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Fundamentos del anlisis de falla en componentes mecnicos

Tema 1:
FABRICACIN Y DENOMINACIN DEL
ACERO

1.1 Fabricacin del acero


El acero es, en esencia, una aleacin de hierro y carbono, para su obtencin se pueden
seguir dos caminos. El primero es a partir de las materias primas, como minerales de hierro,
carbn mineral, carbonatos de calcio, etc., de ah que pasa a transformarse en un
semiproducto, como el arrabio, para posteriormente conseguir lo que conocemos con el
nombre de acero. Esta es la va que generalmente sigue la siderurgia integral:

El segundo camino es el reciclaje de acero. Este material, que fue acero originalmente y que
ahora es chatarra, puede ser econmicamente refundido en hornos elctricos y tratado para
obtener nuevos productos comerciales de acero.

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Siguiendo el primer camino se obtiene la mayor parte de los aceros que


utiliza la industria. Bsicamente son aceros al carbono y los productos
fundamentales, perfiles, planchas, barras corrugadas y alambrn.
Usos de los
aceros

1.1.1

Por la segunda va, es decir, mediante refusin de chatarras, se produce la


mayor parte de aceros especiales, ya sean de baja, media o alta aleacin.
La instalacin principal suele ser el horno elctrico que, por su facilidad de
control y versatilidad de funcionamiento, es el ms utilizado en la actualidad
para la fabricacin de no solo aceros aleados sino de aceros al carbono.

Siderurgia
La siderurgia viene de las palabras griegas sideros (hierro) y ergos (obra). Se
define como el conjunto de procedimientos desde la extraccin del mineral de
hierro, seguido por la produccin de arrabio, la conversin de este en acero y los
procesos de fundicin y laminacin del acero.
El objetivo de la misma es realizar de la manera ms econmicamente posible las
operaciones necesarias para convertir el mineral de hierro en la variedad de
artculos de acero que necesita la civilizacin.

1.1.2

Proceso de obtencin del arrabio en el alto horno


El alto horno (blast furnace) es una instalacin de funcionamiento
continuo y en l se reducen los minerales de hierro (se separa el
oxgeno de los xidos de hierro), que estn compuestos
esencialmente por xidos de este metal.

I.

Caractersticas del alto horno


En la figura 1 se muestra un esquema tpico de un alto horno, el cual es de
forma cnica de seccin circular. Esta geometra ofrece el mayor volumen con
rea perifrica mnima, entre otras ventajas podemos mencionar:

Mnima prdida de calor.


Un revestimiento econmico a base de ladrillo refractario.
Flujo adecuado de la carga slida y del producto fundido.
Permite un flujo uniforme de los gases hacia arriba.

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TRAGANTE

200 C

Secado

CUBA
Reduccin
indirecta

600 C

VIENTRE
Reduccin
directa
ETALAJE
Formacin gas
reductor

AIRE CALIENTE

1 900 C

Escoria
CRISOL

Arrabio

1 500 C

Figura 1. Esquema de un alto horno

II.

Partes del alto horno


a.

Crisol
Sirve como depsito de los materiales fundidos: arrabio y la escoria.
Tiene forma cilndrica y se ubica en la base del horno. En el crisol
podemos encontrar los orificios para vaciar el arrabio y la escoria. El
fondo del crisol se le llama solera.

b.

Etalaje
Se ubica encima del crisol y tiene forma cnica truncada, su dimetro
disminuye hacia abajo coincidiendo en su extremo inferior con el crisol.
En el extremo inferior se encuentran ubicadas las toberas que
suministran aire, previamente precalentado a unos 800 C. y a dos (2)
atmsferas, el cual es necesario para la combustin del coque.

c.

Vientre
Es la parte ms ancha del alto horno y es la zona de unin entre el
etalaje y la cuba.

d.

Cuba
Es de forma cnica truncada y es la unidad ms grande del horno. Sus
dimensiones permiten el paso libre de la carga hacia abajo y el flujo de
los gases hacia arriba para los efectos de la combustin del coque y de
las reacciones qumicas.

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e.

III.

Tragante
Se ubica en el extremo superior del alto horno y permite la entrada de
las materias primas slidas y la salida de los gases. Generalmente no
se le reviste de ladrillo refractario debido a la reducida temperatura que
se presenta a esta altura del horno (150 C 250 C).

Materias primas
Las materias primas principales y tradicionales en la operacin del alto horno
son:
a.

El mineral de hierro
El hierro (Fe, ferrum), en su forma natural, se encuentra siempre en
combinacin con otros elementos, como el xido de hierro, pero nunca
como metal puro. Las combinaciones qumicas del hierro con otros
elementos se conocen como minerales de hierro:
Mineral de Fe xido de Fe + ganga (SiO2 + Al2O3 + arena + arcilla + etc.)

Estos minerales de forma rocosa existen en diferentes tipos segn su


composicin qumica y se distinguen en xidos, xidos hidratados,
carbonatos, silicatos y sulfatos. El criterio ms importante en la
clasificacin de los minerales de hierro es el contenido de hierro. Los
contenidos en fsforo y azufre tambin deben ser considerados, debido
a que estas impurezas influyen apreciablemente sobre el procedimiento
en el alto horno y su posterior conversin en acero.
Los minerales de hierro son:

Hematita (Fe2O3): contiene de 40% a 65% de Fe, 30% de O2,


poco fsforo y azufre.
Limonita (Fe2O3 nH2O): contiene de 20% a 60% de Fe y 14% de
aguas de cristalizacin. El contenido en P vara grandemente.
Magnetita (Fe3O4): contiene 72,4% de Fe y 27,6% de O2. El
mineral es magntico.
Siderita (FeCO3): contiene 40,2% de Fe y 37,4% de CO2. Tiene
bajo contenido en Mn, Mg y Ca.
Silicatos: mineral de baja ley con 45% de Fe y de 20% a 40% de
SiO2. No se utiliza como materia prima.
Piritas (FeS2): contiene 46,6% de Fe y alto contenido de azufre
(mayor a 45%). No se utiliza como materia prima.

El xido que usualmente se emplea es la hematita (Fe2O3). En la


actualidad las adiciones de xidos de hierro se hacen en la forma de
pellets, que se obtienen mediante un proceso que aglomera los
concentrados producidos previamente, y permite conseguir lo que se
pudiera llamar un mineral sinttico de alto contenido de hierro. Los
pellets son bolillas de 10 mm a 20 mm de dimetro de color negro,

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duras, con una ley de 65,5% de Fe y sirven para el abastecimiento de


los altos hornos en lugar del mineral original.
b.

Combustible
El combustible est compuesto de una parte inflamable y otra no
inflamable (lastre). Las partes inflamables son el carbono e hidrgeno,
al lastre pertenecen el agua, la ceniza y el azufre. Este ltimo, a pesar
de que al quemarse produce calor, es un componente indeseable,
porque al penetrar en el metal empeora sus propiedades mecnicas. En
los altos hornos se utiliza como combustible principalmente el coque y,
con menos frecuencia, el carbn vegetal.
El coque
Se produce al calentar el carbn mineral en una cmara
evacuada, as se logra la eliminacin de determinados
elementos en la forma de gas y se convierte el carbn
mineral en carbn puro poroso.
El coque, una vez introducido en el alto horno, ser
quemado y transformado en monxido de carbono (CO)
al reaccionar con el oxgeno del viento caliente que se
introduce a travs de las toberas.
El coque debe cumplir con los siguientes requisitos:

Suministrar el calor necesario para llevar a cabo


las reacciones qumicas y la fusin del Fe.

Ser poroso, para facilitar la penetracin de los


gases.

Producir reducida cantidad cenizas.

Contener menos de 2% de azufre.

Poseer un tamao mayor a 40 mm.

Tener buena resistencia al aplastamiento.

Poseer resistencia al desgaste.

No formar grietas a elevadas temperaturas.

Ser relativamente barato.

Tabla 1. Componentes presentes en el coque y en el carbn vegetal


Componentes

Coque

Carbn vegetal

% carbono

85 90

80 90

% azufre

0,5 2,0

% humedad

5 10

(10 12 % de: H + O + N)

% ceniza

10 13

0,6 1,0

7 000 8 000

6 500 8 000

1,40

0,20

poder calorfico (kcal/kg)


APLASTAMIENTO (kg/mm )
2

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La ausencia de azufre y el bajo porcentaje de ceniza son las principales


ventajas del carbn vegetal (ver Tabla 1); su desventaja es la baja
resistencia al aplastamiento y el alto costo. El carbn vegetal se utiliza
solamente para obtener un producto de alta calidad.
Los altos hornos que utilizan coque tienen una altura til que vara entre
30 m y 80 m, y los que emplean carbn vegetal pueden llegar hasta
20 m. Altura til es la distancia comprendida entre la solera del horno y
el nivel superior de la mezcla de materiales de carga.
c.

Fundente
El mineral que mayormente se utiliza como fundente es la caliza
(CaCO3). Su funcin principal es la combinacin, a travs de varias y
diferentes reacciones qumicas, con las impurezas (S, Si, ceniza, etc.)
existentes en los pellets y coque, formndose as la escoria. La escoria
se puede definir como una mezcla heterognea de todos los elementos
que se deben separar en la produccin del arrabio (y del acero).
En su estado lquido (dentro del alto horno) se ubica encima del arrabio
lquido en el crisol, protegindolo as contra la oxidacin.
Se distinguen dos tipos de fundente: cido y bsico (alcalino). El cido
debe esta propiedad a la slice (SiO2) que compone el fundente. El
bsico es el mineral en base de cal (CaCO3) llamado caliza. Si la ganga
(material intil que forma gran parte del mineral de hierro) es cida,
conviene emplear un fundente bsico y si es bsica, conviene un
fundente cido.

d.

Aire
Para la combustin del coque en el alto horno es necesario abastecer
una cantidad suficiente de aire. El aire que ha sido precalentado hasta
800C en los calentadores Cowper es inyectado a travs de las toberas
en el alto horno.

e.

Materiales refractarios
Aunque los materiales refractarios siderrgicos no son estrictamente
materias primas, su presencia en todas las reacciones metalrgicas es
constante y en casi todos los casos interviene en las reacciones que se
producen. Su conocimiento es fundamental debido a que la mayora de
los aparatos siderrgicos estn constituidos de material refractario, pues
la estructura metlica es el soporte.
Los refractarios pueden clasificarse de varios modos, desde el punto de
vista qumico se clasifican en cidos, bsicos y neutros. Si la ganga es
cida conviene emplear un fundente bsico y un refractario cido, si es
bsica conviene un fundente cido y un refractario bsico.

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IV.

Procesos al interior del alto horno


Los procesos qumicos fundamentales que se realizan con los xidos de
hierro son la reduccin directa y la reduccin indirecta. Antes de tratar estas
dos reacciones de reduccin, es importante considerar, en primer lugar, la
formacin del gas reductor (CO).
a.

Gas reductor
En el funcionamiento de un alto horno tienen lugar dos flujos continuos
a contracorriente: de arriba hacia abajo desciende el mineral de hierro,
coque, fundente, y de abajo hacia arriba se mueven los productos de
combustin del coque y el aire caliente. Al descender, el coque se
calienta por los gases calientes que ascienden, y al ponerse en contacto
con el aire de la parte inferior del horno se quema de acuerdo con la
reaccin:
C + O2 CO2
Luego el CO2 reacciona con el carbono para producir:
C + CO2 2 CO
Adems genera la siguiente reaccin a la altura de las toberas:
C + 1/2 O2 CO
Esto significa que el sistema gaseoso es una mezcla de los gases CO y
CO2, de los cuales el CO es el reductor ms importante que interviene
en la reduccin indirecta de los xidos. Se establece as una mezcla de
gas con 33% de CO ms 67% de N2. La reduccin directa que se realiza
en la parte superior del etalaje (FeO + C Fe + CO) aumenta el
contenido de CO hasta aproximadamente un 40%.
La mezcla de gas de 40% de CO y 60% de N2 asciende en el alto horno,
de forma que alcanza zonas con temperaturas reducidas. En estas
disminuye la concentracin de CO por dos razones: en primer lugar por
las reacciones de reduccin indirecta mediante el reductor CO, que ser
consumido favoreciendo de esta manera la produccin de CO2; y en
segundo lugar, a medida que disminuye la temperatura se producir la
siguiente reaccin:
2 CO C + CO2
Lo que favorece la produccin de CO2. En consecuencia, la capacidad
reductora de la mezcla de gas disminuye a medida que su temperatura
va reducindose.

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b.

Reduccin indirecta
La mezcla gaseosa calentada, compuesta de monxido de carbono,
bixido de carbono y el nitrgeno del aire, sube y entra en contacto con
los
materiales
de
carga
que
descienden,
calentndolos
ininterrumpidamente, crea as, en diferentes partes del horno, las zonas
de temperatura correspondientes. En la zona del tragante y en la parte
superior de la cuba, el mineral introducido se seca, apareciendo grietas.
En la parte media inferior de la cuba, a las temperaturas de 400C
900C, el monxido de carbono, actuando sobre el mineral, es el
principal agente reductor. Las reducciones fundamentales de este
proceso de reduccin indirecta son:
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2
Tambin puede producirse la siguiente reaccin:
Fe3O4 + 4 CO 3 Fe + 4 CO2

c.

Reduccin directa
Dada la condicin de elevada temperatura en que se encuentra el
carbono del coque a la altura del etalaje, y con el contacto ntimo
existente entre el hierro lquido y el coque, se realiza un proceso de
reduccin directa del xido de hierro presente en el hierro lquido segn
la reaccin:
FeO + C Fe + CO
Esta ecuacin se denomina de reduccin directa, debido a que la
sustancia reductora en este proceso es el propio carbono y no el CO.
Las gotas de hierro caen gradualmente, lo que produce su saturacin
con el carbono, formndose carburo de hierro segn la siguiente
ecuacin:
3 Fe + 2 CO Fe3C + CO2
En resumen, la conversin del mineral de hierro a
arrabio, una vez que ha sido secado y precalentado,
recorre las siguientes etapas de reduccin:

Fe2O3 Fe3O4 FeO Fe


(70 %)
(72 %)
(78 %)
(100 %)

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Gases

Carga
slida

Conducto de salida

Sello de gas

250 C

ZONA 1:
El mineral pierde humedad
y se hace ms poroso.

Zona de precalentamiento

550 C

850 C

ZONA 3:
Finaliza la reduccin. En
principio, el mineral se
hace ms esponjoso y a
continuacin se fluidifica.
El hierro y la escoria
comienzan a escurrir
hacia el fondo del horno.

ZONA 2:
Comienza la reduccin. El
hierro y las impurezas
empiezan a separarse.

Reduccin indirecta:
3 Fe2O3 + CO 2 Fe3O4 + CO2
Fe3O4 + CO 3 FeO + CO2
FeO + CO Fe + CO2

Reduccin directa:
FeO + C Fe + CO
1150 C

Zona de fusin

Aire caliente
1900 C
Escoria

Arrabio lquido

Escoria
Metal
fundido

ZONA 4:
El arrabio y la
escoria se separan
y se sangran a
distintos niveles.

Figura 2. Reacciones que se dan al interior del alto horno

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d.

Escoria
Otras reacciones qumicas muy importantes que se desarrollan en el
alto horno son las relacionadas con el fundente y la ganga combinada
con los xidos de hierro. La mayor parte de estas reacciones se refiere
a la formacin de la escoria, que juega un papel fundamental en la
marcha del alto horno, que se regula y controla a travs de la escoria.
La ganga del mineral es bastante refractaria, es decir, funde a una
temperatura muy alta. Una de las funciones del fundente (caliza, etc.) es
rebajar la temperatura de fusin de la ganga. La caliza interacta con la
ganga fundindose y formando la escoria.
La escoria tiene varias misiones que cumplir, entre ellas separar y
escorificar todos los elementos escorificables que en los minerales de
hierro, coque y fundente entran en la carga del alto horno como la slice
(SiO2), almina (Al2O3), cal (CaO) y magnesia (MgO), as como debe
absorber gran parte del azufre que contiene la carga.
Las escorias con un gran contenido de SiO2 se llaman cidas, y con un
contenido elevado de CaO, bsicas. Las escorias ms bsicas
contribuyen a una eliminacin considerable del azufre en el hierro
fundido. Las escorias, lo mismo que el hierro fundido, caen en forma de
gotas en la parte inferior del alto horno; sin embargo, tienen un peso
especfico menor en comparacin con el hierro fundido, por eso suben
en estado lquido a la superficie del arrabio.
La cantidad de escoria que se produce en el alto horno depende de la
cantidad de ganga a escorificar que tenga la carga y de la composicin
de la escoria que se desea producir, segn la calidad de arrabio que se
haya fijado como programa de trabajo.
Segn la mayor o menor riqueza del pellets, la cantidad de cenizas del
coque por tonelada de arrabio, la calidad de la caliza (fundente)
disponible, y el grado de desulfuracin que debe realizarse, la cantidad
de escoria que se produce oscila entre muy amplios lmites, en general
entre 300kg y 1 000kg por tonelada de arrabio producido.

e.

Elementos en el alto horno


Elementos en el
alto horno

Elementos que no
se reducen

10

Elementos que
parcialmente se
reducen

Elementos que
fcilmente se
reducen

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Elementos que no se reducen


Pasan totalmente a la escoria. Estos son: CaO, MgO y Al2O3.
En la cuba del horno, a unos 800C, se forma CaO de la reaccin
de disociacin de la caliza (CaCO3), segn la siguiente ecuacin
que se realiza en la cuba del horno:
CaCO3 CaO + CO2

Elementos que parcialmente se reducen


Parte que se reduce pasa al arrabio y parte que no se reduce
pasa a la escoria. Estos generalmente son: SiO2, MnO, y S.
La reduccin directa del SiO2 por el C se realiza a temperaturas
muy elevadas (1 600C a 1 800C) segn:
SiO2 + 2 C Si + 2 CO
La slice est presente tanto en el mineral de hierro como en el
fundente y en las cenizas del coque. La cantidad de silicio que se
produce influye apreciablemente sobre las propiedades y
caractersticas del arrabio. A medida que se aumenta ms la
temperatura, es decir cuando se incrementa el consumo de coque,
la concentracin de silicio en el arrabio ser mayor.
Por otro lado, el arrabio ser mejor y ms apreciado cuanto menor
sea su contenido en azufre, por ello se debe actuar de manera
que sea mnima la parte que vaya al arrabio y mxima la que vaya
a la escoria. El problema es, por lo tanto, lograr la mxima
eliminacin de azufre posible en la forma ms econmica.
El azufre se presenta en el alto horno principalmente
acompaando al coque, pero tambin puede presentarse en los
minerales, aunque fuera de casos excepcionales se presenta en
menores cantidades que en el coque siderrgico. Es, por tanto,
favorable para la obtencin del arrabio con poco azufre que el alto
horno marche con un consumo bajo de coque por tonelada de
arrabio.
La desulfuracin se realiza por el paso del sulfuro de hierro (FeS),
que es soluble en el hierro fundido a CaS, que es, a su vez,
soluble en la escoria:
FeS + CaO + C Fe + CaS + CO
(arrabio) (fundente)
(arrabio) (escoria)
La reaccin es endotrmica y se favorece por la existencia de
altas temperaturas en un medio bsico con exceso de CaO y
carbono.

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Otras posibles reacciones con el azufre o sulfuro de hierro en


presencia de manganeso, xido de manganeso o silicio son las
siguientes:
FeS + Mn Fe + MnS
FeS + MnO FeO + MnS
Si + 2 S + 2 CaO 2 CaS + SiO2
Por tanto, para obtener un arrabio con poco azufre
son necesarias las siguientes condiciones:

La cantidad de azufre total de la carga debe


ser pequea.
El contenido de azufre en la escoria debe
ser elevado, lo cual se consigue con alta
basicidad de la escoria y alta temperatura de
trabajo. La alta basicidad puede generarse
con CaO y MgO, siendo ms eficaz el CaO
para la desulfuracin.
La cantidad de escoria por tonelada de
arrabio debe ser suficiente para que el peso
total de azufre eliminado con la escoria sea
importante. Esta condicin deber limitarse,
teniendo en cuenta que trabajar con mayor
cantidad de escoria por tonelada de arrabio
que
el
necesario
produce,
como
consecuencia, un mayor consumo de
fundente y de coque por tonelada de
arrabio, con la consiguiente aportacin de
azufre y aumento del costo del proceso.

Elementos que fcilmente se reducen


Estos se reducen con mayor facilidad que el hierro y pasan en su
totalidad al arrabio, excepto alguna prdida por volatilizacin que
pueda producirse:
P2O5, Cu2O, PbO, etc.
El fsforo presente en la carga del alto horno, salvo pequeas
cantidades que puedan volatilizarse, se reduce completamente en
las condiciones del alto horno, y pasa al arrabio formando distintas
combinaciones con el hierro: Fe3P, Fe2P, entre otras.
La reaccin de reduccin directa del xido P2O5 que viene del
fosfato de hierro Fe3 (PO4)2, presente en el mineral de hierro, se
desarrolla segn:
P2O5 + 5 C 2 P + 5 CO

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El fsforo producido se disuelve en el arrabio. En consecuencia,


no es posible producir un arrabio exento de fsforo a partir de un
mineral de hierro con contenido de P. Sin embargo, el contenido
de fsforo del arrabio no es un obstculo para su conversin en
acero.
Los compuestos de plomo que en pequeas cantidades pueden
acompaar a los minerales de hierro se reducen fcilmente en el
alto horno, lo que produce plomo metlico que no se alea con el
arrabio, sino que se decanta ocupando la zona inferior de crisol
del alto horno, por su mayor densidad. Este plomo, si no est
preparado especialmente el crisol del alto horno para su
recuperacin, puede filtrarse entre las juntas del fondo del crisol y
levantar el material refractario, lo que puede ocasionar una avera
peligrosa. Se considera, por tanto, al plomo como un elemento
perjudicial y perturbador para la marcha de los altos hornos.
Las pequeas cantidades de cobre, que en distintas
combinaciones pueden acompaar a los minerales de hierro, se
reducen fcilmente a cobre metlico en el alto horno y se alea con
el arrabio, as se obtiene un arrabio con algn porcentaje de
cobre, lo que en general no es perjudicial si no es alto.

V.

Productos del alto horno


a.

Arrabio
El arrabio que sale del alto horno es un material complejo, cuya
composicin puede variar dentro de amplios lmites y cuya estructura al
solidificarse cambia no solamente con la composicin qumica, sino
tambin con la velocidad de enfriamiento.
El arrabio producido en los altos hornos puede ser apropiado para servir
de base a la fabricacin de piezas fundidas, segn su composicin
qumica, las mezclas que se realicen y las condiciones de fabricacin, o
puede servir para su conversin en acero por procesos que se adapten
a la composicin del arrabio.
De los elementos que entran en la carga del alto horno, solo se puede
controlar la composicin del arrabio en lo que se refiere al Si, Mn y S,
siendo los dems elementos prcticamente incontrolables y
dependientes de la composicin de la carga.
La cantidad total de carbono presente en el arrabio vara usualmente
entre 3% y 4%. Este carbono puede estar presente en forma de carburo
de hierro (Fe3C), conocido tambin como cementita, o en forma de
grafito (carbono puro). El silicio promueve la descomposicin del
carburo de hierro y en consecuencia origina la precipitacin del carbono
en la forma de grafito.
(Si)
Fe3C 3 Fe + grafito (carbono puro)

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Al solidificar el arrabio lquido, el arrabio en estado slido puede


presentar mayor o menor proporcin de grafito o cementita. El arrabio
con mayor proporcin en grafito se denomina arrabio gris, debido al
color oscuro de las caras de su superficie de rotura. En cambio, el
arrabio con mayor proporcin en carburo de hierro, de color claro, se
denomina arrabio blanco.
De acuerdo con lo expuesto anteriormente, para que se obtenga el
arrabio gris en la operacin del alto horno, es necesario emplear un
mineral de hierro de alto contenido en silicio, la produccin de este
arrabio caliente no es econmica. En cambio, la produccin del arrabio
blanco requiere un mineral de hierro con bajo contenido en silicio y es
denominado arrabio fro, el cual es producido econmicamente.
Segn su aplicacin posterior, para su conversin en acero, en piezas
fundidas en los talleres de fundicin o para la confeccin de otras
aleaciones (ferroaleaciones), se distinguen las siguientes principales
calidades de arrabio:
Tabla 2. Clases de arrabio.
%C
% Si
% Mn

Arrabio

b.

%P

%S

Acero

3,0 4,0

0,2 1,0

0,8 1,3

< 1,5

< 0,07

Fundicin

3,4 4,5

1,0 6,0

0,7 1,5

0,5 2,0

< 0,06

Ferromanganeso

> 2,0

< 2,0

30 90

< 0,5

< 0,04

Ferrosilicio

> 2,0

9 90

< 3,0

< 0,4

< 0,04

Escoria
La escoria en un subproducto de la fabricacin del arrabio en el alto
horno. El anlisis qumico de las escorias suele variar dentro de ciertos
lmites y en general son altas en cal (CaO), excepto en los que trabajan
con carbn vegetal.
En general, el anlisis qumico est comprendido entre los siguientes
lmites:
Tabla 3. Composicin qumica de la escoria
Compuesto
Cantidad

14

CaO

30 48 %

SiO2

28 40 %

Al2O3

5 17 %

MgO

2 13 %

MnO

0 10 %

FeO

03%

CaS

12%

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Dentro del cuadro general, conviene a la economa de la marcha del


alto horno trabajar con la menor cantidad de escoria posible, pues
cuanto ms escoria se produzca por tonelada de arrabio, mayor es el
consumo de caliza y de coque, por lo tanto, mayor el costo de
produccin del arrabio.
Las aplicaciones ms importantes se realizan en los siguientes
sectores: construccin de carreteras (fabricacin de asfalto), fabricacin
de cemento, fabricacin de ladrillos, fabricacin de aislantes trmicos y
fertilizantes.
c.

Gas del alto horno


La cantidad de gas que produce el alto horno depende
fundamentalmente del consumo de coque y de su calidad,
principalmente del contenido en carbono fijo que es lo que se gasifica.
La temperatura mxima que se alcanza en el crisol del alto horno, es del
orden de 2 000C. La temperatura de salida de los gases del tragante
normalmente est comprendida entre 150C y 250C.
La composicin de este gas (ver Tabla 4) depende del rendimiento del
alto horno como unidad reductora, que es la misin principal que debe
cumplir. Cuanto mayor sea el trabajo realizado como aparato reductor,
mayor el contenido de CO2 del gas de tragante y menor el de CO,
disminuye entonces el poder calorfico del gas producido. Una
composicin tpica en volumen del gas de tragante es
aproximadamente:
Tabla 4. Composicin qumica tpica del gas de tragante
Gas

% volumen

N2

49

CO

23

CO2

22

H2

H2O

El gas que sale del alto horno normalmente se emplea en el


precalentamiento del aire que ingresa al alto horno a travs de las
toberas.

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15

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1.1.3

Obtencin del acero


I.

Introduccin
El arrabio, en su estado slido, no tiene aplicacin alguna en la ingeniera. Es
conocido que este producto ferroso del alto horno est constituido no
solamente por una cantidad elevada de hierro, sino que adems contiene
otros elementos, como carbono, fsforo, azufre, silicio, manganeso y xidos
metlicos, los cuales influyen de manera perjudicial sobre las propiedades
mecnicas de este material bruto.
Debido a su alto contenido de carbono (hasta 4% en peso), el arrabio fro
presenta una elevada fragilidad as como una resistencia a la traccin muy
reducida, por la presencia de la cementita (Fe3C). Este material no se puede
conformar por forja ni en fro ni en caliente, de igual manera no se puede
mecanizar por arranque de viruta. Con la finalidad de eliminar estas
deficiencias, se ha desarrollado una serie de procesos llevados en hornos
especiales (convertidores) para convertir el arrabio en un material de buenas
caractersticas denominado acero.
Sin embargo, es de destacar tambin los otros tipos de procesos que tienen
como finalidad la conversin del arrabio en hierros fundidos ordinarios, como
la fundicin nodular y la laminar.
El arrabio lquido, una vez obtenido del alto horno, ser transportado al
mezclador donde se juntar con otras producciones de arrabio y se
mantendr en estado lquido antes de ser procesado en el convertidor.
El convertidor u horno elctrico, junto con las lingoteras, la mquina de colada
continua y los trenes de laminacin, constituyen las unidades ms
importantes en la planta de acero.

II.

Avance de la tecnologa de fabricacin del acero ordinario


A partir del ao 1855 se inicia la produccin del acero ordinario, tambin
denominado al carbono, utilizando hornos denominados convertidores
(convertan el arrabio en acero). En honor a su inventor, Henry Bessemer, el
primer proceso de conversin del arrabio en acero se denomina proceso
Bessemer, el cual empleaba un revestimiento refractario cido.
El proceso Bessemer cido solo poda utilizar arrabio de bajo contenido en
fsforo y azufre. Esta dependencia del tipo de arrabio que se poda utilizar, y
por consiguiente del tipo de mineral que se deba extraer, fue eliminada a
partir del ao 1878. En este ao, Sydney G. Thomas invent el proceso
bsico o proceso Thomas, que poda convertir un arrabio de alto contenido
en fsforo. Este procedimiento tambin se le suele denominar Bessemer
bsico.

16

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Fundamentos del anlisis de falla en componentes mecnicos

En 1863, Siemens y Martn introdujeron el procedimiento de hogar abierto o


de solera abierta, tambin conocido como horno Siemens Martn.
El horno de arco elctrico se utiliz por primera vez en el comienzo del siglo
XX. Su misin era entonces la produccin de aceros de alta calidad en
pequeas cantidades. Hoy en da existen grandes hornos elctricos en las
plantas siderrgicas para la produccin de acero ordinario, cuando el enorme
consumo de energa elctrica no influye de manera apreciable en los gastos
de produccin.
En la dcada de 1950 se desarroll toda una serie de modernos
procedimientos que llevaban por nombre procedimientos de fabricacin de
acero al oxgeno. Aunque el nombre sirve para clasificarlos, su principio no
es nuevo; de hecho entre las patentes de Bessemer se haca referencia al
empleo del oxgeno para la obtencin del acero. Estos modernos
procedimientos al oxgeno producen acero de bajo contenido en fsforo y
azufre a altas temperaturas.
De acuerdo con lo indicado anteriormente, los diferentes
procedimientos de conversin del arrabio en acero tienen como
finalidad la eliminacin de determinados elementos y
compuestos, tales como el fsforo, azufre, xidos, etc.,
encontrados en el arrabio, para as producir un material
metlico de buenas propiedades mecnicas.
Para lograr este fin se sigue un procedimiento basndose en
reacciones qumicas llevadas a cabo en el convertidor u horno
elctrico. La materia prima constituida por arrabio, chatarra y
fundente se convierte en un determinado tipo de acero, una vez
realizadas las reacciones qumicas.

III.

Materia prima
Materia prima

Arrabio

Fsforo

Silicio

Manganeso

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Fundente

Azufre

Carbono

Chatarra

Plomo,
cobre, etc.

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a.

El arrabio
El mineral de hierro adems de xido de hierro contiene otros xidos
que se descomponen en mayor o menor grado por el fuerte estado
reductor del alto horno, enviando al arrabio sus impurezas que debern
ser eliminadas o reducidas durante su conversin a acero. Estas
impurezas son:

Fsforo
Todo el fsforo introducido en el alto horno aparecer en el arrabio
y nada puede hacerse para evitarlo.

Silicio
Se reduce de la slice (SiO2). La cantidad reducida es muy
pequea comparada con la inicial. El arrabio empleado en la
obtencin de acero puede contener entre 0,4% a 1,5% de Si.

Manganeso
El manganeso se reduce fcilmente, un valor de reduccin
promedio en un alto horno es del orden del 75%.

Azufre
En una buena operacin del alto horno debiera encontrarse en la
escoria ms del 95% del indeseable azufre.

Otros elementos
Existen otros elementos que se reducen a partir de la carga y
pasan al arrabio, como el cobre, plomo, nquel, cromo, vanadio,
estao, algo de titanio y posiblemente otros elementos de menor
importancia. Los minerales utilizados con ms frecuencia
contienen escasa cantidad de los elementos citados; por
consiguiente, rara vez constituyen un problema para el acerista
cuando se fabrica acero a partir de arrabio. Estos elementos
tienden a aumentar en el producto con el empleo de chatarra.

Carbono
El carbono se disuelve en el arrabio lquido mientras este
desciende (chorrea) sobre el coque incandescente. La cantidad
vara entre 3% y 4%.

Antiguamente, era prctica comn asociar un procedimiento para una


determinada composicin qumica del arrabio. La Tabla 5 muestra que
dependiendo de la composicin del arrabio se emplear un determinado
proceso de conversin:

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Tabla 5
Proceso

%C

% Si

% Mn

%P

%S

Bessemer (cido)

3,5 4,5

1,0 2,0

0,7 1,5

< 0,1

< 0,05

Thomas (bsico)

3,2 4,0

< 1,0

< 1,5

1,5 2,5

< 0,08

Siemens-Martn y L.D.

4,0

1,0

1,5 4,0

< 0,5

< 0,06

En la prctica moderna, la introduccin de oxgeno industrial


ha ampliado estos lmites, al tiempo que los procesos cidos
van desapareciendo.
En el alto horno el hierro absorbi las impurezas bajo
condiciones de reduccin. En la fabricacin del acero se
eliminan estas, casi completamente, por oxidacin.

b.

Chatarra
En la Tabla 6 se indica las cantidades porcentuales de chatarra que
emplea los diversos procedimientos de conversin:
Tabla 6
Procedimiento
Bessemer

c.

% de chatarra
47

Siemens Martn

Hasta 75

Horno Elctrico

Hasta 100

L.D.

Hasta 35

Kaldo

Hasta 42

Fundente
El fundente bsico (rara vez cido) que se requiere en la conversin del
arrabio en acero tiene una misin muy similar a lo que ocurre en el alto
horno, pues una de sus funciones es la de absorber las impurezas
formando la escoria, que finalmente flotar como capa protectora sobre
el acero lquido.
Las sustancias que favorecen el desarrollo de reacciones bsicas son la
piedra caliza (CaCO3), la cal (CaO) y la dolomita (compuesto a base de
CaO y MgO). Para eliminar los agentes cidos y as purificar el arrabio,
se requiere un fundente de tipo bsico.

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La naturaleza qumica (bsica o cida) del fundente que se va a


emplear determina la naturaleza qumica del revestimiento refractario. Al
emplear un fundente bsico, el revestimiento debe ser bsico, para as
evitar que, en el caso que no sean compatibles las naturalezas de estas
sustancias, se deteriore el revestimiento, lo que elevara el costo por
tonelada de acero producido.

IV.

Procedimientos de fabricacin de acero


El arrabio contiene impurezas de C, Si, Mn, S, P. El proceso de oxidacin,
con la correspondiente eliminacin de impurezas, se realiza por accin del
oxgeno, inyectando aire (Bessemer y Thomas) u oxgeno de alta pureza,
mayor a 99% (L.D. y derivados).
El arrabio al perder sus impurezas aumenta su punto de fusin, pasando de 1
200C a 1 600C aproximadamente; de todas las impurezas es el carbono la
que disminuye con ms intensidad el punto de fusin del bao metlico.
El calor necesario en los procesos de conversin es suministrado por la
combustin de las impurezas, siendo su caracterstica fundamental que en
pocos minutos queda transformado el arrabio en acero.
Por la combustin de los diferentes elementos se desprende cierta cantidad
de calor, que define el valor termgeno del elemento. Sin embargo, y para
definirlo con ms precisin, se hace uso del concepto ndice trmico o
poder termgeno que se define como la elevacin de temperatura,
expresada en grados centgrados, por la combustin de una cantidad
determinada del elemento considerado.
Las reacciones de oxidacin ms importantes y los respectivos productos
(xidos) se muestran en la Tabla 7:
Tabla 7. Reacciones de oxidacin y productos
Elementos en
Metal fundido
A la escoria, metal
el metal
y escoria
fundido o gas
fundido
O2

Si

SiO2

1/2 O2

CO

1/2 O2
5/2 O2

Mn
P

MnO
P2O5

O2

SO2

1/2 O2

Fe

FeO

Q
(calor)

La Tabla 8 muestra los ndices trmicos calculados para dos temperaturas del
metal fundido, en donde se puede apreciar que el silicio y fsforo son los
elementos de mayor poder termgeno:

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Tabla 8
Elemento

Q (kcal/kg)

ndice trmico
1 300 C

1 500 C

Si

(SiO2)

7 000

205

170

(P2O5)

6 000

152

125

Mn

(MnO)

1 600

55

45

(SO2)

2 200

35

17

Fe

(FeO)

1 200

35

25

(CO)

2 400

25

13

Procedimiento de
fabricacin del acero

Proceso
Bessemer

a.

Proceso
Martin Siemens

Proceso
L.D.

Proceso de
Horno elctrico

Proceso Bessemer
Su explotacin se inici en Gran Bretaa, Bessemer fue
cronolgicamente el primero en idear un procedimiento para la
fabricacin de acero mediante la inyeccin de aire a una masa de
arrabio. Entonces no se conoca la influencia del refractario, se utilizaba
nicamente ladrillos de SiO2 en todo el revestimiento. Su naturaleza
cida impeda la eliminacin de S y P, siendo el Si el principal elemento
termgeno de este proceso.
Por lo tanto, para llevar a cabo el proceso Bessemer se requiere de un
arrabio de bajo contenido de azufre (< 0,04%) y fsforo (< 0,05%),
mientras que su contenido en silicio debe ser elevado (1,5% a 2,5%).
El fondo del convertidor, denominado caja de viento, se encuentra
perforado por una serie de orificios que lo atraviesan, denominados
toberas, como muestra la figura 3. Una vez cargado se sita en posicin
vertical.

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Figura 3

El arrabio no debe estar nunca en contacto con la caja de viento ni con


las toberas por el peligro que la masa lquida las obstruya y deteriore el
fondo. Por tanto, hay que regular cuidadosamente la presin de entrada
de aire a travs de las toberas, porque si es menor que la necesaria,
existe el riesgo de obstruccin; si es mayor, puede lanzar proyecciones
de acero a considerable altura (ver figura 4). En consecuencia, la
presin debe ser la apropiada para equilibrar el peso de acero y crear
una atmsfera de aire prxima a las toberas.

Figura 4

Inicialmente empieza la oxidacin enrgica de las impurezas del hierro a


consecuencia de la accin mutua entre el xido de hierro formado, el
silicio y el manganeso que se encuentra en la carga.
Estos procesos se realizan segn las siguientes reacciones:
Fe + 1/2 O2 FeO
2 FeO + Si 2 Fe + SiO2
FeO + Mn Fe + MnO

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Inicialmente empieza la oxidacin enrgica de las impurezas del hierro a


consecuencia de la accin mutua entre el xido de hierro formado, el
silicio y el manganeso que se encuentra en la carga.
Estos procesos se realizan segn las siguientes reacciones:
Fe + 1/2 O2 FeO
2 FeO + Si 2 Fe + SiO2
FeO + Mn Fe + MnO
La oxidacin del silicio va acompaada por un desprendimiento
considerable de calor y un aumento brusco de la temperatura de la
fundicin.
El proceso de conversin tiene una duracin de unos 30 minutos y su
control es precario, pues por el efecto refrigerante del nitrgeno (del
aire) la temperatura final alcanzada es muy baja, de modo que no se
dispone de tiempo suficiente para analizar y ajustar la composicin
qumica. Los fondos solan soportar una media de 20 coladas con el
riesgo de deteriorarse en la primera de ellas.
Con el propsito de desoxidar el material lquido (eliminacin del FeO
disuelto en el bao), que ha sido oxidado ligeramente, se aade
ferromanganeso, por lo que se logra, simultneamente, aumentar el
contenido en manganeso. Esto se lleva a cabo dentro del convertidor:
FeO + Mn Fe + MnO
Con el fin de incrementar el contenido en silicio, se aade Ferrosilicio
(FeSi) en el acero lquido ya vaciado en la cuchara.
Este convertidor trat en sus orgenes minerales cuyo contenido en
fsforo era tan pequeo que no era necesario eliminar este metaloide
para conseguir aceros ordinarios. En la actualidad, prcticamente
agotados estos minerales, el proceso Bessemer ha desaparecido
completamente de las industrias siderrgicas desde el ao 1970.
Una versin de este convertidor pero con revestimiento bsico, y
tambin desaparecida, estuvo a cargo de Gilchrist Thomas, propuesta
en 1878, y se empleaba para arrabios ricos en fsforo. En la conversin
bsica, el calor se produce, fundamentalmente, no a consecuencia de la
oxidacin del silicio, como ocurre en el proceso cido, sino a
consecuencia de la combustin del fsforo. La oxidacin del fsforo va
acompaada de un gran desprendimiento de calor y un aumento
considerable de la temperatura:
2 P + 5 FeO P2O5+ 5 Fe

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Luego el P2O5 formado se une con la cal:


P2O5 + 4 CaO (CaO)4.P2O5
(escoria)
Otro factor importante, adems de su pequea capacidad para utilizar
chatarra, es la baja calidad del acero, especialmente por su alto
contenido en nitrgeno, porque el borboteo de aire a travs de la masa
fundida consigue la saturacin del acero de este elemento.
Bessemer
% N: 0,01 0,02 (baja ductilidad)
Thomas
L.D .
b.

% N: 0,002 0,004 (buena ductilidad)

Proceso Martn-Siemens (hogar abierto)


El sistema primitivo produca hierro esponja (poroso) debido al problema
de no lograr la suficiente temperatura, pues no se poda alcanzar una
temperatura elevada, en la solera, capaz de fundir el acero y mantenerlo
lquido hasta el momento de sangra (vaciado). La introduccin de
recuperadores o intercambiadores de calor impuls el mayor adelanto
de los procedimientos de hogar abierto. Los recuperadores de calor
permitan aprovechar parte del calor que abandonaba el horno y lo
devolvan en el combustible gaseoso y el aire precalentados admitidos
para la combustin del horno.
Este procedimiento ha sido, hasta hace relativamente poco tiempo, el
ms utilizado. El crisol, como muestra la figura 5, es un recipiente de
gran dimetro y pequea profundidad, menor de un metro, capaz de
contener hasta 500 toneladas de acero. Dispone de un techo refractario
suspendido a unos dos metros sobre la superficie.

Figura 5

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El crisol del horno tiene un revestimiento bsico que tiene ladrillos de


CaO en su base, con objeto de poder tratar arrabios con contenidos en
fsforo del 1,7% al 2,0%, que se elimina despus del carbono.
El proceso es muy verstil y puede tratar una amplia gama de mezclas
de arrabio y chatarra, incluso grandes y pesadas piezas de esta ltima,
difciles de cargar en otro tipo de convertidor. La operacin es lenta
puesto que se necesitan de 6 a 8 horas para afinar una carga y esa es
la razn fundamental por la que se tiende a reemplazarlo por otros
procedimientos (L.D. y horno elctrico).
Sin embargo, esta lentitud permita realizar varios anlisis para controlar
la composicin qumica final de forma muy precisa. Con el desarrollo
actual de la instrumentacin se consigue un control similar en procesos
ms rpidos, por lo que desaparece esa ventaja para el MartnSiemens. La temperatura mxima no es muy superior a la de fusin del
acero y la absorcin de nitrgeno es relativamente pequea.
Durante la fusin, la superficie del metal fundido empieza a oxidarse por
el oxgeno de los gases del horno. El xido ferroso (FeO) formado se
disuelve en el bao de metal y entra en reaccin con las impurezas
segn:
2 FeO + Si SiO2 + 2 Fe
FeO + Mn MnO + Fe
FeO + C Fe + CO
5 FeO + 2 P P2O5 + 5 Fe
La cal que se encuentra en la escoria aglutina el P2O5, contribuye de
esta manera a la extraccin del fsforo del metal (defosforacin):
P2O5 + 4 CaO (P2O5).(CaO)4
(escoria)
La escoria, rica en fsforo, es soluble en agua y se emplea en la
agricultura como abono.
La transformacin del azufre en la escoria (desulfuracin) se asegura
por la presencia en esta de una cantidad suficiente de xido de calcio:
FeS + CaO FeO + CaS
Como puede apreciarse de las reacciones arriba citadas, el xido
ferroso FeO es la nica fuente de oxgeno. Para acelerar las reacciones
de oxidacin se agrega a veces mineral de hierro.

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Como el refractario se gasta en la reaccin, se suele agregar CaO para


aumentar su duracin. En este proceso, el S y P pueden llevarse a
niveles inferiores al 0,04%, pasando a la escoria como sulfato y fosfato
clcicos. Eliminar el fsforo requiere, no obstante, unas condiciones
fuertemente oxidantes, de modo que se pierde todo el Mn, el Si y el C
antes de que aquello ocurra. En consecuencia, estos elementos deben
de aadirse en forma de ferroaleaciones despus de que las escorias
fosforosas hayan sido eliminadas.
El proceso Martn-Siemens se emplea principalmente para producir
aceros al carbono y dbilmente aleados con menos del 2% de cromo,
aunque en ocasiones, y con inyeccin de oxgeno, se llega a conseguir
aleaciones ms ricas e incluso aceros inoxidables austenticos del tipo
18 Cr 8 Ni. Sin embargo, es difcil reducir el C en los hornos con alto
porcentaje de Cr, por lo que se prefiere el horno elctrico, que es, por
otra parte, el exigido por la mayora de especificaciones.
La tendencia actual de este procedimiento es la de desaparecer.
Existen algunas instalaciones que por no haber sido an amortizadas, o
por haberse mejorado mediante la insercin de lanzas por las que se
inyecta oxgeno al bao fundido, se mantienen en funcionamiento pero
su rentabilidad es cada vez menor y muy posiblemente haya que
desmantelarlas aun sin haber sido amortizadas.
La causa fundamental de esta desaparicin es el precio actual de la
energa. Esta instalacin necesita un aporte elevado de calor, lo que
encarece de forma extraordinaria el precio del acero, disminuyendo su
competitividad. En cuanto a la calidad de los aceros producidos por este
procedimiento, no hay nada que objetar. Se puede obtener una gama
muy variada para la que habr que recurrir al horno elctrico una vez
que este procedimiento haya desaparecido.
c.

Proceso L.D.
El nombre proviene de las iniciales de las ciudades austriacas Linz y
Donawitz, cuyas siderurgias fueron las pioneras en su uso industrial.
En esencia, el proceso es un desarrollo del antiguo convertidor
Bessemer sustituyendo el insuflado de aire por una inyeccin de
oxgeno proyectado a una presin adecuada, en funcin del espesor de
la capa de escoria para que pueda atravesarla y llegar hasta el bao
metlico, sin profundizar demasiado en l.
El oxgeno, con una pureza mnima de 99%, es lanzado sobre el metal
fundido a travs de orificios practicados en la tobera situada en el
extremo de una lanza refrigerada por agua.
El revestimiento interno es de naturaleza bsica con ladrillos de doloma
y magnesia. El espesor, de acuerdo con el tamao del convertidor,

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oscila entre 300 mm y 800 mm. La seccin esquemtica de un


convertidor L.D. se muestra en la figura 6.

Figura 6

El convertidor opera sin aporte de combustible o potencia elctrica. El


oxgeno acta como elemento oxidante. El calor procede de la
combustin del exceso de silicio, carbono, fsforo, etc., contenidos en el
arrabio.
En este proceso son fundamentales la presin de soplado, la altura de
la lanza sobre el bao, que es variable durante al operacin entre 1m y
1,5m, la pureza y cantidad del oxgeno. Para generar la escoria se
aade cal o caliza.
Se alcanza en poco tiempo temperaturas muy elevadas, del orden de 2
500C a 3 000C, que favorecen y aceleran la reaccin. Las escorias se
forman rpidamente y la desaparicin de impurezas es prcticamente
simultnea. En efecto, a los primeros minutos del soplado comienza la
eliminacin del silicio y casi al mismo tiempo la del manganeso. El
carbono y el fsforo empiezan a eliminarse un poco despus y en forma
continua durante toda la operacin. El azufre y el fsforo pueden
reducirse a los bajos niveles exigidos por las modernas especificaciones
(figura 7).

Figura 7. Reduccin de la concentracin de las impurezas

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En las figuras 8 y 9 se muestran los procesos Kaldo y Rotor, variantes


del L.D., para tratar arrabios fosforosos utilizando una mezcla de
oxgeno con el 95% de pureza y de cal en polvo, e incluso oxgeno de
diferentes grados de pureza, por medio de lanzas independientes, la
inferior para el ms puro. Estos convertidores rotan alrededor de su eje
principal, lo que ayuda a homogenizar la temperatura y la composicin
qumica.
En cuanto a la inversin, una instalacin L.D. requiere
aproximadamente la mitad de la necesaria para una acera MartnSiemens. El convertidor es muy verstil pues posee la ventaja de utilizar
una gran cantidad de arrabio lquido, que sigue siendo la principal
materia prima para la fabricacin de aceros, y al mismo tiempo la de
poder cargar del 10% al 35% de chatarra.

Figura 8. Proceso Kaldo

Figura 9. Proceso Rotor

El empleo de oxgeno puro conduce a contenidos de N2 del orden del


0,002% - 0,004%. La eliminacin del nitrgeno en el gas que se inyecta
al convertidor supone que a igual volumen de gas aportado se obtenga
ms calor para fundir la chatarra y a igual calor, el menor volumen de
gas reduce la turbulencia de la reaccin consiguindose una operacin
ms limpia con una mejor separacin de la escoria.
El acero obtenido tiene una calidad similar a la del Martn-Siemens, pero
su costo es menor, entre otras razones, por la economa de refractario
que supone.
La capacidad tpica de este convertidor oscila entre 250 y 300
toneladas, pero su productividad es muy elevada por la rapidez de la
operacin. Un convertidor de 300 toneladas puede tener un ciclo de
unos 50 minutos, por esta razn ha desplazado al Martn-Siemens.
d.

Proceso de horno elctrico


Con el fin de fabricar aceros especiales ms extendidos se recurre a
este tipo de horno, sobre todo si a esto aunamos el nmero de unidades
funcionando en la industria. El sistema de aporte trmico es por arco o
induccin, siendo el primero de ellos el usual para hornos de mediana y
gran capacidad.

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El horno elctrico por arco es un recipiente vertical revestido de


refractario, ms compacto y grueso que el del convertidor MartnSiemens. El revestimiento por lo general es bsico para la fabricacin
de aceros y cido para fabricar piezas de acero moldeado (acero
fundido).
El horno es trifsico y posee en la parte superior tres electrodos de
grafito dispuestos en los vrtices de un tringulo equiltero y de
dimetro variable entre 100mm y 800mm, de acuerdo con el tamao del
horno, que se consumen a razn de 5kg a 6kg de grafito por tonelada
de acero producido. La tensin elctrica oscila entre 100 y 500 voltios,
y la intensidad entre 10 000 a 50 000 amperios.
Los electrodos operan como grandes sistemas de soldadura dirigiendo
el arco elctrico directamente a la parte superior de la carga,
ascendiendo y descendiendo automticamente para controlar la
corriente del arco, para, de esta forma, regular la potencia del horno.
La figura 10 muestra la seccin del horno elctrico patente Heroult en el
que una capa de escoria asla los electrodos del bao, se evita de esta
manera la absorcin de carbn procedente de los mismos.

Figura 10. Horno elctrico Heroult

Durante el periodo de oxidacin se oxidan todas las impurezas (excepto


el azufre) debido al oxgeno del mineral o del xido de hierro:
2 FeO + Si SiO2 + 2 Fe
FeO + Mn MnO + Fe
5 FeO + 2 P P2O5 + 5 Fe
La presencia de cal asegura la reaccin:
P2O5 + 4 CaO (CaO)4 P2O5

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Despus se agrega un poco de cal y coque desmenuzado para eliminar


el azufre, mediante un proceso de reduccin:
FeS + CaO + C Fe + CaS + CO
MnS + CaO + C Mn + CaS + CO
Para la desoxidacin del acero se aaden ferroaleaciones. Si se trata de
obtener acero aleado, se introducen ferroaleaciones con alto contenido
de elementos especiales. Durante el proceso y antes de la colada del
acero se efectan anlisis qumicos.
El calor se concentra en la parte superior de la carga, para lo que es
necesario, en general, usar bobinas electromagnticas a fin de inducir
una agitacin en el recipiente para que el material ms fro del fondo
alcance la parte superior, as se iguala la temperatura y la composicin
qumica.
Para generar escoria se aaden cal, caliza y en ocasiones coque. Es
fcil eliminar las primeras cargas de escoria enriquecidas de azufre y
fsforo, para luego reemplazarlas por una escoria nueva y pura, que
tiende a englobar rpidamente ms S y P procedentes del metal.
Adems, las mayores temperaturas alcanzadas en el bao a travs del
arco, de hasta 3 500 C, facilitan y aceleran las reacciones metlicas de
las escorias.
Cuando se utiliza escorias bsicas, el horno elctrico puede conseguir
valores ms bajos de fsforo y azufre que los obtenidos en el horno
Martn-Siemens. Contenidos del 0,03% de cada elemento, e incluso
prximos al 0,015%, llegan a ser frecuentes en los anlisis.
El contenido de nitrgeno tiende a ser ligeramente elevado debido a las
altas temperaturas generadas inmediatamente debajo de los electrodos,
aunque se mantiene un nivel aceptable para la casi totalidad de
especificaciones de aceros.
A pesar de que no suele ser econmica su aplicacin para la fabricacin
de aceros al carbono se utiliza cuando existe exceso de capacidad. Es
mejor que el Martn-Siemens y el L.D. para fundir y afinar una carga
compuesta por el 100% de chatarra, por lo que puede ser operado
econmicamente a menor escala, admitiendo hasta un 50% de arrabio.
La duracin del proceso depende de la capacidad del horno y de la
composicin de la mezcla a transformar, vara de dos a ocho horas.
Al ser un proceso tan verstil, su capacidad depende de la gama de
fabricacin de aceros a que se destine y en la actualidad se han
construido hornos con capacidad superior a las 300 toneladas.

30

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Resumiendo, en la actualidad, se imponen dos vas para la


fabricacin de acero:

Figura 11. Produccin de acero va alto horno

Figura 12. Produccin de acero va horno elctrico

V.

Hierro esponja (reduccin directa del mineral de hierro)


La reduccin del mineral de hierro se ha llevado a cabo desde la antigedad,
aun cuando han existido diversos procedimientos que, sin llegar a la fusin
del hierro, lograban la reduccin del mineral eliminndose gran parte del
oxgeno del xido de hierro (hematita). Desde 1920 se ha utilizado alrededor
de cien procesos de reduccin directa, pero la mayora de ellos no ha pasado
de la etapa experimental.

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31

Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Los procesos de reduccin directa se pueden clasificar en


dos grupos:
1.
Los que usan como reductor gas natural reformado
2.
Los que usan como reductor el carbono
En ambos procesos, la carga es la hematita (Fe2O3) que
puede estar en forma de pellets o en trozos.

El trmino reduccin significa la remocin del oxgeno del xido de hierro


(FeO) donde el reductor (gas o carbono) es el agente que elimina el oxgeno.
Los agentes reductores normalmente usados son el carbono (C), monxido
de carbono (CO) y el hidrgeno (H2). El producto obtenido de la reduccin
directa, hierro esponja, es un material slido, generalmente de la misma
forma del material de carga, que contiene hierro metlico (Fe), xido de hierro
(FeO), carburo de hierro (Fe3C) y ganga.
Los trminos asociados con la medicin de la efectividad de la reaccin de
reduccin se definen de diversas maneras y el ms utilizado es el porcentaje
de metalizacin, que viene a ser el porcentaje de hierro metlico dividido
entre el porcentaje de hierro total. Este trmino tambin se define como grado
de metalizacin o simplemente metalizacin y significa el porcentaje de hierro
presente en el material de carga que ha sido convertido a hierro metlico. La
metalizacin no es lo mismo que el porcentaje de hierro metlico. Usualmente
en los procesos de reduccin directa se obtiene una metalizacin del 92%.

VI.

Procedimientos de acabado
Despus de la conversin del arrabio en acero y el vaciado en cucharas (ver
figura 13) se procede al acabado antes de emplearlo en las lingoteras o en la
mquina de colada continua (ver figura 14).

Figura 13. Colada del horno a la cuchara

32

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Fundamentos del anlisis de falla en componentes mecnicos

Figura 14. Colada desde la cuchara

El acabado de la fundicin se refiere a tres aspectos fundamentales


aplicados en menor o mayor grado segn el plan de operacin:
a. Adicin de elementos
Los aceros producidos a travs de los procesos descritos
contienen, en general, poco C, Mn y Si, porque el fsforo no
puede ser oxidado sin oxidar tambin a estos elementos. Al
mismo tiempo contienen algunos xidos de hierro.
Para producir aceros conforme a especificaciones, es preciso
aadir C, Mn, Si y otros elementos momentos antes de verter el
acero para su solidificacin. Estos elementos se agregan en
forma de ferroaleaciones.
b. Desoxidacin
Se realiza con la finalidad de eliminar el oxgeno o sus
compuestos disueltos en el bao metlico. Consiste en la adicin
de determinados elementos desoxidantes, de los cuales el
aluminio es el ms efectivo:
O (disuelto en el hierro) + Al Al2O3 (escoria)
Aunque menos efectivo, la desoxidacin por Si y Mn tambin es
posible. El silicio es el que se aade generalmente para calmar
(desoxidar) al acero.
FeO + Si 2 Fe + SiO2
FeO + Mn Fe + MnO
c. Carburizacin
Se refiere al aumento del contenido de carbono para as obtener
los diferentes tipos de aceros ordinarios. El proceso de
desoxidacin se debe realizar antes de elevar el contenido en
carbono.

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33

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VII. Colada y solidificacin del acero


La solidificacin del acero lquido se efectuaba, hasta hace pocos aos, en el
patio de colada, convirtindose en lingotes el acero lquido que se vaciaba en
moldes denominados lingoteras. El lingote mediante nuevo calentamiento en
hornos especiales era laminado para convertirlo en planchn o tocho, luego
se repeta la operacin para convertirlo en plancha o bobina, o en no planos,
para lo cual se calentaba el tocho y mediante la laminacin se converta en
palanquilla. Esta operacin se repeta para obtener, de la palanquilla, la barra
lisa, barra corrugada, alambrn o cualquier tipo de perfil.
La colada continua revolucion completamente el procedimiento y origin un
incremento notable de la productividad con la consiguiente reduccin de
costos como resultado de vaciar directamente el acero lquido y salir
convertido en una palanquilla o en un planchn.
En la actualidad, las modernas plantas de productos planos producen
directamente las bobinas de acero mediante colada continua, se suprime as
los costosos procedimientos de calentamiento en las diferentes etapas. En
forma similar, las plantas de productos no planos pasan directamente del
acero lquido a la palanquilla y al producto terminado.

Colada y solidificacin
del acero

Colada continua

a.

Colada del acero

Colada continua
Uno de los mayores adelantos en la fabricacin del acero ha sido la
utilizacin de la colada continua (figuras 14 y 15), la cual ha permitido
reducir las mermas o desperdicios y reducir el consumo de energa.

34

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Figura 15. Esquema de la colada continua del acero


En los procedimientos clsicos de fabricacin de acero, va alto horno u
horno elctrico, el acero lquido obtenido a una temperatura del orden
de 1 650 C es vaciado a lingoteras o moldes, donde, luego de volver a
ser calentado, es sometido a un proceso de laminacin para convertirlo
a palanquillas o planchones semi-terminados, posteriormente, vuelto a
calentar, se procede a laminarlo para convertirlo en barras, perfiles,
planchas, etc.
En cada uno de los procesos indicados se producen mermas y
adicionalmente un mayor consumo de energa y de mano de obra. La
necesidad de idear un sistema que evitara el engorroso proceso
descrito era reconocida por los siderurgistas. Es as que al comienzo del
siglo XIX, el ingls Henry Bessemer patenta un sistema de colada
continua que, si bien no tuvo el xito esperado, confirma la inquietud
existente, lo cual anim a continuar experimentando durante todo dicho
siglo.
En el siglo XX, los progresos en los sistemas de colada continua son ya
notables: en primer lugar, la colada de palanquillas y, posteriormente,
en la colada de planchones.

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35

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La instalacin de colada continua, cuya disposicin esquemtica se


muestra en la figuras 15 y 16, utiliza un molde de la seccin
seleccionada, fabricado generalmente de cobre refrigerado con agua.
Tan pronto como el acero ha solidificado en el fondo, se permite un
desplazamiento descendente del metal, afluyendo nuevo lquido al
molde. El vertido y movimiento descendente se sincronizan al ritmo de
la solidificacin perifrica, realizando un proceso continuo. Para muchos
productos, la seccin de la barra continua as obtenida es comparable a
la de la palanquilla laminada a partir de un lingote convencional.

Figura 16. Esquema de la colada continua

El la figura 16 se muestra el esquema fundamental de la colada


continua. El acero lquido desde embudo (1) se dirige con una velocidad
determinada al cristalizador (2) refrigerado con agua (3), donde se inicia
la solidificacin. El metal que entr (4), al ponerse en contacto con la
plancha de metlica (5) empieza a solidificar. Al bajar la plancha y
suministrar sin cesar el acero lquido se verifica una solidificacin
gradual en las otras capas del metal, a consecuencia de lo cual se
puede obtener la pieza fundida (6) de una longitud considerable. Como
la pieza que solidifica disminuye en volumen, se forma el rechupe, el
cual se elimina con ms metal lquido. El desplazamiento de la pieza
fundida hacia abajo se realiza por medio del mecanismo (7), con una
velocidad igual al suministro del metal en el cristalizador.
En la actualidad, no se concibe una planta de productos no planos sin la
colada continua de palanquillas y en lo que respecta a las plantas de
productos planos, el 80% de ellas tiene en la actualidad colada continua

36

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de planchones y con las modernas tecnologas el espesor de los


planchones se ha ido reduciendo.
b.

Colada del acero


El acero fundido en el convertidor o en el horno elctrico se cuela
(vierte) en la cuchara y luego se vierte en moldes especiales llamado
lingoteras. La lingotera es un molde metlico de hierro fundido, a veces,
de acero, con fondo o sin l. Para facilitar la extraccin de la pieza
solidificada las lingoteras tienen cierta conicidad hacia un lado.
El acero que va para la colada puede ser de dos tipos: calmado y
efervescente. El calmado desprende, durante la colada, pocos gases y
no hierve. Su obtencin se realiza por medio de una desoxidacin
completa del metal, aadiendo una cantidad suficiente de
ferroaleaciones. El acero efervescente en el proceso de la colada hierve
desprendiendo gran cantidad de gases. La ebullicin se explica por el
hecho de que el acero se vierte cuando no est desoxidado y al
descender la temperatura, una parte del carbono entra en reaccin con
el xido ferroso restante:
FeO + C Fe + CO
El acero efervescente es ms barato que el calmado, da ms cantidad
de metal y economiza desoxidantes; sin embargo, por su calidad, cede
en mucho al acero calmado.
El llenado de las lingoteras con metal lquido se realiza por debajo
(colada ascendente) y por arriba (colada por arriba). La colada
ascendente permite llenar simultneamente un gran nmero de
lingoteras. La colada por arriba se utiliza para obtener piezas fundidas
de grandes dimensiones.

Recuerde que hay un foro de consultas disponible para que


pueda realizar sus consultas o comentarios de ndole
acadmica.

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37

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1.2 Denominacin de los aceros


1.2.1

Aceros al carbono
El grupo de aleaciones ms importantes de ingeniera son los aceros al carbono
(ordinarios), debido a su costo relativamente bajo y porque cuentan con un amplio
rango de propiedades mecnicas. La aplicacin de los aceros al carbono es
innumerable. Todos los aceros al carbono contienen Mn como elemento aleante,
debido a que incrementa la resistencia mecnica, tambin cantidades de Mn, que
generalmente varan entre 0,30% y 0,95%. Adems, generalmente contienen como
impureza al Si; siendo las impurezas comunes el P y S, las que se limitan a valores
menores que 0,05%.
Los aceros al carbono pueden emplearse cuando los requerimientos mecnicos de
dureza, resistencia mecnica y otros no son muy severos. Si bien es cierto que son
relativamente baratos, presentan las siguientes limitaciones:

Cuando se consiguen resistencias mayores a 700 MPa, se produce una


prdida en ductilidad y resistencia al impacto.

Presentan baja templabilidad, especialmente para espesores gruesos. Por lo


tanto, no se pueden conseguir estructuras totalmente martensticas en
espesores gruesos.

Para obtener estructuras totalmente martensticas en aceros de medio


carbono, se deben enfriar a altas velocidades, lo que puede producir
distorsiones, fisuracin y fracturas en la pieza recin templada.

Presentan baja resistencia al impacto a bajas temperaturas.

Tienen baja resistencia a la corrosin y a la oxidacin.

Segn el contenido de carbono se suelen dividir en:

38

Acero de bajo carbono:

%C < 0,25

Acero de medio carbono:

0,25 < %C < 0,55

Acero de alto carbono:

%C > 0,55

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Segn el uso o aplicacin final que se le dar al acero, se le


clasifica en:

Hasta 0,1%C:
Lminas, tubos, mallas, varillas, alambres, tornillos, clavos,
cadenas, remaches, etc.
Tratamiento: recocido, deformado en fro o en caliente.
Presentan alta ductilidad.

Acero estructural: 0,1 < %C < 0,3


Entre 0,1 < %C < 0,3: planchas, barras corrugadas, perfiles
I, C, L, etc., ejes, hojalata (latas estaadas), calderas,
tanques, tornillos, etc.
Tratamiento trmico: normalizado. Presentan buena
soldabilidad, mediana resistencia mecnica y ductilidad.

Uso del
acero segn
su aplicacin

Aceros para elementos de mquinas: 0,3 < %C < 0,6


Elementos roscados (pernos, tuercas, etc.), tubos de alta
resistencia, cables, ejes, palancas, poleas, engranajes (con
superficie endurecida: cementacin, etc.), ruedas, rieles de
tren, cigeales, resortes, etc.
Tratamiento trmico: por lo general templado y revenido
(bonificado). Si los requerimientos de resistencia y dureza no
son exigentes, el tratamiento sera normalizado. Presentan
baja templabilidad y son relativamente tenaces.

Aceros para herramientas: 0,6 < %C < 1,5


Tratamiento trmico para las herramientas en general:
templado y revenido (bonificado).
0,6 < %C < 0,9: herramientas de impacto (martillos, cinceles,
prensas, matrices, etc.), herramientas de corte de materiales
blandos y herramientas de mano.
0,9 < %C < 1,2: cuchillos, herramientas de corte (hojas de
sierras, cizallas, brocas, cuchillas, cinceles, escariadores,
avellanadores, etc.) de materiales ms duros. Matrices,
punzones, cizallas, hojas de tijeras, cables de alta resistencia
mecnica, etc.
1,2 < %C < 1,5: herramientas de medicin (verniers, reglas,
micrmetros, palpadores, etc.).

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39

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1.2.2

Designacin de los aceros


Designacin de
los aceros
Norma
AISI

Acero al carbono
de baja y
mediana aleacin

Aceros al
carbono

Norma
DIN

Aceros
inoxidables

Aceros de
aleacin simple
Aceros para
herramientas

Aceros de baja y
mediana aleacin

I.

Aceros
ordinarios

Aceros de
alta aleacin

No apropiado
para
tratamientos
trmicos
Apropiado
para
tratamientos
trmicos

Aceros
aleados

Aceros de
baja
aleacin

Aceros de
alta
aleacin

Aceros para
herramientas

AISI (American Iron and Steel Institute EE. UU.)


a.

Aceros al carbono de baja y mediana aleacin


La mayora de las aleaciones ferrosas son aceros al carbono y aceros
de baja aleacin (elementos aleantes < 5%), debido a que estas
aleaciones tienen un precio relativamente moderado por la ausencia de
grandes cantidades de elementos aleantes.
Los aceros se designan con 4 nmeros (% C < 1,0) 5 (%C 1,0).
Adems de los nmeros, las especificaciones AISI pueden incluir un
prefijo literal para indicar el proceso de manufactura. Las
especificaciones SAE emplean las mismas designaciones numricas
que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales.
AISI ZYXX(X) o SAE ZYXX(X)

40

XX(X)

Indica el % C x 100

En el caso de aceros de aleacin simple, puede indicar


el porcentaje aproximado del elemento de aleacin.

Tipo de acero o aleacin

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Si Z es igual a:
1:
Aceros al carbono (ordinario)
2:

Aceros al nquel

3:

Aceros al nquel-cromo

4:

Aceros al Molibdeno, Cr-Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo

5:

Aceros al cromo

6:

Aceros al cromo-vanadio

7:

Aceros al tungsteno-vanadio

Si Z es igual a 1 (Z = 1) e Y igual a:

0:

Acero al carbono no aleado

1:

Acero al carbono resulfurizado (bajo fsforo mx. 0,04 % y bajo


azufre 0,08 % 0,35 %)

2:

Acero al carbono resulfurizado y refosforizado (alto P 0,07%


0,12%, alto S 0,10% 0,35%)

3:

Aceros al manganeso (1,75% Mn)

5:

Acero al carbono manganeso (1,0% Mn 1,65% Mn)

Aceros al carbono
Ejemplo: AISI 1010
Z=1
:
Acero al carbono
Y=0
:
No aleado
XX = 10 :
0,10 %C
La composicin qumica de algunos aceros al carbono se muestra
en la Tabla 6.1, en donde se aprecia que la composicin qumica
de los elementos no es exacta, sino que se encuentra dentro de
un rango.
Tabla 6.1. Aceros al carbono

AISI

%C

% Mn

% Si

%P mx

% S mx

1010

0,08 0,13

0,30 0,60

0,20 0,35

0,04

0,05

1020

0,18 0,23

0,30 0,60

0,20 0,35

0,04

0,05

1040

0,37 0,44

0,60 0,90

0,20 0,35

0,04

0,05

1060

0,55 0,65

0,60 0,90

0,20 0,35

0,04

0,05

El contenido mximo de fsforo y azufre para los aceros al


carbono es de 0,04% y 0,05%, respectivamente.

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41

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Aceros de aleacin simple (presentan un elemento aleante)


Ejemplo: AISI 2540
Z=2
:
Acero al nquel
Y=5
:
5% Ni
XX = 40 :
0,40% C
La Tabla 6.2 muestra los rangos de composicin qumica de
aceros que pertenecen a la serie AISI 2YXX y AISI 5YXX, los que
son aceros de aleacin simple.
Tabla 6.2. Aceros de aleacin simple
% Mn
% Si
% Ni

% Cr

AISI

%C

2330

0,28 0,33

0,40 0,60

-----

3,25 3,75

-----

2515

0,12 0,17

0,40 0,60

-----

4,75 5,25

-----

5120

0,17 0,22

0,70 0,90

0,15 0,35

-----

0,70 0,90

5140

0,38 0,43

0,70 0,90

0,15 0,35

-----

0,70 0,90

El contenido mximo de fsforo y azufre para este tipo de aceros


as como para los de baja y mediana aleacin es de 0,035% y
0,04%, respectivamente.

Aceros de baja y mediana aleacin


Ejemplo: AISI 4340
Z=4
:
Acero aleado Ni-Cr-Mo
Y=3
:
1,8%Ni; 0,8 %Cr; 0,25%Mo
XX = 40 :
0,40%C
La Tabla 6.3 muestra los rangos de composicin qumica de
aceros que pertenecen a la serie AISI 4XXX.

42

AISI

Tabla 6.3. Rango de composicin qumica de aceros tipo AISI 4XXX


%C
% Mn
% Si
%Ni
% Cr
% Mo

4140

0,38 0,43

0,75 1,00

0,15 0,35

-----

0,80 1,10

0,15 0,25

4150

0,48 0,53

0,75 1,00

0,15 0,35

-----

0,80 1,10

0,15 0,25

4340

0,38 0,43

0,60 0,80

0,15 0,30

1,65 2,00

0,70 0,90

0,20 0,30

4620

0,17 0,22

0,45 0,60

0,15 0,35

1,65 2,00

-----

0,20 0,30

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b.

Aceros de alta aleacin


El total de elementos aleantes supera al 5% en peso sin incluir al
carbono.

Aceros inoxidables
Estos aceros tienen aplicaciones resistentes a la corrosin y al
calor. Un sistema de numeracin de tres dgitos se utiliza para
identificarlos (ver Tabla 6.4). Los dos ltimos nmeros no tienen
significado especfico, pero el primero indica el grupo como sigue:
Aceros inoxidables austenticos:

AISI 2XX y 3XX (AISI 202, AISI


304, AISI 304L, AISI 304N)
Aceros inoxidables ferrticos:
AISI 4XX (AISI 405, AISI 430)
Aceros inoxidables martensticos: AISI 4XX y 5XX (AISI 410, AISI
502)

Tabla 6.4. Aceros inoxidables (aceros de alta aleacin)


% Mn % Si
% Cr
% Ni
% Mo
% Otros

AISI

%C

304

0,08

2,00

1,00

18,00 - 20,00

8,00 - 10,50

-----

-----

304L

0,03

2,00

1,00

18,00 - 20,00

8,00 - 12,00

-----

-----

304N

0,08

2,00

1,00

18,00 - 20,00

8,00 - 10,50

-----

0,10 - 0,16 N

316

0,08

2,00

1,00

16,00 - 18,00

10,00 - 14,00

2,00 - 3,00

-----

317

0,08

2,00

1,00

18,00 - 20,00

11,00 - 15,00

3,00 - 4,00

-----

La Tabla 6.5 muestra un resumen del sistema de codificacin de


los aceros al carbono y de baja aleacin segn la AISI-SAE. Este
sistema de codificacin muestra un ejemplo de un entendimiento
entre los proveedores (miembros de la AISI: American Iron and
Steel Institute) y los clientes (SAE: Society of Automotive
Engineers) acerca de la designacin de los aceros.

Aceros para herramientas


Los aceros para herramientas requieren la adicin de elementos
aleantes para obtener la dureza requerida para que puedan ser
empleados en operaciones de mecanizado. El mtodo de
identificacin y tipo de clasificacin de los aceros para
herramientas adoptado por la AISI tiene en cuenta el mtodo de
templado, aplicaciones, caractersticas particulares y aceros para
industrias especficas. Los aceros que ms se utilizan se han
agrupado en siete grupos y a cada grupo o subgrupo se le ha
asignado una letra del alfabeto.

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43

Fundamentos del anlisis de falla en componentes mecnicos

Tabla 6.5. Sistema AISI-SAE de designacin de aceros al carbono y de baja aleacin

Fuente: Pat L. Mangonon (2001). CIENCIA DE MATERIALES: Seleccin y diseo. Mxico: Prentice Hall. Mxico.

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Ejemplos:
Templados en agua: W (AISI W1, AISI W2, AISI W5)
Resistentes al impacto: S (AISI S1, AISI S2, AISI S5, AISI S7)
Trabajo en fro: O, templable en aceite (AISI O1, AISI O2)
A, mediana aleacin y templable en aire (AISI A2).
D, alto carbono y alto cromo (AISI D2, AISI D4)
Trabajo en caliente:
H, base cromo (AISI H1 AISI H11)
Alta velocidad:
T, base tungsteno (AISI T1, AISI T8)
(Aceros rpidos)
M, base molibdeno (AISI M1, AISI M7)
En la Tabla 6.6 se muestran los rangos de composicin qumica
de algunos aceros para herramientas como los templados en
agua, grupo W; resistentes al impacto que pertenecen al grupo
S, etc.
Tabla 6.6. Aceros para herramientas
% Mn
% Ni
%V
%W

AISI

%C

% Cr

W1

0,7 1,5

0,15 mx

0,10 0,40

0,2 mx

0,1 mx

0,15 mx

0,1 mx

W2

0,85 1,5

0,15 mx

0,10 0,40

0,2 mx

0,15 0,35

0,15 mx

0,1 mx

S1

0,40 0,55 0,10 0,40

-----

1,00 1,80 1,50 3,00

0,15 0,30

0,50

S2

0,40 0,55 0,30 0,50

1,00

-----

-----

0,50

0,30 0,60

S5

0,50 0,65 0,60 1,00

2,00

0,10 0,50

-----

0,15 0,35

0,20 0,35

S7

0,45 0,55 0,20 0,90

-----

3,00 3,50

-----

0,20 0,30

1,30 1,80

O7

1,10 1,30 0,35 0,85

1,00

-----

0,40

1,00 2,00

0,30

A7

2,00 2,85 5,00 5,75

0,8

-----

A9

0,45 0,55 4,75 5,50

0,50

1,40 1,60 11,00 - 13,00

0,6

-----

2,15 2,50 11,50 - 13,50

0,60

-----

(*)

D5

D7
(*)

3,90 5,15 0,50 1,50

1,25 1,75 0,80 1,40

% Mo

0,90 1,40

-----

1,30 1,80

1,00

-----

0,70 1,20

3,80 4,40

-----

0,70 1,20

Cobalto: 2,50 3,50

Superaleaciones
Comprenden una amplia gama de metales que presentan resistencias a
elevadas temperaturas incluso por encima de 1000C. Existen
superaleaciones base hierro, superaleaciones base cobalto y base nquel. La
mayora contiene cromo para mejorar la resistencia a la oxidacin y a la
corrosin. Estos materiales son caros, en algunos casos extremadamente,
pero los requisitos cada vez ms severos de la tecnologa moderna justifican
dichos costes.
En la Tabla 6.7 se registran valores de resistencia a la traccin, a
determinadas temperaturas, de algunas superaleaciones base hierro, debe
notarse que las superaleaciones tienen nombres comunes y es as como
suele llamrseles. La Tabla 6.8 muestra las respectivas composiciones.

45

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Dr. Ing. Paul Lean Sifuentes

Tabla 6.7. Resistencia a la traccin de algunas superaleaciones base hierro


Aleacin

Resistencia a la traccin (MPa)


21 C

540 C

650 C

Incoloy 903

1105

-----

895

Incoloy 907

1110

960

895

Incoloy 909

1020

945

870

Tabla 6.8. Composicin qumica de algunas superaleaciones base hierro


Aleacin
Ni
Co
Nb
Al
Ti
Fe
Si
C
Incoloy 903 38,0 15,0
3,0
0,7
1,4
41,0
---------

II.

Incoloy 907

38,0

13,0

4,7

0,03

1,5

42,0

0,15

-----

Incoloy 909

38,0

13,0

4,5

-----

1,5

42,0

0,4

0,01

Norma DIN (Deutsche Industrie Normen - Alemania)


a.

Aceros ordinarios

No apropiado para tratamientos trmicos: aceros para


construccin.
Ejemplos: DIN St 34, DIN St 37, DIN St 42, DIN St 50, DIN St 52.
Ejemplo: DIN St 42
Acero al carbono con valor mnimo de resistencia a la traccin de
42 kg/mm2.
De tablas el valor puede oscilar entre 42 kg/mm2 y 50 kg/mm2, y
su dureza entre 120 HB y 140 HB.

Apropiado para tratamientos trmicos


DIN CXX (acero al carbono) DIN CKXX (acero fino al carbono)
Ejemplo de este tipo de acero es el DIN C35 (AISI 1035), que
presenta un contenido de carbono promedio de 0,35 %C.
A este tipo de acero con bajo contenido en fsforo y azufre se les
aade la letra K.
Ejemplo DIN CK35, en donde el P < 0,025% y S < 0,035%.

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Aceros para herramientas


Como ejemplo tenemos el acero DIN C100 W2, contiene 1,0 %C y
es de calidad 2. Entre las diferentes calidades tenemos: W1:
calidad 1, W2: calidad 2, W3: calidad 3 y WS: calidad para fines
especficos. En la Tabla 6.9 se muestran los rangos de
composicin qumica de algunos aceros para herramientas al
carbono de diferentes calidades.

Facultad de Ciencias e Ingeniera

Fundamentos del anlisis de falla en componentes mecnicos

Tabla 6.9. Aceros para herramientas al carbono


DIN
%C
% Si
% Mn
%P
%S

b.

C 100 W1

1,00

0,20

0,20

0,025

0,025

C 100 W2

1,00

0,25

0,25

0,030

0,030

C 80 WS

0,80

0,15

0,25

0,030

0,030

Aceros aleados

Aceros de baja aleacin


Cuando el contenido de elementos aleantes es menor del 5% en
peso (sin considerar al carbono).
Ejemplos: DIN 42 Cr Mo 4 (AISI 4140)
DIN 40 Cr Ni Mo 6 (AISI 4340)
DIN 41 Cr 4 (AISI 5140)
Los elementos de aleacin se ordenan en forma decreciente en
funcin al valor de sus porcentajes. Para determinar el porcentaje
aproximado de los elementos aleantes, el ltimo digito se tiene
que dividir por:
4:
10:
100:

para Co, Cr, Ni, Si, W.


para Al, Be, B, Cu, Mo, Pb, Nb, Ta, Ti, V, Zr.
para Ce, N, P, S.

Aceros de alta aleacin


Cuando el contenido de elementos aleantes es mayor al 5%. Se
encuentran en este grupo los aceros inoxidables y los aceros para
herramientas de alta aleacin.
Ejemplos:
DIN X 4 Cr Ni 18 10
DIN X 2 Cr Ni 18 10
DIN X 2 Cr Ni Mo 17 12 2
DIN X 40 Cr Mo V 5 1 1
DIN X 210 Cr 12

(AISI 304)
(AISI 304L)
(AISI 316L)
(AISI H 13)
(AISI D3)

Los elementos de aleacin se ordenan en forma decreciente en


funcin al valor de sus porcentajes. Los ltimos nmeros indican
el porcentaje real de los elementos aleantes.

Recuerde que hay un foro de consultas disponible para que


pueda realizar sus consultas o comentarios de ndole
acadmica.

Pontificia Universidad Catlica del Per

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