2. ELABORACION DE UN PROTOCOLO DE INVESTIGACION.

2.1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA.

Desarrollo y estado actual del moldeo por inyeccin. Evolucin de

las mquinas de inyeccin
El moldeo por inyeccin consiste bsicamente en fundir un material
plstico en condiciones adecuadas e introducirlo a presin en las
cavidades de un molde, donde se enfra hasta una temperatura a la que
las piezas puedan ser extradas sin deformarse. El gran desarrollo que
las mquinas de inyeccin han sufrido en los ltimos aos se ha visto
influenciado no slo por el creciente nmero de materiales y tipo de los
mismos disponibles, sino tambin por la demanda creciente de artculos
de plstico. Muchos de los materiales corrientes como PS, PA, PVC,
PMMA, etc., se desarrollaron en la dcada de los aos 30. El moldeo por
inyeccin se aplica normalmente a resinas termoplsticas si bien, con
ciertas modificaciones, se puede aplicar a materiales termoestables y a
elastmeros sintticos.
En el moldeo por inyeccin un polmero en estado lquido y caliente, no
Newtoniano, fluye a travs de conductos o canales de geometra
compleja, las paredes de los cuales estn mucho ms fros que el propio
polmero, y llena un molde que tambin tiene las paredes fras. El
modelado del proceso es muy complejo, aunque existen algunos
programas comerciales ampliamente extendidos como el MOLDFLOW,
que han contribuido al estado actual de desarrollo de esta tcnica. El
moldeo por inyeccin es, quizs, el mtodo de transformacin ms
caracterstico de la industria de plsticos, y de hecho las mquinas de
inyeccin modernas son un ejemplo de mquinas ideadas y fabricadas
con vistas a la produccin masiva de piezas.
El proceso puede dividirse en dos fases; en la primera tiene lugar la
fusin del material y en la segunda la inyeccin del mismo en el molde.
La manera de realizar estas dos fases es lo que distingue unas mquinas
de otras.

A continuacin se describen las primeras mquinas de inyeccin

empleadas y la evolucin lgica que sufrieron las mismas hasta llegar a
las mquinas convencionales actuales. Al final del apartado se describe
un ciclo completo de inyeccin en una mquina convencional.

Mquinas de pistn
En las primeras mquinas empleadas (figura1), la fase de fusin se
realizaba en una cmara cilndrica de calefaccin. En estas mquinas el
material, en forma de grnulos o granza, entra en el cilindro de
calefaccin a travs de la tolva de alimentacin situada en la parte
posterior del cilindro. El material se calienta y funde en el cilindro de
calefaccin al mismo tiempo que circula hacia la parte anterior de ste,
empujado en veces sucesivas por las emboladas de un pistn que se
mueve ajustadamente en el cilindro de calefaccin. Este mbolo acta de
pistn de inyeccin y obliga al material fundido a pasar desde el cilindro
de calefaccin a las cavidades del molde, realizando as la segunda fase
del proceso. Por tanto, en estas mquinas, tanto la inyeccin como la
fusin se realizan en un nico cilindro diseado para cumplir estos dos
fines.

Figura 1. Esquema de una mquina de moldeo por inyeccin con pistn

En las mquinas de pistn se realiza una dosificacin volumtrica de la granza, lo

que significa que se alimenta a la mquina el volumen de material slido que cae

delante del pistn de alimentacin, solidario al pistn de inyeccin, como se puede

apreciar en la figura1. El tamao y forma de la granza de polmero suele ser
bastante irregular, lo que afecta muy sensiblemente a la densidad aparente del
material, y por tanto a la cantidad de material alimentado en cada embolada. El
deslizamiento de los grnulos entre s tambin afecta a este tipo de dosificacin.
Otro inconveniente importante es que, aunque se dispusiera de granzas muy
uniformes, la reutilizacin de los recortes (mermas de produccin) no sera posible
ya que incidira negativamente en el flujo del material.

Por otra parte, la transmisin de calor en el cilindro de calefaccin de estas

mquinas es bastante deficiente. Dada la baja conductividad trmica de los
plsticos, en la prctica es difcil calentarlos rpida y uniformemente.
Adems, los polmeros fundidos son sumamente viscosos y es tambin difcil
crear en ellos cualquier tipo de turbulencia que mejore la mezcla. El problema de
la transmisin de calor se complica an ms por la limitacin en el tiempo de
permanencia del material dentro del cilindro, limitacin impuesta por razones de
produccin evidentes, y en algunos casos debido a la estabilidad trmica de los
polmeros. Evidentemente el diseo ms simple del cilindro de calefaccin sera
un cilindro recto calentado exteriormente y dentro del cual se aloja el material.
Este diseo tan elemental se emple en las primeras mquinas de inyeccin, pero
muy pronto se lleg a la conclusin de que era necesario mejorara la transmisin
de calor en la cmara de calefaccin para lo que era necesario hacer que la
relacin entre la superficie disponible para la transmisin de calor y el volumen de
material a calentar adquiera un valor lo mayor posible. Por ello se impuso el
empleo de un torpedo cilndrico colocado centralmente en el cilindro de
calefaccin y sujeto a las paredes del mismo por aletas laterales (figura 2) que
obliga al material a circular en capas delgadas. Por lo general el torpedo lleva
unas resistencias elctricas que permiten calentarlo desde el interior.

Figura 2. Cilindro de calefaccin con torpedo.

Otra manera de aumentar la superficie de calefaccin podra ser hacer muy larga
la cmara de calefaccin, y al mismo tiempo disminuir su dimetro.
Sin embargo, en este tipo de cilindros aumentan innecesariamente las
prdidas de presin y la resistencia al flujo del polmero, por lo que realmente no
ha habido tendencia a construir mquinas con este tipo de cmaras.

Por otra parte, en las mquinas de pistn la unidad de inyeccin est constituida
por el propio cilindro en el que se realiza la plastificacin (calentamiento) del
material. Para que la presin sea suficientemente alta en las cavidades de moldeo
es preciso que las prdidas de presin sean lo menores posible. Estas prdidas de
presin se deben fundamentalmente a la friccin que tiene lugar entre los grnulos
fros situados en la zona posterior del cilindro (delante del pistn de inyeccin) y a
la friccin entre stos y las paredes del cilindro. La mxima cada de superficie de
ataque del torpedo en donde los grnulos an sin fundir son obligados a pasar a la
zona anular alrededor del torpedo. Una vez en la zona anular entre torpedo y
cilindro, aunque la seccin disponible para el paso del polmero es ms pequea,
el polmero est ya fundido y las prdidas de presin causadas por el flujo del
polmero son relativamente menores, como se puede apreciar en la figura 3.

Figura 3. Evolucin de la presin en una mquina de pistn.

Mquinas de pistn con pre plastificacin

Por los motivos mencionados, las mquinas con pistn fueron paulatinamente
sustituidas por las mquinas de inyeccin con preclasificacin.
En estas mquinas las etapas de fusin y plastificacin son independientes, de
modo que el diseo de cada una de las zonas de la mquina resulta ms
adecuado. La idea de la pre plastificacin consiste en calentar el material en una
cmara o cilindro de calefaccin y transferir el material ya caliente (al que nos
referiremos como material plastificado) desde esta cmara al cilindro de inyeccin.
Generalmente se distinguen dos tipos de mquinas con pre plastificacin: de
pistn y de husillo, segn utilicen uno u otro elemento en la cmara de
preplastificacin. Adems, pueden ser en paralelo o en ngulo segn sea la
disposicin relativa de los cilindros de plastificacin e inyeccin.

En las mquinas de preplastificacin de pistn y en ngulo, como la de la figura 4,

el material plastificado se transfiere al cilindro de inyeccin cuando ste se
encuentra vaco. Durante la inyeccin del material en el molde el propio mbolo de
inyeccin acta como vlvula de cierre del cilindro de plastificacin. Las mquinas
con esta disposicin tienen el inconveniente de que es preciso disponer de dos
estructuras diferentes para soportar los esfuerzos originados en cada cmara.

Figura 4. Mquina de inyeccin de preplastificacin con pistn en ngulo.

En las mquinas de preplastificacin con pistn y en lnea como la de la figura 5,

el cuerpo del cilindro de preplastificacin acta como pistn de inyeccin una vez
que el cilindro de inyeccin se ha terminado de llenar. El material plastificado entra
al cilindro de inyeccin por el centro taladrado del mbolo de inyeccin, donde se
coloca una vlvula para evitar el retroceso del material durante el periodo de
inyeccin. Las mquinas de este tipo ofrecen la ventaja de su simetra y la de
constituir mquinas compactas, junto con una mayor economa de construccin en
comparacin con las mquinas de preplastificacin en ngulo.

Figura 5. Mquina de inyeccin con pistn de preplastificacin en lnea.

En las mquinas de inyeccin con preplastificacin suele ser frecuente el
problema de que el material fundido tienda a fluir hacia la cmara de plastificacin
cuando se realiza la inyeccin, o bien que tienda a salirse de la mquina mientras
se llena el pistn de inyeccin. Por ello se emplean vlvulas de retencin que slo
permiten el paso del polmero fundido en una direccin.
Estas vlvulas suelen ser de construccin sencilla, generalmente de tipo de
asiento de bola, y se abren o cierran por la propia presin del polmero. Su
principal inconveniente es que pueden afectar al flujo del polmero y esto a veces
puede dar lugar a defectos que aparecen en las piezas moldeadas.
Adems de las vlvulas de bola, se emplean tambin vlvulas de tipo rotatorio. En
cualquier caso el diseo de este tipo de vlvulas debe ser tal que no haya zonas
en las que pueda estancarse el material. En otros casos el propio pistn de
inyeccin sirve como vlvula que impide el retroceso del polmero hacia la cmara
de plastificacin.
Mquinas de husillo
Las mquinas de husillo (figura 6) proporcionan un calentamiento uniforme del
material as como un mezclado homogneo. En estas mquinas la inyeccin del
material se realiza desde la cmara de plastificacin, que est provista de un

husillo similar al de las mquinas de extrusin. El calentamiento del material se

produce por tanto de forma similar a como ocurre en las mquinas de extrusin: la
rotacin del tornillo transforma parte de la energa mecnica en calor por friccin, y
adems las paredes calientes del cilindro contribuyen a aumentar la temperatura
por conduccin. La eficiencia en la transmisin de calor de estas mquinas resulta
muy elevada frente a las mquinas con pistn. Sin embargo aqu, a diferencia de
lo que ocurre en las mquinas de extrusin, el tornillo adems se mueve
axialmente para realizar la inyeccin. El funcionamiento de estas mquinas en
cuanto al transporte de slidos, plastificacin y transporte del fundido es anlogo a
lo que se estudi en el proceso de extrusin. En la actualidad son, con diferencia,
las ms utilizadas, por lo que a partir de ahora nos referiremos a ellas como
mquinas convencionales.

Figura 6. Mquina de inyeccin de tornillo.

En estas mquinas conforme el tornillo gira la mquina produce material fundido
que se va acumulando en la parte anterior del mismo. Para alojar este material
fundido dentro del cilindro, el tornillo debe retroceder lentamente mientras gira.
Una vez que hay suficiente cantidad de material fundido acumulada delante del
tornillo, se detiene el giro y se realiza un movimiento axial hacia adelante, con lo
que se realiza la inyeccin del material fundido. Esta secuencia de movimientos se
puede apreciar en la figura .7. Al igual que en las mquinas de extrusin, el diseo
del tornillo viene determinado por las caractersticas del polmero con que se ha de
trabajar y por las condiciones del proceso. Las variaciones de diseo se consiguen
modificando el paso de hlice, la profundidad del canal y la longitud del tornillo.

Figura 7. Secuencia de movimientos de una mquina de inyeccin convencional.

Un tornillo con movimiento axial, que acta como pistn de inyeccin, tiene que
vencer una gran resistencia para realizar la inyeccin. Por eso en ocasiones se
emplean mquinas que presentan un tornillo de extrusin en la cmara de
plastificacin y un cilindro de inyeccin, como la que se muestra en la figura 8

Figura 8. Mquina con tornillo preplastificador y pistn de inyeccin.

EL CICLO DE INYECCIN

De acuerdo con lo visto hasta ahora, un ciclo de inyeccin en una mquina

convencional puede considerarse constituido por los tiempos y movimientos
siguientes:

a) Tiempo de cierre del molde, durante el cual acta el sistema de cierre,

la mquina ejecuta el movimiento necesario y cierra el molde.
b) Tiempo de avance de la unidad de inyeccin, durante el cual la unidad
de inyeccin, que hasta ese momento se encuentra separada del molde, avanza
hasta que la boquilla se posa sobre el bebedero del molde (punto de entrada al
molde).
c) Tiempo de llenado o de inyeccin, en el que el pistn o el husillo
avanza realizando la inyeccin del material. En este tiempo el molde se llena con
el polmero inyectado. El tiempo necesario para realizar la inyeccin depende del
polmero empleado, de la temperatura que ste alcanza, de la velocidad de
avance del husillo, del tamao del molde y de los canales que ponen en
comunicacin el molde con el cilindro de inyeccin.
d) Tiempo de compactacin (o tiempo de moldeo o de mantenimiento),
durante el cual el molde permanece cerrado y el polmero comienza a enfriarse en
el molde. Cuando el material comienza a enfriarse se contrae, por lo que para
mantener la presin en el molde durante este periodo se suele introducir
lentamente algo ms de material dentro de la cavidad de moldeo, lo que
compensa la contraccin. Este periodo puede variar entre unos segundos y varios
minutos. El peso final de la pieza, su estabilidad dimensional y las tensiones
internas que pudieran aparecer dependen de cmo se realice esta etapa, que
finaliza en el momento en el que el material que ocupa la entrada del molde
solidifica, de modo que ya no es necesario mantener la unidad de inyeccin en
posicin avanzada para seguir manteniendo la presin.
e) Tiempo de retroceso de la unidad de inyeccin. Cuando la entrada a
la cavidad solidifica la unidad de inyeccin retrocede, y comienza el movimiento
rotatorio del husillo para plastificar el material para la siguiente etapa,
simultanendose con la fase de enfriamiento, apertura del molde y extraccin de la
pieza y acelerando as el tiempo total de ciclo.

f) Tiempo de enfriamiento, necesario para enfriar el polmero que ocupa

las cavidades del molde. Generalmente se toma este tiempo desde que acaba la
etapa de compactacin hasta que se abre el molde, sin embargo realmente el
enfriamiento del material comienza tan pronto como el polmero toca las paredes
fras del molde, y finaliza cuando se extrae la pieza, por lo que el enfriamiento
tiene lugar tambin durante las etapas de llenado y compactacin.
g) Tiempo de apertura del molde, durante el cual se abre el molde.
Este tiempo viene a ser aproximadamente constante para cada mquina.
h) Tiempo de extraccin de la pieza, durante el cual se sacan las piezas
moldeadas de las cavidades de moldeo.
i) Tiempo con el molde abierto, que generalmente es muy corto, pero que
en ocasiones puede ser considerable, por ejemplo si es preciso colocar
inserciones metlicas en el molde.

La figura 9 muestra la duracin relativa de cada una de estas etapas.

Por ejemplo, un ciclo para la fabricacin de peines de polietileno est compuesto
por los siguientes tiempos: tiempo para cerrar el molde y para el avance de la
unidad de inyeccin 1s (mold closing time); tiempo de inyeccin 1s (mold filling
time); tiempo de compactacin 5 s (injection hold time); tiempo de enfriamiento 16
s (clamp time); tiempo de apertura del molde 2 s (mold opening time); tiempo de
extraccin de la pieza 5s (part removal time).

Figura 9. Duracin relativa de las diferentes etapas del ciclo de inyeccin en una
mquina convencional.

Mquinas de inyeccin

Caractersticas bsicas de las mquinas

Antes de seguir adelante conviene aclarar y definir algunos conceptos y vocablos

propios de las mquinas, moldes y tecnologa del moldeo por inyeccin.

Con respecto a la mquina debemos considerar las siguientes caractersticas

bsicas que son las primeras consideraciones que se realizan a la hora de definir
una mquina de inyeccin, como son capacidad de inyeccin, capacidad de
plastificacin, presin de inyeccin mxima, fuerza de cierre mxima y velocidad
de inyeccin mxima.
Se entiende por capacidad de inyeccin la cantidad mxima de material que una
mquina es capaz de inyectar de una sola vez en un molde a una presin
determinada. La capacidad de inyeccin proporciona una idea de las posibilidades
de la mquina considerada.

En los catlogos de los fabricantes de mquinas de inyeccin en ocasiones se

indica la capacidad de inyeccin como el peso mximo, expresado en gramos, que
puede inyectar la mquina en un solo ciclo, supuesto que no se ha colocado
ningn molde o que ste ofrece muy poca resistencia a la entrada del polmero. Es
frecuente encontrar la capacidad de inyeccin referida al polietileno, aunque en
ocasiones tambin viene referida a otros materiales de uso comn en inyeccin.
En ocasiones tambin se expresa la capacidad de inyeccin de la mquina como
el volumen barrido por el husillo de inyeccin en su recorrido hacia adelante, lo
que resulta menos ambiguo que referirla a un tipo concreto de material.

En una situacin real la capacidad de inyeccin viene determinada por el dimetro

y la carrera del pistn o husillo de inyeccin, as como por el tipo de molde
utilizado, la temperatura que alcanza el polmero fundido, la presin a que se
inyecta y otras variables. Cuando se emplea un molde que es difcil de llenar, la
capacidad real de inyeccin de la mquina es siempre algo menor que la indicada
por el fabricante.

La unidad de inyeccin suele escogerse de forma que sea capaz de contener

material suficiente para dos ciclos. En otras palabras el 50% de la capacidad de
inyeccin de un cilindro debera vaciarse en cada ciclo. Por otra parte, la cantidad
de material introducida en el molde nunca debera ser inferior al 20% ni superior al
80% de la capacidad del cilindro, de modo que el tiempo de permanencia del
material en la cmara de plastificacin no sea excesivamente largo para evitar que
el material se degrade, ni excesivamente corto para evitar que no se encuentre
plastificado.
Capacidad de plastificacin

La capacidad de plastificacin es otro dato muy importante para evaluar las

posibilidades de una mquina de inyeccin, sin embargo no es fcil expresar
numricamente este concepto. Se puede definir, aunque ambiguamente, como la
cantidad mxima de material que la mquina es capaz de plastificar por unidad de
tiempo. Para comprender mejor este criterio es preciso aclarar que por plastificar
un polmero debe entenderse el calentar ste lo suficiente para que alcance una
temperatura a la que pueda ser inyectado, y esta aclaracin mantiene la
ambigedad de la definicin anterior.
Evidentemente, la capacidad de plastificacin depende de la eficacia de
calefaccin de la cmara de plastificacin y de las propiedades trmicas del
polmero que se calienta.

No hay mtodo universalmente aceptado que indique las condiciones en que

debe medirse la capacidad de plastificacin de una mquina. Como en el caso de
la capacidad de inyeccin, cada fabricante indica en el catlogo de sus mquinas
la capacidad de plastificacin de stas expresada como caudal mximo
plastificado de un material en unas condiciones de procesado determinadas, por lo
general polietileno (en kg/h o g/s), de modo que slo sirve como gua para hacer
comparaciones aproximadas entre mquinas de diversa procedencia.

Presin de inyeccin

La presin de inyeccin es una caracterstica mejor definida. Se entiende por

presin de inyeccin la medida en la cara delantera "a del pistn de inyeccin o
husillo (figura 10). Como el husillo est actuado por un pistn hidrulico al que es
solidario, la fuerza en ambas caras "A y a ser la misma, y si p es la presin de
la lnea hidrulica y P la presin de inyeccin se cumplir

La presin p en la lnea puede leerse en un manmetro M y la relacin de

superficies entre las caras de los pistones (A/a) es una caracterstica de
construccin de la mquina que debe conocerse. Las mquinas convencionales se
construyen con relaciones A/a entre 8 y 9 generalmente.
Esta presin de inyeccin P no es la misma que la mxima presin que se
desarrolla en las cavidades de moldeo, la cual es bastante menor y puede tener
valores solamente del 20% de la presin de inyeccin y aun menores,
dependiendo de las caractersticas del molde, de las condiciones de moldeo y del
polmero utilizado.
Figura 5.10. Posicin en la que se determina la presin de inyeccin, P, y la
presin del sistema hidrulico, p, que acta sobre el tornillo.
Velocidad de inyeccin

La velocidad de inyeccin es el caudal de material que sale de la mquina

durante el periodo de inyeccin; se expresa generalmente en cm3/s y es una
medida de la rapidez con que puede llenarse un molde dado. La velocidad de
inyeccin viene principalmente determinada por la velocidad de avance del pistn
o husillo, y tambin se puede expresar como el nmero de veces por unidad de
tiempo que el tornillo puede efectuar su recorrido completo de ida y vuelta cuando
la mquina funciona en vaco, es decir, sin molde y sin material de moldeo.
Naturalmente, esta caracterstica de la mquina slo depende de las dems
caractersticas con que ha sido construida y en especial del tipo de sistema
hidrulico utilizado.

2.2. PLANTIAMIENTO DEL PROBLEMA.

Componentes.

N
O

PIEZA

TOLVA

MATERIAL

LAMINA

FUNCIONES
Almacenamiento de polmeros
esta tolva almacenara cierta
cantidad de material segn su
diseo.

RESERVA DE FUNDIDO

TUVO GALBANISADO

CALENTADOR

RESISTENCIAS
ELECTRICAS DE 365 W

HUSILLO

BANCO

REDONDO DE ACERO
INOXIDABLE

PLACA, PTR, SOLERA,

REDONDO DE

MANERAL

CUADRADO Y
REDONDO DE ACERO
INOXIDABLE

SISTEMA ELECTRICO

ALAMBRE DE COBRE
#10, TERMOSTATO,
CLAVIJA

Aqu en esta parte de la

mquina cae el material a fundir
y se almacena hasta ser
inyectada con un pistn.
La temperatura de esta
resistencia depende del
termostato.
El husillo de esta mquina hace
ms la funcin de un pistn
Este banco va fijo es la base de
toda la mquina de inyeccin.
Dependiendo del largo del
maneral
Es la palanca que se produce y
se inyecte ms con menor
fuerza
Es conveniente hacer clculos
elctricos para meter el material
ms adecuado para tener una
buena duracin de los
elementos.

2.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACION: GENERAL Y ESPECFICOS

Objetivo general:
Disear y fabricar una maquina inyectora de plstico que sea capaz de fabricar
botones para la industria textil
Objetivos especficos:
La resistencia se encargara de calentar el material para poderlo fundir y despus
inyectarlo al molde de botones
Por medio de una tolva introduciremos nuestro material (pellets) y por medio de
una palanca lo bajaremos por un conducto el cual lo calentara y lo fundir para
despus inyectarlo en un molde de botones para obtener nuestra pieza deseada

2.4. FORMULACION DE HIPOTESIS O SUPUESTOS.

La tolva se encargara de suministrar el material por un conducto, que
posteriormente ser calentado
El maneral tendr que aplicar la fuerza necesaria al momento de bajar para
inyectar el plstico fundido en el molde de botones
La resistencia tendr que calentar nuestro material (pellets) de tal forma que este
a una temperatura regular para que pueda ser inyectado y no quede ni muy frio
(duro) ni muy caliente (liquido)
El banco se encargara de fijar a tierra nuestra maquina inyectora manual, para
evitar una mala inyeccin al momento de bajar el maneral
El molde que utilicemos tendr que resistir la temperatura del material, al igual que
tendr que

2.5. JUSTIFICACIN.
2.5.1. Impacto social.
Crear una mquina de inyeccin manual de plstico en la cual nosotros
introduciremos el molde segn la pieza que deseemos realizar para empezar a
fabricar nuestras propias piezas, en este caso nuestro producto sern diferentes
tipos de botones para la industria textil (ropa).
Con esta mquina podremos ofrecer versatilidad en nuestras piezas (botones) ya
sea en diseo de las piezas y diferentes tamaos
Un aspecto importante del proceso de inyeccin de plstico es que no produce
contaminacin directa al no emitir gases contaminantes ni altos niveles de ruido.
Adems de ser esta inyectora de plstico manual es muy simple ya que por ser
manual no necesita de la hidrulica, de sistema de enfriamiento ni corriente
trifsica ni ayuda de ningn motor ya que solo llevara algunos componentes muy
pequeos estos seran debido a su tamao.

Esta mquina ser un tanto sencilla al carecer de componentes de

automatizacin, pero ser lo suficientemente capaz de terminar nuestro producto
(botones).

2.6. DISEO DEL MARCOTEORICO.

2.7. BOSQUEJO DEL METODO.

2.8. CRONOGRAMA.
Primer semestre

Sexto semestre

Sptimo semestre

Octavo semestre

Fundamentos de
investigacin
ACC0906

Taller de
investigacin 1
ACA0909
Diseo mecanico1
MED1008

Taller de
investigacin 2
ACA0910
Diseo mecnico 2
MED1009

Gestin de
proyectos
MEC1011

2.9. PRESUPUESTO
El presupuesto para disear y fabricar la mquina inyectora de plstico manual
oscila entre los 7,000.00 y 9,000.00 pesos, por lo cual nuestra mquina si
corresponde ya que es una cifra considerable y muy viable

2.10. FUENTES DE INFORMACIN

-LIBRO:

Tecnologa de Polmeros. M. Beltrn y A. Marcilla