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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

CARRERA DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

Práctica Nº 06

Tema: El cubilote

Nombre: Gustavo Barona López

Grupo: “F”

Fecha de realización: 28/01/2006

Fecha de entrega: 30 /01/2006

Calificación:.............................

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continúa siendo el aparato de fusión más utilizado en la fundición de hierro. Greiner y Erpf.TEMA : El Cubilote OBJETIVOS : Observar la obtención de piezas de hierro fundido Observar el colado del hierro fundido Obtener ciertos conocimiento acerca de la fundición de materiales en el horno de cubilote MARCO TEORICO El CUBILOTE El cubilote. y luego Krigar. Los grandes hornos a cuba. Réaumur inventó un cubilote derivado del de Wiikinson. El diámetro de esta parte del cubilote condiciona su capacidad. El procedimiento de preparación industrial del coque metalúrgico generalizó rápidamente su empleo. en particular. El cubilote es un horno metalúrgico de la clase de hornos a cuba. no hicieron su aparición hasta el siglo XVIII. a pesar de los perfeccionamientos introducidos en los más modernos hornos. b) La caja de viento: 1 . la fusión continua y económica del hierro. aportaron nuevas modificaciones a estos aparatos. Su altura corresponde a la distancia que separa ambos planos. HISTORIA El hierro fundido de segunda fusión fue obtenido durante largo tiempo mediante hornos a crisol u hornos de reverbero. que recordaba la de una cuba. concebidos por Wiikinson. Contribuyeron de un modo decisivo a la mejora de los procedimientos empleados hasta entonces y permitieron. Su nombre se debe a la forma primitiva. En este aparato las transformaciones se operan en sentido vertical. los productos a recoger se reúnen en un crisol situado en la base del aparato. En 1722. PARTES DEL CUBILOTE a) La columna: La columna es la parte cilíndrica del cubilote comprendida entre el plano de carga y el plano que pasa por el punto de encuentro de los ejes de toberas. Un funcionamiento más racional permitió incrementar su rendimiento.

pueden ser puestas en servicio tan pronto sus vecinas se taponen. Las toberas. La caja de viento puede estar situada: . aumentando la caída de trozos de hierro no fundidos y enfriándose el caldo contenido en el crisol. Las toberas dispuestas siguiendo dos filas a nivel diferente. durante la fusión. A veces la caja de viento no va fijada. Se evita dicho atizado utilizando toberas provistas de un sistema auto-desescoriante. El viento frío. sino emplazada sobre una cornisa. Su entretenimiento es así más fácil. disminuye la entrada de aire. un postigo que la obtura y abre la tobera vecina. Al disminuir la capacidad de suministro progresivamente. una vez limpias. permiten la ascensión de la zona de fusión en el cubilote cuando los "no fundidos" aparecen en la fila inferior de toberas. las toberas sucias se recalientan. saliendo de la tobera. c) Toberas Conducen el aire al interior del cubilote. En los dos últimos casos. escorias viscosas o fragmentos pastosos de metal obturan parcialmente la sección de la tobera.A nivel de las toberas. . Es suficiente para ello soplar aire en la fila superior. Su espesor es del orden de 20 mm.Ligeramente superior al plano de toberas. Esta disposición permite mayor libertad en las deformaciones de la envoltura y de la caja de viento cuyas planchas tienen espesor distinto. de sección rectangular. El procedimiento consiste en bascular.Se designa con este nombre el espacio anular. . Se remedia tal inconveniente mediante un atizado frecuente. De esta 2 . Así cerradas. enfría estos materiales que se adhieren en este lugar. Esta disposición permite evitar la turbulencia del aire soplado a nivel de las toberas. En el momento de su instalación se recomienda inclinarlas de un 10 a un 15 por ciento hacia la solera. fijado en la columna. a la columna. en la parte correspondiente a cada tobera la pared exterior de la cámara de viento esta agujerada y provista de portillos con mirilla (de mica o cristal) para la vigilancia de la combustión En los hornos de gran diámetro. antes de atravesar las toberas por las que será conducido al interior del cubilote. a veces. al cual llega el aire y se distribuye después. Las toberas son de hierro fundido.Bajo la plataforma de carga. frente a cada tobera en funcionamiento. la caja de viento se une a las toberas por canales especiales cuyo conjunto constituye una alimentación a "toberas colgantes". Las escorias depositadas a su alrededor funden y caen en el baño. asegurando una mejor distribución del viento en el interior de la columna.

señalar que el diámetro exterior de la columna permanece constante. d) El tragante: El tragante es la abertura que existe en el horno. deberá dejarse en el tragante una abertura mucho mayor. Este aumento de diámetro se consigue mediante una disminución del espesor del revestimiento refractario interior.de carga automática. la entrada en la caja de viento de la escoria. La carga resultará más fácil. Se pueden utilizar igualmente despol-voreadores a cortina de agua que eliminarán por lo menos un 30 por ciento del polvo contenido en los gases. colocando la parte inferior del tragante lo más cerca posible de la plataforma de carga (20 cm. la columna se prolonga en la parte superior del tragante. e) La chimenea: La columna situada encima del tragante se prolonga por la chimenea. en la parte superior de la columna del cubilote. mientras que el más ligero ensucia la atmósfera. Sirve para recoger los productos fundidos. en caso de una construcción incorrecta. que el diámetro interior del cubilote se encuentre estrechado constatándose entonces una aceleración de la velocidad de los gases y una precipitación de polvo en la atmósfera. aproximadamente). por una sección cilíndrica de diámetro interior superior al de la columna del cubilote. Para permitir a los gases expansionarse y que el polvo se deposite. en que la cuchara que transporta las primeras materias debe entrar en el cubilote. Conviene. en la carga a mano. El polvo más pesado se deposita en los tejados circundantes. no obstante. Las fundiciones construidas en un terreno de acentuado desnivel deberán procurar la instalación de la plataforma de carga al mismo nivel que el parque de materias primas. originada por la subida accidental de la misma en las boberas. que se sacudirá regularmente. f) El crisol: El crisol es la parte del aparato situada en la base de la columna. Se puede paliar en parte este inconveniente disponiendo en el centro de la chimenea un colector de chispas móvil. 3 . por otra. por una parte. Su diámetro es igual al de la columna. Su altura es función de la cantidad de hierro que se desea acumular entre dos tomas. la tendencia de los gases a elevarse a lo largo de las paredes de la columna y. En el caso . Se facilitan las manutenciones.forma se combatirá. Su forma dependerá del modo de carga utilizado. Puede suceder.

colocado en la parte delantera del cubilote y detrás de dicho orificio. Si el volumen ocupado por el coque alcanza el 40 por ciento del volumen total del crisol. Un crisol debe poder contener cerca de 1/3 de la producción horaria. Cuando el aparato funciona normalmente. está provisto. su altura debe ser por lo menos igual a 0'50 m. vierte la escoria en recipientes que permiten evacuarla o bien en un dispositivo de granulación. Su diámetro. redondo y sencillo. generalmente de bronce. 4 . El ladrillo-sifón. Su diámetro varía de 20 a 50 milímetros. g) Agujero de escoria: Es un orificio situado a 200 ó 300 mm. y bajo la acción del peso del metal en el crisol. Dicha distancia. con tres agujeros escalonados. El hierro. La distancia que separa el agujero de colada del suelo de la fundición será objeto de detenido estudio. en el crisol. de un conducto vertical en el centro. a 0'80 m. según la importancia del horno. en función de la capacidad del cubilote. deberá permitir el fácil taponado de éste. El canal de salida.20 metros. por lo general. está perforado en un ladrillo inserto en el revestimiento. Siguiendo el principio de los vasos comunicantes. el metal fundido atraviesa el conducto central del ladrillo-sifón y cuela en el canal.Se llama altura del crisol la distancia vertical que separa el plano de toberas y la solera. i) Ladrillo-sifón: En este sistema se remplaza el agujero de colada ordinario. en el interior del horno. h) El agujero de colada: Situado al nivel de la solera. Tiene por objeto permitir la evacuación de la escoria cuando el crisol está lleno de metal líquido. por un orificio oval. varía de 50 a 70 milímetros. ocupará los intersticios comprendidos entre las brasas de coque. en función de la altura de las cucharas dispuestas bajo el canal de colada. los dos agujeros inferiores del ladrillo se taponan con arena para permitir la subida del metal fundido en el canal central y su salida por el orificio superior. Además. especialmente. Deberá calcularse. por bajo el plano de las toberas. es del orden de 0'80 a 1. La capacidad de un crisol corresponde al volumen comprendido entre la solera y el agujero de escoria. Con frecuencia es del orden de 0*70 m. La mala colabilidad de la escoria necesita una salida de acentuada pendiente.

en forma de doble escuadra y a dos niveles que aseguran el correcto mezclado de las ferroaleaciones en forma pulverulenta con* la fundición líquida. situado en el embudo. Su longitud es función de la disposición de los aparatos de -elevación.Se utiliza el ladrillo-sifón en casos bien definidos. m) El revestimiento: Revestimiento interno en material refractario : entre este y la envoltura se deja una capa intermedia de unos 2 cm aproximadamente. fijo o desmontable. El metal es arrastrado en un movimiento giratorio que asegura la homogeneidad de la mezcla. arena vieja quemada o arena vieja de revestimiento j) El canal de colada: El metal que sale del agujero de colada es conducido a la cuchara por medio de un canal. y. vertical y tangente al primer canal. El canal de colada tendrá una pendiente de 5 a 8 por 100. permite sembrar regularmente los elementos de adición a la fundición líquida que cuela previamente en la primera parte del canal y luego en la segunda mediante una comunicación redonda. e interrumpirla unos instantes sin el inconveniente de cortar el aire. rellena de arena seca para permitir las dilataciones radiales y axiales del refractario 5 . mantenidos en su lugar por medio de un puntal. en particular. Un vibrador. Este sistema permite realizar una cola da continua. tierra refractaria. su conteniendo es: Coque pulverizado. cada vez que tomas poco importantes deben practicarse frecuentemente. Antes de cada colada se le enlucirá y secará perfectamente. La solera reposa sobre una compuerta llamada de vaciado. Un dispositivo de blocado por chaveta asegura un cierre de seguridad que impide la apertura durante su funcionamiento. Los elementos especiales de adición se vierten en un embudo colocado en la parte superior del canal. Para practicar adiciones al canal se utilizan canales especiales. Deberá siempre ser lo más corta posible. Estará revestido de ladrillos planos y de un apisonado en forma de canal estrecho y profundo que conservará la temperatura del fundido. La permanencia prolongada del fundido en el crisol contribuye a su homogeneización. hecho de arena de moldeo. está ligeramente inclinado hacia el agujero de colada. cerca del agujero de colada. k) La solera: El fondo del crisol o solera. El ladrillo-sifón está constituido por una mezcla de refractario. compuesta por dos sectores a charnelas. de plancha o hierro fundido.

PARTES DEL CUBILOTE 6 .

todas abiertas. Se empieza entonces a introducir el coque de encendido. en una capa de unos 32 cm para cada carga. llamada también fundente. que se presenta mas o menos corroído en torno a las toberas. siempre de material refractario.FUNCIONAMIENTO DEL CUBILOTE 1. por la portilla de encendido (o desde arriba) se introduce un montoncito de leña seca que se enciende hasta obtener un fuego abundante y vivo. con el coque debe mezclarse un 5 a 10 % de piedra caliza. Este sistema es aplicable a los hornos de dimensiones grande y mediana Al día siguiente se puede encender de nuevo. El nivel se comprueba introduciendo por la boca de carga una cadena o una barra doblada en Z .Se prepara la solera del horno con arena de moldear seca con una pequeña adición de grafito y de agua y se seca con fuego de leña o con una llama de fuel-oil o de gas. Dos horas antes de dar comienzo a la colada. El coque de encendido debe alcanzar de 0. antes de introducir una nueva capa hay que asegurarse de que el coque situado debajo está bien encendido.aparatos especialmente creados para este uso. Reparación. las mirillas de las toberas. se utilizan medios ladrillos cocidos. a razón de 140 kg por metro cuadrado de horno. lo-cual sirve también para desulfurar el coque. la piquera de colada y la de la escoria. Se activa el encendido dando viento por espacio de 4 a 5 minutos. La reparación puede efectuarse también por medio de unos . 2.60 a 1 m sobre el plano-de las toberas.. el encendido de la columna se comprueba observando el color rojo del revestimiento refractario. Encendido. hasta alcanzar el material refractario que no ha sufrido deterioro Las partes afectadas se recubren entonces con material nuevo. el cubilote se deja enfriar y.Después de cada fusión de 3 a 10 horas. Si el espesor a recubrirse es muy grande.. al día siguiente con un cincel o una piqueta se quita la escoria o el material refractario adherido al revestimiento. que proyectan la masa refractaria contra las paredes que hay que reparar por medio de aire comprimido. favorecido por el enérgico tiro que producen la portilla de encendido. 7 . Algunas veces se repara durante la noche o la madrugada para poder fundir todos los días. bien trabajado y dejado reposar por lo menos veinticuatro horas.

los obreros que atienden a cargar deben cuidarse solamente de mantener lleno el horno. cuya función es la de sostener las cargas colocadas encima. a partir de este momento. a medida que las otras cargas vayan descendiendo por efecto del consumo de combustible y de la fusión del metal. que debe cerrarse La capa de coque de encendido. que se apagan con chorros de agua y se retiran para que no se estropee el cubilote PRODUCCIÓN DEL HIERRO FUNDIDO Los metales ferrosos son aleaciones del hierro con el carbono y otros elementos. se abren los portillos de las toberas. fósforo. cerrando por cúmplelo la tapa principal cuando está próxima la fusión del último hierro colado. y hierro fundido. hasta alcanzar la boca de carga.. cuando el contenido de carbono es 8 .Después de algunas horas de funcionamiento se comprueba la cantidad de piezas que quedan todavía por colar y se introduce la última carga. tales como el silicio. se da viento y en un espacio de tiempo que varía entre 5 a 8 minutos se presenta el primer hierro fundido. Introducción de la carga. La solera del horno cae al igual que los residuos de la capa de coque y de material contenidos. Fin de la fusión. Acero es una aleación que contiene hasta el 2% del carbono. en la piquera de colada.. alternativamente. con cargas alternas. Vaciado del horno. las aleaciones de hierro y carbono se dividen en acero y hierro fundido. A continuación se coloca una segunda carga de coque con fundente y la segunda carga metálica. .Hay que asegurarse de que el pavimento debajo del horno esté bien seco. y así. reservando para ésta los trozos de metal más ligeros. Cuando el nivel de la carga alcanza aproximadamente las tres cuartas partes de la altura del horno se reduce gradualmente el viento. Según el contenido de carbono.3. se quita el canal de colado y la portilla de encendido y se hace correr el cerrojo o el puntal que cierra la puerta inferior del horno. debe estar constituida por una cantidad de combustible cuya altura permanezca invariable durante toda la colada y cuyo consumo se reintegra de un modo regular a través de las cargas sucesivas de coque 4. Cuando aparece escoria en la piquera se vacía el horno. manganeso. 5. azufre y otros. Se cierran las mirillas de las toberas y las portillas.Se inicia entonces la carga propiamente dicha. A tal objeto se coloca sobre la capa de coque de encendido una carga de coque adicionada de la necesaria cantidad de fundente y encima de ésta la carga metálica.

combustibles y fundentes. Minerales de hierro.5%. del 45 al 70%. La ganga contiene en lo fundamental sílice (SiO2). el gasto de combustible y la calidad del hierro colado que se obtiene. lo que hace económica la obtención del hierro colado incluso con minerales pobres. lavado. Los minerales de hierro son compuestos naturales que contienen óxido de hierro y la llamada ganga. El mineral tiene un color gris con matices de amarillo. La siderita se reduce muy bien.4%. El hierro fundido se obtiene en los altos hornos.A las operaciones de preparación y enriquecimiento del mineral pertenecen: la trituración. El contenido de hierro en este mineral oscila. Este mineral contiene del 50 al 60% de hierro y es de color rojizo-negruzco. en la práctica.. Materias primas para obtener hierro fundido Como materias primas para obtener hierro fundido se emplean minerales de hierro. raras veces el contenido del carbono en el acero sobrepasa e! 1.5 a 4. entre 30 y 42%. y el acero. Entre los minerales de hierro industriales tenemos: La magnetita (o imán natural) contiene el hierro en forma de óxido ferroso férrico (Fe 3O4). Se reduce con mayor facilidad que el imán natural (magnetita). La mayor parte del hierro fundido que se obtiene en los altos hornos se destina a la producción de acero. alúmina (A12O3). óxido de calcio (CaO) y óxido de magnesio (MgO). El mineral contiene del 20 al 60% de hierro y tiene color pardo con diferentes matices. a base del arrabio. en la práctica. La utilidad del mineral de hierro para la fusión se determina por el contenido de hierro. corno el azufre. por la composición de la ganga y la presencia de impurezas perjudiciales. calcinación. 9 . La siderita (hierro espático) es la combinación del ácido carbónico con el hierro (FeCO 3) (carbonato de hierro). dependen de la calidad de preparación del mineral. clasificación. mientras que en el hierro fundido se encuentra en los límites de 2. El proceso de fusión en los altos hornos. gran densidad y color negro. arsénico y otras. Cierta parte del hierro de primera fusión se emplea en la producción de bloques. separación electromagnética y testación. En la práctica. la hematites u oligisto es el óxido de hierro deshidratado (Fe 2O3).mayor del 2%. Se reduce bien. La limonita es el óxido de hierro hidratado (2Fe 2O3 -3H2O). Preparación y enriquecimiento del mineral. El mineral tiene propiedades magnéticas. fósforo. El contenido de hierro en estos minerales oscila.

Se obtiene por medio de la destilación seca del carbón de piedra. a pesar de que al quemarse produce calor. del 1. no mancha las manos. es bastante poroso y tiene grietas en su superficie. El coque de buena calidad tiene un color gris claro un tanto plateado. la ganga se separa por medio de un chorro fuerte de agua. el mineral triturado se clasifica en cribas o tamices de estructura especial. Los minerales que tienen mucha arcilla.5 al 2% de 10 . La producción del coque se realiza en hornos especiales a la temperatura de 1 000 a 1 100° C. el combustible se inflama por medio de un quemador y se hace pasar aire de arriba hacia abajo. Este último.El combustible es una materia orgánica compuesta de una parte inflamable y otra no inflamable («lastre»). El equipo para tostar consta de una transportadora. producir una pequeña cantidad de ceniza al quemarse. con menos frecuencia. Los pedazos de gran tamaño. El coque de Donetsk contiene del 85 al 87% de carbono. Los minerales que poseen propiedades magnéticas se clasifican en instalaciones especiales. ya que al penetrar en el metal. en las cuales unos imanes eléctricos separan las partículas del mineral de hierro. El combustible necesario para el trabajo de los altos hornos ha de ser suministrado en forma de pedazos de un tamaño determinado. rechazando la ganga no magnética. Al quemarse el combustible. En los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y. se lavan con agua. poseer una solidez suficiente. no formar grietas a altas temperaturas.La trituración se realiza en molinos de mandíbulas o de cono. al lastre pertenecen el agua. empeora sus propiedades. El coque es el combustible fundamental para la fusión en los altos hornos. arena. ser resistente al desgaste. los cuales se someten posteriormente a la tostación. la ceniza y el azufre. tierra arcillosa. los pedazos grandes se separan de los finos. se somete a calcinación en hornos especiales. Combustible.. Las partes inflamables son el carbono e hidrógeno. formando una capa de 250 mm. Para hacer mineral poroso de fácil reducción y libre de impurezas perjudiciales. tener alto poder calorífico y ser barato. es un componente indeseable. etc. la temperatura se eleva a 1 200°—1 300° C. con lo cual los pequeños trozos del mineral se aglomeran en pedazos porosos (aglomerado). La mezcla humedecida del mineral y del combustible desmenuzado se carga sobre las parrillas de los carros. compuesta de carros que se mueven por una vía cerrada. adecuados para la fusión en los altos hornos. Los pedacitos de mineral y cisco de coque se someten a tostación con objeto de obtener pedazos más grandes. el carbón vegetal. de 30 a 100 mm. contener una cantidad mínima de impurezas que se introduzcan en el metal. Durante el lavado. se clasifican en grupos y se envían a la fusión.

Su composición es de 80-90% de C. se debe ahora cuidar solamente de mantener lleno el horno con cargas alternas. del 5 al 9% de humedad y del 10 al 13% de ceniza. La resistencia al aplastamiento alcanza 140 kg/cm 2 El coque de buena calidad debe tener un pequeño porcentaje de ceniza y de humedad. donde. asi como un pequeño contenido específico de azufre. Las ventajas del coque son: alto poder calorífico. se pueden emplear como fundentes sustancias que contengan sílice. 10-12% de (H+O+N) y 0. en este momento se empieza a introducir coque y un porcentaje pequeño de fundente. introducimos una nueva carga de coque y una carga metálica de chatarra de hierro seguida de una mezcla de hierro y acero y así alternativamente. porosidad. Cuando los minerales contienen impurezas de arena y arcilla. resistencia considerable al aplastamiento y desgaste y bajo costo. a medida que las otras cargas vayan descendiendo por efecto del consumo de combustible y de la fusión del metal 11 .azufre. su desventaja es la baja resistencia (cerca de 20 kg/cm2) y el alto costo. El poder calorífico del coque es de 7 000 a 8 000 kcal/kg. al fundirse con las gangas de los minerales y con la ceniza del combustible. cuando la composición de la ganga . se utiliza como fundente la caliza.6-1% de ceniza. Su poder calorífico es de 6 500 a 8 000 kcal/kg. El carbón vegetal se obtiene por medio de la destilación seca de la madera en hornos especiales. hasta alcanzar la boca de carga. Para la producción en los altos hornos el coque se suministra en pedazos de 30 a 80 mm de tamaño. DESCRIPCION DE LA PRÁCTICA Se realizo en primer lugar la reparación del horno para posteriormente proceder al encendido del horno introduciendo leña seca el cual se enciende hasta obtener fuego. La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las ventajas principales del carbón vegetal. es calcárea. Los fundentes son sustancias minerales que se introducen en el alto horno. El carbón vegetal de alta calidad tiene color negro con matiz brillante. y nuevamente introducimos una nueva carga de coque este material combustible es introducido por lo alto de la columna y el tragante. El carbón vegetal se utiliza solamente para obtener hierro fundido de alta calidad. arenisca y cuarcitas. Ahora se inicia entonces la carga propiamente dicha. Antes de la fusión los fundentes se trituran en pedazos de 30 a 80 mm. producen escorias fácilmente fusibles. cuarzo.

se lo tapona con arcilla y otos materiales arcillosos se debió haber endurecido muy fuertemente de manera que no se pudo hacer un agujero para que salga el material fundido A pesar que no se produjo el colado en los modelos. estas causas pueden ser : Carga férrea de tamaño inadecuado a las dimensiones del cubilote Carga muy oxidada o con exceso de tierra o arena adherida 12 . pero el colado no se lo llevo a cavo por diversas circunstancias presentadas al fundir el metal CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Como se observo no se pudo llegar al objetivo final. se debe tener presente las siguientes conclusiones y recomendaciones cuando se realiza la fusión de hierro fundido descrita en libros o hechas por personas que funden este tipo de materiales Durante un proceso de fundición hay que vigilar las toberas de las mirillas y. el hierro colado se convierte en lingotes para volverlo a utilizar en una fusión sucesiva El cubilote debe fundir. o la temperatura del hierro colado es persistentemente baja. por tanto la introducción de una nueva carga debe realizarse cada 5 a 7 minutos Si a los 20 a 30 minutos de obtenido el primer material fundido la producción del cubilote resulta anormal. posteriormente se realiza el colado en los modelos que realizamos los estudiantes. liberarlas de la suciedad que las cubre por medio de una barra que se introduce a través de las portillas El primer hierro colado que se extrae no esta nunca bastante caliente. hay que indagar las causas. lo primero que se envía por el tragante es la chatarra de hierro fundido y después la mezcla hierro acero El orificio por donde sale el metal fundido y esta conectado por el canal de colado. que debe cerrarse. por lo tanto este material se emplea para colar piezas de poca importancia o a falta de estas. lo cual era el colado en los modelos elaborados debido a circunstancias que se presentan al momento de fundir el metal El colado no se pudo efectuar debido a que se pudo haber formado un puente es decir. a un ritmo regular de alrededor de 10 cargas por hora y. que pueden ser. un atasco de piezas de metal colocadas de forma que se mantengan suspendidas las cargas y originar un taponamiento en el vientre del cubilote y no llegar a una adecuada fusión del metal Otra causa pudo haber sido que no se puso de forma correcta la chatarra de hierro y la mezcla de hierro y acero.Se cierran las mirillas de las toberas y las portillas. se da viento y en un espacio de tiempo se presenta el primer hierro fundido en la piquera de colada. periódicamente. normalmente.

com/usmindustrial/Fundicion. Un aspecto fundamental es que el fundidor ha de poder conocer. Tecnología de los Metales.CAPELLO. Escoria negra: indica la presencia de óxidos pesados (de hierro y de manganeso) y. Manual Moderno de Fundición. 1985 13 . Escoria demasiado fluida. Llama azul turquesa: indica que prevalece el CO y que hay. por lo tanto. con fractura vítrea de color amarillento: indica buena marcha y elevado contenido de manganeso en la carga. Tecnología de la Fundición. salvo en la fase final: indica funcionamiento y proporciones normales del horno. pero no demasiado vítrea. por lo tanto. Mir Moscu. compacta. color verde botella: indica buena marcha con oxidación escasa.htm .geocities. Escoria demasiado viscosa: indica escasez de fundente.Malishev y otros. con fractura quebradiza y oscura: indica ex ceso de fundente. con escaso poder calorífico Piedra caliza de mala calidad. parda.A . exceso de carbón en la carga Llama blanca brillante: indica que prevalece el CO y que hay. oxidación excesiva.TORRE.Coque en trozos de tamaño inadecuado. con exceso de sílice Obturación de las toberas La piquera de la escoria debe permanecer normalmente cerrada para evitar escapes de aire y para asegurar una capa de 12 a 15 cm de escoria sobre el baño metálico que proteja a este ultimo de las oxidaciones La marcha del cubilote puede juzgarse por la llama de la boca de carga y por la fractura de la escoria. exceso de viento Llama humosa es indicio de marcha lenta y de exceso de coque En lo que respecta a la escoria: Escoria fluida. en pocos minuto. Danae.E. si el metal contenido en el caldero de colada posee las características adecuadas para empezar a colar las piezas BIBLIOGRAFIA . por lo tanto. Por ejemplo : En lo que respecta a la llama: Ausencia de llama en la boca de carga. Editorial Gili S. J.http://www. Escoria compacta. 1975 .

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