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Contenido

INFORME DISEO DE HERRAMIENTAS Y UTILAJES....................................3


1.- OBJETIVOS................................................................................................. 3
2.- FUNDAMENTO TEORICO......................................................................3
2.1.- CARACTERSTICAS DEL ACERO SAE A-36.........................................3
2.2.- QUMICA........................................................................................... 3
2.1.1.- PROPIEDADES MECNICAS...........................................................3
2.1.2.- PROPIEDADES FSICAS..................................................................4
USOS........................................................................................................ 4
COMENTARIO........................................................................................... 4
2.2.- GEOMETRA DEL FILO DE CORTE.........................................................5
2.3.- GEOMETRA DE LA CUCHILLA DE TORNEAR........................................6
3.- CARACTERSTICAS DE LA HERRAMIENTA...................................................8
3.1.- RESUMEN DE CARACTERSTICAS DE LA HERRAMIENTA.......................8
3.2.- TRATAMIETO TERMICO A REALIZAR EN NUESTRA HERRAMIETA...........9
3.2.1, - CEMENTADO................................................................................ 9
CLASES DE CEMENTACIN.....................................................................13
RESUMEN TRATAMIENTO CEMENTADO......................................................18
DUREZA FINAL DESPUS DEL TRATAMIETO...............................................18
4.- CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LA HERRAMIENTA.........................19
4.1.- PARMETRO DE CORTE PARA CADA MATERIAL A MECANIZAR...........20
4.1.1.- ALUMINIO.................................................................................... 20
Geometra del material..........................................................................20
Parmetros de corte del material...........................................................20
4.1.2.- BRONCE...................................................................................... 20
Geometra del material..........................................................................20
Parmetros de corte del material...........................................................20
4.1.3.- ACERO 1020............................................................................... 20
5.- PARAMETROS DEL TORNO.......................................................................24
DATOS DEL PROCEDIMIENTO DEL MECANIZADO DE LOS MATERIALES.........25
5.1.- RECOLECTAR VIRUTA........................................................................26
5.2.- FORMACIN DE VIRUTA.....................................................................26
5.3.- TIPOS DE VIRUTA............................................................................... 27

SEGN LO MENCIONADO PODEMOS CLASIFICAR NUESTRAS MUESTRAS


............................................................................................................... 27
SEGUNDA CLASIFICACION......................................................................28
5.3.- Para el acero 1020............................................................................ 29
5.4.- Para el bronce................................................................................... 30
5.5.- Para el aluminio............................................................................... 30
6.- CONCLUSIONES....................................................................................... 31
7.- BIBLIOGRAFA.......................................................................................... 31

INFORME DISEO DE HERRAMIENTAS Y UTILAJES


1.- OBJETIVOS
Poder determinar correctamente los procesos de endurecimiento
Adquirir conocimiento y prctica del proceso de fabricacin de una
herramienta
Poder determinar correctamente la forma de las virutas
Dar un anlisis de forma detallada de los problemas que podran
ocurrir en el proceso de mecanizado de un material
2.- FUNDAMENTO TEORICO
2.1.- CARACTERSTICAS DEL ACERO SAE A-36
El acero SAE A-36, a menudo llamado simplemente A-36, es un acero dulce
o de bajo carbono. Se encuentra tpicamente en forma de placa como
material estructural. Sin embargo, tambin se encuentra a veces en forma
de barra. Como todo acero dulce, es propenso a la oxidacin, pero con un
recubrimiento qumico relativamente simple, resulta menos costoso que el
acero inoxidable.

2.2.- QUMICA
El A-36 es un acero de bajo carbono con muy pocas aleaciones. Su
composicin qumica es de 0,26% de carbono, 0,75% de manganeso, 0,2%
de cobre, 0,04% de fsforo y 0,05% de azufre, mientras que el resto es
hierro. El manganeso y el cobre le dan al acero la resistencia y la dureza,
mientras que los rastros de fsforo y azufre son impurezas que se
mantienen al mnimo posible, ya que pueden hacer que el acero resulte
frgil si su porcentaje es demasiado alto.
2.1.1.- PROPIEDADES MECNICAS
En trminos de sus propiedades mecnicas, el acero A-36 est diseado
para ser resistente y fuerte. Tiene una resistencia mxima a la traccin (la
cantidad de presin que se necesita para deformar el material) de 58.000 a
79.800 libras por pulgada cuadrada (psi) (10.355 a 14.247 kg/cm2). El lmite
de elasticidad, o la cantidad de presin que se necesita para doblar el acero
hasta el punto en que no retorne a su forma original, es de 36.300 psi
(6.481 kg/cm2). El alargamiento, o la cantidad de estiramiento del acero es
capaz de resistir sin romperse, es del 20%.

2.1.2.- PROPIEDADES FSICAS


La principal propiedad fsica que se tiene en cuenta en la eleccin del acero
es su densidad, que es una medicin de la masa por unidad de volumen, o
el peso de un determinado objeto dado un determinado volumen. El acero
A-36 tiene una densidad de 7,85 gramos por centmetro cbico; en el
sistema britnico, esto se traduce a 0,284 libras por pulgada cuadrada.
USOS
Debido a que el A-36 es relativamente barato y estructuralmente muy
fuerte, a menudo se utiliza como material de construccin estructural. Las
vigas, placas y lminas de A-36 se utilizan tanto para construir la estructura
final de un edificio como para construir estructurales temporales, como
soportes y cubiertas.
COMENTARIO
Los aceros de bajo carbn NO son endurecibles por temple (tratamiento
trmico)
Pueden endurecerse SUPERFICIALMENTE por carburizacin, llamado tambin
"cementacin") ya sea calentndolo y sumergindolo en polvo de cianuro
(muy peligroso e inconseguible) O bien calentndolo y exponindolo horas a
una atmsfera de nitrgeno, (no es un procedimiento casero).

2.2.- GEOMETRA DEL FILO DE CORTE


Como se ha visto anteriormente, la geometra bsica de la herramienta de
corte es en forma de cua, cuyo filo cortante es el encargado de separar la
viruta de la pieza.
Segn el nmero de filos cortantes de las herramientas, estas se dividen en
dos grupos:

Herramientas de corte nico, por ejemplo cuchillas de tornear,


cepillar.
Herramientas de corte mltiple, por ejemplo brocas, fresas,
escariador.

La geometra del filo de corte depende de:

Dureza del material con el que se trabaja


Material de la herramienta.
Clase de trabajo a realizar.

Basta con estudiar la geometra del filo de las herramientas simples, ya que
este es el mismo para las mltiples, lo que aplicado a cada filo, por eso se
tomar como ejemplo la cuchilla de tornear.
La dimensin, forma y posicin de las partes de la herramienta estn dadas
segn un sistema de ejes ortogonales, cuyo punto cero est en la punta del
filo. Este sistema es de utilidad para identificar los diferentes ngulos del filo
de la herramienta y los parmetros de corte establecidos por los
movimientos que se ejecutan en el proceso (a, p y Vc), as como tambin
para conocer el comportamiento de la herramienta durante su
funcionamiento y calcular las componentes de la fuerza generada en el
corte.

Figura 2. Planos de referencia y movimientos de trabajo en el torno.


A partir de este sistema ortogonal se establecen los siguientes planos de
referencia de la herramienta:

Plano de referencia: Paralelo a la base de la herramienta. PR.


Plano de corte: Es perpendicular al de referencia y contiene la arista
de corte principal. PC.

Plano de profundidad: Es perpendicular a los dos primeros y tangente


a la generatriz de la pieza.

2.3.- GEOMETRA DE LA CUCHILLA DE TORNEAR

Figura 3. Elementos de la cuchilla de tornear


ngulos caractersticos del filo de la herramienta.

ngulo de incidencia principal ( )

ngulo de filo ( )

ngulo de desprendimiento o de ataque ( )

ngulo de corte ( )

ngulo de punta. ( )

ngulo de inclinacin de arista.

ngulo de inclinacin ( )

ngulo de posicin principal ( )

ngulo de posicin secundaria ( 1 )

ngulo de oblicuidad del filo principal ( )

Figura 4. ngulos de la cuchilla de tornear

Tabla 1. Valores recomendados para los ngulos de la cuchilla

3.- CARACTERSTICAS DE LA HERRAMIENTA


3.1.- RESUMEN DE CARACTERSTICAS DE LA HERRAMIENTA
Acero estructural A-36
Porcentaje de carbono 0.26 %C

Dureza inicial del material


67,5

HRB

3.2.- TRATAMIETO TERMICO A REALIZAR EN NUESTRA HERRAMIETA


3.2.1, - CEMENTADO
Introduccin
El tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y enfriamiento de
un metal en su estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el
tratamiento trmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos, el
tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir una superficie dura
con un interior dctil.
Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba
un tratamiento trmico es recomendable contar con los diagramas de
cambio de fases como el de hierro -hierro - carbono. En este tipo de
diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios
de fase (cambios de estructura cristalina), dependiendo de los materiales
diluidos. Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la
industria en general, ya que con las constantes innovaciones se van
requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la
tensin.
Definicin de cementacin
La cementacin es un tratamiento termoqumico austentico que se realiza
al acero de bajo carbono (menos del 0.25%) que no est templado con el
objetivo de enriquecer en carbono (ms del 0.8 %) la capa superficial. El
material se austenitiza en una atmsfera o en un ambiente rico en C, el cual
difunde hacia el interior de la pieza, permitiendo a la austenita disolver altos
porcentajes de ste.
Se somete el carbono elemental a altas temperaturas (900-950 oC), para
que se produzca su difusin dentro del material de la pieza.
Gracias a la cementacin la pieza tendr dos capas: superficie cementada y
ncleo sin cementar. Despus de la cementacin la pieza se somete a
temple y revenido a bajas temperaturas. El ncleo, debido al bajo contenido
de carbono, no admite temple, queda tenaz y puede trabajar bajo cargas
dinmicas, y la zona perifrica adquiere temple a una profundidad de cerca
de 1 mm hacindose resistente al desgaste por rozamiento. Cabe sealar
que la cementacin en lo posible debe usarse en aceros en los cuales no
pueda crecer mucho el grano y se pueda templar directamente.
Objetivo de la cementacin
El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero tambin
fragilidad. Por el contrario, si no se templa el material no tendr la dureza
suficiente y se desgastar. Para conservar las mejores cualidades de los dos
casos se utiliza la cementacin.

La cementacin tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin


modificacin del ncleo, dando lugar as a una pieza formada por dos
materiales, la del ncleo de acero con bajo ndice de carbono, tenaz y
resistente a la fatiga, y la parte de la superficie, de acero con mayor
concentracin de carbono, ms dura, resistente al desgaste y a las
deformaciones, siendo todo ello una nica pieza compacta.
La cementacin consiste en recubrir las partes a cementar de una materia
rica en carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a
altas temperatura (1000C). En estas condiciones, el carbono ir
penetrando en la superficie que recubre a razn de 0,1 a 0,2 mm por hora
de tratamiento.
La pieza as obtenida se le da el tratamiento
temple y revenido, y cada una de las dos zonas
cualidades que corresponden a su porcentaje de
dan dos temples, uno homogneo a toda la pieza
endurece la parte exterior.

trmico correspondiente,
de la pieza, adquirir las
carbono. En ocasiones se
y un segundo temple que

La cementacin encuentra aplicacin en todas aquellas piezas que tengan


que poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran
resistencia al desgaste, como es el caso de los piones, levas, ejes, etc.
Caractersticas de la cementacin
Endurece la superficie
No le afecta al corazn de la pieza
Aumenta el carbono de la superficie
Su temperatura de calentamiento es alrededor de los 900 C
Se roca la superficie con polvos de cementar ( Productos
cementantes)
El enfriamiento es lento y se hace necesario un tratamiento
trmico posterior
Los engranajes suelen ser piezas que se cementan

Etapas de la cementacin
La cementacin comprende tres etapas. En la primera etapa las piezas son
expuestas a una atmsfera que contiene Carbono o Carbono y nitrgeno a
una temperatura de entre 850 y 1.050 C. En la segunda etapa se puede
producir inmediatamente el temple (cementacin) a partir de esa
temperatura, o bien despus de un enfriamiento intermedio y un
Recalentamiento a una temperatura de cementacin especfica del
material. La tercera etapa, el revenido, sirve principalmente para aliviar
tensiones internas y reducir la sensibilidad al agrietamiento durante el
subsiguiente rectificado.

Aceros de cementacin
Son apropiados para cementacin los aceros de baja contenido de carbono,
que conserven la tenacidad en el ncleo. El cromo acelera la velocidad de
penetracin del carbono. Los aceros al cromo nquel tienen buenas
cualidades mecnicas y responden muy bien a este proceso. Una
concentracin de nquel por encima del 5% retarda el proceso de
cementacin.
Capa cementada.
Se da el nombre de capa cementada a la zona que despus de la
cementacin queda con un contenido de carbono superior a la del acero y
recibe el nombre de capa dura la zona superficial que despus del ltimo
tratamiento queda con una dureza superior a 58-60
Rockwell-C, y que suele corresponder a la zona cuyo porcentaje de carbono
es superior a 0.50-0.80 % de carbono.
Aunque de unos casos a otros hay bastantes diferencias, se puede
considerar que en la mayora de las piezas cementadas el espesor de la
capa dura vara de la cuarta parte a la mitad (0.25 a 0.5) de la profundidad
de la capa cementada.
Los espesores de las capas cementadas que normalmente se emplean en
las piezas de mquinas y motores, se pueden clasificar en tres grupos:
1. Capas delgadas con menos de 0.50mm de espesor de cementacin.
Estas
Profundidades de cementacin se utilizan para pequeas piezas de acero al
carbono, endurecidas generalmente con sales de cianuro y templadas
directamente desde la temperatura de cementacin. Estas piezas deben
utilizarse siempre sin rectificado posterior.
2. Capas medias de 0.50 a 1.50mm. Estos espesores son los ms corrientes
para la mayora de las piezas que se utilizan en la fabricacin de mquinas y

motores. Se pueden emplear cementantes slidos, lquidos o gaseosos, con


aceros al carbono, dbilmente aleados o de alta aleacin.
3. Capas de gran espesor, superiores a 1.50mm. Son obtenidas,
generalmente, por cementacin con materias slidas y con cementantes
gaseosos y algunas veces, aunque ms raramente, con cementantes
lquidos. Cualquiera que sea el proceso que se emplee, conviene que el
contenido de carbono de la capa cementada no pase del 1% y debe
procurarse que la parte perifrica de la pieza despus de rectificada, quede
aproximadamente con 0.8 a 0.9 %de carbono.
Cuando el contenido en carbono de la zona perifrica es mayor a la
composicin eutectoide de 0.90% de carbono, suelen aparecer redes de
cementita o de carburos que pueden hacer frgil a la capa cementada y con
tendencia a descascarillarse.
Seleccin de los aceros de cementacin
Aunque es muy difcil dar unas reglas generales para la eleccin de aceros
destinados a la fabricacin de piezas cementadas, ya que es un problema
extraordinariamente complejo, por ser muchos los factores que intervienen
en el mismo, a ttulo de orientacin a continuacin sealamos unas normas
que pueden servir de base para su eleccin

CLASES DE CEMENTACIN
Cementacin gaseosa.
Las primeras cementacin es gaseosas se llevaron a cabo con oxido de
carbono, etileno, metano y gas del alumbrado y se utilizaban solo para la
fabricacin de blindajes.
En este proceso las piezas se mantienen entre 1 a 8 horas en una
atmosfera carburante a temperaturas de 850 a 950 y se obtienen capas de
0,2 a 1,5 mm de profundidad. Solo en casos especiales como en la
fabricacin de blindajes se emplean procesos ms largos y se obtienen
capas cementadas de mayor espesor.
Aunque la instalaciones son bastantes complicadas y costosas, la
cementacin de las piezas es muy sencilla y rpida; se obtienen resultados
muy regulares y se pueden cementar grandes cantidades de piezas en muy
poco tiempo. El empleo de este procedimiento est sustituyendo en muchos
casos a la cementacin en cajas, y a la cementacin en sales. En la
actualidad es el mtodo de endurecimiento superficial ms utilizado en
grandes talleres, fbricas de automviles, motocicletas, etc, donde se
preparan cantidades muy importantes de piezas cementadas.
Esta cementacin tiene ventajas considerables con respecto a la
cementacin en medio slido; el proceso es dos o tres veces ms rpido, la
tecnologa es menos perjudicial a la salud, y las propiedades del ncleo sin
cementar resultan mejores debido al menor crecimiento del grano.
El proceso se realiza en hornos especiales, en cuyo interior se inyecta como
gas cementante algn hidrocarburo saturado tales como metano, butano,
propano y otros. Al calentar a unos 900-970 oC se desprende el carbono
elemental que cementa el acero. Por ejemplo al calentar metano
CH4 --> C + 2H2
Cementacin con materias slidas.
Se utilizan diversas materias para suministrar el carbono que ha de
absorber el acero durante la cementacin. Las ms empleadas suelen ser el
carbn vegetal, el negro animal, huesos calcinados, cuero, cok, etc.,
mezclados con carbonatos de bario, calcio y sodio. El carbono solo no se
emplea porque con l no se suelen conseguir concentraciones altas de
carbono en la periferia del acero.
La transferencia del carbono al acero, se verifica siempre por medio de los
gases que se desprenden al calentarse las mezclas cementantes a alta

temperatura, siendo en estos procesos el xido de carbono el principal


agente carburante.
El proceso de cementacin por el carbn vegetal, coque, etc., se explica de
la siguiente forma:
El carbn a elevada temperatura, en contacto con el oxgeno del aire da
oxido de carbono:
2 C + O = 2 CO
Luego el xido de carbono formado se descompone a elevada temperatura
en carbono naciente y dixido de carbono.
2 CO = C + CO2
En algunos procesos (en especial cementacin gaseosa), tambin se realiza
la cementacin por la accin del metano que se descompone en hidrogeno y
carbono naciente
CH = C + 2 H
En todos los casos el carbono naciente que se forma es el que produce la
cementacin. Al estar en contacto con el hierro a alta temperatura se
combinan
C + 3 Fe = C Fe

En todos los casos, para que se verifique con facilidad la absorcin del
carbono, es necesario que el acero se encuentre en estado austenitico, con
el hierro en forma de gamma, condicin que se cumple utilizando las
temperaturas normales de cementacin.
En este proceso se sealan tres fases diferentes: 1. Produccin de carbono
naciente en las proximidades de la superficie de acero. 2. Absorcin del
carbono en la zona perifrica del acero; y 3. Difusin del carbono hacia la
zona central.
Los principales inconvenientes de los cementantes slidos son:
1. la gran duracin de la operacin, generalmente demasiado larga, ya que
es necesario calentar hasta muy altas temperaturas las grandes cajas de
cementacin.
2. el elevado consumo de combustible, necesario para calentar el
cementante y las cajas.
3. el elevado coste de preparacin y colocacin de las piezas en las cajas.

4. la dificultad de templar directamente las piezas desde la caja y, por


tanto, la imposibilidad de emplear dispositivos automticos para el temple
al trabajar con grandes series.
5. la irregularidad de temperaturas en el interior de las grandes cajas de
cementacin.
La profundidad de la capa cementada aumenta con la temperatura y con la
duracin de la cementacin y depende tambin de la actividad del
carburante empleado y de la composicin del acero que se va a cementar.
3.2.2.- Cianuracin.
En la cianuracin el endurecimiento se consigue por la accin combinada
del carbono y el nitrgeno, obtenindose capas superficiales duras, de poca
profundidad. El contenido de cianuro suele variar de 20 a 50%.
La composicin de la capa cianurada vara mucho. En general, el nitrgeno
se encuentra concentrado en la zona exterior y los contenidos en nitrgeno
son ms altos que los contenidos en carbono en las zonas perifricas, y en
cambio, en las zonas interiores ocurre al revs. La profundidad de capa dura
alcanzada depende del espesor de las piezas.
La cianuracin se emplea no solo para endurecer aceros de bajo contenido
en carbono, sino tambin algunas veces para aceros de mayor contenido en
carbono con o sin aleacin, en los que adems de elevadas caractersticas
en el ncleo, se desea tambin mejorar la dureza superficial.
Cementacin lquida
Se cementa colocando las piezas en baos de mezclas de sales fundidas,
(cianuro), de modo que el carbono difunde desde el bao hacia el interior
del metal. Produce una capa ms profunda, ms rica en C y menos N. Sus
principales ventajas son: eliminacin de oxidacin, profundidad de la
superficie dura y contenido de C uniformes y gran rapidez de
Penetracin; si bien posee ciertas desventajas como son: lavado de las
piezas posterior al tratamiento para prevenir la herrumbre, revisin de la
composicin del bao en forma peridica y alta peligrosidad de las sales de
cianuro, dado que stas son venenosas.
Cementacin en baos de sales:
Para pequeos espesores este procedimiento es mucho ms rpido que la
cementacin con materias slidas, y es tambin ms sencillo. Las sales
tienen la desventaja de ser muy venenosas, y aunque los humos que
desprenden no lo son, causan molestias e irritan las vas respiratorias.
La cementacin con sales tiene la ventaja de que las instalaciones son
sencillas y baratas. El precio de un horno de sales suele ser menor que el de
cualquier otro tipo de horno.

En este proceso la gran dureza superficial que adquiere el acero es debida


solo a la accin del carbono. El porcentaje de influencia del nitrgeno es tan
pequeo que puede Despreciarse.
Se utilizan generalmente baos de sales a base de cloruro sdico, con
porcentajes variables de cloruro y carbonato sdico a los que se aade uno
o ms cloruros o fluoruros de bario, potasio, calcio o estroncio que actan
como agentes catalticos aumentando notablemente la penetracin de
carbono, y con ello la profundidad de la capa dura que puede variar desde
0,2 a 3 mm.
Diferentes clases de tratamientos que se pueden dar a las piezas
cementadas
Segn la clase de acero y el destino de las piezas que se van a cementar se
pueden utilizar muchas clases de tratamientos.
En cada caso, la eleccin de uno u otro tratamiento, depender de su
tamao de grano, o sea de la tendencia del acero a adquirir una estructura
grosera durante la cementacin y de las caractersticas que se quieren
conseguir en el corazn y en la periferia de las piezas. A continuacin
describiremos los ms utilizados, sealando sus ventajas e inconvenientes y
los casos en que conviene emplearlos.
1. CEMENTACIN, TEMPLE DIRECTO DESDE LA TEMPERATURA DE
CEMENTACION Y REVENIDO FINAL.
Este tratamiento se da generalmente cuando se cementa en bao de sales
o en atmsfera carburante, y raramente cuando se cementa en cajas.
Se recomienda para las piezas de pocas responsabilidades y para
cementaciones ligeras de 0,2 a 0,6 mm de espesor, en las que la tenacidad
del ncleo no tiene mucha importancia. Conviene utilizar aceros de baja
aleacin u al carbono, de grano fino, no siendo Recomendable emplear
aceros de alta aleacin, porque como el temple se hace desde muy alta
temperatura (exageradamente elevada para la periferia), hay peligro de que
quede la capa cementada con mucha austenita residual sin transformar.
Con aceros de grano grueso, el corazn quedar frgil, porque despus de
la cementacin los granos habrn crecidos exageradamente, y templando
directamente desde la temperatura de cementacin no se regenera el
grano.
2. CEMENTACIN, ENFRIAMIENTO LENTO, TEMPLE A TEMPERATURA
INTERMEDIA Ac1 Y Ac3 Y REVENIDO FINAL.
Este tratamiento se puede emplear con xito cuando se usan aceros de alta
aleacin, que son generalmente de grano fino y no necesitan regenerar el
corazn. As se obtiene la mxima tenacidad del corazn, cuya resistencia

ser un poco inferior a la mxima que se obtiene templando a ms alta


temperatura.
Si se utiliza este tratamiento para aceros de grano grueso, la periferia
quedar con buenas caractersticas, pero el corazn quedar bastante frgil
por no haber sido regenerada. Con este tratamiento hay poco peligro de
deformaciones.
3. CEMENTACIN, ENFRIAMIENTO LENTO, TEMPLE A TEMPERATURA
LIGERAMENTE SUPERIOR A Ac3 Y REVENIDO FINAL.
Con este tratamiento se obtiene la mxima resistencia en el ncleo. La
tenacidad del corazn ser buena, pues aunque haya crecido el grano
durante la cementacin, se afinar por haber sido calentada el acero para el
temple a temperatura ligeramente superior a Ac3.
En este tratamiento hay peligro de que la periferia quede con grano grueso
y sea frgil, porque ha sido templada desde muy alta temperatura. La
dureza de la capa cementada puede ser un poco baja por quedar algo de
austenita residual sin transformar.
Este es el tratamiento que debe emplearse con los aceros de media
aleacin y grano fino, siempre que se quiera conseguir la mxima
resistencia en el corazn, como ocurre en algunas piezas empleadas en la
industria aeronutica, de automviles, etc.
4. CEMENTACIN, ENFRIAMIENTO LENTO, PRIMER TEMPLE A
TEMPERATURA LIGERAMENTE SUPERIOR A Ac3, SEGUNDO TEMPLE A
TEMPERATURA LIGERAMENTE SUPERIOR A Ac1 Y REVENIDO FINAL.
Conviene emplear este tratamiento con los aceros al carbono y de media
aleacin y, en general, con todos los de grano grueso, en los que durante la
cementacin crece mucho el grano. Hasta hace poco tiempo era el
tratamiento ms utilizado para piezas de responsabilidad, pero hoy, al
poderse fabricar aceros de grano fino, se emplea en menos ocasiones.
Emplendolo, la periferia quedar dura y tenaz, y el corazn, que con el
segundo temple ha recibido un temple imperfecto, quedar con una
resistencia ligeramente inferior a la mxima y muy buena tenacidad.
Este tratamiento se suele utilizar todava en algunos talleres, para aceros
de alta aleacin en piezas de gran responsabilidad, cuando se teme que la
cementacin haya hecho crecer el grano del acero y se quiere utilizar un
tratamiento que asegure en el corazn la mxima tenacidad.

5. AUSTEMPERING Y MARTEMPERING.
Cuando se quiere reducir al mnimo las deformaciones de las piezas
cementadas, el temple se hace, enfriando en sales fundidas en lugar de en
agua o en aceite.

Las durezas que se obtienen en la periferia dependen de muchos factores


como son: composicin, tamao de las piezas, temperatura del bao de
sales, tiempo de permanencia en el mismo, etc.

RESUMEN TRATAMIENTO CEMENTADO


Por ser una material de bajo porcentaje de carbono se recomienda realizar
un tratamiento trmico de cementado debido a que es necesario agregar
cierto porcentaje de carbono para aumentar la dureza del material.
DUREZA FINAL DESPUS DEL TRATAMIETO

64.0

HRC

4.- CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LA HERRAMIENTA


= 600
= Angulo de filo

4.1.- PARMETRO DE CORTE PARA CADA MATERIAL A MECANIZAR


4.1.1.- ALUMINIO
Geometra del material
Barra redonda de 1 a 1
Parmetros de corte del material

material
trabajar
aluminio

velocidad de corte en
a m/min
desbaste ( acabado
C)
(C)
60
67

4.1.2.- BRONCE
Geometra del material
Barra redonda de 1 a 1
Parmetros de corte del material

material
trabajar
bronce

velocidad de corte en
a m/min
desbaste ( acabado
C)
(C)
22
30

4.1.3.- ACERO 1020


La siguiente tabla contiene las velocidades de corte y avance para
mecanizados en acero con herramientas de acero rpido, carburo de
tungsteno, cabe mencionar el que vamos a mecanizar (1020)

PROCEDIMIENTO DE ACONDICIONAMIENTO DE EQUIPO (TORNO)


Para que un torno funcione correctamente y garantice la calidad de sus
mecanizados, es necesario que peridicamente se someta a una revisin y
puesta a punto donde se ajustarn y verificarn todas sus funciones.
Las tareas ms importantes que se realizan en la revisin de los tornos son
las siguientes:

REVISIN DE TORNOS
Nivelacin

Se refiere a nivelar la bancada y para ello


se utilizar un nivel de precisin.
Concentricidad del cabezal Se realiza con un reloj comparador y
haciendo girar el plato a mano, se verifica
la concentricidad del cabezal y si falla se
ajusta y corrige adecuadamente.
Comprobacin
de Se mecaniza un cilindro a un dimetro
redondez de las piezas
aproximado de 100 mm y con un reloj
comparador de precisin se verifica la
redondez del cilindro.
Alineacin
del
eje Se fija en el plato un mandril de unos 300
principal
mm de longitud, se monta un reloj en el
carro longitudinal y se verifica si el eje
est alineado o desviado.
Alineacin del contrapunto Se consigue mecanizando un eje de 300
mm sujeto entre puntos y verificando con
un micrmetro de precisin si el eje ha
salido cilndrico o tiene conicidad.

CUIDADOS PARA EL MANTENIMIENTO DEL TORNO


Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo o
brocha para las virutas secas y una escobilla de goma para las hmedas y
aceitosas. Las herramientas deben guardarse en un armario o lugar
adecuado. No debe dejarse ninguna herramienta u objeto suelto sobre la
mquina. Eliminar los desperdicios, trapos sucios de aceit grasa que
puedan arder con facilidad, acumulndolos en contenedores adecuados
(metlicos y con tapa).Las poleas y correas de transmisin de la mquina
deben estar protegidas por cubiertas.
Conectar el equipo a tableros elctricos que cuente con interruptor
diferencial y la puesta a tierra correspondiente. Todas las operaciones de
comprobacin, medicin, ajuste, etc., deben realizarse con la mquina
parada. Se debe instalar un interruptor o dispositivo de parada
de emergencia, al alcance inmediato del operario. Para retirar una pieza,
eliminar las virutas, comprobar medidas, etc. se debe parar la mquina.
PROCEDIMIENTO SIMPLIFICADO

primeramente colocamos la pieza a tornear en el plato del torno

Colocar el chuck
colocar el plato y centrarlo

MANEJO DE HERRAMIENTAS Y MATERIALES


Durante el mecanizado, se deben mantener las manos alejadas de la
herramienta que gira o se mueve. An paradas. Al soltar o amarrar piezas
se deben tomar precauciones contra los cortes que pueden producirse en
manos y brazos.
Los interruptores y dems mandos de puesta en marcha de las mquinas,
se deben asegurar para que no sean accionados involuntariamente; las
arrancadas involuntarias han producido muchos accidentes.
OPERACIN DE LAS MQUINAS TOMAR EN CUENTA
Todas las operaciones de comprobacin, ajuste, etc. deben realizarse con la
mquina parada, especialmente las siguientes:
Alejarse o abandonar el puesto de trabajo.
Sujetar la pieza a trabajar.
Medir o calibrar.
Comprobar el acabado.

Limpiar y engrasar
Ajusta protecciones o realizar reparaciones. Dirigir el chorro de lquido
refrigerante
NORMAS DE SEGURIDAD EN EL TORNEADO
Cuando se est trabajando en un torno, hay que observar una serie de
requisitos para asegurarse de no tener ningn accidente que pudiese
ocasionar cualquier pieza que fuese despedida del plato o la viruta si no sale
bien cortada. Para ello la mayora de tornos tienen una pantalla de
proteccin. Pero tambin de suma importancia es el prevenir ser
atrapado(a) por el movimiento rotacional de la mquina, por ejemplo por la
ropa o por el cabello largo.

ORDEN Y LIMPIEZA.
Debe cuidarse el orden y conservacin de las herramientas, tiles y
accesorios; tener un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio.
La zona de trabajo y las inmediaciones de la mquina deben mantenerse
limpias y libres de obstculos y manchas de aceite.
Los objetos cados y desperdigados pueden provocar tropezones y
resbalones peligrosos, por lo que deben ser recogidos antes de que esto
suceda. La mquina debe mantenerse en perfecto estado de conservacin,
limpia y correctamente engrasada.
En esta imagen se muestra la organizacin correcta para guardar las
herramientas, as su identificacin es mucho ms fcil y se ahorra tiempo de
trabajo.

5.- PARAMETROS DEL TORNO


AVANCE (f )

PROFUNDIDAD (a)

O.8-1.2
AVANCE (f )

MAX 5 mm
PROFUNDIDAD (a)

D
A

0.1-0.6

MIN 0.5 mm

NORMAS DE SEGURIDAD
1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc...
2 No utilizar ropa holgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas
cortas.
3 Utilizar ropa de algodn.
4 Utilizar calzado de seguridad.
5 Mantener el lugar siempre limpio.
6 Si se mecanizan piezas pesadas utilizar polipastos adecuados para
cargar y descargar las piezas de la mquina.
7 Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto sino
recogido.
8 No vestir joyera, como collares, pulseras o anillos.
9 Siempre se deben conocer los controles y funcionamiento del torno.
Se debe saber cmo detener su operacin.
1 Es muy recomendable trabajar en un rea bien iluminada que ayude
0 al operador, pero la iluminacin no debe ser excesiva para que no
cause demasiado resplandor.

DATOS DEL PROCEDIMIENTO DEL MECANIZADO DE LOS MATERIALES


LAS PRUEBAS A LA CUCHILLA SE REALIZARON EN LOS TALLERES DE
METALURGICA CON LA ASCESORIA DEL ING MARCOS.

TORNO CALIBRADO AL RADIO


VELOCIDAD DE CORTE:

Vc=

dn
1000

Vc=

(24.5)(100)
1000

MATERIAL ACERO 1020


AFINADO

DESBASTE

RPM

120

100

L(mm)

20

20

f(mm/r
ev)
a(mm)

0.05

0.05

0.25

0.5

t(s)

43

41

MATERIAL BRONCE
AFINADO

DESBASTE

RPM

120

100

L(mm)

20

20

f(mm/r
ev)
a(mm)

0.05

0.05

0.25

0.5

t(s)

37

39

MATERIAL ALUMINIO
AFINADO

DESBASTE

RPM

120

100

L(mm)

20

20

f(mm/r
ev)
a(mm)

0.05

0.05

0.25

0.5

t(s)

38

40

5.1.- RECOLECTAR VIRUTA


Despus de maquinado nuestra pieza de trabajo, recogimos muestras de
viruta y las guardamos en un deposito consistente para que la viruta no
sufra daos
5.2.- FORMACIN DE VIRUTA
El torneado ha evolucionado tanto que ya no se trata tan solo de arrancar
material a gran velocidad, sino que los parmetros que componen el
proceso tienen que estar estrechamente controlados para asegurar los
resultados finales de economa calidad y precisin. En particular, la forma
de tratar la viruta se ha convertido en un proceso complejo, donde
intervienen todos los componentes tecnolgicos del mecanizado, para que
pueda tener el tamao y la forma que no perturbe el proceso de trabajo. Si
no fuera as se acumularan rpidamente masas de virutas largas y fibrosas
en el rea de mecanizado que formaran madejas enmaraadas e
incontrolables.
La forma que toma la viruta se debe principalmente al material que se est
cortando y puede ser tanto dctil como quebradiza y frgil.
El avance con el que se trabaje y la profundidad de pasada suelen
determinar en gran medida la forma de viruta. Cuando no bastan
estas variables para controlar la forma de la viruta hay que recurrir a elegir
una herramienta que lleve incorporado un rompe virutas eficaz.

a- De Elementos; b- Escalonada; c- Fluida Continua de Espiral; d- Fluida


Continua de Cinta; Fraccionada

5.3.- TIPOS DE VIRUTA


Segn las condiciones del maquinado y del material a trabajar resulta la
viruta de varias formas.
La viruta de elementos (viruta de cortadura) se obtiene al trabajar
metales duros y poco dctiles (por ejemplo, acero duro) con bajas
velocidades de corte.
La viruta escalonada se forma al trabajar aceros de la dureza media,
aluminio y sus aleaciones con una velocidad media de corte: Esta
representa una cinta con la superficie Lisa por el lado de la cuchilla y
dentada por la parte exterior.
La viruta fluida continua se obtiene al trabajar aceros blandos, cobre,
plomo, estao y algunos materiales plsticos con altas velocidades de corte.
La viruta fraccionada se forma al cortar materiales poco plsticos
(hierro colado, bronce) y consta de trocitos separados
SEGN LO MENCIONADO PODEMOS
MUESTRAS
Para el acero 1020 (viruta de elementos)

CLASIFICAR

Para el aluminio (Viruta escalonada)

NUESTRAS

Para el bronce (viruta fraccionada)

SEGUNDA CLASIFICACION
De formas reales de la viruta se puede distinguir aproximadamente entre
ellas cuatro grupos diferentes

Virutas
Virutas
Virutas
Virutas

quebradas
espirales
torcidas (atornilladas)
rectas

En la figura se muestra como la forma de la viruta est relacionada con el


avance (f) y la profundidad de corte (a).

5.3.- Para el acero 1020


Parte encerrada de rojo rango donde oscilaran nuestras virutas
tomando en cuenta el avance que tomamos f=0.05 y la profundidad
a=0.5mm
Parte encerrada de amarilla es nuestra comparacin de la viruta del
acero 1020 con la viruta de la tabla adjunta
Debido a ser un material duro obtenemos una viruta larga y recta

5.4.- Para el bronce


Parte encerrada de rojo rango donde oscilaran nuestras virutas
tomando en cuenta el avance que tomamos f=0.05 y la profundidad
a=0.5mm
Parte encerrada de amarilla es nuestra comparacin de la viruta del
bronce con la viruta de la tabla adjunta
Damos la clasificacin de virutas quebradas debido a que es un
material poco plstico

5.5.- Para el aluminio


Parte encerrada de rojo rango donde oscilaran nuestras virutas
tomando en cuenta el avance que tomamos f=0.05 y la profundidad
a=0.5mm
Parte encerrada de amarilla es nuestra comparacin de la viruta del
aluminio con la viruta de la tabla adjunta
Damos la clasificacin de viruta espiral algunas son largas espirales
debido a que es un material de poca dureza

6.- CONCLUSIONES
Despus de una pequea investigacin se lleg a la conclusin que
nuestro material deba de pasar por un proceso de cementado para
un aumento de su dureza.
Se pudo realizar el tratamiento trmico adecuado para nuestra
herramienta
Se identific el tipo de material de la herramienta que utilizamos
mediante un ensayo de dureza

Se pudo seleccionar los diferentes parmetros de corte para cada


herramienta de cada material de forma experimental y de forma
practica
Se determin la velocidad de corte especfico para cada material
Se determin la clasificacin de la viruta para los diferentes
materiales a mecanizar
7.- BIBLIOGRAFA
Libro de diseo de herramientas y utillajes Jos Luis Velsquez
Salazar
Procesos de corte PRAXIAR
Procesos de corte SOLTEC
www.wikipedia.com procesos de corte