Tipos de hornos Horno de Pudelado.- El hierro dulce es un metal que contienen menos del 0.

01% de
carbono y no ms de 0.003% de escoria. Para su obtencin se requiere del proceso conocido como
pudelado, el que consiste en fundir arrabio y chatarra en un horno de reverbero de 230 kg, este horno es
calentado con carbn, aceite o gas. Se eleva la temperatura lo suficiente para eliminar por oxidacin el
carbn, el silicio, y el azufre. Para eliminar todos los elementos diferentes al hierro, el horno de pudelado
debe estar recubierto con refractario de la lnea bsica (ladrillos refractarios con magnesita y aluminio).
Hornos o convertidores Bessemer.- se obtienen mayor cantidad de material. Es un horno en forma de pera
que est forrado con material refractario de lnea cida o bsica. El convertidor se carga con chatarra fra y
se le vaca arrabio derretido, posteriormente se le inyecta aire a alta presin con lo que se eleva la
temperatura por arriba del punto de fusin del hierro, haciendo que este hierva. Con lo anterior las
impurezas son eliminadas y se obtiene acero de alta calidad.
Consiste de 3 fases
1 Fase (Escorificacin): Se coloca el convertidor horizontalmente y se llena el 20% de capacidad con
fundicin. Se inyecta aire a presin y el convertidor vuelve a su posicin normal. El oxgeno del aire quema
el silicio y el manganeso que se encuentra en la masa fundida y los transforma en los correspondientes
xidos.
2 Fase (Descarburacin): El oxgeno comienza a oxidar el carbono.
3 Fase (Recarburacin): quemndose el carbono, el oxigeno llegara a oxidar totalmente el hierro
dejndolo inservible; a este punto se corta el aire, se inclina el convertidor y se aade a la masa liquida
una aleacin de hierro, carbono y manganeso
c) Horno Martin-Siemens
Es un horno de reverbero. La solera se calienta exteriormente y se cargan el arrabio y la chatarra
inclinados hacia un orificio de salida. La capacidad de estos hornos es muy variable: los hay hasta de 250
toneladas. La bveda es de ladrillo refractario de slice. Por el exterior circula aire fro para refrigerar. Los
gases de la combustin pasan por unos recuperadores que invierten su sentido de circulacin con el aire
carburante y producen temperaturas muy elevadas, a unos 1800 C. A dicha temperatura funde la chatarra
y lingotes de arrabio solidificado bajo la llama producida en la combustin; se eliminan las impurezas y se
consiguen aceros de una gran calidad para fabricar piezas de maquinaria. Su campo de aplicacin es muy
amplio, ya que pueden fundir latones, bronces, aleaciones de aluminio, fundiciones y acero.
Horno bsico de oxgeno (BOF)
Horno muy parecido al Bessemer con la gran diferencia que a este horno en lugar de inyectar aire a
presin se le inyecta oxgeno a presin, con lo que se eleva mucho ms la temperatura que en el
Bessemer y en un tiempo muy reducido. El nombre del horno se debe a que tiene un recubrimiento de
refractario de la lnea bsica y a la inyeccin del oxgeno. La carga del horno est constituida por 75% de
arrabio procedente del alto horno y el resto es chatarra y cal. La temperatura de operacin del horno es
superior a los 1650C y es considerado como el sistema ms eficiente para la produccin de acero de alta
calidad. Este horno fue inventado por Sir Henrry Bessemer a mediados de 1800, slo que como en esa
poca la produccin del oxgeno era cara se inici con la inyeccin de aire., el que ya fue descrito.
e) Horno de arco elctrico
Se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusin de aceros para
herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos
hornos son para la produccin de aceros de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos refractarios
de la lnea bsica. Existen hornos de arco elctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material
fundido. Para fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia.
Tambin en estos hornos se inyecta oxgeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener 760mm
de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a 40v y la corriente elctrica es de
12,000 A. Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bveda es
de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua.
f) Horno de induccin

Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol o recipiente en el cual se
funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la corriente es de
aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un sistema de motogenerador. Estos hornos se
cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas metlicas. El tiempo de fusin toma
entre 50 y 90 min, fundiendo cargas de hasta 3.6 toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o
con aleaciones especiales.
g) Horno de aire o crisol
El proceso ms antiguo que existe en la fundicin, tambin se le conoce como horno de aire. Este equipo
se integra por un crisol de arcilla y grafito, los que son extremadamente frgiles, los crisoles se colocan
dentro de un confinamiento que puede contener algn combustible slido como carbn o los productos de
la combustin. Los crisoles son muy poco utilizados en la actualidad excepto para la fusin de metales no
ferrosos, su capacidad flucta entre los 50 y 100 kg.
Clasificacin y aplicacin del acero.- La designacin simblica expresa normalmente las caractersticas
fsicas, qumicas o tecnolgicas del material y, en muchos casos, otras caractersticas suplementarias que
permitan su identificacin de una forma ms precisa.
Normas de aplicacin
Dada la gran variedad de aceros existentes, y de fabricantes, ha originado el surgir de una gran cantidad
de normativa y reglamentacin que vara de un pas a otro.
Existen normas reguladoras del acero, con gran aplicacin internacional, como las americanas AISI
(American Iron and Steel Institute) y ASTM (American Society for Testing and Materials), las normas
alemanas DIN, o la ISO 3506.
Clasificacin del acero. El porcentaje de carbono disuelto en el acero condiciona las propiedades del
mismo. As cuanto mayor sea el porcentaje de carbono disuelto en el acero, ste presenta ms dureza y
ms resistencia a la traccin. Teniendo esto presente es posible clasificar los aceros en tres grupos
principales: aceros al carbono, aceros de baja aleacin ultra resistentes y aceros aleados dentro de los
cuales estn los aceros inoxidables y aceros para herramientas.
a) Aceros al carbono: El 90% de los
aceros son aceros al carbono. Estos
aceros contienen una cantidad
diversa de carbono, menos de un
1,65% de manganeso, un 0,6% de
silicio y un 0,6% de cobre.
b) Aceros de baja aleacin ultra resistentes. Es la
familia de aceros ms reciente de las tres. Estos
aceros son ms baratos que los aceros convencionales
debido a que contienen menor cantidad de materiales
costosos de aleacin. Sin embargo, se les da un
tratamiento especial que hace que su resistencia sea
mucho mayor que la del acero al carbono. Este
material se emplea para la fabricacin de vagones
porque al ser ms resistente, sus paredes son ms delgadas, con lo que la capacidad de carga es
mayor.

c) Aceros aleados son aquellos

aceros que tienen mayor
porcentaje de los indicados en la
tabla anterior y por lo tanto son
requeridos para utilizaciones
especiales.
2. TRATAMIENTO TRMICO DEL
ACERO
Los tratamientos trmicos son
operaciones de calentamiento y
enfriamiento a temperaturas y
condiciones determinadas, a que se
someten los aceros y otros metales y
aleaciones para darles caractersticas ms adecuadas para su empleo. 1 sin cambio en su composicin:
recosido templado revenido y normalizado. 2 con cambios en su composicin: nitruracin cementacin y
cianuracion.
a) Desarrollo: Calentamiento hasta la temperatura mxima.
Al empezar algn tratamiento trmico se debe iniciar a la temperatura ambiente la cual tampoco se deben
introducir piezas de ms de 200 mm de espesor o dimetro en hornos cuya temperatura sea superior a los
300 grados. La temperatura como mnimo debe de ser un minuto por un milmetro de espesor o dimetro
de la pieza.
B) Permanencia a la temperatura mxima. Al sobrepasar la temperatura mxima se corre el riesgo de
aumentar el grado de la pieza. Si la elevacin de la temperatura sobrepasa el lmite cercano al punto de
fusin los metales quedan con una estructura grosera y frgil debido a la fusin de las impurezas que
rodea los granos. El metal que se dice que es quemado es imposible regenerarlo por ningn tratamiento.
Las temperaturas para el acero al carbono son de 1.260 a 1.350 grados segn sea el contenido de
carbono.
Tiempo de permanencia
Al llegar a la mxima temperatura influye en el crecimiento del grano y por lo tanto debe reducirse todo lo
posible. Se da permanencia de uno a dos minutos por cada milmetro de espesos de la pieza, para
conseguir la austenizacin completa del acero. Austenita: Solucin slida de hierro-carbn gamma partir
de los 900C. Se cristaliza en forma cbica y carece de propiedades magnticas.
Recocido Horno de bao de sales para tratamiento trmico: recocido, normalizado, relevado de esfuerzos,
cementado, revenido, nitrurado, pavonado y endurecido (temple). El objeto del tratamiento trmico
denominado recocido es destruir sus estados anormales de los metales y aleaciones. Se emplea para
obtener ablandamiento y maquinabilidad en los aceros,
Es un tratamiento parecido al normalizado, pero efectuado de manera que resulte el mayor ablandamiento
posible. Se eleva la temperatura de la pieza (600 a 700C) y se deja enfriar lentamente (10 a 25C por
hora, generalmente dentro de ceniza o cal) Se practican cuatro tipos de recocido como son:
Homogeneizacin.- objeto destruir la heterogeneidad qumica de la masa de un metal o aleacin producida
por una solidificacin defectuosa para hacer una sola estructura este se realiza a temperaturas elevadas
cercanas a la de fusin y se aplica principalmente a metales frreos o propensos a segregaciones.
Contra acritud.- objetivo destruir el endurecimiento producido por la deformacin en fri de los metales y
hacer una estructura cristalina para as darle buen brillo y conductividad elctrica.
De estabilizacin.- objeto destruir las tensiones internas producidas en masa del metal por su
mecanizacin o por los moldeos complicados. Se realiza a temperaturas comprendidas entre las 100C y
200C durante tiempos muy prolongados que sern frecuentemente las 100 horas.
RECOCIDO EN ACEROS.- objeto del recocido es destruir los estados anormales de los metales y
aleaciones. El fin principal de los recocidos es ablandar el acero para poder trabajarlo mejor. Atendiendo a
llegar a la temperatura mxima.
Recocido supercrtico: Cuando se calienta el acero a temperaturas superiores a las criticas. Definicin de
Temperatura superior a la crtica: La mxima temperatura para que no se funda el material.

Recocido de ablandamiento subcrtico: Se obtiene calentando el acero a una temperatura algo inferior a la
crtica, dejando enfriar la pieza al aire. Se logra ablandar los aceros aleados de gran resistencia, al cromo
nquel y cromo molibdeno as como tambin para los aceros al carbono las temperaturas ms apropiadas
estn entre 700 y 725.
RECOCIDO DE REGENERACIN.- Para transformar todo el material se ausenta y enfria despus
lentamente en el interior del horno se obtiene as una constitucin final de ferrita y perlita si se trata de un
acero hipoeutectoide o cementita y perlita. Cementita: Carburo de hierro un 6.67% y 93.33% de hierro.
Se refiere a quitar imperfecciones que quedaron. Este tiene por objeto destruir la dureza anormal
producida e una aleacin por enfriamiento rpido involuntario o voluntario. Tambin se realiza a
temperaturas muy elevadas pero inferiores al de homogeneizacin y se aplica exclusivamente a las
aleaciones templables es decir a las que se endurece en enfriamientos rpidos.
RECOCIDO ISOTRMICO.- Consiste en calentar el acero a una temperatura superior a la critica y
enfriarlo rpidamente. Se emplea mucho para herramientas de alta aleacin, se introducen a un arreglo de
sales.
Recocido globular de austenizacin incompleta.- Este al calentarlo a la temperatura mxima recomendada,
pues debera mantenerse un tiempo muy prolongado a esta temperatura para obtener la transformacin
austenitica total mientras el porcentaje de austenita tenga un porcentaje del 90%.
Recocido contra acritud o de recristalizacion.
Acero Frgil y tan duro que se rompe. Se dice que tiene demasiada acritud. Para mejorar la ductibilidad y
maleabilidad del acero y poder someterlo a nuevos estirados o laminados. Se hace el recocido contra
acritud que consiste en un calentamiento a una temperatura de 600 o 700, seguido de un enfriamiento al
aire o dentro del horno si se quiere evitar la oxidacin dentro del horno.
Temple.- Este es un proceso de calentamiento seguido de un enfriamiento generalmente rpido para
conseguir dureza y resistencia mecnica del acero Se realiza a temperaturas muy elevadas, de unos 1,250
C cercanas a la del punto de fusin. Se enfra rpidamente para evitar impurezas El medio de
enfriamiento mas adecuado son: aire aceite, agua, bao de plomo, bao de mercurio y bao de sales
fundidas.
Tiene por objeto endurecer y aumentar la resistencia del acero. El temple consiste, en un enfriamiento
rpido desde una alta temperatura (750C 900C) a que se ha sometido el acero. Para conseguir que el
acero quede templado no basta haberlo
calentado a la temperatura conveniente,
sino que es necesario que la velocidad de
enfriamiento sea la adecuada.
Medios de enfriamiento: Temple al agua
entre 15 y 20 C. Temple al aceite aceros
al carbn de menos de 5 mm de espesor y
aceros aleados estando a una temperatura
de 50 a 60C. Temple al aire Este medio
se emplea en los aceros rpidos.
Revenido.- El revenido consiste en un
nuevo calentamiento a una temperatura
variable, segn el resultado que se desea
obtener, seguido de un enfriamiento. Las
temperaturas del revenido, se pueden medir
aproximadamente por medio del color.
Amarillo claro. Herramientas que necesitan
gran dureza y no estn sometidas a golpes
bruscos: buriles de grabar, rasquetas y
ralladores.
Amarillo pardusco. Herramientas de corte
expuestas a ciertos golpes; buriles para torno, cepillo, martillos de forjador, punzones, cinceles. Rojo
obscuro. Machuelos, brocas. Violeta o azul claro. Herramientas que necesitan gran tenacidad, aunque
meno9s dureza; desarmadores, hachas, hojas de tijera. Azul obscuro. Muelles y resortes.
El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados centgrados por encima de la
temperatura crtica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros hipoeutectoides, y
mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la transformacin completa en austenita. A
continuacin se deja enfriar en aire tranquilo, obtenindose una estructura uniforme.
Tratamiento con cambios de composicin.- objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades
mecnicas, o adaptarlas, dndole caractersticas especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las

piezas de esta manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecnica, as como mayor
plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformacin.
Cementado.- Horno de cementado
Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono, quedando el ncleo
blando y dctil. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el mtodo de cementado se
tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes
de ser endurecido. Los tres mtodos de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin,
bao lquido y gas.
Cementacin gaseosa: proceso indicado para piezas de aceros de construccin que necesitan mucha
resistencia al desgaste en el exterior y mucha tenacidad en el interior. Se realiza una aportacin de
carbono a la pieza crendose una capa, la cual puede ir desde 0.8 hasta 2.5 mm de profundidad.
Nitrurado.- Horno de carburado, cianurado y nitrurado
Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilizacin del nitrgeno y cianuro a los
que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado.
NITRURADO. El proceso de nitrurado es parecido a la cementacin pero difiere en que el material se
calienta a los 510C y se mantiene as en contacto de gas amonaco. De esta manera los nitruros del
amonaco ayudan a endurecer el material.
Nitruracin gaseosa: Proceso desarrollado intensamente en los ltimos aos, tanto tcnicamente como en
la calidad de las instalaciones. Confiere a los materiales un excelente coeficiente de rozamiento gracias a
la capa dura aportada (desde 0.25 a 0.5 mm).
Aplicaciones: Aceros que vayan a sufrir mucho roce y necesitan una excelente resistencia al desgaste.
Matrices de extrusin de aluminio. Moldes, correderas, postizos, etc. que vayan a trabajar en inyeccin de
pltico.
Ventajas: *Dada la baja temperatura a la que se realiza este tratamiento se producen deformaciones
inapreciables. *Se consiguen altas durezas, pudiendo alcanzar los 1100 HV dependiendo del material
utilizado. *Se puede realizar un endurecimiento parcial de la zona que desee *El acabado despus de
tratamiento es excelente ya que se realiza en atmsfera con vaco previo.
Cianurado. Tambin llamado carbonitrurado lquido, el cianurado consiste en combinar la absorcin de
carbono y nitrgeno para obtener la dureza necesaria en materiales de bajo carbon. El material es
sumergido en un bao de sales de cianuro de sodio. Con este tratamiento: Aumenta la dureza superficial
sin alterar la ductilidad y resiliencia (capacidad de recuperar la forma y tamao original cuando cesan las
fuerzas que provocaban deformacin) del ncleo.
Se favorecen las cualidades de lubrificacin y rozamiento. Aumenta la resistencia al desgaste. Aumenta la
resistencia a los esfuerzos de fatiga. Mejora la resistencia a la corrosin
PROCESOS DE CAMBIO DE FORMA
Fundicin y colado.- Proceso de produccin de piezas metlicas a travs del vertido de metal fundido
sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena. El principio de fundicin es simple: se funde el
metal, se vaca en un molde y se deja enfriar, existen todava muchos factores y variables que se deben
considerar para lograr una operacin exitosa de fundicin.
Procesos de Fundicin.Colado de metal fundido
La realizacin de este proceso empieza lgicamente con el molde. La cavidad de este debe disearse de
forma y tamao ligeramente sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la
solidificacin y enfriamiento. Cada metal sufre diferente porcentaje de contraccin, por lo tanto si la presin
dimensional es crtica la cavidad debe disearse para el metal particular que se va a fundir.
Proceso:
Se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para transformarlo completamente
al estado lquido, despus se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde abierto el metal
lquido se vaca simplemente hasta llenar la cavidad abierta. Cuando el material fundido en el molde
empieza a enfriarse hasta la temperatura suficiente para el punto de congelacin de un metal puro,
empieza la solidificacin que involucra un cambio de fase del metal. Se requiere tiempo para completar
este cambio de fase porque es necesario disipar una considerable cantidad de calor. El metal adopta la
forma de cavidad del molde y se establecen muchas de las propiedades y caractersticas de la fundicin.
Despus para terminar necesita: El desbaste del metal excedente de la fundicin. La limpieza de la
superficie. Tratamiento trmico para mejorar sus propiedades. Pueden requerir maquinado para lograr

tolerancias estrechas en ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y la microestructura
metalrgica asociada.
CLASIFICACIN.- Modelos removibles.- El molde para este disco se hace una caja de moldeo que
consta de dos partes. A la parte superior se le llama tapa, y a la parte inferior base. Las partes de la caja
se mantiene en una posicin definida, una con respecto a la otra por medio de unos pernos colocados en
dos lados opuestos de la base que encajan en agujeros de unos ngulos sujetos a los lados de las tapas.
Modelos desechables.- es usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se
moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea
completamente para el moldeo de la tapa. Casi siempre la arena en verde es el material comn ms
usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros propsitos, como arena de cara que se utiliza
de inmediato alrededor del modelo.
Las ventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
Para una pieza no moldeada en mquina, el proceso requiere menos tiempo. No requieren que hagan
tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena y se requiere menor cantidad de metal.
El acabado es uniforme y razonablemente liso. No se requiere de modelos complejos de madera con
partes sueltas. No se requiere caja de corazn y corazones. El modelo se simplifica grandemente. Las
desventajas de este proceso incluyen los siguientes aspectos:
El modelo es destruido en el proceso. Los modelos son ms delicados de manejar. El proceso no puede
ser usado con equipos de moldeo mecnico. No puede ser revisado oportunamente el modelo de la
cavidad.
TIPOS DE FUNDICIONES
Fundicin a la arena: la arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae ms tarde de la arena.
La cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la fundicin. Los modelos desechables son
hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es
vaciado en el molde.
Los principales factores son:
1. Procedimiento de moldeo
Moldeo Arena Corazones Equipo metlico Metal Vaciado y limpieza
clasifican segn los materiales usados.- Es el mtodo ms comn que consiste en la formacin del
molde con arena hmeda, usada en ambos procedimientos. La llamada arena verde es simplemente arena
que no se ha curado, es decir, que no se ha endurecido por horneado.
El color natural de la arena va desde el blanco hasta el canela claro, pero con el uso se va ennegreciendo.
La arena no tiene suficiente resistencia para conservar su forma, por ello se mezcla con un aglutinante
para darle resistencia.
Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de moldeo mezclada
con un material aditivo similar al que se emplea en el mtodo anterior.
Moldes de arcilla. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde
con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa de mortero
de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo.
Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presin
completa del metal vaciado.
Moldes furnicos.- La arena seca de grano agudo se mezcla con cido fosfrico el cual acta como un
acelerador. La resina furnica es agregada y se mezcla de forma continua el tiempo suficiente para
distribuir la resina. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo
demora lo suficiente para permitir el moldeo.
Moldes de CO2.- En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y es apisonada
alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se
endurece.
Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de
bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto
elimina mucho trabajo de maquinado.
Moldes especiales. Plstico, cemento, papel, yeso, madera y hule todos estos son materiales usados en
moldes para aplicaciones particulares.
El molde debe poseer las siguientes caractersticas:
*Debe ser lo suficientemente fuerte para sostener el peso del metal.
*Debe resistir la accin de la erosin del metal que fluye con rapidez durante la colada.
*Debe generar una cantidad mnima de gas cuando se llena con el metal fundido.
Mquinas de moldeo por sacudida y compresin: Consta bsicamente de una mesa accionada por dos
pistones en cilindros de aire, uno dentro del otro. El molde en la mesa se sacude por la accin del pistn
inferior que eleva la mesa en forma repetida y la deja caer bruscamente en un colchn de rebote.

Las sacudidas empacan la arena en las partes inferiores de la caja de moldeo pero no en la parte superior.
El cilindro ms grande empuja hacia arriba la mesa para comprimir la arena en el molde contra el cabezal
de compresin en la parte superior.
Mquina lanzadora de arena: esta mquina logra un empaque consistente y un efecto de apisonado
lanzando arena con alta velocidad al modelo. La arena de una tolva se alimenta mediante una banda a un
impulsor de alta velocidad en el cabezal. Una disposicin comn es suspender la lanzadora con
contrapesos y moverla para dirigir la corriente de arena con ventaja dentro de un molde.
Moldeo en banco: Este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en un banco de una altura
conveniente para el moldeador. En estos tipos de moldeo se producen grandes cantidades, tambin se
utilizan placas correlativas que son modelos especiales metlicos de una sola pieza al igual que las cajas
de tableros de soporte que permiten sacar con facilidad el modelo del molde de arena, el cual se puede
volver a utilizar.
Moldeo en piso: Cuando las piezas de fundicin aumentan de tamao, resulta difcil su manejo, por
consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de moldeo se usa prcticamente todas las piezas
medianas y de gran tamao. Suelen ser muy costosos, tienen el mismo procedimiento que el moldeo en
banco salvo las caractersticas ya mencionadas. Moldeo en fosa: Las piezas de fundicin extremadamente
grandes son moldeadas en una fosa en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y
se usa una capa separadora encima de l. Los lados de la fosa son una lnea de ladrillos y en el fondo hay
una capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin conectados a nivel del piso.
Molde en maquina: Las maquinas han sido construidas para hacer un numero de operaciones que el
moldeador hace ordinariamente a mano, tales como apisonar la arena, voltear el molde completo, formar
la alimentacin y sacar el modelo
Sistema de alimentacin del molde.
Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad de molde son llamados sistema de alimentacin,
generalmente estn constituidos por una vasija de vaciado, comunicando a un canal de bajada o conducto
vertical conocido como bebedero, y a un canal a travs del cual el metal fluye desde la base del bebedero
a la cavidad del molde. El propsito de este sistema es, primeramente colocar el metal dentro de la
cavidad. Como quiere que sea el diseo del sistema de alimentacin es importante e involucra un nmero
de factores.
Tipos de Arena.- Arena Slica (Si O 2) se encuentra en muchos depsitos naturales, y es adecuada para
propsitos de moldeo por que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo
costo, tiene gran duracin y se consigue en una gran variedad de tamao y formas de grano.
La arena slica pura no es conveniente por si misma para el trabajo de moldeo puesto que adolece de
propiedades aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por adicin de 8 a 16% de
arcilla. Los tres tipos de arcilla comnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita. Esta ltima, usadas
con ms frecuencia, proviene de cenizas volcnicas.
Arenas naturales (semisintticas): estas se han formado por la erosin de las rocas gneas; se mezclan
adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se requiere agregarles agua para obtener
una arena conveniente para moldeos de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos. Las arenas de
moldeo sintticas se componen de Slice lava de granos agudos, a lo que se aade 3 a 5% de arcilla. Con
las arenas sintticas se generan menos gas ya que se requiere menos del 5% de humedad para que
desarrolle su resistencia adecuada.
Los latones requieren arenas especiales, no muy grasosas pero de buena cohesin. Para que la superficie
de las piezas fundidas resulte lisa y de buen aspecto, se aplicar arena de granos mas bien finos y con
una cierta cantidad de arcilla, sin olvidar, por otro lado que esta ultima ha de estar limitada, para que no
impida la salida de los gases.
Para los bronces se pueden aplicar moldes de arena verde o los llamados desecados. Los primeros se
adaptan mejor para la fundicin de piezas pequeas, mientras que los segundos se usan para piezas de
mayor tamao.
Para el aluminio y sus aleaciones, se usa arena que no ha de ser ni muy grasosa ni demasiado fina, con
un contenido de arcilla de 10 a 15% y de 7 a 8% de agua; a esta arena se le agrega un poco aceite de lino,
melaza, polvo de carbono o resina para aumentar la cohesin.
Calidad de las arenas:
Varias de las pruebas estn diseadas para determinar las siguientes propiedades de la arena de moldeo:
Permeabilidad. La porosidad de la arena que permite el escape de los gases y vapores formados en el
molde.
Resistencia. La arena debe ser cohesiva hasta el grado de que tenga suficiente ligazn, tanto el contenido
de agua como el de arcilla, afecta la propiedad de la cohesin.
Resistencia en seco: es la resistencia necesaria en la arena para mantener la forma de la cavidad del
molde cuando este seca.

Resistencia en verde: es la capacidad de la arena para formar grumos para retener la forma necesaria.
Refractariedad: La arena debe resistir las altas temperaturas sin fundirse.
Resistencia en caliente: Esta resistencia hace que la arena no se deteriore ni cambie sus dimensiones.
Una vez que el metal se solidifica y seca las orillas del molde, la arena se calentar mucho; pero en ese
momento se solidific el metal y no es crtico el estado de la arena.
Desprendimiento: Es la facilidad de la arena para sacudirla o sacarla despus que solidific la pieza. Si la
arena tiene mucho aglutinante se endurece mucho al secarlas y se hace difcil separarla de la pieza
fundida.
Tamao y forma del grano.- Propiamente la arena bien acondicionada es un factor importante en la
obtencin de una buena pieza fundida Tamao y forma del grano. La arena debe tener un tamao de
grano dependiente de la superficie que se trate de producir, y los granos deben ser irregulares hasta tal
grado que mantenga suficiente cohesin.
El contenido de humedad esta controlado y adems la superficie particular esta humedecidas.
Las partculas extraas estn eliminadas de la arena.
La arena se ventila de tal manera que no se compacta y est en condiciones propias para el moldeo.
Pruebas de la arena: son pruebas que se realizan continuamente para verificar que cumpla con los
requisitos necesarios para poder soportar el proceso, ya que es normal que despus del uso prolongado
de estas se deterioren sus propiedades aglutinantes.
El contenido de humedad se mide con un medidor de humedad el cual enva aire caliente a travs de una
muestra de arena a un volumen constante. El volumen de humedad se determina por el tiempo necesario
para secar la muestra.
Las resistencias se miden con una probadora universal: se toma una muestra de arena y se somete a
pruebas de traccin, compresin, esfuerzo cortante y de carga. El nmero de veces que cae el peso
muerto y apisona la arena, determina la resistencia del ncleo.
La permeabilidad se mide con un aparato especial que registra el tiempo necesario para hacer pasar una
cantidad determinada de aire a travs de una muestra de arena. La arena poco permeable dejar pasar
menos aire que otra ms porosa.
Corazones.
Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o hueco, tal y como un agujero para un tornillo,
debe introducirse al molde alguna forma de corazn. Un corazn se define algunas veces como cualquier
proyeccin de arena dentro del molde.
Un corazn debe ser:
Permeable: capacidad de la arena para permitir que escapen los vapores.
Refractario: capacidad de soportar altas temperaturas.
Facilidad de colapso: habilidad para disminuir el tamao conforme se enfra el colado y se contrae.
Resistencia en seco: para que no se erosione y sea arrastrado o cambie de tamao cuando est rodeado
del metal fundido.
Friabilidad: facilidad para desmoronarse y eliminarse con facilidad del colado. Debe tener una tendencia
mnima a generar gas.
Colada (vaciado)
En talleres y fundiciones de produccin pequea, los moldes se alinean en el piso conforme se van
haciendo y el metal es tomado entonces en pequeas cucharas de vaciado. Cuando se requiere mas
metal o si un metal mas pesado es vaciado, se han diseado cucharas para ser usadas, por dos hombres.
Fundicin por Inyeccin:
La fundicin en esta forma y tratndose de gran cantidad de piezas, exige naturalmente un nmero
considerable de moldes. Es evidente que el costo de cada pieza aumenta con el precio del molde. En las
tcnicas modernas para la fundicin de pequeas piezas, se aplican maquinas con moldes de metal, que
duran mucho tiempo, pudiendo fundirse en ellos millares de piezas, el metal se inyecta en el molde a
presin, por cuya razn este sistema se denomina por inyeccin.
Fundicin en Coquillas:
Si se hecha un metal fluido en un molde permanente, fabricado de hierro o acero, se efecta la fundicin
en coquillas. Este mtodo tiene una ventaja importante en comparacin con la fundicin en arena; se
puede fundir con la pieza misma, roscas exteriores mayores, agujeros, etc.
PROCESOS DE CAMBIO DE FORMA
HORNO DE ALTO VACO.- La metalurgia del vaco se introdujo hacia el ao 1955. La ley de Siebert rige el
fenmeno y basta un vaco menor de 10 Torr para bajar el O2 a niveles inocuos. El vaco elimina
parcialmente el H2, O2 y el N2.
Proceso de Vaco del Acero Fundido
Despus de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricacin de acero, el acero derretido puede
refinarse an ms para producir acero de alta pureza y homogeneidad. Esto se logra removiendo los

gases (oxgeno, hidrgeno y nitrgeno) en el acero derretido que fueron absorbidos o formados durante el
proceso de fabricacin.
Si los gases no se remueven antes que el acero se solidifique, su presencia o sus reacciones con otros
elementos en el acero puede producir defectos tales como: inclusiones (partculas slidas de xido),
sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas internas) y fragilidad (prdida de ductibilidad).
Desgasificacin por flujo
En este proceso, el acero fundido se vierte desde la olla de colada dentro de una lingotera, la cual est
completamente encerrada en una cmara de vaco. Mientras el flujo de acero fundido cae dentro del vaco,
se separa en gotitas. Debido a la reducida presin sobre el lquido, los gases disueltos revientan y se
extraen fuera de la cmara por medio de una bomba de vaco.
Desgasificacin en la olla de colada
En este proceso, el acero derretido se desgasifica en la olla de colada. Se hace descender un recipiente
de vaco calentado de modo que su boquilla de absorcin quede por debajo del nivel lquido del acero
fundido.
La presin atmosfrica impulsa el acero fundido hacia arriba dentro de la cmara de vaco, en donde los
gases revientan y se extraen mediante la bomba de vaco.
Otros Procedimientos en Vaco.- La chatarra se funde en un horno elctrico de arco de induccin.
Despus de colada la cuchara con el acero fundido en la cmara y hecho el vaco, se inyecta oxgeno con
una lanza situada en la parte superior, que elimina el carbono con un mnimo de oxidacin metlica. Al
mismo tiempo, se pasa Argn a travs de un tapn poroso situado en el fondo de la cuchara, para
homogeneizar la masa del acero lquido.
Desoxidacin del acero por el carbono en el vaco o (VCD)
Al ser tratado el acero en el vaco conteniendo carbono y oxgeno disueltos estos elementos reaccionan
entre s, dando origen a CO, de esta forma se elimina el oxgeno del acero sin dejar residuos slidos
(inclusiones no metlicas). El CO (gas) es eliminado del sistema (vaco), siguiendo la reaccin hasta
prcticamente la eliminacin total del oxgeno.
Efecto del Vaco en los Gases Disueltos en el Acero
La eliminacin del H2 es fcil, pues no forma compuestos estables en el acero, mientras que la del N2 es
ms difcil, ya que forma nitruros estables.
La afinidad de los elementos desoxidantes corrientes, como el Si, Ti, Al, etc., no depende de la presin.
El carbono es el nico elemento de utilizacin industrial que origina una fase de desoxidacin gaseosa y
constituye un enrgico desoxidante, igual que el Al o el Ti, pero al ser sensible a las variaciones de
presin, resulta ms verstil que stos. Los xidos de Si y Mg son igualmente reducidos por el C en vaco
y, mientras que el Al y el Si pasan al acero, el Mg se volatiliza.
Fundicin Centrfuga:
La fundicin centrifuga es el proceso de hacer girar el molde mientras se solidifica el metal, utilizando as
la fuerza centrifuga para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie
de la pieza y la estructura densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma
simtricas se prestan particularmente para este mtodo, aun cuando se pueden producir otros muchos
tipos de piezas fundidas.
Presin
Procesos de Fundicin y colado
La fundicin y colado es sencillo y de poco costo relativo en comparacin con otros procesos. Para colar o
moldear el material en forma lquida ( en el caso de los plsticos el material suele estar en forma de polvo
o grnulos ), se introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuracin
exacta de la parte que se va a moldear o colar. Despus de que el material llena el molde y se endurece o
se fragua, adopta la forma del molde, la cual es la forma de la parte. Despus, se rompe o se abre el
molde y se saca la parte.
Formado mecnico.- El formado de partes con la aplicacin de fuerza mecnica, se considera uno de los
procesos de formacin ms importantes, en trminos del valor de la produccin y del mtodo de
produccin. El formado de partes se puede efectuar con el material fro (formado en fro) o con material
caliente (formado en caliente).
Prensado.- La deformacin es nicamente uno de los diversos procesos que pueden usarse para obtener
formas intermedias o finales en el metal.
El estudio de la plasticidad est comprometido con la relacin entre el flujo del metal y el esfuerzo
aplicado.
ESTIRADO
Este es esencialmente un proceso para la produccin de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran
sobre hormas conformadas en donde se deforman plsticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es
un proceso de trabajo en fro y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.

Cizallado
El cizallado tambin incluye procesos tales como punzado o perforacin, estampado, punzado con
matrices y refinado. El formado por compresin se efecta al obligar al material, fro o caliente, a
adecuarse a la configuracin deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzn.
Doblado
El formado por doblado se efecta al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los
procesos por doblado estn el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. E
MAQUINADO.- Estos centros de maquinado CNC verticales son capaces de hacer un maquinado
completo a piezas de acero o de otros materiales pesados en grandes proporciones para hacer piezas o
herramientas de trabajo.
Las funciones bsicas de la maquina herramienta son:
1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo
en forma de velocidades y avances;
2) mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la
remocin de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre
la pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operacin en la maquina
herramienta.
En todos los procesos tradicionales para remocin de material, los tres elementos bsicos son la pieza de
trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones bsicas de la maquina
herramienta son:
1) Proveer.-los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en forma de
velocidades y avances;
2) Mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la
remocin de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre
la pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operacin en la maquina
herramienta. Las herramientas de corte son, ya sea, de un solo filo o de filos mltiples.
Automatizados
Los tornos CNC serie FCL y FBL tienen la capacidad de fresado, taladrado, torneado y machueleado para
integrar un maquinado eficiente. Estos tornos CNC son usados para fabricar diferentes tipos de
herramientas, moldes y piezas de trabajo metlicos para realizar en serie.
PROCESOS DE ENSAMBLE
No permanentes La funcin bsica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o ms partes entre s
para formar un conjunto o subconjunto completo. La unin de las partes se puede lograr con soldadura de
arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecnicos o de adhesivos.
Ensamble Mecnico: Tornillos, Tuercas y Pernos
Los tornillos y los pernos son sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia tcnica entre un tornillo
y un perno
Permanentes Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura elctrica o de gas, soldadura
blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efecta con el uso de calor, de presin o ambos.
Soldadura
La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las superficies de contacto de dos
(o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o presin.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnolgica se deriva de los
siguiente:
*La soldadura proporciona unin permanente
*La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales.
*En general, la soldadura es una forma ms econmica de unir componentes, en trminos de uso de
materiales y costos de fabricacin.
*La soldadura no se limita al ambiente de fbrica. Puede realizarse en el campo.
Tipos de Soldadura: Soldadura por fusin estos procesos usan el calor para fundir los materiales
base. En muchas operaciones de soldadura por fusin, se aade un metal de aporte a la combinacin
fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la unin soldada.
Soldadura de estado slido este proceso se refiere a los procesos de unin en los cuales la fusin
proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin de calor y presin. Algunos procesos
representativos de este proceso son:
Soldadura por difusin, las partes se colocan juntas bajo presin a una temperatura elevada.
Soldadura por friccin, es un proceso similar al de difusin, solo que la temperatura se obtiene al
friccionar las partes a unir.
Soldadura ultrasnica se realiza aplicando una presin moderada entre las dos partes y un movimiento
oscilatorio a frecuencias ultrasnicas en una direccin paralela a las superficies de contacto.

La Unin por Soladura

La soldadura produce una conexin slida entre dos partes denominada unin por soldadura, as es como
se denomina a este contacto de los bordes o superficies de las partes que han sido unidas.
Tipos de uniones
(a) Unin empalmada en esta unin, las partes se encuentran en el mismo plano y unen sus bordes.
(b) Unin de esquina Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y se unen en la
esquina del ngulo.
( c) Unin superpuesta Esta unin consiste de dos partes que se sobreponen
(d) Unin T Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen
(e) Unin de bordes las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos uno de sus bordes
en comn y la unin se hace en el borde comn.
Existe otros tipos de soldadura como:
1. Soldadura metlica con arco protegido
2. Soldadura metlica con arco elctrico y gas
3. Soldadura con ncleo fundente
4. Soldadura electro gaseosa
5. Soldadura con arco sumergido
Uniones adhesivas.- Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos:
a) Usar la modularidad en el diseo de productos
b) Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez
c) Limitar las direcciones requeridas de acceso
d) Componentes de alta calidad
e) Usar ajustes de agarre automtico
Seleccin de mtodos de ensamble
Seleccin Mtodos de Ensamble
Existen solamente 2 mtodos de ensamble 1. Manual 2. Mecnico
Procesos de conservacin de masa.- Las curvas de esfuerzo-deformacin son la fuente de informacin
mas importante al evaluar la idoneidad de un material para ser sometido a deformacin plastica. La
deformacion por inestabilidad, la elongacin porcentual y la reduccin de rea son las caractersticas
sobresalientes.
LAMINADO
Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasndolo entre un par de rodillos
rotatorios. Los rodillos son generalmente cilndricos y producen productos planos tales como laminas o
cintas. Tambin pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, as
como estampar patrones en relieve. Este proceso de deformacion puede llevarse a cabo, ya sea en
caliente o en frio.
El trabajo en caliente es usado muy ampliamente porque es posible realizar un cambio en forma rpida y
barata.
EXTRUSION
En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a travs de un orificio por medio de un embolo, por
tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una seccin transversal, igual a la del orificio del dado.
Trefilado
- Apropiado para estirar alambre de 8 mm o 6 mm a dimetros menores hasta 2 mm o
menos para fabricar clavos puntas de pars.
- Apropiado tambin para estirar alambre para fabricar alambre de pas, mallas de alambre, etc.
- Disponible tambin Maquinaria para Estirado de alambre fino tipo Mojado / desliz.
Proceso de trefilacion
La trefilacion consiste en cambiar y/o reducir la seccin de una barra hacindola pasar por traccin a
travs de un dado cnico. Este proceso se realiza en frio. En general este proceso es econmico para
barras de menos de 10mm de dimetro.
Si es imprescindible disminuir el dimetro del alambre, se hace un nuevo tratamiento trmico como el
recocido que devuelve al material sus caractersticas iniciales.
Estirado y trefilado
El estirado y el trefilado son dos procedimientos de conformacin de materiales dctiles que se realizan
estirndolos a travs de orificios calibrados, denominados hileras.
El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido de carbono es menor del
0.25%. Los principales mtodos de trabajo en caliente de los metales son:
A. Laminado

B. Forjado 1.Forja de herrero o con martillo 2.Forja con martinete 3.Forja horizontal 4.Forja con prensa
5.Forja de laminado 6.Estampado C. Extrusin D. Manufactura de tubos E. Embutido Rechazado en
caliente G. Mtodos especiales
PROCESOS DE CONSERVACIN Y REDUCCIN DE LA MASA
Tornera.- El torno es una maquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo,
normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza
sobre unas guas o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro
hay otro que se mueve segn el eje X, en direccin radial a la pieza que se tornea, y puede haber un
tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta
portaherramientas.
Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de
la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las
piezas
Torno paralelo
El torno paralelo o mecnico es el tipo de torno que evoluciono partiendo de los tornos antiguos cuando
se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las maquinas
herramienta mas importante que han existido.
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numrico por computadora. Se caracteriza por
ser una maquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolucin. Ofrece una gran capacidad
de produccin y precisin en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la
herramienta de torneado es controlada a travs del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las
ordenes de ejecucin contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador
conocedor de la tecnologa de mecanizado en torno. Bancada: sirve de soporte para las otras unidades
del torno. En su parte superior lleva unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el
carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance.
Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de
sentido de avance. Adems sirve para soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas
que son torneadas entre puntos, as como otros elementos tales como
Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y
profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En
los tornos paralelos hay adems un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el
charriot y el porta herramientas. Su base esta apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier direccin.
Cabezal giratorio o chuck: Su funcin consiste en sujetar la pieza a maquinar, hay varios tipos como el
chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller mecnico al igual hay
chuck magnticos y de seis mordazas
Equipo auxiliar
Plato de garras.
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas.
Algunos accesorios comunes incluyen:
Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.
Plato y perno de arrastre.
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la
pieza cuando esta montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la
contrapunta.
Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del
punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineacin mltiple.
Plato de arrastre :para amarrar piezas de difcil sujecin.
Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actan de forma independiente unas de otras.
Torno paralelo moderno
Fresado: El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta
movimientos en casi cualquier direccin de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa
donde va fijada la pieza que se mecaniza.