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Conformado de Materiales

“Ensayo de Laminación”
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FIGMM-ESCUELA DE METALURGÌA
Tema:
ENSAYO DE LAMINACION DE ALUMINIO
Curso:
CONFORMADO DE MATERIALES
Profesor:
ING. MANUEL CRUZ
Estudiante:
BRICEÑO BAZÀN CARLOS
UNI – FIGMM
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“Ensayo de Laminación”
INTRODUCCION
El proceso de conformado más importante y, con mucho, el más utilizado para obte
ner productos válidos para su uso inmediato o casi inmediato es el proceso de la
minación, tanto en caliente como en frío. El acero no pudo comenzar a emplearse
como elemento estructural hasta que se desarrolló el conformado por laminación.
Esquemáticamente, en su forma más sencilla consiste en hacer pasar el material e
ntre dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido con
trario, de forma que reducen la sección del material debido a la fuerza aplicada
. La laminación en frío se ve como un proceso altamente productivo para la fabri
cación de perfiles en acero por medio del conformado continuo de chapas metálica
s con rodillos motrices. Las ventajas particulares de este proceso son la varied
ad casi ilimitada de forma del perfil de las secciones, y el endurecimiento tens
ional del material como resultado del conformado, lo cual se puede convertir en
una gran ventaja en muchos casos. Pero hay también desventajas como, en muchos c
asos, el consumo de tiempo derivado del diseño y fabricación de las herramientas
(los rodillos en este caso), la instalación, puesta a punto y prueba de los tre
nes de rodillos, o tensiones internas indeseables o deformación del producto fin
al. Lo cual nos lleva directamente al asunto del software de análisis y optimiza
ción, presentando un completo conjunto de potencial para remediar la situación.
Para conseguir que la laminación en frío funcione con toda su eficacia, usted ne
cesita aplicar los métodos ya en las fases de diseño del perfil y las herramient
as, fases que pueden jugar un papel crucial en la mejora de la calidad de la sec
ción perfilada. Los beneficios prácticos en el conformado por laminación de perf
iles van más allá de la reducción de los tiempos de puesta a punto para un nuevo
juego de rodillos y el control de proceso mejorado. El fabricante deriva ahora
una cantidad significante de conocimiento y experiencia en el proceso de laminac
ión, poniéndolo en una posición que le permite eliminar fallos y problemas en la
fase de introducción de nuevos productos. La deformación en metales y aleacione
s metálicas puede producirse bajo cargas de: Tracción Compresión Torsión Según l
os esfuerzos aplicados, las operaciones de conformado pueden clasificarse en: Pr
ocesos de compresión directa: forja, laminación. Procesos de compresión indirect
a: Trefilado, extrusión. Procesos de tracción: Estirado. Según si se produce o n
o la recristalización; los procesos de conformado se clasifica en procesos en ca
liente o en frió. El conformado en caliente es la deformación que se realiza baj
o condiciones de temperatura y velocidad de deformación tal que el material no s
e endurece por deformación, ya que este es eliminado muy rápidamente por la form
ación de nuevos granos libres de deformación como resultado de la recristalizaci
ón. Así mismo la energía requerida para el trabajo es mucho menor para las opera
ciones en calientes que para el trabajo en frío. La laminación en frío presenta
endurecimiento durante la deformación, pero ofrece excelentes tolerancias dimens
ionales y acabados superficiales, es de bajo costo de producción para piezas peq
ueñas, además es posible reducir propiedades como: ductilidad, conductividad elé
ctrica, y resistencia a la corrosión. En el presente ensayo se describirá el com
portamiento de un material al ser deformado a través de una laminación en frió.
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ENSAYO DE LAMINACION
1. Objetivos
• • Realizar el ensayo de laminación a probetas de aluminio y calcular los parám
etros necesarios para la reducción de tamaño. Conocer el procedimiento adecuado
para la realización de la operación laminado y los parámetros requeridos en este
tipo de maquinado. por
2. Fundamento Teórico
Laminación de los metales Es el procedimiento más extendido para el trabajo de l
os metales, porque es el que mejor se presta a las producciones elevadas y permi
te obtener un buen control de los productos finales. Equipos de laminación Los l
aminadores se clasifican con arreglo al número y disposición de los cilindros. E
l tipo más sencillo y corriente es el tren dúo o laminador dúo, en el cual dos c
ilindros de igual diámetro giran en una sola dirección. El material debe volvers
e a la entrada de los cilindros, bien a mano, o mediante una mesa elevadora para
que pase el material por encima de los cilindros.
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FUERZAS ACTUANTES EN UN PROCESO DE LAMINACION EN FRIO
Dúo reversible
El lingote pasa varias veces en uno y otro sentido entre los cilindros hasta con
seguir la sección deseada.
Trío:
Se emplean tres cilindros y el material puede pasar varias veces hacia ambos lad
os sin invertir el movimiento de la máquina.
Cuádruple:
Poseen dos cilindros de apoyo de mayor tamaño que los de trabajo, que hacen míni
ma la deformación de éstos y mejoran la uniformidad del producto.
Cluster: poseen varios cilindros de apoyo.
Teorías de laminación en frió
Es probable que se haya trabajado mas en el desarrollo de una teoría sobre la la
minación en frió que para cualquier otro proceso de trabajo de los metales. Las
ecuaciones diferenciales para el equilibrio de un elemento de volumen del materi
al deformado entre los cilindros son comunes.
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La deducción que expondremos siguiente se basa en las hipótesis de: El arco de c
ontacto es circular, no hay deformación elástica de los cilindros. El coeficient
e de frotamiento es constante en todos los puntos del arco de contacto. No hay e
nsanchamiento lateral, por lo que la laminación puede estudiarse como un problem
a de deformación plana. Las secciones verticales e mantienen planas. La velocida
d periférica en los cilindros es constante. La deformación elástica en la chapa
es despreciable frente a la deformación plástica.
RELACIONES GEOMETRICAS
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Donde: Ф: Angulo instantáneo ө: Angulo total. h: Altura instantánea. hi: Altura
inicial hf: Altura final El espesor instantáneo de laminación por los rodillos,
esta dado por:
[R−(h−hf )/2] Cosφ = R
o sea:
R cos φ = R − (h − h ) / 2 h = h + 2R(1 + cos φ )
El Angulo total de contacto esta dado por:
hi =h +R(1−cosθ)
Si
θ
es peueño se puede hacer la aproximación de:
cosθ =1−
θ2
2
hi −h = Rθ2 ⇒θ =
(hi −h ) Δh = R R
Donde Δh es la reducción al paso de laminado. La longitud de arco esta dada por:
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(hi − h ) 2 L = R − [R − ] 2
2 2
⎛ Δh ⎞ L = RΔh − ⎜ ⎟ ⎝ 2 ⎠
⎛ Δh ⎞ ⎜ ⎟ ⎝ 2 ⎠
2
2
Normalmente
se desprecia debido a ue la de ormación de L es menor del 5%.
L=
R Δh
3. Parte Experimental
Materiales y Euipos tres Laminas de aluminio 6063 Micrómetro. Punzón. Laminador
: Modelo: 4 100 4852 Radio de cilindro: 6.53 cm. Longitud: 14.cm. Euivalencia d
el Sets: Un giro del disco euivale a 1.5 mm Procedimiento Experimental 1) Empla
ntillar la lámina de aluminio cada 5 mm a lo largo de su lado más largo, en el l
ado izuierdo, derecho y en el centro.
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2) Medir el espesor con el micrómetro en cada punto marcado (espesores iniciales
). 3) Ajustar la distancia entre los rodillos.
4) Con la distancia adecuada entre los rodillos, laminar la lámina de aluminio.
5) Ajustar nuevamente a una distancia menor el espacio entre los rodillos, y vol
ver laminar la lámina hasta el espesor reuerido. 6) Después de haber llegado a
la reducción reuerida, anotar los espesores de la lámina en los puntos marcados
anteriormente.
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7) Para la probeta de zinc se sigue todos los pasos anteriores y al inal se mid
en los espesores después de la laminación.
Cuestionario
1) ¿Como in luye el % de reducción sobre la anisotropía de propiedades mecánicas
de la lamina de ormada? Durante la de ormación, se desarrollan orientaciones pr
e erenciales o texturas. Este e ecto produce un comportamiento anisotrópico. En
procesos como el laminado, se produce tanto direcciones como planos pre erencial
es, generando una textura de capas superpuestas. Las propiedades de una hoja lam
inada dependen de las direcciones en las ue aplicamos el es uerzo. Si la hoja o
lamina esta orientada adecuadamente con el es uerzo aplicado durante su uso, se
puede conseguir altas resistencias. Sin embargo puede ocurrir una alla prematu
ra si aplicamos un es uerzo en dirección di erente. La textura, como podría espe
rarse, se hace más intensa cuando se incrementa la cantidad de de ormación. Un m
aterial se considera trabajado en río si sus granos están en una condición dist
orsionada después de inalizada la de ormación plástica. Todas las propiedades d
e un metal ue dependa de la estructura reticular se ven a ectadas por la de orm
ación plástica o por el trabajo en río. La resistencia a la tensión, la resiste
ncia a la cadencia o luencia y la dureza aumentan, mientras ue la ductilidad,
representada por el porcentaje de alargamiento, disminuye. La dureza suele aumen
tar en el primer 10% de reducción, en tanto ue la resistencia a la tensión aume
nta más o menos linealmente. La resistencia a la cedencia aumenta más rápidament
e ue la resistencia a la tensión, así ue a mayor intensidad de de ormación plá
stica, el intervalo entre las resistencias de cedencia y de tensión disminuye.
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Como in luiría en incremento de porcentaje de laminación en la dureza, resistenc
ia a la tracción, luencia, atiga, ductilidad y tenacidad del latón. El increme
nto del % de laminación en el latón va aumentando la dureza respectivamente, aum
entando así también la resistencia a la tracción, la ductilidad disminuye, por e
so también disminuye la resistencia a la luencia y a la atiga. 2) ¿Que de ecto
s de laminación presentan las placas obtenidas al inal de este laboratorio? ¿Cu
ales serian sus causas? ¿Qué sugerencias haría UD. Para evitarlas? En la experie
ncia se presentaron dos de ectos el cual se muestran en las iguras, la igura 1
se muestra el de ecto sable el cual se debe a ue la velocidad de uno de los ci
lindros es menor ue la otra, las caras no están limpias o no están recti icadas
, una cara esta mas rugosa ue la otra, y un cilindro esta mas re rigerado ue e
l otro. Una solución seria recti icar los cilindros y re rigerar bien los cilind
ros.
En la siguiente igura se muestra otro de ecto ue la probeta toma la orma de o
ndas esto se debe a ue la laminadora no gira sobre su propio eje, debido a ue
la chumaceras están desgastadas. La solución serian cambiar las chumaceras.
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3) ¿De ina acritud como se controla en el proceso de laminación? La acritud es e
l endurecimiento obtenido por de ormación plástica en río (en nuestro caso por
laminación en río) ue produce un aumento de las características mecánicas y de
la dureza del material, dentro de ciertos límites, cuanto mayor haya sido la de
ormación. Se produce simultáneamente una disminución de su capacidad de de orma
ción y una pérdida de maleabilidad. El endurecimiento por acritud es un enómeno
ue se produce en cualuiera de los modos de de ormación utilizados: Laminado,
estirado, plegado, martilleado, cintrado, embutido, entallado, etc.
Control.
Después del endurecimiento por acritud es posible recuperar o restaurar la
aptitud a la de ormación de un metal por un tratamiento de recocido. Este tratam
iento se e ectúa a una temperatura superior a 300 C. La dureza y las característ
icas mecánicas de este metal comienzan a disminuir lentamente, esto es la restau
ración del material para inalmente obtener un valor mínimo correspondiente a la
s características mecánicas del metal en estado natural. En el recocido se produ
ce de una modi icación de la textura y del tamaño de grano del metal. La textura
evoluciona de una estructura laminar a otra completamente cristalizada. Durante
la ase de recristalización y en el momento del recocido, el tamaño de grano es
susceptible de crecer. Este e ecto se pone de mani iesto durante un con ormado,
por ejemplo, un plegado, por el aspecto de piel de naranja ue presenta la supe
r icie del metal. No necesariamente se debe terminar el proceso de laminado para
recocer la pieza, en algunos casos después de cierta cantidad de pasadas el mat
erial es recocido para luego seguir siendo laminado hasta obtener los espesores
deseados. 4) ¿Que es el bombe y como se controla? Debido a la de ormación ue su
ren los cilindros el espesor del medio de la probeta es mayor ue la de los ext
remos y esto se de ine como el bombe ue es un de ecto ue se produce por el des
gaste de los cilindros y se traduce en la variación de espesores en la probeta.
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Para evitar ue se produzca el bombe cada cierto tiempo se de rellenar los cilin
dros de tal orma ue con el desgaste valla uedando como su orma original.
5) Gra ica de los per iles (Standard, reducción) En el cuadro se muestran los es
pesores de la probeta antes y después de la laminación. Probeta estándar 1
distancia derecha medio izuierda promedio
Probeta1 set=2,56mm
distancia derecha medio izuierda promedio
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1,88 2,15 2,51 2,65 2,76 2,92 2,77 2,63 2,51 2,71 2,5 2,47 2,19 1,73
1,91 2,32 2,6 2,66 2,69 2,74 2,94 3 3,1 3,4 2,91 3,4 3,4 3,4
2,74 2,94 2,98 2,97 2,95 3 3,1 3,1 3,4 3,1 3,9 3,13 3,14 3,11
2,18 2,47 3,36 2,76 2,80 2,89 2,94 2,91 3,00 3,07 3,10 3,00 2,91 2,75 2,87
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
0,73 1,14 2,7 2,16 2,7 2,71 2,76 2,79 2,78 2,85 2,81 2,85 2,95 2,96
1 1,95 2,5 2,25 2,55 2,72 2,75 2,81 2,84 2,85 2,84 2,91 2,9 2,91
2,29 2,26 2,56 2,61 2,79 2,77 2,8 2,82 2,82 2,84 2,84 2,88 2,91 2,91
1,3 1,8 2,6 2,3 2,7 2,7 2,8 2,8 2,8 2,8 2,8 2,9 2,9 2,9 2,59
Espesor promedio de probeta
Espesor promedio de probeta
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STANDAR N 1
3,6 Espesor (cm)
3
derecha medio izuierda
2,4
1,8 0 2 4 6 8 10 12 14 Distancia (mm)
PROBETA N 1
3 2,8 2,6 2,4 2,2 2 1,8 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0 2 4 6 8 10 12 14 Distancia (mm)
Espesor(cm)
derecha medio izuierda
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% REDUCCION DE ESPESOR PROBETA N 1 derecha 25,3 13,2 7,0 18,5 2,2 7,7 0,4 5,7 9,
7 4,9 11,0 13,3 25,8 41,6 13,31 medio 91,0 19,0 4,0 18,2 5,5 0,7 6,9 6,8 9,2 19,
3 2,5 16,8 17,2 16,8 16,71 izuierda 19,7 23,1 16,4 13,8 5,7 8,3 10,7 9,9 20,6 9
,2 27,2 8,7 7,9 6,9 13,43 promedio 38,4 27,8 23,1 17,9 4,5 5,6 6,0 3,7 6,8 7,8 9
,7 4,2 0,3 6,2 11,57
Elongación promedio de la lámina N 1 = 11.6%
Espesor promedio antes de la laminación 2.87 mm. Espesor promedio de la probeta
1 después de la laminación 2.59 mm. % de reducción 1= 11.6%
Probeta standar 2
distancia derecha medio izuierda promedio distancia
Probeta2 set=2,83mm
derecha medio izuierda promedio
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
2,87 2,87 2,86 2,85 2,87 2,85 2,85 2,86 2,87 2,86
2,87 2,86 2,85 2,85 2,85 2,87 2,85 2,86 2,83 2,86 2,85
2,84 2,86 2,85 2,88 2,86 2,87 2,85 2,85 2,88 2,83 2,87 2,87
2,86 2,86 2,85 2,86 2,86 2,86 2,85 2,86 2,86 2,85 2,86 2,87 2,86
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
2,52 2,55 2,49 2,54 2,55 2,56 2,53 2,54 2,53 2,53 2,56 2,59 2,56 2,6
2,57 2,56 2,56 2,57 2,55 2,57 2,55 2,57 2,56 2,55 2,56 2,57 2,57 2,6
2,57 2,54 2,53 2,54 2,55 2,54 2,54 2,54 2,56 2,56 2,57 2,56 2,57 2,6
2,55 2,55 2,53 2,55 2,55 2,56 2,54 2,55 2,55 2,55 2,56 2,57 2,57 2,60 2,56
Espesor promedio de probeta
Espesor promedio de probeta
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PERFIL ESTÁNDAR 2
2,89 2,88 2,87 Espesor (cm) 2,86 2,85 2,84 2,83 2,82 0 2 4 6 8 10 12 distancia (
mm) derecha medio izuierda
PROBETA N 2
2,6 2,58 Distancia (cm) 2,56 2,54 2,52 2,5 2,48 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Espesor (mm)
derecha medio izuierda
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% REDUCCION DE ESPESOR PROBETA N 2 derecha 12,2 11,1 12,9 10,9 11,1 10,2 11,2 11
,2 11,8 11,5 10,5 9,4 10,5 9,1 10,99 medio 10,5 10,5 10,2 9,8 10,5 10,5 10,5 10,
1 9,5 10,8 10,2 9,8 9,8 8,8 10,11 izuierda 9,5 11,2 11,2 11,8 10,8 11,5 10,9 10
,9 11,1 9,5 10,5 10,8 10,5 9,4 10,68 promedio 10,7 10,9 11,4 10,8 10,8 10,7 10,9
10,7 10,8 10,6 10,4 10,0 10,2 9,0 10,59 PROMEDIO
Elongación promedio de la lámina N 2 = 10.59%
Espesor promedio antes de la laminación 2.86 mm. Espesor promedio de la probeta
2 después de la laminación 2.56 mm. % de reducción 2= 10.59%
De los datos anteriores:
Potencial Modelo => Elongación = (a^(kt))/100 Luz mm 2.56 2.84 Elongación 11.57%
10.59% y =(a^(kx))/100 a 1.84846482 k Modelo 10.6% 10.1% 0.62415333 error^2 0.0
0 0.00 0.00 Cuadrático y = a*(x^2)+bx a 0.00364699 b 0.00474463 Modelo 12.1% 10.
4% error^2 0.00 0.00 0.00010129
Probeta 1 Probeta 2
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La grá ica obtenida es la esperáda, y cabe destacar ue el mejor ajuste se logra
con el modelo cuadrático, ya ue nace de cero y de ahí en adelante es creciente
, presentando solo una concavidad constante y en el in inito se hace in inito ta
mbién, en este tipo de proceso generalmente se limita superiormente, por lo cual
no es necesario ue en el in inito la unción sea asintótica, pero cabe destaca
r ue el otro ajuste empleado no es malo, solo ue no parte de cero como debería
ser además los otros valores podrían hacer posible ue la curva sea negativa lo
cual no puede ser ya ue es una potencial.
6. Conclusiones
La laminación es un proceso de reducción de espesor por naturaleza muy ine icien
te porue la mayor cantidad de energía se pierde como calor ello se puede notar
claramente en el aumento de la temperatura de las probetas luego de la laminació
n. Para e ectos de cálculo se desprecia la variación de tamaño a lo largo del an
cho de la probeta la cual también varía pero por ser muy peueño no es usado en
los cálculos. Con un mayor ángulo total de laminación la reducción del espesor d
e la probeta será mayor y esto es muy lógico debido a ue este ángulo aumenta a
medida ue el espesor disminuye. Para evitar el uso excesivo de energía se dan v
arias pasadas de laminación el ángulo total de contacto o de laminación debe de
ser menor de 45° de esta manera se estaría evitando el desperdicio de energía en
la presión horizontal sobre la probeta la cual no tiene e ecto en la reducción
del tamaño. Cuando la plancha es delgada no conviene usar laminadores de radio g
rande porue debido al gran radio de curvatura solo se produce de ormación elást
ica y no plástica.
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7. Bibliogra ía
Donald R. ASKELAND, “CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES”, Cuarta edición,THO
MSON MEXICO. George E. Dieter, “ Metalurgia mecnica”, McGraw Hill, 1967 España
8) Anexos
a) Laminación en caliente (LAC)
En el proceso de laminado en caliente el lingote colado se calienta al rojo vivo
en un horno denominado oso de termo usión donde básicamente las palanuillas o
tochos, se elevan a una temperatura entre los 900°C y los 1.200°C. Estas se cal
ientan con el in de proporcionar ductilidad y maleabilidad para ue sea más ác
il la reducción de área a la cual va a ser sometido. Durante el proceso de calen
tamiento de las palanuillas se debe tener en cuenta: • Una temperatura alta de
calentamiento del acero puede originar un crecimiento excesivo de los granos y u
n de ecto llamado uemado del acero ue origina grietas ue no son eliminables.
• Una temperatura baja de calentamiento origina la disminución de la plasticidad
del acero, eleva la resistencia de de ormación y puede originar grietas durante
la laminación. A continuación del proceso de calentamiento se hace pasar los li
ngotes por los rodillos ue lo aplastan hasta darle la orma y tamaño deseados.
La distancia entre los rodillos va disminuyendo a medida ue se reduce el espeso
r del acero. Los trenes de laminado continuo están euipados con una serie de ac
cesorios como rodillos de borde, aparatos de decapado o eliminación y dispositiv
os para enrollar de modo automático la chapa cuando llega al inal del tren. Los
rodillos de borde son grupos de rodillos verticales situados a ambos lados de l
a lámina para mantener su anchura. Los aparatos de decapado eliminan la costra 
ue se orma en la super icie de la lámina apartándola mecánicamente, retirándola
mediante un chorro de aire o doblando de orma abrupta la chapa en algún punto
del recorrido.
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(a) (a) Foso de termo usión. b) Laminación en río (LAF)
(b) (b) Laminación en caliente
El laminado en río sólo se utiliza para peueños tamaños especiales y para la l
aminación en planchas de aceros aleados, así como para aceros especiales. Las pl
anchas son laminadas en río en el dúo y en la zona de salida son devueltas a la
posición inicial del cilindro superior; tren dúo irreversible. Con recuencia,
el cilindro superior no tiene accionamiento ninguno. En el laminador de cuatro r
odillos, dos delgados cilindros de trabajo, están soportados por dos cilindros d
e apoyo de gran diámetro, para evitar lexiones del material. En estos laminador
es se pueden trabajar con sentidos de giro reversibles. Para material ino y dur
o se emplean a menudo cajas de varios cilindros ue pueden tener 12 o 20 cilindr
os. En estas cajas de muchos, los cilindros de trabajo son muy esbeltos, menos d
e 4 mm de diámetro. Por la ue deben estar convenientemente apoyados en los cili
ndros mayores. El diámetro peueño de los cilindros de trabajo es ventajoso ren
te a los diámetros grandes pues hace disminuir la uerza de laminación, consigui
endo mejor alargamiento y, por el contrario, disminuyendo el ensanchamiento., ad
emás, es mayor la exactitud en la anchura de la banda. Es probable ue se haya t
rabajado mas en el desarrollo de una teoría sobre la laminación en rió ue para
cualuier otro proceso de trabajo de los metales. Las ecuaciones di erenciales
para el euilibrio de un elemento de volumen del material de ormado entre los ci
lindros son comunes. La deducción ue expondremos siguiente se basa el las hipót
esis de: • El arco de contacto es circular, no ha de ormación elástica de los ci
lindros.
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• • • • •
El coe iciente de rotamiento es constante en todos los puntos del arco de conta
cto. No hay ensanchamiento lateral, por lo ue la laminación puede estudiarse co
mo un problema de de ormación plana. Las secciones verticales e mantienen planas
. La velocidad peri érica en los cilindros es constante. La de ormación elástica
en la chapa es despreciable rente a la de ormación plástica.
c) Problema de Laminación
En un marco de un tren de laminación en río se realiza una reducción de 20% a u
na plancha de 4 mm de espesor y ancho de 900 mm a una velocidad de 5 m/s. El mat
erial sigue la ley de Hollomon coe iciente de roce es 0.4. a) . El diámetro de l
os rodillos es de 500 mm y el
Determine la distribución de presiones sobre el cilindro si existe una tensión d
e la lámina a la salida de 5 Kg/mm2. Determine la posición teórica del punto de
no deslizamiento para las condiciones en a) Determine la carga de laminación teó
rica. Determine la potencia teórica reuerida para realizar el proceso. Determin
e la carga de laminación por un método simpli icado. Determine la potencia reue
rida para realizar el proceso por un método simpli icado.
b)
c) d) e) )
a.En la sección de salida
En la sección de entrada
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Con ormado de Materiales
“Ensayo de Laminación”
Salida:
Entrada:
b.  Punto de no deslizamiento
resolviendo,
Con
en
o
c.  Carga de laminación teórica
Reemplazar d.  Potencia teórica Momento Torsor
en
y
e integrar numéricamente.
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Con ormado de Materiales
“Ensayo de Laminación”
Reemplazar Velocidad angular
en
y
e integrar numéricamente.
Potencia e.  Carga de laminación método simpli icado Según EKELUND
Sin tensión de salida
.  Potencia según método simpli icado Torue:
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Con ormado de Materiales
“Ensayo de Laminación”
Potencia:
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