TRATAMIENTOS SUPERFIALES

DE ACABADO PARA LOS

METALES.
INTRODUCCIN
En este trabajo vamos hablar sobre varios tipos de galvanizado, como el
galvanizado en caliente y el galvanizado en frio.
Comentaremos la historia del galvanizado en general, su utilidad y despus
vamos a especificar varios tipos de galvanizado, el caliente y el frio.
En el galvanizado caliente vamos hablar sobre su procedimiento y sus
procesos
como desengrase, decapado, preflux , fluxado, secadero, crisol, enjuague,
pasivado, pasivado, descuelgue y por ultimo su inspeccin de calidad.
A continuacin hablaremos sobre el metalizado con pistola, sobre su tcnica,
sobre las pistolas que existen para la metalizacin.
Y tambin hablaremos sobre los algunos tipos de metalizacin que existen
como
la metalizacin por arco elctrico y metalizacin con soplete.
Mencionaremos el procedimiento correcto, el gas que le corresponde, los
gases combustibles, los gases transportados y el suministro de gas.
Tambin hablaremos sobre los gases para la proyeccin trmica.
Mencionaremos la proyeccin a la llama con polvo o alambre, materiales ,
proyeccin a llama de gran velocidad, preparacin de piezas y tratamiento
posterior, proyeccin por plasma y por ultimo en este tema proteccin contra el
ruido y extraccin.

GALVANIZADO.
La historia registrada del galvanizado comienza en 1742, cuando P. J. Malouin,
un qumico francs, describi un mtodo para revestir hierro al sumergirlo en
zinc fundido en una presentacin a la Real Academia Francesa. Treinta aos
despus, Luigi Galvani, de aqu el nombre del galvanizado, descubri ms
sobre el proceso electromecnico que se produce entre metales. La
investigacin de Galvani se extendi en 1829 cuando Michael Faraday
descubri la accin sacrificial del zinc, y en 1836, el ingeniero Sorel obtuvo una
patente para el proceso de galvanizado inicial. Para 1850, la industria de
galvanizado britnica ya empleaba 10.000 toneladas de zinc al ao para la
proteccin del acero, y en 1870 se abri la primera planta de galvanizado en
Estados Unidos. En el presente, el galvanizado puede hallarse en casi toda
aplicacin e industria importantes donde se use hierro o acero. El galvanizado
en caliente cuenta con una historia evidenciada y en crecimiento en diversas
aplicaciones alrededor del mundo.

UTILIDAD.
La funcin del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se
realiza el proceso.
El galvanizado ms comn consiste en depositar una capa de zinc (Zn)
sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc ms oxidable, menos noble, que el
hierro y generar un xido estable, protege al hierro de la oxidacin al exponerse
al oxgeno del aire.
Se usa de modo general en tuberas para la conduccin de agua cuya
temperatura no sobrepase los 60 C ya que entonces se invierte la polaridad
del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar protegido
por el zinc.
Para evitar la corrosin en general es fundamental evitar el contacto entre
materiales dismiles, con distinto potencial de oxidacin, que puedan provocar
problemas de corrosin galvnica por el hecho de su combinacin.
Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un
galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su combinacin sea
inadecuada, provocando corrosin, por el distinto potencial de oxidacin
comentado.
Uno de los errores que se cometen con ms frecuencia es el del empleo de
tuberas de cobre combinadas con tuberas de acero galvanizado. Si la tubera
de cobre, que es un material ms noble, se sita aguas arriba de la de
galvanizado, los iones cobre, que necesariamente existen en el agua o las
partculas de cobre que se puedan arrastrar por erosin o de cualquier otra
procedencia, se cementarn sobre el zinc del galvanizado aguas abajo y ste
se oxidar por formarse una pila bimetlica local Cu/Zn en los puntos en los
que los iones cobre se hayan depositado como cobre metlico sobre el
galvanizado. A partir de ese momento se acelerar la corrosin del
recubrimiento galvanizado en todos esos puntos. Desaparecido el zinc del
recubrimiento, la pila ser Cu/Fe y continuar corroyndose hasta perforarse el
tubo de acero. Como el galvanizado est instalado anteriormente este fallo

pasa desapercibido y se suele atribuir al fin de la vida en servicio o, incluso, a

la mala calidad del galvanizado. La causa sin embargo ha sido la mala calidad
del diseo: la instalacin de la tubera de cobre aguas arriba, que es la que ha
provocado la corrosin del galvanizado, aguas abajo.
Por el contrario, en el caso de que las tuberas de cobre se instalen al final de
la red, es decir, aguas abajo de la tubera de galvanizado, no existe ese
problema siempre que se garantice que no haya agua de retorno que despus
de pasar por el cobre pase por el galvanizado. Si existe ese riesgo se deber
colocar un sistema antiretorno. En cualquier caso, es necesario colocar un
manguito aislante entre el acero galvanizado de la instalacin general y la
tubera de cobre final para evitar el contacto galvanizado/cobre. Esta solucin,
sin embargo, es ineficaz en el caso anterior, tubera general de cobre y ramales
finales de acero galvanizado. Aunque se elimine la corrosin en el punto de
contacto entre ambos materiales, que es lo nico que hace el manguito, no se
evitar la corrosin. sta se producir debido a los iones cobre que transporta
el agua, o las partculas de cobre, que producirn picaduras sobre toda la
instalacin de galvanizado aguas abajo, tal como se ha explicado.
Otros procesos de galvanizado muy utilizados son los que se refieren a piezas
decorativas. Se recubren estas piezas con fines principalmente decorativos,
la hebillas, botones, llaveros, artculos de escritorio y un sinfn de productos son
baados en cobre, nquel, plata, oro, bronce, cromo, estao, etc.. En el caso de
la bisutera se utilizan baos de oro (generalmente de 18 a 21 quilates).
Tambin se recubren joyas en metales ms escasos como platino y rodio.

GALVANIZADO EN CALIENTE.
La galvanizacin es un procedimiento para recubrir piezas terminadas de
hierro/acero mediante su inmersin en un crisol de zinc fundido a 450 C Tiene

como principal objetivo evitar la oxidacin y corrosin que la humedad y la

contaminacin ambiental pueden ocasionar sobre el hierro. Esta actividad
representa aproximadamente el 50 % del consumo de zinc en el mundo y
desde hace ms de 150 aos se ha ido afianzando como el procedimiento ms
fiable y econmico de proteccin del hierro contra la corrosin.
Este proceso no consiste solo en depositar unos pocos micrmetros de zinc en
la superficie del acero. El recubrimiento de zinc se une qumicamente a la base
de acero porque hay una reaccin qumica metalrgica de difusin entre el zinc
y el hierro o el acero a 450 C. Al retirar el acero del bao, se han formado
varias capas superficiales de aleacin zinc-hierro en las que el zinc se ha
solidificado. Estas diferentes capas de aleacin son ms duras que la base de
acero y tienen un contenido de zinc cada vez mayor a medida que se
aproximan a la superficie del recubrimiento. El hierro o acero galvanizado se
usa principalmente en la construccin (armaduras metlicas, vallas
protectoras, rejillas electrosoldadas etc.). Otros usos son: mobiliario
urbano (iluminacin, sealizacin, barreras); las portacatenarias y diversos
medios de sealizacin utilizados en las piscinas o en el mar (ambiente
hmedo particularmente agresivo y/o que contienen cloro), en plantas de
tratamiento de aguas residuales o en edificios para la cra de ganado (ambiente
cido).

El proceso de galvanizacin en caliente dispone de las siguientes

etapas:

Desengrase
Decapado
Preflux
Fluxado
Secadero.
Crisol
Enjuague
Pasivado

Descuelgue
Inspeccin de calidad

DESENGRASE
Este proceso es necesario para eliminar los residuos de aceites y
grasas, tales como aceites de corte procedentes de procesos de fabricacin
anteriores (laminado en fro, embuticin, mecanizado ...), pinturas... a fin de
lograr un buen galvanizado; de lo contrario, se obtendrn recubrimientos que
no son adherentes. Adems, se debe evitar que la materia grasa contamine
las soluciones posteriores.
Previo a este desengrase puede llevarse a cabo los siguientes
procesos:
QUEMADO
Se utiliza en el caso en el que la pieza presente
aceites solubles, lubricantes, pinturas, barnices o pavn en
artculos de grandes dimensiones, elevada cantidad de grasa...
Consiste en la completa inmersin del material en el bao de
zinc de manera que se quemen la grasa y la pintura y se puede
proceder al desengrase normal.
LIMPIEZA MANUAL
Se utiliza disolvente o quitapintura para
limpiar pequeas partculas o pequeas marcas de rotulador,
etc... No es recomendable si el material esta engrasado ya que
redistribuye el contaminante como una pelcula fina continua de
grasa sobre la pieza.
El desengrase puede ser cido o alcalino aunque existen casos donde
se utilizan desengrases decapantes, donde se realiza simultneamente el
desengrase y el decapado. Sin embargo en este tipo de baos se aumenta
la carga orgnica del mismo cuando est agotado, dificultndose su
valorizacin.
Los baos de desengrase tienen en su composicin agentes
tensoactivos que emulsionan los aceites y las grasas adheridos a la
superficie de la pieza. La efectividad del bao de desengrase depende
fundamentalmente de la concentracin de los agentes desengrasantes,
temperatura del propio bao y duracin del tratamiento.

DESENGRASE CIDO
Los baos de desengrase cidos se componen de cidos inorgnicos
como el cido clorhdrico y/o o-fosfrico, solubilizantes y agentes
anticorrosivos. Este tipo de baos forma emulsiones de aceite estables, por

lo que no es posible la separacin de aceites y grasas para su eliminacin

peridica del bao.
La temperatura de trabajo de los baos de desengrase de este tipo
suele ser relativamente baja, entre 20 C y 40 C.
DESENGRASE ALCALINO
Se distingue entre los desengrases alcalinos de alta temperatura
(alrededor de 85 C) y los de baja temperatura (a partir de 40 C).
La composicin bsica de los baos de desengrase es el hidrxido
sdico al que suelen aadirse otras sustancias con propiedades alcalinas
como carbonato sdico, silicatos sdicos, fosfatos alcalinos, brax, etc.
Asimismo, se aaden agentes tensoactivos especficos (jabones),
emulsionantes y dispersantes que facilitan la limpieza.
Este tipo de baos es ms eficaz que el anterior, pero en este caso es
necesaria la existencia de una etapa de lavado intermedia previa al proceso
de decapado, para evitar la neutralizacin paulatina del bao de decapado
debido al arrastre de solucin del desengrase.
En nuestro caso trabajaremos con un desengrase cido de manera
que se evite la necesidad de un bao intermedio.

DECAPADO:
El proceso de decapado tiene como objeto eliminar los xidos
metlicos, la cascarilla de fabricacin, el xido de recocido y el orn de las
piezas para que se queden qumicamente limpias. Esta es una condicin
necesaria para un correcto galvanizado.
La mayora de las cubas de decapado contienen, inicialmente, cido
clorhdrico diluido al 14-16% en peso. Este cido se obtiene diluyendo cido
clorhdrico comercial al 33% en peso con un volumen igual de agua.

Tambin se utiliza el cido sulfrico al 10-14% en peso pero en menor

proporcin ya que el cido clorhdrico proporciona velocidades de decapado
mayores.
En nuestro caso se utilizar el cido clorhdrico por la razn antes
mencionada.
La velocidad del decapado es favorecida por un aumento en la
concentracin del cido, temperatura, o agitacin.
La accin del cido clorhdrico se ver favorecida a medida que
aumenta la concentracin de sales de hierro disueltas hasta llegar a un
punto donde la actividad del bao comienza a disminuir, por lo que es
necesario realizar adiciones peridicas de cido para mantenerla. Tambin,
ser necesario reponer las prdidas producidas tanto por evaporacin como
por arrastre de las piezas, compensndose estas prdidas mediante la
adicin de agua.
Este sistema puede mantenerse as hasta que se alcanza el lmite de
solubilidad del cloruro ferroso (FeCl2) en el propio cido clorhdrico, por lo

que una vez que se ha llegado a este lmite ya no ser posible seguir
decapando. Igualmente, si el contenido de hierro de la solucin de decapado
es superior a los 140-150 g/l, el bao de decapado estar agotado, siendo
necesaria su renovacin.
Debido a la poca uniformidad de los materiales que se envan a
galvanizar, no existe tiempo exacto de decapado ya que ni la concentracin
de las cubas, ni la cantidad de xido que traen los materiales es uniforme.
Como consecuencia se utiliza la inspeccin visual como mtodo ms
adecuado para controlar el estado de decapado de los materiales.
En caso de que el decapado del material no sea correcto, se volver a
sumergir el material en la cuba hasta que se encuentre dentro de los lmites
exigidos en la norma.
En las piezas mal galvanizadas o aqullas cuyo recubrimiento de cinc
debe ser renovado es necesario que, previamente a su introduccin en el
bao de cinc, su superficie metlica est brillante, por lo que ser necesario
eliminar esta capa de cinc en el bao de decapado. Por lo general, tanto las
piezas previamente galvanizadas como las no galvanizadas se decapan en
el mismo bao, por lo que los baos de decapado agotados tambin
contendrn cantidades no despreciables en cinc (a veces pueden incluso
superar los 60 g/l).
La valorizacin y eliminacin de estos baos de decapado agotados
es ms complicada que la del resto de baos similares, debido a los
contenidos en cinc, el cual suele ser limitante a la hora de realizar una serie
de procesos de valorizacin (por ejemplo, para la produccin de cloruro
frrico).
Para lograr que el cido ataque nicamente el xido y no al acero, se
emplean inhibidores (por ejemplo, hexametilentetramina) para que una vez
se haya eliminado el xido y la cascarilla de la pieza no se produzca el
ataque del cido a su superficie (sobredecapado) sin afectar estos a la
velocidad de decapado. Los inhibidores, aumentan la vida del bao y limitan
las emisiones de vapores cidos a la atmsfera ya que estn formados por
compuestos que evitan estas emisiones. Son un factor importante en el
acabado del material ya que permiten obtener una superficie ms lisa. El
empleo de estos productos puede suponer una dificultad aadida a la hora
de valorizar los baos de decapado agotado.

PREFLUX:
Tras el bao de decapado ser necesario realizar una etapa de
lavado de las piezas, con el fin de evitar que stas arrastren cido y sales de
hierro a las etapas posteriores de fluxado y al bao de cinc.
El arrastre de hierro al bao de cinc fundido provoca la formacin de
las denominadas matas de cinc, consumindose de esta forma una mayor
cantidad de este metal. Tericamente, por cada gramo de hierro que se arrastre
y llega al bao se forman 25 gramos de mata de cinc, por lo que es
indispensable que esta etapa de lavado sea lo suficientemente eficaz.
Estos baos de lavado pueden utilizarse en la preparacin de nuevos

baos de decapado, (normalmente) o de desengrase.

FLUXADO:
El fluxado tiene por objeto activar la superficie del acero y facilitar as
su reaccin con el zinc durante su inmersin.
El fluxado es una disolucin de cloruro de zinc y cloruro de amonio en
una relacin ptima de 60:40 (llamada sal doble), en una concentracin
aproximada de 400 gramos/litro de dicha sal doble.
El bao debe mantenerse dentro de un rango de temperatura (40-70
C) y el pH debe ajustarse en torno a 4-5 para que los iones hierro
arrastrados de etapas anteriores precipiten como hidrxido al tiempo que se
conserva el poder decapante del bao. De esta forma se evita la formacin
de matas de zinc en la galvanizacin.
Esta solucin, se mantiene en una cuba metlica, y en ella, se
sumergen las piezas, una vez decapadas, mantenindolas el tiempo
suficiente para que la sal quede depositada en todas las superficies, tanto
interiores como exteriores.
Las principales funciones del fluxado son las siguientes:
Limpiar la superficie de las piezas activndolas para que el
acero reaccione mejor con el zinc fundido.
Disminuir el riesgo de salpicaduras cuando se sumergen en el
bao piezas hmedas, ya que se calientan al pasar por la
disolucin de flux. Este precalentamiento ayuda a evitar su
deformacin, particularmente en los materiales de chapas.
En algunos casos, y para materiales que no han sido limpiados
adecuadamente, es necesario espolvorear sobre ellos cloruro de amonio en
polvo, cuando estn saliendo del bao de galvanizado, para aumentar la
accin de mordentado, y la consiguiente limpieza del material, de forma que
se obtenga un galvanizado adecuado.

CRISOL:
Un adecuado desengrase, decapado y fluxado permiten que el cinc
fundido reaccione qumicamente con la superficie de acero de una pieza
sumergida, produciendo capas de Zn-Fe de composicin y espesor variable
en la interfase. Si la reaccin ha sido controlada adecuadamente, la parte
externa de la superficie de la pieza tendr la misma composicin que la del
bao de cinc. El recubrimiento se une metalrgicamente al metal base.
La calidad y el espesor total de un recubrimiento se vern afectados

por los siguientes parmetros:

Temperatura del bao de galvanizado.

Tiempo de inmersin de la pieza.
Velocidad de extraccin de la pieza del bao de cinc.
Calidad del cinc.

La temperatura normal de galvanizado es de 445-465C, siendo al

comienzo la velocidad de reaccin muy rpida. El espesor principal del
recubrimiento se forma durante este perodo inicial por lo que suele ser difcil
el obtener una capa fina de recubrimiento. Posteriormente, la reaccin se
ralentiza y el espesor del recubrimiento no aumenta en gran medida. El
tiempo de inmersin suele ser de uno o dos minutos.
La velocidad de extraccin de la pieza debe ser lenta, de lo contrario
pueden producirse gotas y grumos en el recubrimiento. Velocidades muy
lentas de extraccin permiten que el cinc no aleado que queda sobre la
superficie reaccione con el sustrato de acero y se formen ms compuestos
Zn-Fe.
De la misma forma, la velocidad de inmersin debe ser lo ms rpida
posible sin que ocasionen salpicaduras, con objeto de exponer al mismo
tiempo toda la pieza y darle un espesor uniforme.
Antes de la introduccin de las piezas en el bao de cinc, as como
antes de extraerlas, es necesario eliminar con rasquetas la capa de xido de
cinc que se forma sobre la superficie del bao (ceniza de cinc), para evitar su
deposicin sobre las piezas y que se produzcan galvanizados
defectuosos.
Para eliminar el cinc sobrante tras el galvanizado las piezas pueden
ser sometidas a vibracin o golpeadas en su ascenso.
La temperatura de las paredes del bao no debe superar los 460-470
C ya que se producira el ataque del cinc lquido a las paredes de hierro del
bao, producindose grandes cantidades de matas de cinc, reducindose
adems mucho la duracin del recipiente en el que tiene lugar el
galvanizado.
El tamao del tanque de galvanizado va a depender del tipo, tamao y
nmero de piezas a galvanizar, siendo su geometra tal que la exposicin de
cinc fundido a la atmsfera sea la mnima posible.
Adems de zinc el bao puede contener pequeas proporciones de
otros metales, que se adicionan para facilitar el proceso de galvanizacin o
para impartir ciertas propiedades a los recubrimientos galvanizados.
Tambin podemos encontrar otros metales que desfavorecen al proceso.
Los ms frecuentes son:
Aluminio: aadido en proporciones inferiores al 0,01%
disminuye la velocidad de oxidacin del zinc fundido por lo que
reduce las prdidas de cinc. Adems, el aluminio mejora la
uniformidad del recubrimiento. Sin embargo, estas adiciones de
aluminio deben hacerse de forma controlada ya que cantidades
muy altas pueden causar dificultades en la formacin del
recubrimiento

 Plomo: en concentraciones prximas al 1,0% disminuye la

tensin superficial del zinc fundido, facilitando el escurrido de
las piezas cuando estas se extraen del bao de galvanizacin.
Debido al mayor peso especfico del plomo, el fondo del bao
se cubre totalmente con plomo lquido. De esta forma se
protege el fondo del bao contra la formacin de matas.
Bismuto: en concentraciones comprendidas entre el 0,1 y
0.5% disminuye la tensin superficial y la viscosidad del zinc
fundido, por lo que se utiliza en algunas ocasiones en
sustitucin del plomo para favorecer el escurrido de las piezas.
Tambin se emplea, en combinacin con otros aditivos
(principalmente nquel y estao), para controlar el espesor de
los recubrimientos que se obtienen sobre los aceros reactivos.
Estao: en proporciones de hasta el 0.2% y en combinacin
con el plomo aumenta el floreado del recubrimiento.
Nquel: opcionalmente aadido al bao en proporciones del
0,05%, aproximadamente, permite controlar el crecimiento
excesivo de las capas de aleaciones zinc-hierro en los aceros
reactivos.
Cobre: como impureza del zinc no supera el 0,002%, pero en
el bao de galvanizacin pueden encontrarse proporciones
mayores (de hasta 0,5%) por disolucin del cobre contenido en
muchos aceros.
Cadmio: constituye una impureza del zinc que puede alcanzar
concentraciones de hasta 0,01% en el zinc electroltico.
Hierro: El hierro es escasamente soluble en el cinc fundido y
cualquier cantidad por encima del 0,02% producir matas de
cinc, una aleacin hierro-cinc slida que contiene 25 partes de
cinc frente a una de hierro. En el fondo de la cuba se deposita
una capa de mata de cinc. Las matas de cinc deben eliminarse
peridicamente del fondo del bao. Como la solubilidad del
hierro vara con la temperatura, cuanto ms baja es la
temperatura.

ENFRIAMIENTO:
Una vez realizado el proceso de galvanizado de la pieza, sta puede
dejarse enfriar a temperatura ambiente, o ser enfriada en un bao con agua.
Este ltimo proceso sobre todo es esencial para evitar que se manche la
superficie por los residuos del fluxado.
El enfriamiento con agua tambin se utiliza cuando se quiere enfriar
rpidamente la pieza, para congelar el recubrimiento, es decir, evitar que las

capas de aleacin continen creciendo sobre la superficie reactiva de acero

una vez que la pieza ha sido extrada del bao. Tambin acta evitando que
en las piezas se creen estructuras cristalinas que puede originar problemas
de adherencia en la pieza. Es de especial inters para piezas grandes de
fundicin que acumulan importantes cantidades de calor.

PASIVADO:
El propsito de esta etapa es evitar la aparicin de manchas blancas
en la superficie de las piezas. Estas manchas blancas se produce cuando el
metal galvanizado se encuentra en condiciones de humedad elevada de
manera que tiene lugar la reaccin del agua con la capa externa de
recubrimiento formada por zinc producindose hidrxido de zinc. Esta nueva
capa formada impide la pasivacin natural de la pieza.
Lo que logramos con el pasivado es cubrir la pieza galvanizada con
una pelcula de cromo que asle la pieza de la humedad y facilite la pasivacin
natural de la misma. Esto se consigue por inmersin de la pieza
en un bao con una baja concentracin de cromo VI, entre 0,05 y 0,2%. La
temperatura de este bao oscila entre la ambiental y una mxima de 40C.

DESCUELGUE:
Por lo general, este proceso consiste en la eliminacin de los
alambres de sujecin, cepillado de cenizas en zonas de difcil evacuacin
por la geometra de la pieza y repasado de la cresta o gota de final de
escurrido.
En determinados casos, este proceso puede incluir la reparacin de
zonas con defectos en la capa de zinc mediante pistola de galvanizado o
aplicacin por sprays, a fin de cumplir con los requisitos de las normas
citadas anteriormente.

INSPECCIN DE CALIDAD:
Existe una persona responsable del Control de Calidad final del
material que, una vez que las piezas abandonan la cadena de tratamiento,
las inspecciona, tanto visualmente como con aparatos de medicin de
espesores, para comprobar que se cumplen todos los apartados de la
Norma UNE EN ISO 1461:1999 Recubrimientos galvanizados en caliente
sobre productos acabados de hierro y acero Especificaciones y mtodos
de ensayo, as como cualquier requerimiento especial que el cliente haya
solicitado.

GALVANIZADO EN FRIO.
El galvanizado en fro consiste en la impregnacin de un recubrimiento de
zinc que se aplica sobre la pieza de acero mediante pistola, brocha o rodillo.
Esta imprimacin galvnica anticorrosiva se realiza mediante resinas de alta
calidad, generalmente a base de resinas acrlicas termoplsticas de secado
muy rpido, junto polvo de zinc y/o aluminios, que aporta a la superficie un
aspecto metalizado galvnico. La base de resina permite a las partculas de
zinc que permanezcan en contacto continuo y ofrecer as una proteccin
catdica a la superficie de aplicacin.
No obstante, para conseguir una resistencia a la corrosin equivalente al
galvanizado en caliente se requiere que la pelcula seca contenga un
mnimo de 95% de zinc, y adems es necesario que la capa sea conductora
elctricamente. Solamente con estas dos caractersticas anteriores es capaz
de proporcionar una proteccin galvnica contra la corrosin en las
superficies de acero.
El revestimiento de metal en polvo acta como un "revestimiento sacrificial".
De esta forma, el zinc se ve convertido poco a poco en un revestimiento de
xido de zinc, insoluble en agua, por los elementos corrosivos. Este proceso
y el revestimiento formado protegen el material base de cualquier ataque.
Por lo anterior, y para que pueda considerarse que se ha sometido a una
pieza a un proceso de galvanizado en fro, este tipo de productos de
aplicacin deben cumplir con varias normas ASTM al respecto. Slo el
tratamiento con pinturas ricas en zinc no cumplen con estas normas, y por
tanto no pueden ser consideradas que realizan una eficaz proteccin
galvnica.

APLICACIONES:
El Galvanizado en fro es un proceso que se utiliza ampliamente en el
mundo de la construccin y la industria, como puedan ser:

En aceros de estructuras de construccin: si se aplica el galvanizado en fro

con al menos un espesor en la capa de 75 micras, y siguiendo las
recomendaciones del fabricante o la normativa aplicable, se puede lograr
una proteccin equiparable al galvanizado en caliente.
Como mtodo para reparacin del galvanizado daado: Se utiliza para
reparar galvanizado en caliente daado por soldadura, corte, quemadura,
cizallamiento, etc.
Para la regeneracin de superficies galvanizadas: Se utiliza para regenerar
superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo.
Como proteccin para soldaduras: Las soldaduras son susceptibles de
corroerse dado que el rea soldada tiene un potencial elctrico distinto al del
metal base. Al aplicar galvanizado en fro sobre las costuras de soldaduras y
a sus alrededores, inhibe la corrosin de estas mediante proteccin
galvnica.
Adems, el galvanizado en fro permite el uso de pinturas protectoras o
decorativas sin necesidad de ningn pretratamiento. Es lo que se conoce
como recubrimiento post galvanizado. La pintura en este caso puede
aplicarse directamente sobre la superficie galvanizada.
En definitiva, el galvanizado en fro es una alternativa equivalente al
galvanizado en caliente respecto a su resistencia a la corrosin si se sigue
fielmente las recomendaciones del fabricante. Se puede utilizar para
estructuras nuevas o sobre galvanizado daado, y puede ser fcilmente
aplicada en terreno por el usuario. Adems, es una alternativa vlida para
aquellas zonas que estn alejadas de plantas galvanizadoras o para el
mantenimiento preventivo de estructuras en terreno.

PRETATAMIENTO DEL METAL BASE:

Se requiere que el acero este libre de xidos y aceite. Esto se puede lograr
mediante una limpieza mecnica con cepillo de alambre o arenado. Tambin
dependiendo de la situacin se emplean mtodos qumicos para la limpieza.

CONCLUSIN:
El galvanizado en fro es una alternativa equivalente al galvanizado en caliente
respecto a su resistencia a la corrosin. Se puede utilizar para estructuras
nuevas o sobre galvanizado daado, y puede ser fcilmente aplicada en
terreno por el usuario.
Es una alternativa vlida para aquellas zonas que estn alejadas de plantas
galvanizadoras o para mantencin de estructuras en terreno.

METALIZACIN
Los primeros experimentos fueron en los que los lquidos se dividen en
partculas finas por una corriente de gas a alta presin. Los primeros esfuerzos
fueron ms dirigidos a la produccin de polvos en lugar de construir
revestimientos. Le correspondi a un Dr. Max Ulrick Schoop de Zrich en el ao
1909 para reconocer la posibilidad de que una corriente de partculas fundidas
que inciden sobre s pudiera crear una capa. Su trabajo y el de sus
colaboradores, dieron lugar al establecimiento del proceso de proyeccin
trmica. Este proceso ha fomentado una industria mundial que atiende a ms
de treinta sectores de tecnologa y la generacin de ventas de ms de dos mil
millones de dlares por ao.
En la dcada de 1900 el Dr. MU Schoop y sus asociados desarrollaron los
equipos y las tcnicas para la produccin de recubrimientos utilizando metales
fundidos y en polvo. Varios aos despus sus esfuerzos produjeron el primer
instrumento para el rociado de metal slido en forma de alambre y el Dr.
Schoop solicit su primer patente en Alemania el 28 de Abril 1909. Este
dispositivo simple se basa en el principio de que si se alimentara con una varilla
de alambre en una flama intensa y concentrada (la quema de un gas
combustible con oxgeno), que se derretira y, si la flama fuera rodeado por una
corriente de gas comprimido, el metal fundido se convertira en atomizado y
propulsado fcilmente sobre una superficie para crear un recubrimiento. Este
proceso fue referido inicialmente como metalizacin. El Dr. Schoop recibi el
premio John Scott en 1917 para su xito con el desarrollo de la metalizacin.

TECNICA PARA LA METALIZACIN

El xito de la operacin depende del grado de limpieza y rugosidad de la
superficie a metalizar. Para conseguir una buena adherencia es necesario
eliminar xidos, aceite, grasa, polvo y cualquier otra suciedad. La rugosidad
superficial permite disponer de una especie de anclajes mecnicos que
tambin contribuyen a una mejor adherencia de la pelcula de metalizado.
Normalmente, esta rugosidad suele obtenerse mediante chorreado de las
piezas con partculas abrasivas. Como abrasivo puede utilizarse el chorro de
arena, partculas metlicas, almina o carburo de silicio. La rugosidad de la
superficie a metalizar tambin puede conseguirse provocando una serie de
muescas mediante mecanizado con una herramienta cortante. En algunos
casos, una vez preparada la superficie a metalizar, se deposita sobre la misma
una pequea pelcula de molibdeno que tiene por objeto el mejorar la
adherencia de las capas posteriores de metalizado. El recubrimiento que se
consigue mediante metalizacin suele ser bastante poroso. Esta caracterstica
resulta interesante en los elementos de mquinas, pues los pequeos poros
retienen el aceite y mejoran la lubricacin. Por el contrario, la no es
recomendable cuando las piezas deban soportar severos ataques de cidos u
otras sustancias corrosivas. Dentro de ciertos lmites, la porosidad puede
controlarse mediante la regulacin de la llama, del chorro de arena y de la
distancia entre la pistola y la pieza. No obstante, una reduccin drstica de la
porosidad, suele provocar depsitos duros, frgiles y muy oxidados, que
pueden dar lugar a fallos en servicio. La oxidacin del metal de aportacin se
produce al fundirse por la accin de la llama y durante el transporte hasta la
pieza. Normalmente, la produccin producida durante la fusin suele ser muy
pequea, salvo que la llama sea oxidante. Las principales causas de la
oxidacin son los sobrecalentamientos, el empleo de llamas con exceso de
oxigeno y la proyeccin a distancias muy grandes.

PISTOLAS PARA LA METALIZACION.

La operacin requiere el empleo de pistolas especiales de metalizacin, que
suelen pesar entre 1,5 y 3 Kg y que utilizan materiales de aportacin en forma
de alambres de diferentes dimetros (hasta 5 mm). Normalmente, estas
pistolas pueden proyectar entre 2 y 6 Kg de metal da aportacin por cada hora
de trabajo. Cuando se trata de metalizar grandes superficies puede recurrirse al

empleo de pistolas ms pesadas, de mayor poder de aportacin, montadas

sobre dispositivos que permitan automatizar el proceso. La pistola consta de
dos partes fundamentales: la unidad de alimentacin de alambre y el sistema
de suministro y control de gases. ( ver fig.)

Pistola de metalizar

La unidad de alimentacin empuja el hilo, automticamente, hacia la boquilla

de la pistola. El sistema para suministrar los gases controla el caudal de
oxgeno, de gas combustible y de aire comprimido. La boquilla dispone de un

orificio central por el que se alimenta el material de aportacin. Rodendolo,

lleva una serie de pequeos conductos por los que salen los gases para
obtener la llama y el chorro de aire a gran velocidad. El material de aportacin,
al salir por la boquilla, se funde y se atomiza por la accin de la llama y los
chorros de aire a presin. Las pequeas partculas metlicas, procedentes de
la fusin del hilo, son arrastradas por la corriente de aire y proyectadas, a gran
velocidad, sobre la superficie de la pieza. Normalmente suele utilizarse la llama
oxiacetilnica, por su gran potencia calorfica y elevada temperatura (superior a
3094C). No obstante, cuando se trabaja con materiales de aportacin de bajo
punto de fusin, tambin puede utilizarse el hidrgeno o el propano.
TECNICA OPERATORIA
Las operaciones de metalizacin deben realizarse siempre en zonas bien
ventiladas. Esto se debe a la gran cantidad de humos y de partculas metlicas
que se desprenden, y que resultan extremadamente nocivas para la salud.
Cuando no sea posible una ventilacin adecuada, el operario debe llevar
mascarilla o un sistema de respiracin efectivo. La velocidad del hilo, cantidad
de aportacin, presin de oxgeno y de combustible, deben regularse de
acuerdo con las recomendaciones establecidas para el equipo a utilizar y
teniendo en cuenta el tipo de trabajo. La presin de aire suele ajustarse a unos
4 Kg/cm2 . Un ligero aumento en la presin del aire permite obtener
recubrimientos ms lisos. Por el contrario, al reducir la presin se obtienen
capas de metalizado ms bastas. Para mejorar el control de los gases es
conveniente el empleo de caudalmetros La posicin del extremo en fusin del
hilo con relacin al chorro de aire, debe ajustarse de forma que se consiga una
pulverizacin adecuada. La distancia correcta entre la boquilla y el extremo del
hilo, depende, en gran medida, de la naturaleza del material de aportacin. Una
prctica recomendable es la de iniciar el reglaje aumentando la velocidad de
alimentacin hasta que el hilo se desprende en grandes trozos; entonces, se va
reduciendo progresivamente la velocidad del hilo hasta que se observa una
pulverizacin uniforme. El depsito debe realizarse a base de capas de
pequeo espesor (entre 0,05 y 0,15 mm, aproximadamente). Si se intenta
depositar una capa gruesa en una sola pasada, la superficie queda rugosa y
muy irregular. El movimiento de la pistola es similar al que se utiliza para pintar
por proyeccin. Debe procurarse la mayor uniformidad posible, manteniendo la
boquilla a una distancia de la pieza que puede oscilar entre 100 y 250 mm
aproximadamente. Si la distancia es muy corta, el recubrimiento queda con
gran cantidad de pequeas grietas. Tambin es importante la velocidad de
desplazamiento de la pistola. Cuando se trabaja con movimientos demasiado
rpidos se obtienen depsitos con un alto grado de oxidacin.
En la metalizacin de superficies planas, la pistola se mueve alternativamente
adelante y atrs, con vistas a conseguir un depsito uniforme. Hay que
asegurarse de que la pelcula cubre perfectamente hasta ambos extremos de la
superficie a metalizar. Una vez realizada la primera capa conviene girar la
pieza, o los movimientos de la pistola, de forma que la siguiente se deposite a
90 con la anterior. Esta tcnica se repite en los depsitos sucesivos hasta

conseguir el espesor adecuado. Las piezas cilndricas suelen metalizarse

sujetndolas en un torno y colocando la pistola sobre el carro.
METALIZACION CON ARCO ELECTRICO
Con esta tcnica las partculas se depositan ms calientes y fluidas que en la
metalizacin con llama oxiacetilnica. El calor necesario para fundir el hilo lo
genera un arco elctrico, en lugar de la llama. Puesto que en el arco se
alcanzan temperaturas mucho ms altas que en la llama (3870C), las
partculas de aportacin, muy calientes, pueden ligar ms ntimamente con la
pieza a metalizar. Adems, el arco permite conseguir recubrimientos con menor
contenido en xidos. ( ver fig.)

Equipo de metalizacin por arco elctrico

METALIZACION CON SOPLETE

El soplete que se muestra en la fig. tambin constituye un dispositivo adecuado
para metalizar. Un pequeo recipiente, dispuesto sobre el cuerpo del soplete,
introduce el metal de aportacin, en forma de polvo, en la corriente gaseosa. La
salida de polvo se controla mediante una palanca que se acciona como se
indica en la fig. Las partculas de material de aportacin funden al llegar a la
llama, que las proyecta, una vez fundidas, sobre la superficie a metalizar. La
llama se emplea para precalentar la pieza, para fundir el polvo de aportacin y
para proyectarlo sobre la superficie.

Soplete de metalizacin

PROYECCIN TRMICA
AL PROCEDIMIENTO CORRECTO, EL GAS QUE LE CORRESPONDE.
Ya en la multitud de procedimientos distintos de proyeccin trmica se emplea en
conjunto prcticamente en toda la gama de gases tcnicos. Las aplicaciones
principales son las de los gases combustibles y el oxgeno.
GASES COMBUSTIBLES.
Se utilizan distintos hidrocarburos, sobre todo el acetileno, as como el hidrgeno.
Adems de las caractersticas tcnicas de combustin, los aspectos de suministro
de gas tambin son importantes. Las pistolas a llama a menudo se pueden usar
para distintos gases combustibles cambiando las boquillas. Para fusin, en general
se recomiendan gases combustibles de elevada potencia, como el acetileno y el
Grieson
.
GASES TRANSPORTADORES
La mayora de las pistolas funcionan con recipientes para polvo incorporados y con
oxgeno como gas transportador interno. Cuando se quiere disponer de mayor
cantidad de polvo, se utilizan transportadores externos de polvo, que normalmente

emplean aire a presin. Posteriormente hay que limpiarlos con separadores de

aceite y de humedad. Si es
necesaria la inertizacin, sta se realiza con argn o, eventualmente, con
nitrgeno.
SUMINISTRO DE GAS
Las pistolas a llama tienen un consumo de gases combustibles que puede llegar a
varios kilos por hora. Un suministro de acetileno debe dimensionarse
suficientemente. Para las pistolas a llama de gran velocidad, a menudo se trabaja
con propano, propeno o hidrgeno. El eteno/Grieson tambin est indicado. Las
presiones tpicas oscilan entre 5 y 7 bares, la tendencia va en la direccin de
los 10 bares. En principio, tambin se puede trabajar con acetileno (1,5/2,5
bares).

PROYECCION A LLAMA CON POLVO O ALAMBRE

La proyeccin a llama no requiere ms que un gasto reducido en aparatos. Est
indicada para produccin individual y en serie y la instalacin puede ser tanto fija
como mvil. Sus aplicaciones principales son la proteccin contra la corrosin y el
desgaste. El empleo de alambre o polvo viene dado por el material y la
impregnacin de cola. La proyeccin del cinc, el aluminio y el molibdeno se realiza
con alambre. La mayora de las aleaciones de metales y materiales duros se
trabajan con polvo.
MATERIALES
El cinc y el aluminio cubren el campo de los protectores activos contra la corrosin.
Para cargas qumicas elevadas se emplean aleaciones de CrNi. Como proteccin
frente al desgaste mecnico se aplican fundamentalmente molibdeno, carburos
metlicos y cermicas. Las cermicas, como Al2O3 y TiO2, suelen utilizarse en el
campo de las juntas mecnicas para instalaciones qumicas. En este caso slo se
pueden producir en forma de polvo. Contra las cargas de choque se pulverizan
capas de NiCrBSi y, a continuacin, se funden, tras lo cual las capas presentan
gran densidad y buena resistencia al desgaste.
PROYECCIN A LLAMA DE GRAN VELOCIDAD

Cuando los requisitos de densidad, adherencia y resistencia al desgaste de las

capas son muy elevados por ejemplo, en construccin de motoresmenudo
se emplea la proyeccin a llama de gran velocidad. En ella se produce una
combustin continua dentro del soplete refrigerado con agua. La expansin de
los gases de combustin en la boquilla de expansin genera una corriente
supersnica, que produce una enorme aceleracin del material pulverizado. De
ella se derivan la gran densidad de las capas y su igualmente elevada

PREPARACION DE PIEZAS Y TRATAMIENTO POSTERIOR

La preparacin de la pieza comprende el desengrasado y pulido con corindn de

aristas afiladas. Por regla general, para el pulido y el pulverizado se emplean
cabinas separadas con dispositivos giratorios. Un post-tratamiento tpico es la
fusin de aleaciones auto-fluidas. La fusin se lleva a cabo mediante una llama de
gas combustible/oxgeno. Para evitar la porosidad al proteger contra la corrosin a
menudo se lacran las capas con barniz epoxi

PROYECCION POR PLASMA

En la proyeccin por plasma, al igual que en la proyeccin a llama de gran
velocidad, se produce una corriente supersnica. La energa para la misma se
genera elctricamente. El principal campo de aplicacin de la proyeccin por
plasma es la produccin de recubrimientos cermicos, por ejemplo de xido de
aluminio o de titanio. La impregnacin de cola es en este caso muy elevada. La
proyeccin por plasma se puede realizar al vaco o a presin atmosfrica, por
ejemplo en una cmara de argn. Se trabaja principalmente con dispositivos fijos.

PROTECCIN CONTRA EL RUIDO, EXTRACCIN

Existen emisiones de humos, ruido y, en parte, de radiacin que requieren
medidas de proteccin acordes con ellas. As pues, la extraccin de humos y la
proteccin de los odos del operador revisten una importancia fundamental. Las
cabinas de proyeccin suelen estar equipadas con proteccin contra el ruido y
extractores con filtros instalados al aire libre. Cuando la proyeccin se realiza
en obras, en piezas de gran tamao o en lugares de difcil acceso, se trabaja
con equipos de proteccin personal.