.9
98.9

4.0
4.0
8.0
27.0

0.25
2.5
1.0
2.0
1.0

0.04
0.04
0.02
0.02
0.01

0.1
0.1
0.06
0.07

283
359
374
425
227

41 000
52 000
54 000
62 000
33 000

Fundicin a troquel
Fundicin a troquel
Aleacin de fundicin
Aleacin de fundicin
Aleacin rolada

Recopilada a partir de la referencia [10].


a

UNS United Numbering System para metales.

Aleaciones y aplicaciones del zinc Las aleaciones del zinc se utilizan mucho en fundicin
a troquel para producir componentes en masa para las industrias automotriz y de aparatos.
Otra aplicacin mayor del zinc se tiene en el acero galvanizado. Como el nombre lo sugiere,
se crea una celda galvnica en el acero galvanizado (el Zn es el nodo y el acero el ctodo)
que lo protege del ataque de la corrosin. Por ltimo, el tercer uso importante del zinc es
para producir latn. Como ya se dijo, esa aleacin consiste en cobre y zinc, en la razn de
2/3 de Cu y 1/3 de Zn, aproximadamente. El latn se estudi en el anlisis del cobre. En la
tabla 6.14 se enlistan varias aleaciones de zinc, con datos sobre su composicin, resistencia
a la tensin y aplicaciones.

6.3.7 El plomo y el estao


Es frecuente que el plomo (Pb) y el estao (Sn) se estudien juntos debido a sus temperaturas
de fusin bajas, y porque forman aleaciones para soldar que se emplean para hacer conexiones elctricas. En la figura 6.3 se presenta el diagrama de fase del sistema estao-plomo.
Los datos bsicos para ambos metales se enlistan en la tabla 6.1h).
El plomo es un metal denso con punto de fusin bajo; otras de sus propiedades son
resistencia baja, poca dureza (la palabra suave es apropiada para describirlo), ductilidad
alta y buena resistencia a la corrosin. Adems de su empleo como soldadura, las aplicaciones del plomo y sus aleaciones incluyen las siguientes: tubos para plomera, rodamientos,
municiones, metales tipogrficos, proteccin contra rayos X, bateras de almacenamiento y
amortiguamiento de vibraciones. Tambin se utiliza mucho en productos qumicos y pinturas. Los elementos de aleacin principales para el plomo son estao y antimonio.
El estao tiene un punto de fusin an ms bajo que el del plomo; otras propiedades
incluyen resistencia baja, poca dureza y ductilidad buena. El uso ms temprano del estao
fue para hacer bronce, aleacin que consista en cobre y estao creada alrededor de 3000
a.C. en Mesopotamia y Egipto. El bronce an es una aleacin de importancia comercial
(aunque su importancia relativa ha declinado a lo largo de 5 000 aos). Otros usos del estao son para recubrir contenedores de lmina de acero (latas de estao) para almacenar
comida y, por supuesto, como metal de soldadura.
TABLA 6.1

(continuacin); h) Plomo y estao.

Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:
Mdulo de elasticidad:
Mineral del que se extrae:
Elementos comunes de aleacin:
Aplicaciones comunes:

Plomo

Tin = Estao

Pb
82
11.35
FCC
327 C (621 F)
21 000 MPa (3 106 lb/in2 )
Galena (PbS)
Estao, antimonio
Vase el texto

Sn
50
7.30
HCP
232 C (449 F)
42 000 MPa (6 106 lb/in2 ).
Casiterita (SnO2 ).
Plomo, cobre
Bronce, soldadura, latas de estao.

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Seccin 6.3/Metales no ferrosos

TABLA 6.1

6.3.8

(continuacin); i ) metales refractarios.


Molibdeno

Tungsteno

Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:
Mdulo de elasticidad:
Minerales principales:

Mo
42
10.2
BCC
2 619 C (4 730 F)
324 000 MPa (47 106 lb/in2 )
Molibdenita (MoS2 )

W
74
19.3
BCC
3 400 C (6 150 F)
407 000 MPa (59 106 lb/in2 ).
Scheelita (CaWO4 ), wolframita
((Fe,Mn)WO4 ).

Elementos de aleacin:
Aplicaciones:

Vase el texto
Vase el texto

121

Filamentos luminosos, piezas para


motores a reaccin, equipos para WC.

El tungsteno se emplea como metal puro e ingrediente de aleaciones, pero pocas de stas se basan en el W.

Metales refractarios
Los metales refractarios son aquellos capaces de soportar temperaturas elevadas. Los ms
importantes de este grupo son el molibdeno y el tungsteno; vase la tabla 6.1i). Otros
metales refractarios son el columbio (Cb) y el tantalio (Ta). En general, estos metales y sus
aleaciones pueden conservar una resistencia y dureza elevadas a temperaturas altas.
El molibdeno tiene un punto de fusin alto y es relativamente denso, rgido y fuerte.
Se usa como metal puro (99.9% + % Mo) y como aleacin. La aleacin principal es TZM,
que contiene cantidades pequeas de titanio y zirconio (menos de 1% del total). El Mo y
sus aleaciones poseen buena resistencia a alta temperatura, y a esto se deben sus tantas
aplicaciones, que incluyen escudos contra el calor, elementos de calefaccin, electrodos
para soldadura por resistencia, troqueles para trabajos a altas temperaturas (por ejemplo,
moldes para fundicin a troquel) y piezas para motores de cohete y a reaccin. Adems de
estas aplicaciones, el molibdeno tambin se emplea mucho como ingrediente de aleacin
de otros metales, como aceros y superaleaciones.
El tungsteno (W) tiene el punto de fusin ms alto de todos los metales puros y es
uno de los ms densos. Es tambin el ms rgido y duro de todos los metales puros. Su
aplicacin ms conocida es el filamento de los focos incandescentes. Es comn que las aplicaciones del tungsteno se caractericen por temperaturas de operacin elevadas, tales como
elementos para cohetes y motores a reaccin, y electrodos de soldadura con arco. Tambin
se utiliza mucho como elemento de aleaciones de aceros para herramientas, resistentes al
calor, y para el carburo de tungsteno (vase la seccin 7.3.2).
Una desventaja grande tanto del Mo como del W es su propensin a oxidarse a
temperaturas elevadas, por arriba de los 600 C (1 000 F), con lo que se perjudican sus
propiedades de alta temperatura. Con el fin de superar esta deficiencia, deben emplearse
recubrimientos protectores para estos metales en las aplicaciones de alta temperatura, o
bien operar las piezas metlicas en un vaco. Por ejemplo, el filamento de tungsteno debe
energizarse en el vaco interior de los focos.

6.3.9

Metales preciosos
Los metales preciosos, tambin llamados metales nobles debido a que son inactivos en
cuanto a la qumica, incluyen el oro, platino y plata. Son metales atractivos, disponibles
en cantidades limitadas, y a travs de la historia de las civilizaciones se han empleado
para acuar monedas y respaldar el papel moneda. Tambin se les usa mucho en joyera
y aplicaciones similares que aprovechan su alto valor. Como grupo, los metales preciosos
poseen densidad elevada, ductilidad buena, conductividad elctrica alta, resistencia a la
corrosin y temperaturas de fusin moderadas; vase la tabla 6.1j.

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122

Captulo 6/Metales

TABLA 6.1

(continuacin); j) los metales preciosos.

Smbolo:
Nmero atmico:
Gravedad especfica:
Estructura cristalina:
Temperatura de fusin:
Minerales principales:
Elementos de aleacin:
Aplicaciones:

Oro

Platino

Plata

Au
79
19.3
FCC
1 063 C (1 945 F)

Pt
78
21.5
FCC
1 769 C (3 216 F)

Ag
47
10.5
FCC
961 C (1 762 F)

Vase el texto

Vase el texto

Vase el texto

a
Todos los metales preciosos se obtienen de depsitos en los que el metal puro est mezclado
con otros minerales y metales. La plata tambin se extrae del mineral argentita (Ag2S).
b

Los metales preciosos por lo general no se alean.

El oro (Au) es uno de los metales ms pesados; es suave y se le da forma con facilidad,
y posee un color amarillo distintivo que le agrega valor. Adems de la moneda y joyera,
sus aplicaciones incluyen contactos elctricos (debido a su buena conductividad elctrica
y resistencia a la corrosin), trabajos dentales y recubrimiento de metales comunes para
fines decorativos.
El platino (Pt) es el nico metal (entre los comunes) cuya densidad es mayor que la
del oro. Aunque no se usa tanto como ste, sus aplicaciones son diversas e incluyen la joyera, termopares, contactos elctricos y equipo cataltico para el control de la contaminacin
de los automviles.
La plata (Ag) es menos cara por unidad de peso que el oro o el platino. No obstante,
su atractivo lustre plateado la hace un metal muy valioso para monedas, joyera y vajillas
(que incluso adoptan el nombre del metal: platera). Tambin se emplea como relleno
en trabajos dentales. La plata tiene la conductividad elctrica ms elevada que cualquier
metal, lo que la hace til para contactos en aplicaciones electrnicas. Por ltimo, debe
mencionarse que el cloruro de plata y otros haluros del metal sensibles a la luz son la base
de la fotografa.

6.4

SUPERALEACIONES
Las superaleaciones constituyen una categora que encuadra a los metales ferrosos y no
ferrosos. Algunas de ellas estn basadas en el hierro, mientras otras lo estn en el nquel y
el cobalto. En realidad, muchas de las superaleaciones contienen cantidades sustanciales de
tres o ms metales, en lugar de un solo metal base ms elementos de aleacin. No obstante
que el tonelaje de estos metales no es significativo en comparacin con la mayora de los
dems metales que se han estudiado en este captulo, tienen importancia comercial porque
son muy caros; y tambin la tienen en cuanto a tecnologa por lo que hacen.
Las superaleaciones son un grupo de aleaciones de alto rendimiento diseadas para
satisfacer requerimientos muy exigentes de fortaleza y resistencia a la degradacin de su
superficie (corrosin y oxidacin) a varias temperaturas de uso. Para estos metales, la resistencia a la temperatura ambiente convencional no es un criterio importante, y la mayora
de ellos tiene propiedades al respecto que son buenas pero no extraordinarias. Lo que los
distingue es su desempeo ante temperaturas elevadas; las propiedades mecnicas de inters
son su resistencia a la tensin, dureza en caliente, resistencia al agrietamiento, y a la corrosin
a temperaturas muy elevadas. Es frecuente que las temperaturas de operacin estn en la
cercana de los 1 100 C (2 000 F). Estos metales se emplean mucho en sistemas de turbinas
de gas, motores a reaccin y de cohetes, turbinas de vapor, y plantas de energa nuclear, en los
que la eficiencia de operacin se incrementa con las temperaturas elevadas.

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Seccin 6.5/Gua para el procesamiento de metales

TABLA 6.15

123

Algunas composiciones comunes de las superaleaciones.


Anlisis qumico, %a

Superaleacin
Basada en el hierro
Incoloy 802
Haynes 556
Basada en el nquel
Incoloy 807
Inconel 718
Rene 41
Hastelloy S
Nimonic 75
Basada en el cobalto
Stellite 6B
Haynes 188
L-605

Fe

Ni

Co

Cr

Mo

46
29

32
20

20

21
22

25
18

40
53
55
67
76

11

3
22
10

53
39
53

1
3
3
3

21
19
19
16
20

Nb

Ti

Otrosb

<1

<1
6

5
3
1
15

30
22
20

5
3
<1

5
14
15

1
1
2
1
<1
4
2

Recopilada a partir de la referencia [10].


a

Composicin dada al porcentaje ms cercano; los porcentajes menores que 1 se indican como <1.

Otros elementos incluyen: carbono, tungsteno, manganeso y silicio.

Por lo general, las superaleaciones se dividen en tres grupos, de acuerdo con su constituyente principal: hierro, nquel o cobalto.
Aleaciones basadas en el hierro. Como ingrediente principal tienen hierro, aunque en
ciertos casos ste es menor de 50% de la composicin total.
Aleaciones basadas en el nquel. Por lo general tienen mejor resistencia a las temperaturas altas que los aceros aleados. El nquel es el metal base. Los elementos principales
de la aleacin son el cromo y el cobalto; otros menores son el aluminio, titanio, molibdeno, niobio (Nb) y hierro. Algunos nombres familiares en este grupo son los de Inconel,
Hastelloy y Rene 41.
Aleaciones basadas en el cobalto. Tienen al cobalto (alrededor del 40%) y cromo (quiz el 20%) como sus componentes principales. Otros elementos de la aleacin incluyen
al nquel, molibdeno y tungsteno.
En prcticamente todas las superaleaciones, inclusive las basadas en hierro, el darle
resistencia se lleva a cabo mediante endurecimiento por precipitacin. Las superaleaciones
con base en el hierro no usan la formacin de martensita para obtener su resistencia. En la
tabla 6.15 se presentan las composiciones comunes para algunas de las aleaciones, en tanto
que las propiedades de resistencia de ellas a temperaturas ambiente y elevada se muestran
en la tabla 6.16.

6.5

GUA PARA EL PROCESAMIENTO DE METALES


Se dispone de una variedad amplia de procesos de manufactura para dar forma a los metales, mejorar sus propiedades, ensamblarlos y darles un acabado esttico y protector.
Dar forma, ensamblar y procesos de acabado Los metales reciben su forma por medio
de todos los procesos bsicos, inclusive fundicin, metalurgia de polvos, procesos de deformacin y remocin de material. Adems, las piezas metlicas se unen para formar
ensambles por procesos tales como soldadura autgena, soldadura dura y soldadura suave,
y sujecin mecnica. El tratamiento trmico se lleva a cabo para mejorar las propiedades.
Y es comn que los procesos de acabado se utilicen para mejorar la apariencia de las piezas
metlicas o para dar proteccin contra la corrosin. Estas operaciones de acabado incluyen

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124

Captulo 6/Metales

TABLA 6.16 Propiedades de resistencia de las superaleaciones a


temperatura ambiente y a 870 C (1 600 F).
Resistencia a la tensin
a temperatura ambiente
Superaleacin
Basada en el hierro
Incoloy 802
Haynes 556
Basada en el nquel
Incoloy 807
Inconel 718
Rene 41
Hastelloy S
Nimonic 75
Basada en el cobalto
Stellite 6B
Haynes 188
L-605

Resistencia a la tensin
a 870 C (1 600 F)

MPa

lb/in2

MPa

lb/in2

690
815

100 000
118 000

195
330

28 000
48 000

655
1 435
1 420
845
745

95 000
208 000
206 000
130 000
108 000

220
340
620
340
150

32 000
49 000
90 000
50 000
22 000

1 010
960
1 005

146 000
139 000
146 000

385
420
325

56 000
61 000
47 000

Recopilada a partir de la referencia [9].

la galvanoplastia y la pintura. En la tabla 6.17 se da un resumen de las muchas tecnologas


de procesamiento que se describen en este libro.
Mejoramiento de las propiedades mecnicas de los metales Las propiedades mecnicas
de los metales se alteran por medio de cierto nmero de tcnicas. En el estudio de los
distintos metales se ha hecho referencia a algunas de stas. Los mtodos para mejorar
las propiedades mecnicas de los metales se agrupan en tres categoras: 1) aleacin, 2)
trabajo en fro, y 3) tratamiento trmico. La aleacin se ha estudiado en todo el captulo
presente y es una tcnica importante para dar resistencia a los metales. Al trabajo en fro
se haba hecho referencia como endurecimiento por deformacin; su efecto es incrementar
la resistencia y reducir la ductilidad. El grado en que estas propiedades mecnicas se ven
afectadas depende de la cantidad de deformacin y del exponente de endurecimiento
por deformacin en la curva de flujo, descrita por la ecuacin (3.10). El trabajo en fro se
utiliza tanto en metales puros como en aleaciones. Se realiza durante la deformacin del
elemento de trabajo a travs de uno de los procesos para dar forma, por ejemplo rolado,
forjado o extrusin. Entonces, el dar resistencia a los metales ocurre como subproducto de
la operacin de darles forma.
El tratamiento trmico se refiere a varios tipos de ciclos de calentamiento y enfriamiento que se ejecutan sobre un metal para cambiar en forma benfica sus propiedades.
Operan con la alteracin de la microestructura bsica del metal, que a su vez determina las
propiedades mecnicas. Algunas de las operaciones de tratamiento trmico slo son apli-

TABLA 6.17
Proceso

Procesos de la manufactura de metales.


Captulo

Fundicin
10 y 11
Metalurgia de polvos
16
Procesos de formado:
18
Forjado
19
Laminado
20
Procesos de remocin de material:
Maquinado convencional
21 y 22
Procesos abrasivos
25
Procesos no tradicionales
26

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Proceso

Captulo

Tratamiento trmico
Limpieza y tratamientos superficiales
Procesos de recubrimiento
Procesos de ensamblado
Soldadura autgena
Soldadura dura y soldadura suave
Ensamblado mecnico

27
28
29
30 y 31
32
33

Preguntas de repaso

125

cables a cierto tipo de metales; por ejemplo, el tratamiento trmico del acero para formar
martensita es algo especializado, toda vez que la martensita es exclusiva del acero. En el
captulo 27 se describen los tratamientos trmicos.

REFERENCIAS
[1] Bauccio, M. (ed.). ASM Metals Reference Book, 3a. ed. ASM
International, Materials Park, Ohio, 1993.
[2] Brick, R. M., Pense,A.W. y Gordon, R. B. Structure and Properties
of Engineering Materials, 4a. ed. McGraw-Hill Book Company,
Nueva York, 1977.
[3] Carnes, R. y Maddock, G., Tool Steel Selection, Advanced
Materials & Processes, junio de 2004, pp. 37-40.
[4] Encyclopaedia Britannica, vol. 21, Macropaedia. Encyclopaedia
Britannica, Inc., Chicago, 1990, en la seccin: Industries, Extraction and Processing.
[5] Flinn, R.A. y Trojan, P. K. Engineering Materials and Their Applications, 5a. ed. John Wiley & Sons, Inc., Nueva York, 1995.
[6] Guy, A. G. y Hren, J. J. Elements of Physical Metallurgy, 3a. ed.
Addison-Wesley Publishing Co., Reading, Massachusetts, 1974.
[7] Hume-Rothery, W., Smallman, R. E. y Haworth, C. W. The
Structure of Metals and Alloys. Institute of Materials, Londres,
Inglaterra, 1988.

[8] Lankford, W. T., Jr., Samways, N. L., Craven, R. F. y McGannon,


H. E. The Making, Shaping, and Treating of Steel, 10a. ed.
United States Steel Co., Pittsburgh, Pennsylvania, 1985.
[9] Metals Handbook, 10a. ed., vol. 1, Properties and Selection:
Iron, Steels, and High Performance Alloys. ASM International,
Metals Park, Ohio, 1990.
[10] Metals Handbook, 10a. ed., vol. 2, Properties and Selection:
Nonferrous Alloys and Special Purpose Materials, ASM
International, Metals Park, Ohio, 1990.
[11] Moore, C. y Marshall, R. I. Steelmaking. The Institute
for Metals, The Bourne Press, Ltd., Bournemouth, U. K.,
1991.
[12] Wick, C. y Veilleux, R. F. (eds.). Tool and Manufacturing
Engineers Handbook, 4a. ed., vol. 3, Materials, Finishing,
and Coating. Society of Manufacturing Engineers, Dearborn,
Mich., 1985.

PREGUNTAS DE REPASO
6.1. Cules son algunas de las propiedades generales que
distinguen a los metales de los materiales cermicos y polmeros?
6.2. Cules son los dos grupos principales de metales? Defnalos.
6.3. Qu es una aleacin?
6.4. Qu es una solucin slida en el contexto de las aleaciones?
6.5. Diga la diferencia entre una solucin slida sustitucional y
otra intersticial.
6.6. Qu es una fase intermedia en el contexto de las aleaciones?
6.7. El sistema cobre-nquel es un sistema de aleacin sencillo,
como lo indica su diagrama de fase. Por qu es tan sencillo?
6.8. Cul es el rango de los porcentajes de carbono que definen
como acero a una aleacin de hierro-carbono?
6.9. Cul es el rango de los porcentajes de carbono que definen
como hierro colado a una aleacin de hierro-carbono?
6.10. Identifique algunos de los elementos comunes de aleacin,
adems del carbono, en los aceros de baja aleacin.
6.11. Cules son algunos de los mecanismos por medio de los
que los elementos de aleacin diferentes del carbono dan
resistencia al acero?
6.12. Cul es el mecanismo por el que el carbono da resistencia
al acero en ausencia de tratamiento trmico?
6.13. Cul es el elemento de aleacin predominante en todos los
aceros inoxidables?
6.14. Por qu se llama as el acero inoxidable austentico?
6.15. Adems del alto contenido de carbono, qu otros elementos
de aleacin son caractersticos del hierro colado?

6.16. Identifique algunas de las propiedades por las que es notable


el aluminio.
6.17. Cules son algunas de las propiedades ms destacadas del
magnesio?
6.18. Cul es la propiedad del cobre ms importante para la
ingeniera y que determina la mayor parte de sus aplicaciones?
6.19. Cules elementos se alean por tradicin con el cobre para
formar a) bronce, y b) latn?
6.20. Cules son las aplicaciones ms importantes del nquel?
6.21. Cules son las propiedades ms notables del titanio?
6.22. Mencione algunas de las aplicaciones importantes del zinc.
6.23. Cul es la aleacin importante que se forma con plomo y
estao?
6.24. a) Mencione los metales refractarios importantes. b) Qu
significa el trmino refractario?
6.25. a) Diga los cuatro metales nobles principales. b) Por qu se
les llama metales nobles?
6.26. Las superaleaciones se dividen en tres grupos bsicos, de
acuerdo con el metal base que se utiliza en la aleacin.
Mencione los grupos.
6.27. Qu es lo que tienen de especial las superaleaciones? Qu
las distingue de las dems?
6.28. Cules son los tres mtodos bsicos por medio de los cuales
puede darse resistencia a los metales?

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126

Captulo 6/Metales

CUESTIONARIO DE OPCIN MLTIPLE


En las siguientes preguntas de opcin mltiple hay un total de 20 respuestas correctas (algunas preguntas tienen varias respuestas
correctas). Para obtener una calificacin perfecta hay que dar todas las respuestas correctas del cuestionario. Cada respuesta correcta
vale un punto. Por cada respuesta omitida o errnea, la calificacin se reduce en un punto, y cada respuesta adicional que sobrepase el
nmero correcto de respuestas reduce la calificacin en un punto. El porcentaje de calificacin se basa en el nmero total de respuestas
correctas.
6.1. Cules de las propiedades o caractersticas siguientes son
inconsistentes con los metales? (dos respuestas correctas):
a) buena conductividad trmica, b) resistencia elevada,
c) resistividad elctrica alta, d) mucha rigidez, o e) enlace
inico.
6.2. Cul de los elementos metlicos es el ms abundante en la
Tierra?: a) aluminio, b) cobre, c) hierro, d) magnesio, e) silicio.
6.3. Cul de las siguientes es la fase predominante en el sistema
de la aleacin hierro-carbono para una composicin con el
99% de Fe a temperatura ambiente?: a) austenita, b) cementita, c) delta, d) ferrita, o e) gama.
6.4. Un acero con el 1.0% de carbono se conoce como cul de
los siguientes?: a) eutectoide, b) hipoeutectoide, c) hipereutectoide, o d) hierro forjado.
6.5. Al incrementarse su contenido de carbono, la resistencia y
dureza del acero, a) aumenta o b) disminuye?
6.6. En el sistema del cdigo AISI cmo se especifican los
aceros simples al carbono?: a) 01XX, b) 10XX, c) 11XX, d)
12XX, o e) 30XX.
6.7. Cul de los elementos siguientes es el ingrediente de aleacin
ms importante en el acero?: a) carbono, b) cromo, c) nquel,
d) molibdeno, o e) vanadio.
6.8. Cul de los siguientes no es un ingrediente de aleacin
comn del acero?: a) cromo, b) manganeso, c) nquel, d)
vanadio, e) zinc.
6.9. Las aleaciones de solucin slida son el mecanismo principal
para dar resistencia a los aceros de alta resistencia y baja
aleacin (HSLA): a) verdadero, o b) falso?

6.10. Cules de los elementos de aleacin siguientes se asocian


ms comnmente con el acero inoxidable? (dos respuestas
mejores): a) cromo, b) manganeso, c) molibdeno, d) nquel,
y e) tungsteno.
6.11. Cul de los siguientes es el hierro colado de mayor importancia comercial?: a) hierro colado dctil, b) hierro colado
gris, c) hierro maleable, d) hierro colado blanco.
6.12. Cul de los metales que siguen tiene la densidad ms baja?:
a) aluminio, b) magnesio, c) estao, o d) titanio.
6.13. Cul de los metales siguientes tiene la densidad ms alta?:
a) oro, b) plomo, c) platino, d) plata, o e) tungsteno.
6.14. De cul de los siguientes minerales se deriva el aluminio?
a) almina, b) bauxita, c) cementita, d) hematita, o e) scheelita.
6.15. Cul de los metales que siguen es notable por su buena conductividad elctrica? (hay una respuesta que es la mejor):
a) cobre, b) oro, c) hierro, d) nquel, o e) tungsteno.
6.16. El latn tradicional es una aleacin de cul de los elementos
metlicos siguientes (dos respuestas correctas): a) aluminio,
b) cobre, c) oro, d) estao, e) zinc.
6.17. Cul de los metales que siguen tiene el punto de fusin
ms bajo?: a) aluminio, b) plomo, c) magnesio, d) estao, o
e) zinc.

PROBLEMAS
6.1.

6.2.

6.3.

6.4.

Para el diagrama de fase cobre-nquel de la figura 6.2, encuentre las composiciones de las fases lquida y slida para
una composicin nominal de 70% de Ni y 30% de Cu, a 1
371 C (2 500 F).
Para el problema anterior, utilice la regla de la palanca
inversa para determinar las proporciones de las fases lquida
y slida presentes en la aleacin.
Con el diagrama de fase plomo-estao de la figura 6.3,
determine las composiciones de las fases lquida y slida
para una composicin nominal de 40% de Sn y 60% de Pb,
a 204 C (400 F).
Para el problema anterior, utilice la regla de la palanca
inversa para calcular las proporciones de las fases lquida y
slida presentes en la aleacin.

6.5.

6.6.

6.7.

Con el diagrama de fase plomo-estao de la figura 6.3, determine las composiciones de las fases lquida y slida para
una composicin nominal de 90% de Sn y 10% de Pb a 204
C (400 F).
Para el problema anterior, use la regla de la palanca inversa
para encontrar las proporciones de las fases lquida y slida
presentes en la aleacin.
En el diagrama de fase hierro-carburo de hierro de la figura
6.4, identifique la fase o fases presentes en las temperaturas
siguientes y las composiciones nominales: a) 650 C (1 200
F) y 2% de Fe3C, b) 760 C (1 400 F) y 2% de Fe3C, y c) 1
095 C (2 000 F) y 1% de Fe3C.

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