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Anexo Técnico III

Centrales de Carbón
José A. Fernández Benitez
INDICE
1. Introducción
2. Transformaciones energéticas en una central termoeléctrica clásica. Ciclos
termodinámicos de vapor
3. El ciclo del carbón
4. Funcionamiento de una central térmica de carbón
5. La problemática de las emisiones contaminantes en centrales de carbón
6. Centrales de carbón avanzadas
7. Conclusiones

Anexo III. COTEC Energía

1
2
8
28
63
86
106

Anexo III
Centrales de Carbón
1. Introducción
Es innegable que el motor de la revolución industrial es la aparición de la máquina de vapor
junto al uso del carbón como combustible. El papel predominante desempeñado por este en pleno
siglo XIX tiene su continuidad en el siglo XX (y aún en el XXI) cuando la energía eléctrica desbanca
a la energía térmica como motor del desarrollo.
Si bien en sus inicios son las centrales hidroeléctricas las que posibilitan los primeros
intercambios y entregas de energía eléctrica a través de incipientes redes de distribución limitadas a
entornos locales, podemos considerar a las centrales de carbón como las verdaderas responsables
del desarrollo estructural del sistema eléctrico organizado que hoy día se mantiene. Y es que la
aparición de las centrales de carbón posibilita la generación a gran escala de electricidad y fomenta
el carácter típicamente centralizador de este segmento de la actividad, lo que da origen al desarrollo
asimismo de una red de distribución que abandona su carácter local para extenderse al ámbito
regional e incluso nacional.
En el caso español las posibilidades hidráulicas de la península y el aislamiento político
internacional fueron la base del desarrollo del sistema eléctrico hasta bien entrada la década de los
60 (en 1965 se superaban por vez primera los 10000 MW instalados de los cuales sólo 3000 eran
térmicos). Es a partir de entonces y hasta la llegada del fueloil, primero, y de la energía nuclear,
después, cuando el papel preponderante en la producción de electricidad recae sobre el carbón. No
obstante, tradicionalmente el carbón se ha resistido tercamente a abandonar el panorama de la
generación. E incluso hoy en día cuando el empuje del más respetuoso gas natural es más fuerte
que ninguno de sus predecesores surgen voces en defensa del uso del carbón como combustible
para la producción de electricidad.
La principal causa de este longeva permanencia del carbón en el panorama eléctrico hay
que situarla en el mejor reparto geográfico a nivel mundial de las cuencas carboníferas, lo que
permite sea un recurso autóctono que evita la dependencia energética exterior. A esto cabe añadir
Anexo III. COTEC Centrales de Carbón

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que existe un comercio internacional consolidado, globalizado en dos zonas bien diferenciadas
(zona del Atlántico y zona del Pacífico) y diversidad de orígenes, y una volatilidad de precios mucho
más baja en comparación con otros combustibles fósiles. Si bien actualmente el consumo interior es
muy superior al comercio internacional (sólo el 15% frente al 56% del petróleo) se presume un
importante crecimiento futuro que, en el caso español (y también en otros muchos mercados)
puede encaminarse a que el papel del carbón en la producción de electricidad quede en manos casi
exclusivamente del carbón de importación. Ello dependerá en gran medida de la política de la U.E.,
sobre ayudas a su minería y de las decisiones políticas locales de mantener actividad en algunas
cuencas.
En su contra juegan las consideraciones de tipo medioambiental. A la dificultad natural de
aprovechar mediante combustión un producto sólido se une la composición inadecuada del mismo
con un porcentaje nada despreciable de cenizas y, en algunos casos, una presencia inadmisible de
azufre.

2. Transformaciones energéticas en una central termoeléctrica clásica. Ciclos
termodinámicos de vapor
El empleo de los combustibles fósiles en la producción de electricidad es posible a través de
una serie de procesos de transformación sucesivos que permiten la conversión del poder calorífico
del combustible en energía eléctrica. En estos procesos de transformación se contabilizan
inevitablemente pérdidas de energía que impiden el aprovechamiento completo del potencial
energético del combustible. Los procesos de transformación incluyen (1) la combustión del
combustible y la transferencia del calor producido al refrigerante, lo que implica la conversión del
poder calorífico del combustible en contenido entálpico del vapor generado; (2) expansión del vapor
en una turbina, con la consiguiente conversión de la energía asociada al vapor sobrecalentado en
energía mecánica en el eje de la turbina; y (3) conversión de la energía mecánica del alternador
(accionado por la turbina) en energía eléctrica por variación del flujo magnético en el campo
eléctrico giratorio formado por las bobinas conductoras del generador. (Véase Anexo II, sección
2.1.).
En las transformaciones mencionadas juegan un papel protagonista los dos elementos
básicos fundamentales de cualquier central termoeléctrica clásica: la caldera y la turbina de vapor.
Anexo III. COTEC Centrales de Carbón

2

Se trata de un proceso puramente termotécnico de intercambio del calor puesto en juego por mecanismos de convección y radiación de los gases de combustión y de la llama. ingeniero francés. con independencia de la mejora en el diseño de las máquinas. cuya magnitud depende de la naturaleza y composición del mismo. Como se verá más adelante. el rendimiento de un ciclo agua-vapor no puede ser superior al rendimiento máximo del ciclo ideal de Carnot. El cálculo de las diversas pérdidas energéticas en la caldera asocia típicamente a este proceso un rendimiento en torno al 85-88% La necesidad de evacuar los humos por encima de la temperatura de rocío ácido de estos unido a la formación de inquemados sólidos y gaseosos y a la radiación emitida desde el hogar impiden una mayor eficiencia del proceso. El diseño de las plantas de generación termoeléctrica pasa por aplicar los principios fundamentales de la termodinámica a una serie de procesos de conversión que definen un ciclo termodinámico basado en el agua-vapor. El ciclo del agua-vapor es un ciclo cerrado en tanto que el fluido. las calderas de lecho fluido reducen la formación de inquemados (por recirculación de las cenizas) lo que permite alcanzar rendimientos cercanos al 90%. El contenido entálpico asociado al vapor sobrecalentado (y a alta presión) es aprovechado en un proceso termodinámico que se inicia con la expansión del vapor en la turbina. En la caldera (o cámara de combustión) se produce la transferencia del calor obtenido en la combustión del combustible. 1824) como punto de partida teórico e ideal del ciclo cerrado agua-vapor que se mueve entre dos niveles térmicos. Los diseñadores hablan frecuentemente de "la esclavitud de Carnot" para denotar el hecho de que.No es arriesgado asegurar que la práctica totalidad de los sistemas de una central térmica se asocian a uno de estos dos elementos e incluso la estructura organizativa se hace atendiendo a esta subdivisión. ηCarnot = Anexo III. Desde el punto de vista industrial el ciclo se cierra a partir de una serie de sistemas interconectados. que sólo depende de las temperaturas de los focos caliente y frío. al agua de un circuito de refrigeración a alta presión que se transforma en vapor sobrecalentado. a partir de un estado inicial y tras sufrir una serie de transformaciones o procesos. un foco caliente (la caldera) y un foco frío (el sumidero de calor). COTEC Centrales de Carbón T ff Qabs − Q ced = 1− Qabs T fc 3 . En este punto es obligada la referencia histórica del ciclo termodinámico de Carnot (Sadi Carnot. vuelve finalmente a su estado de origen.

si bien a costa de aumentar la humedad del vapor expandido. al hacerlo la temperatura del foco caliente (piénsese en Carnot). Pero también se puede mejorar la eficiencia del ciclo actuando sobre aspectos termodinámicos del mismo: el aumento de la presión y/o temperatura del vapor en la admisión a turbina conduce a la mejora el rendimiento. puede incrementarse evidentemente mejorando el diseño de los equipos (haciendo más isentrópicos los procesos de bombeo del agua y expansión de vapor). existiendo actualmente centrales que operan muy por encima del punto crítico del agua. actualmente el valor máximo de temperatura está limitado por cuestiones metalúrgicas a una temperatura máxima de metal en la zona de sobrecalentamiento de 600 C. COTEC Centrales de Carbón 4 . No obstante es bien conocido que la expansión del vapor a baja presión se hace con peor rendimiento que en alta presión por lo que pueden diseñarse ciclos termodinámicos que minimicen esta pérdida de eficiencia (por ejemplo. No obstante. rebajar el nivel de vacío del condensador también permite mejorar el rendimiento. 226 bar.. (por ejemplo a 250 bar). se tiende a sobrecalentar el vapor principal con lo que al mismo tiempo se incrementa el salto entálpico disponible. En este sentido cabe destacar que las turbinas de vapor han alcanzado ya hace muchos años su plena madurez por lo que no cabe esperar importantes mejoras en el rendimiento de las mismas (en torno al 85%). con el fin de evitar un alto grado de humedad en el vapor expandido en los últimos escalones de la turbina. en Anexo III. al descender la temperatura del foco frío. conocido como ciclo simple de Rankine. Además. Asimismo. Esto implica la imposibilidad de superar la barrera del 65% para temperaturas de vapor del orden de los 600º C (límite metalúrgico impuesto actualmente por los materiales empleados) La materialización práctica del ciclo ideal de Carnot la lleva a cabo el Profesor William John Macquorn Rankine (1820-1872) al proponer una serie de variantes. El límite impuesto por los habituales aceros ferríticos se sitúa en 545ºC. como el bombeo de la fase condensada a baja presión y la absorción de calor desde el foco caliente a presión constante en vez de en un proceso isotermo. La eficiencia energética de este ciclo termodinámico. La presión no constituye en sí misma un problema. No obstante. mediante extracciones de vapor desde la turbina de baja presión). Así la mayor capacidad de refrigeración se atribuye al agua de mar. el grado de vacío que puede alcanzarse está limitado por las características o posibilidades del foco frío. siempre que se empleen aceros fuertemente aleados (en las unidades ultrasupercríticas).

pueden realizarse varios recalentamientos. En algunas ocasiones. Los valores típicos del grado de vacío del condenador se sitúan en torno a los 30-80 mbar en el primer caso y 120-200 en el segundo. El recalentamiento intermedio del vapor expandido parcialmente en la turbina de alta presión contribuye a la mejora del rendimiento global de la instalación y además desplaza la curva de expansión del vapor hacia la derecha lo que resulta en un punto final de expansión en turbina (turbine end point) limitado en humedad. Anexo III. El ciclo de Rankine con precalentamiento regenerativo del agua de alimentación a la caldera mediante extracciones de vapor de la turbina es otra de las configuraciones adoptada habitualmente. Otra ventaja de la regeneración es la de disminuir el caudal de vapor que accede al condensador lo que permite reducir el volumen de la turbina de baja presión. en el caso de centrales térmicas convencionales. mientras la temperatura coincide en la práctica con la del vapor sobrecalentado (o hasta 20º C superior). Desde el punto de vista termodinámico resulta más eficiente el precalentamiento del agua con vapor extraído de la turbina que expandir este. COTEC Centrales de Carbón 5 . Existen distintas variantes al ciclo simple de Rankine. A diferencia de la variante con recalentamiento intermedio que sólo se plantea para elevadas potencias instaladas. existiendo un compromiso entre la complejidad del diseño. En este caso. y la menor a los sistemas de condensación con aire. El recalentamiento se efectúa en la zona de recuperación de calor de la caldera. cuando la potencia instalada es muy elevada. ya que el volumen específico del vapor aumenta considerablemente. Esto ocurre típicamente en configuraciones supercríticas. la presión del vapor recalentado es un 20-25% de la presión máxima. y con vapor vivo y/o de primera extracción. en las últimas etapas de turbina. Habitualmente está limitado entre 4 y 9. la regeneración siempre resulta interesante aun en las más pequeñas instalaciones. El número de extracciones se optimiza en función de la potencia instalada. con mal rendimiento. el coste de la inversión y la mejora del rendimiento. de entre las cuales las más comúnmente aplicadas son el recalentamiento intermedio del vapor y la regeneración (o precalentamiento) de la fase líquida. El beneficio obtenido al incrementar en una unidad el número de extracciones se va reduciendo conforme aumentan estas.circuito abierto.. en el caso de las centrales nucleares.

290 bar 570/590º C).La práctica totalidad de las centrales termoeléctricas clásicas (ya sean de carbón.recalentamiento intermedio en configuraciones supercríticas y ultrasupercríticas (250 bar 570/570º C. rígidamente acoplado a la turbina. En este punto habrá que descontar las pérdidas mecánicas por fricción de las partes móviles contra las fijas y de arrastre del alternador. fueloil o gas natural) emplean ciclos de Rankine con sobrecalentamiento.. Figura 1. Teniendo en cuenta todas las consideraciones anteriormente mencionadas la eficiencia energética de un ciclo subcrítico de agua-vapor difícilmente supera el 40%. es necesario descontar las pérdidas electromecánicas en el alternador y en los transformadores principal y auxiliares. aun en los casos más favorables. COTEC Centrales de Carbón 6 . recalentamiento intermedio y regeneración del ciclo en configuraciones subcríticas (180 bar y 545º C) y doble -o incluso triple. alternador y transformadores no son importantes (eficiencias superiores al 98%) . los consumos auxiliares sí suponen cuantiosas pérdidas. Anexo III. aire acondicionado .) Si bien las pérdidas electromecánicas en turbina. Además. así como los consumos propios de la planta (tanto por accionamiento de motores eléctricos como por consumo doméstico de luz. Esquema termodinámico de un ciclo de Rankine regenerativo con SC y RC intermedio 35 bar 545º C 175 bar 545º C T s La última de las transformaciones energéticas se produce en el turbogenerador donde el contenido entálpico del vapor se transforma parcialmente en energía mecánica en el eje de la turbina..

teniendo en cuenta los rendimientos de todos los procesos de transfo rmación mencionados (caldera 87%.entre un 4 y un 8% de la potencia. fueloil o gas) y hasta la evacuación de la energía eléctrica producida en la red. en térmicos de su PCI. dependiendo del tipo de instalación de que se trate. Por el contrario en centrales de carbón con parámetros de vapor supercríticos podrían alcanzarse un rendimiento neto en el rango 40-45% (ver figura 2) Figura 2. Eficiencia comparada de distintos tipos de tecnologías para producción de electricidad eficiencia (%) 90 80 límite teórico de Carnot 70 ciclo combinado con GN 60 50 ciclo de vapor supercrítico IGCC 40 30 20 200 Lecho fluido a presión ciclo de vapor subcrítico 400 600 800 1000 1200 1400 1600 Temperatura vapor / humos (ºC) La figura 3 resume el balance térmico o resultado de las transformaciones energéticas que tienen lugar e una central térmica convencional. puede cifrarse en un 33 a 36%. a partir del poder calorífico del combustible (carbón. mientras una central de fuelóleo implica un considerable gasto de vapor para calentamiento del mismo. alternador 98%) y descontados los consumos propios de la planta (6%) el aprovechamiento del contenido energético original del combustible. En resumen. Anexo III. COTEC Centrales de Carbón 7 . turbina 40%. La manipulación del carbón exige un gasto eléctrico elevado en la molienda.

Bruta Al Condensador Faux=Pneta/P bruta Pot Neta A la Red 3. consumo. Técnica éctrica TB conven Pérdidas electromecánicas cional Consumos Propios Pot. comercio y costes Anexo III.1 Panorama mundial: reservas.Figura PC*q comb 3. Balance Aire Caliente PC*qcomb + Qsens de energía en una central termoel Vapor Auxiliar Pérdidas de Caldera CTC (Calor Bruto) Agua Aporte Fg=Qneto/Qbruto Varios* CTCC (Calor Neto) Pot. El ciclo del carbón: 3. COTEC Centrales de Carbón 8 .

Como ya se ha mencionado el carbón es utilizado como materia prima en las centrales
térmicas desde el comienzo de la producción masiva de electricidad y, en el futuro seguirá
empleándose si bien con un papel menos preponderante, al menos en los países más
desarrollados. El motivo principal ha sido y es, fundamentalmente, su abundancia y mejor
distribución geográfica mundial.
Las reservas mundiales de carbón (de cualquier tipo) se cifran en casi 1 billón de toneladas,
de las cuales algo más de la mitad corresponden a hullas y antracitas y el resto a carbones
subbituminosos y lignitos. La distribución de estas reservas por bloques geográficos puede verse en
la figura 3.
Figura 4. Distribución de reservas de carbón por bloques geográficos
(Datos en miles de millones de Tm)
Fuente: bp statistical review of world energy june 200
132,7

139,8

137,1

116,7
97,5

80,4

64,3
41,7

61,4
47,3
Antracita y
Antracita
Bituminoso
Subbituminoso
y Lignito

43,6

13,7
7,8

La evolución creciente de las reservas también es un argumento positivo para los
defensores del empleo del carbón. En 1980 se estimaban las reservas en algo más de 600 mil
millones de Tm, lo cual supone un incremento neto de las reservas en los últimos 20 años de casi
350 mil millones de Tm. A ello ha contribuido la mejora tecnológica tanto en equipamiento
(maquinaria y materiales) como en utilización de técnicas de diseño, prospección, evaluación y

Anexo III. COTEC Centrales de Carbón

9

ensayo, análisis informático por elementos finitos y en sistemas de automatización, control y
monitorización.
Si comparamos por bloques económicos las reservas existentes para los tres combustibles
fósiles (carbón, petróleo y gas natural) podemos observar el mejor reparto para el caso del carbón,
lo cual justifica su tradicional empleo, sobre todo, como vehículo para impulsar el desarrollo en
países no industrializados.

Figura 5. Comparación de la distribución de reservas de combustibles fósiles
Fuente: bp statistical review of world energy june 2001

CARBÓN (Tm)

OCDE
45,4%

Oriente Medio y
Norte de Africa

PETROLEO (m3)

0,0%

23,4%
Resto del mundo

Antigua URSS

OCDE
Resto del
mundo
16,5%

8,1%

6,4%

GAS (m3)

31,2%
OCDE

Antigua URSS

8,9%
Resto del mundo

13,7%

37,8%

69,0%

Oriente Medio y
Norte de Africa

39,6%

Oriente Medio y Norte de Africa

Anexo III. COTEC Centrales de Carbón

10

La producción mundial de carbón en al año 2000 se cifró en algo más de 3500 millones de
Tm de hard coal (500 Tm corresponden a carbón coquizable y el resto a carbón térmico) y casi 900
Tm de brown coal (lignitos negros y pardos). Su evolución a lo largo de los último 20 años y su
distribución geográfica pueden observarse en las figura 5.

Figura 6. Evolución de la producción mundial de carbón
Fuente: bp statistical review of world energy june 2001

(MAXIMO) 3 319 M tec en 1997

Millones
de tec

3 066 M tec en 1 999
3 053 M tec en 2 000

3500

C. y Sudamérica
Afr. y O. Medio
Australia y N. Z.

3000

2500

Antigua URSS
Europa

2000

Norteamérica

1500

1000

500

Asia Pacífico

0
1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000

Años

Con los datos sobre reservas y producciones del año 2000 pueden estimarse un ratio de
disponibilidad de reservas de dichos combustibles de 41, 62 y 233 años para el petróleo, gas y
carbón, respectivamente. (Fuente: bp statistical review of world energy june 2001)

Anexo III. COTEC Centrales de Carbón

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construcción) o materia prima para otras industrias (química).7% anual ( International Energy Agency: World Energy Outlook 2000) a pesar del puntual descenso de los años 98 y 99. Figura 7.5-1. En la primera. (En millones de Tm) Fuente: Coal Information 2001. Sudamérica y Europa Oriental (Rusia y Polonia) Anexo III. Aproximadamente el 85% del comercio del carbón está destinado al mercado doméstico mientras sólo el 15% restante se destina al mercado exterior. Consumo de carbón por sectores y tipos en los países OCDE. COTEC Centrales de Carbón 12 . frente a más de 2600 millones de termias consumidas en mercados interiores (año 2001). Esta proporción es muy escasa si la comparamos con el comercio internacional de petróleo que ocupa un 55% de la producción total. son grandes productores Sudáfrica. De este el 90% se efectúa por vía marítima. Geográficamente. lo que supone más de 380 millones de Tm de carbón térmico. En este sentido cabe destacar que el desarrollo de un comercio internacional más activo jugará un papel decisivo en que estas previsiones se lleven a cabo. el comercio internacional de carbón está agrupado en torno a dos grandes zonas: la Atlántica (42% de producción y 45% en consumo) y la del Pacífico (58 y 55%). IEA Las previsiones sobre la evolución demanda total de carbón para los próximos 20 años indican un crecimiento sostenido de en torno al 1.Con respecto al consumo de Mt carbón en la OCDE este se 90% utiliza mayoritariamente para 1200 1000 la producción de electricidad 800 y vapor y un pequeño porcentaje como combustible 95% 600 10% 400 200 3% 85% 7% STEAM COAL 2% BROWN COAL COKING COAL 7% 0 Producción Electricidad Combustible Sector coque y calor final energético Uso no energético final (transporte.

9 31. los grandes productores (Australia. logística interna en origen.9 Sudáfrica 68. 21 desde Sudáfrica. Previsiones de aumento de capacidad exportadora Fuente: AIE (Informe Hans Gruss) Capacidad anual Aumentos de capacidad planificados (Minas actuales + nuevas) de exportación País Inmediatos (2002) En ~ 5 años (2007) Total Año 2000 (Mt/año) (Mt/año) (Mt/año) (Mt/año) Anexo III. Amsterdam–Roterdam-Amberes) el precio FOB tiene la tendencia contraria.6 11. lo cual puede incidir notablemente en el abastecimiento de carbón de las centrales españolas.).6 56. si bien exceptuando los valores extremos se ha mantenido relativamente estable con una media de 1291 y variaciones entre 800 y 1800. Corea y Taiwán). suele hacerse sin mayores problemas por ferrocarril. El transporte marítimo implica a brokers y armadores. de modo que los precios CIF se igualan para todas las procedencias. La logística interna. Las 10 mayores compañías hulleras controlan más del 20% del mercado mundial (Coal India. China) abastecen a los grandes consumidores (Japón. Indonesia.3 70.8 8. con destino final en ARA. El precio diario de transporte en barco viene creciendo paulatinamente (duplicándose en el último año y medio en las series Panamax y Handymax) y alcanza precios superiores al doble en los barcos de menor capacidad (serie Capesize).2 19. Coeclerici . Aunque el coste del flete es proporcional al número de días de singladura (11 desde Colombia. Rio Tinto y INGWE-Billiton-BHP son las más poderosas) mientras las 10 mayores productoras mundiales de lignitos controlan el 44% del mercado (Rheinbraun y PPC son los exponentes). Asimismo existen otros tantos traders (Glencore.. La cadena del carbón incluye los siguientes eslabones: producción/comercialización en bocamina.7 China 48. flete marítimo.1 4. COTEC Centrales de Carbón Australia 108. lo que unido a la concentración de productores entraña un serio peligro de establecimiento de futuros oligopolios. Amci. Las previsiones apuntan hacia un aumento de la capacidad de exportación de los grandes países productores en los próximos años.mientras Europa Occidental y Norte América son grandes consumidores.1 13 . si bien en el caso de las exportaciones rusas (desde el gran centro productor de Kuzbass) las distancias a recorrer alcanzan los 4000 km. Tabla 1. Peabody Group. En la zona del Pacífico.9 13.2 14. tanto en origen como en destino.. El índice BFI del mercado de fletes en los últimos 15 años nos da una idea de la volatilidad de dicho mercado: el máximo histórico ha multiplicado por 4 al mínimo. logística interna en destino y recepción en la central térmica. 45 desde Australia.

Figura 9. Precios del carbón en el mercado SPOT europeo (CIF ARA) Fuente: : Coal Information 1999. sigue más fielmente el mercado diario mientras el primero es un índice más retrasado en el tiempo. Este último es un índice semanal y. pero que se mueven en un rango bastante limitado. carga en barco 10%. entre 30 y 50 $ por Tm de carbón de 6000 PCI. el resto. IEA Entregas para Centrales Europeas ($ corrientes de cada año $/tce) 100 90 80 70 60 50 Anexo III. Dos índices de precios son los más empleados: el UE y el MCIS. transporte a puerto 30%. El primero recoge mejor el mercado de contratos a medio plazo (1 año o más) mientras el segundo representa mejor el mercado SPOT cif ARA. por tanto. La distribución del coste variable del carbón de importación podría ser la siguiente: coste de minería 40%. lo que da idea de la baja volatilidad de los precios del carbón de importación. costes del capital. de importancia creciente. COTEC Centrales de Carbón 40 14 30 1978 1980 1982 1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998 .El precio del carbón de importación tiene un comportamiento cíclico bastante regular con valores máximos y mínimos que se suceden cada 2 o 3 años.

comercio y costes La producción minera nacional de hullas y antracitas durante el quinquenio 1996-2000 ha sufrido un continuado descenso del 17.5% en total. consumo. COTEC Centrales de Carbón 15 . En cuanto al lignito pardo la producción se ha vuelto a situar en los niveles de 1997.3. tras un año singular como 1998. que se cifra en el 11. También la producción de hulla subbituminosa (lignito negro) ha experimentado un descenso. Anexo III.4% total.2 Panorama nacional: reservas.

Tabla 2. Producción de carbón en España (en miles de Tm)
Fuente: DGPEM

1996

1997

1998

1999

2000

Hulla y antracita nacional

13712 13886 14502 11732 11334

Lignito negro

4071

4118

3923

3694

3628

Lignito pardo

9587

8463

9750

8832

8524

TOTAL

27370 26466 26074 24258 23486

Existen cinco zonas geográficas bien diferenciadas en las que se encuentran localizados
diferentes tipos de carbón (la tabla 3 recoge la producción de carbón de dichas zonas)::

Asturias: hulla y antracita

Castilla y León: hulla y antracita

Andalucía-Castilla La Mancha: hulla y antracita

Aragón-Cataluña: lignito negro

Galicia: lignito pardo
Tabla 3. Producción de carbón por cuencas carboníferas (en miles de Tm)
Fuente: Carbunión

1996

1997

1998

1999

2000

Asturias

5075

5129

4052

3702

3541

Castilla y León

6878

6948

6584

6213

6115

Andalucía - Castilla La Mancha

1720

1805

1827

1811

1673

Aragón – Cataluña

3725

3916

3622

3368

3329

Galicia

9604

9463

9750

8832

8524

Resto

345

307

312

332

305

El precio, los problemas medioambientales y el consumo cada vez más escaso vienen
ahogando el normal desarrollo de este sector que sufre cada año continuos recortes de empleos y
de producción. Esta evolución es el resultado de la aplicación del Plan 1998-2005 de la Minería del
Carbón, que viene desarrollándose en los sucesivos Reales Decretos anuales que establecen el
correspondiente régimen de ayudas a la minería del carbón y desarrollo alternativo de las zonas
mineras. Las empresas más destacadas en el sector del carbón nacional, HUNOSA en el sector
Anexo III. COTEC Centrales de Carbón

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público y Minero Siderúrgica de Ponferrrada (MSP) en el sector privado, junto con el resto de
empresas nacionales, sobreviven con las subvenciones estatales
Tabla 4. Evolución de la plantilla en la minería nacional de carbón
Fuente: Carbunión

Hulla antracita

Lignito negro Lignito pardo

TOTAL

1996

22878

1783

1609

26270

1997

21278

1598

1565

24441

1998

17022

1213

1103

19338

1999

16136

1230

1021

18387

2000

14592

1085

903

16580

El carbón español, está protegido actualmente por un plan minero suscrito por el Gobierno y
los sindicatos firmado en 1997 y con el marco temporal de vigencia del año 2005. Este acuerdo
responde a la necesidad de acercar los costes de venta del carbón al considerado por las empresas
eléctricas como precio de referencia, el del comercio internacional, ya que este resulta mucho más
barato que el nacional (relación 6:1 en peso y además de peor calidad). Paralelamente se desarrolla
una labor de reestructuración del sector y conversión de puestos de trabajo.
El sistemas de ayudas previsto en el Plan de la Minería del Carbón debiera revisarse en
2002 como consecuencia de la desaparición del tratado CECA, que aseguró durante 5 décadas el
desarrollo de los sectores industriales europeos del acero y el carbón. El resultado de la revisión es
que la UE prorrogará hasta 2010 la autorización de ayudas de Estado a la producción de carbón, lo
cual permitirá mantener la política de reconversión gradual del sector minero.
Además desde Enero de 1998, al entrar en vigor la Ley del Sector Eléctrico quedó también
liberalizado el mercado del carbón, pasando a contratar directamente cada empresa minera con
cada una de las empresas propietarias de las centrales eléctricas. El resultado de este proceso es
una pequeña reestructuración del sector con múltiples fusiones de empresas y una ligera reducción
de capacidad de producción.

Anexo III. COTEC Centrales de Carbón

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La última evaluación de las reservas de carbón data de 1992, estimándose unos recursos
totales (probables, posibles e hipotéticos) de 4975 millones de Tm de los que 1500 pueden
considerarse probables o muy probables. Por tipos, 3306 corresponden a hulla y antracita (1900
MTm concentrados en El Bierzo y centro de Asturias), 1213 a hullas subbituminosas o lignito negro
(900 MTm en Teruel) y 106 a lignito pardo (Puentes y Meirama) Por su parte BP Statistical Review
of World Energy 1999 asigna a España unas reservas probadas de 200 millones de Tm de hulla
antracitosa y 480 millones de Tm de lignitos (negro y pardo)
Tabla 4. Consumo de carbón en la generación de electricidad en España
(en miles de Tm. Sólo régimen general) Fuente: DGPEM
1996

1997

1998

1999

2000

Hulla antracita

10978

16488

12052

12381

12170

Lignito negro

3447

4529

2838

3308

4384

Lignito pardo

9752

8472

9760

8856

8402

importado

6889

5451

8908

12947

14487

TOTAL

31066

34940

33558

37492

39442

Tabla 5. Importaciones de carbón térmico (en miles de Tm)
Fuente: DGPEM

importaciones

1996

1997

1998

1999

2000

8812

7595

10649

16549 + 3% aprox

Figura 10. Procedencia del carbón importado (1998 vs 1999)
Fuente: : DG de Aduanas e Impuestos Especiales

Sudáfrica
EEUU
Indonesia
Otros

Anexo III. COTEC Centrales de Carbón

18

3 5401 * estimaciones Propiedades del carbón mineral Es una roca de fácil combustión con más del 50% en peso de material carbonos formado por compactación y endurecimiento de restos de plantas diversamente alterados. Propiedades de los carbones empleados en las centrales españolas Hulla Antracita Hulla – Antracita Importado Lignito Lignito (Puertollano) (Narcea) 40/60 (Compostilla) (Carboneras) Negro * Pardo * 5-7% 7. bh – base húmeda 3.Tabla 6. El carbón mineral no presenta una composición uniforme. Valor medio del carbón de importación (en Ptas/Tm) Fuente: IMEG Valor medio 1994 1995 1996 1997 1998 5212 5496 5184 5909 5155 Todas las consideraciones mencionadas sobre el comercio internacional implican cierta variabilidad en el precio de adquisición del carbón importado por las centrales españolas. permite caracterizar al Anexo III.1 % 13% 25-35 % > 30% 8-15% 8. Básicamente.9% bh PCS (kcal/kg) 4875 bs 5200-6000 bs – base seca. En la tabla adjunta se resumen las características de los carbones empleados por las centrales térmicas españolas.9 % 25% 20-25% 20-35% 33. de hasta un ± 20% respecto del valor promedio.1% bs Humedad Azufre 0. la caracterización de carbón mineral se puede realizar por dos tipos diferentes de análisis físico-químicos: el análisis inmediato y el análisis elemental. además de establecer una primera clasificación. no puede ser representado por una fórmula química definida. COTEC Centrales de Carbón 19 . El análisis inmediato.6% hasta 7% hasta 4% 6200 3500-4000 2500 Volátiles Cenizas 34. por lo tanto.88 % 10% 15-20 % > 40% 0. Tabla 7.

Resulta de gran interés desde un punto de vista industrial cual es la cuantía y la composición de las cenizas ya que de ello dependerá su punto de fusión. Por su uso. el análisis elemental sirve para la determinación de las proporciones de carbono. En el análisis inmediato se evalúa el contenido en humedad. poco abrasivo y debe presentarse en granulometría propia de los finos y menudos de carbón (algunos milímetros de calibre). El carbón ideal debe tener un alto contenido en carbono fijo y en volátiles. Por su parte. Debe contener poca humedad y cenizas. hulla. su capacidad abrasiva y su granulometría original. lignito y turba. y un alto poder calorífico. nitrógeno. Desde el punto de vista de las relaciones comerciales existen dos tipos de carbón: el carbón duro o hard coal (que engloba a las hullas y antracitas) y el brown coal (que agrupa a as hullas subbituminosas o lignitos negros y a los lignitos pardos). Anexo III. Debe tener un reducido contenido en azufre. los carbones pueden ser térmicos (destinado a la generación de calor y/o electricidad) y coquizables (destinados a la industria siderúrgica). cenizas. materia volátil y carbono fijo. resulta imprescindible conocer la presentación del azufre (en foma pirítica. hidrógeno. azufre. COTEC Centrales de Carbón 20 . cenizas y la estimación del oxígeno por diferencia. Desde el punto de vista energético el carbón se caracteriza por su poder calorífico (superior e inferior) y desde el punto de vista de las propiedades mecánicas interesa conocer su aptitud para ser triturado (triturabilidad o “gridabilidad”).carbón como combustible industrial a efectos comparativos con otros carbones y frente a otras alternativas energéticas. lo que medirá su facilidad para arder. ya que estas exigen un sistema de tratamiento cuyo coste operativo no es despreciable. Ha de ser fácilmente triturable. determinante en el comportamiento de estas en la caldera. si bien la clasificación internacional (y otras particulares) resultan mucho más complejas. por cuestiones medioambientales. como compuesto orgánico o como sulfato) ya que de ello depende el diseño de las técnicas de reducción de emisiones de SO2. Asimismo. Tradicionalmente el carbón se clasifica en 4 grupos: antracita.

Para una correcta combustión son necesarias varias condiciones: una temperatura mínima de hogar. Y ello supone mayores costes de inversión y operativos. y desde un punto de vista práctico. la caldera no puede arrancar directamente con carbón por lo que necesita de un combustible auxiliar para hacerlo (lo mismo le sucede al FO). almacenamiento. con una cantidad de comburente muy superior a la estequiométrica. lo que contribuye a mantener un precio máximo contenido a pesar del alto coste de extracción del carbón de las minas españolas. Además.).. Puertollano . Anexo III. En ella es ineludible la logística interna en el destino. 3. León y Palencia. Asturias. Puesto que el coste del transporte del combustible es función de la proximidad entre los centros de extracción y los centros de generación eléctrica. COTEC Centrales de Carbón 21 . Habitualmente se emplea gas natural o gasóleo C como combustible auxiliar. preparación y alimentación Aprovisionamiento En lo anterior se ha mencionado la cadena de comercialización del carbón.. esto es. El diseño de los sistemas de combustión tratará de minimizar esta formación. una de las alternativas más interesantes es la tradicional ubicación de la central termoeléctrica en bocamina. La combustión resulta naturalmente problemática en los combustibles sólidos por lo que la formación de inquemados sólidos y gaseosos es inevitable. tiempo de residencia suficiente del combustible en la cámara de combustión y el grado de turbulencia óptimo oara forzar el contacto entre combustible y comburente. En el panorama energético español existen centros de producción junto a las más importantes cuencas carboníferas (Galicia. Ello significa que las centrales de carbón incluyen un sistema de combustible auxiliar además de los sistemas propios de preparación y alimentación de carbón al hogar. Para ello se trabaja con un exceso de aire elevado. junto a la propia mina. esto es.4 Sistema de manejo del carbón: Aprovisionamiento. Teruel y Zaragoza. Por razones exclusivamente económicas el FO suele sustituir al gasóleo antes de transferir la carga definitivamente al carbón.Desde el punto de vista térmico el aprovechamiento del poder calorífico del carbón se efectúa por combustión del mismo.

El empleo del ferrocarril. COTEC Centrales de Carbón 22 . heladas . antiguamente muy extendido. Anexo III. viene dejando paso al creciente uso del transporte por carretera. lluvia. El combustible nada más llegar es pesado y de él se toman algunas muestras para comprobar la calidad del mismo. De entre las actuaciones posibles la que resulta más efectiva es la compactación de las parvas de carbón para evitar la posibilidad de que el aire entre en el interior del apilamiento. entonces. Nótese que el consumo puede ser del orden de 102 Tm/h a plena carga. más versátil y adaptable a necesidades muy distintas. de contenido de oxígeno. se realiza por vía terrestre mediante ferrocarril o camión. Todas estas consideraciones conducen a que la estimación de las reservas reales de carbón almacenado sean sólo aproximadas y basadas en estimaciones volumétricas o cubicajes. cuando los hay. calor. Los cambios graduales que tienen lugar en una pila de carbón se aceleran con el aumento de la temperatura. del poder calorífico y del tamaño medio de su granulometría. hasta llegar incluso a la combustión espontánea. de higroscopicidad. Al estar expuesto a toda acción meteorológica (aire. son una partida muy pequeña del coste de generación del kWh.La logística de aprovisionamiento. Dos circunstancias son las responsables de los mencionados cambios: la oxidación por parte del aire y los efectos de la humedad. y sin requerimientos tan exigentes en cuanto a infraestructuras y planificación. que cuenta con una capacidad suficiente para uno o más meses de funcionamiento a plena carga. Almacenamiento El carbón se almacena en la propia central.. de temperatura de ignición. Los cambios físico-químicos que sufre el carbón incluyen el aumento de peso. De forma genérica podemos decir que los costes de almacenamiento. de disminución del contenido de hidrógeno.) pueden derivarse consecuencias económicas graves durante el tiempo en que el carbón se halla inmovilizado en el parque. en un parque de intemperie..

aportando mayor cantidad a mayor régimen de giro. Ya en el interior del recinto de la central el carbón se transporta desde o hasta los apilamientos mediante cintas "sin fin". Las tolvas evitan el funcionamiento continuo del sistema de aportación de combustible Cada tolva descarga sobre un alimentador mediante un conducto cilíndrico de sección final divergente. También existe la versión gravimétrica dotada de una báscula que contabiliza el peso del carbón sobre la cinta. No obstante. El carbón se introducirá en la caldera en forma de fino polvo (carbón pulverizado) por lo que debe ser triturado previamente. Dicha cinta es arrastrada mediante unos rodillos que pueden girar a velocidad variable. También existen otros diseños diferentes de alimentadores volumétricos.Preparación En el parque el carbón se manipula con bulldozers y rotopalas. En las cabeceras de éstas las torres de transferencia permiten los cambios de dirección desde donde son catapultadas hasta la nave de tolvas. que no son sino unos grandes depósitos troncopiramidales invertidos donde el combustible queda momentáneamente almacenado. la granulometría del carbón que accede al molino puede estar limitada por lo que se disponen premachacadoras (trituradoras de rodillos o martillos giratorios) que acomodan el tamaño del combustible. La Nave de Tolvas está ubicada en las partes más altas de la caldera. Los molinos son los elementos encargados de triturar y pulverizar el carbón mediante una triple acción combinada: trituración. Su misión es la de regular la cantidad de carbón aportada en cada momento de acuerdo con el sistema de control de la combustión. Alberga un número limitado (6-12) de tolvas. Descargan por gravedad sobre los alimentadores de los molinos. Existen alimentadores de dos tipos: los gravimétricos realizan un control basado en el peso del carbón que aportan mientras en los volumétricos el control se realiza por volumen ("entregan" un volumen determinado de carbón para cada velocidad de giro). fricción e impacto. Sin embargo esta actuación se produce habitualmente en la propia mina ya que una granulometría máxima es objeto de negociación en los contratos de suministro. COTEC Centrales de Carbón 23 . Son máquinas muy robustas ya que son Anexo III. El tipo más común es el alimentador volumétrico de cinta sin fin. de rasquetas o alimentadores de mesa giratoria ("Alimentador Bailey"). como los de celdas o paletas.

menor mantenimiento y mayor duración. a su disposición geométrica (verticales u horizontales) o a la acción predominante de molienda (impacto. Sólo una pequeña fracción del carbón. Deben tener un mantenimiento fácil y acomodarse lo más rápidamente posible ante los cambios de carga. La velocidad de giro (en torno a los 25 rpm) es menor que la velocidad de centrifugación de las bolas. La superficie interna del cilindro. (3) rodillos (fijos o móviles) o (3) grandes ruedas. que determina la aglomeración del carbón. Varios son los factores que afectan a la pulverización del carbón. Los elementos pulverizadores pueden ser bolas (de diámetro 5-25 cm). los molinos verticales de giro lento (25-75 rpm) constan de tres secciones propiamente dichas: la sección de arrastre o accionamiento. fricción o trituración). finalmente. está formada por placas de fundición recambiables. es susceptible de ser evacuada por la corriente de aire de arrastre. En ellos la molienda se produce por fricción y trituración conjuntamente. de tipo ciclónico. y. la sección de clasificación. Tanto dichos elementos como las piezas de la mesa de molienda son recambiables cuando se desgastan. y que. por lo que requieren comparativamente mucha más energía de accionamiento. No obstante tienen menos problemas. por tanto. Son mucho más grandes y pesados que los anteriores. la sección de molienda. Anexo III.sometidas a largos periodos de operación continuada. la más finamente pulverizada. la humedad del combustible. El tamaño mínimo lo establece un dispositivo de tipo ciclónico ubicado a la salida del molino: el clasificador. Se pueden establecer varias clasificaciones de los molinos atendiendo a su régimen de giro (rápidos o lentos). el grado de pulverización requerido por el sistema. formada por la mesa de molienda. COTEC Centrales de Carbón 24 . los elementos pulverizadores y los anillos o resortes de presión. tienen influencia en la energía gastada en la molienda: el tamaño del carbón bruto. la triturabilidad del carbón. Genéricamente. sometida a mayor desgaste. Los molinos tubulares de bolas son equipos horizontales donde el carbón es molido por impacto y fricción con bolas de acero de 2-5 cm de diámetro que llenan parcialmente un gran cilindro o tanque giiratorio.

fiabilidad (materiales y seguridades). Quemadores de carbón pulverizado Los quemadores son los órganos auxiliares de caldera que permiten introducir los caudales de combustible y comburente de manera controlada y regulable. premachacadoras. en cuya entrada se ha dispuesto un separador ciclónico. alimentadores y molinos trabajan en sobrepresión por lo que necesitan de aire de cierres. accesibilidad. Esta es la opción más comúnmente empleada. COTEC Centrales de Carbón 25 . previamente a su alimentación a la caldera. Este sistema ya está en desuso y sólo se emplea cuando resulta necesario mezclar dos combustibles sólidos con diferente grado de pulverización o un combustible con un sorbente químico. En este caso el ventilador no sufre desgaste alguno ya que en ningún caso está en contacto con el combustible. un ventilador extractor crea la depresión necesaria para aspirar una corriente de aire a través del molino que arrastra el carbón pulverizado hasta un silo intermedio. capacidad para modificar la geometría y/o ubicación de la llama. Dos son los sistemas de transporte empleados: (a) el sistema directo con molinos en sobrepresión (b) el sistema indirecto con molinos en depresión En el primer caso un ventilador impulsor (VAP) suministra aire caliente al molino. Por medio de un ventilador primario se impulsa el carbón pulverizado hacia los quemadores. aunque más complejo. donde seca y arrastra el combustible pulverizado dirigiéndolo directamente hacia los quemadores. Este sistema. garantía de estabilidad de la llama. permite desacoplar la acción de molienda de la alimentación propiamente dicha del hogar. El carbón pulverizado se mantiene así almacenado hasta que se le da uso. existe un mayor riesgo de incendio en los silos y una pérdida no despreciable por la ineficiencia de los ciclones. En el segundo caso. No obstante.Alimentación De la parte superior del molino salen los conductos que conducen la mezcla aire-carbón hacia los quemadores. Anexo III. Los equipos implicados. Las cualidades básicas que debe reunir un quemador son: un amplio margen de regulación.

Constan de una Anexo III. que viene incluso a clasificar las propias calderas. horizontal o inclinada. Las dimensiones del hogar condicionan la longitud máxima de llama. por tanto. el hecho de disponer de un sólo nivel de quemadores evita la interferencia entre llamas. pueden dividirse en verticales. Son quemadores de gran capacidad. COTEC Centrales de Carbón 26 . sobre una parrilla. lo cual contribuye también a mejorar la turbulencia. sin una preparación intensa previa. en instalaciones de incineración de residuos sólidos tanto urbanos como forestales. La eficiencia del proceso no era muy elevada. Hoy en día las calderas de parrilla tienen una aplicación limitada. ideales para la combustión de combustibles con bajo contenido en volátiles y. Los quemadores verticales introducen la mezcla de arriba a abajo consiguiendo largas llamas. Se ubican en el techo del hogar. Además. Las colas de las largas llamas se retuercen hacia arriba en forma de U ó W (caso de quemadores en dos fachadas). Pueden ubicarse en una sola fachada o en paredes opuestas. Por sus largas llamas. Actualmente la mayor parte de las instalaciones de combustión para producción eléctrica emplean quemadores de carbón pulverizado para alimentar de combustible sólido al hogar. por ejemplo. que a su vez depende del tipo de combustible y de la capacidad de la caldera. La elección del tipo más adecuado de quemador depende de la forma y volumen del hogar. primero por calentamiento del combustible. El aumento de la potencia de las instalaciones de combustión han obligado a emplear grandes calderas con quemadores de carbón pulverizado. elevado punto de ignición. La función de los quemadores de carbón pulverizado es introducir una corriente bifásica de carbón finamente molido y aire combustible de forma que se obtenga una llama estable y a suficiente distancia de la boca del mismo. este tipo de quemadores procura una distribución bastante uniforme de la temperatura del hogar. Con objeto de conseguir calderas de más reducidas dimensiones los quemadores horizontales de turbulencia procuran un importante grado de turbulencia que favorezca una combustión rápida y completa. horizontales de turbulencia y tangenciales. Por su disposición geométrica. Sobre esta parrilla tenía lugar el proceso de combustión. en la posición denominada "en bóveda".Tradicionalmente el carbón se quemaba con granulometría basta. seguido del desprendimiento de los volátiles y la combustión propiamente dicha del residuo carbonoso o char. fija o móvil. ubicada en el fondo del hogar. Las llamas verticales tienen una menor incidencia sobre las paredes de agua.

5 Restauración de terrenos de explotaciones mineras: Desimpacto ambiental El último de los eslabones del ciclo del carbón es el que se refiere a la recuperación de los terrenos afectados por la extracción del carbón. así como controlar el caudal de aire secundario total en boca del quemador de modo que la “devolatilización” del combustible y las zonas de alta temperatura no sean ricas en oxígeno.) son los mecanismos básicos para minimizar las emisiones. Dicha tobera o cono interno está provista de nervaduras en hélice que obligan a la mezcla a girar a la vez que avanza. COTEC Centrales de Carbón 27 . mínimo exceso de aire. Existen diseños para todo tipo de combustibles. inyección de agua . calentamiento del aire limitado. Este proyecto forma parte consustancial de la Anexo III. Los quemadores tangenciales están ubicados en las esquinas del hogar. Los sistemas de quemadores de bajo NOx se dividen en función de la localización de estos: quemadores frontales o quemadores en esquinas.. de forma que las llamas inciden las unas con las otras de forma colateral. Pero en ambos sistemas el principio de funcionamiento es el mismo: controlar y equilibrar los caudales de aire y combustible en cada quemador individual. dirigiendo el haz de llamas hacia un cilindro imaginario en el centro del mismo. En este tipo de quemadores es habitual el empleo de boquillas orientables. La combustión es extraordinariamente rápida asegurando además un valor mínimo de inquemados de carbón. 3. El resultado es una mezcla íntima de las corrientes que desembocan en un movimiento ciclónico ascendente de las llamas. que permiten redistribuir las el mapa de temperaturas en el hogar como medio para controlar la temperatura del vapor sobrecalentado Modernamente los quemadores de carbón pulverizado se diseñan para producir bajas emisiones de óxidos de nitrógeno. Los quemadores de bajo NOx son empleados tanto en nuevos diseños como en aplicaciones a calderas ya existentes. con el correspondiente reparto equitativo del calor por las paredes..tobera central por donde circula la corriente combustible. Esta actuación junto con el fraccionamiento de aire y combustible y modificaciones operacionales (recirculación de gases.

actividad minera y su realización demuestra que es posible conciliar la explotación minera a cielo abierto con la protección del paisaje y el acondicionamiento y mejora de la superficie de los terrenos. Marzo. Esquema de restauración de terrenos en una explotación minera Fuente: “Reservas. 2002 Area restaurada Formación de vertederos Avance de la explotación Estéril movido con excavadoras y dúmperes Vertederos de estériles Carbón Anexo III. eliminando las afecciones que la explotación había producido previamente. Los proyectos se llevan a cabo en distintas fases que agrupan las siguientes actividades: • Control de asentamiento: para determinar cuándo las superficies están completamente estabilizadas • Trabajos de acondicionamiento: nivelación de plataformas • Cubierta y extendido de tierra vegetal • Labores agrícolas de acondicionamiento: esponjamiento del manto vegetal • Fertilización y siembra: mediante abonado y plantación de distintas especies agrícolas o forestales Un aspecto a tener en cuenta es que las labores de restauración pueden llevarse a cabo al mismo tiempo que las propias actividades extractivas. COTEC Centrales de Carbón 28 . Los objetivos de un proyecto genérico son la formación de masa forestal y de pastizales en los taludes de las escombreras y la creación de superficies llanas aptas para labores agrícolas mecanizadas. Figura 11. Hoy en día esta actividad está regulada a través del RD 2994/1992 sobre recuperación de terrenos afectados por actividades extractivas. Producción y Demanda mundiales de carbón”. Madrid. La explotación minera avanza en dirección a la veta de carbón mientras en cola se efectúan las labores de recuperación de los terrenos ya explotados. presentación de J Lorenzo Agudo (ENDESA) Club Español ITM.

cuyo objetivo es transformar la energía interna o química de un combustible en energía eléctrica. y junto a él los sistemas eléctricos asociados. Junto a la turbina se definen los subsistemas que constituyen el ciclo agua-vapor y los sistemas propios del condensador. La filosofía de los centros de producción lleva a establecer esta dualidad CALDERA-TURBINA. la aportación de aire al hogar. El alternador suele incluirse junto a la turbina (lo que da origen al término turbogenerador). El diagrama sistémico de una central térmica de combustible fósil puede quedar reducido a distintos subsistemas que se agrupan en torno a los dos elementos principales. Funcionamiento de una central térmica de carbón Desde el punto de vista industrial una central térmica es una gran instalación. como medio de simplificar al máximo todo el conjunto. Diagrama simplificado de sistemas de una central termoeléctrica de carbón almacenamiento del combustible preparación del combustible evacuación recogida de cenizas CALDERA calentadores de Alta Presión ventilador precalentador de aire filtros TURBINA calentadores de Baja Presión condensador refrigeración Alrededor de la caldera se concentran los sistemas de alimentación de combustible a la caldera. Anexo III. Figura 12.4. COTEC Centrales de Carbón 29 . la evacuación y tratamiento de los gases de escape y de las cenizas. y desde el punto de vista termodinámico es una máquina térmica.

alcanzando el grado de pulverización óptimo. El combustible sólido es almacenado en un parque de intemperie a la espera de ser empleado. Durante su almacenamiento no recibe tratamiento alguno. que abastecen a muy distintos puntos o sistemas de la planta. COTEC Centrales de Carbón 30 . como el sistema de agua de servicios. a partir del proceso de combustión en la caldera. Esquema técnico general de una central térmica de carbón líneas de vapor HOGAR GENERADOR TURBINA precalentador de aire condensador deaireador torre de refrigeración tolva VTI parque de carbón VAP electrofiltro planta de desulfuración VTF molino de carbón combustible auxiliar El proceso de combustión en el hogar exige tanto un combustible como un comburente. Como máquina térmica. este se dirige hacia los molinos donde es triturado. el de tratamiento de aguas. la central se alimenta de un foco caliente. Anexo III. Desde el parque de carbón. el de aire comprimido.Junto a estos subsistemas existen los sistemas auxiliares de la unidad o del conjunto del grupo.1 Cómo funciona una central térmica Figura 13. drenajes y toma de muestras (laboratorio químico) o el sistema de vapor auxiliar. 4. aprovecha una fracción del calor absorbido mediante un sistema agua-vapor para generar energía eléctrica. y cede el calor residual no aprovechable al foco frío (el sistema de refrigeración del condensador).

donde penetra a través de los quemadores. La combustión incompleta del carbón (también de otros combustibles) también genera inquemados sólidos (escorias). En ambas etapas se produce la regeneración o calentamiento del condensado por medio de vapor de extracciones de turbina. residuos que fundidos y resolidificadas son rescatadas por la parte inferior de la caldera. Dicho combustible necesita de un tanque de almacenamiento y un sistema de preparación antes de alimentar a la caldera. rellenando el subsuelo de la parte a recuperar para conseguir el desiimpacto habitual. las centrales utilizan un combustible de apoyo o combustible auxiliar (generalmente fueloil y gasoil. mar. pasando por dos etapas de bombeo. COTEC Centrales de Carbón 31 . Dicho vapor es admitido en la turbina. El aire necesario para la combustión (y un exceso añadido) es aportado a la caldera mediante los ventiladores de tiro forzado (en cabecera) y/o de tiro inducido (en cola). y su sobrecalentamiento. La condensación del vapor expandido en la turbina se efectúa cediendo el calor latente de vaporización al foco frío.Una corriente de aire caliente transporta el carbón pulverizado en suspensión hasta el interior del hogar. El vapor ya condensado inicia de nuevo entonces su recorrido hasta la caldera. se produce en la caldera la transformación del agua en vapor. Con el calor desprendido en el proceso de combustión. lago o de una torre de refrigeración. Anexo III. Tanto las escorias como las cenizas son tratadas mínimamente y evacuadas finalmente a vertedero. De esta manera. El aire de combustión penetra en la caldera por toda su periferia ya algo caliente. constituido habitualmente por un gran caudal de agua procedente de un río. merced al intercambio calorífico que sufre con los gases calientes de escape. Paralelo al empleo de combustible sólido (carbón). también gas natural). una a baja presión y otra a alta presión. el agua tiene ya cierta temperatura antes de alimentar a la caldera. Los productos gaseosos de la combustión abandonan la caldera y son tratados con objeto de eliminar las partículas sólidas en suspensión (cenizas volantes) antes de ser expulsados al exterior a través de la chimenea. donde se expande hasta la presión de condensación. hasta las condiciones necesarias de presión y temperatura.

COTEC Centrales de Carbón 32 . La tensión de generación se amplifica en el transformador principal antes de salir a las líneas de distribución. tanto más cuanto mayor sea la potencia instalada. el parque de cenizas (escombrera). Por debajo de los transformadores auxiliares (con tensiones de salida de varios kilovoltios de los que van colgados los equipos de mayor consumo) se ubican los centros de control de motores.La turbina está rígidamente acoplada al alternador. apila y almacena temporalmente el combustible hasta ser Anexo III. embalse. buenas infraestructuras de accesos. Eso lleva a las empresas propietarias a reunir varios grupos en un mismo emplazamiento.. condiciones climatológicas que favorezcan la dispersión de contaminantes . En él se recoge. Los transformadores auxiliares abastecen a la central cubriendo sus consumos propios o internos. si los condicionamientos técnicos lo permiten En este sentido el proyecto de construcción de un grupo puede contemplar la reserva de espacio para albergar otros más. En otros casos. mar. estabilidad geosísmica y protección contra fenómenos naturales (inundaciones…). cercanía de los centros de suministro de combustible o. al menos.) La realidad es que la elección de nuevos emplazamientos se ha convertido en un gravísimo problema. 4. torres de refrigeración) y las edificaciones de la instalación. El campo magnético giratorio creado por el rótor induce un corriente électrica en el estátor. e impacto ambiental reducido (proximidad de poblaciones.2 Implantación general El emplazamiento ideal de una central térmica exige determinadas prestaciones: disponibilidad de agua para refrigeración. el foco frío (río.. El parque de carbón ocupa una amplia extensión de terreno. superficie suficiente para albergar los distintos sistemas. El transformador de arranque permite disponer de energía exterior cuando la central está parada. por lo que gira solidariamente con él. alimentados ya a tensiones más bajas (380 V). aspectos tan determinantes como la existencia de agua de refrigeración pueden quedarse en un segundo plano Dentro del emplazamiento se distinguen 4 zonas principales: el parque de carbón. pues con demasiada facilidad se aducen supuestos problemas de impacto medioambiental.

• Edificio de Caldera: en el que destaca la estructura metálica que sostiene a la misma. como en el caso de pantanos artificiales. Dispone de máquinas recogedoras y apiladoras para la manipulación del carbón y de cintas móviles para el trasiego de un punto a otro. en busca de la indispensable agua de refrigeración. También es de interés en los últimos años el estudio de otros usos alternativos de las cenizas. Ante la escasez de medios. Los programas de recuperación de terrenos ocupan buena parte de las inversiones hechas en pro del medioambiente. tolvines y precipitadores de cenizas.. • Edificio Auxiliar: alberga la sala de control y de electrónica. En cuanto al foco frío muchas son las centrales de producción que se asoman a un río o al mar. Entre las edificaciones de una central térmica cabe señalar las siguientes: • Edificio Principal: compuesto por la nave de turbinas y la nave de calentadores.. A sus pies el ventilador de tiro inducido. Adosado a ella la nave de tolvas. En algunas centrales dispone de una cubierta ligera que lo aisla de las inclemencias meteorológicas. silos de escorias y cenizas. al final del electrofiltro. por ejemplo como material para la construcción. Actualmente tratan de evitarse los feos apilamientos de antaño. cada vez son más los que recurren a torres de refrigeración como foco frío. verdaderas montañas en los entornos de la central. En la región de influencia de la caldera se ubican el cenicero. Al parque de cenizas o escombrera van a parar los desechos o residuos sólidos de la combustión. depósitos de combustible auxiliar y tanques de agua tratada . centros eléctricos (de fuerza. Otros invierten en infraestructuras que garanticen dicha refrigeración. COTEC Centrales de Carbón 33 . Además los vientos dominantes no deben arrastrar la brisa húmeda hacia el edificio principal o a la subestación eléctrica. Es un problema común al de la minería de extracción. Estos son mínimamente acondicionados previamente en la instalación y luego bombeados o trasegados via cintas transportadoras hasta la escombrera. La disposición de las torres debe tener en cuenta factores orográficos que influyan en el coste del bombeo. ventiladores de tiro forzado. Tanto el almacenamiento de carbón como el de cenizas se disponen de forma tal que los vientos dominantes arrastren el mínimo de polvo al resto de las instalaciones de la planta. precalentadores de aire.quemado en la caldera. Anexo III. de control de motores y baterías de corriente continua) y el laboratorio y sistema de toma de muestras. • La chimenea se sitúa en el extremo.

queda adosada normalmente al edificio principal. edificio de oficinas. un generador de vapor viene caracterizado por estos parámetros o disposiciones: • Tipo de circulación • Naturaleza del combustible empleado • Forma de la cámara de combustión y disposición de los quemadores • Caudal máximo sostenido de vapor generado • Presión de operación del calderín • Temperatura de salida del sobrecalentador • Presión del vapor recalentado • Temperatura de salida del recalentador • Flujo másico de combustible en régimen nominal Hogar El hogar o cámara de combustión es la parte de la caldera donde se produce la combustión. liberándose el calor necesario para generar el vapor de agua. COTEC Centrales de Carbón 34 . donde se quema la mezcla de aire y combustible.. donde se acondiciona dicho vapor a los valores requeridos por la turbina. balsas de efluentes líquidos. y cambiadores de calor de haces tubulares. tanques de almacenamiento de FO. • Otros: almacenes y talleres. cubierta o a la intemperie. De forma genérica. Un generador de vapor está constituido fundamentalmente por un hogar o cámara de combustión. edificio de tratamiento de aguas . Normalmente los hogares tienen sección cuadrada o rectangular Anexo III. esto es la mezcla de combustible y comburente en las condiciones apropiadas para que se realice la reacción química de oxidación.3 La caldera y sus sistemas auxiliares En la caldera (o generador de vapor) se transfiere la energía química del combustible al vapor de agua en condiciones tales de presión y temperatura que dicha energía calorífica del vapor puede ser aprovechada para transformarse en energía mecánica en la turbina.• La subestación eléctrica.. 4.

En el hogar se alcanzan las mayores temperaturas lo que provoca que en esta región el flujo de calor hacia la superficie de calefacción sea el más intenso. Anexo III. Ese rango de temperaturas conduce a flujos máximos de calor del orden de 350 kW/m2.formada por paredes verticales laterales constituidas por paneles de tubos soldados de aletas longitudinales. Sin embargo la mayor presencia de humos en la atmósfera del hogar la convierte en más opaca. a su paso por entre los haces tubulares. Por el interior de los tubos asciende el agua de alimentación. (c) según la distribución del material refractario y la superficie calefactora pueden ser totalmente refrigerados o parcialmente refrigerados (refractados). menos transparente al intercambio radiativo. ya que su comportamiento varía sensible e inversamente con la carga. en el camino de salida de los gases. los tubos por cuyo interior circula el agua o vapor. En la zona de recuperación de calor la corriente de gases de escape caliente. Constituyen el elemento evaporador. En el punto más caliente las temperaturas que pueden alcanzarse son del orden de 1500-1600º C para reducirse hasta 1000-1200º C junto a las paredes y a la salida del hogar. pueden establecerse varios criterios a la hora de clasificar los hogares de las calderas destinadas a la producción eléctrica: (a) pueden ser de cenizas fundidas (hogar ciclón) o de cenizas secas. En efecto al aumentar la carga lo hace el caudal de gases lo que favorece el intercambio convectivo. (b) según sea la presión. En conjunto el acondicionamiento del vapor es suma de ambos modos de transferencia. En la caldera se distinguen dos zonas bien diferenciadas (ver figura). aunque el valor medio es notablemente inferior (100-125 kW/m2). "ven" directamente la llama dominando el intercambio radiativo. de acuerdo con el modo predominante en que el calor liberado en la combustión se transfiere al vapor: zona de radiación y zona de recuperación de calor o de convección. pueden ser de hogar presurizado (200-250 mmca) o depresionado (15-30 mmca). por el estado físico en que se recogen los desechos de la combustión. En la primera de ellas. El diseño propio de cada suministrador favorecerá en cualquier caso un modo u otro de transmisión. transfiere su calor al vapor por convección. (por ello reciben el nombre de paredes de agua) mientras recibe el calor procedente de la combustión. Además de por el tipo de combustible que queman. La gran diferencia entre las grandes calderas para producción de electricidad y otras calderas industriales es el precisamente el marcado aprovechamiento del calor por radiación. COTEC Centrales de Carbón 35 .

Últimamente se están llevando a cabo novedosos diseños de calderas compactas. Desde el punto de vista constructivo existen 3 diferentes tipos de calderas: las calderas con zona de recuperación separada. bien frontales o tangenciales. Las paredes de agua van fijas a la envolvente de la caldera de modo que permita su libre dilatación. En el hogar se disponen los quemadores de carbón pulverizado. La envolvente de la caldera es chapa metálica mientras el aislamiento térmico de las paredes es cemento refractario y calorifugado de lana de vidrio. calderas tipo torre y calderas compactas horizontales. No obstante. bien en una sola fachada o en varias. Las calderas horizontales (muy a semejanza de las calderas de recuperación de los ciclos combinados) suponen construcciones mucho más reducidas que las grandes calderas verticales (30 m de altura frente a 60-80 m) con el consiguiente ahorro y sin por ello limitar la capacidad de combustión. el empleo cada vez más extendido de mayores presiones del vapor que requieren la circulación forzada del agua incitan al uso de calderas de tipo torre. con paredes de agua inclinadas. La configuración con zona de recuperación separada es la más habitual en calderas de recirculación.Comparativamente la carga térmica sobre las paredes del hogar es varias veces superior a la de las restantes superficies de calentamiento. Anexo III. COTEC Centrales de Carbón 36 . bien en un solo nivel o en varios. Responden a la exigencia de reducir costes de inversión por estandarización de diseños muy calculados y aquilatados.

Esquema de una caldera con quemadores en bóveda (para antracita) y parámetros subcríticos. The Babcock & Wilcox Company) Sistema agua-vapor de caldera Las grandes calderas de centrales eléctricas son del tipo acuotubular. En este último caso.Figura 14. no existe una transición definida entre los estados de líquido y vapor lo que condiciona específicamente la instalación. Anexo III. En función de la presión del vapor generado. COTEC Centrales de Carbón 37 . La forma en que el agua-vapor circula por la caldera de origen a una clasificación de estas en: calderas de recirculación o circuito cerrado (con circulación natural o asistida) y calderas de paso único o circuito abierto (con circulación forzada). las calderas pueden ser subcríticas o supercríticas. frente a las calderas más domésticas que son mayoritariamente pirotubulares. Zona de recuperación de calor separada (ilustración tomada de Steam: Its generation and Use.4 kg/cm2). según si se sobrepasa o no el punto crítico del agua (presión crítica de 225.

Por el contrario. en las calderas supercríticas. (Este aspecto es común a las calderas de circulación natural). Las condiciones de trabajo en circulación natural son poco flexibles.Las calderas de circulación natural son el resultado de los primeros diseños existentes con bajas presiones de operación. por lo que los tubos vaporizadores pueden construirse de menor diámetro y espesor (38/4 mm frente a 76/8 mm en circulación natural). no existen dos estados propiamente dichos. Las calderas descritas anteriormente necesitan de un calderín al objeto de proceder a la separación de fases en la mezcla que procede del lazo evaporador. ya que en caso de pérdida de agua de alimentación la cantidad de agua disponible en el conjunto del hogar y calderín es muy importante. Con objeto de evitar tales inconvenientes las calderas de circulación asistida poseen bombas de apoyo (llamadas bombas de recirculación de caldera) que proporcionan en todo momento el caudal o circulación óptima. por tanto. COTEC Centrales de Carbón 38 . debido a la diferencia de densidades entre la columna de líquido descendente y la de vapor ascendente. lo que permite una mayor superficie de tubos y. Las calderas de paso único se caracterizan por la ausencia de dicho componente. Con el aumento de las presiones de trabajo dicha circulación es más problemática y muy comprometida en torno a los 180 kg/cm2 ya que la diferencia de densidades se va haciendo cada vez menor. El agua-vapor no encuentra dificultades en circular. mayor capacidad de intercambio de calor. aprovechando la gravedad. Esto hace que la seguridad aumente. impidiendo la rapidez de las operaciones como el arranque o las subidas/bajadas de carga. Ya se ha visto cómo establecer la circulación natural requiere unas condiciones de trabajo relativamente estrictas. Además. pues esta se vence “naturalmente”. En el límite. permiten que el caudal en recirculación (es decir. no constituye un circuito cerrado) sino que la circulación es forzada por la actuación directa de las bombas de agua de alimentación. En operación normal no trabaja en recirculación (esto es. Esto implica una mayor capacidad de estas frente a otras Anexo III. lo que penaliza en tiempo de ejecución las maniobras de arranque y variación de carga del grupo. aparte del beneficio que supone la simplicidad del sistema (sin elementos mecánicos que mantener) también se produce un importante relajo en las condiciones de operación de las bombas de agua de alimentación. Las bombas permiten vencer cualquier pérdida de carga. el que circula por el hogar) sea varias veces mayor que el de aporte o alimentación. ya que estas no tienen que asumir las pérdidas de carga en el evaporador.

El agua se calienta en el economizador. El hogar de la caldera está presurizado con respecto al ambiente. lo que asegura una regulación sencilla y la adaptación más fácilmente a nuevos requerimientos de carga.alternativas ya que la caída de presión que debe hacer frente entre la entrada de agua y la salida del vapor sobrecalentado es muy importante. Sistema aire-gases de caldera La finalidad del tiro es proporcionar el aire necesario para la combustión y para evacuar los productos generados en la misma. se evapora en las paredes de agua y el vapor se sobrecalienta en los sobrecalentadores. Dentro del tiro artificial podemos encontrar siguientes variantes: • Tiro forzado: el aire es introducido en el hogar mediante un ventilador que lo impulsa desde la cabecera del circuito. a veces se denominan calderas de circulación mixta (en circuito abierto en carga y en circuito cerrado durante el arranque). Este sistema se mantiene en centrales de fueloil y gas. Este diseño surgió con la necesidad de incrementar las presiones de trabajo por encima de los 180 kg/cm2. Las calderas supercríticas son obviamente de circulación forzada. Dos inconvenientes tienen este tipo de calderas: (1) la inestabilidad hidrodinámica debida a que no todos los tubos se comportan exactamente de la misma forma pues no reciben el mismo aporte calorífico. Todo ello se efectúa en un paso único del fluido refrigerante agua-vapor por la caldera. (2) no hay capacidad adicional de almacenamiento de refrigerante en la caldera Durante el arranque y a bajas cargas la caldera dispone de un circuito de recirculación que incluye un "botellón de arranque" que hace las veces de calderín y una bomba de recirculación de caldera. en función de la disposición de grandes ventiladores capaces de proporcionar el caudal requerido en todo momento. Por ello. COTEC Centrales de Carbón 39 . El tiro puede establecerse de dos formas distintas: Tiro natural o tiro artificial. el hogar se halla a presión atmosférica o en muy ligera depresión respecto del exterior. En el conjunto. uno de tiro forzado al comienzo del circuito y otro de tiro inducido al final del mismo. • Tiro equilibrado o balance: se dispone dos ventiladores. Anexo III.

Los principales inconvenientes de los precalentadores de aire rotativos son las fugas entre las corrientes de aire y humos. A pesar de ello resultan mucho más eficientes que los voluminosos calentadores tubulares. Antes de introducir el aire en el hogar se aprovecha el calor sensible de los gases de combustión para aumentar su temperatura hasta 300º C. Este intercambio se realiza en el llamado precalentador de aire regenerativo. Los gases generados en la combustión ascienden hacia las zonas más altas de la caldera para desde allí pasar a la zona de recuperación de calor (ZRC). Existe riesgo de depósitos de sulfúrico si la temperatura de estos desciende por debajo de la de rocío ácido. Este constituye el último de los equipos de caldera. El diseño del quemador puede permitir la formación de varias corrientes de inyección. Los ventiladores de tiro forzado. tal y como ocurre en los quemadores de bajo NOx. COTEC Centrales de Carbón 40 . el aire se introduce en el precalentador de aire regenerativo algo caliente merced a su paso previo por un serpentín de vapor auxiliar saturado (precalentador aire/vapor). y (2) el aprovechamiento energético del calor sensible de los mismos. Anexo III. Por ello es necesario evitar una temperatura de entrada de aire muy fría. A continuación pasan por el precalentador de aire regenerativo. Así.Además de garantizar el tiro. donde ceden buena parte de su calor sensible. Este puede ser tubular recuperativo o más habitualmente rotativo regenerativo (precalentador tipo Ljungstrom o Rothemuhle). No obstante la existencia de este serpentín es una cuestión de diseño y fiabilidad operativa. El aire se lleva entonces a la caldera formando un anillo o cinturón de aire alrededor de la misma (caja de vientos) que alimenta los registros de cada uno de los mecheros. generalmente varias unidades redundantes aspiran el aire ambiente a través de un filtro de rejilla . la corrosión por deposiciones ácidas en las zonas de baja temperatura de chapa y riesgo de incendio de los depósitos carbonosos incrustados en la superficie del intercambiador. donde se ubican los sobrecalentadores y recalentadores de convección y el economizador. el circuito de gases se diseña con una doble función: (1) el tratamiento mediambiental de los gases de escape. La inyección de aire desde quemadores puede complementarse con introducción de aire por encima del fuego (Overfire Air) que tiene por objeto reducir la temperatura del hogar pero asegurando el quemado completo del combustible.

y por las cenizas de fondo de hogar o escorias. No obstante su naturaleza y composición es semejante pero no en su aspecto y estado físico. La vida útil de este se vería muy condicionada si se le obligase a operar en una atmósfera tan abrasiva. constituye un residuo tras el proceso de combustión. La distribución es claramente desigual en favor de las cenizas volantes (80-85% frente al 15-20% de las escorias). situado al final del circuito de gases.De camino hacia el precipitador de polvo se disponen tolvines para la recogida de cenizas volantes. sobre todo en aquellos puntos donde se produce un cambio de dirección de la corriente. En la descarga de los VTI los gases se encuentran en la base de la chimenea. Una de las causas por la que es recomendable la eliminación de las partículas sólidas es la conservación del VTI (ventilador de tiro inducido). Dicho residuo está formado por las cenizas volantes. La correcta estimación de la velocidad de salida de los gases determinará la elevación del penacho necesaria para cumplir con los valores de inmisión establecidos por ley. El diseño de esta es tal que asegura una evacuación adecuada de los humos por simple tiro natural (los gases de combustión están más calientes que el aire exterior). Antiguamente sólo era necesario retirar las partículas sólidas. que en suspensión acompañan a los gases de escape. La facilidad para adherirse a los tubos de la caldera Anexo III. COTEC Centrales de Carbón 41 . Hoy en día se requieren sistemas de reducción de emisiones de NOx y de compuestos sulfurados. En este punto se produce la depuración de los gases de escape. No sólo por la necesidad de disponer de un sistema de captación y evacuación de masivas cantidades de materia sino también por los problemas relacionados con el ensuciamiento (desde el punto de vista de la transmisión de calor) y la corrosión en la caldera. Desechos de la combustión: escorias y cenizas El contenido en cenizas inertes del propio combustible bruto. La temperatura de salida de los gases debe ser superior al punto de rocío ácido (aproximadamente entre 140 y 170º C) para evitar condensaciones de ácido sulfúrico La altura de la chimenea es uno de los parámetros fundamentales del diseño de la misma. variable entre un 6 y un 40% en peso. La presencia de cenizas en el combustible tiene numerosos inconvenientes.

de Mg y cal. alúmina. del tipo de combustión o del sistema de recogida empleado. unos rodillos hacen pasar unos racletas (de perfil similar a la vía férrea) "rascando" el fondo del cenicero y desprendiendo las escorias adheridas.) La composición de las cenizas determina el valor medio de dichas temperaturas. Los ceniceros pueden ser de tipo dinámico o estático según que la evacuación de las escorias se realice con dispositivos mecánicos o sólo por gravedad. acondicionamiento si es preciso. De forma genérica puede decirse que es similar a las de las arcillas (sílice. Anexo III. función de las llamadas temperaturas de modificación de las cenizas: de deformación inicial. Los sistemas de tratamiento de esta importante masa inerte viene condicionado por el estado físico del residuo. Chorros de agua a presión dirigidos convenientemente facilitan la retirada de las escorias. Un sistema desescoriador evacúa al exterior las escorias ya desprendidas. a su vez. La composición de las cenizas es muy variada dependiendo del material del que procedan. y de su evacuación. Las escorias o cenizas de fondo de hogar se recogen en el cenicero. Ello obliga a disponer sistemas de soplado de hollín tanto en el hogar como en los haces tubulares (sobre/recalentadores y economizador) o en precalentadores. Los sistemas de tratamiento de cenizas se encargan de su almacenamiento temporal. revestida de material refractario y parcial o completamente llena de agua (tipo inundado). óxidos de Fe. Esta enfría. La parte superior del cenicero (en forma de rebosadero) constituye el cierre hidráulico del fondo del hogar. Estas pasan entonces a una cinta transportadora hacia un triturador de rodillos (dos girando en sentidos opuestos) que desmenuzan las escorias hasta un tamaño adecuado. Esto puede hacerse bien por vía húmeda o por vía seca. El cenicero es una tolva metálica simple o múltiple. permitiendo la libre dilatación vertical descendente de la caldera manteniendo el hogar estanco. fragiliza y resolidifica las escorias pastosas que por gravedad caen al fondo del hogar.es responsable del segundo de los problemas mencionados. de ablandamiento. principalmente). Por ser materia inerte no es posible su eliminación. Al primer tipo pertenece el desescoriador de cadena de racletas: por medio de cadenas. El agua está en continua recirculación tanto en el cenicero como en el cierre hidráulico. COTEC Centrales de Carbón 42 . ubicado en la parte inferior de la caldera. y de fusión (entre 1200-1480º C. Otro tipo de ceniceros dinámicos son los desescoriadores de bancada giratoria si bien están menos extendidos que los anteriores. que es.

Las cenizas volantes arrastradas por los gases de escape se depositan en una serie de tolvas colectoras. Dichas cámaras evacúan a una red de transporte. El destino final de las escorias es su evacuación en estado semihúmedo por medio de camiones o ferrocarril o bien su deposición en la escombrera. en la zona de precalentadores de aire. Las cenizas se llevan así a un silo de almacenamiento donde por medios ciclónicos se separa de la corriente de aire que es filtrada antes de salir a la atmósfera. en los filtros mecánicos (si existen) y en cada uno de los campos del electrofiltro. Tras el triturador. El residuo puede dirigirse o bien hacia una balsa de mezclas (o pozo de recogida de lodos) donde se le unirán otros residuos como por ejemplo las piritas del rechazo de los molinos o bien directamente hacia un silo decantador donde se almacena temporalmente. Una válvula de seguridad impide que se presurice. Este sistema "de esclusas" obliga a un funcionamiento intermitente del conjunto. por tanto. Prácticamente. todos aquellos puntos donde hay un brusco cambio de dirección de la corriente de gases son susceptibles de depósitos de cenizas y.Los de tipo estático tiene en su parte inferior unas trampillas de evacuación que comunican con una cámara de trituración. En general. debe disponerse una tolva colectora. si bien pueden disponerse varias de estas cámaras. Estas tolvas se disponen habitualmente a la salida del economizador. Los silos de almacenamiento están permanentemente venteados por medio de un sistema de filtros de mangas y ventilador. El aire de transporte (circuito neumático) lo suministran soplantes o bombas de vacío a través de válvulas de fondo. y por medio de bombas de transporte e hidroeyectores se crea una corriente de agua a gran velocidad que materialmente succiona y arrastra la mezcla de agua y escorias. Un sistema de fluidificación por medio de aire impulsado por soplantes evita que las cenizas se apelmacen y no puedan ser descargadas. más del 80% de las cenizas se recogen en el electrofiltro y el resto en las tolvas del economizador y del precalentador de aire. COTEC Centrales de Carbón 43 . Desde los tolvines se extraen las cenizas por vía seca de forma secuencial y no simultánea. Anexo III.

unido rígidamente a este. 4. La turbina es un equipo de alta disponibilidad. de aglomerados y prefabricados. con lo que su simple deposición incontrolada en estado seco queda descartada. COTEC Centrales de Carbón 44 . Si no son evacuadas por vía seca las cenizas húmedas se mezclan con las escorias y se transportan conjuntamente con estas a la escombrera.Antes de la descarga a camiones o ferrocarril las cenizas pueden humedecerse por medio de agua de las bombas de humectación con objeto de evitar su dispersión a la atmósfera en el momento de la evacuación. Además puede ser fácilmente arrastrado por el viento. forma parte del conjunto turbogenerador. Aprovechamiento de las cenizas El polvo de cenizas y escorias es fuertemente abrasivo y esterilizador para el terreno. También pueden descargarse por vía seca. Es el órgano donde tiene lugar la transformación de la energía mecánica del vapor generado en la caldera en energía mecánica que acciona el alternador. de materiales cerámicos. que se recogen en los primeros tolvines son todavía ricas en inquemados carbonosos sólidos de manera que podrían reintegrarse a la cámara de combustión. Cualquier anomalía de su funcionamiento supone la parada inmediata del grupo. aparte de la recuperación de las escombreras con fine agrícolas. La realidad es que son instalaciones costosas sometidas a gran desgaste y que introducen un grado adicional de ensuciamiento en el hogar. Así podrían proporcionar un mejor rendimiento de la combustión. Entre las soluciones. Las cenizas volantes más pesadas. como material para estabilización de caminos rurales o simplemente como material de relleno en desmontes. Una posibilidad en el manejo de las cenizas es su reinyección en el hogar. Por su disposición constructiva. como material para bases y subbases en pavimentación de carreteras. están los aprovechamientos alternativos en la industria de la construcción (fabricación de cemento. terraplenes y minas agotadas. sobre todo durante la puesta en marcha o a bajas cargas (siempre que no afecten a la estabilidad del fuego). ya que la rotura de la misma constituye una verdadera Anexo III.4 La turbina y sus sistemas asociados La turbina constituye el corazón de cualquier instalación para la producción eléctrica a partir de vapor.

Es por ello por lo que este equipo está dotado de muy diversos sistemas de control y supervisión. Es hueco con el fin de tener una menor inercia tanto dinámica como térmica. hojas de roble.. Estos van insertados o enchavetados al eje (lo normal) o bien son de fundición de una sola pieza. Las zonas de máxima tensión se ubican en las inserciones de los álabes en los discos o eje. COTEC Centrales de Carbón 45 . en realidad se trata de 3 o más rotores. Pero las grandes y modernas turbinas son de vapor sobrecalentado. y viene impuesto por la frecuencia de la red (50 Hz). flujo axial. los sometidos a mayores esfuerzos pertenecen a las últimas Anexo III. Es de acero forjado o bien se fabrica mediante soldadura de virolas o discos. y sus condiciones de humedad. en el que todos los rotores están alineados (un sólo árbol). Formadas por diferentes cuerpos o cilindros (alta. Cada uno de los rotores descansa sobre los cojinetes del estátor. Los álabes móviles se colocan en caliente en el rotor y se fijan mediante diferentes perfiles (en cola de milano. • MULTICELULAR: formado por un eje cilíndrico al que se añaden discos de diámetros crecientes. unidos mediante acoplamientos rígidos bridados. es imposible construir el rotor en una sola pieza. Podemos encontrar dos tipos diferentes de rotores: • de TAMBOR: con eje troncocónico. parte fija o estátor. Por eso. martillo.UU. por lo que los turboalternadores giran en submúltiplos de 3600 rpm. la frecuencia está establecida en 60 Hz. Acoplado a la red (entonces el par motor equilibra el par resistente del alternador). media y baja presión) el primero de los cuales constituye una turbina de contrapresión y el último una turbina de condensación. La disposición habitual es en "eje común" o "Tándemcompound". En EE. correspondientes a cada uno de los cuerpos de turbina y alternador. en la que existen varios ejes en paralelo. Por su longitud (radios mayores de 1 m).catástrofe para la empresa propietaria.. el régimen de giro de los rotores es de submúltiplos de 3000 rpm según el número de pares de polos del alternador. además de los necesarios de protección que impidan un error que conduzca a un daño irremediable en el equipo. configuración multicelular y expansión mixta (parte de acción y parte de reacción). Más rara es la configuración "Cross-Compound". Se pueden establecer varias clasificaciones de las mismas atendiendo a muy diversos criterios. Debido a la gran longitud que puede alcanzar el turbogrupo (30-40 m). en forma de dedos con pasadores. Las turbinas de vapor constan de un núcleo móvil o rótor y un armazón.).

Con objeto de reducir el caudal de vapor. suelen emplearse dos o más cuerpos de baja presión.coronas de baja presión. De cada uno de los cuerpos de baja "cuelga" un condensador. Con esta disposición se reduce nuevamente el caudal de vapor y además se equilibran los empujes axiales. Deben asimismo soportar importantes gradientes de temperatura. Los principales subsistemas auxiliares de la turbina son los siguientes: • SISTEMAS DE CIERRES: se encarga de mantener estanca la turbina frente a fugas de vapor hacia el exterior (cuerpos de alta y media presión) o entrada de aire exterior (sección de baja Anexo III. 30 Cr. COTEC Centrales de Carbón 46 . con admisión del vapor por su región central y ambos sentidos de circulación de este ("doble flujo"). desde 540o C en la admisión hasta 50o C en el escape. obviamente) se dividen en dos mitades que se unen según el plano de unión horizontal mediante bridas y pernos. manteniendo la velocidad y evitando secciones de paso excesivas. Las turbinas de alta presión suelen ser de doble envolvente. respectivamente. Las condiciones de ajuste mecánico son muy exigentes requiriéndose un elevado grado de calidad en la construcción. Es fácil distinguir cómo las turbinas están formada por distintos cuerpos o cilindros. 5-20 Tungsteno) La parte fija de las turbinas o estator está compuesta por la carcasa o armazón exterior y las coronas de álabes fijos. entre las que circula vapor de barrido que fracciona la temperatura y presión entre el interior y el exterior con lo que se suavizan las condiciones impuestas al cilindro interno. a través de válvulas de cierre y de regulación. directrices o diafragmas. Por razones prácticas y de montaje los cuerpos de las turbinas (y las coronas fijas. Los cuerpos de alta presión y media presión de la turbina admiten el vapor sobrecalentado y recalentado caliente. Por ello los álabes de más baja presión suelen ser de acero en los que las aristas de entrada han sido templadas o recubiertas de un material extraduro como la Stelita (50-60% Co. Una o varias gruesas tuberías (crossover) conducen el vapor desde el cuerpo de alta/media presión hasta el/los cuerpo/s de baja. Dichos cuerpos van protegidos y aislados mediante una carcasa exterior. Las de baja presión son de un solo cilindro. Cada uno de estos cuerpos es simétrico.

• EL VIRADOR: es un motor eléctrico y una caja de engranajes que permiten la rotación del eje a bajo régimen de giro durante las operaciones de arranque y parada. La actuación del sistema de regulación de velocidad se efectúa sobre el caudal de vapor admitido en la turbina. no disponen de elementos de control de caudal o regulación de presión • REGULACIÓN DE VELOCIDAD: necesario cuando el grupo se halla desacoplado de la red y por tanto esta no impone la velocidad de sincronismo. Las líneas van dotadas de válvulas de aislamiento y retención para evitar los retornos de vapor y/o líquido a la turbina. esto es. Pero también se emplea como fluido de control para accionamiento de válvulas así como inyección de cierre del hidrógeno que refrigera el alternador. Anexo III. lo cual facilita el enfriamiento (o calentamiento) uniforme del conjunto. • EL SISTEMA DE ACEITE DE TURBINA: se ocupa de la lubricación de cojinetes de apoyo y de empuje. virador y grupo de elevación del eje durante el arranque.presión). para operación a bajas cargas y en situaciones de malfuncionamiento la turbina dispone de drenajes de arranque y/o perturbación que eliminan el riesgo de entrada de condensados en la turbina • SISTEMA DE EXTRACCIONES DE TURBINA: constituido por todas las líneas que conducen vapor extraído de la turbina y destinado al precalentamiento del agua tanto de baja presión (agua de condensado) como de alta presión (agua de alimentación). COTEC Centrales de Carbón 47 . Suelen ser extracciones no automáticas. La importancia de este sistema es capital: la redundancia de elementos de impulsión (bombas) y la diversidad de fuentes de alimentación dan idea de los requerimientos de fiabilidad de este sistema • DRENAJES DE TURBINA: tras una parada prolongada. • COJINETE DE EMPUJE: contrarresta la presión de empuje del vapor sobre el rotor que tiende a desplazar este con el consiguiente riesgo de contacto entre partes fijas y móviles. Para ello la turbina dispone de cierres laberínticos entre partes fijas y móviles y un sistema de inyección de vapor por los extremos de los árboles de la turbina.

A través del condensador el calor latente del vapor es transferido al medio refrigerante (agua.. esto es. esta se autoprotege y “dispara”. Muchos son los parámetros que deben monitorizarse y de ellos algunos tienen facultad para aconsejar el disparo del grupo. El condensador Una vez expandido en los cuerpos de baja presión el vapor procedente del escape de turbina es condensado en el condensador. Así el control de turbina y caldera están siempre asociados excepto durante el arranque. independiente de la carga. También existen modos de funcionamiento combinados de presión constante y deslizante. en función del número de ellas abiertas (regulación cuantitativa o por admisión parcial). • SISTEMA DE DERIVACIÓN (BY-PASS): Básicamente consiste en la alimentación directa del recalentador con vapor sobrecalentado expansionado y atemperado (baipaseando la TAP) y en una evacuación del vapor recalentado hacia el condensador independientemente de la turbina de media presión. esto es. esto es.. y control por estrangulación. y para evitar daños irreparables en la turbina (principal equipo de la planta). con un ahorro además considerable de tiempo y agua. Cabe destacar que existen 3 modos fundamentales de control de turbina: (1) Presión constante. y que la regulación manual es ya cosa del pasado. y de avisar de cualquier malfuncionamiento. para cada carga hay una presión de operación diferente. (2) como estación de alivio de vapor. En este modo de funcionamiento. se pone fuera de servicio. sobre todo desde condición caliente. Anexo III. (3) Presión deslizante. las válvulas están permanentemente abiertas. durante transitorios de sobrepresión de vapor principal o vapor recalentado.§ SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y PROTECCIÓN: es el conjunto de parámetros destinados a dar información al operador sobre las condiciones de funcionamiento de la turbina. también aire) para ser disipado finalmente a la atmósfera. evitando así el disparo de la caldera (apagado. La misión del baipás de turbina es doble: (1) facilitar el arranque del grupo. En caso de no corregirse tales disfunciones. normalmente. § SISTEMA DE CONTROL: Resulta innecesario señalar que el control de la operación de una central se realiza todo en modo automático. apertura parcial y gradual (regulación cualitativa). COTEC Centrales de Carbón 48 . El sistema de control de la turbina forma parte el control coordinado caldera/turbina que tiene como misión adecuar la marcha del grupo a las necesidades de la red. (2) Presión constante y control por grupo de toberas.) ante disparo de la turbina. purga .

calculadas para un condensador limpio. alojado en el macizo de cimentación de esta. La ausencia de un mejor aprovechamiento del vapor o su condensado a baja temperatura limita la eficiencia del ciclo de Rankine a valores por debajo del 40% Esto supone que aproximadamente dos terceras partes del contenido energético del combustible son evacuadas directamente desde el condensador al foco frío. El vapor procedente del escape de la turbina inunda el vacío de la carcasa del cambiador mientras el agua de circulación fluye por el interior de los tubos con la presión necesaria para vencer únicamente las pérdidas de carga que a su paso produce.sumidero último. Mantener un vacío adecuado en el condensador no sólo es interesante desde el punto de vista del rendimiento energético. Dichas curvas. El condensador se ubica en la parte inferior del cuerpo de baja de la turbina. El funcionamiento del condensador es conocido a través de las curvas de vacío. es un cambiador de carcasa y tubos. Como consecuencia del gran volumen específico del vapor a baja presión (20 m3/kg a 50 mmHg) el tamaño del condensador es considerable. Los dos primeros calentadores de baja presión Anexo III. un difusor con sección troncopiramidal. reflejan el grado de vacío que es posible alcanzar a partir del caudal de vapor a condensar y de la temperatura del foco frío. También lo es desde la perspectiva de la prevención de la corrosión. El condensador de superficie refrigerado por agua. alternativa convencional. Dicha variabilidad depende en buena medida de la capacidad de dicho foco: el efecto sobre un río poco caudaloso será sensiblemente menor que el producido sobre el mar. El rango de vacío usual se mueve en torno a 15-80 mm de Hg. COTEC Centrales de Carbón 49 . equivalente a 25-110 mbar. Para conseguir un máximo aprovechamiento de la expansión en turbina el condensador trabaja en vacío. Básicamente existen dos tipos de condensadores: los de superficie refrigerados por agua y las baterías de aerocondensadores (refrigerados por aire). pues la presencia de oxígeno en el ciclo agua-vapor es perjudicial para la vida de calderas y tuberías. Es evidente que dicha temperatura no permanece constante existiendo variaciones estacionales o incluso diarias. y unido a ella mediante una junta de acero o brida soldada al faldón inferior de la turbina y al denominado "cuello del condensador". La temperatura a la que el vapor condensa depende en gran parte de la temperatura del foco frío.

El condensador puede estar dividido en varios cuerpos. En los diseños más avanzados. La gran longitud de los tubos (varios metros) obliga a disponer placas soporte perforadas.suelen disponerse en esta ubicación. También reducen las vibraciones. dando lugar a los condensadores duales. procurando el arrastre de impurezas contenidas en el agua pero sin que lleguen a erosionar los tubos del haz. estos pueden ser rectos (50% de ida. con holgura suficiente para ir simplemente apoyados. El condensador puede ser de uno o varios pasos del agua de circulación por los tubos. material idóneo con independencia de su precio. Se emplean aleaciones de cobre. Finalmente el condensado se almacena en el pozo caliente o pozo de condensado desde donde aspiran las bombas de agua de condensado que iniciarán el bombeo del agua hacia la caldera. donde la mezcla es rica en vapor y el volumen específico es grande. Anexo III. en forma de dedos . aceros inoxidables o incluso Ti. con agua dulce o circuito cerrado. En la parte inferior la densidad de tubos es mayor. espesor y disposición de los tubos (configuración radial. La velocidad de circulación del agua se sitúa en torno a 1-3 m/s. Tales diseños permiten amplios espaciados en la parte superior. Las cajas de agua pueden estar divididas o no dependiendo del número de pasos por tubos y del número de cuerpos del condensador. No obstante se sobredimensiona en un 20-25% para permitir el taponamiento de los tubos defectuosos El material de los tubos es muy dependiente de la calidad del agua de circulación. como el latón ADMIRALTY.. lo que hace que esta sea del orden de 104 m2. o bien de tubos en "U".. latones y bronces. Son valores comunes entre 30 y 50 kg/h de vapor condensado por metro cuadrado de superficie de intercambio. COTEC Centrales de Carbón 50 . En el caso de dos pasos por tubos. sin fijación a los tubos.) para optimizar el contacto del vapor con la superficie de intercambio. En este caso pueden trabajar en paralelo (la misma presión para todos los cuerpos) o en serie (configuración multipresión). ni causen una alta pérdida de carga. 50% de vuelta) y entonces el agua se mezcla de nuevo en las cajas traseras o de retorno. mientras que para agua de mar se emplean aleaciones al Cu-Ni. uno por cada uno de los cilindros de baja presión de la turbina. la sección del haz tubular adopta complicadas configuraciones en el espaciado. al reducir los vanos libres.

lo que supone una pérdida no despreciable. § El grado de subenfriamiento del condensado (no superior a 0. Lo habitual en las modernas y potentes instalaciones es disponer de doble etapa de eyectores en serie con dos condensadores intermedios (a la salida de cada uno de los eyectores) evacuando directamente el aire a la atmósfera. COTEC Centrales de Carbón 51 . Este incorpora al agua una serie de bolas de caucho esponjado que arrastradas por esta se introducen en el interior de los tubos efectuando una limpieza interna. Para evitar la parada del grupo por mantenimiento del condensador suele recurrirse a una limpieza “on line” de los tubos del condensador mediante el sistema Taprogge. siendo estos últimos los más empleados modernamente. Esta depende de la capacidad térmica del foco frío y de la presencia de gases (aire) en el sistema.Las variables que se controlan en el funcionamiento del condensador son: § La presión absoluta (del orden de 15-80 mm Hg). Un aumento es este valor indicaría una pérdida de la capacidad de refrigeración Una de las causas posibles es que el condensador esté sucio. Para evitarlo se diseñan sistemas con recuperación parcial o total de este vapor mediante la incorporación de condensadores específicos. íntimamente relacionado con las entradas de aire § La diferencia entre la temperatura del vapor y la de salida del agua de circulación (aproximadamente constante y de valor 5-10 C) Anexo III. Como puede presumirse. § El salto térmico en el sistema de agua de circulación (en torno a los 7-10 C). Además de los mencionados eyectores que operan durante el funcionamiento normal del grupo (eyectores principales). el aire extraído del condensador arrastra también vapor. existe un eyector de arranque de gran capacidad neumática que permite efectuar rápidamente el vacío del conjunto turbina-condensador tras una parada del grupo. Los eyectores (de vapor o de agua) aspiran los incondensables del condensador por efecto Venturi. Una rejilla final capta las bolas que nuevamente serán incorporadas a la corriente de agua. Para evitar esta última contribución se dispone de un sistema de extracción de incondensables basado en el empleo de bombas de vacío o eyectores.5 C).

en disposición alterna. al crear un mayor grado de turbulencia que incrementa el coeficiente global de transmisión de calor. Para ello emplea el aire ambiente como refrigerante. Los haces para el intercambio de calor están formados por multitud de tubos aleteados de sección elíptica para aminorar espacio. con objeto de incrementar el contacto con el aire. Los bancos se dividen en módulos formados por haces tubulares. Uno de los módulos recibe el nombre de deflegmador ya que además de ser un módulo condensador permite la eliminación o evacuación de los incondensables. ya que la eficiencia del ventilador depende de las condiciones de operación. que es impulsado por grandes ventiladores. Son de grandes dimensiones (varios metros de diámetro) y giran a régimen moderado (100-150 rpm). Las aletas rectangulares pueden presentar asimismo nervaduras que mejoran también el intercambio de calor. Pueden tener varias velocidades fijas o regulación del régimen de giro. El accionamiento es mediante motor eléctrico y reductora de engranajes. Toda la instalación (bancos de haces tubulares y ventiladores) está soportada por una estructura metálica elevada sobre el nivel del suelo El sistema de agua de circulación El sistema de agua de circulación permite la refrigeración del condensador proporcionándole la capacidad suficiente para condensar por completo el caudal de vapor que llega desde el escape de la turbina. de las condiciones del aire ambiente.Los aerocondensadores tienne como función crear el vacío en el escape de la turbina y condensar completamente todo el vapor procedente de esta. COTEC Centrales de Carbón 52 . En realidad forma parte de un sistema más amplio genéricamente conocido como sistema de agua de refrigeración. Existe uno para cada módulo. El aerocondensador consta de uno o varios bancos de tubos inclinados (formando una “V” invertida). y estas a su vez. Están configurados en varias líneas o filas. Dentro de este está englobado también el sistema de refrigeración auxiliar o Anexo III. En algunos casos emplean palas de ángulo variable. Estos han de proporcionar el caudal necesario en cada momento (para cada carga) teniendo en cuenta las condiciones ambientales. Los ventiladores son de flujo axial y se ubican horizontalmente al nivel de los colectores inferiores. Así impulsan el aire verticalmente por entre los haces tubulares aleteados.

Las bombas aspiran el agua desde el mar. los vacíos alcanzados por este procedimiento son menores. unos costes de operación mayores al incrementarse la potencia de bombeo.y un mayor rigor en el tratamiento del agua embalsada. El sistema en circuito cerrado exige una mayor inversión. normalmente de tiro artificial. Una última alternativa nos la ofrece el circuito mixto.refrigeración de componentes (a veces denominado sistema de agua de servicios) que se encarga de suministrar refrigeración en muy diversos puntos de la central (enfriadores de aceite. la refrigeración con agua de mar proporciona. Ello da origen a circuitos abiertos. un lago o un río caudaloso. El agua de circulación ya fría. Siempre que se dispone de un foco frío de suficiente capacidad la opción más económica es el circuito abierto. Cuando la carga térmica es inadmisible es necesario recurrir a circuito cerrado con refrigeración por aire. Anexo III. por ejemplo.. refrigeración de motores . se almacena en la balsa desde donde serán bombeadas por medio de las bombas del sistema.) La carga térmica impuesta al foco frío determina la elección del tipo de sistema.. Dicha carga está limitada por aspectos medioambientales y regulada por la ley de protección de la flora y fauna. comparados con las bajas y uniformes temperaturas que. donde intercambiará calor con una corriente de aire natural o producida artificialmente. COTEC Centrales de Carbón 53 . Asimismo. En época de sequía el caudal del río es insuficiente para evitar el impacto que la descarga del agua de circulación supone por lo que resulta necesario enfriar previamente este caudal de agua antes de su descarga. En épocas de abundancia de agua el río porta suficiente caudal para refrigerar en circuito abierto sin que exista impacto negativo de la descarga sobre el medio. el agua de circulación tras pasar por el condensador se dirige hacia una torre de refrigeración. Esta opción resulta de la combinación de las soluciones anteriores. En otros casos el río aporta sólo una pequeña parte (o incluso nada) del caudal de refrigeración de modo que debe complementarse con la refrigeración en circuito cerrado mediante torres. cerrados y mixtos. En este caso. devolviéndola posteriormente aguas abajo a suficiente distancia para evitar las interferencias con la toma.

que consta de una cámara de sellado y un canal abierto de descarga. desde la toma hasta la entrada del condensador y desde la salida de este hasta la obra de descarga. si bien los costes de operación y mantenimiento son superiores a las de tiro natural (a pesar de que es menor la altura de bombeo necesaria para llevar el caudal de agua a la zona de pulverización). El único factor que condiciona el rendimiento de la torre es la temperatura de bulbo húmedo sin que la afecten velocidad y dirección del viento. también se clasifican en: flujos contrarios o en contracorriente y flujos cruzados o transversales. Generalmente este tipo de construcción se usa de forma intermitente como apoyo a circuitos abiertos durante la época de estiaje o sequía cuando la temperatura ambiente es muy elevada. En el caso de agua de mar la toma puede realizarse mediante tubería enterrada o tubería sifonada. Existe una tercera alternativa combinada de las anteriores: torres de tiro asistido. Atendiendo al sistema que se emplea para hacer circular el aire en contacto con el agua las torres de refrigeración pueden clasificarse en: torres de tiro natural y torres de tiro mecánico (inducido o forzado). La velocidad de paso del aire por el relleno (hasta 3 m/s) es mayor que en convección natural por lo que se puede emplear rellenos más compactos y efectivos (más superficie por unidad de volumen). provista de enrejado grueso y de un filtro o panel filtrante del tipo rotativo y autolimpiable. Así surgen los sistemas mixtos o circuitos abiertos apoyados. donde se alojan las bombas del sistema que impulsan el agua tomada de una cántara hacia del condensador. Anexo III. (2) la casa de bombas. En contrapartida. como en el caso de las de tiro natural. Las torres de tiro mecánico disponen de un gran ventilador para impulsar el necesario caudal de aire. El efecto perjudicial de arrastre de gotas debido a la mayor velocidad del aire se compensa con la existencia de recuperadores cuya pérdida adicional de carga es asumida por el propio ventilador. para lo cual deben disponer de regulación de velocidad e inclinación variable de las palas. Por el tipo de intersección de los flujos de aire y agua. COTEC Centrales de Carbón 54 . En el caso de refrigeración en circuito cerrado también se dispone de una torre de refrigeración. (y 4) obra de descarga. todos ellos tienen unos elementos comunes: (1) la toma de agua.A pesar de las distintas características de los sistemas mencionados. Ello supone unos costes de inversión mucho menores. (3) las tuberías de conducción. Tienen una capacidad y dimensiones sensiblemente inferiores a las torres de tiro natural (por requerimientos de espacio disponible). el control del caudal de aire es óptimo en función de las exigencias de refrigeración.

Van Itersan en 1916. El conjunto termina en una chimenea o difusor para la descarga del aire húmedo y que tiene por objeto la eliminación de las turbulencias y recirculaciones en la descarga y reducir la presión estática que habría de vencer la corriente de aire. Tabla 8. COTEC Centrales de Carbón 55 . o aspirado por ventiladores de tiro inducido localizados en la parte superior de la torre. Clasificación de las torres de refrigeración Clasificación de las grandes torres de refrigeración Según el sistema de alimentación de aire Tiro natural Hiperbólicas (cilíndricas. sobre el relleno. El sistema de torres de tiro asistido es una solución intermedia de las anteriores por el que la torre opera con circulación natural normalmente y bajo condiciones especiales apoyada por equipos auxiliares de impulsión. troncocónicas) Tiro mecánico Inducido Forzado Tiro asistido Según el movimiento relativo de los flujos de agua y aire Flujo en contracorriente Flujo cruzado Perfil sencillo Perfil doble Las torres de tiro natural carecen de elementos mecánicos y el tiro se establece por la circulación natural de aire. La primera torre hiperbólica de hormigón fue construida por el Dr.El aire puede ser impulsado por ventiladores de tiro forzado. Anexo III. Desde entonces son muchos los estudios matemáticos dedicados a establecer análisis rigurosos para el diseño de estas complejas estructuras y que han tenido reflejo en un conjunto de recomendaciones y normas de aplicación general tanto en el diseño como en la construcción. Las primeras con destino a una central térmica fueron instaladas en Liverpool en 1925. diferencia de densidades entre el aire interior y el exterior. esto es. en la parte inferior de la misma. Además protegen a los equipos mecánicos de golpes y a los operarios de las palas de los ventiladores. ubicados en las bocas de entrada a la torre.

hasta una altura de aproximadamente diez metros. Los sistemas a presión (baja presión) consisten en una gran red de distribución que cubre toda la sección del relleno mediante conductos circulares y radiales por donde se reparte uniformemente el agua. Los rellenos del tipo de salpicadura tienen Anexo III. Esto configuración le confiere algunas ventajas: mayor resistencia mecánico-estructural frente a cargas y acciones exteriores (sobre todo el viento). similares en forma pero algo más ineficientes. Ello requiere buenas cualidades de adherencia en el material. En general podemos distinguir entre rellenos de tipo película y de tipo salpicadura. En el caso de sistemas de gravedad se emplean “platos de salpicadura”. Por debajo de la cota de rociado y en toda la sección de la torre se ubica el relleno. un apilamiento de varios pisos de chapas paralelas verticales. boquillas de salida y balsa de recepción. Allí se distribuye por unos colectores radiales desde los que se pulveriza el agua en finas partículas de 2 mm (aumentando la superficie y facilitando el contacto aire-agua) al salir por unas toberas (pulverizadores o boquillas) e impactar sobre unos pequeños dispositivos llamados "paraguas". El conjunto hidráulico de las torres se compone de una serie de conducciones. denominado castillo de agua. líneas de distribución.. por el mismo motivo requiere menos altura de entrada para el aire. la velocidad del aire también varía en función de la altura lo que impide recirculaciones posibles en otros diseños donde la velocidad permanece constante. la dirección del aire se ajusta convenientemente desde el plano horizontal de entrada hasta la vertical de salida. En los primeros las boquillas de rociado se alimentan desde una balsa de distribución situada en altura (típico de torres de tiro inducido y flujos cruzados). colectores.) por las que están obligados a circular en contracorriente tanto el aire como el agua. canales..Las torres de refrigeración constan de una chimenea de hormigón (una enorme construcción que suelen sobrepasar el centenar de metros de altura) que por razones constructivas adopta la geometría de un hiperboloide y que se apoya en un conjunto de pilares diagonales. Los sistemas de distribución de agua pueden ser por gravedad o por presión. En los primeros el contacto entre agua y aire se realiza mediante una muy delgada lámina de agua que desliza por la superficie del relleno. además. El caudal de agua asciende por un canal central de hormigón. Esto permite una gran accesibilidad a todos los componentes. Esto favorece también las condiciones de transmisión de calor. metal. lisas y/u onduladas de fibrocemento (o plástico. admite mayor volumen de relleno al ser más amplia la base. madera . COTEC Centrales de Carbón 56 .

Por el contrario tiene un peso elevado por unidad de volumen y es muy sensible a la acción del agua con fuerte carácter ácido (pH menor que 6. Anexo III. Por ello a veces se disponen recuperadores o eliminadores de gotas. No obstante pueden formar canales preferenciales por donde fluya el agua y rompa el equilibrio entre flujos. Los recuperadores permiten además homogeneizar el flujo de aire a la salida del relleno. De los materiales del relleno el más empleado es el fibrocemento debido a sus buenas cualidades de resistencia mecánica. COTEC Centrales de Carbón 57 . en cualquier caso. El problema más importante. el agua cae por gravedad hacia la balsa mientras una mezcla de aire y vapor asciende por la chimenea hacia el exterior.5) y al alto contenido en iones sulfatos. Estos sistemas provocan los cambios bruscos de dirección de la corriente de aire de modo que por fuerza centrífuga o inercia se separen las gotas más pesadas que quedan depositadas sobre la superficie del recuperador. Estos además tienen una superficie de transferencia definida (imposible cuantificar con gotas) y mayor capacidad (m2/m3) por lo que resultan en general más eficientes y compactos. La balsa de las torres de refrigeración es un recipiente de hormigón (en realidad forma parte de la propia cimentación de la torre) de grandes dimensiones (profundidad de 1-2 m) por lo que también puede emplearse como depósito de reserva para el sistema contra-incendios. inflamabilidad e inatacabilidad por materia orgánica. si bien en la práctica los resultados son inferiores al 0. Estos sistemas obligan a mayores alturas de relleno (que consisten en parrillas o listones alternos superpuestos) y además tienen mayores caudales de arrastre que los sistemas laminares (tipo película). Además resulta bastante económico. zigzag o placas solapadas.2% (del caudal de agua total) las pérdidas por arrastre. Estas superficies pueden ser onduladas. La actuación de estos dispositivos reduce teóricamente al 0. A las pérdidas por evaporación habría que sumar las pérdidas como consecuencia del arrastre por la corriente de aire de pequeñas gotas de agua. cuyas plumas se diluyen al mezclar suficientemente el aire húmedo con aire seco exterior. Los rellenos pueden ir apoyados o suspendidos (colgados) de un entramado de vigas soporte Finalmente. Por ello se alternan las orientaciones del relleno. es el riesgo de obstrucción de los estrechos canales por ensuciamiento con la consiguiente pérdida de capacidad de transmisión de calor y también de sección de paso para los fluidos.05% Los problemas derivados de las plumas de vapor (a veces problemas visuales por condensaciones en las proximidades) han propiciado soluciones como las torres híbridas. formando un característico penacho blanquecino.como objeto la formación de gotas dispersas de muy pequeño tamaño.

menos constreñido. Este aporte puede cifrarse en un 2 a 5% respecto del caudal de agua tratado Las torres de refrigeración están dotadas además de otros sistemas como los sistemas antihielo o el baipás de arranque. (3) permite clasificar las etapas de bombeo en baja y alta presión. Alimentación de agua a la caldera Una vez condensado el vapor que se ha expandido en la turbina este ha de ser bombeado hasta la caldera en las condiciones óptimas de presión y temperatura. el arrastre de vapor por la corriente de aire y las mencionadas purgas. Esto obliga a un tratamiento más severo que en el caso de circuito abierto. por tanto. Este bombeo se realiza normalmente en dos etapas. Durante la fase de bombeo se produce la regeneración o calentamiento del agua de alimentación a caldera mediante vapor de caldeo o de extracciones de turbina. dando origen a un gradual enriquecimiento de la concentración de sales en el circuito. (4) por la necesidad de disponer de un elemento desgasificador. El mecanismo de refrigeración exige.En el proceso de evaporación las sales disueltas en el agua de circulación permanecen en la fase líquida. (2) una sola etapa exigiría una potencia (altura) de bombeo excesiva para la escasa altura neta de succión de que se dispone desde el condensador. que dan origen a los sistemas de agua de condensado (desde el pozo caliente del condensador hasta el desgasificador) y de agua de alimentación (desde el tanque del desgasificador o tanque de agua de alimentación hasta el economizador). El análisis termodinámico concluye que es más conveniente regenerar el condensado que expandir en turbina Anexo III. un aporte continuo de agua que compense la evaporación. Varias son las razones que justifican esta división: (1) el control de la planta se hace más versátil. COTEC Centrales de Carbón 58 . con características algo diferenciadas (por ejemplo estructurales). Existe asimismo una purga continua del fondo de la balsa para eliminar los depósitos y sedimentos. al desacoplar distintos sistemas.

El calentamiento del agua de condensado con vapor de caldeo se efectúa en diferentes etapas de acuerdo con el número de extracciones en la zona de baja presión. Este número puede variar entre 3 y 5. Del pozo de condensado succionan las bombas de condensado. El conducto de aspiración puede estar compuesto de varias líneas. Los tubos pueden ser rectos (mitad ida y mitad Anexo III. de rejillas filtrantes y bombas centrífugas multicelulares de eje vertical sumergidas en el propio agua que impulsan. En el sistema de agua de condensado se dispone el condensador de vapor de eyectores y posteriormente el condensador de vapor de cierres de tubina. También aquí se ubica la unidad de tratamiento de condensado. que es un intercambiador de mezcla. el caudal de vapor extraído (puede ser del orden del 50% del vapor vivo) permite diseñar condensadores de menor tamaño. Esta estación química (planta desmineralizadora) se compone de distintas líneas en paralelo de lechos de resinas cambiadoras de iones que purifican el agua del ciclo garantizando unos requisitos mínimos de calidad. Dicho condensado es finalmente evacuado por el sistema de drenajes. El sistema de agua condensada se extiende desde el condensador hasta el desgasificador. Además. acidez. dotadas de las correspondientes válvulas de cierre. contenido de sílice y materia orgánica. Son condensadores. Habitualmente son de dos pasos por tubo por lo que las cámaras de entrada y salida están localizadas en el mismo extremo del cambiador. según el caso) circula por el interior de los tubos. dependiendo en general de la potencia del grupo. donde el vapor inunda la carcasa mientras el agua de alimentación (o condensado. en cuanto a conductividad. si es que es necesarfia.con bajos rendimientos en zonas de baja presión. Debido a la escasa altura neta de succión disponible tienen limitada la altura de impulsión y disponen de recirculación de mínima. incluyendo el desgasificador. El salto térmico del agua de condensado puede ser del orden de 20-30 C en cada etapa de calentamiento. Los precalentadores del sistema de agua de condensado reciben el vapor procedente de las extracciones del cuerpo de baja y/o media presión de la turbina. todos los cambiadores de baja son condensadores de superficie. COTEC Centrales de Carbón 59 . A excepción del desgasificador o desaireador. del tipo de carcasa y tubos.

Todo lo contrario ocurre con los cambiadores de tubos en “U” cuyo principal escollo radica en la limpieza de la zona curva de los tubos. Los calentadores de más baja presión. Los problemas de dilatación se resuelven mediante cabezales flotantes. Los calentadores pueden ser montados en posición horizontal o vertical. El primer tipo facilita la limpieza interior de los tubos. No obstante las zonas de desrecalentamiento del vapor y subenfriamiento del drenaje no son siempre requeridas pues ello depende de la calidad del vapor a la entrada del cambiador y del uso ideado para el drenaje. Los Anexo III. Estos pueden ir atornillados (problemas de fugas a latas presiones de trabajo) o soldados (necesario cortar para cualquier labor de mantenimiento). si bien la primera es la más común de las opciones. a diferencia de los de alta presión. Con objeto de mejorar el intercambio de calor el agua a calentar penetra por la cámara de agua inferior y escapa por la cámara superior de modo que contacta sucesivamente con el condensado (más frío) y con el vapor saturado e incluso sobrecalentado (más caliente).retorno) o en “U”. La existencia de tabiques deflectores favorece la distribución adecuada del vapor por el haz tubular. El vapor de extracción de turbina penetra en la carcasa en una zona próxima a las cajas de agua y es obligado a pasar primeramente y por medio de placas desviadoras a una zona especial de tubos denominada desrecalentador (o sección de desobrecalentamiento). En ella el vapor sobrecalentado reduce su temperatura sin cambio de fase a la vez que se produce un calentamiento postrero del agua de alimentación. Esta zona es conocida como subenfriador de drenajes o sección de refrigeración de purgas. accesibles por ambos extremos. Se trata entonces propiamente de un cambiador líquido-líquido. junto a esta. de modo que la grúa ayude en las labores de desmontaje para mantenimiento. no suelen disponer zona de desrecalentamiento ya que el vapor extraído es ya un vapor húmedo. En cualquier caso ha de disponerse espacio suficiente para esta tarea. La mayor parte de la superficie del cambiador está destinada a la condensación del vapor. El haz de tubos es accesible y extraíble desmontando los cabezales extremos. COTEC Centrales de Carbón 60 . No obstante antes de salir de este es obligado a pasar por una zona especial formada por un haz tubular por donde circula el agua recién llegada al cambiador. Los calentadores verticales pueden ir en la propia nave de turbinas. Este condensa y cae por gravedad hacia la parte inferior del cambiador donde se almacena temporalmente.

la nave de calentadores. modernamente. Esto en el caso de los calentadores de alta puede resultar costoso debido a la diferencia de presiones entre las dos corrientes. Desde un punto de vista termodinámico el diseño óptimo debería contemplar el mantenimiento de los drenajes calientes (sin enfriamiento) y su incorporación mediante bombas de drenajes a las líneas de agua de alimentación o de condensado. La presión diferencial existente entre dos calentadores consecutivos fuerza el desplazamiento del drenaje. así en cascada hasta llegar al desgasificador o al condensador (según el caso). Dos son los sistemas posibles para conducir los drenajes de los distintos calentadores: el bombeo hacia delante y la configuración en cascada. Los calentadores disponen de un sistema de venteo de gases y están asimismo provistos de líneas de baipás. En las turbinas más grandes los calentadores de más baja presión (máximo 2) suelen ubicarse en el cuello del condensador. En líneas generales es un circuito parecido al de condensado en cuanto a las funciones de sus elementos contituyentes. con el fin de posibilitar el mantenimiento y reparación sin parar por ello el grupo. de acero inoxidable. pueden integrarse en una misma carcasa o cuerpo (calentadores “Dúplex”). En cuanto a los materiales. Además.cambiadores horizontales pueden ubicarse más fácilmente. la carcasa y los cabezales suelen ser de acero al carbono mientras los tubos son de aleaciones de cobre o. incluso en una edificación especial. COTEC Centrales de Carbón 61 . Una buena disposición geométrica también puede favorecer la evacuación por gravedad de los condensados En este caso el drenaje del calentador anterior suele incorporarse a la carcasa por el extremo contrario al de entrada del vapor de extracción El sistema de agua de alimentación tiene como misión garantizar la alimentación mínima de refrigerante a la caldera y en las condiciones fijadas de diseño. Para eliminar esta complejidad y mantener una eficiencia suficiente se recurre a conectar los drenajes en cascada de modo que los de más alta presión drenan sobre los de presión inferior. con objeto de minimizar el recorrido de las tuberías y facilitar los drenajes. Pero la presión Anexo III. Esto permite que todos las líneas de vapor extraído de la turbina (que pueden ser varias por la existencia de varios turbinas de baja presión) sean cortas y totalmente confinadas dentro del cuello del condensador.

Tiene su origen en el tanque de agua de alimentación. Para ello cuentan con las necesarias cajas de engranajes (1500:6000 rpm) de gran robustez y lubricación en baño de aceite. La descarga de la bomba de refuerzo está unida a la aspiración de la bomba principal. ubicado bajo el desgasificador. se diseñan para girar a altas revoluciones (6000 rpm) con objeto de reducir sus dimensiones (para mover ese caudal a 1500 rpm los diámetros de los rodetes serían prohibitivos). aprovechando la diferencia de cotas con respecto a la ubicación de estas. Las bombas de agua de alimentación son bombas centrífugas accionadas por grandes motores alimentados a 6 kV. En dicho caso. Anexo III. El agua de refrigeración es suministrada por el sistema de agua de servicios. El conjunto de bombeo requiere agua de refrigeración tanto para los motores eléctricos. sino que a determinado valor (10-20%) cede su función a la turbobomba (cuando ya se dispone del caudal de vapor necesario). A veces. Es por ello por lo que a partir de cierta potencia instalada (200 MW) se considera oportuno la inclusión de una turbobomba alimentada con vapor recalentado frío y/o de una de las extracciones de media presión de la turbina (según la carga del grupo). COTEC Centrales de Carbón 62 . donde no se dispone de vapor que accione la turbobomba. se ha de mantener al menos una motobomba durante los arranques. Igualmente la reducción de carga hasta parar el grupo se efectúa con la motobomba. puede disponerse una bomba de refuerzo (o bomba Booster) precediendo a la BAA que incrementa la altura neta positiva de succión de esta. Habitualmente dicho tanque se localiza en la parte más alta del edificio de turbinas con objeto de aumentar el NPSH de las bombas de agua de alimentación. El consumo de estas bombas constituye una de las mayores partidas dentro del consumo de auxiliares. como para los cojinetes de la bomba Booster y los enfriadores de aceite de las motobombas y turbobombas. Esta/s motobomba/s no es necesario que proporcione el 100% de la carga.de trabajo es diez veces mayor lo que obliga a características mecánicas diferentes. El conjunto del equipo de bombeo está formado por 4 elementos: la bomba de refuerzo. y finaliza en el economizador de la caldera. una caja multiplicadora y la bomba de alimentación propiamente dicha. el motor eléctrico. Puesto que han de mover grandes caudales y proporcionar un elevado salto.

El calentamiento por regeneración del agua de alimentación se hace en diferentes etapas (2-4 según la potencia del grupo). aprovechando que no aumenta la alcalinidad del agua. necesitando regeneración o aporte adicional. Se emplean comúnmente extracciones de vapor del cuerpo de media presión de la turbina. Además aumentan la salinidad del agua. Por todo ello no se utiliza sino como complemento a un proceso físico de desgasificación. Su eficacia es limitada ya que pierden propiedades con el paso del tiempo. Las mismas cuestiones suscitadas en los precalentadores de baja presión (en cuanto a disposición de los mismos. Para el primer caso se emplean agentes "ávidos" de oxígeno. evacuación de drenajes. Actualmente se emplea HIDRACINA (N2H4 al 1%) para controlar la concentración de oxígeno.) pueden ser comentadas aquí. debe disponerse un sistema adicional que garantice no superar unos niveles máximos de gasificación del agua del ciclo. COTEC Centrales de Carbón 63 . etc. Anexo III.Antes de acceder a los calentadores de alta presión existen diversas derivaciones del caudal principal de alimentación: dichas derivaciones constituyen la toma de agua para los atemperadores del vapor SC y RC así como la atemperación del baipás de alta presión. La de más alta presión corresponde a una derivación de la línea de vapor recalentado frío (aproximadamente 40 kg/cm2). La mayor presión de trabajo exige mayores espesores de carcasa y la necesidad de disponer de elementos de alivio y seguridad El desgasificador Con objeto de mantener el agua de alimentación libre de gases (que suponen un riesgo permanente de corrosión de los tubos de la caldera a alta temperatura). Las modernas centrales disponen de sistemas de desaireación basados en procedimientos químicos y en físicos. Evidentemente. debido a la sensibilidad de los tubos de la caldera y a la posibilidad de una regasificación del agua de condensado en la zona de baja presión. No obstante. líneas de baipás. hay ciertas diferencias constructivas con respecto a los cambiadores del sistema de agua de condensado. denominados reductores (como el sulfito sódico). se efectúa en el condensador una primera desaireación o extracción de incondensables.

La problemática de las emisiones contaminantes en centrales de carbón En la sociedad actual todos los procesos de origen industrial y urbano constituyen un potencial foco de contaminación. No obstante. a medida que se van liberando del agua. 5. Tiene la ventaja de que no sólo se elimina el oxígeno sino también el gas carbónico. propiamente dicha. que se ve acentuada por la agitación del agua en contacto con el vapor en el elemento barboteador. Esto se favorece incrementado la superficie de contacto mediante la pulverización del agua en finas gotas o láminas. Entre los distintos tipos de fuentes la de mayor significación global es la debida al transporte. que contribuye con más de un 50% Tras ella. incluso a bajas cargas. Al mismo tiempo tiene lugar la desgasificación. del que la mitad corresponde a la industria de la generación eléctrica. como el ensuciamiento debido al polvo o el "smog" fotoquímico Anexo III. COTEC Centrales de Carbón 64 .1 Impacto ambiental de la generación eléctrica En lo que atañe a la industria eléctrica el impacto ambiental es nulo en cuanto a la utilización de la energía. según el contaminante del que se trate podemos establecer distintos focos emisores predominantes. Al final del proceso los gases incondensables se extraen. puntual en la distribución de la misma y grave en la generación. El vapor que el gas arrastra es recuperado parcialmente en el condensador de venteo. En el desgasificador se calienta uniformemente el agua de condensado con el vapor de calentamiento. donde se integra el desgasificador en un calentador de mezcla con vapor de calentamiento procedente de una extracción intermedia Para asegurar una correcta desgasificación. El impacto puede tener un alcance muy diverso: • local.La desgasificación física se basa en la reducción de la solubilidad de un gas en el líquido (agua) al aumentar la temperatura. 5. los procesos industriales (con un 30%). la temperatura elegida en condiciones nominales debe ser del orden de 180 C (correspondiente a una presión de saturación de 12 kg/cm2). Es el método normalmente empleado en las grandes plantas de producción eléctrica.

Tecnológicamente la solución pasa por incrementar la eficiencia de los procesos de combustión. el problema es diferente.). derivados halogenados e hidrocarburos. sulfatos .• regional. magnesio. N. calcio. La combustión como fuente de contaminación Del proceso de combustión de un combustible ideal (compuesto de C y H) se desprende únicamente CO2 y H2O. No obstante. la tecnología o las condiciones de la combustión y los medios de retención. que configura lo que denominamos "escorias y cenizas" (óxidos de hierro. NOx y partículas sólidas). Según su composición química pueden dar origen a reacciones tóxicas o Anexo III.. Exceptuando el caso particular del CO2. El tamaño medio de las cenizas volantes varía con ciertos factores como el grado de pulverización del carbón en los molinos. En cuanto al CO2. halógenos). si bien los costes de su aplicación los hacen inviables en países en vías de desarrollo. silicatos. el combustible real contiene una cierta fracción de material mineral y algunos elementos químicos (S. La emisión de partículas sólidas tiene su origen en la materia mineral de los carbones. tanto cualitativa como cuantitativamente (la cantidad de CO2 producida por Tm de carbón quemado puede ser de 2400 kg frente a unas decenas de kg en el caso del SO2. La cuantía de las emisiones de tales productos depende de muchos factores: la calidad del combustible. y en menor proporción a los inquemados sólidos (C).. carbonatos. el impacto ambiental de los productos de combustión de las centrales de carbón se asigna fundamentalmente a las emisiones de partículas sólidas. Los medios tecnológicos para paliar los dos primeros están hoy día disponibles. gaseosos (CO). COTEC Centrales de Carbón 65 . Como término medio puede suponerse un valor de 15 micrómetros. como en el caso del efecto invernadero. a un nivel multinacional o mundial. óxidos de nitrógeno y óxidos de azufre. que también se liberan formando parte de los gases de combustión bajo diversas especies. como la lluvia ácida provocada por el SO2 • global. A nivel político ya se ha propuesto una estrategia para estabilizar y reducir las emisiones de CO2. junto con el nitrógeno del aire y el exceso de oxígeno.

limitar y reducir las emisiones de CO2 a la atmósfera. No obstante. estos son producto de la combustión de cualquier tipo de material orgánico. En lo que se refiere a los óxidos de carbono (CO y CO2). El dióxido de azufre (SO2) procede de la oxidación de los compuestos de azufre inorgánico (sulfuros de hierro) y orgánicos presentes en mayor o menor proporción en los carbones y derivados del petróleo. El CO interfiere en el proceso respiratorio de los animales. los óxidos de nitrógeno (NO y NO2. probablemente por su acción directa inocua sobre animales y plantas. mientras el CO2 contribuye como principal exponente al "efecto invernadero". genéricamente NOx ) formados en el proceso de combustión dependen tanto del contenido en compuestos nitrogenados del carbón como de las condiciones de la combustión. Anexo III. si bien su principal consecuencia es el ensuciamiento de los entornos del centro productor. su presencia se acentúa a altas temperaturas y con gran exceso de oxígeno. El problema del CO2 Tradicionalmente el CO2 liberado en la combustión de material fósil no ha sido tratado como un contaminante más. como SO3). Aproximadamente el 90% del contenido inicial del combustible escapa entre los gases de combustión en forma de SO2 (y en mucha menor medida. que tiene una grave repercusión sobre el entorno natural. mientras el resto queda adherido a las escorias. Participan en el fenómeno conocido como "smog fotoquímico". COTEC Centrales de Carbón 66 . Cuanto mayor es su tamaño menores son los problemas de salud ocasionados y mayores los de ensuciamiento ya que depositan más rápidamente por gravedad.corrosivas. Al combinarse los óxidos de azufre con el vapor de agua de las nubes se producen precipitaciones de sulfúrico en forma de "lluvia ácida". Se trata además de un problema que traspasa los limites nacionales y se convierte en un problema a nivel mundial. aproximadamente un 2%. En general. el incremente del efecto invernadero y su influencia sobre el cambio climático ha obligado a los gobiernos a regular. A diferencia de los anteriores. El SO3 (también obtenido a partir de la oxidación del SO2) tiene una mayor importancia desde el punto de vista de la corrosión que del aspecto medioambiental.

de 3 de Anexo III. y en menor medida. 1976 sobre Prevención y Corrección de la Contaminación Atmosférica de origen Industrial • Real Decreto 646/1991. por el que se establecen nuevas normas sobre limitación a las emisiones a la atmósfera de determinados agentes contaminantes procedentes de grandes instalaciones de combustión. modificado por el Real Decreto 1800/1995. • Decreto 833/75 de 6 de febrero de Contaminación Atmosférica que desarrolla la Ley 38/1972. COTEC Centrales de Carbón 67 . la Tierra no disfrutaría de una temperatura media global de 15oC. Es necesario destacar que este es un fenómeno natural. CH4. La batalla por la reducción de las emisiones de CO2 tiene un triple campo de acción estratégico: • En el campo técnico: el aumento de la eficiencia energética. de 22 de diciembre. Su similitud con la acción del cristal de un invernadero le confiere el nombre. la máxima utilización y desarrollo de energías no fósiles y la sustitución de los combustibles fósiles por otros con menor contribución al efecto invernadero • En lo económico y político: creación de tasas de emisión de anhídrido carbónico e introducción de permisos de emisión negociables junto con las firmas de convenios internacionales y creación de Fondos para la protección de la atmósfera Marco Legislativo Español en material medioambiental Las principales disposiciones ambientales españolas relacionadas con el control de las emisiones industriales a la atmósfera son • Ley 38/1972. de Protección del Ambiente Atmosférico.El fundamento del efecto invernadero es bien conocido: la atmósfera despejada es transparente a la radiación solar de onda corta. NO y CFC. y que de no existir. de 22 de diciembre. de 22 de abril. de Protección del Ambiente Atmosférico • Orden Ministerial 18 de octubre. sino de algunos grados bajo cero. pero la radiación de onda larga emitida desde la superficie caliente de la tierra es parcialmente retenida por ciertos gases presentes en la atmósfera. Los gases de efecto invernadero son fundamentalmente el vapor de agua y el CO2.

que viene a establecer nuevos valores límite de emisión de dióxido de azufre (SO2) de las nuevas instalaciones.noviembre. Tabla 9. relativo a las instalaciones de incineración de residuos municipales En concreto. COTEC Centrales de Carbón 68 . la siguiente tabla muestra los valores límite de las emisiones para nuevas instalaciones de generación de energía eléctrica a partir de combustible fósil. de 11 de septiembre. • Real Decreto 1217/1997. Anexo III. Comparación de los valores límite de las emisiones de contaminantes en nuevas instalaciones Decreto 833/1975 unidades RD 646/1991 en mg/Nm3 plantas plantas existentes nuevas Partículas 350 (1) 200 (1) 150 (1) 50 (2) SO 2 2400 (3) 2400 (3) 2400 (3) 400 (2) 9000 9000 9000 - - - Nox (1) centrales de carbón de más de 200 MW ajuste 1980 650 (2) (2) para instalaciones de más de 500 MW (3) centrales de carbón-hulla y carbón-lignito No obstante la Directiva Comunitaria 88/609 recogía una serie de excepciones para tener en cuenta la costosa adaptación a la normativa en aquellos casos donde existe un importante consumo de los combustibles nacionales (como el caso español). • Real Decreto 1088/1992. de 18 de julio. por el que se establecen nuevas normas sobre la limitación de emisiones a la atmósfera de determinados agentes contaminantes procedentes de instalaciones de incineración de residuos municipales. sobre incineración de residuos peligrosos y de modificación del Real Decreto 1088/92. de 11 de septiembre.

Dichas alternativas barajan desde el tratamiento del combustible antes de la combustión hasta la depuración de los gases de escape.modificaciones en las condiciones de la combustión (ej exceso de aire) .2 Tecnologías para la reducción de las emisiones contaminantes Como ya se ha mencionado.inyección de aditivos en el hogar .5. los procesos de retención son diferentes: Anexo III.empleo de carbones de calidad . Acciones sobre el combustible antes del proceso de combustión: .mezcla con combustibles limpios . La aplicación del sistema idóneo dentro de las muy diferentes alternativas depende de su viabilidad técnica y de su aceptación económica. desulfuración y desnitrificación).ciclos combinados Acciones sobre los gases de escape tras el proceso de combustión: - dispersión atmosférica (chimeneas) - depuración de los gases (eliminación de partículas. La acción conjunta pre y post combustión sería de desear si bien la solución adoptada es un compromiso tecno-económico.conversión del carbón en otro combustible (gasificación y filtrado) Acciones durante el proceso de combustión - en calderas convencionales: . actualmente se dispone de tecnología suficiente para controlar satisfactoriamente el impacto ambiental de las centrales termoeléctricas convencionales.modificaciones en la geometría de la caldera (ej los quemadores) - tecnologías avanzadas: .combustión en lecho fluido . Dependiendo de la naturaleza de los contaminantes. COTEC Centrales de Carbón 69 .lavado del carbón .

La elección del sistema más apropiado y el dimensionamiento de este depende de las características del material a retener: viscosidad (en caso de líquidos). Por esta razón y ante las elevadas exigencias normativas en cuanto a emisiones de las grandes centrales termoeléctricas ha ido perdiendo protagonismo frente a otras alternativas más eficientes. tanto mayor cuanto más grande sea esta. COTEC Centrales de Carbón 70 . capacidad de aglomeración y características abrasivas. por lo que para tamaños inferiores a 10 ìm su rendimiento es bajo. tras el PAR. filtros de mangas. composición química.. Los más comúnmente empleados tienen entrada tangencial o axial y descarga axial del polvo. fundamentalmente del tamaño de la partícula a retener.2.1 Eliminación de partículas Es una práctica habitual en las centrales térmicas desde hace muchos años. 5. No obstante. resistividad eléctrica. El cambio repentino de dirección o el movimiento rotacional de la corriente de gases da origen a dos trayectorias diferentes: una para los gases y otra para el polvo (más pesado). Desde el punto de vista industrial tiene importancia el uso de los multiciclones. filtración o precipitación) para las partículas y físico-químicos para los contaminantes gaseosos.físicos (sedimentación.) según las condiciones de temperatura idóneas para una mejor eficiencia del proceso empleado. antes de la chimenea .. centrífugas e inerciales. La eficiencia de un ciclón depende. filtros cerámicos y lavadores húmedos. por su simplicidad de diseño. tamaño y forma de las partículas. Se clasifican en 4 categorías. bajo coste.. en función de la disposición de las entradas y salidas. compacidad. Los equipos empleados pueden agruparse en: colectores inerciales (ciclones). precipitadores electrostáticos. Colectores mecánicos La separación de partículas tiene lugar por la combinación de fuerzas gravitatorias. disponiéndose dos salidas diferentes en una de las cuales se ubica un colector de sedimentación para las partículas. constituidos por baterías de ciclones individuales. Anexo III. Los equipos de retención pueden ubicarse en distintos puntos del sistema aire-gases (tras el economizador.

donde se depositan. que se dirigen hacia las placas. incluso para partículas inferiores a una micra. representadas fundamentalmente por la resistividad de las cenizas volantes. una vez instalado. La presencia de compuestos de azufre y la existencia de humedad favorece la disminución de la resistividad de los gases. Dicha carga se produce por fijación de los iones generados a partir de la corriente gaseosa en una descarga por efecto corona. La buena operación del precipitador está directamente relacionada con las características del carbón utilizado. Con carbones de mejor calidad pueden encontrase algunos problemas. El campo eléctrico que se establece entre estos cables y una serie de placas receptoras modifica la trayectoria de las partículas cargadas. y la temperatura y características de los gases.operación a cualquier rango de temperaturas y fácil mantenimiento. la cual depende asimismo de la composición del carbón bruto y las cenizas. Precipitadores electrostáticos Son hasta el momento los sistemas más empleados en las centrales térmicas. la resistividad (que varía ampliamente con la temperatura) es lo suficientemente baja como para asegurar una buena captación. Periódicamente. aumentando así el rendimiento del equipo. puede añadirse su alta fiabilidad. su uso está muy extendido en pequeñas instalaciones o como sistema previo de separación. bajo mantenimiento. Anexo III. Este efecto corona tiene lugar al aplicar una alta tensión rectificada a una hilera de electrodos (cables o barras) suspendidos verticalmente al paso de los gases a depurar.5% o más de azufre. se desprenden el polvo mediante un sistema de golpeteo por medio de martillos. con eficiencias de retención por encima del 99% En un precipitador electrostático la fuerza que se emplea para separar una partícula de la corriente gaseosa en que se encuentra procede de la interacción entre un campo eléctrico y la partícula previamente cargada. A la temperatura de operación de la mayoría de los precipitadores (entorno a los 150oC) y con carbones con contenidos de 1. baja pérdida de carga y la posibilidad de tratar grandes caudales de gases. voluminosidad y su escasa flexibilidad. COTEC Centrales de Carbón 71 . En su contra cabe destacar su alto coste fijo. A la alta eficiencia de los electrofiltros. recogiéndose las cenizas en las tolvas inferiores del precipitador. ante cambios en las condiciones de operación de la planta.

Los dos parámetros más importantes en el dimensionamiento de este tipo de filtros es la relación gas a superficie de tejido (A/C. que garantizan una resistividad suficientemente baja de la ceniza. Filtros de tejido (bolsas o mangas) En estos sistemas la separación de las partículas se consigue al hacer pasar a los gases a través de una medio filtrante con estructura de tejido. apta para trabajar hasta cerca de los 300oC. Las fibras suelen ir tratadas superficialmente para evitar el ataque químico. acentuando la capacidad de captación por tamizado. Al cabo del tiempo. no obstante. La mayor limitación de los filtros de mangas es la reducida temperatura de operación. papel o lecho de partículas. En cualquier caso.Air to Cloth. se están empleando materiales como la fibra de vidrio. la acumulación del polvo reduce el tamaño del poro. y por difusión. COTEC Centrales de Carbón 72 . es una opción poco considerada. Otra posibilidad consiste en el acondicionamiento químico de los gases a depurar mediante ciertos productos (SO3. donde puede operar a temperaturas entre 250 y 400oC. tanto mayores cuanto mayor es la calidad del tejido filtrante. mejorar la resistencia a la abrasión y facilitar el desprendimiento del polvo. La eficacia de los filtros de mangas (con estructura de tejido) puede ser muy elevada. en su operación no influye el contenido en azufre de los gases. la periódica sustitución del medio filtrante genera altos costes de explotación. Anexo III. incluso para partículas mucho menores de 1 micra y tratando grandes volúmenes de gas con alta concentración de polvo. debido a ciertas dificultades de operación y a la disminución del rendimiento de la caldera al aumentar las pérdidas por radiación. La alta pérdida de carga (hasta 500 mmca) y el desgaste son sus mayores inconvenientes. ha surgido el "precipitador caliente".Por ello. vapor de agua) con objeto de reducir la resistividad de las cenizas. NH3. La retención se produce por acción del tamizado. por impacto inercial. Además. aminas. m3/s/m2) y la máxima pérdida de carga permitida. si bien una disposición de filtros en paralelo permite las operaciones de mantenimiento a la vez que la continuidad del servicio. No obstante. Actualmente. ubicado antes de los precalentadores de aire.

Filtros cerámicos En algunas instalaciones se presenta la necesidad de limpiar gases a altas temperaturas tanto por razones técnicas como medio ambientales. en estos casos. Como ilustración de estos casos se pueden tener en cuenta tanto los gases de combustión del carbón en lecho fluidizado que se filtran para evitar daños en los álabes de la turbina.Tabla 10. los motivos de dicha elección son exclusivamente termodinámicos. Existen casos en los que es preferible realizar la limpieza de los gases a alta temperatura frente a la posibilidad de reducir previamente la temperatura de los mismos y tras la limpieza volver a elevarla. el envío de pulsos de aire comprimido o la sacudida o golpeteo mecánico de los filtros. COTEC Centrales de Carbón 73 . Propiedades de uso de distintos materiales filtrantes Fuente: European Commission DGXVII. Clean Coal Technologies Handbook: 5. los filtros cerámicos son de gran eficacia para retener las partículas sólidas que acompañan a dichos gases. por ser los procesos de ciclo combinado en los que es necesario realizar la limpieza de los gases para evitar la corrosión y los depósitos sólidos en la turbina. Anexo III.Flue Gas Cleaning Material Temperatura (ºC) Resistencia Acidos Resistencia Alcalis Algodón 90 baja alta Lana 90 alta moderada Nylon 110 baja alta Orlon 120 alta moderada Terulene 130 alta alta Nomex 200 moderada Alta Teflon 230 alta Alta Fibra de vidrio 270 alta Alta Existen alternativas de limpieza por medio de automatismos que permiten la inversión del flujo de gas.

es proporcional a la masa de polvo depositada por unidad de área de la superficie del filtro. Pero si hay recuperación de calor en la instalación . se forma sobre la superficie exterior del filtro. Experimentalmente se ha llegado a la conclusión de que el único efecto del incremento de temperatura sobre la resistencia de estos filtros es la influencia de la temperatura sobre la viscosidad del gas. pero su dureza es menor. las partículas sólidas que son transportadas por los gases. COTEC Centrales de Carbón 74 . Los filtros cerámicos son dispositivos que separan. carburo de silicio y mullita. alúmina. Los materiales cerámicos son resistentes a los productos químicos y a las altas temperaturas y suficientemente porosos para que su resistencia al flujo sea aceptable. Por ello se utiliza cuarzo. Así mismo. La porosidad de estos últimos es considerablemente mayor que la de los granulares. mediante un medio poroso cerámico. excepto cuando la torta es compresible. el motivo será además termodinámico. Anexo III. quedando retenida y entera en otras. dejando libre el otro para la salida del gas ya filtrado. ni la presión que se aplica para crear el flujo de limpieza es uniforme a lo largo de toda la superficie del filtro debido a su geometría. de forma que el cúmulo de sólidos (llamado torta filtrante). La limpieza de los filtros normalmente se realiza con una corriente de aire en dirección contraria a la de filtración. Se pueden considerar dos tipos de filtros cerámicos. la torta filtrante se desprende completamente en algunas zonas. la limpieza tampoco es uniforme ni simultánea. granulares o de alta densidad y fibrosos o de baja densidad. la filtración debe ser en caliente para evitar condensaciones de compuestos ácidos. Debido a que las fuerzas de adhesión y cohesión no son iguales en todas partes del filtro y de la torta. pero no tan poroso que permitan que las partículas penetren de forma importante en su estructura. se produce en forma de trozos o parches (patchy cleaning). Normalmente son cilíndricos de mayor longitud que diámetro.En las industrias químicas e incineradoras la razón suele ser de tipo medioambiental. uno de sus extremos se presenta cerrado. se ha observado que la resistencia al flujo de la torta filtrante.

Finalmente. 5. fácilmente separable del aparato de limpieza de gases. dejando el gas limpio para ser emitido a la atmósfera. Los mecanismos de captación del polvo son el impacto inercial. interceptación directa. de manera que la materia sólida suspendida en el gas pasa al líquido absorbedor. Otros equipos empleados en el lavado de gases son las torres de pulverización por gravedad y el absorbedor de lecho fijo o móvil Su empleo como captador de partículas sólidas en grandes centrales térmicas se ha reducido en los últimos años. Entre sus inconvenientes están el consumo energético. y que se espera un crecimiento grande de sus aplicaciones para la eliminación de partículas y para la limpieza en seco de corrientes gaseosas a alta temperatura que contengan contaminantes gaseosos. si bien la posibilidad de eliminar simultáneamente las partículas y el dióxido de azufre mediante el lavado de los gases de escape parece una opción atractiva (ya existen algunas actuaciones en este sentido en EEUU). Lavadores húmedos (wet scrubbers) Estos sistemas ponen en contacto la corriente de gases con una corriente liquido. COTEC Centrales de Carbón 75 . difusión y condensación. El diseño más utilizado es el tipo Venturi. el alto consumo de agua y su correspondiente tratamiento y el riesgo de corrosión al depurar gases agresivos. El rendimiento puede ser muy elevado aunque a expensas de un incremento de los costes. Los factores más influyentes en la formación de NOx son las altas temperaturas de Anexo III. con garganta variable. señalar que los filtros cerámicos rígidos parecen ser el método más prometedor para la limpieza de gases calientes hasta 1000ºC. La corriente gaseosa. por acción del impacto mutuo entre las partículas sólidas y las gotas pulverizadas. En algunos casos puede ser necesario el recalentamiento de los humos antes de ser liberados a la atmósfera tras el enfriamiento sufrido en el lavado.2 Eliminación de óxidos de nitrógeno El origen de la formación de los óxidos de nitrógeno reside no sólo en la existencia de nitrógeno en la composición del combustible bruto sino también en la reacción del nitrógeno del aire comburente. queda liberada del polvo que queda englobado en las gotas.2.

Medidas para reducir las emisones de NOx FACTOR INFLUYENTE Temperatura de Combustión • • • • • Tiempo de permanencia en la zona de temperaturas elevadas Presión parcial de O2 • • • • Anexo III.combustión. combustión en etapas múltiples (escalonamiento de aire y/o combustible). inyección de agua en el hogar. Tabla 10. Las nuevas tecnologías ofrecen soluciones para la reducción de las emisiones de NOx. motivado en buena parte por los menores costes económicos que cualquier tratamiento de gases de combustión. Entre las medidas primarias o alternativas durante el proceso de combustión cabe citar: reducción del exceso de aire. Para la tecnología convencional. como el lecho fluido a baja temperatura y la gasificación de carbón (el gas de carbón es diluido con N2 procedente de la planta de destilación fraccionada de aire). el tiempo de permanencia en zonas de alta temperatura y el exceso de oxígeno (presión parcial de O2). existen numerosos métodos para limitar las emisiones de NOx. disminución de la temperatura de precalentamiento del aire. COTEC Centrales de Carbón MEDIDA A TOMAR Combustión con escasez de aire (quemador en etapas) Débil precalentamiento del aire Elevada molturación Mayores superficies de enfriamiento en la cámara de combustión Recirculación de los gases de combustión Torsión en el quemador Combustión con escasez de aire (aportación escalonada de aire y combustible) Aire inyectado por encima de los quemadores (Over fire air) Recirculación de gases de combustión Buena EFECTIVIDAD Baja Buena Buena Menos buena Menos buena Buena Buena Baja (para combustión simultánea en etapas) 76 . Pueden clasificarse según si su actuación se realiza durante o después del proceso de combustión. Las opciones preferidas en la actualidad se orientan hacia sistemas de combustión de bajas emisiones. recirculación de los gases de escape. modificación del diseño de quemadores o de la geometría del hogar.

COTEC Centrales de Carbón 77 . Anexo III. según las reacciones que a continuación se muestran: 4 NH3 + 4 NO + O2 -> 4 N2 + 6 H2O (reacción no selectiva) 4 NH3 + 2 NO2 + O2 -> 3 N2 + 6 H2O (reacción no selectiva) 6NO + 4 NH3 -> 5 N2 + 6 H2O (reacción selectiva) NO2 + NO + 2 NH3 -> 2 N2 + 3 H2O (reacción selectiva) En el sistema SNCR el amoniaco es inyectado en la parte superior de la caldera. sistema de reducción catalítica selectiva. Los dos sistemas de tratamiento en seco de los gases de escape para la reducción de emisiones de NOx son: el SCR.En al cuadro previo se ofrece de forma esquemática las medidas a tomar mencionadas y en la siguiente tabla la efectividad de tales medidas Tabla 11. orientativos y dependen fundamentalmente del diseño y capacidad de cada instalación. no obstante. Potencial de reducción de NOx según EPRI (Electric Power Research Institute/USA) Bajo exceso de aire Aire inyectado por encima de los quemadores Quemadores combustión pobre en Nox Quemadores combustión pobre en NOx y optimización del aire inyectado por encima de los quemadores Quemadores combustión pobre en NOx y escalonamiento combustible Reducción NOx 15% 30% 50% 80% 80% Los resultados de cada medida son. si bien desde el punto de vista práctico y de aplicación industrial sólo estos últimos están considerados. La eficiencia en la conversión de los NOx a N2 es aproximadamente del 50% Este método presenta el inconveniente de necesitar grandes cantidades de amoniaco (una relación NH3/NOx de 3:1) y de liberar el exceso de amoniaco inyectado provocando altas concentraciones de salida. En ambos procesos se inyecta amoniaco. que reacciona con los óxidos de nitrógeno generando nitrógeno diatómico y vapor de agua. sistema de reducción no catalítica. y el SNCR. a temperaturas de 900-11000C. En cuanto a los procesos que incluyen un tratamiento de los gases de combustión (medidas secundarias) pueden ser de tipo húmedo o seco. donde la reacción es únicamente efectiva.

justo antes de ser expulsado a la atmósfera. La eficiencia del sistema SCR es muy alta (80-95%). dando lugar a las siguientes configuraciones: • HIGH DUST: situado tras el economizador. Al no disponer de elementos previos de retención de polvo el diseño del catalizador debe hacerse de modo que se evite la obstrucción por cenizas del paso de gases. Se utiliza el término selectivo cuando el reductor empleado reacciona preferentemente con los óxidos de nitrógeno. con las dificultades que la operación a alta temperatura supone. El inconveniente más grave de este proceso es la formación de sales amónicas: cuando los gases contienen SO3 deben evitarse temperaturas por debajo de 340 C pues de lo contrario se pueden producir precipitaciones de sulfato y bisulfato amónico en los precalentadores de aire (corrosión y obstrucción) o incluso sobre la superficie del catalizador. Anexo III.El sistema de reducción catalítica selectiva tiene una mayor significación en la industria. • GAS DE COLA: el reactor SCR se monta después del precipitador y del sistema de desulfuración. (NOTA: el V2O5 promueve la oxidación del SO2 a SO3). con la consiguiente merma en el rendimiento de la caldera. • LOW DUST: para evitar el problema mencionado de las cenizas se sitúa un precipitador "caliente". COTEC Centrales de Carbón 78 . En este proceso el amoniaco es agregado en la corriente de gases. y tiene una primera aplicación en el tratamiento de los gases de cola de las plantas de ácido nítrico. en lugar de hacerlo con el oxígeno presente en los gases. lo que exige que el proceso se realice antes del precalentador de aire. El empleo de catalizadores de flujo paralelo en lugar de lechos ha permitido que la pérdida de carga asociada sea muy pequeña. Su aplicación en instalaciones de combustión de carbón tiene su punto de partida en Japón (1980). Al2O3/TiO2 con Ni/Cu/V) produciéndose la reducción selectiva de NO2 a nitrógeno molecular y vapor de agua. La localización del reactor SCR puede variar. El empleo del catalizador permite que el proceso pueda efectuarse a media-baja temperatura (350-400oC). después del economizador (*). La mezcla resultante pasa sobre un catalizador en forma de placas o canales (V2O5 sobre TiO2. Es necesario en este caso calentar convenientemente los gases de escape antes de proceder a la desnitrificación. inhibiendo su acción.

que aúne las ventajas de uno y otro: el bajo coste de inversión de un sistema no catalítico con la alta eficiencia de un sistema catalítico y un consumo moderado de amoníaco.Otros problemas que afectan al proceso son el consumo de amoniaco y la probable contaminación de las cenizas con este producto. El desarrollo de nuevas tecnologías. Los fluidos se ponen en contacto en contracorriente favoreciendo la transferencia de masa entre las dos fases. torres de lavado). Por ello el tratamiento de gases que contienen azufre debe hacerse en caliente. antes de evaluar el impacto mediambiental de las emisiones de azufre. al recuperar el azufre entre los subproductos de la combustión e impedir que formen parte de los gases de escape. Los procedimientos que justifican la captación del SO2 de los gases de combustión son de dos tipos: • procesos de absorción: aprovechando la solubilidad de los gases en ciertas fases líquidas seleccionadas (ej. que junto a este trastorno las deposiciones de ácidos sulfurosos y sulfúricos suponen un grave problema de corrosión para los equipos de la planta. En cuanto al impacto medioambiental. como la combustión en lecho fluido o la gasificación del carbón. Existen algunos sistemas híbridos que integran un sistema SNCR seguido de un SCR. entre los planes del sector eléctrico para una reducción efectiva de las emisiones de SO2 se baraja la posibilidad de la reconversión de centrales para que sustituyan. también permite la reducción de las tasas de emisión de SO2 por unidad de energía generada. Anexo III.3 Reducción de emisiones de compuestos de azufre Es necesario destacar. como en el caso de utilizar ciclos combinados. evitando siempre temperaturas por debajo del punto de rocío de dichos ácidos. contribuye a limitar las emisiones de SO2. Desde el punto de vista económico los catalizadores son productos muy caros. 5. parcial o totalmente. carbones de alto contenido en azufre por carbones bituminosos y/o de importación. COTEC Centrales de Carbón 79 . La mejora de la eficiencia energética.2.

y (b) azufre inorgánico o pirítico. industrialmente inviable.. A. Ninguno reduce el contenido de azufre orgánico. Las técnicas de desulfuración física del carbón permiten la eliminación del azufre inorgánico. de aglomeración . Desulfuración del carbón durante el proceso de combustión (INYECCION DIRECTA DE REACTIVOS EN LA CALDERA) La eliminación de SO2 puede llevarse a cabo durante la combustión mediante la introducción en caldera de absorbentes (caliza o dolomita) que se calcinan. Además son fácilmente regenerables. magnetismo). Los adsorbentes tienen una gran área superficial (muy porosos). COTEC Centrales de Carbón 80 . Además la acción de microorganismos aerobios (Thiobacilus ferrooxidans o Sulfulobus acidocaldonius) cataliza dicha reacción. Desulfuración físico-química del carbón Bien es sabido que el azufre se presenta en el carbón bajo dos formas diferentes: (a) azufre orgánico o químicamente asociado a la materia orgánica. Ca(OH)2 Agente desulfurante: CaO (CO3Ca + 1200 kJ/kg -> CaO + CO2) Anexo III. y en mucha menor proporción el azufre orgánico. Este procedimiento. obteniendo CaO (cal) y MgO. los cuales son sulfatados al entrar en contacto con SO2 y O2. Están basados en la reacción química del azufre con ciertos compuestos o en determinadas atmósferas. suele ser apropiado efectuar una trituración previa del carbón. Para que sea más efectivo. carbón activo.• procesos de adsorción: es un fenómeno de superficie por el que los contaminantes (gas. exigiría grandes lagunas aireadas y cierto grado de agitación. Reactivo: CO3Ca. líquido ó sólido) se concentran en un sólido (adsorbente: bauxita. También los procedimientos químicos eliminan la mayor parte del azufre pirítico. tanques de flotación. gel de sílice) como resultado de interacciones físico-químicas. B. alúmina activada. normalmente aprovechando el diferente comportamiento del carbón y las piritas (peso. Las dificultades técnicas dificultan una puesta en práctica generalizada.. Se emplean lavadores. La oxidación atmosférica del carbón incluye una reducción significativa del contenido en azufre. afinidad por el agua y aceite. CaCO3MgCO3. ciclones.

en la zona de recuperación de calor cerca del economizador o en el conducto de entrada al electrofiltro. la humidificación de los gases de escape a la salida de la caldera puede mejorar la eficiencia del proceso de captación de SO2 si bien al reducirse en exceso la temperatura pueden generarse problemas de corrosión y deposición de sólidos y además. reduciendo la eficiencia de la combustión en caldera. Ello tiene como resultado un gran consumo de reactivo junto con una gran producción de residuos sólidos. Desulfuración de los gases de combustión (FGD) La eliminación de los gases sulfurosos industriales es un problema muy antiguo y sometido a una investigación mucho más extensa que la de cualquier otro contaminante. Los factores que influyen en la retención del azufre son. entre otros. en torno a los 750-950oC. Anexo III. la altura del lecho y la velocidad de fluidización. Es obvio que la aplicación óptima de la inyección de adsorbentes de SO2 tiene lugar en un lecho fluidizado de combustión. COTEC Centrales de Carbón 81 . el proceso de calcinación consume energía. la relación Ca/S. En contra. Además. La inyección puede tener lugar en el propio hogar. el rendimiento del proceso de desulfuración es muy bajo (menor del 70%) a pesar de la relación estequiométrica que puede emplearse (3:1). En este último caso. unos mínimos costes de operación y que no necesita de posteriores tratamientos de agua.Reacción de desulfuración: CaO + SO2 + 1/2 O2 -> SO4Ca SO2 + Ca(OH)2 -> SO3Ca + H2O SO2 + Ca(OH)2 +1/2 O2 -> SO4Ca + H2O SO3 + Ca(OH)2 -> SO4Ca + H2O Este procedimiento tiene como principal ventaja la pequeña inversión necesaria. el tamaño de las partículas del absorbente y su reactividad y la temperatura del lecho. C. La mezcla producida por el lecho asegura el buen y prolongado contacto entre los gases de combustión y el absorbente. Hoy en día esta labor continúa en busca de soluciones técnicas más eficientes y económicamente más rentables. el tipo de absorbente utilizado. así como la temperatura uniforme. será seguramente necesario recalentar los gases para evacuarlos correctamente por chimenea.

Anexo III. No existe una clasificación definida. yeso. los hay con recuperación o sin recuperación SISTEMAS HUMEDOS DE LAVADO DE GASES Son los sistemas que han alcanzado una mayor difusión a pesar de los problemas técnicos que su operación plantea. los gases se tratan después de haber sido sometidos a la eliminación de partículas. y (4) los subproductos obtenidos en la recuperación del azufre (sulfúrico. Aunque hay diversos diseños (torre de platos.. venturi. Por lo general. existen procesos de absorción. (3) un alto contenido en polvo dificulta el proceso de captación. azufre) aún cuando puedan tener cierto valor difícilmente se incorporan a un mercado ya establecido. Los gases desulfurados salen fríos. torre de relleno. por lo que no suele presentar incentivos económicos..) el sistema más utilizado es la torre de rociado con operación a contracorriente. aunque sólo unos pocos han llegado a ser explotados industrialmente. resulta necesario disponer separadores de gotas y sistemas de recalentamiento de humos. (2) los gases a tratar se encuentran ya a relativa baja temperatura.. contacto turbulento . aunque también se emplean el carbonato sódico. reacción química o catálisis • por el estado físico en que se desarrolla el proceso. Por ello.. La torre de absorción es el compone nte principal de estos procesos. En ellos el SO2 reacciona con una disolución o suspensión de un absorbente químico con propiedades alcalinas. si bien su estudio puede abordarse desde distintas ópticas: • por el proceso físico-químico empleado. Los reactivos más utilizados son la caliza y el óxido cálcico. En cualquier caso se ofrece como una opción viable para la reducción de las emisiones a la atmósfera de SO2. vía seca. óxido de magnesio . sulfito sódico. hablamos de desulfuración por vía húmeda. al final del sistema aire-gases de caldera. y de este modo cumplir con una reglamentación cada vez más exigente. COTEC Centrales de Carbón 82 . saturados de humedad y arrastrando gotas de líquido.Varias cuestiones condicionan el proceso de desulfuración de gases de combustión: (1) el volumen de gases a depurar es muy importante comparado con el contenido en SO2. adsorción. Se han descrito multitud de procesos de desulfuración de gases de combustión. y procesos mixtos • según el tratamiento de los reactivos empleados serán procesos regenerativos o no regenerativos • según el destino del producto final.

el MgO. la elección entre uno y otro obedece a razones económicas y de disponibilidad del reactivo. La mayor reactividad de la cal permite menores relaciones estequiométricas (reactivo/SO2) que en el caso de la caliza (1. aunque tiene una alta eficiencia de absorción (74-95%).7).0-1. Anexo III.2-1. Lavado con cal / caliza La única diferencia en los procesos que emplean estos productos es la preparación del reactivo: apagado y formación de lechada para la cal.2 frente a 1. que finalmente se elimina por vertido o evaporación en balsas o es recuperado como materia prima para la industria del papel y el vidrio. generando menos lodos residuales. y molienda húmeda y obtención de suspensión acuosa para la caliza. ácido sulfúrico o SO2 concentrado. de aplicación limitada al emplear un reactivo caro. El calentamiento final es necesario para evitar condensaciones y corrosiones. facilitar la flotabilidad del penacho (el tiro natural) y constituye uno de los puntos de mayor consumo energético de una planta de desulfuración de gases. Asimismo la cal requiere un menor consumo de agua. Este sistema. Sólo es útil para carbones con contenidos de azufre inferiores a un 1%. que puede comercializarse. También puede obtenerse en forma sólida después de haber sido sometidos a una deshidratación. Del SO2 se obtienen como subproductos finales azufre. COTEC Centrales de Carbón 83 . En los procesos regenerables. reactivo no utilizado y cenizas volantes. SO4H2⋅2H2O). etc) para mejorar la eficiencia del proceso de absorción. A veces se añaden ciertos aditivos (como el ácido adípico. el reactivo absorbe el SO2. del que posteriormente se separa y recicla.que frecuentemente son origen de problemas operativos. No obstante. la disolución inicial de CO3Na2 se transforma en sulfito (y algo de sulfato) sódico. En los procesos no regenerables (cuando no se recupera un producto comercial). El subproducto final es sulfato cálcico hidratado (yeso. Suele emplearse en instalaciones de baja potencia. El rendimiento del proceso es del orden del 95% con carbones de moderado contenido en azufre. presenta ciertos riesgos de contaminación de terrenos y aguas al tratar sales sódicas. Lavado con disoluciones de carbonato sódico En este proceso. los residuos del proceso suelen eliminarse como lodos constituidos por mezclas de sulfatos y sulfitos cálcicos.

produciendo lodos residuales de sulfato y sulfito sódicos. El SO2 se seca y puede recuperarse como tal concentrado. No obstante. Su simple diseño. El magnesio como materia prima resulta mucho más barato que otros reactivos basados en el sodio. emplea reactivos caros y exige un prelavado (preabsorbedor) de los gases para eliminar cloruros y cenizas. Otra alternativa es utilizar como reactivo el hidróxido magnésico obtenido a partir de dolomita y agua de mar (aumentamos la alcalinidad de esta). COTEC Centrales de Carbón 84 . o puede ser transformado en azufre elemental o ácido sulfúrico. El bisulfito sódico es regenerado y transformado en sulfito sódico tratándolo con cal. En una segunda fase este entra en contacto con la cal (o caliza) para precipitar el azufre en forma de sulfato y sulfito cálcicos. que puede ser empleado en la industria de los fertilizantes. el sulfato amoniacal. bajo coste de inversión y operación y disponibilidad absoluta de reactivo la convierten en una tentadora opción. pero tiene un alto consumo energético. Este proceso tiene una alta eficiencia y reduce el riesgo de incrustaciones al trabajar con disoluciones. hay excedentes de este producto provinientes de otras fuentes. constituyentes naturales también de esta.Dual Alcali (proceso de los dos álcalis) En este método el SO2 es absorbido por un álcali (como el sulfito sódico y el sulfito de aluminio) en una primera etapa formando una disolución de bisulfito sódico. por lo que podría verterse directamente al mar. Lavado con agua de mar El agua de mar es alcalina por naturaleza ya que contiene carbonatos. Lavado con ammonia (proceso Walter) El SO2 es absorbido por una solución amoniacal de modo que se genera un subproducto. Además el sulfato magnesio obtenido en la absorción del SO2 puede verterse directamente en el mar (que ya lo contiene). Anexo III. Por tanto. Proceso Wellman-Lord En el proceso Wellman-Lord el lavado se efectúa con sulfito sódico. El bisulfito sódico generado al absorber el SO2 de los gases alimenta a un evaporador en el que produce SO2 y se regenera el sulfito. sería factible absorber el SO2 de una corriente gaseosa en contacto con agua de mar y transformarlo en iones sulfatos.

No obstante esta separación presenta cierta complejidad. SISTEMAS SEMIHUMEDOS Y SECOS DE DESULFURACION DE GASES En los procesos semihúmedos se inyecta en la cámara de reacción una disolución o suspensión del reactivo. menores consumos de agua y una operación más simple. Los consumos de energía y agua son elevados aunque el proceso es bastante eficiente. entran en el absorbedor a temperatura suficientemente alta como para. evaporar el agua pulverizada. Los sistemas de desulfuración por vía seca se encuentran todavía en fase experimental. Otros procesos del tipo regenerativo emplean con reactivos el óxido de magnesio o ciertas aminas. en la corriente de gases de combustión. COTEC Centrales de Carbón 85 . la corriente gaseosa obtenida es rica en SO2. pero el subproducto final se obtiene directamente como sólido pulverulento seco. antes de pasar por el sistema de retención de Anexo III.La absorción del SO2 mediante una lechada de óxido de Magnesio en agua exige la eliminación previa del polvo. y por centrifugación. Los reactivos más empleados son el carbonato sódico. principalmente sulfito. finamente pulverizado. Uno de estos sistemas consiste en la inyección directa de un absorbente seco y muy activo. al igual que en los procesos de lavado húmedo. La composición de este residuo es. Por su parte. procedentes del precalentador de aire. el sulfato y el óxido de Magnesio. Los gases de combustión. al mismo tiempo que el SO2 es capturado. siendo este último en forma de lechada de cal el de mayor aceptación. De la suspensión resultante. el residuo pulverulento se obtiene seco y se separa en parte en el propio dispositivo de absorción y el resto en un equipo de separación de polvo. bicarbonato sódico y óxido de calcio. Este proceso tiene una menor eficiencia que el lavado húmedo (sobre el 85%). Así. y se utiliza para producir ácido sulfúrico o azufre elemental. algo de sulfato y reactivo sin utilizar. se pueden separar sólidos el sulfito (que constituye la mayor parte). pero tiene menores riesgos de incrustaciones. La temperatura de los gases es el parámetro más importante del proceso: suele trabajarse unos grados por encima de la temperatura de saturación. corrosión y erosión. Al calcinarlos a altas temperaturas (850 C) con coque puede regenerarse el óxido de Magnesio.

de ahí el uso extendido de la caliza y la cal. . Además. Asimismo. constituirá la base del diseño del sistema de desulfuración.Reactivos y subproductos: la necesidad de grandes cantidades de reactivo hace que se recurra a productos abundantes y baratos. COTEC Centrales de Carbón 86 . Otro de los procesos por vía seca es la adsorción sobre carbón activo en lecho fluidizado. junto a las limitaciones legales impuestas a las emisiones. Consideraciones generales sobre los procesos de desulfuración de gases . Por otra parte. para posteriormente absorber agua previamente inyectada. Demasiados factores influyen en la operación de una planta de desulfuración: las condiciones del proceso (corrosión. la redundancia de equipos tiene una fuerte repercusión económica sobre el proceso. La producción de residuos es otro elemento determinante. . La calidad del carbón también es un elemento determinante en la disponibilidad del sistema. el rendimiento es pobre y la aplicación sólo es válida para carbones con bajo contenido en S. un contenido alto de cenizas repercute en el proceso de retención del SO2 por lo que puede resultar necesario un sistema de filtrado previo.partículas (filtros de mangas donde tiene lugar en buena parte la fijación).Consumo energético: los consumos propios de una planta pueden incrementarse en un 2-3% y hasta un 6-7% en algunos casos.Composición de los carbones: el contenido en azufre del combustible. Este sistema es conocido desde hace mucho tiempo. incrustaciones). fallos en componentes propios (separadores de gotas. en la implantación de una planta de desulfuración a una central ya existente se produce una pérdida de capacidad de producción. El recalentamiento final de los gases desulfurados para su dispersión por la chimenea es la partida de mayor consumo. Como puede esperarse. Anexo III.Fiabilidad y disponibilidad: los sistemas de desulfuración de gases constituyen el eslabón más débil en el sistema generador de energía. recalentadores de humos) o los modos de operación. pero su aplicación práctica es compleja. tanto por la cantidad producida como por las dificultades de su manejo y eliminación. El reactivo que mejor resultado ha mostrado ha sido el carbonato sódico. . El azufre es recuperado finalmente como ácido sulfúrico o como azufre elemental. El SO2 es oxidado a SO3 en el lecho.

y por otro las emisiones de contaminantes. así como para el acondicionamiento y vertido de residuos . 6. 6. Además hay que disponer espacio para los sistemas de recepción. medidas independientes de reducción de emisiones • empleo de calderas de lecho fluido: resuelven el problema de las emisiones. Centrales de carbón avanzadas Dos son los problemas más acuciantes de las centrales de carbón convencionales: por un lado su baja eficiencia. ocupando entorno al 20-25% de la superficie total de la central.Gasto de agua: al consumo propio de agua. Las líneas de actuación en centrales avanzadas de carbón se encaminan en 3 direcciones: • el empleo de parámetros supercríticos de vapor en un ciclo de Rankine: serán necesarias. El segundo de los problemas está tecnológicamente resuelto si bien a costa de empeorar la eficiencia de la planta y/o de empeorar los resultados económicos. COTEC Centrales de Carbón 87 . El desarrollo de otras tecnologías basadas en la gasificación y la sustitución paulatina de los combustibles pobres por otros energética y medioambientalmente más propicios ha hecho que su campo de aplicación se Anexo III..Superficie: una planta de desulfuración tiene un importante volumen. no obstante. se une el acondicionamiento y eliminación final de los efluentes líquidos. A continuación se exponen algunos datos sobre estas nuevas tecnologías. almacenamiento y tratamiento de reactivos. que puede ser muy importante en el caso de los sistemas de lavado húmedo. y que conlleva un problema de disponibilidad de recursos. Por tanto se requieren diseños novedosos para poder conjugar ambas aspectos. . Con respecto a la eficiencia o bien se recurre a lechos a presión o bien se emplean parámetros supercríticos • empleo de tecnologías de gasificación integradas en ciclos combinados.1 Calderas de lecho fluidizado En los años 80 las tecnologías de lecho fluidizado surgieron como opción válida para la combustión de carbones y otros residuos sólidos con problemas medioambientales.

aumentando de tamaño e incorporando partículas limítrofes en su interior. la fuerza que el gas ejerce sobre las partículas sólidas. Cuando el gas atraviesa el lecho a muy baja velocidad pasa por el hueco libre existente entre las partículas. la distancia entre partículas aumenta. Velocidad de ascenso de las burbujas 5. Naturaleza del sólido 3. COTEC Centrales de Carbón 88 .reduzca y limite al caso de combustibles residuales (carbones muy pobres. Si no consigue desplazar estas le conjunto recibe el nombre de lecho fijo. Dicha fluidización puede ser homogénea (el lecho se expansiona. estériles de mina. A partir de cierto valor de la velocidad del gas se produce el arrastre neumático de las partículas. Cuando dicha fuerza vence el peso del sólido el lecho tiende a desplazarse verticalmente. El lecho está constituido por una capa de material sólido en pequeñas partículas soportada por una placa porosa a través de la cual se inyecta el gas en sentido ascendente. biomasa. Régimen de fluidización 8. es un régimen similar al de ebullición en un líquido). Altura del lecho 7. Velocidad de fluidización 4. aumentando el paso libre y reduciéndose la velocidad del gas) o heterogéneo o burbujeante (la distancia entre partículas no aumenta sino que surgen burbujas en el seno del lecho que tienden a ascender. Cuando la velocidad del gas aumenta la pérdida de carga a través del lecho se hace cada vez mayor y. Diámetro de las burbujas 6. Tamaño y forma de las partículas 2. Transferencia de calor Anexo III. Los parámetros que tienen una mayor influencia en el proceso de fluidización son: 1. RSU …) En los lechos fluidos una mezcla sólida de combustible y material inerte se pone en contacto con una corriente gaseosa (aire) con suficiente velocidad para que el conjunto adquiera unas características similares a las de los fluidos. Se emplean en procesos en los que la transferencia de calor a gran escala es importante al mismo tiempo que es necesario mantener una temperatura lo más uniforme posible. Estamos en el caso del lecho fluidizado. por ende.

COTEC Centrales de Carbón 89 . lo que permite incrementar el rendimiento de la caldera. La temperatura se mantiene constante (800-900º C) y homogénea debido a la alta agitación y rápida mezcla de las partículas. Se reduce el daño a los materiales por altas temperaturas de los gases de escape 5. lo que redunda en menores pérdidas por calor sensible de los humos. Puede emplearse prácticamente cualquier tipo de combustible sólido (bajo PC. ya que las cenizas se mantienen es estado sólido. Al mismo tiempo el ensuciamiento debido formación de escorias es un problema menor. lo que incrementa la rentabilidad de la operación. El exceso de aire de trabajo es menor que en el caso de una caldera de carbón pulverizado. 9. Parte de esta puede estar sumergido en el propio lecho. 3. 4. Puesto que la temperatura se mantiene por debajo de 950º C la formación de óxidos de nitrógeno está minimizada. Al introducir como material inerte caliza o dolomita se produce la desulfuración in situ del azufre del combustible por reacción del SO2 con los óxidos de calcio y magnesio formados. Si se emplean lechos fluidizados a presión el rendimiento conjunto de la instalación puede llegar al 45%. alta humedad o cenizas e incluso residuos urbanos) o mezclas de estos 2. lo que redunda en la economía de la superficie de calefacción. 7. 8. Elevada producción de calor en el hogar (3 MW/m2) como consecuencia del alto coeficiente de transmisión de calor por convección de partículas.2 mm del carbón pulverizado). La relación Ca/S es el parámetro fundamental para la eficiencia del proceso. Entre las desventajas: Anexo III.Ventajas y desventajas de la combustión en lecho fluido 1. 11. lo que permite un control automático efectivo de los procesos y sistemas simples de carga de combustible y descarga de cenizas. Los subproductos de la combustión puede tener salida en el mercado. 6. lo que evita importantes consumos energéticos por molienda. Otra ventaja de la desulfuración es que se puede reducir la temperatura de emisión de los gases de escape por debajo del punto de rocío ácido de los mismos. No es necesario un alto grado de pulverización del combustible en el hogar (3 mm frente a 0. lo cual simplifica el control. 10. 12. El comportamiento hidrodinámico de un lecho fluidizado es semejante al de un líquido en ebullición.

2. El coste de una caldera de lecho fluido es sensiblemente superior al de una caldera convencional. Mayor potencia para la alimentación de aire al hogar. El calentamiento suele ser independiente para el aire primario (o de fluidización) y para el secundario. la combustión parcial por encima del lecho reduce la capacidad de retención de azufre. Mayor erosión de las paredes del hogar y de los intercambiadores por abrasión de las partículas 3. la tecnología convencional es perfectamente aplicable con el consiguiente ahorro. mediante alimentadores rotativos de paletas y tornillos sin fin (“Overbed”) o inyección neumática (“Underbed”). En el segundo caso. debido al impacto con otras partículas y con las paredes. si bien han de hacer frente a mayores pérdidas de carga. Los sistemas convencionales son perfectamente válidos. debido a la importante pérdida de carga a través del lecho. Elementos de un hogar de lecho fluido El sistema de alimentación de aire debe asegurar la presión adecuada para una buena fluidización. COTEC Centrales de Carbón 90 . El precalentamiento de aire se realizaba inicialmente con calentadores tubulares debido a que las fugas de aire en los precalentadores regenerativos convencionales resultaban prohibitivas. Un caudal de aire caliente secundario puede ser inyectado en el hogar por encima del lecho con objeto de mejorar el rendimiento de la combustión y minimizar. 4. menor flexibilidad de operación en cuanto a cambios de carga y arranques. Actualmente existen precalentadores rotativos Ljungstrom con un sistema de sellado especial para minimizar las pérdidas. si cabe.1. por tanto. Por el contrario. En cualquier caso la distribución o mezcla de combustible y absorbente no es homogénea. El sistema de alimentación de sólidos al hogar puede inyectar por encima o por debajo del lecho. 6. las emisiones de NOx. permite quemar tamaños de partícula mayores y minimiza el riesgo de taponamiento de los conductos de inyección. Los sistemas más habituales de distribución bajo el lecho son la placa perforada. Desde un punto de vista global las instalaciones de lecho fluido simples no incrementan la eficiencia energética del grupo. lo que origina su arrastre y obliga a una reposición continua 5. Mayor inercia térmica y. En el primer caso. la placa de toberas o la parrilla de tubos. Las partículas del lecho pierden masa con el tiempo. Además. el transporte Anexo III.

Es frecuente la recirculación de las cenizas arrastradas por los gases de escape si la velocidad de fluidización es alta ya que pueden contener inquemados y reducir así las pérdidas. En la configuración sobre el hogar los sobrecalentadores de radiación se encuentran en la parte más alta de este. Esta disposición resulta menos compacta pero de menor altura que la anterior. Para el encendido de la caldera se disponen quemadores auxiliares (startup burners) que elevan la temperatura del lecho hasta el valor de auto-ignición del combustible. La extracción se realiza desde el fondo del propio combustor. En la configuración alineada todos los intercambiadores (incluidos los sobrecalentadores) se ubican en la zona convectiva o de recuperación de calor. La transferencia de calor tiene lugar en estos por convección (de partículas. La superficie de calefacción se distribuye de diferente manera según el fabricante. con evaporador y sobrecalentador dispuestos horizontalmente o inclinados sobre el lecho particulado o incluso parcialmente inmersos en él. La parte inferior de las paredes del combustor están cubiertas por refractario para prevenir la erosión de los tubos de agua. Esto requiere una distribución de toberas por todo el lecho lo que si bien complica el diseño favorece la uniformidad del lecho. El control del nivel del lecho permite mantener una altura deseada en función de la alimentación de combustible y absorbente y de la extracción de cenizas. La disposición original y propia de pequeñas instalaciones consta de un hogar refrigerado por paredes verticales de agua. COTEC Centrales de Carbón 91 . Exige tamaños de partículas menores lo cual redunda en beneficio de la eficiencia de la combustión si bien obliga a una mayor gasto en el proceso de molienda. en el separador ciclónico y naturalmente en un electrofiltro para cenizas volantes. el ciclón frente al combustor y el resto de intercambiadores (economizador y precalentador de aire) se encuentran en la zona de recuperación de calor. Fuera de él. separada de la caldera y tras el ciclón separador.neumático por debajo del lecho permite la inyección conjunta del combustible y la caliza. En los diseños más modernos de lechos fluidizados circulantes existen dos esquemas básicos que se denominan “over the top” y “in-line” y que se diferencian en la ubicación del ciclón separador y de los intercambiadores de calor. no de gas) y radiación. Estos pueden estar Anexo III. en la zona de convección se ubican el recalentador. sobrecalentador de convección y el economizador.

lo que permite reducir la relación Ca/S en este tipo de lechos. un ciclo de Rankine para la producción de electricidad. Una partícula puede realizar entre 10 y 50 ciclos antes de abandonar definitivamente la caldera. Clasificación de las calderas de lecho fluido Según la velocidad de fluidización se clasifican en hogares de lecho burbujeante o circulante: • Los lechos fluidizados burbujeantes (BFBC) emplean velocidades de fluidización inferiores a 1m/s. Esto prácticamente impediría la formación de inquemados si bien esto no es así debido a la ineficiencia de los ciclones separadores. El alto tiempo de residencia del combustible en el hogar posibilita al mismo tiempo el mejor aprovechamiento del absorbente. retráctiles de pared de hogar o lanzas que penetran en el lecho. Anexo III. El control de carga se efectúa por descubrimiento de parte de superficie de calefacción que se encuentra inmersa en el propio lecho. lo que supone tiempos de residencia globales del combustible en el hogar del orden de 100 segundos. COTEC Centrales de Carbón 92 .situados en los conductos de aire primario. con el consiguiente ahorro. Existen instalaciones con un amplio rango de potencias. al igual que las calderas convencionales. Actualmente se proyectan algunas de hasta 600 MW. desde 50 MW hasta 250 MW. La mayor parte de los lechos fluidizados burbujeantes son calderas atmosféricas y de pequeño tamaño (<30 MW). Los lechos fluidos circulantes suelen ser a presión atmosférica y constituyen una tecnología ya disponible que emplea. Esta velocidad es suficiente para que se produzca el arrastre del material del lecho junto con los productos de combustión. • Los lechos fluidizados circulantes (CFBC) emplean velocidades de fluidización mayores (entre 3 y 10 m/s). Las partículas se mantienen en suspensión en una región bien definida de altura entre 1 y varios metros. Las partículas con mayor tamaño se recogen en un gran ciclón de paredes refrigeradas a la salida del hogar que opera a altas temperaturas y las devuelve a la parte inferior del lecho a través de la rama de retorno. El sistema de extracción de cenizas retira las de mayor tamaño por la parte inferior del lecho mientras las cenizas volantes son recogidas en un ciclón y devueltas al lecho.

la cual acciona el compresor que suministra el aire a presión necesario para la fluidización y la combustión. Ello permite que para la misma potencia el volumen de la caldera se reduzca hasta la mitad respecto de otra equivalente de lecho atmosférico. Para ello los Anexo III. los gases de escape del combustor del lecho fluidizado. Esquema de una central de lecho fluidizado circulante Fuente: “Tecnología de Lecho Fluido Circulante”.Figura 15. presentación de Rafael Navazo (Foster Wheeler Iberia SA) Club Español ITM. Marzo. A diferencia de esta el lecho fluido a presión emplea la tecnología combinada de los ciclos de gas y de vapor. Madrid. se expanden directamente en la turbina de gas. COTEC Centrales de Carbón 93 . 2002 Steam Outlet Steam Water Steam Drum Water Wall Fuel Superheater Limestone Hot Cyclone Dust Collector Economizer Fluidized Bed Combustion Chamber Air Heater Feed Water Inlet Exhaust Gas Loop Seal Ash Cooler Fly Ash Induced Draft Fan Bottom Ash Secondary Air Fan To Ash Storage Primary Air Fan Según la presión del hogar pueden clasificarse en lecho atmosférico o a presión. Así. • El hogar de lecho fluidizado a presión consta de un generador de vapor contenido en una vasija de presión (10 a 20 bar). a alta temperatura y a la presión de la vasija.

y cuya utilidad se verá en los próximos años y está muy ligada a la limpieza en caliente de gases. la tecnología de gasificación del carbón para alimentación a una turbina de gas en ciclo combinado ha venido a solaparse a la combustión en lecho fluidizado a presión lo que ha restado interés futuro a este tipo de tecnología. Teruel). con varias unidades de demostración (entre ellas la CT de Escatrón. El lecho fluido a presión es una tecnología en desarrollo. Últimamente han aparecido algunos diseños novedosos denominados “compactos” de lechos fluidizados circulantes que sustituyen el voluminoso ciclón exterior por un separador centrífugo rectangular integrado en la propia caldera y que alimenta a los sobrecalentadores ubicados “over the top”. COTEC Centrales de Carbón 94 . Anexo III. El funcionamiento de estos filtros es todavía objeto de experimentación. El lecho fluido es refrigerado con agua que se convierte en el vapor necesario para alimentar la turbina de vapor de un ciclo de Rankine. Para mejorar el rendimiento el agua de alimentación a la caldera se puede precalentar con los gases todavía algo calientes procedentes del escape de la turbina de gas. Esto se produce en caliente mediante filtros cerámicos ubicados en la propia vasija a presión. La configuración es notablemente más compacta que los diseños precedentes.productos de combustión han de ser tratados en baterías de ciclones para asegurar la eliminación de las partículas sólidas que podrían dañar la turbina. antes de ser evacuados a la atmósfera. Si bien no es un ciclo combinado típico (ya que el combustible se quema en la caldera de lecho fluido y no en la turbina de gas) el rendimiento conjunto podría llegar a un 45%. No obstante. El 85% de la potencia se desarrolla en la TG y el resto en el ciclo de vapor. Los sistemas de inyección de combustible y sorbente (a veces se trituran juntos y mezclan con agua hasta formar una pasta inyectable) y de extracción de cenizas atraviesan la barrera de presión.

6. COTEC Centrales de Carbón 4 2 + CO2 + calor + H2O + calor) 95 .5 O2 CO + calor) • Gasificación con CO2 (reacción de Boudouard) (C + CO2 + calor 2 CO) • Gasificación con vapor (C + H2O + calor CO + H 2) • Gasificación con hidrógeno (C + 2 H2 CH 4 + calor) Asimismo deben contemplarse dos procesos más que tienen lugar entre productos de las anteriores reacciones químicas: • Reacción de Shift (CO + H2O H • Metanización (CO + 3H2 CH Anexo III. Asimismo el N2 se convierte en amoniaco (NH3) y en ácido cianhídrico (HCN). a diferencia de la combustión completa. El combustible sólido. El calor necesario ha sido obtenido por combustión de una fracción del combustible o de un combustible auxiliar. no sólo no se emplea exceso de aire sino que la cantidad de oxígeno introducida es tan sólo de 1/3 a 1/5 de la estequiométrica.Al mismo tiempo están surgiendo diseños de calderas de lecho fluido circulante con parámetros de vapor supercríticos. en contacto con aire (u oxígeno) y vapor produce un gas combustible a alta presión y temperatura y en cuya composición abundarán el CO y el H2. la pirólisis o carbonización y. Este residuo reacciona con el agente gasificador y a alta temperatura (700º C) se transforma en un gas combustible. En general. lo que añadiría un mejor rendimiento termodinámico a las buenas cualidades medioambientales de la combustión en lecho fluidizado. En la primera el combustible a alta tempertura (400º C) desprende sus volátiles quedando un residuo carbonoso denominado char.2 Gasificación del carbón En la gasificación. los procesos de gasificación integran una primera etapa de descomposición térmica del combustible. En dichas condiciones el azufre del combustible original es transformado en ácido sulfhídrico (SH2) y sulfuro de carbonilo (COS). La gasificación puede efectuarse de alguna de las siguientes maneras: • Combustión parcial (C + 0. propiamente una segunda etapa de gasificación.

• En función de la temperatura de operación. por lo que entre los productos de combustión encontraremos. N2. • En función del agente gasificador empleado (oxígeno. COS. H2O. • El gasificador puede operar a presión atmosférica o alta presión. SH2. CH4. aire u oxígeno y combustible auxiliar) • Sistema de extracción de cenizas • Sistema de limpieza de gases (desulfuración y desnitrificación) • Recuperación de subproductos (azufre. en mayor o menor proporción. H2. aunque favorece la eficiencia del proceso. amoniaco) Existe una gran variedad de diseños de gasificadores. la naturaleza del combustible y el tipo de reacción (agente gasificador) de entre las mencionadas anteriormente. tiene una mayor complejidad para la inyección contrapresión del combustible o la extracción a la presión atmosférica de las cenizas. flujos encontrados (ej: Koppers) Anexo III. El gasificador a presión es encerrado en una vasija presurizada. NH3. HCN. lecho fluidizado (ej: Winkler). los siguientes compuestos: CO. Todas las reacciones presentan un estado de equilibrio que se desplaza hacia reactivos o productos en función de las mencionadas condiciones de operación. De forma genérica un sistema gasificador de carbón contiene los siguientes elementos: • Sistema de preparación (molienda) y alimentación del combustible • Gasificador (incluye sistema de inyección del agente gasificador. aire y/o vapor) • Por el modo en que los reactivos entran en contacto: lecho fijo (ej: Lurgi). En general la cinética de las reacciones de gasificación está muy influenciada por la temperatura. CO2.Normalmente algunas de estas reacciones ocurren simultáneamente. la presión. COTEC Centrales de Carbón 96 . las cenizas pueden obtenerse en estado seco o semipastoso (<1000º C) o en estado fundido (>1200º C). Este último. que atienden a diferentes aplicaciones y tipos de combustible.

SB.L <0. A la salida del gasificador la corriente gaseosa debe ser purificada para eliminar los compuestos sulfurosos y las partículas. Los gases a la salida de la turbina de gas están todavía calientes lo que se aprovecha en una caldera de recuperación de calor para producir vapor sobrecalentado que. Clean Coal Technologies Handbook: 7. Una vez liberado de contaminantes el gas limpio se dirige a la turbina de gas donde es quemado y expandido.1 O2 30 1500-2000 1500 arrastrado fundidas seco SB.SB <5 O2/aire 20 870-1040 <1010 arrastrado fundidas lechada B <0.2 O2 30 1600-2000 TIPO Las cantidades requeridas de agente gasificador y la presentación o granulometría y alimentación del combustible dependen obviamente del tipo de gasificador empleado.1 O2 30 2000 900 arrastrado fundidas seco B.Gasification GASIFICADOR BG/L HTW U-Gas KRW Texaco DOW Shell PRENFLO GSP TIPO LECHO CENIZAS ALIMENTACIÓN OXIDACION PRESION TEMPERATURA(ºC) (bar) COMBUSTIBLE TAMAÑO REACCION SALIDA (mm) móvil fundidas seco B.SB 5-50 O2 25 >2000 450 Fluido seco seco L <6 O2/aire 10 <1000 900 Fluido aglomeradas seco B. planta que recibe el nombre de GICC (Gasificación integrada en Ciclo Combinado) En este caso la gasificación del carbón tiene lugar en una atmósfera controlada de aire/oxígeno. El empleo de la gasificación de carbón en la generación eléctrica puede complementarse con un diseño termodinámico en ciclo combinado. posteriormente. El gas de síntesis resultante está compuesto por CO y H2 principalmente. Cuando la tecnología de la depuración de gases calientes esté madura esta será la opción más ventajosa. alimentando a la turbina con el gas de síntesis.L <0. pero también se hallan presentes contaminantes como el H2S y COS. COTEC Centrales de Carbón 97 . siempre en condiciones reductoras. Para que la depuración sea eficiente es necesario enfriar previamente los gases. Así el IGCC combina un ciclo de gas y uno de vapor con un rendimiento conjunto de aproximadamente 40 a 42%.Tabla 12.5 O2 40 1260-1540 <800 arrastrado fundidas lechada SB. Características de distintos tipos de gasificadores Fuente: European Commission DGXVII.SB <6 O2/aire 5-30 950-1090 Fluido aglomeradas seco B.L O2 20 1320-1430 <1038 arrastrado fundidas seco B. lo cual supone una penalización en el balance térmico de la planta. es expandido en una turbina de vapor. Anexo III.L <0.

Esta planta. España) fue concebida precisamente en los términos mencionados. con una capacidad de 2400 Toneladas/día. pretende demostrar la viabilidad a corto plazo de este tipo de tecnologías limpias para generación de energía eléctrica. La alimentación del combustible pulverizado al gasificador es del tipo indirecto mediante silos de almacenamiento intermedios Anexo III. Además de su alta eficiencia la tecnología IGCC tiene otras importantes ventajas: • Posibilidad de utilización de muy diferentes combustibles. el oxidante utilizado (aire u oxígeno) y el sistema de depuración de gases (en caliente o frío). Ø Planta de destilación fraccionada de aire: pues el gasificador emplea atmósfera de oxígeno Ø Planta de ciclo combinado: con turbina de gas. La central térmica se compone de tres unidades fundamentales: Ø Planta de gasificación. • Gran flexibilidad debido al concepto modular de su diseño • Emisiones de contaminantes mínimas • Menores cantidades de residuos sólidos • Menor consumo de agua Descripción de la planta de GICC de ELCOGAS La central térmica de ELCOGAS (Puertollano. fluidizado o flujos entrantes). de las cuales más de 5000 lo fueron utilizando únicamente gas sintético obtenido a partir de carbón y coque. con marcado carácter experimental y financiada parcialmente con fondos europeos del Programa Thermie. incluso con alto contenido de azufre. COTEC Centrales de Carbón 98 . el sistema de alimentación del combustible (seco o húmedo). Una vez efectuada la mezcla se tritura en clásicos molinos de pulverización de carbón y se transporta mediante nitrógeno residual de la planta de fraccionamiento de aire.Los sistemas GICC se caracterizan por el tipo de reactor (lecho fijo. En el año 2002 funcionó 6300 horas equivalentes de plena carga. turbina de vapor y caldera de recuperación en un montaje multieje. con una potencia de 320 MW de potencia eléctrica. La planta de gasificación comprende a su vez diferentes unidades: • Unidad de preparación del combustible: compuesto por una mezcla de carbón de la zona y coque de petróleo.

De esta manera las cenizas fundidas resolidifican y pueden ser evacuadas de la cámara de combustión. • Sistema de recuperación de calor: El calor de los gases de escape es extraído en un recuperador de calor de tipo convectivo (60 m de alto y 5 m de diámetro) y transferido al agua del ciclo que produce vapor saturado a alta presión (127 bar). El resto se dirige hacia un lavador Venturi (scrubber) donde al contacto con sosa se eliminan los halogenuros producidos en la gasificación. La atmósfera del gasificador es de oxígeno casi puro (85%) siendo la presión de operación de 25 bar y la máxima temperatura alcanzada de 1200-1600º Los gases resultantes son entonces enfriados mediante una corriente de gas frío recirculado ya depurado hasta rebajar la temperatura a 800-900º C.• Unidad de gasificación: El proceso de gasificación empleado de flujos encontrados a presión (PRENFLO) ha sido desarrollado por Krupp-Koppers. SH2) son enviados al horno Claus. En una segunda etapa los gases son enfriados hasta 230º C para producir vapor saturado de media presión (35 bar). El gas sintético resultante. A la salida del scrubber el gas es tratado para eliminar los restos de sulfuro de carbonilo (COS) mediante un proceso de hidrólisis y posteriormente el sulfhídrico mediante la adición de un compuesto orgánico (MDEA) cuyo precio obliga a su regeneración en circuito cerrado. De esta manera los gases son completamente liberados de polvo. • Unidad de tratamiento de gases y de recuperación de azufre:A la salida de la sección de recuperación de calor los gases fríos se hacen pasar por unos filtros cerámicos. Los subproductos de estas operaciones (COS. liberado de contaminantes. La mayor parte del gas es impulsado mediante compresores centrífugos nuevamente hacia el gasificador con objeto de reducir la temperatura de los gases como ya se ha visto. Las corrientes de vapor saturado de AP y MP son enviadas al ciclo combinado para ser sobrecalentadas en la caldera de recuperación. COTEC Centrales de Carbón 99 . Los gases de escape de este proceso están fríos (125º C) y saturados de vapor. Anexo III. El residuo líquido generado en el lavado de los gases es purgado y filtrado y en una columna separados el SH2 y NH3 que serán enviados a un horno Claus donde se reducirá el sulfhídrico a azufre elemental sólido. Por su parte los gases se enfrían hasta los 400º C. Las cenizas volantes son eliminadas y recirculadas nuevamente al gasificador. es conducido entonces a la turbina de gas.

IGCC Anexo III. Emisiones contaminantes de GICC ELCOGAS en comparación con los límites establecidos Emisiones (6% de oxígeno) Sox Nox Partículas CO2 GICC ELCOGAS < 25 mg/Nm 3 < 150 mg/Nm 3 < 7. Comparación de las emisiones específicas (g/kWh) de un grupo de 320 MW para 4 tecnologías diferentes (combustible fijo) Carbón pulverizado = 37.0 BUGGENUM 1994 Entrained flow Shell Seco con N2 Oxígeno (95%) fundidas 99.34 electrofiltro Gasificación en CC = 46% 0.0 Fuente: European Commission DGXVII. COTEC Centrales de Carbón 100 .1 0.020 ciclones Tabla 15. ºC Pot neta.5% 25.8 76.3 SOx sin tratamiento Carbón pulverizado Lecho fluido atmosférico = 37. % LÜNEN 1972 Moving bed Lurgi Seco Aire Seco 1700 91.5 1.0 78.6 1120 280 43.5 mg/Nm 3 90% de una convencional Límite UE-95 250 mg/Nm 3 200 mg/Nm 3 50 mg/Nm 3 Tabla 14.4 AGUA FRIA 1984 Entrained flow Texaco Húmedo Oxígeno fundidas 910 98.0 PLAQUEMINE 1987 Entrained flow Dow Húmedo Oxígeno fundidas 2200 99.6 74. Comparación de las características de 4 plantas tipo GICC Año de puesta en marcha Tipo de gasificador Tecnología Alimentación Carbón Oxidación Cenizas Capacidad.0 10.3 810 170 34.066 0.5% = 37.9 10.2 77. % PCI gas síntesis.8 0. % Temp. Entrada TG.4 7.4 4. kJ/m3 Eficiencia del gas frío.Tabla 13.3 quemadores bajo NOx 0. Clean Coal Technologies Handbook: 8.5 NOx sin tratamiento Partículas 40 sin tratamiento desulfuración 2. MW Eficiencia total.3 1085 93 31.5% 2.397 0.0 1090 160 36. t/d carbón Conversión.

Husmean. Es evidente que para soportar estos valores era necesario recurrir a caros materiales austeníticos. Kather. La evolución histórica de los parámetros del vapor vivo (presión y temperatura) puede observarse en las figuras adjunta. por consideraciones exclusivamente económicas se retomaron los parámetros subcríticos en la mayoría de las instalaciones proyectadas. COTEC Centrales de Carbón 101 . Evolución histórica de los valores de los parámetros del vapor vivo (tendencias medias). Fuente: “Steam Generators for Advanced Steam Parameters” (Heiermann. cuyo uso sólo era relevante en la industria química y en régimen de carga base. En los años 60. Hougaard. Knizia) VGB Kraftwerkstechnik 73 (1993) 300 600 Presion (bar) 250 500 200 400 150 300 100 200 Temperatura (ºC) 50 100 0 1900 0 1910 1920 1930 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000 La transición a altos parámetros de vapor (hasta 250 bar y 560º C) se realizó ya en la segunda mitad del siglo XX. Ya la central de Eddystone 1 superaba en 1955 la mencionada barrera.6. Anexo III.3 Centrales supercríticas Introducción La eficiencia de las centrales térmicas convencionales está fuertemente condicionada por los parámetros del vapor principal. Figura 16.

paredes del hogar. con ello. COTEC Centrales de Carbón 102 . En concreto. El potencial de incremento de la eficiencia de un ciclo de vapor en función de la presión y temperatura del vapor sobrecalentado y recalentado podría aproximarse por: tasas de incremento de 0.El modo de incrementar los parámetros del vapor y. sentando las bases de las centrales avanzadas de carbón pulverizado. Este hecho es un impedimento importante si el modo de operación es de arranques frecuentes debido al estrés Anexo III. la eficiencia de las plantas. tubos y colector final del sobrecalentador final. sometido a muy alta temperatura. Uno de los puntos más problemáticos es el diseño del colector de salida del SC final. Comparadas con las viejas calderas subcríticas las nuevas calderas supercríticas tendrían las siguientes características: • Mayor capacidad de producción de vapor • Modo de operación: seguimiento de carga (no base load) • Completamente refrigeradas por agua • Mayores diámetros y mayores espesores de tubos • Diseño tipo torre El reto principal es desarrollar materiales suficientemente resistentes a las altas temperaturas del vapor y capaces de soportar el estrés motivado por ello. Además la necesidad de reducir las emisiones de CO2 ha impulsado la investigación sobre materiales austeníticos y sus soldaduras con materiales ferríticos. sobre todo a raíz de la crisis energética de los años 70.011% por cada grado de temperatura. Los resultados de este muestran que los aceros ferríticos 9-12 Cr están comercialmente disponibles para espesores bajos y para temperaturas hasta 650º C. En el año 2000 un “state of the art report” sobre la tecnología de los materiales disponibles para centrales avanzadas ha sido emprendido por EPRI. algunas consideraciones han de observarse con respecto al comportamiento de separadores. Las plantas planificadas para el futuro inmediato poseen parámetros del vapor en torno a 600º C. y que requeriría un importante espesor de pared. lo que representa un incremento de 60º C en los últimos 30 años y se espera otro incremento de 50-100º C para los siguientes. ha sido un objetivo prioritario en los últimos años.005% por cada bar de aumento y de 0.

Dinamarca apostó en 1989 por este desarrollo si bien las Anexo III.térmico impuesto al material. la segunda se relaciona con el régimen de operación de los grupos térmicos (por el sometimiento a stress térmico del material por frecuentes cambios de carga) El modo de operación del grupo condiciona enormemente el diseño del mismo hasta el punto de imponer límites a los parámetros del vapor. Una posibilidad para reducir el espesor de pared es emplear aceros austeníticos. Valores de 260 bar 540/560º C son perfectamente realizables con independencia del régimen de funcionamiento (incluso con arranques diarios). En este caso sería apropiado para temperaturas de vapor de hasta 620º C y 350 bar ó para 650º C y 250 bar.4910) es quizás el más apropiado para grandes espesores. el incremento de las condiciones termodinámicas del vapor sobrecalentado se ve limitado por dos circunstancias fundamentales: la primera es la tensión soportable por los materiales empleados actualmente. Presiones de 300 bar y temperaturas superiores a 600º C parecen hoy en día prohibitivas aun en el caso mas favorable de las centrales de base El ejemplo danés El caso danés es un buen ejemplo para ilustrar el potencial de las centrales de carbón pulverizado con parámetros supercríticos. COTEC Centrales de Carbón 103 . Su cualificación está en marcha para espesores de hasta 80 mm. a pesar de que estos poseen altos coeficientes de expansión térmica y baja conductividad térmica en comparación con iguales espesores de materiales ferríticos. En este caso el material denominado ASME T23 (2-1/2% Cr) parece ser el candidato preferido Por tanto. Entre los aceros austeníticos el material X3 CrNiMo-N 17 13 (1. Incrementos hasta 280 bar y 580/600º C inciden de forma peligrosa en la corrosión a alta temperatura de los sobrecalentadores finales pero podrían ser soportables con el empleo del material conocido como P91 cuando el régimen de funcionamiento no es muy exigente (arranque semanal) con las necesarias reservas sobre el mantenimiento del equipo. Para las partes más altas de las paredes del hogar también se requieren materiales de mayor resistencia cuando se opera a alta presión (>240 bar). No obstante ninguno de estos materiales está todavía registrado en ASME.

La idea es copia de la tendencia desarrollada por VEAG (Alemania) con centrales térmicas de lignito de 800900 MW. con precios más bajos y menores emisiones de CO2. COTEC Centrales de Carbón 104 . a bajo precio Bajos costes de inversión (evitando equipamiento de reserva) Tiempos cortos de arranque Requerimientos bajos de personal En caso de viejos emplazamientos. esto es. No obstante.. utilización de la infraestructura existente Todo ello con independencia de los necesarios sistemas de reducción de emisiones (polvo. con aptitudes mejoradas. las dos últimas (Skaerbaek 3.primeras unidades llevadas a la práctica los parámetros son casi convencionales (250 bar / 540560º C). con mejores propiedades de resistencia mecánica que el empleado habitualmente X20 Cr Mo V 121. la mejora de las prestaciones de los ciclos de vapor en lo referente a temperatura de sobrecalentamiento pasa inexorablemente por la sustitución de los aceros por superaleaciones basadas en el Cr. tiempos de arranque . sea esta su edad de jubilación ante la aparición de su sustituto. y cuyo empleo en sometidas a alta temperatura (580ºC) y sección delgada (paredes del hogar. Nordjylland 3) alcanzan los 290 bar y 580º C (USC .Ultrasupercríticas). El P91 tiene tan sólo 10 años y. Han sido los avances metalúrgicos los que han posibilitado la aparición de un nuevo acero con 9% de Cr.) La idea central es. líneas de vapor y turbinas) ocasionaba importantes problemas operativos. Anexo III. El rendimiento medio alcanzado por las primeras unidades durante el periodo 95-97 fue del 45%. el P92. con una experiencia operativa de más de 30 años. sobrecalentadores. evidentemente. por tanto. mantener el carbón como materia prima mejorando la eficiencia de conversión.. NOx y SO2) El X20 se ha venido empleando desde los años 60. El P91 permite cumplir las normativas internaciones sobre características y comportamiento del equipamiento (gradientes de temperatura. probablemente. Actualmente hay operativas 8 plantas. conocido simplemente por P91. Por tanto los criterios de diseño de las nuevas plantas supercríticas fueron: Posibilidad de utilizar carbón de cualquier procedencia.

en función del combustible. sino sobre todo económicamente con otros combustibles y otras tecnologías que hoy en día parecen preponderantes. Por ello no sólo es objeto de estudio el diseño termodinámico y metalúrgico de la planta sino también la arquitectura global de la misma. Hoy por hoy. No obstante. Figura 15. El objetivo del proyecto era romper la barrera del acero e introducir nuevas superaleaciones a base de níquel capaces de resistir temperaturas de vapor cercanas a los 700º C (375 bar). financiado por el programa DGXVII Thermie de la Unión Europea. lo que elevaría la eficiencia del ciclo a valores de 52 a 55%. Esquema termodinámico de la Central térmica avanzada de carbón pulverizado a 700º C 375 bar 700 C Anexo III. en 1998 un grupo formado por los principales suministradores de equipos para generación y algunas empresas eléctricas europeas pusieron en marcha el proyecto llamado “Central térmica avanzada de carbón pulverizado a 700º C). no sólo en el plano técnico. presiones de vapor del orden de 330 bar y temperaturas en tono a 610º C (20º C más para el recalentado). COTEC Centrales de Carbón 125 bar 720 C 25 bar 720 C 105 .Desarrollos futuros Si los desarrollos metalúrgicos lo permiten pueden esperarse eficiencias cercanas al 50% en centrales convencionales de carbón pulverizado que empleen ciclos con doble recalentamiento intermedio. lo que llevará al desarrollo de un diseño compacto y aquilatado. El proyecto es muy avanzado tecnológicamente pero habrá de competir. las empresas alemanas barajan estos parámetros en la planificación de sus nuevas plantas de generación.

turbina (dirigido por Alstom y Rugby) y proceso (encabezado por ElsamProjeckt). X20 y el HCM12 en el marco del proyecto europeo COST en busca de un material apropiado para las paredes del hogar sin que necesitase tratamiento térmico posterior a la soldadura. Tiene una alta “creep strength” y conserva sus propiedades sin afección tras ser soldado. no existe estándar europeo equivalente. Entre 1983 y 1990 ha sido probado en la zona de sobrecalentadores en algunas unidades de producción japonesas. excepto en Francia. Anexo III. No obstante. Los 11 restantes se emplearán en la construcción de una planta demostrativa en algún lugar de Europa allá por el año 2010. COTEC Centrales de Carbón 106 . Desde 1982/83 este acero aparece en ASME Section II y actualmente en Section I y VIII. Los nuevos materiales Una vez destacados los problemas relacionados con las partes en contacto con el vapor de más alta temperatura y toda vez que es necesario cumplir una serie de normativa regulatoria es evidente que el acero 13 CrMo 4 4 (T11) no tendrá uso en el futuro. La fase de desarrollo del proyecto cubre los primeros 6 años. Ya entre los años 88 a 92 fue empleado en la construcción de las paredes de agua.Cuarenta de los socios se encargan de las cuestiones relacionadas con el diseño de la caldera y la turbina y del suministro de materiales y acero. Su alto contenido en ferrita puede suponer un incremento de la rugosidad en los mayores espesores si bien tras 5 años de operación no se describen incrementos detectables de pérdidas por fricción. En cualquier caso es un material conocido y probado y cuyo uso es cada vez mayor en las centrales térmicas. Los 14 restantes son empresas y laboratorios de ensayos de materiales. La organización del proyecto se ha dividido en 3 grupos: caldera (comandado por Babcock y Oberhausen). La coordinación del proyecto corre a cargo de estos últimos. T91/P91 (X10CrMoVNb 9 1) es un acero desarrollado en los años 70 en los Estados Unidos. junto al X10CrMo9 10. HCM12 es la denominación de un acero al Cr (12%) desarrollado por Sumitomo Metal Industries y Mitsubishi Heavy Industries (Certificación TUV provisional entre 500 y 650º C). Son necesarios aceros fuertemente aleados si se quiere incrementar los parámetros del vapor.

También tiene un alto contenido en Tungsteno. ya que el carbón nacional no sólo no resulta competitivo desde el punto de vista económico sino que además reúne malas cualidades desde el plano medioambiental. 7. fundamentalmente debido a sus problemas medioambientales. El precio del carbón es Anexo III. la tendencia a la corrosión externa por alta temperatura y a la oxidación interna. incluso. sólo este sobrevivirá. A largo plazo. además de la tensión de rotura. Varias circunstancias podrían permitir el mantenimiento e. Está en proceso de cualificación para ser incluido en ASME. una vez resueltos definitivamente los actuales problemas de garantía de suministro. se podría anticipar la paulatina sustitución de estos por la nueva generación de modernas centrales eléctricas. COTEC Centrales de Carbón 107 . Es necesario hacer hincapié en la importante diferenciación existente entre lo que es el mercado nacional y el comercio internacional del carbón. Conclusiones De forma irremediable. el carbón va a perder peso específico dentro de la participación de los distintos combustibles en la generación de electricidad. Al igual que el NF616 muestra buenos resultados de resistencia si bien los ensayos no resultan definitivos más que para 30000 h. En la elección del material (según su uso) también son importantes. Si bien no hay suficiente documentación contrastada (por duración de las ensayos) la tensión de rotura a 600º C a las 100000 h podría ser superior en un 10% a la del P91.El material NF616 es un acero japonés desarrollado por Nipón Steel Corporation y la Universidad de Tokio. Contiene un 9% de Cr. E911 es un material que surge en el proyecto COST y destinado a la construcción de los ejes de turbina. la construcción de nuevas centrales de carbón bajo las siguientes consideraciones: 1. Si a ello añadimos el agotamiento de la vida útil de muchas de los grupos de carbón existentes en España. El comercio internacional de carbón está perfectamente consolidado: es posible adquirir carbón térmico de gran calidad a buen precio desde distintas procedencias.

Hoy por hoy en los países más avanzados con mercados fundamentalmente liberalizados resulta imposible competir con las prestaciones de las centrales de ciclo combinado con gas natural.mucho más estable que el del resto de combustibles y. además. Los grupos de carbón. Ello permitiría ajustar mejor la planificación a largo plazo y aminorar con ello los riesgos de la inversión en mercados altamente competitivos. han contribuido tradicionalmente a satisfacer la demanda de base o intermedia. COTEC Centrales de Carbón 108 . De esta manera. 5. La eficiencia de los ciclos de vapor puede aumentar hasta el 45% cuando se emplean parámetros supercríticos. Y en esa tesitura el carbón figura siempre como una tecnología de referencia perfectamente válida. Anexo III. La estructura de costes repartidos en las centrales de carbón es más ventajosa frente a la alternativa nuclear (alto coste fijo) y a la de los ciclos de gas natural (alto coste del combustible). su esperanza de vida es superior a los 200 años. de gran potencia y disponibilidad. 4. lo cual supone contribuir eficazmente a garantizar el suministro de electricidad. Las tecnologías de combustión en lecho fluido permiten reducir las emisiones de contaminantes muy por debajo de las exigencias normativas. 3. las centrales de vapor supercríticas podrían hacerse competitivas frente a otras alternativas. La compraventa de emisiones de CO2 a terceros países podría considerarse como medio para reducir aún más la diferencia de eficiencia frente a los ciclos combinados de gas natural (55%). Pero la incertidumbre de los precios de este podría reconducir esta tendencia en un futuro a medio plazo (algo parecido ocurrió a finales de los 90 con la cogeneración). 2.