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LAMO TEMAPACHE
CLAVE: 30EIT0012Z
Sistemas de Manufactura
Docente:
Ing. Cenia Edith Hernndez San Juan
Segn su origen:
Los materiales se pueden clasificar en materiales naturales y materiales
artificiales, dependiendo en que se encuentren directamente en el medio natural o
sean el resultado de algn proceso de fabricacin. Por ejemplo, el granito es un
material natural, mientras que el acero es un material artificial.
Para realizar un VSM se deben realizar una serie de pasos de forma sistemtica
que se describen continuacin.
1. Seleccionar la familia de productos a dibujar
Para identificar/seleccionar una familia de productos con el fin de mapear su flujo
se puede utilizar una matriz producto-proceso, y sobre todo tener en presente que
Una familia de productos es aquella cuyos productos comparten tiempos y
equipos cuando pasan a travs de los procesos.
La matriz que se debe obtener es como la siguiente:
Fabricacin
Para este apartado de la cadena ya hemos visto multitud de herramientas Lean de
aplicacin para la mejora continua como los sistemas Just In Time.
Gestin de almacn
En el almacn de una empresa es donde se suele acumular una gran parte de
material innecesario simplemente por si acaso, ocupando espacio fsico y
consumiendo recursos de gestin, inventario y en muchos casos dificultando el
acceso a material que si se emplea de forma asidua.
Envos
La satisfaccin del cliente es fundamental, sin embargo en muchos casos las
rdenes de envo son una elevada fuente de coste si no se combinan diferentes
rdenes y se crean envos ms rentables. Con una reduccin de las opciones de
envo sin coste para el cliente, esto re reduce en gran medida.
Una Cadena de Suministro liviana y frugal funciona al mnimo costo. En este tipo
de cadenas, los desperdicios han sido eliminados. De acuerdo a la copiosa
literatura de temas Lean, los desperdicios pueden ser diversos.
El eliminar sistemticamente los "desperdicios" de los procesos, aparecen tres
tipos de oportunidades:
1. Procesos internos en un departamento, rea o unidad de negocios.
2. Interaccin entre departamentos, reas o unidades de negocios.
3. Interaccin entre procesos de distintas organizaciones.
Claramente, las mayores oportunidades de mejoramiento estn en las
interacciones, ya que es en ellas donde es ms complicado intervenir y mejorar.
Para algunos autores, Lean no es slo eliminar desperdicios, sino tambin
optimizacin de flujos y foco en el cliente. Una herramienta frecuentemente
utilizada es un diagrama de flujo (value stream map), enfocado en detectar las
actividades que agregan y las que no agregan valor.
Lean en la prctica
Centrarse en el cliente.
No es indispensable adoptar el enfoque Lean para enfocarse en el cliente. No
obstante, sin centro en el cliente no hay enfoque Lean. El enfoque Lean se basa
en la demanda del cliente para gatillar las necesidades de reposicin hacia atrs,
haciendo realidad el ideal pull.
Aligerar los procesos.
Los procesos consisten en actividades relacionadas de cierta forma, para producir
bienes y servicios que aportarn valor al cliente. Pero no todas agregan valor al
cliente, pues algunas slo agregan costos. De estas ltimas, unas cuantas son
La tecnologa de
grupos
es
una
filosofa creada en un momento en el que hay un aumento de empresas de
produccin, y estas buscan una forma de mejorar, incrementando la eficiencia y
productividad. Esto se consigue identificando y agrupando partes o componentes
similares para aprovecharse de sus similitudes en el diseo y la produccin. Las
partes similares se agrupan en familias, donde los integrantes comparten
similitudes en su forma y proceso de elaboracin.
Si se clasifican y agrupan las piezas de forma que las caractersticas de las
distintas piezas de un grupo sean similares, se
podran agrupar tambin las mquinas en
unidades de produccin a donde se lleven las
piezas en bruto y salgan completamente
terminadas, a estas se las denominan como
clulas de produccin. Tanto tecnologa de
grupos como las clulas de produccin se
pueden usar unidas en un mismo proceso de
fabricacin.
Aunque hay que tener en cuenta tambin las ventajas que nos ofrece aplicar
tecnologa de grupos en una fbrica, como puede ser la posible estandarizacin
de herramientas y procesos, la reduccin de operaciones manuales, lo que
conlleva a su vez una reduccin del nmero de posibles accidentes.
Una vez aplicada la tecnologa de grupos el tiempo de diseo de productos se
reduce, ya que posiblemente ya hayamos desarrollado un producto de
caractersticas similares, los productos en proceso de fabricacin, Work-inprocess se reducen, y la satisfaccin y nivel de trabajo de los operarios aumenta,
haciendo as el lugar de trabajo un sitio ms agradable.
Familias
En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y
segn sus procesos de fabricacin en clases, subclases, grupos, subgrupos, etc.
Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la formacin de familias con el
grado de semejanza requerido.
Este mtodo de INSPECCION VISUAL es econmico, es poco sofisticado y
depende de las preferencias personales. Por su naturaleza su utilidad est
Limitada para aquellas empresas que tengan pocas partes.
El problema de la formacin directa de familias de piezas estriba en la definicin
de los criterios de clasificacin en cada estadio de la misma. Este problema es
tanto ms grave cuanto mayor el nmero de piezas y menor su semejanza. El
anlisis de las caractersticas de las piezas a piezas a partir de un estudio
estadstico de su distribucin permite establecer los criterios bsicos de
clasificacin.
El nmero de estas familias resultar muy grande y existir semejanza entre
familias distintas. En una segunda fase se pueden formar familias definitivas por
sntesis de las familias previas. Para facilitar la divisin de familias previas se
pueden establecer grficos de decisin como el de la Imagen 1. Este mtodo es el
ms barato, pero tambin el menos preciso, para la formacin de familias de
piezas.
Clasificacin y codificacin de piezas.
Este es el mtodo, de los tres posibles, que ms tiempo consume. En la
clasificacin y codificacin de partes, las similitudes de todas las piezas son
identificadas y reflejadas en un cdigo.
Estas similitudes pueden ser de dos tipos similitudes de diseo, la forma de las
piezas es parecida, y similitudes de proceso, similitudes en la secuencia de
produccin de la pieza.
Normalmente estos dos tipos de similitudes no estn del todo relacionadas, y se
tiene que dar un cierto peso a una de ellas sobre la otra ya que ambas nos dan
unos beneficios distintos sobre la fabricacin. Las similitudes de diseo nos
ayudan el diseo de una pieza, cuando ya tenemos otra similar previamente
diseada, ya que nos ahorra mucho tiempo de diseo. Aunque las similitudes de
proceso nos ayudan a la hora de disear las celdas y la posibilidad de automatizar
el planning de proceso, usando el cdigo como el mismo planning de proceso.
Referente al significado de los smbolos del cdigo tenemos tres estructuras
usadas:
Estructura jerrquica, donde la interpretacin de un smbolo depende de un
smbolo anterior.
En el diseo y la Produccin
Promueve la estandarizacin en las herramientas y en las configuraciones
de equipo.
Reduccin del nmero de dibujos por la estandarizacin de las partes.
Reduce el inventario dentro del proceso.
Se reduce el manejo del material porque las piezas se mueven dentro de
una celda de maquinado y no dentro de toda la fbrica.
Se reduce el trabajo en proceso.
Se reduce el tiempo de produccin. Los calendarios de produccin pueden
ser ms sencillos.
Se simplifica la planeacin de los procesos
En la Calidad
Reduccin del nmero de defectos que a su vez conduce a la disminucin
de la inspeccin
Mejor calidad del producto.
En la logstica
La codificacin de las partes compradas ayuda a la estandarizacin de las
reglas de compra.
Ahorro en las compras posibles debido al conocimiento exacto de los
requerimientos de la materia prima.
Problemas:
Se requiere tiempo para planear y organizar el reordenamiento de las
mquinas para que trabajen en celdas
Identificar las familias de piezas cuando se trata de un gran nmero de ellas