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UNIVERSIDAD VERACRUZANA FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS REGIÓN POZA RICA – TUXPAN
UNIVERSIDAD VERACRUZANA
FACULTAD DE CIENCIAS QUIMICAS
REGIÓN POZA RICA – TUXPAN

APLICACIÓN DE TUBERÍA FLEXIBLE EN OPERACIONES DE PERFORACIÓN DE POZOS

TESINA

PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO PETROLERO

PRESENTA

ROY RIOS PELCASTRE

DIRECTOR

ALEXANDER R. MONTOYA VÁZQUEZ

Poza Rica de Hidalgo Veracruz

2014

INDICE

RESUMEN

5

6

8

  • 1.1 HISTORIA DE LA TUBERÍA

9

  • 1.1.1 Origen

9

  • 1.1.2 Equipos iniciales de

11

  • 1.1.3 Evolución de la tubería

12

  • 1.2 ¿QUÉ ES LA TUBERÍA FLEXIBLE?

13

  • 1.2.1 Descripción. ...............................................................................................

14

  • 1.2.2 Elementos clave en la unidad de Tubería

17

  • 1.2.3 Equipo de control de

18

  • 1.2.3 Ventajas y

19

  • 1.2.4 Aplicación de tubería

22

  • 1.3 GENERALIDADES DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

23

  • 1.3.1 Materia prima para

24

  • 1.3.2 Fabricación de

25

  • 1.3.3 Comportamiento mecánico de la tubería

28

  • 1.3.4 Diseño de la sarta de TF

30

  • 1.3.5 Herramientas de inspección en

31

  • 1.3.6 Reparaciones y empalmes.

32

CAPITULO II CARACTERÍSTICAS Y COMPONENTES DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

..................................................................................................................

34

  • 2.1 PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

.........

35

  • 2.1.1 Especificaciones generales de la

35

  • 2.1.2 Elongación. ................................................................................................

36

  • 2.1.3 Esfuerzos en la Tubería

38

  • 2.2 VIDA ÚTIL

41

  • 2.2.1 Límites de la tubería

42

  • 2.2.2 Medición de la Vida Útil de la Tubería

43

  • 2.2.3 Corrosión en la Tubería Flexible

...............................................................

44

  • 2.2.4 Efectos del Sulfuro de

47

 

2.2.5

Fatiga de la tubería Flexible

......................................................................

49

2.3

NORMAS DE SEGURIDAD Y POLÍTICAS EN LOS SERVICIOS DE LA

TUBERÍA

 

57

 

2.3.1

Normas de Seguridad en operaciones con tubería Flexible

....................

57

2.3.2

Categorías de

 

59

2.3.3

Protección al medio

60

2.4

COMPONENTES BÁSICOS DE LA UNIDAD DE COILED TUBING

61

2.4.1

Unidad de

 

62

2.4.2

Carrete de

64

2.4.3

Cabina de

67

2.4.4

Cabeza

69

2.4.5

Equipo de control de pozo

 

72

2.4.6

Equipo

76

2.4.7

Equipos

para

trabajos

76

2.4.8

Equipos

para trabajos terrestres

...............................................................

77

CAPITULO III PERFORACIÓN CON TUBERÍA FLEXIBLE

 

78

3.1

OBJETIVO

79

3.2

POZOS

NO

79

3.3

POZOS

81

3.4

CONEXIÓN DE

 

82

3.4.1

Conector de Tubería Flexible

....................................................................

84

3.4.2

Válvulas Dobles de

 

84

3.4.3

Desconector

84

3.4.4

Válvula de

85

3.4.5

85

3.4.6

Lastra

85

3.4.7

Lastra Barrenas no

 

86

3.4.8

Motor de

86

3.4.9

Barrena de

 

86

3.5

MOTORES DE FONDO PARA LA PERFORACIÓN CON TUBERÍA

FLEXIBLE

...............................................................................................................

87

 

3.5.1

Cavidad Progresiva del Motor de Desplazamiento

 

87

3.5.2

Motores de Caja

 

88

  • 3.5.3 Requerimientos de los fluidos de

89

  • 3.5.4 Motores de

90

  • 3.5.5 Herramientas de

90

  • 3.5.6 Motor Eléctrico de

91

  • 3.6 BARRENAS PARA LA PERFORACIÓN CON TUBERÍA

91

  • 3.6.1 Conos. ..................................................................................

Barrenas de

92

  • 3.6.2 Barrena de Conos

93

  • 3.6.3 Barrena

de

Inserto .....................................................................................

94

  • 3.6.4 Barrenas de Cortadores

94

  • 3.6.5 Selección de la Barrena de

96

  • 3.7 UNIDADES HÍBRIDAS DE PERFORACIÓN CON TUBERÍA

97

  • 3.7.1 Unidades con Sistemas de

98

Mástil

  • 3.7.2 Fijo. ............................................................................

Unidades

de

99

Mástil

  • 3.7.3 Auto

Unidades

de

101

  • 3.8 FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y LA HIDRÁULICA DEL

102

  • 3.8.1 perforación. ............................................................................

Fluidos de

103

  • 3.8.2 Sobre

Perforación

106

  • 3.8.3 Perforación Bajo

108

  • 3.9 EQUIPOS DE

110

  • 3.9.1 Equipos de superficie necesarios para perforar con

110

  • 3.9.2 Equipo Superficial en la Perforación Bajo Balance

................................

111

3.10 PERFORACIÓN DE POZOS NUEVOS

114

  • 3.10.1 Aspectos a contemplar en El programa de la

115

  • 3.10.2 Perforación de pozos

118

3.11 PROFUNDIZACIONES Y RE-ENTRADAS

120

  • 3.11.1 Re-entradas a través de tubería de

121

  • 3.11.2 Tubería de Producción Removida (Desviador

121

3.13 ASPECTOS CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE

123

  • 3.12.1 Peso sobre barrena

123

  • 2.12.2 anular. ...................................................................................

Velocidad

124

  • 3.14.3 Presión y gasto de

126

Torque

  • 3.12.4 ...................................................................................................

126

3.12.5 Fatiga de la TF

......................................................................................

126

CASO POZO PERFORADO CON TUBERÍA FLEXIBLE DE 3.5

128

CONCLUSIONES

136

137

RESUMEN

La industria petrolera se encuentra en la búsqueda constantes y novedosas técnicas que le permitan recuperar la mayor cantidad de hidrocarburos de los yacimientos al menor costo posible. Esta búsqueda ha dado como resultado una nueva alternativa tecnológica, denominada perforación con Tubería Flexible. Por tal razón se elaboró este proyecto cuyo propósito fundamental es, estudiar la factibilidad de la perforación de pozos con tubería flexible.

Para ello, se recopiló e integró información contenida en diversos libros, manuales y artículos técnicos. Esto a través del esfuerzo y voluntad de un grupo de personas motivadas por ofrecer a los alumnos de la carrera de ingeniería petrolera una opción de consulta para su aprendizaje.

A continuación se explicó las herramientas y equipos que conforman la unidad de tubería flexible. Al analizar los resultados obtenidos se determinó que la perforación con tubería flexible, reduce el tiempo de construcción del pozo, debido a que es un equipo integrado fácil de mudar y los viajes se realizan con mayor rapidez y no se hacen conexiones; por consiguiente los costos asociados al pozo también se reducen.

INTRODUCCIÓN

La tubería flexible ha alcanzado

en

los

últimos

años un gran desarrollo

tecnológico en la industria petrolera mundial quizás ha sido la promoción y desarrollo de nuevas aplicaciones y herramientas la contribución más grande en el mercado.

Datos estadísticos ilustran que actualmente con la tubería se cubren las siguientes actividades: limpieza de pozos 58%, inducciones 7 %, estimulaciones 10%, anclaje de herramientas de fondo 11% registros y disparos 4% pesca 3% cementaciones 2%, y perforación 5%. La integración de la tubería flexible al equipo y la ingeniería que la adoptan como una alternativa en muchas de las actividades de operación de perforación, terminación y mantenimiento a pozos.

La unidad de tubería flexible (tubería continua o coiled tubing) ha evolucionado hacia un tipo de unidad portátil compacta y eficiente que elimina el problema de armar y desarmar conexiones que entran y salen del pozo.

La perforación con tubería flexible emplea una columna continua y un equipo especializado de perforación con tubería flexible. En vez de perforar con diferentes juntas de tubería de perforación tradicional rígida y de gran diámetro, la columna de perforación se compone de una tubería flexible de diámetro más pequeño. A diferencia de la tubería de perforación, la cual debe ser enroscada para formar la columna de perforación y desconectada en grupos de tubos que son estibados en la torre de perforación durante los viajes, esta tubería vienen en un carrete que se desenrolla a medida que la perforación progresa, y es reenrollada en su carrete durante los viaje.

Las operaciones que incluyen T.F. dentro de la industria petrolera son cada día más frecuentes, conforme se van reconociendo sus ventajas las proyecciones futuras son optimistas, puesto que esta tecnología está ayudando a resolver recientes y viejos problemas en los diversos trabajos a pozos petroleros.

Con el objetivo de maximizar la rentabilidad, disminuir los tiempos de ejecución de operaciones a pozo y reducir los costos de operación a menudo deben ejecutarse sin el uso del equipo convencional o de reparación de pozos. El empleo de la tubería Flexible permite que se lleven a cabo operaciones en pozos petroleros, sin extraer la tubería de producción pozo.

CAPÍTULO I DESCRIPCIÓN Y GENERALIDADES DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

1.1 HISTORIA DE LA TUBERÍA FLEXIBLE.

La introducción de la Tubería Flexible a la industria petrolera se presentó al inicio de la década de los 60, como una herramienta en el proceso de mantenimiento y reparación de los pozos.

Mientras los trabajos en pozos y la utilización en reparaciones todavía cubren el 75% de los usos de la T.F., los avances técnicos han incrementado la utilización de la T.F. tanto en las operaciones de perforación como de terminación. La capacidad de efectuar trabajos de reparación en pozos activos fue la clave para impulsar el desarrollo de la T.F. Para alcanzar este logro, se han debido superar tres desafíos técnicos:

Un ducto continuo capaz de ser introducido en el pozo (sarta de tubería

flexible). Un método para correr y retirar la sarta de T.F. dentro y fuera del pozo

mientras se encuentre a presión (cabezal de inyección). Un dispositivo capaz de suministrar un sello dinámico alrededor de la sarta de tubería (dispositivo stripper o de empaquetamiento).

1.1.1 Origen

Los inicios de la tecnología de Tubería Flexible se remontan al proyecto PLUTO (Líneas de Conducción debajo del Océano), un plan súper secreto concebido para instalar líneas de conducción a lo largo del Canal de la Mancha durante la Segunda Guerra Mundial. En junio de 1944, los 25 ingenieros de las Fuerzas Aliadas desplegaron varias líneas de conducción para suministrar combustible a las fuerzas invasoras del Día D.

Los componentes modernos

de

los

cabezales

inyectores

de

la

TF

pueden

encontrarse en un dispositivo desarrollado por Bowen Tools, a comienzos de la década de 1960, para el despliegue de antenas de radio en la superficie del

océano, desde submarinos sumergidos hasta 183 m [600 pies] de profundidad. Las antenas eran guardadas en un carrete, por debajo del inyector, para facilitar su extensión y recuperación. Estos conceptos básicos ayudaron a diseñar las unidades TF y los sistemas de inyectores.

La primera de esas unidades, construida por Bowen Tools y la California Oil Company en 1962, incluía un inyector regulado para cargas superficiales de hasta 13,608 kg [30,000 lbm] que corría una sarta continua de tubería de 1,315 pulgadas de diámetro exterior.

Los orígenes de la tecnología de la tubería continua (tubería flexible) pueden remontarse a los trabajos pioneros de equipos de ingenieros de los Aliados durante la Segunda Guerra Mundial. El Proyecto PLUTO (acrónimo de Pipe Lines Under The Ocean), fue un proyecto ultra - secreto de invasión de los Aliados que comprendía el tendido de oleoductos desde la costa de Inglaterra a varios puntos a lo largo de la costa de Francia. La cañería de longitud continúa de 3 pulgadas de diámetro interno, fue envuelta en extraños tambores huecos (carretes flotantes), los cuales fueron diseñados para tener suficiente flotabilidad estando con el carrete lleno de línea de tubería al arrastrada detrás de barcos colocadores de cable.

Al completarse el Proyecto PLUTO, las fuerzas Aliadas habían tendido un total de 23 oleoductos, de los cuales 17 oleoductos fueron tendidos cruzando el Canal Inglés, para proveer un abastecimiento continuo de combustible y así sostener la invasión aliada durante la liberación de Europa. Alrededor de 17,000,000.00 de galones (651,088.8 m³) de combustible fueron enviados a los ejércitos aliados a través de los oleoductos de PLUTO a un ritmo de más de un millón de galones (3785.4 m³) por día.

El desarrollo del inyector más común de tubería flexible en uso hoy en día, se remonta a los trabajos de G.H. Calhoun, y otros (patente de los Estados Unidos

No. 2567.009). Este aparato proveía la capacidad de insertar, suspender y extraer sartas de elementos cilíndricos alargados (tales como la tubería, cables, etc.) para servicios de pozos de alta presión Una versión modificada del dispositivo fue desarrollada para usarlo en la flota de submarinos de los Estados Unidos para permitir que las naves tendieran antenas de radio - comunicaciones en la superficie del océano, mientras éstos permanecían sumergidos. Usando el concepto de Calhoun y sus colegas, Bowen Tools desarrollo un dispositivo vertical, de rotación inversa con tracción de cadena, llamado el Sistema de Transferencia de Antena A/N Bra- 18, diseñado para tender una antena de bronce de 5/8 de pulgada (15.88 mm de diámetro externo) encapsulada en polietileno, desde una profundidad de hasta 600 pies (182.9 m) debajo del agua.

La antena se almacenaba en un carrete debajo del sistema de transferencia de antenas para la facilidad del tendido y la recuperación. El sello contra la presión, estaba previsto por un elemento tipo stripper, que permitía permitía que la antena penetrara al casco de la nave. Los principios básicos de este diseño conceptual, ayudaron en el desarrollo del prototipo de los sistemas inyectores de tubería flexible que se usan hoy en día.

1.1.2 Equipos iniciales de TF.

El primer cabezal de inyección operaba bajo el principio de dos cadenas verticales que rotaban en direcciones contrarias. Este diseño se utiliza todavía en la mayoría de las unidades de TF. El stripper o estopero era sencillamente un dispositivo de sellado de tipo anular que podía ser activado hidráulicamente para sellar alrededor de la tubería a presiones de cabeza de pozo relativamente bajas. Inicialmente la tubería enrollada se fabricaba con secciones de 50 pies, de 1 3/8 de pulgada de diámetro externo, soldados en sus extremos hasta alcanzar una longitud de la sarta de 15.000 pies, enrollada en un carretel de 9 pies de diámetro.

1.1.3 Evolución de la tubería Flexible.

Entre la década de 1960 y de 1970, las compañías de fabricación continuaron logrando mejoras en los equipos TF y en los cabezales de inyectores. Estos cambios permitieron la utilización de tuberías flexibles de mayor diámetro a mayores profundidades de trabajo, mejorando el desempeño y la confiabilidad de la tubería flexible y redujeron la cantidad de fallas del equipo de superficie. Los últimos años de la década de 1970 y el comienzo de la década de 1980 constituyeron un punto de inflexión para la tubería flexible que hasta ese momento se fresaba o se formaba en secciones de 457 m [1.500 pies]. En 1978, el mejoramiento de la calidad de fabricación y el fresado continuo permitieron la fabricación de tubos de 1 ¼ pulgadas de diámetro exterior. Los primeros años de la década de 1980 fueron testigos de la introducción de la tubería flexible de 1 ½ y 1 ¾ pulgadas de diámetro exterior. En 1983, Quality Tubing Inc. comenzó a utilizar láminas de acero japonés de 914 m [3.000 pies] para reducir la cantidad de soldaduras requeridas en un 50%. Más adelante en el transcurso de la década de 1980, Quality Tubing introdujo la soldadura inclinada para eliminar las soldaduras a tope. En 1990, se armó la primera sarta de tubería flexible de 2 pulgadas para la terminación permanente de un pozo. Inmediatamente después de ese evento, los proveedores comenzaron a fabricar tuberías de diámetros exteriores de 2 3/8, 2 5/8, 2 7/8, 3 ½ y 4 ½ pulgadas para aplicaciones de servicios de pozos. En la actualidad, las tuberías flexibles se fabrican con acero de alto límite elástico de 90, 100, 110 y 120 klpc, y aleaciones resistentes a la corrosión. La disponibilidad de aceros de mayor resistencia, diámetros más grandes y la necesidad de reducir los costos fueron factores claves que subyacieron la revolución del T.F. en la década de los años 90 y que posteriormente dieron cuenta del aumento extraordinario de las operaciones de intervenciones de pozos concéntricas o bajadas a través de la tubería de producción.

(Figura 1.1) Moderno Equipamiento de TF, en una ubicación en tierra

(Figura 1.1) Moderno Equipamiento de TF, en una ubicación en tierra (Figura 1.2) Interior de una

(Figura 1.2) Interior de una cabina de control de una moderna unidad de TF.

(Figura 1.1) Moderno Equipamiento de TF, en una ubicación en tierra (Figura 1.2) Interior de una

1.2 ¿QUÉ ES LA TUBERÍA FLEXIBLE?

La tubería Flexible, se define como cualquier producto tubular fabricado de manera continua en longitudes que requieren que sea enrollado en un carretel durante el proceso de fabricación. La tubería se endereza antes de introducirla en el pozo y se enrolla nuevamente en el carretel al sacarla. Los diámetros

generalmente varían entre 0.75 y 6.0 pulgadas, y se comercializan en carreteles sencillos, en longitudes que exceden los 30,000 pies en aceros que han soportado fuerzas desde 55,000 PSI hasta 120.000 PSI.

1.2.1 Descripción.

La T.F. es enrollada en un carrete para su conservación y transporte. Las sartas de T.F. pueden tener una longitud de 9450 metros o más, según el tamaño del

carrete y los diámetros de la tubería, que oscilan entre ¾ y 6 ⅝ pulgadas.

Cualquier operación con fines de mantenimiento o reparación de un pozo constituye un evento importante en su vida productiva. En muchos casos, una operación requiere la remoción y el reemplazo de la sarta de producción después de montar un equipo de terminación/reparación y matar el pozo. Para evitar los problemas de producción y los costos asociados con estas actividades, muchos operadores recurren a la tecnología de T.F. para posibilitar la ejecución de tareas de reparación en pozos activos. Esta tecnología permite desplegar herramientas y materiales a través de la tubería de producción o la tubería de revestimiento existente, mientras el pozo sigue produciendo.

En el centro de cualquier operación de superficie con T.F. se encuentra una unidad de T.F. en la cual se enrolla una sección continua de tubería de acero flexible. Durante el transporte a la localización del pozo, esta tubería permanece enrollada en un carrete de almacenamiento. A medida que se desenrolla del carrete de almacenamiento, pasa a través de un tubo con forma de cuello de ganso y se endereza justo antes de ingresar en el pozo. Al final de la operación, la T.F. se extrae del pozo y se vuelve a enrollar en el carrete.

Un cabezal de inyección remueve la sarta de T.F. del carrete y la baja en el pozo. Desde la cabina del equipo de T.F., el operador controla el cabezal de inyección, accionado hidráulicamente, para regular el movimiento y la profundidad de la sarta de T.F.

Un stripper, colocado por debajo del cabezal del inyector, proporciona un sello dinámico alrededor de la sarta de producción, es un elemento clave para bajar y extraer con seguridad la sarta de tubería flexible del pozo.

Un conjunto de preventores (BOP), colocado entre el estopero y el cabezal del pozo, provee las funciones de control de presión. La operación es monitoreada y coordinada desde la cabina de control del equipo de T.F.

El concepto de las operaciones de servicios en pozos con tubería flexible, requiere que la longitud continua de tubería se sujete a ciclos repetidos de tendido y envoltura durante su vida útil. La tubería almacenada en un carrete de servicio se desenvuelve dentro del pozo a la profundidad designada y luego se recupera de regreso al carrete de servicio, para su almacenamiento y transporte a la próxima ubicación de trabajo. La vida útil de trabajo de la tubería flexible puede ser definida como la duración del servicio que puede brindar una sarta de tubería continua cuando es sometida a los siguientes factores:

Ciclo de Fatiga por Doblado

Carga de Presión Interna

Carga Axial Aplicada

Corrosión

Daños Mecánicos

Todos estos actúan sobre la tubería flexible de una u otra manera durante algún tipo de servicio con tubería flexible y contribuyen a la eventual falla mecánica del tubo. Para asegurar operaciones seguras y confiables en el sitio del pozo, el usuario debe entender el comportamiento único de la tubería flexible para minimizar las posibilidades de falla del tubo. Debe tomarse numerosas decisiones durante la vida útil de una sarta de tubería flexible para lograr la máxima vida útil remanente. Desde este enfoque, la decisión de retirar de servicio la tubería, debe tomarse sobre la base de las condiciones reales de la tubería y su historial de servicios.

Una carga de comprensión sobre la tubería flexible puede ocurrir durante muchas operaciones de servicio donde los efectos continuados de la presión del cabezal de pozo, la presión en el elemento stripper y otras fuerzas relativas pueden suceder simultáneamente. Con la necesidad de aplicar cargas de compresión en aumento sobre la tubería flexible, el pandeo en la superficie se ha convertido en un problema importante. Debido a los efectos de la fatiga del ciclo de dobladura y las fallas de alineamiento de las fuerzas axiales que cargan el tubo, la resistencia al pandeo de la tubería flexible, debería disminuirse con relación a los valores calculados cuando se usan las ecuaciones de pandeo para calcular las fuerzas de pandeo convencionales en la tubería por tramos.

La fuerza requerida para inducir el pandeo en la tubería flexible, depende de las características del material, la geometría del tubo flexible, (tales como el diámetro exterior, espesor de pared, y ovalidad), y los esfuerzos residuales dentro del tubo. Cada diseño de inyector de tubo flexible tiene una longitud mínima de tubo no apoyado, que es la porción del tubo entre el último bloque de sujeción completamente enganchado y la parte de superior del stripper energizado. Al efectuar servicios donde se anticipan cargas mínimas de inserción, la longitud de tubo no apoyada es generalmente un problema menor. Sin embargo, donde se espera grandes cargas de inserción, deberá incorporarse una guía anti- pandeo dentro del mecanismo del inyector para proveer apoyo lateral adicional al cuerpo del tubo. La guía anti- pandeo restringe las tendencias al pandeo del segmento de la tubería flexible ubicado entre el bloque de sujeción del inyector completamente enganchado que se encuentre más abajo, y la parte superior del stripper, aumentando significativamente los límites de carga de inserción. El análisis de cargas de compresión sobre la tubería flexible, así como los límites operativos asignados, son componentes principales de un diseño de servicios de pozos apropiado.

(Figura 1.3) Unidad de tubería Flexible

(Figura 1.3) Unidad de tubería Flexible 1.2.2 Elementos clave en la unidad de Tubería Flexible. La

1.2.2 Elementos clave en la unidad de Tubería Flexible.

La unidad de Tubería Flexible está formada por un conjunto completo de equipos necesarios para llevar a cabo actividades estándar en el campo, en operaciones con tubería continua. La unidad consiste de cuatro elementos básicos:

Carrete: para el almacenamiento y transporte de la TF. Cabezal de inyección: para suministrar en superficie la fuerza necesaria para introducir y retirar la TF. Cabina de control: desde la cual el operador del equipo monitorea y controla la TF. El conjunto de potencia: para generar la potencia hidráulica y neumática requerida para operar la unidad de TF.

1.2.3 Equipo de control de pozos.

El equipo de control de pozos apropiado es otro de los componentes clave de las operaciones de la TF, dado que la mayoría de estas operaciones se realizan en presencia de presiones de cabeza de pozo. El equipo de control de pozo típico de la TF consiste en un conjunto de preventores BOP con un elemento de extracción de presión (stripper) en su parte superior (las unidades de TF para alta presión tienen dos de estos elementos y componentes adicionales de BOP). Todos los componentes deben estar clasificados para la presión en cabeza de pozo y temperaturas máximas posibles para la operación en el campo planeada.

El stripper (algunas veces llamado ―empaquetadura‖ o ―caja de empaques‖) suministra el sello operacional principal entre los fluidos a presión en el pozo y el medio ambiente en la superficie.

Está colocado físicamente entre los BOP y el cabezal de inyección. El stripper suministra un sello dinámico alrededor de la TF durante el viaje, y un sello estático alrededor de la TF cuando no se está en movimiento. Los estilos más recientes del stripper están diseñados con una abertura lateral que permite un fácil acceso y la remoción de los elementos de sello, manteniendo la TF en su sitio.

Los BOP están colocados debajo del stripper, y también pueden ser utilizados para controlar la presión del pozo. Un sistema de BOP para la TF debe estar diseñado específicamente para operaciones de TF. Consiste en varias parejas de arietes, con cada pareja diseñada para desempeñar una función específica. El número y tipo de las parejas de arietes en un BOP está determinado por la configuración del BOP, ya sea sencillo, doble o cuádruple. Un sistema cuádruple se utiliza generalmente en la mayoría de las operaciones.

Las cuatro parejas de arietes en los preventores, de arriba hacia abajo, y sus funciones asociadas son:

Arietes ciegos: sellan el pozo cuando la TF está por fuera de los BOP.

Arietes de corte: se utilizan para cortar la TF.

Arietes deslizantes: sostienen el peso de la TF, colgado por debajo del

mismo (algunos son bidireccionales y evitan que la TF se mueva hacia arriba). Arietes de la tubería: sellan alrededor de la TF que está colgada.

Los preventores estándares de la TF también están provistos de dos aperturas laterales, una a cada lado de los arietes de sello, para equilibrar las presiones. También tienen una salida entre los arietes de deslizamiento y de corte. Esta salida puede ser utilizada como una línea segura de matado del pozo. Los preventores BOP están disponibles en un amplio rango de tamaños, y generalmente siguen las dimensiones API para bridas.

1.2.3 Ventajas y desventajas.

Ventajas

Mientras la ventaja inicial del desarrollo de la Tubería Flexible era poder trabajar en pozos en producción activos, la rapidez y la economía se han convertido en el principal beneficio en la utilización de la Tubería Flexible, así como los espacios reducidos y tiempos de operación más cortos en las operaciones de perforación y reparaciones.

Algunas de las ventajas clave asociadas con la utilización de la tecnología TF son las siguientes:

La tubería flexible puede ser bajada y recuperada mientras se están circulando los fluidos en forma continua. Habilidad para trabajar con presión de superficie presente. No se necesita matar el pozo.

El cuerpo de la tubería flexible no necesita que se hagan o deshagan conexiones. Se aumenta la seguridad del personal debido a las necesidades reducidas de manipulación de la tubería. Tiempo de servicio reducido comparado con los equipos de tubería por tramos. Las unidades son altamente móviles y compactas. Se necesitan cuadrillas menos numerosas. El daño a la formación se minimiza cuando la terminación o reparación se realiza sin matar el pozo. La ausencia de conexiones de tubería o uniones, provee mayor holgura en el espacio anular y permite correr tamaños mayores de tubería flexible. Los tubulares existentes para terminación se mantienen en el lugar, minimizando los gastos de reemplazo del tubing y sus componentes. Habilidad para efectuar operaciones de control continuo de pozo, especialmente con la cañería en movimiento.

La Tubería Flexible se puede también utilizar para colocar conductores eléctricos e hidráulicos internos permitiendo las comunicaciones y el establecimiento de funciones de energía entre los elementos de fondo de pozo (BHP) y la superficie.

Adicionalmente, las sartas modernas de TF suministran rigidez y resistencias

suficientes

para ser

empujadas

o retiradas

a

lo

largo

de pozos

altamente

desviados

u

horizontales,

lo

que

sería

imposible

lograr

con

unidades

convencionales uniones roscadas.

de cable,

o serían prohibitivas, por

el costo,

con tubería de

Desventajas.

La tubería flexible es susceptible a torcerse enroscándose, lo cual causa la

fatiga de la tubería, (debilitamiento) y requiere frecuente reemplazo de la cañería. La tubería flexible típicamente tendrá un espesor de pared más delgado comparado con la tubería por tramos (con la excepción de la tubería

―macaroni‖ o tubería pequeña). Esto limita la resistencia a la carga de

tensión de la tubería. Debido a los efectos de la fatiga cíclica por doblado, la resistencia específica a la fluencia del material de la tubería flexible se reducirá; esto afecta adversamente a la resistencia de la tubería contra los reventones y el colapso. Debido a las características del transporte en carretes (altura y peso), se tiene una longitud limitada de tubería flexible que puede envolverse en un carrete. Los tamaños de tubería flexible disponibles para servicios son limitados, sin embargo son comunes los de 2 3/8‖ (60.33 mm) y los de 2 7/8 (73.03 mm). Debido a los pequeños diámetros y longitudes considerables de sarta, las pérdidas de presión son típicamente muy altas cuando se están bombeando fluidos a través de la tubería flexible. Los caudales de circulación a través de la tubería flexible son típicamente bajos, comparados con tamaños similares de tubería por tramos. La mayor desventaja de no poder rotar la tubería ha sido parcialmente superada por el desarrollo de herramientas rotatorias en el fondo del pozo, que pueden utilizarse para perforación liviana o para fresado. Sin embargo, la tubería flexible no puede rotarse en la superficie.

1.2.4 Aplicación de tubería Flexible.

El uso de la TF continúa en crecimiento más allá de su empleo en la típica limpieza y la estimulación con ácido. Este crecimiento puede atribuirse a una multitud de factores, incluyendo los avances en la tecnología y materiales de la TF, así como al énfasis cada vez mayor en pozos con secciones horizontales o altamente desviadas. La relación de los usos de la TF (que aparece a

continuación) se suministra como un ―desafío al pensamiento‖ para crear

operaciones adicionales, en las cuales la TF pueda ser benéfica para los futuros trabajos de campo.

Utilizaciones avanzadas

Perforación con tubería enrollada (TF).

Fracturamiento. Operaciones submarinas. Pozos profundos. Oleoductos, gasoductos, líneas de flujo.

Utilizaciones rutinarias

Descarga de pozos.

Limpieza

Acidificaciones o Estimulaciones

Sartas de velocidad

Operaciones de pesca

Desplazamiento de herramientas

Registro de pozos (en tiempo real o con memorias)

Asentamiento o recuperación de tapones

1.3 GENERALIDADES DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

La TF tuvo su inicio durante la Segunda Guerra Mundial, para la aplicación del proyecto denominado PLUTO, el cual tenía como objetivo el abastecimiento de combustible a los aliados a través del fondo del Mar Mediterráneo. Este proyecto consistió en el tendido de una tubería, cuyas características se adaptarían al fondo marino, con la finalidad de no obstruir el paso a submarinos, además que dicha tubería fuese flexible y capaz de enrollarse con rapidez y facilidad de colocación desde carretes ubicados en la superficie de las embarcaciones. El tubo fue construido de plomo con una cubierta de malla de acero para soportar los diferentes esfuerzos a los que se sometió.

Posteriormente, cuando se deslumbro su aplicación con fines industriales y hasta mediados de la época de los 80’ s, su utilización fue limitada debido a los altos costos, ya que no se contaba con nuevas tecnologías en los materiales de fabricación, así como de los modelos matemáticos de operación, limitándose sólo a producir diámetros pequeños, por lo que no cumplían las necesidades en la industria petrolera.

Hoy en día, el uso de la TF ha adquirido un mayor auge debido al desarrollo de nuevas tecnologías, procesos de fabricación y aplicación de herramientas, para ello se considera conveniente describir el proceso de fabricación.

La fabricación de TF involucra varios pasos. La siguiente es una visión de los componentes clave involucrados en el proceso de fabricación.

Materia prima para el TF.

Fabricación del TF.

Comportamiento mecánico del TF.

Diseño de una sarta de TF.

Herramientas de inspección de TF.

Reparaciones y uniones.

Alternativas al acero y al carbón en el TF.

1.3.1 Materia prima para TF.

Toda la tubería enrollada que se usa hoy en día comienza como grandes rollos de lámina de aleación de acero baja en carbón. Los rollos pueden ser de hasta 55 pulgadas de ancho y pesar más de 24 toneladas. La longitud de lámina en cada rollo depende del espesor de la misma y varía desde 3.500 pies para un calibre de 0,087 pulgadas, hasta 1.000 pies para un calibre de 0,250 pulgadas.

Actualmente, los principales fabricantes en el mundo de TF son: Quality Tubing Inc., Precision Tube Technology y Southwestem Pipe, los cuales utilizan un proceso de fabricación similar.

En el caso de la compañía Precision Tube Technology dentro de la manufactura de la TF, se utiliza lámina que está compuesta por diferentes porcentajes en la aleación de metales como se muestra en la Tabla 1.1

(Tabla 1.1) Porciento en composición de aleaciones en la fabricación de TF.

Elemento

   

Quality Tubing

   

Souty Pipe.

   
         

Químico

QT 70/QT 700

QT 70/QT

700

CYMAX 80

CTMAX 100

Precision Tubing HS 70W/HS 70 C

Carbón

C

0.10

a 0.14

0.10 a 0.16.

0.10

e 0.17

0.13

e 0.17

0.10

e 0.15

Manganeso Mn

0.70

a 0.90

0.70

e 0.90

0.60

a 0.90

0.60

a 0.90

0.60

a 0.90

Fosforo

P

0.025

máx.

0.025 máx.

0.025

máx.

0.025

máx.

0.03

máx.

Sulfuro

S

0.005

máx.

0.06

máx.

0.005

máx.

0.005

máx.

0.005 máx.

Silice

Si

0.30

e 0.50

0.30

a 0.50

0.30

a 0.60

0.30

e 0.45

0.30

e 0.50

Cromo

Cr

0.50

e 0.70

0.50

a 0.70

0.40

a 0.90

0.40

e 0.60

0.55

a 0.70

Cobre

Cu

0.25 máx.

0.25

máx.

   

0.20

e 0.40

Nikel

Ni

0.2 máx.

0.2 máx.

0.10 máx.

0.10 máx.

0.25

máx.

Molidenium Mo

0.21

máx.

0.00

a 0.15

 

Cobalto

Co

 

0.20

a 0.04

0.02

a 0.04

Hierro

Fe

Balance.

Balance

Balance

Ba1ance

Balance

1.3.2 Fabricación de TF.

La TF es fabricada con una franja o tira de lámina de acero al bajo carbón y, por lo consiguiente de baja resistencia y propensa al ataque del medio ambiente. Para mejorar lo anterior en su aleación se agrega otro metal como el níquel logrando con esto un incremento en la resistencia aunque con esto se reduce su resistencia al ataque del ácido sulfhídrico (H2S). De nuevas investigaciones se descubrió que al agregar cromo y cobre aumenta su resistencia a la tensión y no se reduce la ductibilidad de la misma; en cuanto a las propiedades físicas de la TF se logró un aumento a su resistencia por medio de los tratamientos térmicos.

Como ya se mencionó, respecto a los materiales que integran las aleaciones en la fabricación de la lámina, material base para formar el tubo, es necesario el control de calidad mediante análisis químicos para verificar su composición además de efectuar una inspección visual con la medición del ancho y espesor de pared. Dicha lámina se envía en rollos con la longitud y espesor solicitado. Estos rollos se cortan a lo ancho de acuerdo al diámetro de la tubería que se va a fabricar.

1.3.2 Fabricación de TF. La TF es fabricada con una franja o tira de lámina de

Figura 1.4

A continuación, se procede al ensamblado de acuerdo a la longitud necesaria, por lo que las láminas se soldán transversalmente mediante el corte de las dos

uniones a 45° y con soldadura de arco denominada ―al sesgo‖, dicha soldadura al

formar el tubo quedará en forma helicoidal, obteniendo con esto un aumento en la resistencia a la tensión en la unión soldada (Figura 1.5).

formar el tubo quedará en forma helicoidal, obteniendo con esto un aumento en la resistencia a

Figura 1.5

Para un mayor control de calidad de la soldadura, se verifica con radiografías (rayos x) para cumplir con las normas establecidas. Ya unidos estos extremos, se continúa con la inspección de los tramos y la adquisición de datos para el proceso de control, con ello se detectan y retiran las anomalías. Finalmente, la lámina se enrolla en carretes de 26 pies de diámetro para su manejo en el departamento de producción de tubería.

Posteriormente, en la línea de producción la lámina o franja pasa a través de seis juegos de roles, los cuales conforman el tubo y se encuentran a distancias entre 50 y 80 cm. de longitud de acuerdo con el diámetro de tubería a producir, como se muestra en la figura 1.6. Los roles proporcionan la forma al tubo y a su vez une ambos lados de la lámina longitudinalmente soldándolos mediante una bobina de alta frecuencia que produce una temperatura de fundición. Al término de la operación de soldadura, la tubería presenta un reborde exterior, el cual se elimina con un buril y el reborde interno que es ligeramente pronunciado, éste es posible eliminado si lo desea el cliente aunque este proceso no es una práctica normal, ya que éste encarece el costo de la misma (figura 1.7).

Figura 1.6

Figura 1.6 Al continuar con el proceso en la línea de fabricación, el tubo pasa a

Al continuar con el proceso en la línea de fabricación, el tubo pasa a través de un horno que cuenta con una temperatura de 1.600 °C con la finalidad de dar el tratamiento térmico al cuerpo del tubo, Posteriormente, el tubo es enfriado con aire y agua, con el objeto de efectuar una inspección de la soldadura y volverla a pasar a otra área de roles para darle nuevamente el diámetro deseado de acuerdo a las especificaciones. Finalmente. se aplica a todo el tubo el tratamiento térmico, que consta de una temperatura de 1,000 .C para liberar tensiones como resultado de su fabricación y orientar su estructura molecular para adquirir la dureza uniforme y propiedades físicas predecibles. Por último, en la línea se enrolla en carretes de madera y se traslada al área de prueba hidrostática, en la cual se inyecta agua por el interior de la tubería, hasta una presión equivalente al 80 % del valor de cedencia interno durante un tiempo de 30 minutos. Si no hay fugas, la tubería se prepara para su limpieza desalojando el agua y llenando el interior del tubo con nitrógeno para evitar la corrosión.

Figura 1.7

Figura 1.7 1.3.3 Comportamiento mecánico de la tubería flexible. El comportamiento mecánico de la tubería Flexible

1.3.3 Comportamiento mecánico de la tubería flexible.

El comportamiento mecánico de la tubería Flexible es fundamentalmente diferente a todos los otros productos tubulares utilizados en la industria petrolera debida a que la TF se deforma plásticamente con el uso normal. La deformación plástica de los materiales imparte fatiga a la sarta de TF y la fatiga se sigue acumulando durante la vida de la sarta, hasta el momento en que se desarrollen fisuras, que puedan resultar en la falla de la sarta. La deformación plástica puede ser descrita como una deformación que permanece después de que la carga que la ocasionó es removida. (La fatiga puede ser definida como una falla bajo una carga repetida, o de una carga variable, que nunca alcanza un nivel suficiente para ocasionar falla en una utilización única).

Para operaciones TF estándar, el tubo se deforma plásticamente cuando se endereza al salir del carretel en el punto 1 (como se ve en la figura 1.8), Luego se curva en el punto 2 al moverse hacia el arco guía y es enderezado nuevamente en

el punto 3, al ir desplazándose hacia el cabezal de inyección y entra al pozo. La sarta de TF es posteriormente deformada plásticamente en los mismos tres puntos al ser retirada del pozo.

Figura 1.8 puntos de deformación

el punto 3, al ir desplazándose hacia el cabezal de inyección y entra al pozo. La

Los proveedores del servicio TF utilizan sistemas de software de simulación de fatiga y de adquisición de datos para hacer el seguimiento del historial de la operación de la sarta de TF mientras se está utilizando en el campo. Esta historia operacional permite que la vida de la sarta de TF sea monitoreada, y reemplazar la sarta antes de que falle. La figura 1.9 es un pantallazo de ejemplo de un programa de simulación de fatiga, que muestra la cantidad de vida de una TF que ha sido usada durante dos operaciones abajo de pozo.

Figura 1.9

Figura 1.9 1.3.4 Diseño de la sarta de TF La longitud de una TF en un

1.3.4 Diseño de la sarta de TF

La longitud

de

una TF

en

un

carrete

varía de acuerdo con

el

diámetro. Por

comparación, un carrete pequeño solamente puede contener unos 4000 pies de tubería de 2 7/8 pulgadas, pero puede contener 15000 pies de tubería de 1 1/2 enrollados.

Una sarta apropiadamente diseñada debe cumplir con los siguientes atributos para la operación planeada.

Suficiente resistencia mecánica para resistir con seguridad la combinación

de fuerzas que impone el trabajo. Rigidez adecuada para ser corrida en el pozo hasta la profundidad

requerida y o empujar con la fuerza debida. Peso liviano para reducir los problemas de logística y el costo total.

Una máxima vida útil de trabajo.

Optimizar el diseño de una sarta de TF para cumplir simultáneamente los criterios mostrados anteriormente para una operación de TF dada, requiere un simulador sofisticado de TF y numerosas iteraciones con los diseños de sartas propuestos. Las sartas de TF diseñadas de esta forma contienen generalmente múltiples secciones de diferentes espesores de pared.

Estas son llamadas ―sartas de espesor variable‖, con el espesor variando no

necesariamente en forma gradual de grueso a delgado (desde la parte superior hasta el fondo). En vez de esto, el espesor de la pared varía según la posición en

la sarta. Sin embargo, el diámetro externo de la sarta permanece constante.

El método más sencillo para diseñar una sarta de TF tiene en cuenta únicamente el espesor de pared necesario en un punto dado para la resistencia mecánica requerida y el peso total de la sarta. Este método supone que la sarta de TF con los extremos abiertos está colgada verticalmente en un fluido, siendo el peso flotante de la tubería la única fuerza que está actuando sobre la sarta. Comenzando por el extremo inferior de la sarta y trabajando hacia arriba, el diseñador selecciona el espesor de pared al tope de cada sección que suministre una fuerza de tensión suficiente en ese sitio.

1.3.5 Herramientas de inspección en TF.

Adicionalmente a las razones prácticas para determinar si una sarta TF puede pasar con seguridad a través del equipo de superficie y puede ser sostenida apropiadamente por el inyector, las mediciones en tiempo real de la geometría de la tubería son cruciales en evitar fallas desastrosas. Para determinar la capacidad de una sarta de TF para una operación programada, se debe determinar si:

  • 1. Los esfuerzos en la pared de la tubería ocasionados por la presión y las fuerzas axiales excederán el esfuerzo cedente del material.

  • 2. La fatiga acumulada en cualquier segmento de la sarta excederá un límite de seguridad predeterminado durante el curso de la operación.

La geometría de la tubería tiene un efecto directo y significativo sobre estos dos puntos.

Diversas herramientas capacitadas para medir la geometría externa del TF han sido utilizadas en la industria. Estas herramientas miden el diámetro externo de la tubería en varios radios de una sección transversal dada para determinar la ovalidad y diámetro de la TF.

Más recientemente, han sido utilizadas varias herramientas de inspección de TF de ―cuerpo completo‖ con la capacidad de detectar las imperfecciones de las paredes de las tuberías, así como suministrar las medidas del espesor de pared y la geometría. Los sistemas de inspección en tiempo real se están utilizando en operaciones costafuera para asegurar la integridad total de la tubería enrollada.

1.3.6 Reparaciones y empalmes.

El único método aceptable para reparar los daños mecánicos o causados por la corrosión en una sarta de TF es el de remover la sección afectada de tubería y unir nuevamente los extremos con un empalme temporal o permanente.

Un empalme temporal consiste en una conexión mecánica que la forma un conector tubo a tubo. Este tipo de conexión no se utiliza generalmente en operaciones prolongadas durante un trabajo con TF, sino como una reparación de emergencia para permitir que una sarta de TF sea sacada del pozo.

Sin embargo, la tecnología de los conectores continúa evolucionando y existen ciertas situaciones donde vale la pena utilizarlos. Existen generalmente tres tipos de conectores, incluyendo las grapas, tornillos de fijación / dimple, y conectores de rodamiento.

La selección del conector se basa en la operación en particular que se va a efectuar, ya que cada tipo incorpora características únicas que lo adaptan mejor a una utilización dada.

Solamente, las soldaduras de tope son posibles para reparaciones con soldadura en el campo en sartas de TF, siendo preferible el método de soldadura TIG para las reparaciones permanentes en las sartas de trabajo de TF. La entrada baja de calor y las tasas de deposición lentas en esta técnica la hacen ideal para ser

usada con TF. La mejor soldadura no tiene ni el 50% de la vida de fatiga de la tubería virgen.

CAPITULO II CARACTERÍSTICAS Y COMPONENTES DE LA TUBERÍA FLEXIBLE

2.1 PROPIEDADES Y CARACTERÍSTICAS DE LA TUBERÍA FLEXIBLE.

2.1.1 Especificaciones generales de la tubería.

Las características de la TF se mejoran cada vez más. Las últimas innovaciones .son las siguientes:

Acero al bajo carbón.

Uso de aleaciones modificadas High Streng Low Alloy (HSLA) de alta

resistencia y baja aleación. Mínimos esfuerzos a la cedencia de 70,000 y 80,000 psi.

Tensión mínima de 80,000 y 90,000 psi.

Elongación mínima entre el 28 y 30 %.

Dureza máxima de Rockwell de 22 C.

Fabricación empalmada para su soldadura a tope.

La fabricación de sartas de TF, deben cumplir con las siguientes normas:

1. NACE MR- 01-75 e ISO - 9001 para ambientes con ácido sulfhídrico. 2. API 5L Y 5CT para especificaciones de la TF.

Para el primero y segundo caso, se anexa la información de las normas actualmente en vigencia.

Para obtener las siguientes características:

  • 1. La sarta debe ser suficientemente fuerte para soportar las cargas de tensión durante la operación, presión interna y colapso.

  • 2. Resistente a la corrosión y erosión.

  • 3. Debe ser dúctil para ser almacenada en el carrete y pasar a través de la cabeza inyectora.

4.

Tener la capacidad de ser soldable tanto en fábrica como en el campo.

  • 5. Contar con un mínimo de soldaduras a tope, ya que éstas son puntos débiles en la sarta.

  • 6. Tener buena resistencia a la fatiga causada por los ciclos y la deformación plástica

Diámetros y longitudes de la TF

La fabricación de diámetros de TF

varía

desde 1‖

hasta

6

5/8‖

según los

requerimientos de volumen a manejar por el cliente.

La longitud de la TF que se puede manejar está en función del diámetro del

carrete en el que se enrollará para ser usada en los diferentes trabajos de la industria petrolera, la nueva generación de carretes pueden contener capacidades

de tubería de diámetro de 13/4‖ hasta 25,000 pies de longitud para equipos terrestres y para equipos costafuera en diámetros de tubería de 2 3/8‖ hasta 17,000 pies de longitud.

2.1.2 Elongación.

Es el estiramiento de la tubería flexible cuando es aplicada una fuerza axial y sucede cuando se excede el límite elástico los factores que afectan la elongación son:

La longitud

La cantidad de jalón

La fuerza del jalón

El área de la sección trasversal

A continuación presentaremos una tabla comparativa del esfuerzo de cedencia y elongación de diferentes tipos de T.F.

Tabla 2.1

PROPIEDAD

QT 800

QT 1000

Mínimo esfuerzo de cedencia

80000 (psi)

100000(psi)

Límite del esfuerzo de cedencia

90000(psi)

110000(psi)

Elongación

26%

27%

Para la manufactura de la tubería las diferentes compañías utilizadas lámina que está compuesta por diferentes porcentajes en la aleación de los metales ejemplos:

Tablas 2.2 y 2.3

Tubería QT 800

   

C

Mn

P

S

 

Si

Cr

Cu

Ni

Mo

 

0.15

1.70-

0.025

0.006

 

0.3-

0.50

0.25

0.20

0.21

 

Max.

o.90

Max.

Max.

 

0.50

0.70

Max.

Max.

Max.

 
 

Tubería QT 100000

 

C

Mn

P

S

Si

Cr

C4

 

Ni

V

Nb

N

0.15

1.65

0.025

0.40

0.50

0.50-

0.25

0.20

0.010

0.005

0.020

Max.

Max.

Max.

Max.

Max.

0.70

Max.

 

Max.

Min.

Min.

Max.

Dependiendo de la aleación de la tubería flexible es fabricada con una lámina que es sometida a un análisis químico para verificar su composición, además de efectuar una inspección visual con la medición del ancho y espesor de pared. Las láminas son soldadas trasversalmente mediante corte de las dos uniones a 45° con soldadura de arco por lo que dicha soldadura al formar el tubo quedara de forma coloidal obteniendo con esto un aumento en la resistencia a la tensión en la unión soldada como se muestra en la figura 2.1

Figura 2.1

Figura 2.1 2.1.3 Esfuerzos en la Tubería Flexible. Un método aceptado ampliamente para predecir las fallas

2.1.3 Esfuerzos en la Tubería Flexible.

Un método aceptado ampliamente para predecir las fallas de la tubería debido a los límites de presión y tensión está basado en el esfuerzo von Mises. Si el esfuerzo von Mises excede el esfuerzo de cedencia del material, la tubería flexible fallará.

El esfuerzo von Mises es una combinación de los tres esfuerzos principales en la tubería flexible y el esfuerzo cortante causado por el torque. Figura 2.2

Figura 2.1 2.1.3 Esfuerzos en la Tubería Flexible. Un método aceptado ampliamente para predecir las fallas

Dónde:

σa : Esfuerzo axial

σr : Esfuerzo radial

σh : Esfuerzo tangencial o de aro

τ : Esfuerzo cortante

Estos esfuerzos están determinados por la geometría de la tubería flexible y las cuatro cargas aplicadas que son:

Pi: Presión interna.

Po: Presión externa.

Fa: Fuerza axial (positiva por tensión, negativa por compresión).

τ: Torque aplicado.

Figura 2.3 Se muestran los esfuerzos y tenciones aplicadas durante las operaciones

Estos esfuerzos están determinados por la geometría de la tubería flexible y las cuatro cargas aplicadas

Cuando se mete o se saca la tubería flexible en un pozo vertical (teóricamente) la fuerza aplicada a la sarta es fácilmente calculada conociendo el peso unitario de la tubería flexible. En pozos desviados la fuerza aplicada para meter o sacar la

tubería flexible deberá ser calculada considerando las diferentes fuerzas que actúen sobre ella.

Figura 2.4

tubería flexible deberá ser calculada considerando las diferentes fuerzas que actúen sobre ella. Figura 2.4 Las

Las fuerzas que actúan sobre la tubería flexible son:

Fuerza de fricción. Es provocada por el stripper cuando esta empacado

para mantener segura la presión del pozo. La fuerza ejercida por la presión del pozo. Es una fuerza de empuje

ascendente a la que está sometida la tubería. Fuerza de arrastre. Es la fuerza por la fricción que sufre la tubería con las

paredes del pozo. Fuerza de flotación. Es la fuerza que actúa sobre el tubo y es causado por los fluidos dentro del pozo.

2.2 VIDA ÚTIL

La industria petrolera ha aceptado generalmente la medida de ―metros recorridos‖

para determinar la vida útil de la tubería flexible. Esta medida solo refleja el daño

cuando las cargas son elásticas y realmente no dañan la tubería flexible. Existen otros parámetros que dañan algunas secciones de la sarta y que no son contemplados con este método de análisis.

La compañía Dowell desarrolló un modelo matemático computarizado, el cual está basado en un programa extensivo de acontecimientos registrados durante la vida de la TF, desde nueva hasta sus límites operacionales. Este módulo se conoce como CoilLIFE, el cual analiza los datos históricos de presión y ciclos de flexión que sufre toda la longitud de la sarta cuando se introduce o recupera del pozo, así como con fluidos corrosivos. Este predice cuándo se debe revisar para desechar el tramo de tubería detectado como de alto riesgo, o bien, para eliminar la totalidad del carrete y evitar problemas innecesarios.

Con estos parámetros, el módulo grafica el porcentaje de la vida de la tubería contra la longitud total de la sarta como se muestra en la figura 2.5

50 Vida actual 40 + 30 20 10 0 0 2000 4000 6000 8000 10,000
50
Vida actual
40
+
30
20
10
0
0
2000
4000
6000
8000
10,000

Figura 2.5

2.2.1 Límites de la tubería Flexible.

Varios de estos límites son definidos a través del uso de programas de cómputo, como el denominado CoilCADE de la compañía Dowell el cual se detallará en los siguientes capítulos y, además, se utilizan para el diseño y ejecución de las operaciones de la TF.

Actualmente; ciertas aplicaciones para determinar el valor de los parámetros y

rango de variables se está implementando, como es telemetría.

el

caso

del

uso

de

la

Los parámetros que afectan los límites operacionales son los siguientes:

Presión interna. Es la presión interna necesaria para deformar el diámetro exterior del espesor de pared de la tubería hasta la cadencia mínima del material. Debido a las altas presiones generadas por fricción cuando se bombea algún fluido éstas, generalmente se encuentran en el carrete.

Presión de colapso. Es la presión externa necesaria para deformar la tubería hasta su último esfuerzo de cadencia. La ovalidad e irregularidades de la superficie de la TF disminuyen la resistencia al colapso.

Presión de pozo. Esta presión, si es suficientemente alta actuará sobre el área transversal de la tubería tratándola de sacar fuera del pozo. En pozos de alta presión la fricción entre el stripper y la tubería juega un papel importante, ya que nos determina la presión máxima en la cabeza del pozo para efectuar la operación con seguridad, además de la capacidad de la cabeza inyectara para vencer las fuerzas de empuje por presión del pozo y las fricciones creadas mientras se mete la tubería.

Tensión. Los límites de tensión dependen del tipo de tubería, diámetro exterior, espesor de pared, además del registro de fatiga de la sarta. La tensión límite recomendada Por los fabricantes es de 80 % en tubería nueva.

Ovalidad. Los límites de ovalidad permitidos en la TF están determinados por la habilidad del equipo de control de presión (stripper), para efectuar el sello

hermético en secciones de tubería con un grado de distorsión en la superficie. La compañía Dowell utiliza un conjunto de sensores para monitorear en tiempo real la integridad de la tubería. Dichos sensores se encuentran montados en la tubería sobre el carrete y despliegan las condiciones de variación en el diámetro de la tubería como se muestra en la figura 2.6.

hermético en secciones de tubería con un grado de distorsión en la superficie. La compañía Dowell

Figura 2.6

Los valores máximos recomendados de ovalidad son los siguientes:

Máximo diámetro exterior

106% del diámetro nominal

Mínimo diámetro exterior 96% del diámetro nominal

2.2.2 Medición de la Vida Útil de la Tubería Flexible.

Uno

de

los

análisis

de

la

vida

útil

de

la

tubería flexible

es

siguiendo

el

comportamiento de la grafica de ciclos presión contra longitud. Esta grafica (Figura 2.7). Se obtiene cargando valores de presión de circulación. Presión de pozo, profundidad y sus variaciones. Por lo que es necesario que el operador de la tubería flexible anote lo más real posible y frecuente los valores de profundidad.

Figura 2.7 Estas graficas se pueden obtener con los siguientes paquetes de cómputo.  Paquete ORION

Figura 2.7

Estas graficas se pueden obtener con los siguientes paquetes de cómputo.

Paquete ORION va instalado en la unidad de tubería flexible y es el que

adquiere los datos de los parámetros que se están midiendo (profundidad, velocidad, presión del pozo, presión de circulación, tiempo y presión en el stripper). Paquete CERBERUS. Este paquete está instalado en la oficina de operaciones y es el encargado del análisis de los datos que se obtuvieron en el paquete ORION.

2.2.3 Corrosión en la Tubería Flexible.

Las compañías fabricantes de tubería flexible están trabajando en aleaciones resistentes a la corrosión. La compañía Prescision Tube Technology está haciendo materiales con aleaciones resistentes a la corrosión para conductitos umbilicales usados entre plataformas. La calidad de la tubería está haciendo un grado de material con aleación en la tubería flexible fuera de un acero inoxidable con cromo 16. En la sig. Figura se muestra la resistencia a la corrosión en dióxido de carbono húmedo de esta aleación con cromo 16 comparada al 13% con cromo

y en acero convencional (QT900). El grado de corrosión del material con cromo 16 es muy pequeño comparado con estos otros dos materiales. Figura 2.8

y en acero convencional (QT900). El grado de corrosión del material con cromo 16 es muy

La fatiga de un material con aleación resistente a la corrosión ha sido de mayor interés este proceso de desarrollo. La figura 2.9 Muestra la fatiga de la tubería flexible creada con aleación con cromo 16 comparada con una tubería flexible creada con acero convencional. La fatiga del material con aleación resistente a la corrosión tiene aproximadamente el triple de vida que el del acero convencional.

Figura 2.9

y en acero convencional (QT900). El grado de corrosión del material con cromo 16 es muy

Probar el material con cromo 16 en H2S indica que el material será requerido en una inhibición especial cuando se usa en un ambiente amargo.

Titanium.

Los fabricantes de tubería flexible han producido pequeñas cantidades de tubería flexible hecha con titanium o acero inoxidables para ambientes altamente corrosivos, pero los altos costos de estos materiales han limitado severamente su uso.

El titanium es el material preferido para tal aplicación, pero es difícil de soldar y los costos son aproximadamente 10 veces más que el acero convencional. Cerca del año 2000, los fabricantes produjeron tres sartas de titanuim, y todas fueron para instalaciones permanentes.

1.0 [in] de OD x 0.083 [in] de espesor x 5000 [ft] de longitud para una

compañía de energía en California. 1.0 [in] de OD x 1000 [ft] de longitud para inyección con O2 para el

calentamiento en el fondo. 1.75 [in] de OD x 500 [ft] de longitud para Unocal en Tailandia para parche en la tubería en pozos amargos.

Composiciones.

Otra alternativa para fabricar la tubería flexible de acero es una composición hecha de fibras entrelazadas en una matriz de resinas. Las fibras, usualmente vidrio y carbón son envueltas rodeando un tubo termoplástico estirado (barrera de presión) y saturado con una resina la cual es epoxia, en un proceso continuo. El calor o la radiación UV cura la resina cuando la tubería se mueve a lo largo de una línea de ensamble. La figura 2.10 muestra ejemplos de tres diferentes composiciones en tubería flexible de Fiberspar, la única compañía que produce

esa composición desde finales del 2000. La primera aplicación comercial de la composición de esta tubería flexible fue para las tres sartas de velocidad desarrolladas para Halliburton a mediados de 1998. En 1999 Halliburton desarrollo una sarta para limpiar e inyectar CO2 en los pozos de Texas.

Figura 2.10

esa composición desde finales del 2000. La primera aplicación comercial de la composición de esta tubería

2.2.4 Efectos del Sulfuro de Hidrógeno.

Los efectos del H2S en el servicio de la tubería flexible son particularmente importantes desde que el H2S puede reducir el esfuerzo del acero a través de la

desintegración por la intensidad del sulfuro (Sulfide Stress Cracking ―SSC‖). Las aplicaciones del acero en el intervalo de esfuerzos considerados por grados mayores de tubería flexible podrían ser limitadas por las complicaciones de la SSC. Adicionalmente, la fuerza más baja del acero comúnmente usada en la tubería flexible también puede ser susceptible al candente hidrógeno interno y a la desintegración inducida del hidrógeno (hydrogen- induced cracking ―HIC‖).

La desintegración por la Intensidad del Sulfuro y la desintegración candente pueden ocurrir en varios aceros de tubería flexible comercialmente disponibles y

más información se necesita antes que los grados de tubería flexible con fuerzas más grandes puedan ser utilizados en servicios en ambientes sulfurosos.

Una de las preguntas sin contestar con tubería flexible es el posible efecto (sinergistico synergistic) de los ciclos de trabajo en frio, (cyclic cold working) y la desintegración por la Intensidad del Sulfuro. El trabajo en frio reduce la resistencia del acero a la desintegración por la Fuerza del Sulfuro en ambientes con H2S, aunque en estudios previos, el trabajo en frío fue impuesto para aumentar la fuerza del material y dureza durante su manufactura (sig. Figura 2.11). En la tubería flexible, el efecto del trabajo en frío es cíclico y en algunos casos pueden producir debilitamiento del esfuerzo o un efecto Baushinger, lo cual puede reducir el esfuerzo de cedencia del material en servicio.

más información se necesita antes que los grados de tubería flexible con fuerzas más grandes puedan

Figura 2.11 El efecto del trabajo en frío sobre la resistencia del acero. El trabajo

en frío fue impuesto para aumentar el esfuerzo del material y la dureza durante

su manufactura.

El H2S también puede reducir la resistencia de la fatiga de acero con alto esfuerzo. Sin embargo, los efectos del los ciclos de trabajo en frio (cyclic cold working) en las aplicaciones con tubería flexible pueden ser más complicadas, incorporando aspectos del trabajo en frío y la resistencia a la fatiga. Una pregunta permanece: ¿Tales efectos serán mayores o menores contribuyentes para el desarrollo de la tubería flexible?

La mayor experiencia con tubería flexible en el servicio para ambientes con H2S, ha estado ganando con materiales de bajo esfuerzo. En general, muestra que la desintegración en estos materiales no ha sido un problema mayor. Sin embargo, muchas fallas de la tubería flexible no son examinadas desde su origen. Por consiguiente, la resistencia a la desintegración con la fuerza del sulfuro de tuberías de mayor grado debe ser cuantificada y controlados apropiadamente para optimizar la resistencia a la desintegración.

2.2.5 Fatiga de la tubería Flexible.

Generalmente se considera a la fatiga como el principal factor individual para determinar la vida útil de trabajo de la tubería flexible. El despliegue y la recuperación de la sarta de tubería de longitud continúan, requiere que el tubo sea sujeto a repetidos eventos de dobladura y enderezamiento, a los que comúnmente se hace referencia como el ciclo del doblado. La magnitud de la tensión impuesta sobre el cuerpo de la tubería durante el ciclo de dobladura se considera enorme, en unos casos en el orden del 2 y el 3 por ciento. Al someter la tubería flexible a este tipo de ciclos de fatiga, las fallas por fluctuaciones de tensión y/o estiramiento, podrían ser calculadas adecuadamente usando los enfoques de fatigas multiaxiales para la predicción de la vida útil.

Sin embargo cuando el proceso del ciclo de la dobladura está combinado con cargas internas de presión en el tubo, la predicción de la vida útil por fatiga, se hace muy difícil de calcular con precisión. Numerosas pruebas efectuadas, han

confirmado el hecho de que

el ciclo de dobladura de la tubería flexible con

la

presencia de cargas de presión interna, reducen grandemente la vida útil por fatiga de la cañería cuando se compara con el ciclo de vida de la tubería no presurizado. Fuera de la industria de la tubería flexible, esencialmente no hay otras aplicaciones que involucren la ingeniería estructural de las aleaciones, donde se somete intencionalmente a la tubería a repetidos ciclos de carga de esta magnitud y se espera que el material sobreviva el servicio prescrito. El análisis de tendencias registrado de numerosas pruebas de fatiga de tubería flexible, sugiere que los eventos del ciclo de dobladura impuestos a una muestra dada de tubería flexible con alta carga de presión interna, acumulan el daño por fatiga a una velocidad mucho mayor que los ciclos de dobladura impuestos con baja carga de presión interna. Además de esto, la magnitud del daño por fatiga alcanzado de un evento dado de ciclos de doblado, no puede aplicarse a la vida útil de trabajo de forma lineal. A partir de un gran volumen de pruebas y ensayos efectuados, se ha acumulado evidencia que sugiere que una carga dada de ciclos de doblado, aplicada en la etapa tardía de la vida de trabajo del tubo, causa mayor daño de fatiga que la carga equivalente de ciclos de doblado aplicada más tempranamente en la vida de trabajo del tubo.

Cuando la tubería flexible se somete a la deformación plástica causada por los ciclos de doblado con carga interna de presión, el diámetro del tubo flexible tiende a crecer o a tomar forma de globo. Aun cuando la carga de presión interna se encuentre bastante por debajo de las tensiones de fluencia del material, el cuerpo del tubo queda sometido a tensiones de anulares y radiales que provocan que el material se distorsione en un fenómeno descrito como crecimiento diametral. Los principales factores que influyen en el crecimiento diametral son las propiedades del material, el radio de dobladura, la carga de presión interna y la geometría de la tubería flexible (diámetro exterior y espesor de pared).

Un problema fundamental con el crecimiento diametral es la interacción con el equipo de manipulación de superficie y de control de presión. La carga del bloque de sujeción del inyector del tubo inflexible, usualmente tiene un impacto sobre la geometría del tubo y el efecto tiende a variar de acuerdo con la magnitud de la

fuerza normal de sujeción, la geometría y desgaste del bloque, y la geometría, presión interna y tipo de material del tubo flexible.

La mayor parte de los inyectores de contra-rotación convencionales, tienen bloques de sujeción que se han fabricado para ajustarse al diámetro externo del tamaño especificado de la tubería flexible. Cuando la tubería flexible experimenta el crecimiento diametral, el aumento en el tamaño del tubo crea una condición de carga no simétrica, concentrando la carga de la fuerza normal en los puntos de contacto en los bordes del bloque.

Con cada viaje dentro del pozo y al regresa plásticamente deforma (dobla) la tubería seis veces. Estos eventos de doblamiento son:

Correr dentro del agujero no enrollar y enderezar desde el carrete.

Correr dentro del agujero doblar a través del arco guía.

Correr dentro del agujero enderezar en el inyector.

Jalar fuera del agujero doblar en el arco guía.

Jalar fuera del agujero enderezar desde el arco guía.

Jalar fuera del agujero enrollar de regreso al carrete.

Como la sig Figura 2.12 Muestra, que dos tercios de los ciclos de doblamiento en un segmento de la tubería flexible que experimenta durante un viaje son debido al arco guía. Esto no significa que dos tercios del daño por fatiga ocurre en el arco guía, pero no apunta a una característica del equipo de superficie que puede ser modificado para prolongar la vida útil de la sarta de la tubería flexible. Opta por que todo daño por fatiga ocurre en el equipo de superficie; ninguno ocurre en el pozo.

Figura 2.12 La magnitud de la Deformación plástica con cada ciclo de doblado depende del radio

Figura 2.12

La magnitud de la Deformación plástica con cada ciclo de doblado depende del radio de doblado, dimensiones de la tubería flexible, y la fuerza de cedencia del material. De esta manera, El radio del arco guía y la dimensión del carrete tiene un profundo efecto en la vida por fatiga de la tubería flexible. La presión interna durante la deformación plástica amplifica el daño por fatiga. Para estimar el daño por fatiga acumulado por el segmento de la tubería flexible, debemos de conocer el número de ciclos de doblado y la magnitud de la deformación plástica y la presión en cada ciclo. La Figura describe la vida útil del segmento de la tubería flexible, su habilidad para resistir la falla. Toda la gráfica es la vida útil para un grupo dado de condiciones.

Figura 2.13 Las cuñas de diferentes tamaños indican la variabilidad de daño por fatiga acumulada en

Figura 2.13

Las cuñas de diferentes tamaños indican la variabilidad de daño por fatiga acumulada en un segmento de la tubería flexible durante sucesivas operaciones con tubería flexible. La parte más grande que muestra la gráfica corresponde a más ciclos de doblado, una presión más alta, un esfuerzo plástico más alto, o alguna combinación de estos factores. El daño acumulado total por fatiga en el segmento de la tubería flexible es la suma de los daños por operaciones del 1-14. la balanza de la gráfica es la vida útil restante o resistencia a la falla. Además, el tiempo de vida restante para un segmento de tubería flexible es imposible sin una historia completa y exacta del daño por fatiga acumulada. El número de viajes correspondiente a la vida restante depende no solamente de las condiciones anticipadas de operación, sino también de la condiciones de operación por cada viaje que le antecedió.

Figura 2.14 El daño por fatiga en la tubería flexible usualmente comienza como una grieta microscópica

Figura 2.14

El daño por fatiga en la tubería flexible usualmente comienza como una grieta microscópica por dentro de la superficie de la pared. Esta grieta se propaga a través de la pared de la tubería flexible hasta que aparece como una pequeña grieta por fuera de la superficie de la tubería flexible. Generalmente, una falla por fatiga en la tubería flexible no termina en catástrofe porque el personal de operación detecta el flujo de fluido brotando como gotera. Sin embargo, una grieta por fatiga a través de la pared de la tubería flexible que escapa a la detección temprana puede crecer rápidamente a un tamaño desastroso. La Figura muestra algunos ejemplos de las fallas por fatiga en la tubería flexible con pruebas de laboratorio. Nota la ondulación de la pared en cada lado de la grieta.

Minimizando la Fatiga de la Tubería Flexible.

Las pruebas y los modelos por computadora para determinar la fatiga muestran que la vida útil de la tubería flexible incrementan con:

Aumentar el espesor de la tubería.

Disminuir el OD de la tubería.

Aumentar el radio del arco guía.

Aumentar el diámetro del carrete.

Disminuir la presión interna.

Aumentar el esfuerzo de cedencia del material (una baja presión, esfuerzos más altos son generados al enderezar la tubería que puede causar una vida por fatiga más corta).

Un operador con tubería flexible puede tomar varios pasos prácticos para minimizar el riesgo de falla por fatiga en la tubería flexible, incluyendo:

Reducir la presión interna de la tubería flexible durante los viajes. Minimizar el ciclaje en el mismo segmento dentro y fuera del carrete. Usar el diámetro de carrete más grande disponible. Designar la sarta de la tubería flexible con la pared más gruesa posible. Usar el radio del arco guía más grande posible. Usar el material con esfuerzo de cedencia más grande posible cuando operan con presiones altas.

Cualquier operación que tenga un ciclaje repetido en un segmento dado de tubería dentro y fuera del carrete (un ciclaje corto) aumenta significativamente el riesgo de falla por fatiga en ese segmento. Tal como una operación concentra el daño por fatiga sobre una longitud relativamente corta de tubería. Bombear a través de la tubería flexible durante el ciclaje corto compone este daño por fatiga. Regularmente cortar una longitud de tubería desde el extremo libre puede prolongar el servicio de una sarta al mover la más pesada tubería flexible fatigada fuera del origen del daño, el equipo superficial.

Los modelos actuales de fatiga ignoran el hecho de que la tubería flexible rota durante su vida. Asumen que la tubería flexible no rota, los cual es un escenario incorrecto. Se ha demostrado que la tubería verdaderamente rota, y han dado un estimado de la vida incrementada por fatiga debido esta rotación. la Figura 2.15 del artículo de SPE 60737 muestra el aumento estimado en la vida por fatiga asumiendo que la tubería flexible rota una cantidad fija en cada viaje. Por ejemplo,

si una sección dada de la tubería rotó 30º, la vida por fatiga de esa sección de la tubería aumentara desde el 100% sin rotación a un 195% con rotación.

Figura 2.15

si una sección dada de la tubería rotó 30º, la vida por fatiga de esa sección

De esta manera los modelos para la fatiga son conservativos para una cantidad conocida debido a la rotación desconocida. Si la tubería flexible esta para rotar exactamente 180º en cada viaje, la vida por fatiga actualmente estará disminuida, pero esto es altamente improbable.

En los inicios de los servicios con el equipo de TF, el método adoptado por la industria petrolera para determinar la vida útil de la tubería fue el sistema de metros recorridos, es decir, se contabilizaba y acumulaban los metros recorridos por viaje de tubería hasta llegar a una cantidad de metros establecidos con base en la experiencia para el desecho parcial o total de la misma.

Estudios recientes determinaron que el daño originado al meter o sacar la tubería, es causado por las constantes flexiones y enderezamiento del tubo desde el carrete hasta el cuello de ganso lo que es conocido como ciclo de fatiga (el número de veces que pasa un punto determinado de la sarta por el cuello de

ganso), el cual se incrementa si se aplica presión interna a la tubería mientras ésta se encuentre en movimiento.

2.3 NORMAS DE SEGURIDAD Y POLÍTICAS EN LOS SERVICIOS DE LA TUBERÍA FLEXIBLE.

2.3.1 Normas de Seguridad en operaciones con tubería Flexible.

a).- Objetivos Prevenir lesiones al personal Evitar pérdidas de equipos Evitar daños al medio ambiente Evitar pérdidas del proceso (tiempo, materiales, etc.)

Antes, durante y después de un trabajo con tubería flexible

b).- Alcance de la norma Esta norma define los requisitos mínimos de operación para los trabajos de

Tubería flexible.

Esta norma cumple con la API RP5C7, sobre operaciones de tubería

flexible en el servicio de pozos de gas y aceite, la cual se integra

a este

trabajo. Respetar todas las normas que se apliquen durante las operaciones con tubería flexible.

c).- Política Esta norma debe cumplirse invariablemente para todas las operaciones con tubería flexible.

SIPAC debe ser desarrollada como norma local de SPMP.

d).- Responsabilidad

El Gerente de la compañía de servicio es responsable de proveer:

Equipo

con

un

adecuado

mantenimiento

para

realizar

trabajos

sin

problemas. Estructura de gerencia del trabajo.

 

Capacitación adecuada al personal de trabajo para cumplir con la norma.

e).- El personal de ventas y técnico son responsables de:

Conocer y entender ésta norma y todas las aplicables

Conjuntamente con el cliente, lograr que todos los trabajos se hagan según las normas aplicables.

El supervisor del equipo deberá hacer cumplir ésta norma. No debe exponer al personal y equipos a riesgos innecesarios.

f).- Personal El supervisor del pozo y el gerente de la compañía de servicio son responsables de asegurarse que le asignen a un trabajo suficientes personas para realizarlo con seguridad y eficiencia. Deben considerar la cantidad de equipo, montaje, duración y complejidad del trabajo. Igualmente deben asegurarse que la persona tenga la capacitación y experiencia necesarias para hacer el trabajo. Para ser operador o supervisor se debe haber completado el curso SEC o FES y haber asistido a un curso de control de pozos. Personal con entrenamiento y experiencia para operaciones con presiones mayores de 3500 psi en la cabeza del pozo.

Planificación y diseño de la operación

Es práctica común a nivel internacional establecer sistemas de trabajo los cuales se diseñan bajo esquemas de participación de grupos, generación y análisis de

información y de común acuerdo para obtener una decisión final. En el segmento de planeación y diseño de la operación hay reuniones obligatorias como los siguientes trabajos:

Operación en pozo con presión.

Perforación o molienda de cualquier tipo.

Pesca.

Disparos o registros con TF.

Control de pozos con TF.

Cualquier operación arriba de 3,500 psi en la cabeza del pozo.

Se deberá recopilar algunos datos como el estado mecánico del pozo, información del yacimiento, etc.

2.3.2 Categorías de trabajo.

Tres divisiones están basadas en la máxima presión del cabezal esperada durante la operación:

  • 1. 0 a 3,500 psi, baja presión

  • 2. 3,500 a 7,000 psi, normal

  • 3. 7,000 a 10,000 psi, alta presión

No se permiten operaciones con TF arriba de las 10,000 psi.

Requisitos y limitaciones mínimas

Todos los trabajos requieren del empleo de simuladores y modelos, tolerándose un máximo del 6% en el crecimiento del diámetro exterior de la TF y la fatiga permitida es de:

Hasta 99% en operaciones de 0 a 3,500 psi

Hasta 50% en operaciones de 3,500 a 7,000 psi Hasta 20% en operaciones de 7,000 a 10,000 psi.

La máxima presión de bombeo con la tubería estática y en movimiento será de:

CATEGORIA

ESTÁTICO

DINAMICO

0 - 3,500 psi

5,000 psi

4,000 psi

3,500 - 7,000 psi

8,500 psi

7,000 psi

7,000 - 10,000 psi

10,000 psi

9,000 psi

2.3.3 Protección al medio ambiente.

Con objeto de garantizar la protección del medio ambiente en el cual se realizan las actividades con tubería flexible, deberá cumplir invariablemente las siguientes leyes y convenios:

Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Medio Ambiente. Convenio para Prevenir la contaminación del Mar. Convenio Internacional para Prevenir la Contaminación por vertimiento de Desechos y otras materias. Norma API RP5C7, Para servicios con tubería flexible en pozos de gas y aceite.

Para lo cual Petróleos Mexicanos exigirá y vigilara que se cumplan las siguientes normas y reglamentos así como las recomendaciones editadas por la empresa.

No. Norma Descripción

NO.01.01.19

Protección,

contra

incendio

para

plataformas

en

instalaciones

marinas.

NO.05.1.01 Manejo, transporte y almacenamiento de explosivos. NO.05.2.07 Manejo, transporte y almacenamiento de HCl. NO.05.0.34 Manejo, transporte y almacenamiento de cilindros metálicos para gases comprimidos. NO.05.1.35 Uso, almacenamiento y transporte de materiales y equipos que emiten radiaciones, NO.10.1.01 Operaciones de perforación, reparación y terminación de pozos petroleros terrestres. NO.10.1.02 Operaciones de perforación, reparación y terminación de pozos petroleros. Desde plataformas fijas, móviles, barcazas, y barcos perforadores en áreas marinas, aguas interiores y pantanos. NO.10.1.03 Eliminación de desechos resultantes de las operaciones de perforación, reparación, estimulación e inducción a producción de pozos petroleros terrestres.

2.4 COMPONENTES BÁSICOS DE LA UNIDAD DE COILED TUBING

La intervención de pozos petroleros con equipos convencionales estos Incrementan continuamente su costo. Esto ha hecho pensar en buscar alternativas para lograr ahorros substanciales con equipos más versátiles. Con lo cual se originó la necesidad de desarrollar tecnologías que permitan transportar, instalar e intervenir los pozos con mayor eficiencia y seguridad como es el equipo de tubería flexible.

Esta posee componentes básicos; que sin alguno de ellos no se podrían llevar a cabo las operaciones relacionadas con perforación, cementación, reparación, reacondicionamiento de pozos, así pues son necesarios:

No obstante que ya se conocen los equipos de tubería flexible en la Industria Petrolera se consideras conveniente describir sus componentes principales:

Unidad de Potencia.

Carrete de Tubería.

Cabina de control.

Cabeza Inyectora.

Equipo de Control del pozo.

Equipo Auxiliar.

Equipos para trabajar costa fuera.

Equipos para trabajos terrestres.

Figura 2.16

 Unidad de Potencia.  Carrete de Tubería.  Cabina de control.  Cabeza Inyectora. 

2.4.1 Unidad de Potencia.

Consiste de un motor de combustión interna diesel, que puede ser en un arreglo

de 6 o 8 cilindros en ―V‖ o en línea, con una transmisión para acoplar las bombas

hidráulicas que suministran la potencia hidráulica requerida mediante mangueras de alta presión para operar los componentes del equipo de tubería flexible

(sistema de control de presión, motores hidráulicos de la cabeza inyectora y carrete): Cuenta con válvulas de control de presión, filtros, intercambiadores de calor y controles de emergencia para mantener represionados todos los sistemas en caso de que fallara el motor. El sistema está diseñado de tal forma que permite alimentar a un generador de corriente alterna que suministra la energía a los componentes eléctricos y al sistema de alumbrado. La unidad de potencia cuenta con un compresor requerido para suministrar aire y opera los sistemas neumáticos de la unidad (bomba que acciona al stripper, lubricación de las cadenas de la cabeza inyectora y el sistema de arranque del motor).

Figura 2.17 unidad de potencia

(sistema de control de presión, motores hidráulicos de la cabeza inyectora y carrete): Cuenta con válvulas

Existen varios tipos de configuraciones de la unidad de tubería flexible, los cuales están en función de las necesidades de operación, por esta razón el montaje de la unidad de potencia varia de la siguiente manera:

Unidad de potencia utilizada del mismo tracto camión del remolque.

Sobre una plataforma de potencia independiente.

Integrada en el mismo patín de al cabina de control y montada en un patín independiente.

La unidad de potencia suministra al circuito hidráulico una presión de 2500 [psi] para operar en cada uno de los componentes del sistema y es regulada mediante válvulas de control, de presión.

2.4.2 Carrete de Tubería.

Consta de varios elementos y mecanismos, los cuales facilitan el embobinado y operación de la tubería, estos elementos combinados proporcionan un método eficiente de tensión a la TF cuando es enrollada al carrete. Se opera por medio de un motor hidráulico que imprime la tracción necesaria a través de un conjunto de cadenas y catarinas (sprokets). Cuenta con un tambor central (núcleo) con diámetros que varían de acuerdo a los diámetros de la tubería a emplear (48‖ a 92‖). El carrete no suministra fuerza para introducir y recuperar la tubería dentro

del pozo; sin embargo, actualmente algunos diseños cuentan con carretes dotados con motor para girar sincronizadamente durante el enrollado de la TF.

Los componentes principales del carrete son: Unión giratoria, guía de enrollado, lubricador de tubería y medidor de profundidad.

A continuación se hace una descripción de los mismos en la figura. En la práctica una selección incorrecta de las dimensiones, del peso y de la capacidad del carrete, generan problemas adversos tales como: peso, enrollado y longitud inadecuada de la TF.

Figura 2.18 carrete Unión giratoria. Permite el bombeo de fluidos a la sarta de TF, mientras

Figura 2.18 carrete

Unión giratoria. Permite el bombeo de fluidos a la sarta de TF, mientras gira el carrete. Se encuentra montada en el eje del carrete y cuenta con un juego de empaques debidamente ordenados para evitar la fuga de líquidos durante las operaciones.

Guía de tubería. Es una guía automática que evita que la tubería se traslape en el carrete durante la introducción (desenrollado) o extracción (enrollado) en un pozo, su movimiento está sincronizado con el giro del carrete y se opera desde la cabina de control.

Figura 2.18 carrete Unión giratoria. Permite el bombeo de fluidos a la sarta de TF, mientras

Figura 2.19

Lubricador de tubería. Es un dispositivo montado sobre el carrete de tubería que tiene la función de proporcionar una película de aceite para protección de la misma.

Medidor de profundidad. Es un mecanismo que indica la profundidad del extremo de la tubería dentro del pozo. Se encuentra instalado frente a la barra guía del carrete junto con el lubricador de tubería para observarlo con facilidad desde la cabina

Lubricador de tubería. Es un dispositivo montado sobre el carrete de tubería que tiene la función

Figura 2.20

Cuando la tubería pasa a través de este contador hay contacto con una polea que transmite el giro a un sistema de engranes para ir cuantificando la cantidad de tubería introducida o. recuperada. También, se cuenta con otro contador de profundidad en la cabeza inyectora, por debajo de las cadenas, el cual proporciona una medida más real al eliminar las diferencias de profundidad por desfasamiento. Asimismo, posee un sistema digital de medición.

2.4.3 Cabina de control.

Contiene todos los controles e instrumentos de mando de cada componente del equipo que interviene para realizar una operación segura y eficiente de la sarta de TF cuando es introducida al pozo. La ubicación de la cabina depende de la configuración y tipo de unidad de TF o de las condiciones de diseño que el cliente establece.

La cabina de control se eleva de su posición original mediante un sistema de gatos neumáticos para facilitar al operador la visibilidad amplia sobre el funcionamiento confiable, efectivo y seguro de los componentes externos de la TF tales como:

carrete de tubería, cabeza inyectora y de la propia operación.

Los mandos principales para operar los componentes siguientes:

de la unidad son los

Manómetros para indicar las condiciones de todos los sistemas actuantes del equipo y pozo: presión de circulación, presión del pozo, válvulas de control e indicadores de la tensión de las cadenas de la cabeza inyectora, indicadores del peso de la sarta de tubería dentro del pozo, válvula de control de la velocidad de introducción o extracción, freno del carrete, sistemas para el control de enrollamiento en el carrete de la tubería, válvulas y manómetros para mantener la presión adecuada al lubricador de tubería, control para cerrar o abrir los arietes del conjunto de preventores (BOPs), paro automático de emergencia, control de la unidad de potencia, y equipo electrónico (Figs 2.21, 2.22, 2.23 .).

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2.4.4 Cabeza inyectora.

Es el componente más importante de la unidad de TF. Su función es introducir y extraer la sarta en el pozo. Está provista de diferentes partes mecánicas y sistemas hidráulicos, que permiten suministrar la potencia necesaria para operar con un alto grado de control, eficiencia y sin riesgos de daño al equipo en general.

La cabeza inyectora tiene los siguientes componentes: cuello de ganso, cadenas, motores hidráulicos e indicador de peso (Fig.2.24). En el mercado existen varios fabricantes, los más conocidos son: Hidra Rig, Stewart & Stevenson y Dreco, los cuales con sus productos manejan por lo menos siete diferentes diámetros de TF y cuya capacidad para levantar la sarta varía de 40,000 a 2 000, 000, lbs.

Figura 2.24

2.4.4 Cabeza inyectora. Es el componente más importante de la unidad de TF. Su función es

Cuello de ganso. Es

un

arco de

acero con roles,

montado sobre la cabeza

inyectora, que actúa como guía a la sarta de TF. La vida de la TF en gran medida

depende de la alineación del cuello de ganso con respecto a la cabeza inyectora, ya que de no prevenirse, se acelerarán deformaciones en la TF.

Tabla 2.25

 

Dimensiones de los cuellos de ganso

   

Radio

Diámetro

de

la

Tubería

 

50‖

1‖

72‖

1

¼‖ – 2‖

90‖

2‖ – 2 3/8‖

 

120‖

3

½‖

Cadenas. Es una serie de eslabones, roles

y blocks

de

acero con caras

semicirculares que corresponden al diámetro de la tubería que se esté usando, y transmiten la fuerza requerida para introducir y extraer la tubería del pozo.

Cuando la tubería es introducida en

el

pozo,

la carga

en

las

cadenas se

incrementa y, se requiere aumentar la fuerza de los blocks, con el fin de mantener una fricción eficiente, esto se logra por medio de un sistema de tensión de cadenas, usando presión hidráulica a través de engranes o catarinas (Figs 2.26).

Figura 2.26

depende de la alineación del cuello de ganso con respecto a la cabeza inyectora, ya que

Existen varios tipos de cadenas, las más comunes son:

Los diseños de grapa block tipo ―S‖ que tiene roles o apoyos incorporados en el ensamblaje de los eslabones de la cadena y el tipo ―R‖, en la cual la grapa block se mueve con apoyos incorporados en el diseño de la cabeza inyectora (Fig.2.23).

Figura 2.27

Existen varios tipos de cadenas, las más comunes son: Los diseños de grapa block tipo ―S‖

Capacidad de Cabezas inyectoras

Tabla 2.28

Serie

 

400

800

1100

2000

 

Cap. De jalón

(lbs)

40,000

80,000

110,000

200,000

Diámetro

(pgs)

1-3 ½

1-3 ½

1-3 ½

1-6 5/8

Peso

(lbs)

5500

6000

6900

1350

Altura

(pgs)

82.5

82.5

96.5

140.94

Ancho

(pgs)

49.5

49.5

49.5

69.5

 

Serie

 

HR 210

HR 240

HR 260

HR 440

HR 480

Cap.Dejalón

(lbs)

10,000

40,000

60,000

40,000

80,000

Diámetro

(pgs)

3/4-1 3/4

1-1 3/4

1 1/4-2

2-2 3/8

3 1/2

Motores hidráulicos. Suministran la tracción requerida para mover la tubería dentro y fuera del pozo. Los motores utilizados están sincronizados a través de una caja de velocidades para operar el movimiento de las cadenas. Una serie de catarinas (sprockets) están conectadas a cada uno de los motores hidráulicos para operar dos cadenas independientes.

Indicador de peso. Proporciona el peso de la sarta de tubería colgada en las cadenas de la cabeza inyectora, el cual está en función de las características y dimensiones de la sarta, así como de las condiciones del pozo. El incremento de peso está en función de la profundidad que se está operando; por lo que una disminución observada en el indicador nos manifiesta una obstrucción o resistencia en el pozo. Este dispositivo opera hidráulica y/o electrónicamente.

2.4.5 Equipo de control de pozo

Preventores. Su función es proporcionar un medio de control eficiente y seguro de las presiones del pozo durante una operación normal o de emergencia. La configuración de los rams del preventor y el puerto de matar facilitan las

operaciones de control en diferentes situaciones, el más común es de 3‖ de

diámetro interior, para presiones de trabajo de 10,000 psi y resistente al ácido sulfhídrico. El conjunto de preventores está equipado con cuatro juegos de rams y se instala sobre el árbol de válvulas o sobre la mesa rotaria de equipos convencionales. Estos son operados desde la cabina de control a través del circuito hidráulico y de un acumulador neumático (nitrógeno). Para cierres de emergencia, los acumuladores proporcionan la energía requerida para activar el juego de rams que permiten el control del pozo, o bien, pueden ser cerrados manualmente (Fig 2.29).

Figura 2.29

Figura 2.29 Existen diferentes marcas en el mercado, la distribución de sus componentes y su funcionamiento

Existen diferentes marcas en el mercado, la distribución de sus componentes y su funcionamiento son similares.

El preventor cuádruple tiene la siguiente configuración (Fig.2.30):

Figura 2.29 Existen diferentes marcas en el mercado, la distribución de sus componentes y su funcionamiento
  • a) Rams de tuberia. Cierra herméticamente el pozo alrededor de la tubería.

  • b) Rams de cuñas. Utilizados para sujetar la tubería sin dañarla.

  • c) Rams de corte. Cierra y corta la tubería.

  • d) Rams ciegos. Están diseñados para efectuar un sello total del pozo

cuando no hay tubería de del preventor.

  • e) Válvula igualadora. Permite igualar la presión en el interior del preventor

para abrir los rams

  • f) Puerto de matar. Se ubica en la parte media del cuerpo del preventor y

permite bombear fluido para el control del pozo.

Preventores combi. Los preventores tipos combi están equipados con dos juegos de rams: de corte y sello, o anular y cuñas, los cuales se pueden operar en forma combinada ante cualquier descontrol del pozo, cuya distribución es la siguiente:

  • a) Raros ciego y corte.- Cierra para cortar la tubería y efectuar sello en el diámetro

interno del preventor.

  • b) Rams de tubería y cuñas.- Está diseñado para que al cerrar sujeten la tubería y

efectúen un sello alrededor de la misma sin dañar la superficie.

Su uso tiene dos ventajas: la primera, su peso y altura y la segunda, son los rams de sello y corte. Además de otras características importantes como las señaladas en el Anexo 7, operan a 3,000 psi y en ambientes de H2S.

Estopero (stripper). Es uno de los componentes principales, su función es la de soportar la presión del pozo o cualquier flujo durante las operaciones con TF. Asimismo, trabaja en pozos en condiciones fluyentes, ya que las presiones son controladas por dos elementos de sello (uretano y nitrilo). Ante cualquier efecto de presión de algún sistema hidráulico, sellan sobre el cuerpo de la TF, ya sea durante la introducción y extracción de la misma.

El mecanismo de acción hidráulica se realiza desde la cabina de control, el stripper está localizado en la parte inferior de la cabeza inyectora y tiene un rango de trabajo de 10,000 a 15,000 psi y, además, es resistente al ácido sulfhídrico.

El mecanismo de acción hidráulica se realiza desde la cabina de control, el stripper está localizado

Existen tres tipos de estoperos (stripper), el convencional, el de ventana y el radial. En el sistema de stripper convencional, es necesario desmontar la cabeza inyectora para cambiar los elementos de sello, mientras que en el tipo ventana pueden cambiarse en cualquier momento durante el desarrollo de la operación.

El stripper convencional es el más complicado para reparar los repuestos sellantes, el de ventana es más versátil, ya que las maniobras de conexiones son más rápidas, ambos operan a presiones superiores a 10,000 psi y no tienen limitaciones en el manejo de cualquier diámetro de TF. En cambio el stripper tipo radial opera a presiones hasta de 15,000 psi, pero tiene la limitante de manejar

diámetros mayores de 2 3/8‖. Consultar el Anexo 8 para mayor información.

2.4.6

Equipo auxiliar.

Grúa de maniobras. Es el sistema de izaje con que cuenta la unidad de TF. El principio de funcionamiento está basado en la activación de pistones hidráulicos (gatos), con brazos de palanca telescopiados, que permiten girar y ajustar la longitud requerida para realizar las maniobras durante la instalación, operación y desmantelamiento. Esta puede ser integrada en la unidad o incorporada en otro equipo modular.

Subestructura. Durante las operaciones de perforación y terminación utilizando TF en lugar del equipo convencional, se requiere de un sistema auxiliar (subestructura), con el fin de soportar la carga, y como un medio seguro y práctico para. Realizar las maniobras. Actualmente, se han desarrollado diferentes tipos de estructuras, la tradicional con cuatro patas ajustables en forma hidráulica y los nuevos diseños capaces de soportar cargas vivas de 200,000 lbs, ya que permiten la colocación de la cabeza inyectora sobre el piso de la misma estructura o en el tazón de las cuñas, también ubicado sobre el piso de la estructura. Otras características sobre las subestructuras pueden consultarse en el Anexo 9.

Presas de fluidos. Son sistemas cerrados para evitar los impactos ambientales y similares a las utilizadas en equipos convencionales.

Bombas de Lodos. Las bombas de fluidos que se utilizan para las operaciones con TF, las comúnmente utilizadas son las triplex y pueden estar integradas a la unidad de TF o en forma modular.

  • 2.4.7 Equipos para trabajos costafuera.

En operaciones costafuera, los equipos de TF son modulares, montados en

patines para facilitar su manejo, armado y operación. El manejo de los

componentes

modulares

de

la unidad

de

TF

nos

permite dar flexibilidad y

versatilidad en la operaci6n de los mismos.

2.4.8 Equipos para trabajos terrestres.

Las unidades terrestres, se montan en remolques o en plataformas con tracto- camión y permiten efectuar menos movimientos logísticos y requieren menor área en la localización. Sus dimensiones y peso están restringidos por las leyes de tránsito.

CAPITULO III PERFORACIÓN CON TUBERÍA FLEXIBLE

3.1 OBJETIVO

La tubería Flexible para perforación ha sido utilizada comercialmente por varios años y puede suministrar beneficios económicos significativos cuando se utiliza en las condiciones de campo apropiadas. Además de las ventajas de costos, la puede suministrar los siguientes beneficios adicionales:

Eliminar las conexiones de la tubería.

El

ruido del equipo es mínimo.

El manejo de los fluidos es a través de un circuito cerrado.

La circulación continua reduce problemas de pegaduras. En la perforación bajo balance hay una mayor seguridad. Costos menores en la movilización e instalación de equipo.

En general, la puede dividirse en dos categorías principales, en pozos direccionales y no direccionales. Los pozos no direccionales utilizan un conjunto de perforación bastante convencional en combinación con un motor de fondo de pozo. La perforación direccional requiere el uso de dispositivos de orientación para dirigir la trayectoria del pozo, según el plan programado.

Puede segmentarse además en utilización en perforación sobre balanceada y sub balanceada. El diseño y selección de las barrenas sigue la misma teoría que se utiliza en la perforación rotatoria convencional. Sin embargo, generalmente utiliza velocidades en la barrena más altas y un menor peso sobre la broca como resultado de las diferencias estructurales en CT vs. Tubería Flexible,

  • 3.2 POZOS NO DIRECCIONALES.

Los pozos no direccionales están definidos como cualquier pozo en el cual la dirección, inclinación y/o acimut no es controlada por medio de herramientas de fondo del agujero. Esta definición no implica que la trayectoria del pozo carezca de

cualquier inclinación y/o acimut, pero las herramientas requeridas para controlar estos parámetros no están en uso. Muchos pozos no direccionales han sido perforados con tubería flexible, lo cual representa la mayor aplicación de perforación para la tubería flexible. La mayoría de este trabajo fue completado en Canadá en el mercado de gas superficial. Estos pozos fueron perforados desde la superficie, o justo bajo la tubería superficial de revestimiento, en una técnica de perforación relativamente convencional con el uso de un motor de fondo. Al determinar la viabilidad, deberían de usarse una consideración cuidadosa para definir el alcance de trabajo. La gran mayoría de la profundidad perforada con tubería flexible ha sido con dimensiones de agujero menores a 7 [in], pero las dimensiones de agujero arriba de 13-¼ [in] han sido exitosamente perforadas. Las principales ventajas de la perforación con tubería flexible trajo a los pozos no direccionales son la velocidad en el armado y desarmado del equipo y una velocidad constante de perforación. Usar lastra barrenas en pozos con ángulos bajos para controlar la estructura arriba de la inclinación y aplicar el peso en la barrena (WOB). El número de lastra barrenas dependerá de la facilidad de perforar la formación y de la combinación motor/barrena, pero el número oscila entre 2 y 10 lastra barrenas. La típica conexión de fondo (BHA) usada en la perforación de pozos no direccionales consiste en lo siguiente:

Figura 3.1 Conector de tubería flexible, válvula check, junta desprendible, lastra barrenas, herramienta de levantamiento, motor, barrena.

cualquier inclinación y/o acimut, pero las herramientas requeridas para controlar estos parámetros no están en uso.

3.3 POZOS DIRECCIONALES.

La perforación direccional está definida como cualquier pozo en el cual el acimut y/o inclinación es controlada por el uso de herramientas de fondo para obtener una ruta programada del pozo. Este tipo de pozo emplea un mecanismo de orientación en la conexión de fondo del agujero (BHA) para controlar la trayectoria de pozo. La complejidad de estos pozos es mayor debido a la conexión de fondo del agujero (BHA) y a los requerimientos de perforación. Usualmente la velocidad de penetración está comprometida por el requerimiento para mantener el control direccional y las dificultades para transferir el peso a la barrena. Muchas de estas aplicaciones de perforación son ejecutadas en pozos existentes para obtener nuevos objetivos en los yacimientos. Estos pozos pueden ser nuevos, extensiones, desviaciones del agujero a través de terminaciones existentes o desviaciones donde las terminaciones son reparadas. La perforación direccional es muy sensible al diámetro interno del agujero existente y la dimensión del agujero. Mientras que la dimensión aumenta, el peso transferido disminuye y las condiciones de la velocidad de flujo aumentan. Estos pozos también son limitados por las herramientas de fondo, las cuales tienen más probabilidad de ser herramientas de orientación. Cuando se requieren fluidos multifásicos, son asignados unos requisitos adicionales en la conexión de fondo del agujero (BHA). Los fluidos multifásicos niegan el uso del pulso telemétrico en el lodo para la transmisión de datos por las herramientas de fondo del agujero y el uso de fluido impulsado por las herramientas de orientación. Estos fluidos de control, energía y transmisión de datos de la conexión de fondo del agujero (BHA) es conducida por líneas eléctricas y/o hidráulicas. Como el porcentaje de fluido líquido disminuye, los efectos de la humedad de los fluidos también disminuyen hasta un punto donde resultarán las fallas en la conexión de fondo del agujero (BHA).

El típico ensamble de fondo del agujero está organizado de la siguiente manera:

Figura 3.2 Conector de tubería flexible, CV, Desconectador, Paquete de dirección e inclinación, Herramienta de orientación, Motor de fondo y Barrena de perforación.

Figura 3.2 Conector de tubería flexible, CV, Desconectador, Paquete de dirección e inclinación, Herramienta de orientación,

Las operaciones económicas de perforación dependen en muchos factores para generalizar una comparación entre perforar con tubería flexible y los métodos convencionales. Sin embargo, una vez que un pozo específico o proyecto está definido, el proyectista puede desarrollar un costo estimado por cada tecnología de perforación y realizar una comparación significativa.

Las evaluaciones técnicas son más fáciles de generalizar, porque un simulador de tubería flexible puede evaluar los efectos de diferentes condiciones en una operación propuesta de perforación con tubería flexible.

3.4 CONEXIÓN DE FONDO.

Puesto que cada perfil del pozo tiene su propio objetivo, planear un proyecto direccional con tubería flexible, antes del comienzo de una operación actual, es probablemente el factor más importante del proyecto. Esta etapa ayudará a asegurar que todos los objetivos son reunidos con las herramientas apropiadas. En conjunto, la perforación direccional es básicamente perforar un agujero de un punto a otro en espacio, de tal manera que el agujero puede ser terminado y usado para su propósito destinado. Durante esta fase la limitación de la conexión

de fondo y la facilidad de perforar la formación deben de considerarse objetivos viables que pueden ser obtenidos.

Una conexión de fondo en la perforación direccional para perforar con tubería flexible, incluye los siguientes:

  • 1. Conector de la tubería flexible tipo de cuña o el tipo de hoyuelo.

  • 2. Desconexiones de emergencia eléctrica, hidráulica, o mecánica.

  • 3. Herramienta de orientación para rotar la inclinación subalterna en la dirección deseada.

  • 4. Herramienta de dirección.

  • 5. Motor con una inclinación subalterna.

  • 6. Barrena.

La herramienta de dirección mide la inclinación, acimut. La inclinación y el acimut determinan la posición actual de la conexión de fondo (BHA) y la herramienta que encara la orientación indica la dirección a la que apunta la inclinación subalterna. En la configuración anterior, la herramienta de dirección está debajo de la herramienta de orientación para que la herramienta de dirección pueda medir la orientación de la inclinación subalterna. En algunos casos (con herramientas de dirección eléctricas), la herramienta de dirección se localiza sobre la herramienta de orientación para evitar introducir conductores eléctricos a través de una herramienta rotatoria. En este caso, la clavija mecánica rotatoria transmite la orientación de componentes debajo de la herramienta de orientación a la herramienta de dirección.

Algunas de las primeras conexiones de fondo para la perforación con tubería

flexible incluyeron un ―propulsor‖ para incrementar el peso de la barrena y con ello

perforar o aplicar una fuerza axial más estable para moler. Sin embargo, Estas herramientas no son comúnmente usadas hoy en día para la perforación con tubería flexible.

El ensamblaje de fondo es el conjunto de herramientas que están conectadas a la tubería flexible y que permiten la realización de intervención o servicios a pozos o el control de los mismos si ocurriese algún inconveniente durante el proceso. A continuación se describirán en forma detallada cada una de las herramientas que conforman el BHA:

  • 3.4.1 Conector de Tubería Flexible.

Es una herramienta que va en el extremo final de la tubería flexible y proporciona medios para unir el BHA al extremo final del Coiled Tubing en operaciones que envuelven el uso de motores de fondo y ensamblajes de pesca. Una variedad completa de tamaños está disponible desde 1 pulgada hasta 3 ½ pulgadas y diseños según su aplicación.

  • 3.4.2 Válvulas Dobles de Contrapresión.

Es una herramienta tipo cartucho que es enroscada debajo del conector de tubería flexible. El diseño de la válvula incluye cartuchos de alta presión que prohíben que los fluidos del pozo retornen por la tubería flexible. Ambas válvulas check operan en serie para asegurar un sello positivo en todas las condiciones del fondo del pozo. Es de tipo flapper (paletas) y permite lanzar balines.

  • 3.4.3 Desconector Hidráulico.

Esta herramienta va unida a la válvula de contrapresión y es usada para proveer medios de separar las herramientas que se encuentran en el extremo del Coiled Tubing; además los medios de volver a conectar en el fondo las herramientas y permitir la recuperación del pozo. Luego de la separación, se expone un perfil interno de pesca para la recuperación de la herramienta dejada en el fondo.

3.4.4

Válvula de Circulación.

Esta herramienta se utiliza para proveer flexibilidad en operaciones donde la comunicación con el espacio anular puede ser requerida. También puede ser utilizada para aislar las herramientas que se encuentran por debajo de ella (by pass) mientras se mantiene la circulación. Con lanzar un simple balín los puertos se abren a través de los cuales el fluido puede ser bombeado con seguridad a través del espacio anular. En caudales bajos el flujo se dirige a través de la herramienta y en caudales más altos el flujo se dirige al espacio anular.

  • 3.4.5 Centralizador.

Se utilizan para centrar la herramienta del Coiled Tubing en el hoyo especialmente en perforación de pozos verticales, o en la tubería de producción o el revestidor de producción en operaciones de pesca de herramientas. Debido a que la tubería flexible tiene un doblez residual ésta forzará la herramienta a pegarse contra la pared del hoyo durante la perforación o a la tubería de producción en operaciones de pesca haciéndolas más difíciles. Los centralizadores están disponibles para la mayoría de los tamaños de tubería flexible y de los tamaños de revestidores o de tuberías de producción.

  • 3.4.6 Lastra Barrenas.

Es una pieza de paredes muy gruesas, pesado generalmente de acero, que va conectado entre el motor de fondo y el desconector hidráulico para suministrar un efecto de péndulo al BHA y proveer peso a la mecha, sin la necesidad de comprimir la sarta de perforación.

Los lastra barrenas son tubos duros que proporcionan peso y rigidez a la conexión de fondo (BHA). Los lastra barrenas vienen en superficies lisas o en espiral. Para reducir el área de contacto de la pared y minimizar el riesgo de pegadura por

presión diferencial, los lastra-barrenas espirales se prefieren en la perforación con tubería flexible. Esto es debido a la falta de rotación en la tubería flexible. También vienen en un amplio rango de diámetros externos (OD) y diámetros internos (ID), pero generalmente el OD debería de ser consistente con el resto de la conexión de fondo (BHA).

  • 3.4.7 Lastra Barrenas no Magnéticos.

Los lastra barrenas no magnéticos normalmente tienen superficies lisas y están creadas de material no magnético. El objetivo de estas lastra barrenas es reducir la interferencia magnética para cualquier herramienta de inspección del fondo del agujero que mida el flujo magnético de la tierra. Las herramientas actuales están localizadas dentro de éste lastra barrenas y transmite los datos a la superficie por los conductores en la tubería flexible, con tecnología electromagnética o pulsos de presión.

  • 3.4.8 Motor de Fondo.

Es una herramienta de fondo que convierte la energía hidráulica transmitida por el fluido de perforación, creada por el flujo y la presión, en energía mecánica entregada a la mecha.

Éste se encarga de proveerle torque a la mecha para que perfore y consiste de dos secciones:

• Sección de Transmisión: Consiste de un eje flexible de una sola pieza. • Sección de Energía: Consiste de un rotor de acero inoxidable y un estator.

  • 3.4.9 Barrena de Perforación.

Es la herramienta indispensable en la perforación, en su forma más elemental es una pieza de acero en cuyo extremo superior se encuentra una rosca de espiga y

en el inferior se hallan elementos de corte o perforación. Existe un gran número de mechas que varían de tamaño, forma y composición. En realidad no existe restricción para el uso de cualquiera.

De éstas en la aplicación de la técnica Coiled Tubing Drilling, es decir se puede usar cualquier tipo de mecha que se adapte a los requerimientos de la perforación y/o ajuste al plan de mechas ideado para el proyecto.

3.5

MOTORES

DE

FONDO

PARA

LA

PERFORACIÓN

CON

TUBERÍA

FLEXIBLE.

 

Perforar con tubería flexible es muy similar a deslizar o perforar con tubería articulada, ambas requieren alguna forma de motor de fondo. También, en ambos casos, el costo del motor es una parte significante del costo total de perforación. Los motores de fondo son esencialmente hidráulicos impulsados por fluidos de perforación.

El motor de desplazamiento positivo (PDM) es la configuración más común del motor encontrada en la perforación con tubería flexible. Los motores de turbina han sido usados en ocasiones para perforar con tubería flexible. Martillos de aire o taladros de percusión se usan para ciertas aplicaciones de perforación con tubería flexible. Un motor eléctrico de fondo para la perforación con tubería flexible es una alternativa para futuras consideraciones.

3.5.1 Cavidad Progresiva del Motor de Desplazamiento Positivo.

La cavidad progresiva del motor de desplazamiento positivo usa un rotor de forma helicoidal que rota dentro un estator elastómero teniendo lóbulos de forma helicoidal.

La figura disímil del rotor y el estator forman cavidades entre dos componentes. Como la energía del fluido (perforación) obliga a su camino a través de las

cavidades, el rotor debe rotar. Como el rotor gira, una cavidad dada ―viaja‖ a

través de la interface rotor/estator en la ruta helicoidal. El fluido que viaja a lo largo

de esta cavidad progresiva continúa para forzar el rotor a girar.

cavidades, el rotor debe rotar. Como el rotor gira, una cavidad dada ―viaja‖ a través de

Figura 3.3 Componentes de la Cavidad Progresiva del Motor de Desplazamiento Positivo.

Los tres principales componentes de una cavidad progresiva del motor de desplazamiento progresivo son la sección de energía, ensamble de varillas de conexión, y ensamble de cojinete.

3.5.2 Motores de Caja Curveada.

La conexión de fondo de la perforación direccional usa motores de caja curva en ―ángulo de construcción‖ o dirigen una ruta del pozo en una dirección específica. Un motor de caja curva tienen usualmente una alta-torsión, modelo multi-lóbulo con la caja (adyacente a la conexión de la biela) teniendo un ángulo de desplazamiento de 0.25º a 1.5º. Esto inclina los ejes de la barrena relativa al de la sarta de la tubería flexible de manera que el peso de la sarta de la tubería flexible (peso en la barrena) tenga un componente lateral. Esto fuerza la barrena a perforar en un ángulo relativo al del eje de la sarta de la tubería flexible. Las cajas curveadas ajustables de superficie permiten ajustar el ángulo desde 0º (i.e., equivalente a un motor de caja recta) a 3º, en pequeños incrementos.

Figura 3.4 Motor con Caja Curveada Ajustable. Baker Hughes INTEQ (BHI) Navei-Drill Mach 1/AD es una

Figura 3.4 Motor con Caja Curveada Ajustable.

Baker Hughes INTEQ (BHI) Navei-Drill Mach 1/AD es una cavidad progresiva de caja de torsión del motor de desplazamiento progresivo con un estator elastómero designado para la perforación direccional con aire, niebla, o espuma. Ese es un buen ejemplo de los motores útiles para la perforación con tubería flexible. El mach 1/AD esta disponible con varios elastómeros diferentes dependiendo de la temperatura y requerimientos de fluido. Este motor ha participado en numerosas operaciones exitosas de perforación con tubería flexible.

3.5.3 Requerimientos de los fluidos de perforación.

La mayoría de las conexiones de las cavidades progresivas del motor de desplazamiento progresivo pueden operar confiablemente con una variedad de fluidos de potencia (fluidos de perforación). Sin embargo, permiten un desempeño óptimo y evitan fallas prematuras teniendo en cuenta lo siguiente:

La densidad máxima recomendada de fluidos de perforación es de 17

lb/gal. El contenido de arena debería ser menor al 1%.

El contenido de arena cerca del

5% reducirá la vida del motor

hasta un

50%.

Algunos

elastómeros

son

sensibles

al

diesel

y otros hidrocarburos

aromáticos. Verifica que el elastómero sea compatible con el fluido de perforación. Usa LCM con cautela para evitar daños al cojinete del motor o taponar el

motor.

  • 3.5.4 Motores de Turbina.

El principio de operación de un motor de turbina es la acción inversa de una bomba axial o centrífuga. Para operar eficientemente, las turbinas requieren alta velocidad de flujo y/o muchas secciones de cuchilla. Esto los hace inconveniente para muchas aplicaciones de perforación con tubería flexible. Sin embargo, la falta de elastómeros en los motores de turbina los hace ideales para altas temperaturas y ambientes de gas.

Figura 3.5

motor. 3.5.4 Motores de Turbina. El principio de operación de un motor de turbina es la
  • 3.5.5 Herramientas de Impacto.

Las aplicaciones más comunes para estas herramientas han sido perforar y moler cemento o pesca de tubería de producción. Sin embargo, están ganando aceptación para aplicaciones especiales de perforación donde el fluido de trabajo debe ser un gas o el ambiente de operación es demasiado extremo para los motores convencionales de desplazamiento progresivo. Los Laboratorios Nacionales de Sandia y el Laboratorio Nacional de Alamos ocasionalmente han trabajado en perforación de percusión parar aplicaciones geotérmicas, pero no tienen comercialmente ningún equipo disponible. El artículo JPT de diciembre de

1984, ―Investigación de Perforación de Percusión para Aplicaciones Geotérmicas‖,

por J. T. Finger es una buena fuente de material antecedente para estos motores

especiales de alta temperatura.

3.5.6 Motor Eléctrico de Fondo.

En 1995, (CTES) dirigió un estudio para el Instituto de Investigación de Gas (GRI)

en motores eléctricos de fondo. En el artículo SPE 36343, ―La posibilidad de Usar un Motor Eléctrico de Fondo para perforar con tubería flexible‖, por Newan, Stone,

y Wolhart, discuten el proyecto. Una junta del proyecto industrial conducido por la tecnología XL, Ltd. también ha demostrado la posibilidad de perforar con tubería flexible eléctrica. Aunque un motor eléctrico de fondo es factible, desarrollar un sistema de perforación confiable basado en esta tecnología sería un proyecto mayor.

3.6 BARRENAS PARA LA PERFORACIÓN CON TUBERÍA FLEXIBLE.

El diseño de construcción de una barrena es ampliamente dependiente de tipo de acción de perforación que proporciona, i.e., triturar (barrena de conos), desgarrar, acanalar, cortar (barrena de cola de pescado), o algunas combinaciones de éstas.

Mientras proporcionan un eficiente efecto de perforación, las barrenas también deben tener:

Capacidad de cortar para ser removido del área debajo de la barrena.

Crear un ID del agujero al menos de la dimensión de la barrena, a lo largo

de la vida de la barrena, i.e., resistente al uso del medidor. Conectar firmemente al motor.

Para proporcionar estas funciones, la mayoría de las barrenas (sin tener en cuenta los diseños especificados) tienen los siguientes elementos:

Un ensamble de corte que proporciona una perforación uniforme dentro de

la circunferencia nominal de la barrena. Aberturas y toberas dirigiendo el fluido de perforación a través de la barrena

y alrededor de la cara de la misma para remover los recortes y enfriar los cortadores y cojinetes (si está equipado con conos). ―Protección del uso del medidor‖, es decir, el recubrir o templar insertos

para reforzar el uso de la cara. Una herramienta apropiada tiene la capacidad de resistir las fuerzas axiales y de torsión generadas por la perforación.

Además de las barrenas para perforar, las barrenas son capaces de moler metales, materiales duros y fragmentar. La figura IV.9 muestra una variedad de barrenas para perforar, moler y fragmentar.

3.6.1 Barrenas de Conos.

Las barrenas de conos pueden tener dos o tres conos, pero generalmente existe la más reciente (barrena ticónica). Cada cono es montado con cortadores (dientes integrales o insertos templados) que contactan una porción de la superficie debajo de la barrena. Las barrenas de conos dentados generalmente realizan pozos en formaciones de suaves a medio duras mientras las barrenas de inserto están mejor preparadas para formaciones de medio duras a duras. El diseño de la barrena garantiza que la combinación de cortadores en todos los conos proporciona una completa acción de corte dentro de la circunferencia de la barrena. La rotación de la barrena gira los conos causando que los cortadores individuales presionen contra la cara de la roca y la acción rodante del cono desaloja la roca triturada dentro del flujo a alta velocidad del fluido de perforación desde la tobera de la barrena. Las toberas reemplazables de materiales extremadamente duros y resistentes al desgaste como el carburo, protegen el cuerpo de la barrena de la erosión por los fluidos de perforación. Las toberas

están disponibles en una variedad de tamaños para optimizar la fuerza hidráulica disponible en las pistolas. Las chumaceras o cojinetes de rodillos adhieren los conos al cuerpo de la barrena y son lubricados por un lubricante sellado dentro del cuerpo de la barrena o por los fluidos de perforación. Las barrenas de cojinetes de rodillos están diseñadas para velocidades más altas y vienen en medidas mayores de 6 [in] de OD

están disponibles en una variedad de tamaños para optimizar la fuerza hidráulica disponible en las pistolas.

Figura 3.6

3.6.2 Barrena de Conos Dentados.

Las barrenas de conos dentados están aglomerados como una parte integral del cono. La longitud de los dientes depende de la dureza de la formación, para formaciones más suaves los dientes son más largos. Las barrenas de conos dentados perforan para cortar, triturar y acanalar el material de la formación. El uso más común para este tipo de barrena esta en las secciones relativamente suaves y poco profundas de un pozo.

3.7 Barrena de Conos Dentados. 3.6.3 Barrena de Inserto. Los conos en barrenas de insertos son

3.7 Barrena de Conos Dentados.

  • 3.6.3 Barrena de Inserto.

Los conos en barrenas de insertos son adaptados con insertos de botón despuntado, i.e., nariz de bala o forma de cuña, hechos de materiales muy duros que actúan para quebrantar la formación. El material y configuración del inserto de botón dependen de las características de la formación.

3.7 Barrena de Conos Dentados. 3.6.3 Barrena de Inserto. Los conos en barrenas de insertos son

Figura 2.8

  • 3.6.4 Barrenas de Cortadores Fijos.

Las barrenas de cortadores fijos tienen una construcción más simple que las barrenas de conos dentados. Los componentes de corte de las barrenas de cortadores fijos están incrustados en la cara de la barrena, lo cual significa que no

contienen ninguna parte movible. La acción de corte de este diseño de barrena es un esfuerzo cortante o raspadura en cara de la roca mientras el cortador arrastra sobre ella. Estas barrenas son más susceptibles para materiales y formaciones duras. Tres tipos básicos de barrena de corte fijo están disponibles:

Barrenas de roca de Diamante –– Diamantes industriales son integradas en la cara de la barrena en una matriz especial incorporando canales de fluido para los fluidos de perforación. La acción de corte de las barrenas de diamante son preparadas para perforar formaciones de medio a duras porque los cortadores pequeños remueven cantidades relativamente pequeñas de material con cada paso. PDC –– Barrenas Compactas de Diamantes Policristalinos (ver figura 2.9) son similares a las barrenas de diamante. Los cortadores PDC son más largos que los de las barrenas de diamantes, haciendo apropiadas a las barrenas PDC para formaciones suaves y medio-duras. TSP –– Barrenas Policristalinas Térmicamente Estables (ver figura 2.10) tienen cortadores similares a los de las barrenas PDC, pero son más pequeños y más resistentes al calor. Esto hace a la barrena TSP apropiada para formaciones duras.

contienen ninguna parte movible. La acción de corte de este diseño de barrena es un esfuerzo

3.9 Barrena PDC

3.10 Barrena TSP

Las barrenas de cortadores fijos generalmente no son más robustas que las barrenas de conos y son fácilmente deterioradas por metal en la cara de perforación. Esto las hace más sensibles a basuras en el agujero. Desde que las barrenas de corte fijo perforan con esfuerzo cortante la cara de la roca, controlar el peso en la barrena es esencial para evadir el deterioro de la cara de la barrena y desalojar los elementos cortantes incluidos. Las barrenas de corte fijo operan más eficientemente con menos peso en la barrena que las barrenas de conos pero son más sensibles a la velocidad de rotación. Al no tener partes movibles, las barrenas de corte fijo pueden operar generalmente con velocidades de rotación más altas que las barrenas de conos para extender los periodos de tiempo.

3.6.5 Selección de la Barrena de Perforación.

El mejor indicador de cómo una barrena actuará bajo condiciones dadas es por registros de barrena de pozos contra restantes o condiciones similares. Esta es otra buena razón para conservar registros detallados y exactos durante una operación de perforación con tubería flexible. Los asuntos importantes relacionados con la selección de la barrena generalmente incluyen lo siguiente:

Tamaño –– La etapa de ingeniería un proyecto de perforación con tubería flexible generalmente identifica los tamaños de barrena requeridos en los procesos basados en los tamaños de terminación propuestos y la presencia de las restricciones del agujero. Las barrenas bi-céntricas especiales permiten perforar un agujero con un diámetro mayor que el de la sección del agujero arriba de eso. La selección de barrenas de conos se reduce con la disminución del tamaño del agujero. La configuración de los cortadores –– El tipo de cortador, tamaño, y configuración determina la compatibilidad de la barrena con la formación y su tolerancia a basuras o escombros que pueden estar presentes en el agujero. Velocidad de operación [rpm] –– Las barrenas y motores usualmente

operan más eficientemente con rangos relativamente reducidos de la velocidad rotacional. En términos generales, las barrenas de conos operan con velocidades más bajas que las barrenas de corte fijo. Protección del medidor –– Las barrenas usan dos áreas principales, la superficies del cortador (resultando en una velocidad de penetración más lenta), y la circunferencia de la barrena (resultando en un agujero bajo- medida). Tipo de formación, dureza y abrasividad. Torque del motor –– En general las barrenas de conos tienen requerimientos de torque más bajos mientras que las barrenas PDC tienen los más altos. Pesos disponibles en la barrena –– En general las barrenas de conos requieren alto peso en la barrena, mientras las barrenas PDC perforan eficientemente con bajo peso en la barrena. Tipo de fluido de perforación y velocidad de flujo.

Los fundamentos del diseño y selección de la barrena se aplican igualmente a la perforación con tubería flexible y a la perforación rotatoria convencional. Sin embargo, la perforación con tubería flexible generalmente usa velocidades más lentas en la barrena con un peso más bajo en la misma. Siempre busca recomendaciones de los proveedores por usar las barrenas apropiadas para las condiciones específicas esperadas durante un proyecto de perforación con tubería flexible.

3.7 UNIDADES HÍBRIDAS DE PERFORACIÓN CON TUBERÍA FLEXIBLE.

Las unidades híbridas de perforación con tubería flexible combinan una unidad de tubería con un mástil, camisa de la tubería de revestimiento, o un sistema de amortiguamiento para el manejo de tuberías articuladas. Generalmente, estas unidades son un compromiso entre los requerimientos para mitigar la movilización,

la funcionalidad de perforación, y los bajos costos. En muchos casos, son capaces de funcionar independientemente de una perforación convencional o equipo de reparación de pozos. Esto los hace más eficientes que una unidad de tubería flexible convencional para el manejo de tubería articulada, pero continúan usando el motor de fondo para todo lo de perforación. De esta manera, un equipo híbrido de perforación con tubería flexible no tiene ninguna ventaja sobre una unidad de tubería flexible convencional cuando el ensamble de fondo esta en el pozo. La elección de la unidad híbrida de perforación con tubería flexible para un trabajo de perforación específico no es muy diferente de elegir de un grupo de equipos convencionales de perforación. La elección depende de muchos factores incluyendo la disponibilidad del equipo en el área, la selección de la compañía de servicio, logística, y el tamaño de la ubicación.

3.7.1 Unidades con Sistemas de Grúa.

La primera modificación a las unidades convencionales de tubería flexible para hacerlas más convenientes y perforar, fue una estructura pesada que podría soportar el inyector y un conjunto de combinaciones para tubería articulada. Esta estructura es usualmente una grúa o un amortiguador modificado. Algunas veces la estructura incluye una grúa ligera para los componentes manuales de la conexión de fondo y llaves para conectar y desconectar tubería. Estos sistemas han sido y continúan siendo usados exitosamente para todo tipo de proyectos de perforación con tubería flexible.

3.11 Unidad Hibrida para Perforar con T.F. en Oman (Dowell). El propósito del sistema de levantamiento

3.11 Unidad Hibrida para Perforar con T.F. en Oman (Dowell).

El propósito del sistema de levantamiento y cuñas es para introducir y sacar tuberías articuladas. Estos permiten que la unidad híbrida de tubería flexible opere independientemente del equipo de reparación de pozos o de perforación con tamaños de tubería de revestimiento arriba de las 7 [in]. Sin embargo, las operaciones con tubería articulada son mucho más lentas con un híbrido porque no tienen un mástil integral con bloque viajero. La longitud de la carrera y velocidad de la estructura limita el viaje vertical de la tubería. El límite de operación para una unidad de grúa es simplemente el peso de la tubería de revestimiento que soportará sin peligro.

3.7.2 Unidades de Mástil Fijo.

Considerando las limitaciones de las unidades híbridas de perforación con tubería flexible con estructuras de levantamiento, añadidas al mástil en una unidad convencional de tubería flexible, fue una manera natural de progresar más en las operaciones de la superficie capaces de una perforación rotatoria o equipo de reparación de pozos. Una aproximación de este objetivo es un inyector montado en una plataforma bajo un mástil fijo. La figura muestra una unidad híbrida de

perforación con tubería flexible con un mástil fijo sostenido en un subestructura de módulos individuales apilados. Esta estructura masiva levantó mucho como un equipo de perforación rotatorio convencional. La compañía NOWSCO uso esta unidad para operaciones de perforación con tubería flexible en Europa y unidades similares para perforar con tubería flexible en Canadá. El mástil pesado y el malacate fueron evaluadas para 200,000 [lb].

perforación con tubería flexible con un mástil fijo sostenido en un subestructura de módulos individuales apilados.

3.12 Equipo Aleman Nowsco para Perforar con T.F.

La figura muestra un inyector soportado bajo el mástil en una estructura ajustable. La estructura se podría mover verticalmente en los gatos para ajustar los diferentes preventores arreglados en columna y horizontalmente en carriles para limpiar el cabezal parar las operaciones con tubería articulada con malacate. Una plataforma de trabajo debajo del nivel inyector dio a la tripulación el acceso al lubricador entre el preventor y el preventor de la tubería flexible. Esta unidad híbrida de tubería flexible tuvo las mismas capacidades de operación como las unidades de mástil del mismo levantamiento descritas abajo, pero requirieron una grúa que separe al equipo arriba y abajo. Esto aumentó el tiempo y el costo para estas funciones. Sin embargo, el equipo de mástil fijo podría encajar en la ubicación más pequeña, entonces comparable con equipos de mástil del mismo

levantamiento porque los módulos de la estructura ocuparon menos área de superficie que un remolque.

levantamiento porque los módulos de la estructura ocuparon menos área de superficie que un remolque. 3.13

3.13 Inyector del Equipo Aleman Nowsco.

3.7.3 Unidades de Mástil Auto Edificable.

Fracmaster (ahora BJ) mejoró en las unidades de mástil fijo descritas anteriormente con un diseño de mástiles auto edificable que combinaron características de unidades de tubería flexible y equipos de reparación de pozos

dentro de un equipo hibrido de perforación con tubería flexible. Sus diseños tienen un mástil mucho mayor (80 ft de altura) con un malacate pesado montado en un remolque que se vincula con otro remolque conteniendo el carrete de la tubería flexible. Los dos remolques se combinaron para formar un equipo completo de

perforación con una ―footprint‖ de aproximadamente 10 [ft] X 95 [ft]. Un tercer

tráiler contenía el paquete de energía y la cabina de control del operador. La figura

muestran diferentes vistas de este largo equipo hibrido de perforación con tubería flexible con su mástil auto edificable. Este equipo paró operaciones en 1999.

3.14 Vistas de un Equipo Hibrido de un Equipo de Perforación de T.F 3.8 FLUIDOS DE

3.14 Vistas de un Equipo Hibrido de un Equipo de Perforación de T.F

3.8 FLUIDOS DE PERFORACIÓN Y LA HIDRÁULICA DEL POZO.

El fluido de perforación o lodo, es un componente crucial en el éxito de una operación de perforación. Como en el manejo para las continuas técnicas de perforación eficiente, la optimización de un fluido de perforación y una hidráulica asociada llegan a ser incluso más importantes. En operaciones de perforación con tubería flexible, la geometría de la sarta de la tubería flexible y la configuración de los pozos perforados típicamente presentan muchos cambios para el rendimiento

del fluido de perforación. Sin embargo, la única característica asociada con el equipo de tubería flexible y el equipo de control de presión relacionado, simplifica muchos de los requerimientos del fluido de perforación y el sistema de circulación.

3.8.1 Fluidos de perforación.

Las funciones básicas de un fluido de perforación convencional son:

Transporte de recortes Remisión de recortes y escombros de la

perforación del pozo. Enfriamiento y lubricación de la barrena y el motor.

Control del pozo Para perforar con sobre balance, prevenir la entrada de

los fluidos del yacimiento. Estabilidad del pozo Prevenir el abocardamiento y el derrumbamiento del

agujero. Flotación para la sarta de tubería flexible.

Transmitir de la potencia hidráulica al motor y herramientas de fondo.

Optimizar la velocidad de penetración.

En la perforación rotatoria, el fluido debe ser capaz de soportar los recortes durante los periodos de falta de circulación para las conexiones de la tubería de perforación. Las interrupciones para circular son mucho menos frecuentes en la perforación con tubería flexible y usualmente mucho más cortas, por ejemplo, para recuperar desde la caja del motor.

Para la perforación direccional con tubería articulada, la rotación de la tubería ayuda agitando los recortes de fondo y guarda los cortes suspendidos en el fluido de perforación. La ausencia de la rotación de tubería en la perforación con tubería flexible hace la limpieza del agujero mucho más difíciles en pozos horizontales y muy desviaciones. Ambos con peso sobre la barrena relativamente baja y altas velocidades de rotación de la barrena asociadas con las aplicaciones de

perforación con tubería flexible, los recortes son relativamente pequeños. Estas tendencias son para compensar la falta de rotación. Sin embargo, los fluidos visco elásticos desarrollados para la perforación con tubería flexible cambian su reología según el índice de esfuerzo cortante del lugar, es decir, llegan a ser mas viscosos en el espacio anular (índice de bajo esfuerzo cortante) para mejorar la suspensión de los recortes.

Para todas las operaciones con tubería flexible, el fluido viaja a través de la entrada de la sarta de tubería sin tener en cuenta la profundidad. Además, las pérdidas de presión por fricción por la tubería flexible en el carrete son considerablemente más grandes que para la tubería rígida. Para el óptimo desempeño hidráulico, el fluido de perforación debe comportarse como un fluido de baja viscosidad dentro de la tubería flexible y como un fluido de alta viscosidad en el espacio anular, (para una remoción eficiente de los recortes). Los fluidos especiales se desarrollaron para la perforación con tubería flexible, por ejemplo, el sistema de Flo Pro de MI, que expone esta compleja reología.

Los fluidos que se utilizan para la perforación con tubería flexible, son los mismos que se utilizan para la perforación convencional, es decir, son lodos a base de polímeros y a base de salmueras libres de sólidos, también se pueden utilizar lodos base aceite, pero éstos no son recomendables debido a que dañan los sellos (elastómeros) del motor de fondo y el MWD.

Otro aspecto muy importante que debe tomarse en cuenta para la selección de los fluidos de perforación, es la presencia de lutitas o formaciones con alto contenido de arcillas, ya que estas son sensibles a la humectación y sufren hinchamiento al contacto con el agua, lo que ocasiona una reducción en el diámetro del agujero, y esto puede traer problemas, ya que puede quedar atrapada la tubería y por lo tanto se tendría que abandonar el pozo, pues las operaciones de pesca en estas condiciones son difíciles.

Al estar perforando con motores de fondo bajo el sistema de medición continua (MWD), los fluidos con alto contenido de sólidos ocasionan un deterioro en los sellos de estos equipos, por lo que se recomienda usar fluidos a base polímeros, aunque sean muy costosos, pero esto se compensa al evitar el número de viajes de la sarta para intercambiar de aparejo de fondo, que en comparación al emplear equipos deteriorados se ocasiona mayor inversión y perder el control de la dirección del pozo.

Un factor muy importante para la selección de los fluidos de perforación con T.F., es diseñar un fluido que provoque menos caídas de presión por fricción

Cuando los fluidos pasan a través de conductos muy estrechos como lo es el caso de la T.F. y espacios anulares pequeños, estas caídas de presión son muy altas, por lo que para reducir estos efectos es necesario el empleo de programas de bombeo con poco gasto, a fin de evitar erosión derrumbes en las paredes del pozo por la turbulencia del flujo. La ausencia de rotación de la tubería flexible en la perforación con T.F. hace la limpieza del agujero más difícil en pozos horizontales.

Fluido para moler la ventana: El fluido para moler la ventana es un fluido a base de

biopolímeros

el

cual

es

utilizado

durante

el

proceso de salida

de

la

TR,

el

biopolímero ayuda en la remoción de recortes circulación.

y

reduce

las

presiones de

El biopolímero puede contaminarse por la cantidad de cemento introducido en el sistema mientras se muele el agujero, los recortes y las limaduras de metal generados son pequeños y rápidamente transportados por el fluido. El metal que entra en el fluido de molienda puede dañar el equipo en la superficie y de fondo, para ayudar en la remoción de la limadura de metal durante las operaciones de molienda, el retorno del fluido es pasado sobre una serie de imanes y una temblorina.

Este mismo fluido se puede emplear durante la perforación de secciones horizontales ya que debido a las elevadas viscosidades y baja velocidad de corte proporcionan un transporte efectivo de recortes en la sección horizontal.

Lo más importante es que el enjarre de los sólidos es minimizado y se reducen las tendencias por pegadura diferencial, la pérdida de fluido es controlada por la penetración de filtrado viscoso dentro de la formación ya que el filtrado sostiene una presión diferencial entre el agujero y la formación.

El fluido Xhatana presenta presiones de circulación reducidas en comparación con los sistemas convencionales de fluido de perforación base agua. Esta reducción en las presiones mejora el ciclo de vida de la T.F., así como la hidráulica para el comportamiento del motor y la limpieza del agujero.

Se concluye que con la perforación de pozos con tubería flexible, es conveniente el diseño y uso de un fluido que cumpla eficazmente sus funciones, para optimizar la perforación.

3.8.2 Perforación Sobre Balance.

En operaciones de perforación sobre balance, el fluido de perforación es la herramienta principal para controlar la presión del pozo. En la perforación convencional se aplican los principios del control del pozo excepto que la sarta de tubería flexible limita la velocidad de flujo del fluido y varía la pérdida de presión por fricción con la razón de la tubería dentro y fuera del carrete. Los factores clave a considerar por cualquier operación óptima sobre balance son:

La máxima velocidad de flujo de fluido contra la profundidad La sarta de la tubería flexible (ID, longitud, carrete dentro y fuera), geometría de los componentes de la herramienta de la sarta, reología de los fluidos de perforación. La presión del sistema de fluidos La presión de bombeo, la presión en el arco guía (consideraciones de la fatiga), separador o equipos de procesos de presión de retorno, la densidad equivalente de circulación (ECD) ambos para la pérdida de presión por fricción en el espacio anular y la carga de los recortes.

Potencia hidráulica de la bomba Las pérdidas del sistema, el desempeño de la barrena. Capacidad y manejo del fluido El método y equipo seguro para la preparación y los tipos de almacenamiento de los fluidos de perforación. Sistema de control de sólidos capacidad adecuada de procesamiento para la máxima circulación y la carga de los recortes.

Los sistemas de fluido de perforación sobre balanceados son típicamente versiones más pequeñas de los sistemas usados por la perforación convencional. Debido al tamaño del agujero relativamente pequeño perforado con tubería flexible, una sola temblorina de alta capacidad y una centrifuga son usualmente adecuadas. Estas están normalmente combinadas con un tanque de procesamiento del fluido y un desgasificador para suministrar un compacto, sistema unificado. Adicionalmente los tanques proporcionan mezclas y capacidades de almacenamiento tan requeridas. La figura muestra el manejo de un fluido compacto y un sistema de control de sólidos que Unocal Alaska uso para el proyecto de perforación con tubería flexible.

La figura 3.15 muestra el sistema de eliminación de sólidos para este pozo.

Potencia hidráulica de la bomba — Las pérdidas del sistema, el desempeño de la barrena. Capacidad

Figura 3.16 Sistema de Lodo Compacto para Perforar con T.F.

Figura 3.16 Sistema de Lodo Compacto para Perforar con T.F. 3.8.3 Perforación Bajo Balance. La perforación

3.8.3 Perforación Bajo Balance.

La perforación bajo balance es conveniente para situaciones donde la estabilidad del agujero o la prevención de la entrada de los fluidos de la formación no es un problema. Hasta aquí, toda actividad de perforación con tubería flexible bajo balance ha sido por reentradas, pero los pozos nuevos podrían también beneficiarse de la tecnología. La perforación bajo balance puede ser el mercado más importante para la perforación con tubería flexible. De hecho, ésta técnica de perforación ha llegado a ser una práctica común en Canadá y está ganando extenderse popularmente por reentradas de perforación. La perforación con una presión hidrostática más baja que la de la presión del yacimiento ofrece los siguientes beneficios:

Reduce el riego de daño a la formación.

Incrementa la velocidad de penetración (ROP).

Una indicación directa de cualquier hidrocarburo en la formación.

La capacidad de pruebas de flujo en el pozo mientras se perfora, por ejemplo, pruebas de decremento para evaluar las propiedades de la formación y la capacidad de producción.

La perforación con tubería flexible es ideal para esta aplicación a causa del mejoramiento de control del pozo comparado con la perforación convencional. Incrementando la velocidad de penetración, reduce directamente el tiempo de perforación el cual debería reducir el costo de una operación de perforación con tubería flexible. Sin embargo, los costos ahorrados debidos al incremento de la velocidad de penetración pueden ser compensado por los altos costos de:

Fluidos adicionales o un volumen grande de gas (usualmente nitrógeno). Componentes del manejo de fluidos adicionales, por ejemplo, sistemas de separación. Precauciones de seguridad extra, especialmente en ambientes con gas amargo (H 2 S).

La terminación bajo balance es una variación de la perforación bajo balance usada extensamente en Canadá y alcanza ser aceptable en otras áreas. En esta aplicación, un equipo convencional se usa para perforar hacia la cima de un yacimiento y correr una sarta de tubería de revestimiento. Entonces, la perforación con tubería flexible se usa para entrar al yacimiento con técnicas de perforación bajo balance. Esta aproximación intenta una ganancia de las fuerzas de cada técnica de perforación. La perforación convencional es más rápida (menos costosa) en el diámetros mayores, intervalos no productivos comparado con la perforación con tubería flexible. Por otro lado, la perforación bajo balance con tubería flexible es más rápida en el intervalo productor y más seguro que el uso de la tubería de perforación articulada. Un método para crear condiciones bajo balance es inyectar gas o nitrógeno dentro del pozo a través del sistema de bombeo neumático de la sarta de la tubería de revestimiento, si esta equipado.

Otro método es para usar un fluido de perforación de peso ligero. Diseñar y dirigir una operación de perforación bajo balance puede ser un proceso complejo, esto requiere un minucioso conocimiento de los riesgos y peligros. Existen tres métodos generales de llevar a cabo el bajo balance, y el método usado depende de la relación entre la presión de formación y el gradiente de presión normal. Si la presión de formación esta abajo del gradiente de presión normal, alcanzar las condiciones de bajo balance requiere el uso de bombeo neumático o espuma. Si la presión de formación es normal, un fluido de perforación con baja densidad como el lodo base aceite o crudo nativo deberían ser adecuados. Si la presión de formación excede el gradiente de presión normal, el pozo fluirá simplemente para disminuir la densidad del fluido de perforación bajo el cual normalmente es usado en la perforación bajo balance.

El diseño del fluido de perforación para operaciones bajo balance difiere del convencional, los métodos de sobre balance en varias maneras. Primero, los aditivos para el control de filtración son innecesarios por que la presión de formación es más alta que la presión en el espacio anular. Los materiales ligeros no son requeridos por el propósito del control primario del pozo. Ambientalmente los fluidos base agua no son necesarios para yacimientos productores de hidrocarburos líquidos. Como un resultado, económico, los fluidos tales como el agua de formación, diesel, crudos nativos son sustituibles por fluidos base.

3.9 EQUIPOS DE SUPERFICIE.

3.9.1 Equipos de superficie necesarios para perforar con TF.

Separador de Tres Fases:

Es un equipo que separa las tres fases de fluidos (Líquido, gas y sólidos) que

puedan retornar del pozo.

Múltiple de Estrangulación:

Es un estrangulador que provee medios para controlar la tasa de retorno de fluidos y la presión en el cabezal del pozo. La tasa de retorno incluirá el fluido de perforación y la producción del yacimiento.

Tanques de Suministro y Retorno:

Son tanques de 500 barriles de capacidad los cuales se utilizan para llevar hacia el pozo cualquier fluido a utilizar en el mismo o para almacenar temporalmente los fluidos que retornen del pozo, que luego son trasladados hacia la zona de disposición final.

Quemador: Es un elemento de combustión cuya función es quemar el gas que pueda producirse durante la operación de perforación, es situado entre 150 y 300 pies del hoyo.

Equipos de Control de sólidos:

Son los equipos llamados trampas de arena los cuales separan la arena o cualquier sólido que retorne del pozo.

Unidad de Bombeo:

Es un equipo conformado por dos bombas triples, reciprocantes llamadas bombas de desplazamiento positivo, que permiten inyectar fluido con presión al pozo para mantener controlado al mismo

3.9.2 Equipo Superficial en la Perforación Bajo Balance.

Primero las operaciones de perforación bajo balance utilizaron un separador de fluido y sistemas de manejo que consisten de:

Un estrangulador de superficie para controlar el flujo.

Un sistema de separación multi-etapa.

Recursos de almacenamiento/desecho para los gases separados, líquidos y sólidos.

Mientras estos simples sistemas están todavía en uso, los sistemas diseñados específicamente para perforaciones bajo balance están ahora disponibles. Los sistemas superficiales pueden estar abiertos o cerrados (presurizado). La intensión de un sistema cerrado es manejar gases potencialmente peligrosos.

Sistemas Abiertos.

Un sistema abierto es esencialmente el equipo estándar utilizado en muchos equipos para pruebas de pozos (Figura IV.48). El fluido del pozo regresa a través de estrangulador ajustable que ayuda a regular la velocidad de flujo y la presión de fondo

(BHP). Sin embargo, ajustar las velocidades de inyección gas/líquido es normalmente el método principal para controlar la presión de fondo (BHP).

 Recursos de almacenamiento/desecho para los gases separados, líquidos y sólidos. Mientras estos simples sistemas están

Figura 3.17 Sistema Abierto.

En el sistema más simple, un desgasificador atmosférico elimina cualquier gas en el fluido de retorno. Algunas veces un desgasificador vacío es necesario para un óptimo desarrollo. El fluido aún contiene aceite, agua y recortes. Una serie de asentamientos y/o tanques de destilado es el método más simple para eliminar el aceite y los recortes.

Una temblorina de arcillas y/o una centrifuga puede mejorar la remoción de los recortes, si es necesario. El proceso del flujo de fluido de perforación en un tanque para re-uso.

Sistemas Cerrados.

La mayoría de las operaciones de perforación bajo balance usan un separador de cuatro fases (agua, aceite, gas y sólidos) para procesar los retornos a la superficie.

En casos donde los retornos abiertos plantean un riesgo de fuego o de seguridad (H 2 S), tratar los retornos del pozo en un sistema de bucle cerrado es necesario para prevenir su contacto con el aire. El tipo de producción en tanques de separación puede separar agua, aceite y gas. Un sistema cerrado impide el uso tradicional de temblorina de arcilla tradicional, pero una mayor separación en el recipiente permite un adecuado tiempo de asentamiento para remover los sólidos (figura 3.18).

Figura 3.18. Separador de Cuatro Fases.

Figura 3.18. Separador de Cuatro Fases. Otra aproximación está en el uso de filtros o ciclones

Otra aproximación está en el uso de filtros o ciclones para extraer sólidos antes que entren al separador. Esto reduce considerablemente el tamaño del separador requerido.

3.10 PERFORACIÓN DE POZOS NUEVOS

La perforación se ejecuta con la finalidad de obtener un incremento adicional de producción, apoyado en un programa de PERFORACION AL TERNA utilizando los recursos e infraestructura de los pozos existentes.

Para hacer posible esta aplicación es necesario efectuar un análisis de la información disponible para la selección de los pozos candidatos, ejecutar el diseño del pozo, seleccionar el equipo, conocer la infraestructura y logística aplicada al proyecto durante la realización de éste.

3.10.1 Aspectos a contemplar en El programa de la intervención.

Geometría del pozo

La geometría del diámetro del agujero está en función de factores tales como:

profundidad del objetivo, diámetros de barrena y los diámetros de tuberías de revestimiento programados en sus diferentes etapas.

Profundidad desarrollada

La profundidad desarrollada debe estar en función del objetivo programado, y ésta debe ser 200 m menor a la longitud total de la tubería que se instala en el carrete del equipo de TF.

Asentamiento de tuberías de revestimiento

El asentamiento de las tuberías de revestimiento estará en función de las condiciones geoestratigráficas de la columna a perforar.

Condiciones de estabilidad del agujero

Para una buena estabilidad del agujero se debe considerar, un fluido que sea compatible con el tipo de formación, principalmente se deben tomar en cuenta sus propiedades de sustentación para el acarreo o transporte, desde el punto donde se generan los recortes de la barrena hasta la superficie.

Barrenas

Para la perforación de columnas desde el punto de vista litológico suaves (arcillas), será recomendable el uso de barrenas de diamante poli cristalino (PDC) y también para las demás litologías será recomendable utilizar barrenas afines a la dureza de las mismas.

Fluidos de perforación e hidráulica

Para los fluidos de perforación cuando se trate de fluidos tipo monofásico, se debe observar como regla un contenido de sólidos que deberá oscilar entre el 1 %, 2% y éste dependerá del tipo de yacimiento, teniendo en cuenta dos sistemas

sobrebalanceado

o

respectivamente.

bajobalance,

lo

cual

implicará

al

lodo,

espuma

o

gas

Trayectoria del pozo

Para desarrollar un pozo con calidad y cuando se trate de perforación vertical, la inclinación de éste no debe exceder del 2%.

Ensamble de perforación.

Para un agujero vertical el ensamble de perforación debe contener los siguientes elementos:

Barrena. Motor de fondo. Sustituto de de flotación. Drill collar antimagnético. MVW Drill collars espirales. Martillo hidráulico. Conector de TF

Figura 3.19 Conexiones superficiales de control. El diseño de las condiciones superficiales de control debe estar

Figura 3.19

Conexiones superficiales de control.

El diseño de las condiciones superficiales de control debe estar en función de la presión esperada del yacimiento, así mismo, se debe considerar la técnica de sugerencias (Kick-off) inesperada cuando se trate de perforación bajo balance.

Figura 3.19 Conexiones superficiales de control. El diseño de las condiciones superficiales de control debe estar

Figura 3.20

3.10.2 Perforación de pozos horizontales.

Respecto al diseño y características del equipo superficial para este tipo de intervención, será el mismo que se utiliza en la perforación de pozos nuevos verticales, variando únicamente el ensamble de fondo para la perforación y teniendo un mayor cuidado en el uso de simuladores como son:

Análisis de torque y arrastre. Hidráulica. Estabilidad de agujero. Trayectoria de pozo. Buk1e helicoidal. Esfuerzos de tubería. Vida y fatiga de la TF.

Con respecto al ensamble de fondo usado para la perforación de pozos horizontales probado en el campo y como parte del procedimiento, se describe en forma detallada la distribución .de las herramientas:

Figura 3.21 ENSAMBLE DE FONDO 5 7/8‖

3.10.2 Perforación de pozos horizontales. Respecto al diseño y características del equipo superficial para este tipo

BARRENA PDC 5 7/8‖ F.M.

Barrena PDC

5

7/8‖

tipo FM-2643 security, No. serie

0.20M

35426

Motor de fondo 4 3/4 SPERRY DRILL No, 475251; lote

8.30M

4/5

Combinación doble caja 3 ½‖ IF; diámetro E=5‖ DI=2‖

 

0.60M

Combinación 3 ½‖ IF (pin) a 2 3/8‖ IF (caja) diámetro E 3 ¾‖x1 ½‖

0.51M

Válvula de relevo (igualadora) diámetro E 33/4‖ 23/8‖ IF (pin)x2 3/8‖ IF(caja)

0.51M

Lastrabarrenas antimagnético diamt ext.=3 ¾‖, 23/8‖ IF

4.50M

(pin)xAcme (pin).

 

Colgador diamt ext. 3 ½‖ doble caja ACME

 

0.95M

Combinación diamt. ext. 3 ½‖ x 1D=13/4‖ ACME(Pin)x 2 3/8‖ IF (caja)

0.81M

Suborientador 3 5/8‖x 1 ½‖ 2 3/8 IF (pin)x 2 318‖ IF (caja)

2.90M

Válvula de contrapresión 3.675" 2 3/8‖ IF (pin) x2 3/8‖ IF

0.46M

(caja)

Desconector

hidráulico

3

5/8‖x

1‖

2

3/8‖

IF(pin)x

2

0.51M

3/8‖HD(caja)

Conectar para TF 4 1/8‖, 2 3/8‖ HD (pin)

 

0.30M

TF diámetro 2 3/8"; D:I:2.063‖ long. Total

 

1854.0M

El control de la trayectoria durante la perforación del pozo horizontal, debe darse de manera estricta, ya que en ocasiones está limitada por tener la necesidad de navegar con el conjunto de ensamble de fondo a través de espesores de yacimientos limitados con fronteras o contactos próximos como son casquete de gas y contacto agua aceite, por lo que convendrá si existe la posibilidad, de incluir en el ensamble de fondo la herramienta LWD, la cual nos proporciona información en tiempo real de registro de Rayos gamma, resistividad, desviación, neutrón compensado y densidad compensada.

3.11 PROFUNDIZACIONES Y RE-ENTRADAS CONVENCIONALES.

Al referimos a profundización estamos estimando la posibilidad de alcanzar yacimientos incrementando la profundidad del agujero atravesando o perforando la zapata de la tubería de explotación, ya sea en una forma vertical o alcanzando desplazamientos programados hacia objetivos establecidos en función del desarrollo del campo.

Una re-entrada convencional es la perforación vertical o direccional, aprovechando un pozo ya perforado para explotar una formación inaccesible desde el pozo original, por lo general, la localización ha sido establecida más grande de lo requerido, ya que el conducto original fue perforado con un equipo convencional.

Algunas ventajas que se pueden obtener serán las de incorporar nuevas zonas a producción, explorar nuevas formaciones, librar pescas complejas y convertir el pozo vertical en horizontal incrementando la capacidad original de drenado antes de la re-entrada.

Figura 3.22

REENTRADA
REENTRADA
16‖ a 154 m 10 3/4‖ a 7‖ a 2650 m 3155-3174 (L-25-A) 3078-3018 (L-25) INICIO
16‖ a 154 m
10 3/4‖ a
7‖ a 2650 m
3155-3174 (L-25-A)
3078-3018 (L-25)
INICIO
3001-3020 (L-24)
DESVIACIÓN
EMP. 4 ½‖
3237-3264 m (L-26)
2595 m
FALLA DE
AGUJERO 5 7/8‖
T.R. 3 ½‖ a 3345 m
EXPANSIÓN

El desarrollo de los sistemas de molienda de la ventana con la perforación con tubería flexible para desviar un pozo existente ha progresado rápidamente en los últimos años. El cambio había tenido aplicaciones donde la ventana de salida está en la tubería de revestimiento con un diámetro mayor debajo de la tubería de producción. Sin embargo, muchas operaciones de re-entrada en la perforación con tubería flexible han ocurrido desde adentro de la tubería de producción o en pozos con la tubería de producción anulada.

  • 3.11.1 Re-entradas a través de tubería de producción.

El término de re-entradas a través de tubería de producción se aplica a las operaciones de TF que son realizadas bajo las condiciones siguientes:

Operaciones realizadas sobre o a través del árbol de válvulas. Cuando la tubería original de producción permanece en su lugar. El equipo de control del pozo es utilizado para las operaciones de perforación de bajo o sobrebalanceo.

Este tipo de intervenciones aunque minimiza los costos de explotación con respecto al desarrollo del campo, ya que se perfora a través de la tubería de producción, está limitado por los diámetros interiores del mismo aparejo, debido a la introducción de herramientas mecánicas con sistemas de ensanchamiento que deberán trabajar en diámetros de tuberías de explotación localizadas abajo del aparejo de producción, por lo que el mínimo diámetro recomendado para estos

trabajos es de 4 ½‖.

  • 3.11.2 Tubería de Producción Removida (Desviador Convencional).

Si la tubería de producción ha sido removida, un desviador convencional puede ser colocado en la tubería de revestimiento para proporcionar el punto de

desviación para la desviación del agujero. La decisión de remover la tubería de producción depende de la economía de la operación, por ejemplo, la disponibilidad de un equipo apropiado y el tiempo requerido, y/o la dimensión planeada del agujero para la desviación del mismo. Además, la ausencia de restricciones con diámetros pequeños proporciona más opciones para herramientas. Sin embargo, manejar las operaciones de perforación con tubería flexible dentro de un pozo largo hace la limpieza del agujero más difícil, por ejemplo, requieren altos velocidades de flujo de fluidos, reducir al máximo posible el peso sobre la barrena (WOB), debido a los límites más bajos de pandeo helicoidal crítico.

 

Remover

la tubería de producción e inducir por un desviador colocado en la

tubería.

Inducir por un desviador a través de la tubería de producción (TTW) colocada debajo de la tubería de producción. Tiempo de perforación de un tapón de cemento.

Inducir por un desviador en un agujero piloto en el tapón de cemento.

El método más común de desviación del hoyo en un pozo existente es la colocación de un desviador en la tubería de revestimiento para guiar la molienda hacia la dirección del nuevo pozo. Una etiqueta radioactividad (origen) en el desviador puede suministrar la futura correlación de profundidad en la sección del agujero descubierto. La tecnología esta disponible para ejecutar la desviación con la terminación removida (convencional) o en el lugar (a través de la tubería). Las dimensiones del agujero para el primero habían sido hasta de 6 [pg] de largo. Mientras las dimensiones del segundo fueron típicamente más pequeñas a 4 [pg]. Las cuatro fases de una operación de desviación convencional del agujero son:

Preparación del pozo.

Preparación / colocación del desviador.

Molienda de la ventana.

Perforar la desviación del agujero.

3.13 ASPECTOS CONSIDERACIONES DE DISEÑO DE TF.

Para la perforación de pozos con la técnica de TF, es necesario tomar en cuenta las siguientes consideraciones de diseño:

Diámetro de agujero. Es posible perforar hasta diámetros máximos de 12 ¼‖, haciendo notar que para agujeros mayores de 6 ¾‖ se deberá diseñar

la sarta con motores adecuados en función del torque y de su hidráulica afines con el diámetro y características de esfuerzo de TF.

Profundidad.

La

profundidad

depende

del

diámetro

del

pozo

y

características de la formación, generalmente, con respecto a pozos nuevos existen profundidades limitadas en cuanto a alcance entre 1,500 y 2,200 m con tres o cuatro ensambles de fondo diferentes.

Limitaciones. La tolerancia al torque de la TF limita el tamaño del motor, la presión de bombeo limita la profundidad del agujero en diámetros

mayores de 4 ¾‖.

Diámetro de la TF. En diámetros de 2 3/8‖ de TF será recomendado para diámetros de agujero mayores de 6 3/4‖, para 4 ¾‖ cuando se desean

realizar secciones más profundas de 1,500 m.

3.12.1 Peso sobre barrena

El peso sobre barrena necesario para mantenerla penetración puede obtenerse de dos medios:

Perforación vertical o ligeramente desviada. Perforación de pozos con alto ángulo de desviación u horizontales.

En el primer caso, los lastrabarrenas de perforación son usados para proporcionar este peso, la TF se mantiene en tensión para asegurar una trayectoria estable. En el segundo caso, cuando se perforan agujeros horizontales o con alto ángulo de desviación la TF es usada para proveer el peso necesario a la barrena.

El mínimo peso disponible recomendado sobre la barrena para la perforación con TF se presenta en la tabla.

TABLA

Diámetro de agujero (pg)

Mínimo peso sobre barrena recomendado (-lbt)

¾‖ a 4‖

  • 3 1,000

 

1/8‖ a 4 ¾‖

  • 4 1,500

a 6 ¼‖