Está en la página 1de 16

PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 34

CAPITULO 3
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS

3.1 INTRODUCCIÓN

Un mineral es una sustancia que existe en forma natural y que tiene una
composición química característica, expresada por una fórmula química. La mayoría de los
minerales en la faz de la tierra se encuentran en formas diseminadas. Algunas referencias
listan sustancias orgánicas, como el carbón y el petróleo, como recursos minerales, sin
embargo, esos no son minerales sino mezclas complejas sin fórmula química definida. Los
minerales tienen un nombre químico y un nombre mineralógico. Por ejemplo, el sulfuro de
plomo es llamado galena, el cloruro de sodio, halita, etc. La tabla 2.1 lista algunos de estos
nombres.

Tabla 3.1: Nombres de especies mineralógicas.

Nombre Formula Química Nombre Formula Química

Apatita 3 Ca 3 (PO4 ) 2 · CaF2 Gypsum CaSO4 · 2H2 O


Arsenopirita FeAsS Hematita Fe2 O3
Bauxita Al2 Si4 O10 (OH)2 Kaolin Al2 Si 2O 5 (OH)4
Bórax Na2 B 4O 7 · 10H2 O Magnetita Fe3 O4
Carnalita KCl · MgCl2 · 6H2 O Molibdita MoS2
Calcocita Cu2 S Pirita FeS2
Calcopirita CuFeS2 Silvita KCl
Cuprita Cu2 O Sílice SiO2
Galena PbS Talco Mg3 Si 4O 10(OH) 2

El objetivo fundamental en el tratamiento de minerales es la separación de los


componentes con valor de las impurezas que los acompañ an. Esto ocurre porque los
minerales no se encuentran solos en la naturaleza. Por ejemplo, los minerales de cobre son
acompañados de óxidos de hierro y silicio, los cuales son impurezas en la producción de
cobre. Algunos procesos extraen más de un componente con valor, por ejemplo en algunos
procesos de extracción de cobre también se obtiene molibdeno, plata y oro.
Generalmente el diagrama conceptual para el tratamiento de minerales consiste de
tres etapas:

1. preparación
2. extracción
3. recuperación
La figura 3.1 ejemplifica el diagrama conceptual.
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 35

En la etapa de preparación el mineral es preparado para su extracción. Esta etapa


consiste, generalmente, de varias etapas de trituración y molienda. Estas operaciones juegan
un importante rol en los costos de capital y operación porque ello representa un factor
importante en los costos totales de tratamiento.
En la etapa de extracción se separa el mineral de la ganga. Generalmente esta etapa
consiste de una operación, tal como lixiviación, medio denso, flotación, o separación
magnética. Algunas veces la etapa de extracción utiliza dos operaciones, como por ejemplo,
calcinación y lixiviación.
Finalmente, operaciones como cristalización, precipitación, reducción, extracción
por solventes, calcinación, adsorción, intercambio iónico, o reducción, permiten recuperar el
(los) componente(s) valioso(s) del mineral.

MINERAL

PREPARACION

EXTRACCION

RECUPERACION

PRODUCTO

Figura 3.1: Diagrama Conceptual para el procesamiento de minerales.

3.2 TECNOLOGIA DE PROCESOS

Los procedimientos de extracción de metales desde minerales y/o concentrados se


pueden clasificar en hidrometalúrgicos y pirometalúrgicos. La pirometalurgia consiste de los
procesos tradicionales de alta temperatura de calcinación, fusión, conversión y refinación.
La hidrometalurgia es relativamente nueva en comparación a la pirometalurgia, e incluye
procesos donde metales, sales u otros compuestos son tratados químicamente
involucrando agua u otro solvente. La hidrometalurgia opera generalmente en el rango de
temperatura de 25 a 250 ºC. La figura 3.2 muestra la relación entre hidrometalurgia y
pirometalurgia.
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 36

EXPLOTACION

PREPARACION

Tratamiento Pirometalurgico
Tratamiento Hidrometalurgico

LIXIVIACION CONCENTRACION FUSION

TRATAMIENTO
DE SOLUCION CONVERSION

EXTRACCION REFINACION

PRODUCTO

Figura 3.2: Relación entre pirometalurgia e hidrometalurgia.

3.2.1 OPERACIONES DE PREPARACIÓN DE MINERALES

Las operaciones de preparación de minerales consisten generalmente en la


reducción de tamaño, clasificación y lavado. La operación de lavado es usada para remover
polvos y materiales silicosos. Las operaciones más importantes corresponden a la reducción
de tamaño. La clasificación y separación por tamaño es parte del sistema de reducción de
tamaño. El propósito de la reducción de tamaño es exponer o soltar el material deseado del
mineral.
La reducción de tamaño se realiza en varias etapas. Estas etapas se dividen en
operaciones de trituración y molienda, basado en el nivel de reducción de tamaño. La
trituración reduce el tamaño de partículas grandes, mientras que la molienda reduce el
tamaño de partículas pequeñas. A la vez estas operaciones se dividen en operaciones
primarias, secundarias, etc. La figura 3.3 representa las etapas de reducción de tamaño. El
número de etapas depende de las características de la alimentación, la posterior operación
de extracción y las características del material. La trituración es generalmente seca, mientras
que la molienda se realiza generalmente húmeda.
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 37

ALIMENTACION

TRITURACION PRIMARIA

TRITURACION SECUNDARIA

TRITURACION TERNARIA

MOLIENDA PRIMERIA

MOLIENDA SECUNDARIA

PRODUCTO

Figura 3.3: Proceso de reducción de tamaño con cinco etapas.

Por lo general estas etapas forman circuitos, los que permiten clasificar el material
por tamaño y así procesar el material que necesita ser reducido y recircular el que no cumple
con las especificaciones o tamaño deseado. Existen tres tipos básicos de circuitos (figura
3.4):

a. circuito abierto
b. circuito cerrado
c. circuito de pre -clasificación.
En la figura 3.4 la reducción de tamaño representa una o varias etapas, y la
clasificación representa la separación de partículas basado en su tamaño. En un circuito
abierto no existe recirculación de material. Esto supone que la alimentación y el producto no
tiene una distribución de tamaño significativa o que la distribución del tamaño no juega un
papel importante en el proceso. En un circuito cerrado, todo el producto debe cumplir ciertas
características de tamaño. Aquellas partículas que no cumplen con el tamaño deseado
(oversize) son recirculadas al (los) equipo(s) de reducción de tamaño. Si la alimentación
tiene una gran distribución de tamaño, entonces es posible preclasificar la alimentación de
modo que sólo se procese el material que no cumple c on las especificaciones de tamaño.
Esto se logra con un circuito de preclasificación.
Una variedad de circuitos pueden ser generados por combinación de los circuitos
básicos. Por ejemplo, la figura 3.5 muestra dos tipos de circuitos de trituración, uno abierto y
uno cerrado, ambos de dos etapas. En el primer circuito, el material “undersize” (muy fino) es
mezclado con el producto de trituración secundaria y luego enviado a la siguiente
operación. En el circuito cerrado el producto del triturador secundario es clasificado de
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 38

modo que el material bajo malla es el producto final. Observe que en ambos casos el
triturador primario, como pasa generalmente, es operado en un circuito abierto.

ALIMENTACION ALIMENTACION

REDUCCION REDUCCION
DE TAMAÑO DE TAMAÑO

Oversize
PRODUCTO
CLASIFICADOR

(a) CIRCUITO ABIERTO

PRODUCTO

(b) CIRCUITO CERRADO


REDUCCION
DE TAMAÑO
ALIMENTACION

Oversize
CLASIFICADOR

PRODUCTO

(c) CIRCUITO CON PRE-CLASIFICACIÓN

Figura 3.4: Circuitos básicos de reducción de tamaño.


PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 39

ALIMENTACION ALIMENTACION

TRITURACION TRITURACION
PRIMARIA PRIMARIA

Oversize
CLASIFICACION Oversize
CLASIFICACION

Undersize
TRITURACION Undersize TRITURACION
SECUNDARIA SECUNDARIA

PRODUCTO
PRODUCTO

a) CIRCUITO ABIERTO DE DOS ETAPAS b) CIRCUITO CERRADO DE DOS ETAPAS

Figura 3.5: Circuito de trituración de dos etapas.


PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 40

ALIMENTACION

TRITURACION
PRIMARIA

TRITURACION TRITURACION
SECUNDARIA SECUNDARIA

CLSF CLSF
Undersize Oversize Undersize

TRITURACION TRITURACION TRITURACION


TERCIARIA TERCIARIA TERCIARIA

CLSF CLSF CLSF

Undersize Oversize Oversize

PRODUCTO

Figura 3.6: Circuito de trituración de tres etapas.

El tipo de máquina de reducción de tamaño depende de varios factores. Algunos de


estos factores son mencionados en la tabla 3.2. El tamaño de la alimentación es un factor
fundamental en la selección de cada máquina. Además, cada máquina puede realizar sólo
cierto nivel de reducción. Por ejemplo, en un triturador de mandíbula la razón tamaño de la
alimentación/tamaño del producto se encuentra entre 5:1 a 10:1, dependiendo del material. A
medida que el tamaño es más pequeño, menor es la capacidad de la máquina. Por eso en la
figura 3.6, se utilizan dos trituradores secundarios y tres trituradores ternarios. Los
trituradores primarios y secundarios operan en circuito abierto, mientras que los trituradores
ternarios operan en circuito cerrado.
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 41

Tabla 3.2: Características de las máquinas de reducción de tamaño.

TIPO DE MAXIMO MINIMO CAPACIDAD HUMEDO LIMITE DE


MAQUINA TAMAÑO TAMAÑO (tons/d) / SECO DUREZA
ALIMENTACION PRODUCTO (Mohs)

TRITURADORES

GIRATORIO 2.000 mm 300 mm > 10 3 S 9


3
MANDIBULA 1.500 - 300 450 - 5 < 1 - > 10 S 9
3
CONO SEC. 300 - 50 100 - 20 10 - > 10 S 9
3
CONO TER. 120 - 18 25 - 3 10 - 10 S 9
MARTILLO 900 - 30 30 - 10 10 - > 103 S 7
3
RODILLO D 30 2-1 1 - > 10 S 7,5
3
RODILLO S 90 2-1 1 - > 10 S 7,5
MOLINOS

AUTOGENO 250 - 150mm 100 mm > 10 3 H 9


3
BARRAS 25 - 12 5 - 0.5 10 - > 10 H 9

BOLA 6-2 3 10 - > 103 HoS 9


2
RODILLOS 50 75 1 - 10 S 5

3.2.2 OPERACIONES DE CONCENTRACIÓN DE MINERALES

Generalmente las operaciones de concentración de minerales consiste en la


separación de un sólido de otro sólido. Estas operaciones explotan diferencias en
propiedades como tamaño, densidad, permeabilidad magnética, conductividad eléctrica y
tensión superficial. La reducción de tamaño juega un papel muy importante en estas
operaciones, porque éstas funcionan sólo en ciertos rangos de tamaño de partículas. En
algunos casos la separación es realizada con etapas de reducción de tamaño intercaladas.
Una variedad de etapas de separación explotan diferencias en tamaño, forma y
densidad. El uso adecuado de las fuerzas gravitacionales, boyantes y fuerzas superficiales
permiten una separación de sólidos que difieren en tamaño y densidad. Un ejemplo lo
constituye la separación por medio denso, en el cual las partículas sólidas son mezcladas
con un fluido de densidad intermedia, de modo que las partículas más densas sedimentan
mientras que aquellas partículas menos densas que el fluido, flotan.
Un número limitado de materiales pueden ser influenciados por campos magnéticos
o campos electrostáticos. Estos equipos permiten separar sólidos magnéticos de sólidos
menos magnéticos.
La operación más utilizada para la separación de sólidos en la industria metalúrgica
es la flotación. La flotación se puede aplicar siempre que existan diferencias superficiales
que permitan la adherencia de las partículas a burbujas de aire. Estas burbujas suben a
través de la pulpa arrastrando a aquellas partículas que se pueden adherir. Algunas
sustancias no polares, como el azufre y el carbón, tienden a adherirse, pero otras necesitan
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 42

de una modificación de sus propiedades superficiales. Esto se logra con la ayuda de ciertos
aditivos químicos. La figura 3.7 muestra una celda de flotación y explica las etapas internas
de la flotación.

Aire

Concentrado

Figura 3.7: Celda de Flotación.

Generalmente la flotación se realiza en varias etapas, y cada etapa a la vez consta de


varias celdas de flotación. Los flujos entre estas etapas forman circuitos. Generalmente esas
etapas son clasificadas en rougher, scavenger y cleaner, dependiendo de las características
de la alimentación y la función de cada etapa. En la etapa rougher la alimentación consiste
de la alimentación al circuito y el objetivo es realizar una separación gruesa dándole menor
importancia a la pureza del producto. La alimentación a una etapa cleaner consiste
generalmente de un producto de otra etapa y su objetivo es limpiar el producto obtenido en
la etapa anterior. En la etapa scavenger, la alimentación es una cola de una etapa anterior y
su objetivo es recuperar el mineral valioso aún presente en la cola. La figura 3.9 representa
estas definiciones.
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 43

ROUGHER CLEANER
F1 T1 P1 T2
R C

P1 P2

SCAVENGER
T1 T2
S

F2

F T
R S

Figura 3.8: Circuito de flotación y definición de etapas.

3.2.3 HIDROMETALURGIA

La hirometalurgia está , tal vez, más ligada a la ingeniería química y ofrece varias
ventajas frente a la pirometalurgia. Algunas de esas ventajas son:
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 44

1. Flexibilidad en el tratamiento de minerales complejos y en la producción de


subproductos.
2. Menor costo en el tratamiento de minerales de baja ley.
3. Factibilidad de separar metales con características semejantes, como el tratamiento
de tierras raras.
4. En algunos casos no necesita de preparación de minerales como trituración y
molienda.
5. Menor consumo energético.
6. Menor contaminación, especialmente gaseosa.
7. Fácil transporte de corrientes intermedias.
Sin embargo, los procesos hidrometalurgicos también poseen algunas desventajas,
por ejemplo:

1. Sofisticados sistemas de control de procesos.


2. Ingeniería más compleja.
3. Se puede producir grandes cantidades de desechos líquidos y sólidos.
Generalmente la preparación del mineral consiste en la trituración. La etapa de
extracción corresponde a la de lixiviación, mientras que la etapa de recuperación puede
consistir de extracción por solventes, adsorción, intercambio iónico, cristalización, etc. La
figura 3.9 muestra secuencias alternativas de operación, las que dependen de factores como:
características del mineral, concentración de la solución obtenida en la lixiviación y del
producto deseado. Estos factores son determinantes para la elección del circuito de
operación. A modo de ejemplo se puede tomar la hidrometalurgia del cobre, la cual comienza
con la preparación del mineral pasando posteriormente a la lixiviación, luego a la etapa de
extracción por solventes, para terminar con la electroobtención y así obtener un metal puro.
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 45

MINERAL

PREPARACION

LIXIVIACION

EXTRACCION POR INTERCAMBIO


ADSORCION
SOLVENTES IONICO

REDUCCION ELECTRO PRECIPITACION REDUCCION


CRISTALIZACION CON GAS OBTENCION IONICA ELECTROQUIMICA

COMPUESTO METAL O METAL COMPUESTO METAL


PURO SU OXIDO PURO PURO

SOLUCION CONCENTRADA

SOLUCION DILUIDA

Figura 3.9: Secuencia operacional en hidrometalúrgia.

3.2.3.1 OPERACIONES DE EXTRACCION

Después de la etapa de preparación varias rutas de proceso son posibles. En


procesos hidrometalúrgicos, generalmente la etapa de extracción consiste en la disolució n
de los constituyentes valiosos del mineral. Esto es conocido como lixiviación, una operación
de transferencia de masa sólido - líquido, que puede ocurrir a condiciones ambiente o a
elevadas temperaturas y/o bajo presión. Las condiciones del proceso dependen de las
reacciones que se llevan a cabo.
El agente lixiviante debe cumplir con las siguientes características:

1. Disolver el mineral lo suficientemente rápido para que el proceso sea comercialmente


posible , y ser inerte con las especies químicas de la ganga.
2. Ser barato y estar disponible en grandes cantidades.
3. Si es posible, debe de ser regenerado en las etapas posteriores a la lixiviación .
El agua es el solvente más usado, pero otras especies como ácidos (sulfúrico,
nítrico y clorhídrico), álcalis (amoníaco, soluciones de hidróxido de sodio, y de carbonato
de sodio),y sales (soluciones de cianuro de sodio, cianuro de potasio, férrica y cúpricas)
son también usadas.
Los métodos de lixiviación pueden ser clasificados por percolación y por agitación.
La figura 3.10 muestra una clasificación de los métodos de lixiviación.
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 46

LIXIVIACION IN SITU
LIXIVIACION POR
LIXIVIACION EN PILAS
PERCOLACION
LIXIVIACION EN BATEAS

METODOS DE
LIXIVIACION

LIXIVIACION POR
AGITACION

Figura 3.10: Clasificación de los métodos de lixiviación.

3.2.3.2 OPERACIONES DE RECUPERACIÓN

Las soluciones obtenidas en la etapa de lixiviación son enviadas a operaciones de


recuperación. Esta etapa de recuperación puede consistir de una o más operaciones.
Cuando más de una operación es incluida, esto se realiza con el objetivo de purificar la
solución. Esta purificación es generalmente realizada por adsorción, extracción por
solventes y por intercambio iónico.
En la adsorción, una especie iónica es adsorbida sobre la superficie de un sólido (el
adsorbente), separado de las especies no deseadas y luego desorbido permitiendo reutilizar
el adsorbente. Los adsorbentes más conocidos son el carbón activado y la zeolita. Esta
tecnología ha sido usada con éxito en la industria del oro, utilizando carbón activado como
adsorbente.
La operación de intercambio iónico consiste en una reacció n reversible entre un
intercambiador iónico sólido y una disolución acuosa, de modo que los iones son
intercambiados entre la fase sólida y líquida. Un intercambiador iónico puede intercambiar
cationes o aniones. Existen intercambiadores iónicos inorgánico s y orgánicos, pero en la
extracción de metales se utilizan generalmente resinas.
La extracción por solvente o extracción líquido-líquido es un proceso de
transferencia de una sustancia en disolución en un líquido a otra disolución en un segundo
líquido. Este segundo líquido es parcialmente o totalmente insoluble con el primero. El
proceso es simple y es mejor entendido con la ilustración de la figura 3.11. En esta última la
disolución “a” corresponde a la mezcla que contiene las sustancias de interés (círc ulos
negros) y las sustancias de desechos (círculos blancos). En “b” se mezcla la disolución con
el solvente S2 produciéndose la extracción. En “c” se produce la separación de las
disoluciones por simple decantación. La separación de las fases permite separar las
disoluciones obteniéndose en “d” el solvente S1 con las sustancias de desechos. Esta
disolución puede ir nuevamente a lixiviación para cargarse con sustancias de interés y
volver al proceso de extracción. La disolución “e” es enviada a un proceso d e reextracción
(f), pero ahora con una disolución acuosa S3 con el objetivo de recuperar el solvente S2 (h),
previa separación por decantación (g), y permitir por una parte, la electroobtención del
elemento de interés contenido en S3 (i), y por otra el envío de S2 a la extracción (b).
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 47

S1 S2

EXTRACCION

a b

S2
SEPARACION
S1
LIXIVIACION
c

S1 S2

d e

S3

S2
STRIPPING
S3 O LIMPIEZA
g f

ELECTROOBTENCION
S2 S3

h i

Figura 3.11: Proceso de extracción por solventes.

La cristalización es el proceso físico de separar sales en la forma de cristales desde


una disolución acuosa. Los pasos en un proceso de cristalización consisten de
sobresaturación, nucleación de cristales y crecimiento de cristales. Dependiendo de la
variación de la solubilidad con la temperatura se debe escoger entre cristalización por
enfriamiento o cristalización por evaporación.
La precipitación iónica puede ser definida como el proceso en el cual un ion
metálico presente en disolución reacciona con un compuesto metálico insoluble. La
precipitación ocurre rápidamente porque el compuesto formado tiene baja solubilidad. Los
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 48

metales pueden ser removidos desde disolución en una gran variedad de compuestos, como
hidróxidos, sulfuros, carbonatos, peróxidos, etc.
La reducción con gas, tales como H2, SO2, o CO, es utilizada principalmente para la
producció n de metales nobles.
La recuperación de metales desde disolución por cementación es conocido desde
varios siglos. Todavía, es utilizada la cementación de cobre y antes de la utilización de la
adsorción con carbón, el oro y la plata eran obtenidos por cemen tación con Zn. La
cementación es un proceso de precipitación de un metal desde una disolución acuosa por la
adición de otro metal. Este último debe tener una fuerza electromotriz mayor que la del metal
a ser cementado.
La electroobtención de metales consiste en la deposición de un metal por la acción
de la corriente eléctrica.

3.2.4 PIROMETALURGIA

La pirometalúrgia incluye operaciones en las que se aplican tratamientos en hornos


a temperaturas elevadas, para separar los valores metálicos de la considerable cantidad de
roca de desecho, todavía presente en el concentrado beneficiado. En la mayoría de los
casos se separa el producto de los desechos o escoria.
Los tratamientos extractivos de los metales no ferrosos tienen muchas
características en común, éstos pueden a la vez dividirse en metales reactivos y no
reactivos. Los metales no reactivos son cobre, níquel, plomo, cobalto, oro y plata, y los
metales reactivos son aluminio, titanio, magnesio, zinc y uranio.
Los metales no reactivos pueden procesarse simplemente en atmósfera de aire sin
problema alguno, es decir, sin que ocurra oxidación durante las reacciones mediante las que
los óxidos del metal son reducidos por carbón u otro reductor. La figura 3.12 ilustra el
proceso típico para el tratamiento pirometalúrgico de metales no reactivos.
Por otra parte, los metales reactivos requieren de procesamientos especiales de
manera que se mantengan fuera de contacto con el aire atmosférico y, por lo tanto, de la
oxidación. Ejemplos de estos equipos pueden ser hornos sellados con atmósfera de un gas
inerte o que trabajen al vacío. La figura 3.13 ilustra los procesos típicos para este tipo de
metales.
PRINCIPIOS Y CARACTERISTICAS 49

TOSTACION

FUSION

CONVERSION

REFINACION REFINACION REFINACION


PIROMETALURGICA ELECTROLITICA QUIMICA

METAL METAL METAL

Figura 3.12: Tratamiento pirometalúrgico de metales no reactivos.

TOSTACION

FUSION

REFINACION REFINACION
PIROMETALURGICA ELECTROLITICA

METAL METAL METAL

Figura 3.13: Tratamiento de metales reactivos.