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Optimización de Procesos y Sistemas

Mediante Ingeniería de Traspasos
Sistemas de Transporte de Materiales S.A.

Pablo Rojas Guerra

Procesos y Sistemas
Muchos procesos y sistemas pueden entenderse
como cadenas, en donde cada eslabón
representa equipos que pueden ser simples o
complejos, pero al final, todos importantes.

. sin duda pone a prueba la resistencia de esta cadena.Procesos y Sistemas El funcionamiento deficiente de un traspaso. operación o mantenibilidad. ya sea por diseño.

Ingeniería de Traspasos .

Ingeniería de Traspasos ¿Qué podemos entender por ingeniería de traspasos? .

Ingeniería de Traspasos Es el correcto uso de un conjunto de herramientas. .

y Walton (1982) desarrollaron estos primeros algoritmos de contacto simple. Los discos fueron elegidos debido a la simplicidad matemática requerida para determinar que partículas estaban realmente en contacto.Ingeniería de Traspasos Históricamente. Programas computacionales . Las primeras simulaciones DEM utilizaron sencillos discos circulares 2D para representar los elementos individuales. Cundall y Strak (1979). el método DEM evolucionó a partir de tempranos algoritmos de dinámica molecular.

Un modelo DEM. un juicio sobre el desempeño del sistema. es una representación computacional del comportamiento de uno o más materiales contenidos por condiciones de borde. tomar la información entregada por el modelo y emitir.Ingeniería de Traspasos Al modelar computacionalmente un problema. se necesita de un sólido conocimiento de los parámetros físicos involucrados para así predecir y representar correctamente el comportamiento del sistema. El modelo puede representar en mayor o menor grado la realidad. basado en su conocimiento. Es misión del diseñador. experiencia y capacidades. pero no determina si un sistema se desempeña correctamente o no. Conocimiento .

Ingeniería de Traspasos COHESIVIDAD NULA COHESIVIDAD MEDIA COHESIVIDAD BAJA COHESIVIDAD ALTA .

Ingeniería de Traspasos El proceso de diseño o rediseño de un traspaso comienza mucho antes de una simulación computacional y termina mucho después. Finalmente. La iteración entre modelo y diseño permite ajustar geometrías y seleccionar materiales óptimos. es necesario tomar el modelo y transformarlo en un diseño de ingeniería de detalle. La observación de terreno. Método . instalación. el levantamiento de problemas y la parametrización del comportamiento del material. operación y mantenibilidad. son pasos indispensables que sientan la base de un modelo robusto. que permita su fabricación.

Presentación de Caso Recuperación de Capacidad Línea de Transporte de Carbón .

desplazando los puntos de trabajo en el traspaso entre dos correas. se produce una desviación en la posición de las fundaciones. solo alcanzó una capacidad de 500 tph.El Problema Durante la fase de construcción. diseñada para 720 tph. . Esto forzó el rediseño del chute originalmente concebido para el proyecto. Finalmente la línea de producción.

El Problema .

. Ejecución del montaje. Comisionamiento. Planificación del montaje. Ingeniería de detalle. Ingeniería de fabricación. Modelación de situación actual.Buscando la Solución • • • • • • • • Observación de terreno. Diseño iterativo (DEM/CAD).

Situación Inicial • Puntos de trabajo desplazados. • Capacidad de transferencia de 500 tph. (capacidad de diseño de 720 tph) . • Inyección de material a contraflujo. • Flujo de material estrangulado.

• Reducción significativa de proyección de polvo de carbón al ambiente. .Situación Mejorada • Sección constante. • Placa desviadora para ajustes. • Inyección de material en sentido de la correa.

Lecciones • Se realizaron 47 simulaciones computacionales. • Se probaron distintas condiciones de humedad y materiales de desgaste. • Se realizó un exhaustivo levantamiento topográfico. • Las restricciones de montaje fueron consideradas desde las etapas tempranas de diseño. .

de 500 tph a 720 tph. • Disminución de polución debido a proyección de polvo hacia el ambiente.Resultados Obtenidos • Incremento de capacidad de traspaso y toda la línea de transporte. .

Resultados Obtenidos .

Presentación de Caso Diseño de Alimentadores de Correa Maximizar Vida Útil de Correa .

República de Níger . Imouraren.El Problema • Faena alejada de centros urbanos. • Falta de red de apoyo para abastecimiento de servicios e insumos. • Personal operativo con bajo nivel de capacitación. • Minimizar reemplazos de cinta por daños sobre la carcasa.

• Juicio experto. • Benchmarking proveedores. . • Diseño iterativo.Buscando la Solución • Benchmarking usuarios.

Diseño Iterativo Hipótesis inicial Revisión A Diseño final Revisión F .

Lecciones • Se realizaron 6 simulaciones computacionales. terciario y aglomerado (once equipos en total). secundario. . • La geometría “óptima” se obtuvo en la tercera simulación. • El diseño de la tolva del alimentador fue estandarizado para chancado primario. • Las restricciones de construcción y montaje obligaron a adaptar el diseño.

Resultados Obtenidos • Conformidad del cliente durante etapa de diseño. • Proyecto con fabricación concluida a la espera de realización de FAT. . • Búsqueda y selecciones de componentes críticos en conjunto con el cliente.

Resultados Obtenidos .

Otras Aplicaciones • • • • • • • Aumento/recuperación de capacidad. Eliminación de atollos. Disminución de polución atmosférica. . Contención de derrames. Estudio de desempeño para capacidades futuras. Mejora en vida útil de cintas. Optimización de elementos de desgaste.

¿ PREGUNTAS ? .

Pablo Rojas Guerra +562 2887 1008 / projas@stmcorp.A.¡GRACIAS! Sistemas de Transporte de Materiales S.cl .