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Universidad

Tecnológica de
Querétaro

Firmado digitalmente por Universidad
Tecnológica de Querétaro
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cn=Universidad Tecnológica de Querétaro,
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Fecha: 2014.09.25 19:18:42 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE QUERETARO

Nombre Del proyecto:
“HORNO DISTENSIONADOR OLSA”

Empresa:
INGENIERÍA MECÁNICA DE QUERÉTARO S.A. de C.V.

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el titulo de:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN MECATRONICA ÁREA
AUTOMATIZACIÓN

Presenta:
DANIEL GORDILLO RAMÍREZ

Asesor de la UTEQ

Asesor de la organización

Raúl Hernández Zúñiga

Sergio Valencia Barroso

Santiago de Querétaro, Qro. Septiembre del 2014

Resumen
El presente trabajo, esta relacionado al tratamiento de relevado de esfuerzos
por medio de un horno distensionador para el calentamiento de faros
automotrices. En este proyecto se tomaron en cuenta diferentes variable como
son: Control de temperatura, calculo y funcionamiento de un motoreductor;
diseño mecánico del horno, como es: diseño de canastillas que cumplan con el
acoplamiento para los diferentes modelos de faros, diseño del mecanismo de
cadenas y transporte de charolas, para que cumplan con el tiempo de proceso
deseado, diseño e implementación del sistema de potencia para que el horno
se caliente a la temperatura que el cliente desea, el aislamiento del calor para la
seguridad del operador y de todo el personal. El resultado obtenido en este
proyecto fue el deseado, ya que todas las variables a considerar las estudiamos
correctamente y cada mecanismo y dispositivo electrónico hicieron el
funcionamiento deseado, cumpliendo así el proceso de relevado de esfuerzos
en el tiempo deseado y a la temperatura requerida.

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Description

This project was conducted in Ingeniería Mecánica de Querétaro S.A de C.V
which is a small workshop, with a roof of sheet; the building is white and a
medium sized. My direct boss, Sergio Valencia Barroso, is a tall, caucasian and
a little heavy; in terms of his personality, he is serious about his work, has good
values, and he is a nice person. The working environment is fun.

Daniel Gordillo Ramirez-E91

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.....................................................59 X.............................................................. DESARROLLO DEL PROYECTO ...................................................................................................................................... JUSTIFICACIÓN ............................................. 2 Description ............ 9 V........15 VIII.. ALCANCES ....... 3 Indice .........Indice Resumen ..................................................................57 IX....................................... PLAN DE ACTIVIDADES ........................................................................................................................................................................................................................ INTRODUCCIÓN ..............61 XI................... ANTECEDENTES ................ 8 IV................... OBJETIVOS .............. ANÁLISIS DE RIESGOS .......................................................................................................... RESULTADOS OBTENIDOS ......................................................... FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA ..................................................14 VII...........................................................................................................................90 XIII BIBLIOGRAFÍAS ......................................................................... 5 II.............................................................................. 4 I....11 VI........... 4 ............................. 7 III...........................................................................................................................................................................89 XII CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .. RECURSOS HUMANOS Y MATERIALES ..........................................................................................................................................................................................................................

En este capítulo se describe el problema a abordar a lo largo de todo el documento. diseñada y montada en INGENIERÍA MECÁNICA DE QUERÉTARO por un equipo compuesto por diseñadores en los ramos mecánico. de las cuales cada una es independiente una de la otra. La estructura del horno está conformada por perfiles ptr de 2”. justificaciones. 2 cabinas. INTRODUCCIÓN La presente memoria de estadía profesional es para recibir el grado de Técnico en Mecatrónica Área de Automatización por la Universidad Tecnológica de Querétaro. en el cual el proceso se debe de realizar a temperaturas entre 80°C a 120°C. los alcances y limitaciones. Tiene dimensiones aproximadas de 2569x2234x6102 mm. que en este caso es la empresa OLSA. Mostrando también los objetivos. Este horno ha sido diseñado para cumplir el proceso de relevado de esfuerzos de diferentes piezas. Este horno utiliza un sistema de ventilación/calefacción por desplazamiento de aire. Se presenta la memoria del proyecto de un “Horno Distensionador”. eléctrico y programación para cumplir con los estándares y peticiones del cliente.I. una empresa del ramo automotriz dedicada a la iluminación. Esta máquina será integrada. donde un extractor de hace pasar a este por las resistencias y así se crea un ciclo de calentamiento. cada una de estas tendrá dos 5 .

y la otra de salida. el horno también cuenta con 38 charolas del lado izquierdo y 38 del lado derecho que se estarán desplazando dentro del horno.puertas. en donde se depositaran los faros automotrices a calentar 6 . una de entrada de material.

II. las charolas donde se deposita el material tienen que tener un diseño que sea universal para los diferentes modelos. este proyecto. En su proceso de fabricación. 7 . Antecedentes La empresa OLSA. en el cual hay diferentes piezas de iluminación (faros automotrices). este horno debe funcionar con diferentes modelos de faros. dedicada al sistema de iluminación automotriz asigno el proyecto del horno distensionador a la empresa Ingeniería Mecánica de Querétaro. los faros llevan un pegamento el cual debe mantenerse a una temperatura aproximada de 80°C a 120°C.

•Para subsanar el problema descrito. aun cuando no es el mas barato en costo. es primordial para nuestro cliente realizar este proyecto. el cliente busco un proveedor confiable. requiere un tratamiento térmico para garantizar la correcta manufactura de la pieza.III. •IMQRO acepta el proyecto. es la solución ganadora debido a las garantías que puso la empresa. 8 . Justificación •Debido a que el proceso de producción.

y 82 piezas por hora. como son: cilindros neumáticos. que incluirá: bimanuales.  Instalar y conectar las dos resistencias que llevara el horno  Instalar y conectar los dos motoreductores que se encargaran del movimiento y transporte de las charolas  Instalar y conectar los sopladores que distribuirán el aire en el interior del horno  Instalar y conectar cada uno de los dispositivos electrónicos que incluirá el gabinete para la etapa de potencia del horno  Instalar y conectar la etapa de control. paro de emergencia y el HMI  Conectar e implementar en el horno. hasta la puesta en marcha.IV. Objetivos  El horno debe de dar un tiempo de proceso aproximado de 40 minutos. los dispositivos neumáticos.  Acoplar los sistemas electrónicos al horno y así asegurar el funcionamiento correcto de la maquina. y del contactor ira hacia el motoreductor  El proyecto debe ser realizado conforme al timing. este tiempo dependerá de la velocidad del motoreductor. estos se encargaran de abrir y cerrar las 9 . el cual lo configuraremos con un variador de frecuencia que estará conectado a un contactor.

 Realizar el rooteado y cableado de cada dispositivo. los cuales nos indicaran si el pistón se encuentra en modo de inicio o en modo de trabajo. encargados de detectar si la charola esta presente para colocar las piezas de iluminación.puertas del horno. Sensores inductivos. que se encargara de nivelar la presión del aire  También se incluirán sensores laser. y los sensores de los cilindros neumáticos. así como la conexión e implementación de concentradores 10 los conectores rápidos y los . la cual su función será detectar si se encuentra material dentro de la charola.  Realizar los diagramas eléctricos y neumáticos. el Manifold. y el sistema de mantenimiento. que se encargara de distribuir el aire a los diferentes dispositivos.

ya que el proceso que se va a llevar acabo en el horno va a ser un ciclo. teniendo también la precaución de que al momento de abrir cualquiera de las puertas no expulse el calor hacia el operador. además de que constantemente se estarán abriendo las puertas para la carga y descarga de los faros dentro del horno y este también se automatizara. 2 puertas de entrada donde se ingresara el material a depositar en la charola y 2 puertas de salida. Las puertas deben ser del tamaño ideal para ingresar y sacar las piezas de manera rápida y eficaz. Alcances El horno debe de incluir 72 charolas. la que está en contacto con la parte de abajo de la cacerola se mueve hacia arriba. mientras que el agua que está en la superficie. desciende. Lo que se llama convección en sí. de las cuales estas tienen que estar en constante movimiento. es el transporte de calor por medio del movimiento del fluido. 36 del lado izquierdo y 36 del lado derecho.V. ) [1] Además debe incluir 4 puertas. y las piezas van a estar en constante movimiento durante su estancia en el horno. ocupando el lugar que dejó la caliente. por ejemplo: al trasegar el fluido por medio de bombas o al calentar agua en una cacerola. El proceso debe durar al menos 40 minutos. donde se sacara el material finalizado. El horno debe de funcionar con un sistema de convección forzada. 11 .

y después sea capaz de mantener un ciclo de 40 minutos aproximadamente por cada pieza. de las cuales deben tener un diseño que pueda proporcionar un intercambio de piezas en el menor tiempo posible. el horno es muy grande y se debe acoplar a estas medidas para que pueda entrar.9m x 2. El alcance de este proyecto va desde el diseño total y desde cero. y por la cantidad que se requiere.8m. estructura. sensores. El horno debe de tener las siguientes características:  Debe contener 72 charolas. hasta la instalación y puesta en marcha del horno en las instalaciones de Olsa. 12 .  La potencia del horno debe ser tal que el precalentamiento no debe pasar de 40 min. además el cliente tiene unas dimensiones aproximadas de la charola.Las dimensiones de la puerta de Olsa son de 2. puertas. mecanismos.  Mecanismo que sea capaz de mover las canastillas. cuando el operador ingrese la pieza. esto es muy importante ya que estas son unas limitantes muy importantes. El proyecto abarcara desde el diseño mecánico de canastillas. resistencias y demás accesorios para poder accionar el horno. montajes y además abarcar el área de automatización en el cual se instalaran y programaran PLC.

 Debe ser seguro para el operador el horno.  El horno debe de estar automatizado con un PLC y un HMI. así que al abrir las puertas no le debe dar un golpe de calor y debe de tener sus respectivos pokayokes. 13 .

tenemos que tener en cuenta que tipo de moto reductor seria mas conveniente para este proyecto. para la compra del material y avance del proyecto se han atrasado. rpm. y por lo mismo. así como el soplador. Análisis de riesgos  El tiempo de entrega de diversos componentes eléctricos y neumáticos limitara el tiempo de pruebas y de trabajo del horno  Los recursos económicos que la empresa Olsa nos debe de proporcionar.VI. tomando en cuenta los caballos de fuerza. que la maquina cumpla el tiempo del ciclo requerido para que las piezas sellen correctamente y mas que nada la seguridad tanto del operador como de la persona que le dará mantenimiento a la maquina. tipo de soplador. 14 . acoplamiento de los termopar en la estructura. calentado uniforme y bien distribuido en el horno. Unas de las variables que tenemos que tomar en cuenta es en la estructura.  El proyecto es un tanto complicado. también se deben tomar muchas variables en cuenta. tanto en la mecánica. el proyecto se ha visto un poco frenado. ya que el horno lo empezaríamos desde cero. que no haya perdidas de aire caliente en cuanto se abran las puertas. como en la parte electrónica y eléctrica. acoplamiento del moto reductor en la estructura.

calentar o gratinar alimentos. la fábrica para caldear. la radiación (la luz solar) o la electricidad (en el caso de los hornos eléctricos). La energía para alimentar un horno puede ser obtenida de diversas maneras. el montón de leña o ladrillo para la carbonización o la calcinación y el boliche para fundir minerales de plomo. por ejemplo. Así puede decirse que un horno es el aparato culinario cerrado que permite asar. Fundamentación teórica Definición de horno Del latín furnus.VII. De esta manera. un horno es un dispositivo que permite generar calor y mantenerlo dentro de un cierto compartimiento. como la combustión (a leña o gas). Por supuesto. 1 Horno eléctrico Tipos de horno 15 . como la cocción de alimentos o la fundición de minerales. puede cumplir con diversas funciones.[2] Fig. existen distintos tipos de hornos según el uso.

pero desde el punto de vista gastronómico. Es ampliamente utilizado en la cocina tradicional castellana: como por ejemplo para el cordero asado o el cochinillo asado. Funciona a partir de materiales forestales. mostrándose muy eficaces. en ciertos casos da un sabor especial a ciertos platos. tanto por la 16 .•Horno de leña u Horno de barro. Los avances en la utilización del gas natural como combustible. 2 Horno de barro •Horno de gas. han permitido conceder a los hornos de gas una opción viable en las alternativas que nos brinda su uso. Fig. Desde el punto de vista del consumo energético es el menos eficiente y el que más emisiones de dióxido de carbono tiene.

reducción de los tiempos de cocción de las materias primas. Otra ventaja digna de mención es que se alcanzan altas temperaturas en un menor tiempo. Son hornos alimentados con energía eléctrica de un uso muy extendido por su comodidad y fácil manejo. como la reducción de las emisiones al ambiente. se puede controlar variando la inyección de la mezcla de gas y aire. por lo que resultan muy útiles para hacer reducciones. 3 Instrumentación de horno de gas •Horno eléctrico. Fig. En las cámaras de 17 . La regulación de la atmósfera en el interior del horno. En la actualidad con los sistemas de programación que se incorporan son muy útiles y fiables.

4 Horno eléctrico 18 . en unas zanjas o vías de las paredes. unas espirales de hilo conductor de energía eléctrica. según las temperaturas que se quiera alcanzar. que actúan de resistencia formadas por aleaciones de cromo-niquel y otros metales cuya característica es la buena conductividad. Fig.estos hornos van alojadas.

5 Cocina solar 19 .•Cocina solar. Fig. Su principal ventaja radica en el óptimo aprovechamiento del recurso solar para obtener energía calorífica.

siendo su principal característica de presentar un envase con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la obtención del metal líquido. Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal esta completamente aislado del combustible. 6 Horno de crisol 20 . jofaina. Se cuentan con diferentes formas como tipo barril. Fig. Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol es que se tiene una aleación más limpia.•Horno de crisol. con pico entre otros. los tiempos de mantenimiento son más rápidos y el control de energía es más preciso.

elevando su temperatura. Fig. 7 Horno de microondas 21 .•Horno de microondas. Funciona mediante la generación de ondas electromagnéticas que interaccionan con las moléculas de agua contenidas en los alimentos. La interacción consiste en aprovechar las propiedades resonantes de las moléculas de agua que absorben la energía de las ondas electromagnéticas.

•Horno de cubilote. Fig. hasta el estado líquido y permite su colado. puede ser utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro. Este es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto. 8 Horno de cubilote 22 . el cual lleva los metales en el colocados. tiene ventilación forzada por toberas ubicadas en la parte inferior del mismo.

es decir. estos se pueden denominar hornos de inducción de canal. la frecuencia normal de las redes de suministro. En los últimos años se han construido muchos hornos de este tipo que trabajan a 50 ciclos por segundo.•Horno de inducción. Los primitivos hornos de inducción tenían un canal de fusión que formaba el secundario en cortocircuito de un transformador. Las muchas variantes existentes de hornos de inducción no es posible en la actualidad clasificarlos rígidamente por la frecuencia de la corriente usada. 9 Horno de inducción 23 . Fig. Los hornos que trabajan a frecuencias superiores a los 500 ciclos por segundo tienen un baño en forma de crisol cilíndrico y no llevan un núcleo de hierro. Estos hornos se llaman corrientemente hornos de inducción sin núcleo.

10 Horno de resistencias 24 .[3] Fig. las de tipos de imprenta. generalmente un crisol o recipiente para el metal líquido y sirven para aleaciones de bajo punto de fusión. Los elementos de caldeo suelen estar soportados por el revestimiento refractario. como las de soldadura. los metales antifricción para cojinetes y algunas veces las de aluminio. Los de la primera se calientan mediante resistencias de aleaciones tales como la S niquel-cromo 80/20. Los elementos de caldeo se disponen alrededor del exterior del crisol y todo el horno queda dentro de una carcasa rellena con un material refractario y aislante térmico.•Horno de resistencia. en forma de cintas o varillas. Hay 2 clases fundamentales de hornos de resistencia.

Sistemas De Ventilación/ Calefacción En el diseño de hornos de ventilación/ calefacción se pueden destacar a grandes rasgos dos tipos: a) Hornos diseñados mediante el principio de mezclado b) Hornos diseñados mediante el principio de desplazamiento. el aire inyectado es alimentado al espacio por acondicionar a nivel del piso o muy cerca del 25 . El sistema de ventilación/ calefacción basado en el principio de mezclado hace que el aire sea suministrado o inyectado a muy alta velocidad y dentro del recinto el aire es movido por medio de ventiladores para tratar de mezclar el aire del cuarto y poder realizar una mezcla lo más homogénea posible. Fig. 11 Ventilación por el principio de mezclado En un sistema de ventilación/ calefacción por desplazamiento. como se puede observar en la figura 3.

12 Ventilación por desplazamiento Se decidió utilizar el método de calefacción por desplazamiento para lograr un calentamiento más homogéneo en el mueble y evitar turbulencias. [4] 26 . El aire caliente es transferido desde la zona cercana al piso hacia el techo y después es evacuado.mismo. como puede observarse en la figura 5. Fig. a baja velocidad y a una temperatura más alta a la temperatura del espacio a calentar.

nivel. Un sistema controlado por temperatura es compuesto básicamente de cuatro componentes esenciales y cada uno de ellos afecta el rendimiento del sistema. dicho actuador puede ser un contactor. Dichos componentes del sistema son: • La carga • La fuente de calor • El sensor • El controlador Empezaremos por definir cada uno de ellos: La carga: es el material u objeto que necesita ser mantenido a una temperatura particular. flujo. una válvula de gas o un cilindro. pero para nuestro caso en particular. es aplicable al control de cualquier variable de un proceso (llámese presión humedad. nuestra variable será la temperatura. la carga puede ser estable. es decir.). Un control de proceso de lazo cerrado consiste de un sensor para medir la variable del proceso. etc. un objeto a una temperatura 27 .Teoría Básica Del Control De Temperatura Aun cuando esta breve explicación es referida al control de temperatura. un controlador y un dispositivo actuador.

y todos juntos actúan sobre la carga. el sensor y el controlador forman el clásico loop de control mencionada en líneas arriba. Incrementará la salida de potencia si la temperatura censada es demasiada baja o reducirá la potencia si la temperatura censada es demasiado alta. es el dispositivo que controla el flujo de calor a la carga mediante el ajuste de la salida de potencia de la “fuente de calor” mediante la información recibida por el sensor. El controlador deberá comparar la temperatura medida por el sensor contra la temperatura deseada en la carga (normalmente designado el “setpoint”). La fuente de calor. El sensor: es el dispositivo que mide la temperatura de la carga y alimenta esta información hacia el controlador.constante por un largo periodo. por lo que nosotros asumiremos un sistema “caliente”. el cual provee de calor a la carga. usualmente un calefactor de cualquier especie. El controlador. un control de temperatura de alta precisión requiere instrumentación de alta sensibilidad y frecuente re calibración para dar un 28 . o una variable y cíclica lo cual es muy común en un proceso industrial. La fuente de calor: el dispositivo. algunas aplicaciones pueden necesitar enfriamiento en las cuales un enfriador puede ser switcheado. En la práctica hay varios obstáculos para un control de temperatura perfecto: •Uno de ellos es el costo.

etc. Dicho lo anterior. en la mayoría de las situaciones es mejor ser realistas. [5] 29 . •La colocación del sensor en relación a la fuente de calor y a la carga •La sensibilidad y la velocidad de respuesta del controlador contribuyen a la precisión del controlador y determinan si es adecuado para la aplicación.1° puede ser muy costoso. la masa y conductividad de la carga.control muy bueno. •Otro obstáculo puede ser el tiempo que transcurra para que un cambio de temperatura en una parte del sistema se muestre en otras partes del mismo sistema. Tratar de mantener una precisión de 0. •Las variaciones en temperatura entre diferentes partes físicas del sistema en un instante dado. nosotros tendremos entonces un sistema como el que queremos controlar visto en un diagrama como el que se puede ver en la figura 13. Esto varía considerablemente con la temperatura de operación. las condiciones ambientales.

Fig. 13 Sistema de control 30 .

El tubo rellenado es después compactado hasta que se convierte en una masa solida. Fig. 31 . esto le da una excelente transferencia de calor y una rigidez dieléctrica entre la bobina y la funda (chaqueta o forro).La fuente de calor En la figura 14. estabilizando la bobina en el centro del tubo. La selección del material de la funda del elemento calefactor debe ser hecha basado en la composición química del gas o liquido siendo calentado. La bobina es ensamblada con precisión y centrada en el tubo de metal y después se rellena el espacio entre ambos con oxido de magnesio grado A. 14 Resistencia calefactora tubular Una computadora diseña la bobina helicoidal de un alambre con una aleación con 80% de níquel y 20% de cromo el cual es soldado a una terminal de acero recubierta con níquel. se puede observar la construcción básica de una resistencia calefactora tubular.

a los cuales se les agrega molibdeno (2-3%) para darle resistencia a la corrosión en ciertos ambientes.sus aplicaciones incluyen medios fluidos para transferencia de calor. usada en la industria de alimenticia. con un porcentaje de níquel (30-35%).una aleación de hierro con cromo (18-20%). asfalto.principalmente usado en calentamiento de agua limpia para lavanderías. soluciones esterilizadas. Acero al bajo carbono.-Una aleación de hierro.una aleación de hierro con un 16-18% de cromo. especialmente donde tenderán a causar picado debido a la presencia de cloruros. Acero inoxidable 316. aceites derivados del petróleo de alta y baja viscosidad. cromo (19-23%).Algunos materiales estándar para la funda de los elementos resistivos son: Incoloy 800. Acero inoxidable 304.. 11-14% de níquel.. cera. regaderas. Es usado en calentamiento de aire y en calentamiento por inmersión de agua potable y en otros líquidos no corrosivos. Níquel (811%). Sus aplicaciones incluyen agua desionizada. calentamiento de aire y algunos químicos orgánicos e inorgánicos. Cobre. 32 .. sal fundida y otras soluciones que no corroan al acero.. y protección contra congelamiento de tanques de almacenamiento. El alto contenido de níquel de esta aleación contribuye a darle resistencia a la corrosión.

33 . La velocidad a la cual pasa un gas o un líquido fluyen a través de las tuberías de entrada y de salida es crítica para mantener la temperatura de salida deseada. se llega a fundir. el material de la camisa alcanza una temperatura mayor a la que puede soportar traduciéndose esta anomalía en un color ligeramente azul del calefactor. La caída de presión a través del calentador de circulación deber ser considerada para dimensionar apropiadamente el tamaño de los sopladores o bombas. Para prevenir esto. el decapado o incluso en algunos casos. [6] Sugerencias para la aplicación •Asegúrese de seleccionar el contenedor apropiado considerando las tasas de flujo y la presión. es menester realizar el cálculo pertinente para determinar si el material es el correcto con respecto al caudal de aire que pasa. Otro punto que normalmente no es tomado muy en cuenta por los diseñadores es cuando las resistencias del calentador están trabajando con un flujo de aire incorrecto. la temperatura del proceso y la resistencia a la corrosión del medio siendo calentado.-Una aleación de hierro con cromo (17-20%). Níquel (913%) que es modificada con la adición de titanio para prevenir precipitación de carbón y resulte en corrosión intergranular que puede darse en ciertos medios cuando operan entre 800 a 1200 °F (427-649°C). Normalmente cuando sucede esto.Acero inoxidable 321.

•Asegúrese que la caja de conexiones no esté a una temperatura superior a 205°C. designe un área del doble de la longitud del calefactor para permitir una inspección fácil de la tornillería. brida. •Proteja el equipo y a las personas contra un choque eléctrico aterrizando apropiadamente el equipo. 34 .•Para procedimientos de mantenimiento. conexiones. •El calibre de los cables de potencia al calefactor deben estar dimensionados de acuerdo a los reglamentos eléctricos aplicables en su localidad. etc. •Reduzca al mínimo los problemas asociados con un bajo flujo o un bajo nivel del líquido por medio de un sensor de bajo flujo de aire o un control de límite alto para el forro.

Soplador Los ventiladores y sopladores proveen aire para ventilación en requerimientos de procesos industriales. “dampers” u otros componentes en un sistema de ventilación. La sociedad americana ingenieros mecánicos (ASME) los especifica por la tasa de la presión de descarga sobre la presión de succión. En los de flujo centrifugo. como se muestra en la figura 10. sopladores y compresores son diferenciados por el método usado para mover el aire y por la presión que ellos deben operar. Los ventiladores o sopladores caen en dos categorías generales: de flujo centrífugo y de flujo axial. seguidos por los sopladores y al final los ventiladores. el flujo de aire cambia de dirección dos veces. una cuando entra flujo axial de tubo y axial de paletas). [7] 35 .75. Los radiales pueden manejar flujos a altas presiones con una relativa alta eficiencia de hasta 0. El rotor del ventilador recibe la energía desde una flecha giratoria y la transmite hacia el aire. Los ventiladores. Los ventiladores generan una presión para mover aire (o Gases) contra una resistencia causada por ductos. Son los compresores los que tienen la tasa as altas.

Entrada de aire 3..Fig.Salida de aire 2.Motor 4. 16 Tipos de sopladores Las partes de un soplador radial pueden verse en la figura 17: 1..Base de montaje 36 . Caja de conexiones 5..Tapa de la caja de conexiones 6...

Fig. 17 Partes de un soplador radial 37 .

Consiste de dos metales no similares que son juntados en una punta final. la cual produce un pequeñísimo voltaje (del orden de los mV) a una temperatura dada. Un termocople es un sensor para medir temperatura.Sensores de temperatura Los sensores por contacto son aquellos que están en contacto directo con una substancia u objeto y generan una variación del voltaje. Fig. por lo que para cada temperatura tendremos una señal de voltaje diferente. el voltaje va creciendo de acuerdo a una constante. 18 Termopar tipo J 38 . Este voltaje es medido e interpretado por un termómetro o por un controlador de temperatura. son los llamados termocoples o termopares. Cuando esa temperatura es incrementada.

19 RTD´s 39 .Los sensores que generan una variación de resistencia son detectores de temperatura por resistencia o más comúnmente conocidos como RTD’S y termistores. Fig. Los dispositivos resistivos usan metales u óxidos de metal que dan cambios repetibles de resistencia con la temperatura.

la evaporación. corrosión y contaminación inducen fuerzas electromotrices derivadas del efecto sobre la composición de la aleación del termocople. La presente información sirve como una guía para que se pueda obtener la precisión y economía para lo cual los termocoples son producidos. un cable de tamaño grande no satisface los requerimientos de flexibilidad y rápida respuesta.. En algunas aplicaciones.Use cable de calibre grande. geometría del equipo. difusión. sobre todo en atmosferas corrosivas. oxidación. 1. por lo que es esencial que una protección adecuada sea otorgada donde esas condiciones adversas sean encontradas. En la mayoría de esos casos..Es generalmente verdad que los termocoples de tamaños grandes son más estables a altas temperaturas que los de cables muy delgados.. Dificultades ocasionales pueden ser encontradas como resultado de una operación o aplicación inapropiada. los termocoples pueden dar un servicio largo y sin problemas.. 2. etc.Proteja los termocoples en servicio.Buenas prácticas para termocoples Cuando son instalados apropiadamente y bajo condiciones normales. En algunas aplicaciones este requerimiento puede ser cubierto mediante el uso de una unidad enfundada o cubierta. 40 . los factores ambientales son destructivos para los materiales comunes con los que se fabrican los termocoples.

dado que el calor conducido lejos de la unión caliente causa que el termocople indique una temperatura más baja. La experiencia determina la frecuencia de inspección. evita cambiar la profundidad de inmersión de un termocoples después que has sido puesto en servicio.Los termocoples.. corrosión. contaminación o cambios metalúrgicos. 5.el lugar seleccionado para la instalación del termocople debe asegurarnos que las temperaturas siendo medidas son representativas del equipo o del medio. tubos de protección y los cables de extensión deben ser verificados regularmente.-Instale el termocople en un lugar adecuado.Evite el cambio de profundidad de inmersión. Un cambio en la profundidad de inmersión puede alterar la salida del termocople y producir lecturas erróneas. 41 . 6. 4. una inmersión mínima de 10 veces el diámetro exterior del tubo de protección deberá ser usado.. Por tanto. Como una regla general.Provea una Profundidad de inmersión suficiente. provea una profundidad de inmersión del termocople suficiente en el medio siendo medido para minimizar la trasferencia de calor a lo largo del tubo de protección. debido a la oxidación.Establezca un programa de mantenimiento preventivo.3..-bajo ciertas condiciones.. pero usualmente una vez al mes es suficiente. las no homogeneidades pueden gradualmente desarrollar par de cables de termocoples.

La transferencia de energía siempre se produce del medio que tiene la temperatura más elevada hacia el de temperatura más baja y esa transferencia se detiene cuando ambos alcanzan la misma temperatura. 20 Transferencia de calor por convección La ciencia que trata de la determinación de las razones de esa transferencia es la transferencia de calor. En 42 . Un análisis termodinámico sencillamente nos dice cuánto calor debe transferirse para que se realice un cambio de estado específico con el fin de satisfacer el principio de conservación de la energía. Fig.Termodinámica y transferencia de calor Con base en la experiencia. se sabe que una bebida enlatada fría dejada en una habitación se entibia y una bebida enlatada tibia que se deja en un refrigerador se enfría. Esto se lleva a cabo por la transferencia de energía del medio caliente hacia el frío.

el estudio de la transferencia de calor no puede basarse sólo en los principios de la termodinámica.la práctica tiene más interés la razón de la transferencia de calor (transferencia de calor por unidad de tiempo) que la cantidad de este último . 21 Primera ley de la termodinámica 43 . En la primera ley se requiere que la razón de la transferencia de energía hacia un sistema sea igual a la razón de incremento de la energía de ese sistema. Sin embargo.Por lo tanto. Fig. En la segunda ley se requiere que el calor se transfiera en la dirección de la temperatura decreciente. las leyes de la termodinámica ponen la estructura para la ciencia de la transferencia de calor.

[7] 44 . No puede haber transferencia neta de calor entre dos medios que están a la misma temperatura. La velocidad de la transferencia de calor en cierta dirección depende de la magnitud del gradiente de temperatura (la diferencia de temperatura por unidad de longitud o la razón de cambio de la temperatura en esa dirección).Fig. mayor es la razón de la transferencia de calor. 22 Segunda ley de la termodinámica El requisito básico para la transferencia de calor es la presencia de una diferencia de temperatura. A mayor gradiente de temperatura.

y su suma constituye la energía total E (o e en términos de unidad de masa) de un sistema. La suma de todas las formas microscópicas de energía se llama energía interna de un sistema y se denota por U (o u en términos de unidad de masa). química y nuclear. potencial. eléctrica. 23 Formas de energía La unidad internacional de energía es el joule (J) o el kilo joule (kJ = 1 000 J). magnética. Las formas de energía relacionadas con la estructura molecular de un sistema y con el grado de la actividad molecular se conocen como energía microscópica. 45 .Calor y otras formas de energía La energía puede existir en numerosas formas. como térmica. cinética. Fig. mecánica.

la unidad de energía es la unidad térmica británica (Btu. Por consiguiente.1868 J).5 °C. se separarán pasando el sistema a ser gas. Otra unidad bien conocida de energía es la caloría (1 cal = 4. las moléculas poseen una energía cinética más alta y. la cual se define como la energía necesaria para elevar en 1°C la temperatura de 1 gramo de agua a 14. como sería de esperar. el sistema tiene una energía interna también más alta. debido a esta energía agregada.055056 kJ). en temperaturas más elevadas. La velocidad promedio y el grado de actividad de las moléculas son proporcionales a la temperatura. son más fuertes en los sólidos y más débiles en los gases. La energía interna también se asocia con las fuerzas que ejercen entre sí las moléculas de un sistema. British thermal unit). Se puede considerar la energía interna como la suma de las energías cinética y potencial de las moléculas. La parte de la energía interna de un sistema que está asociada con la energía cinética de las moléculas se conoce como energía sensible o calor sensible. simplemente. Las magnitudes del kJ y de la Btu son casi idénticas (1 Btu = 1. como resultado. Estas fuerzas ligan a las moléculas mutuamente y. Éste es un proceso de cambio de fase y. que se define como la energía necesaria para elevar en 1 °F la temperatura de 1lbm de agua a 60°F.En el sistema inglés. Si se agrega energía suficiente a las moléculas de un sólido o de un líquido. vencerán estas fuerzas moleculares y. un sistema en fase gaseosa se encuentra en un nivel más 46 .

K. Advierta que estas dos unidades son idénticas. La energía requerida para hacer lo mismo cuando la presión se mantiene constante es el calor específico a presión constante. se permite que el sistema se expanda y porque la energía para este trabajo de expansión también debe suministrarse al sistema. esta energía depende de la manera en que se ejecuta el proceso. cv. La energía interna asociada con la fase de un sistema se llama energía latente o calor latente. Para los gases ideales. y el calor específico a presión constante. estos calores específicos están relacionados entre sí por cp = Cv + R. en esta condición. °C o kJ/kg . y un cambio de l °C en la temperatura es equivalente a un cambio de 1 K.. En general.alto de energía interna que si estuviera en fase sólida o líquida. ' El calor específico a presión constante. Una unidad común para los calores específicos es el kJ/kg . se puede concebir como la energía requerida para elevar en un grado la temperatura de una unidad de masa de una sustancia mientras el volumen se mantiene constante. Suele tenerse interés en dos tipos de calores específicos: el calor específico a volumen constante. cp • El calor específico a volumen constante. es mayor que Cv porque. 47 . El calor específico se define como la energía requerida para elevar en un grado la temperatura de una unidad de masa de una sustancia. ya que!: Δ.T(°C) = ΔT(K). Asimismo.

o desde ésta. lo cual es equivalente a W. están asociados con interacciones de trabajo. las compresoras. es trabajo. como la temperatura y la presión. como una flecha rotatoria y un alambre eléctrico que crucen las fronteras del sistema. Advierta que la energía de un sistema disminuye conforme realiza trabajo y aumenta si se realiza trabajo sobre él. La cantidad de calor transferido por unidad de tiempo se llama razón de transferencia de calor y se denota por Q. Q. La energía se puede transferir hacia una masa dada. 48 . Tanto un pistón que sube. Los motores de automóviles y las turbinas hidráulicas. El trabajo realizado por unidad de tiempo se llama potencia y se denota por W. La velocidad de transferencia de calor. los calores específicos de una sustancia dependen de dos propiedades independientes. K En general. De lo contrario. o "por unidad de tiempo". por dos mecanismos: calor Q y trabajo W. tiene la unidad J/s.1 kJ/kg x °C = 1 J/g. La unidad de potencia es el W o el hp (1 hp = 746 W). de vapor y de gas producen trabajo. La cantidad de calor transferido durante el proceso se denota por Q. El punto arriba representa la derivada respecto al tiempo. bombas y mezcladoras consumen trabajo. °C = 1 kJ/kg x K = 1 J/g. Una interacción energética es transferencia de calor si su fuerza impulsora es una diferencia de temperatura.

q=Q/A Fig. 24 Calor especifico 49 .La razón de transferencia del calor por unidad de área perpendicular a la dirección de esa transferencia se llama flujo de calor y el flujo promedio de calor se expresa como.

Mecanismos de transferencia de calor
Se definió el calor como la forma de energía que se puede transferir de un
sistema a otro como resultado de la diferencia de temperatura.
Un análisis termodinámico se interesa en la cantidad de transferencia de calor
conforme un sistema pasa por un proceso, de un estado de equilibrio a otro. La
ciencia que trata de la determinación de las razones de esas transferencias de
energía es la transferencia de calor. La transferencia de energía como calor
siempre se produce del medio que tiene la temperatura más elevada hacia el de
temperatura más baja, y la transferencia de calor se detiene cuando los dos
medios alcanzan la misma temperatura.
El calor se puede transferir en tres modos diferentes: conducción, convección y
radiación. Todos los modos de transferencia de calor requieren la existencia de
una diferencia de temperatura y todos ellos ocurren del medio que posee la
temperatura más elevada hacia uno de temperatura más baja. Enseguida se da
una breve descripción de cada modo. En los capítulos posteriores de este texto
se da un estudio más detallado de estos modos. [8]

50

Fig. 25 Tipos de transferencia de calor

51

Conducción
La conducción es la transferencia de energía de las partículas más energéticas
de una sustancia hacia las adyacentes menos energéticas, como resultado de
Interacciones entre esas partículas. La conducción puede tener lugar en los
sólidos, líquidos o gases. En los gases y líquidos la conducción se debe a las
colisiones y a la difusión de las moléculas durante su movimiento aleatorio. En
los sólidos se debe a la combinación de las vibraciones de las moléculas en una
retícula y al transporte de energía por parte de los electrones libres. Por
ejemplo, llegará el momento en que una bebida enlatada fría en un cuarto
cálido se caliente hasta la temperatura ambiente como resultado de la
transferencia de calor por conducción, del cuarto hacia la bebida, a través del
aluminio.
La rapidez o razón de la conducción de calor a través de un medio depende de
la configuración geométrica de éste, su espesor y el material de que esté
hecho, así como de la diferencia de temperatura a través de él. Se sabe que al
envolver un tanque de agua caliente con fibra de vidrio (un material aislante) se
reduce la razón de la pérdida de calor de ese tanque. Entre más grueso sea el
aislamiento, menor será la pérdida de calor. También se conoce que un tanque
de agua caliente perderá calor a mayor rapidez cuando se baja la temperatura
del cuarto en donde se aloja. Además, entre más grande sea el tanque, mayor
será el área superficial y, por consiguiente, la razón de la pérdida de calor.

52

La diferencia de temperatura de uno a otro lado de la pared es 6.T = T2. a través de la pared se duplica cuando se duplica la diferencia de temperatura 6. pero se reduce a la mitad cuando se duplica el espesor L de la pared. Q.TI. [9] 53 . se concluye que la razón de la conducción de calor a través de una capa plana es proporcional a la diferencia de temperatura a través qe ésta y al área de transferencia de calor. Los experimentos han demostrado que la razón de la transferencia de calor.T de uno a otro lado de ella. En donde la constante de proporcionalidad k es la conductividad térmica del material. Por tanto. que es una medida de la capacidad de un material para conducir calor. pero es inversamente proporcional al espesor de esa capa.Considere una conducción de estado estacionario de calor a través de una pared plana grande de espesor Lll = L Y área A. es decir. se duplica el área A perpendicular a la dirección de la transferencia de calor. como se muestra en la figura. o bien.

Convección
La convección es el modo de transferencia de energía entre una superficie
sólida y el líquido o gas adyacentes que están en movimiento y comprende los
efectos combinados de la conducción y el movimiento de fluidos. Entre más
rápido es el movimiento de un fluido, mayor es la transferencia de calor por
convección. En ausencia de cualquier movimiento masivo de fluido, la
transferencia de calor entre una superficie sólida y el fluido adyacente es por
conducción pura. La presencia de movimiento masivo del fluido acrecienta la
transferencia de calor entre la superficie sólida y el fluido, pero también
complica la determinación de las razones de esa transferencia.
Considere el enfriamiento de un bloque caliente al soplar aire frío sobre su
superficie superior. La energía se transfiere primero a la capa de aire adyacente
al bloque, por conducción. Enseguida, esta energía es acarreada alejándola de
la superficie, por convección; es decir, por los efectos combinados de la
conducción dentro del aire, que se debe al movimiento aleatorio de moléculas
de éste, y del movimiento masivo o macroscópico de ese aire que remueve el
aire calentado cercano a la superficie y lo reemplaza por otro más frío.
La convección recibe el nombre de convección forzada si el fluido es forzado a
fluir sobre la superficie mediante medios externos como un ventilador, una
bomba o el viento. Como contraste, se dice que es convección natural (o libre)
si el movimiento del fluido es causado por las fuerzas de empuje que son

54

inducidas por las diferencias de densidad debidas a la variación de la
temperatura en ese fluido. Por ejemplo, en ausencia de un ventilador, la
transferencia de calor del bloque caliente será por convección natural, ya que,
en este caso, cualquier movimiento en el aire se deberá a la elevación del aire
más caliente (y, por tanto, más ligero) cercano a la superficie y la caída del más
frío (y, por tanto, más pesado) para llenar su lugar. La transferencia de calor
entre el bloque y el aire circundante será por conducción si la diferencia de
temperatura entre el aire y el bloque no es suficientemente grande como para
vencer la resistencia de ese aire al movimiento y, por consiguiente, para iniciar
corrientes naturales de convección.
Los procesos de transferencia de calor que comprenden cambio de fase de un
fluido también se consideran como convección a causa del movimiento de ese
fluido inducido durante el proceso, como la elevación de las burbujas de vapor
durante la ebullición o la caída de las gotitas de líquido durante la
condensación.
A pesar de la complejidad de la convección, se observa que la rapidez de la
transferencia de calor por convección es proporcional a la diferencia de
temperatura y se expresa en forma conveniente por la ley de Newton del
enfriamiento como:
Q conv= hA(TA-T∞)

(W)

55

En donde h es el coeficiente de transferencia de calor por convección, en W/m2
. oC o Btu/h•ft2 . °F, As es el área superficial a través de la cual tiene lugar la
transferencia de calor por convección, Ts es la temperatura de la superficie y
T∞ es la temperatura del fluido suficientemente alejado de esta superficie. Note
que en la superficie la temperatura del fluido es igual a la del sólido.
El coeficiente de transferencia de calor por convección h no es una propiedad
del fluido. Es un parámetro que se determina en forma experimental y cuyo
valor depende de todas las variables que influyen sobre la convección, como la
configuración geométrica de la superficie, la naturaleza del movimiento del
fluido, las propiedades de éste y la velocidad masiva del mismo.
Algunos no consideran a la convección como un mecanismo fundamental de
transferencia del calor ya que, en esencia, es conducción de calor en presencia
de un movimiento de fluido. Pero todavía se necesita dar un nombre a este
fenómeno combinado, a menos que se desee seguir refiriéndose a él como
"conducción con movimiento de fluido". Por tanto, resulta práctico reconocer a
la convección como un mecanismo separado de transferencia del calor, a pesar
de los argumentos válidos en contra. [10]

56

Plan de actividades 57 .VIII.

58 .

a relevador de estado sólido 3-32VDC para Calentamiento. 220/440 vca Con freno electromagnético Archivo: Aero extractor .9 rpm Torque 2450 lbs*pulg F. alimentación 24VDC señal de salida de control a relevador Electromecánico Termopar tipo “J” ARJED0F180UJ000 Sensor tipo "J" de 1/4" de diámetro. 18" de largo con cabezal de aluminio 59 Archivo: RELEVADOR DE 3 FASES ESTADO SOLIDO GN350-DSZ ARCHIVO: Control EZ-ZONE PM_calentador EZ-ZONE PM CONTROLLERS ARCHIVO: Control EZ-ZONE PM_calentador Archivo: Termopar AR_calentador ARJED0F180UJ000 .s. la 2a.hyponico Modelo rnym1-1531yc-b-80 Relación 80:1 Velocidad de salida 21.IX. capacidad 18 KW. 3 Fases Inlcuido el termopar límite de seguridad RELEVADOR DE 3 FASES ESTADO SOLIDO CROUZET modelo: GN350-DSZ Control de temperatura PM6C3CJ-AAAABAA Control de temperatura digital. alimentación 24VDC. Recursos humanos y materiales EQUIPO DESCRIPCION O ARCHIVO Motoreductores : RNYM1-1531YC-B-80 Q8E:1-1/2" Archivo: MOTOREDUCTOR SUMITOMO Motorreductor sm. 480 VAC. 4p. Lubricación grasa Montaje universal Motor sm 1 hp @ 1750 rpm. 3f. la 1a. 2. 2 señales de salida.inyector centrifugo cfd-7 Archivo: Air heaters mdh series mdh18s5 Aero extractor – inyector centrifugo: CFD-7 Air heaters (resistencias): MDH18S5-MTCJ Resistencia para calentamiento de aire. a relevador electromecánico para Alarma o Enfriamiento Control de temperatura de seguridad PM3L3AJ-AAAABAA Control Límite de temperatura. 60hz.06 Ejes ángulo recto Diámetro eje hueco 1-1/2" pulg.

Controlador de seguridad BANNER modelo: SC22-3-S Cortinas de seguridad BANNER modelo: SLSK30-600Q88-1RE15 PLC SIMATIC S7-1200 CPU 1214C 14DI/10DO 24VCD EXPANSIÓN PLC S7-1200 DIGITAL I/O SM 1223 16DE/16DO EXPANSIÓN PLC S7-1200 ANALOG INPUT SM 1231 TC 8 AI SENSOR INDUCTIVO PARA ALTAS TEMPERTURAS PEPPERL+FUCHS NBB4-12GM30-E2-T-V1 SENSOR LASER CAMPO AJUSTA BANNER Q60BB6LAF2000Q 60 Archivo: CONTROLADOR DE SGURIDAD BANNER SC22-3-S Archivo: CORTINAS DE SEGURIDAD BNNER SLSK30-600Q88-1RE15 6ES72141AG310XB0 6ES72231BL300XB0 6ES72315QF300XB0 Sensor inductivo para detección de posición de canastillas esto nos indicara cuando la canastilla este en posición de carga o descarga Sensor de laser el cual nos indicara si a la canastilla le fue cargada o descargada una pieza .

X. Herramientas utilizadas: - Programa de Autocad 2012 - Solid Works 2012 - Siemens Step 7 Professional V11 - Multimetro - Desarmadores - Puntas terminales aisladas para finales de cable - Pinzas de corte - Pinzas pelacables - Pinzas eléctricas 61 . Desarrollo del proyecto Diseño.

2 señales de salida. -El relevador de tres fases estado solido. -Los materiales neumáticos serán de la marca SMC. la segunda al relevador electromecánico para Alarma o Enfriamiento. alimentación 24VDC. será de la marca Crouzet. -El motoreductor será de la marca Sumitomo Hyponic. garantizando una operación eficiente y silenciosa.Selección de materiales y equipo -La pantalla de interface Hombre-Maquina será de la marca siemens HMI TP700 Simatic. Incluido el termopar límite de seguridad. 480 VAC. 62 . Control de temperatura digital. -El control de temperatura será el EZ-ZONE de la marca Watlow. 50A. 600V rms. con montaje roscado. capacidad 18 KW. son resistencia para calentamiento de aire. Conmutación de paso por cero. -Las resistencias serán de la marca Watlow. ha sido especialmente diseñada con turbina de alabes curvos adelantados para aplicaciones en donde es necesaria manejar una relación baja-mediana de caudal y presión. SCR. 3 Fases. la primera al relevador de estado sólido 3-32VDC para Calentamiento. -El Aero-extractor será de la línea CFD de Aero Extractores-Inyectores Centrifugos marca ATC con motor en acoplamiento directo.

alimentación 24VDC. . -Debe tener una torreta indicadora de color rojo.-El control de temperatura de seguridad. -Una expansión PLC S7-1200 analog input SM 1231 TC 8 AI. una para indicar que el gabinete general esta energizado y otra para indicar que la maquina esta encendida o sin el paro de emergencia. serán de la marca Banner. de la marca Watlow. esta se encontrara debajo de la pantalla HMI. -El controlador de seguridad. -Control Límite de temperatura. señal de salida de control a relevador electromecánico. 63 .Debe de contar con dos lámparas de color verde. Sensor inductivo para detección de posición de canastillas esto nos indicara cuando la canastilla este en posición de carga o descarga. 18" de largo con cabezal de aluminio. PLC S7-1200 digital I/O SM 1223 16DE/16DO. -El sensor inductivo. en caso de fallos. las cortinas de seguridad y el sensor de laser el cual nos indicara si a la canastilla le fue cargada o descargada una pieza. -El PLC será de la marca SIMATIC S7-1200 CPU 1214C 14DI/10DO de 24VCD. Sensor tipo "J" de 1/4" de diámetro. -Termopares de la marca AR. de la marca Pepperl+Fuchs. será el EZ-ZONE. -Una expansión.

-Debe de contar con un buzzer con sonido intermitente para indicación de fallas. 64 .

La fijación de las charolas ha sido diseñada para que el montaje sea lo más rápido posible. Cada una de estas cabinas tendrá 2 puertas. la posibilidad de solo estar operando un lado y poder darle mantenimiento a un lado o ahorrar energía. El horno cuenta con 38 charolas por cabina. La estructura 65 . estas se abrirán cuando el operador presione el sensor de ciclo y a su vez el horno cumpla con las condiciones idóneas para abrir. y en determinados casos. 1 de entrada y una de salida. El horno tiene 2 cabinas. lo cual ayuda a no tener tantas fugas de calor por la apertura excesiva de puertas.Descripción y características Este horno utiliza un sistema de ventilación/calefacción por desplazamiento de aire. El aire caliente es transferido desde la zona cercana al piso hacia el techo y después es evacuado en la parte superior. La estructura del horno está conformada por perfiles de ptr de 2”. y además aislados por paneles de lana mineral. donde un extractor de aire hace pasar a este por las resistencias y así se crea un ciclo de calentamiento. La transmisión de cada cabina consiste en un motoreductor que hará girar 2 flecha que a su vez moverán a un sprocket conectado a otros por cadena. a baja velocidad y a una temperatura más alta a la temperatura del espacio a calentar. Las puertas se abrirán mediante un cilindro neumático. que se estarán desplazando una posición cada que el operador de salida de piezas lo accione. de las cuales cada una es independiente. Estos paneles serán hechos para su fácil desmontaje ya que será el medio de acceso a los sprockets y otros componentes del horno. el cual es inyectado y es alimentado al espacio por acondicionar a nivel del piso o muy cerca del mismo.

26 Diseño de la estructura del horno elaborada en Solid Works. Estos paneles serán hechos para su fácil desmontaje ya que será el medio de acceso a los sprockets y otros componentes del horno. 66 . y además aislados por paneles de lana mineral. Fig.La estructura del horno está conformada por perfiles de ptr de 2”.

de 6m de largo  12 Placas para el montaje de las cadenas de 624. 67 . 206.88mm de espesor. calibre 12.1mm de largo. 215mm de ancho y 15.46mm de ancho y 15.  12 Placas para el montaje de las cadenas de 260mm de largo.88mm de espesor.Materiales para la estructura:  Paneles de lana mineral  Soldadura  50 Ptr de 2X2”.

Diseño neumático Fig. 27 Diagrama neumático Horno OLSA. programa Festo Fluidsim Desarrollo en base al diseño y ensamble de componentes 68 .

Puesta en marcha la parte de maquinados para la estructura y así nuestra área podía empezar a trabajar en la adaptación de los componentes en la misma. electrónicos y neumáticos con los que contaría la estación. Cada plano fue revisado y aprobado por el Gerente del área de mecatrónica de INGENIERÍA MECÁNICA DE QUERÉTARO el Ing.Esta parte comienza con la generación de los planos de cada uno de los componentes para la colocación de sensores y conectores rápidos para la adaptación del motor. los sopladores. desde un sensor hasta un gabinete completo. 69 . y de cada uno de los componentes eléctricos y electrónicos del horno. quien dé misma mano después de dar luz verde a los diseños se encargo de solicitar a compras los materiales necesarios para la fabricación de la estructura y adaptación de los gabinetes y componentes eléctricos. Sergio Ramón Valencia Barroso. resistencias.

resistencias. sensores. relevadores etc. indicadores luminosos. así como sensores. y así se tendrá mas orden y estética en el diseño de la maquina. cortinas de seguridad. termopar.Interconexión del sistema eléctrico y neumático A la par del desarrollo de los diseños de los componentes para adaptar a la estructura y adaptación de los dispositivos al gabinete. cilindros neumáticos. también se realizo el diseño para implementar conectores rápidos a cada uno de los dispositivos. HMI. se fue realizando la parte del cableado e interconexión de los componentes que iban a ser utilizados para que la máquina pudiera ser semi-automatizada. 70 . ya que así se facilitaría más el desmontaje de cada uno de los componentes. En la siguiente imagen se muestra la parte que alimenta a todos los dispositivos del tablero de control. enseguida encontramos la fuente de alimentación que al ser alimentada con corriente alterna de 127 VCA nos entrega un voltaje de 24 VCD la cual alimenta el PLC. HMI. como los son: El motor. Se muestra en primer plano los interruptores termo magnéticos seguidos de clemas para su interconexión. estación y periféricos en uso.

Fig.1 Gabinete 71 . 27.

440V A 110V. ventiladores y resistencias  Contactores y Relés de sobrecarga térmica  Relevadores de estado solido  Controlador de seguridad Banner y módulos para programación con conexión ethernet. 220V A 110V  Clemas: para las fases de los motores.  Fuente de 24 VCD: para alimentación de PLC y sensores  Optotouch: sensores que mandan la señal para inicio de ciclo en proceso automático  Transformador de 440V a 220V.Partes importantes de la estación:  PLC Siemens ST-1200  Interruptor termo magnético: se encargara de energizar el gabinete completo.  Variadores de frecuencia para motores 72 .

para la detección del pistón.En este horno se instalaron cuatro cilindros neumáticos. 38 Cilindros neumáticos que accionaran las puertas. 73 . Los cilindros también incluirán dos sensores magnéticos. estos tienen el trabajo de abrir las puertas de entrada y salida. para introducir y sacar los faros a calentar. cuando esta en modo de inicio y cuando esta en modo de trabajo Fig. Estos cilindros se activan manualmente.

40 Electroválvula principal 74 .Parte neumática Fig. Fig. Es en la cual se conecta el aire que alimentará a la estación y se controlará la presión que se suministrará a la estación. 39 Unidad de mantenimiento.

estos engranes harán girar las cadenas donde estarán sujetas las charolas que contendrán el material 75 . Esta es controlada por medio del PLC el cual la activa y desactiva. 41 Manifold A este llega el aire desde la electroválvula y este por medio de señales del PLC se encarga de distribuirlas a los diferentes dispositivos que requieren del aire. Dentro de la estructura. se implementaran engranes. los cuales se accionaran por medio de los motoreductores.Esta está conectada a la unidad de mantenimiento que es la que le suministra aire y esta la deja pasar al horno. Fig.

43 Charolas Fig. 44 Motoreductor marca hyponic 76 . 42 Engranes Fig.Fig.

También se incluirán dos sopladores a los cuales se inyectara el aire que esparcirá dentro del horno. delante de estos tendrá las resistencias que calentaran el aire. 46 Aero extractor CFD 77 . Fig. 45 Resistencias marca Watlow Fig.

esto para la seguridad del operador o del personal de mantenimiento. a las cortinas de seguridad y a los sensores de inicio de ciclo.Se implementara un controlador de seguridad. la cual será interrumpida al accionar cualquiera de los dispositivos que estén conectados a la entrada del controlador. 47 Controlador de seguridad 78 . que en la entrada estará conectado al paro de emergencia. la electroválvula estará conectada a la salida de este controlador. Fig.

Fig.También incluirá un control de temperatura. y así llevar un margen correcto de entre 80°C a 120°C dentro del horno. 48 Controlador de temperatura 79 . el cual se encargar de variar la temperatura de las resistencias.

Diagramas eléctricos Fig. 49 Diagrama de conexión de los termopares 80 .

Fig. 50 Diagrama de conexiones del PLC 81 .

51 Diagrama de expansión del PLC 82 .Fig.

Fig. 52 Diagrama de fases 83 .

53 Diagrama de potencias 84 .Fig.

Fig. 54 Diagrama de resistencias 85 .

55 Diagrama del controlador de seguridad 86 .Fig.

87 . Ya contando con la programación de la pantalla procederemos a relacionar las entradas. luego se procede a seleccionar cada uno de los botones. primero que nada de la pantalla HMI siemens. salidas y variables que se le ingresaron al programa para acoplar las señales con las que contará el PLC ya que como estos dos tienes que comunicarse tienen que declararle las mismas entradas y salidas para que no haya error en la comunicación. En este proceso de programación se acomodan primero que nada todas las pantallas que en el proceso se necesitarán. ya que con ella nos basaremos para las funciones que realizará el PLC siemens también. mensajes e imágenes que la pantalla le podrá mostrar al operador para el fácil y rápido aprendizaje en el uso de la estación.Método de programación Ya contando con casi toda la estación instalada y conectada procedemos a la programación.

procedimos a solicitar los faros automotrices al Ingeniero encargado del proyecto para poder hacer ajustes y que los conectores rápidos tanto de la parte neumática como de la parte eléctrica (procedimos a realizar pruebas).Ajustes Ya teniendo la maquina completa con los gabinetes instalados y todos sus componentes en la estructura. 88 .

lo que nos llevo a reducir la flecha del motor de la cabina izquierda. el problema se resolvió colocando silicona negra en las esquinas para cubrir los pequeños orificios que quedaban al descubierto. en el cual el proceso se debe de realizar a temperaturas de entre 80°C a 120°C. y por lo tanto no cubrían los orificios de la estructura por completo. al igual que con las placas que cubren el horno. Se obtendrán los resultados deseados y se cumplirá con el objetivo principal del funcionamiento y proceso del horno.XI. estas quedaron un poco cortas. y 82 piezas por hora. que aplica la función de cumplir el proceso de relevado de esfuerzos de diferentes faros automotrices para la empresa Olsa. ya que al momento de soldar los Ptr hubo un pequeño desfase en la división del horno. 89 . Resultados obtenidos A continuación se exponen las conclusiones derivadas de los resultados obtenidos en el desarrollo del Horno distorsionador. el cual es construir un horno de convección forzada que cumpla con el relevado de esfuerzos de diferentes modelos de faros. Hubo ligeros ajustes con la estructura del horno. el horno nos dará un tiempo de proceso de aproximado de 40 minutos. y tener una dimensión de 2569x2234x6102 mm aproximadamente.

Así como también se consiguió apegarse en totalidad a los estándares y requerimientos establecidos por Olsa en el uso de materiales y la reproducción correcta de la estructura.XII Conclusiones y recomendaciones Se ha conseguido de manera satisfactoria la conclusión del horno distensionador para la empresa Olsa. El horno tanto el diseño como la manera de trabajo y programación de la misma fue validado por el ingeniero de métodos y proyecto Israel Álvarez de la empresa Olsa. La máquina cumplirá con el objetivo que es el de calentar faros automotrices por medio del proceso de relevado de esfuerzos en un proceso que dura aproximadamente 40 min. y el cual debe calentar 82 piezas por hora. 90 .

párr.es/depsi/jg/RAREPASO.org/wiki/Calor) [8] (http://prezi.html) [6] (http://itzamna. Párr.org/wiki/Convecci%C3%B3n. [1] (http://definicion.de/horno/.de/horno/.bnct.com/Temas-Variados/FUENTE-DE-CALOR/638314.XIII Bibliografias (http://es. 3).wikipedia. 15) [3] (http://itzamna.ipn.bnct.pdf) [7] (http://es.mx/dspace/bitstream/123456789/12213/1/sistemacalefa ccion. 1) [2] (http://definicion.scribd.pdf) [5] (http://clubensayos.wikipedia.ipn.com/ffqplwgpv2wr/transferencia-d-e-calor/) [9] (http://es.araba.com/doc/226056844/Transferencia-de-Calor-Para-Viernes) [10] 91 .pdf) [4] (http://www. Párr.mx/dspace/bitstream/123456789/12213/1/sistemacalefa ccion.ehu.