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Captulo 4

An
alisis, ensayos y estudios
a realizar
4.1.
4.1.1.

Ensayos Destructivos
Introducci
on

El objetivo principal de los Ensayos destructivos es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia
mec
anica, la tenacidad o la dureza. La ejecuci
on de las pruebas destructivas involucra el da
no del material, la destrucci
on de la probeta o la pieza empleada en
la determinaci
on correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos
destructivos son la aplicaci
on de metodos fsicos directos que alteran de forma
permanente las propiedades fsicas, qumicas, mec
anicas o dimensionales de un
material, parte o componente sujeto a inspecci
on.
Este tipo de pruebas siempre ha sido necesario para comprobar si las caractersticas de un material cumplen con lo especificado durante el dise
no. Por
su car
acter destructivo debe observarse que no siempre es posible aplicar estas
pruebas a todas las partes o componentes de un equipo.

4.1.2.

Ensayos mec
anicos

Ensayo de tracci
on uniaxial
Se realiza construyendo una probeta estandarizada (dimensiones pre-establecidas) la cual se monta en una m
aquina de tracci
on denominada M
aquina Universal de ensayos. As es posible ir midiendo la carga y su correspondiente estiramiento, de manera de obtener el gr
afico esfuerzo-deformaci
on del material
de la probeta. La condici
on de carga en este caso es de tracci
on pura, tal como
se muestra en la figura 4.1a. En ella se muestran las dos m
aquinas universales
de mayor capacidad con que cuenta el Laboratorio de Mec
anica de S
olidos de
la Universidad de Concepci
on. Tambien existen m
aquinas de menor capacidad.
73

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CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

La m
aquina Instron que aparece en la figura 4.1.b, permite realizar ensayos de
fatiga (con carga dinamica).

Figura 4.1: a. M
aquina Universal de ensayos, b. m
aquina INSTRON para ensayos de fatiga

Ensayo de torsi
on
Este ensayo permite relacionar las deformaciones angulares con los esfuerzos
de corte. Graficar estos par
ametros permite determinar el coeficiente de corte del
material ensayado. Es de limitada aplicaci
on en elementos de comportamiento
el
astico lineal ya que para este tipo de materiales existe la relaci
on directa 4.1
entre el m
odulo de elasticidad E, el m
odulo de corte G y el m
odulo de Poisson ,
usada com
unmente en la pr
actica. La figura 4.2 muestra la m
aquina de torsi
on
existente en el laboratorio de resistencia de materiales de la Universidad de
Concepci
on.
G=

2E
1

(4.1)

Ensayo de impacto: Charpy


El objetivo del ensayo de impacto es el de comprobar si una m
aquina o
estructura fallar
a por fragilidad bajo las condiciones que le impone su empleo,
muy especialmente cuando las piezas experimentan concentraci
on de tensiones,
por cambios bruscos de secci
on, maquineados incorrectos, fileteados, etcetera, o
bien verificar el correcto tratamiento termico del material ensayado.

4.1. ENSAYOS DESTRUCTIVOS

75

Figura 4.2: M
aquina de torsi
on

Con la finalidad de que el material este actuando en las m


as severas condiciones, el metodo Charpy utiliza probetas est
andarizadas (estado triaxial de
tensiones) y velocidades de deformaci
on de 4, 5 a 7m/s.
Las probetas se colocan, como muestra la figura 4.3 (m
aquina Charpy del
Laboratorio de Mec
anica de S
olidos de la U. de C.), simplemente apoyadas
sobre la mesa de la m
aquina y en forma tal que la entalladura se encuentra del
lado opuesto al que va a recibir el impacto del pedulo que act
ua com elemento
de impacto al dejarlo caer desde una posici
on superior. La fuerza de impacto
siempre ser
a la misma y debe estar cuidadosamente calibrada. En la misma
figura se puede observar la correcta posici
on del material como as tambien la
forma y dimensiones de los apoyos y del martillo pendular.
Por norma I.S.O (Internacional Standard Organizaci
on) las probetas ensayadas tienen las dimensiones indicadas en la figura.
La resiliencia al choque resulta, seg
un este metodo, el trabajo gastado por
unidad de secci
on transversal para romper al material de un solo golpe:
Resistencia =K = Ao /S(Kg/cm2
o Joule/cm2 )
En cada uno de los ensayos se obtendr
a el valor de energa directamente de
la m
aquina en Kgm (A). Para el metodo Charpy calcularemos la resilencia (K)
que es el trabajo por unidad de secci
on transversal.
La energa de ensayo ser
a la necesaria para producir la fractura del material
en un solo golpe y quedar
a indicada, en el cuadrante del pendulo, por una aguja
arrastrada por otra fija solidaria al eje del golpeador.

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CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

Figura 4.3: Imagenes asociadas al ensayo Charpy para medir resiliencia en un


material

4.1. ENSAYOS DESTRUCTIVOS

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Ensayo de fatiga
Los ensayos de fatiga cl
asicos a la flexi
on pura son realizados en m
aquinas
rotatorias tal como la mostrada en la figura 4.4, donde se monta una probeta
estandart girando y con carga constante. Lo anterior permite determinar la re0
sistencia a la fatiga Sn para un material determinado usado en la teora de fatiga
aplicada al dise
no de elementos de m
aquinas. La m
aquina Instron mostrada en
la figura 4.1.b, permite realizar principaslmente ensayos de tracci
on din
amica
(fatiga en tracci
on).

Figura 4.4: M
aquinas de fatiga en flexi
on del Laboratorio de Mec
anica de S
olidos

Ensayo de dureza
Existen diversos equipos para medir dureza en los materiales cuya principal
diferencia entre ellas es la punta que se incrusta en el material y la carga usada
para este efecto y que dan origen a las diversas escalas de medici
on de dureza
usada en la literatura. As existen los dur
ometros:
Rockwell (60, 100 y 150kgf)
Superficial (15, 30 y 45kgf)
Brinell (3 000kgf)
Vickers (micro y macro)
Knoop (micro y macro)

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CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR
Universales (Brinell, Rockwell y Vickers hasta 187,5kg)

Figura 4.5: M
aquinas de dureza del Laboratorio de Mec
anica de S
olidos
Las mediciones de dureza entregan valores que comunmente se pueden asociar a materiales usados en elementos de m
aquinas. Este valor de dureza entrega
una buena aproximacion del material. La figura 4.5 muestra una de las m
aquina
de dureza existentes en nustros laboratorios. La tabla 4.1 muestra una equivalencia aproximada, presentada en [1] donde se comparan valores medidos en las
escalas m
as tradicionalmente usadas: escala vickers, escala rockwell C y escala
Brinell. Tambien se indican valores aproximados de resistencia a la ruptura asociado a niveles de dureza, que representa una gua bastante u
til en la pr
actica.
Ensayos de desgaste
La Norma ASTM G40-92 define el desgaste abrasivo como la perdida de
masa resultante de la interacci
on entre partculas o asperezas duras que son
forzadas contra una superficie y se mueven a lo largo de ella, provocando da
nos
superficiales intensos y con ello la destrucci
on total o parcial de la pieza. La
forma en que es arrancado el material o deformada la superficie de una pieza,
se conoce como mecanismo de desgaste, siendo que el mecanismo m
as efectivo
de remoci
on de material en desgaste abrasivo en materiales d
uctiles es el corte.
Sin embargo, en funci
on de determinadas variables del sistema y propiedades
de los materiales involucrados, la eficiencia en la remoci
on de material bajo este
mecanismo puede ser atenuada. Cuando esto ocurre, se dice que est
a presente el

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4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END


Brinell
HB
627
578
534
495
461
429
401
375
341
311
277
241
217
197
179
159
143
131
116

Vickers
HV
667
615
569
528
491
455
425
396
360
328
292
253
228
207
188
167
150
137
122

Rockwell B
HRB
100
96.4
92.8
89.0
83.9
78.6
74.2
67.6

Rockwell C
HRC
58.7
56.0
53.5
51.0
48.5
45.7
43.1
40.4
36.6
33.1
28.8
22.8
-

ruptura
MPa
2393
2158
1986
1813
1669
1517
1393
1267
1131
1027
924
800
724
655
600
538
490
448
400

ruptura
ksi
347
313
288
263
242
220
202
184
164
148
134
116
105
95
87
78
71
65
58

Cuadro 4.1: Valores de dureza y resistencia


mecanismo de microsurcado, donde la remoci
on de material solamente se presenta por acciones repetidas de los abrasivos, llevando a un proceso de fatiga de
bajo ciclaje. Una de las posibles formas de evaluar el desgaste abrasivo es por
medio de un procedimiento conocido como ensayo de desgaste abrasivo a seco
con rueda de caucho y chorro de arena. Este procedimiento, cuyas especificaciones son dadas por la norma ASTM G65, permite obtener resultados sobre el
comportamiento cuantitativo y cualitativo de un material con respecto a otros,
donde la perdida de masa es el par
ametro principal. El dispositivo de ensayo,
consta principalmente de una tolva y conducto para la arena seca, un disco de
acero recubierto con caucho vulcanizado, una palanca para control de la carga, un porta-probeta y un motor. Como caractersticas de funcionamiento, la
m
aquina tiene un variador de velocidad, un contador de revoluciones y un sistema de control. En el contacto entre el disco y la muestra se mantiene un flujo
constante de abrasivo a traves de una boquilla que deja pasar las partculas con
un caudal constante.

4.2.

Ensayos no destructivos END

Los ensayos no destructivas END son la aplicaci


on de metodos fsicos indirectos, como es la transmisi
on del sonido, la opacidad al paso de la radiaci
on,
etc., y que tienen la finalidad de verificar si las piezas examinadas est
an con o sin


CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

80

falla. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar


las propiedades fsicas inherentes de las piezas, sino principalmente verificar su
homogeneidad y continuidad. Por lo tanto, estas pruebas no sustituyen a los
ensayos destructivos, sino que m
as bien los complementan.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma
permanente las propiedades fsicas, qumicas, mec
anicas o dimensi
onales de un
material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y
tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las
componen. De acuerdo con su aplicaci
on, los Ensayos no Destructivos (nombre
m
as com
unmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en:
1. Tecnicas de Inspecci
on Superficial
2. Tecnicas de Inspecci
on Volumetrica
3. Tecnicas de Inspecci
on de la Integridad o hermeticidad

4.2.1.

Inspecci
on con lquidos penetrantes

La inspecci
on por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar
discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados. Esta
tecnica se utiliza en materiales met
alicos magneticos y no magneticos, incluso
en materiales pl
asticos. Esta tecnica se basa en la acci
on capilar de los lquidos.
En terminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o
fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades
del material debido al fen
omeno de capilaridad. Despues de cierto tiempo, se
remueve el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es
un polvo blanco, que absorbe el lquido que ha penetrado en la discontinuidades
y sobre la capa de revelador se delinea el contorno de esta. Actualmente existen
18 posibles variantes de inspecci
on empleando este metodo; cada una de ellas
ha sido desarrollada para una aplicaci
on y sensibilidad especfica.
Requisitos de la Inspecci
on por Lquidos Penetrantes
Antes de iniciar las pruebas de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener
en cuenta la siguiente informaci
on:
1. Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el
nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se
recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy
fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es preferible emplear los penetrantes fluorescentes.
2. Otro factor de selecci
on es la condici
on de la superficie a inspeccionar;
ya que si es una superficie rugosa o burda, como sera el caso de una
uni
on soldada o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante lquido
removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

81

emplear un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se requiere una inspecci
on de alta calidad o con problemas de sensibilidad, se
puede emplear un penetrante post-emulsificable.
3. Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para
componentes aeron
auticos, por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel),
entonces los penetrantes deber
an tener un control muy rgido de contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del fl
uor, cloro,
bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan residuos
de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material. Todos los
proveedores de productos de alta calidad proporcionan un certificado de
pureza de sus productos sin cargo adicional.
4. Si se trabaja bajo normas internacionales (C
odigo ASME, API, AWS) o
de compa
nas (Beli, Pran and Whitney o GE), los lquidos deben ser de
los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados por ellos. En caso necesario, se solicitar
a al proveedor una lista de
que normas, c
odigos o especificaciones de compa
nas cubren sus productos.
5. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se deber
an mezclar
sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A
con un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad
con un revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por
el mismo proveedor.
Aplicaciones
Las aplicaciones de los Lquidos Penetrantes son amplias y por su gran versatilidad se utilizan desde la inspecci
on de piezas crticas, como son los componentes aeron
auticos, hasta los cer
amicos como las vajillas de uso domestico.
Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cer
amicos
vidriados, pl
asticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, etc.
Algunos ejemplos:
Grietas debido a fatiga
Porosidad superficial
Grietas debido a tratamiento termico
Orificios de filtraci
on en estanques
Grietas debido a rectificado
Grietas por corro-fatiga
Poros y grietas de fabricaci
on
Fallas en proceso de soldaduras.


CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

82

Ventajas Generales de los Lquidos Penetrantes


La inspecci
on por Lquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las
discontinuidades abiertas a la superficie.
La configuraci
on de las piezas a inspeccionar no representa un problema
para la inspeccion.
Son relativamente f
aciles de emplear.
Brindan muy buena sensibilidad.
Son econ
omicos.
Son razonablemente r
apidos en cuanto a la aplicaci
on, adem
as de que el
equipo puede ser port
atil.
Se requiere de pocas horas de capacitaci
on de los Inspectores.
Limitaciones Generales de los Lquidos Penetrantes
S
olo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.
Se requiere de una buena limpieza previa a la inspecci
on.
No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.
Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.
Una selecci
on incorrecta de la combinaci
on de revelador y penetrante
puede ocasionar falta de sensibilidad en el metodo.
Es difcil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies
asperas.

4.2.2.

Inspecci
on con partculas magn
eticas.

La inspecci
on por Partculas Magneticas permite detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagneticos. Se selecciona usualmente cuando se requiere una inspecci
on m
as r
apida que con los lquidos penetrantes. El principio del metodo es la formaci
on de distorsiones del campo
magnetico o de polos cuando se genera o se induce un campo magnetico en
un material ferromagnetico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la
que existen discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo magnetico,
este se deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las partculas
magneticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensi
on en la superficie sujeta a inspecci
on y que por acumulaci
on producen las indicaciones que se
observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.
Actualmente existen 32 variantes del metodo, que al igual que los lquidos
penetrantes sirven para diferentes aplicaciones y niveles de sensibilidad. En este
caso, antes de seleccionar alguna de las variantes, es conveniente estudiar el tipo

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

83

Figura 4.6: Aplicaci


on pr
actica de la tecnica de lquidos penetrantes
de piezas a inspeccionar, su cantidad, forma y peso, a fin de que el equipo a
emplear sea lo m
as vers
atil posible; ya que con una sola m
aquina es posible
efectuar al menos 16 de las variantes conocidas.
Requisitos de la Inspecci
on por Partculas Magn
eticas
Antes de iniciar la inspecci
on por Partculas Magneticas, es conveniente
tomar en cuenta los siguientes datos:
1. La planificaci
on de este tipo de inspecciones se inicia al conocer cu
al es
la condici
on de la superficie del material y el tipo de discontinuidad a detectar. As mismo deben conocerse las caractersticas metal
urgicas y magneticas
del material a inspeccionar; ya que de esto depender
a el tipo de corriente, las
partculas a emplear y, en caso necesario, el medio de eliminar el magnetismo
residual que quede en la pieza.
2. Si se trabaja bajo normas internacionales (C
odigo ASME, API, AWS) o de
compa
nas (Bell, Pratt and Whitney o GE), las partculas a emplear deben ser
de los proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables publicados
por ellas. En caso necesario, se solicita al proveedor una lista de que normas,
codigos o especificaciones de compa
nas satisfacen sus productos.
Al igual que en el caso de los lquidos penetrantes, una vez seleccionado uno
o varios proveedores, nunca se deben mezclar sus productos, como puede ser el
caso de emplear las partculas del proveedor A con un agente humectante del


CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

84

proveedor B o las partculas de diferentes colores o granulometras fabricadas


por el mismo proveedor.
Ventajas de las Partculas Magn
eticas
Con respecto a la inspecci
on por lquidos penetrantes, este metodo tiene las
siguientes ventajas:
Requiere de un menor grado de limpieza.
Generalmente es un metodo m
as r
apido y econ
omico.
Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.
Tiene una mayor cantidad de alternativas.
Limitaciones de las Partculas Magn
eticas
Son aplicables solo en materiales ferromagneticos.
No tienen gran capacidad de penetraci
on.
El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento.
Generalmente requieren del empleo de energa electrica.
S
olo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.

Figura 4.7: Aplicaci


on pr
actica de la tecnica de partculas magneticas

4.2.3.

Inspecci
on por ultrasonido

La inspecci
on por ultrasonido Industrial (UT) se define como un procedimiento de inspecci
on no destructiva de tipo mec
anico, que se basa en la impedancia ac
ustica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad m
axima de
propagaci
on del sonido entre la densidad de un material.

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

85

Los equipos de ultrasonido que empleamos actualmente permiten detectar


discontinuidades superficiales, sub-superficiales e internas, dependiendo del tipo
de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un
ambito
de 0,25 hasta 25M Hz. Las ondas ultras
onicas son generadas por un cristal o
un cer
amico piezoelectrico dentro del palpador; este elemento, que llamaremos
transductor, tiene la propiedad de transformar la energa electrica en energa
mec
anica y viceversa.
Al ser excitado electricamente, y por el efecto piezoelectrico, el transductor
vibra a altas frecuencias (lo que genera ultrasonido); estas vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar. Durante el trayecto en el material,
la intensidad de la energa s
onica sufre una atenuaci
on, que es proporcional a la
distancia del recorrido. Cuando el haz s
onico alcanza la frontera del material,
dicho haz es reflejado. Los ecos o reflexiones del sonido son recibidos por otro
(o por el mismo) elemento piezoelectrico y su se
nal es filtrada e incrementada
para ser enviada a un osciloscopio de rayos cat
odicos, en donde la trayectoria
del haz es indicada por las se
nales de la pantalla; tambien puede ser transmitida
a un sistema de graficado, donde se obtiene un perfil ac
ustico de la pieza a una
pantalla digital, donde se leer
a un valor o a una computadora, para el an
alisis
matem
atico de la informaci
on lograda.
En muchos aspectos la onda de ultrasonido es similar a las ondas de luz;
ambas son ondas y obedecen a una ecuaci
on general de onda. Metodo de pulso
y eco, o de reflexi
on, se genera un pulso ultras
onico que es transmitido a traves
del material. Cuando la onda el
astica choca con una interfase, parte de la onda
se refleja, regresando al transductor. En un osciloscopio es posible desplegar
tanto el pulso inicial como el reflejado.
Del despliegue, se mide el tiempo requerido para el viaje de ida y vuelta, con
lo que se puede calcular la distancia a la que se encuentra la interfase. De no
existir fallas en el material, el haz se reflejar
a desde su lado opuesto y la distancia
ser
a dos veces el espesor de la pared, mientras que moviendo el transductor sobre
la superficie, podemos conocer, tambien la longitud de la discontinuidad.
Metodo de transmisi
on de un pulso a traves del medio, en un transductor
se genera un pulso ultras
onico y mediante un segundo transductor se detecta
en la superficie opuesta. Los pulsos iniciales y los transmitidos se despliegan
en el osciloscopio. La perdida de energa entre el pulso inicial y el transmitido
depende de si existe o no discontinuidad dentro del material.
Metodo de resonancia se utiliza la naturaleza ondulatoria de la onda ultras
onica. Se genera una serie de pulsos que viajan como onda el
astica a traves
del material. Seleccionando una longitud de onda o frecuencia de manera que
el espesor del material sea un m
ultiplo entero de medias longitudes de onda, se
produce una onda el
astica estacionaria, y se refuerza en el material. Una discontinuidad dentro del material evita que la resonancia ocurra. Sin embargo;
esta tecnica se utiliza con mayor frecuencia para la determinaci
on del espesor
del material.


CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

86

Figura 4.8: Medici


on de espesores usando la tecnica del ultrasonido

4.2.4.

Ventajas del Ultrasonido Industrial

Se detectan discontinuidades superficiales y sub-superficiales.


Puede delinearse claramente el tama
no de la discontinuidad, su localizaci
on y su orientaci
on.
S
olo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar.
Tiene alta capacidad de penetraci
on y los resultados de prueba son conocidos inmediatamente.
Limitaciones del Ultrasonido Industrial
Est
a limitado por la geometra, estructura interna, espesor y acabado superficial de los materiales sujetos a inspecci
on.
Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz
de sonido.
Las partes peque
nas o delgadas son difciles de inspeccionar por este metodo.
El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y de sofisticaci
on requerido.
El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor
entrenamiento y experiencia para este metodo que para cualquier otro de
los metodos de inspecci
on.
La interpretaci
on de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y
experiencia de parte del operador.
Requiere de patrones de referencia y generalmente no proporciona un registro permanente.

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

4.2.5.

87

Inspecci
on por radiografas

El caso de la Radiografa Industrial, como prueba no destructiva, es muy


interesante; pues permite asegurar la integridad y confiabilidad de un producto;
adem
as, proporciona informaci
on para el desarrollo de mejores tecnicas de producci
on y para el perfeccionamiento de un producto en particular. La inspecci
on
por RI se define como un procedimiento de inspecci
on no destructivo de tipo
fsico, dise
nado para detectar discontinuidades macrosc
opicas y variaciones en
la estructura interna o configuracion fsica de un material.
Al aplicar RI, normalmente se obtiene una imagen de la estructura interna
de una pieza o componente, debido a que este metodo emplea radiaci
on de alta
energa, que es capaz de penetrar materiales s
olidos, por lo que el prop
osito
principal de este tipo de inspeccion es la obtenci
on de registros permanentes
para el estudio y evaluaci
on de discontinuidades presentes en dicho material.
Por lo anterior, esta prueba es utilizada para detectar discontinuidades internas
en una amplia variedad de materiales.
Dentro de los END, la Radiografa Industrial es uno de los metodos m
as
antiguos y de mayor uso en la industria. Debido a esto, continuamente se realizan
nuevos desarrollos que modifican las tecnicas radiogr
aficas aplicadas al estudio
no s
olo de materiales, sino tambien de partes y componentes; todo con el fin
de hacer m
as confiables los resultados durante la aplicaci
on de la tecnica. El
principio fsico en el que se basa esta tecnica es la interacci
on entre la materia y
la radiaci
on electromagnetica, siendo esta u
ltima de una longitud de onda muy
corta y de alta energa.
Durante la exposici
on radiogr
afica, la energa de los rayos X o gamma es absorbida o atenuada al atravesar un material. Esta atenuaci
on es proporcional a la
densidad, espesor y configuraci
on del material inspeccionado. En la actualidad,
dentro del campo de la industria existen dos tecnicas com
unmente empleadas
para la inspecci
on radiogr
afica:
1. Radiografa con rayos X
2. Radiografa con rayos gamma.
La principal diferencia entre estas dos tecnicas es el origen de la radiaci
on
electromagnetica; ya que, mientras los rayos X son generados por un alto potencial electrico, los rayos gamma se producen por desintegraci
on at
omica espont
anea
de un radiois
otopo.
Ventajas de la Radiografa Industrial
Es un excelente medio de registro de inspecci
on.
Su uso se extiende a diversos materiales.
Se obtiene una imagen visual del interior del material.
Se obtiene un registro permanente de la inspecci
on.


CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

88

Descubre los errores de fabricaci


on y ayuda a establecer las acciones correctivas.
Limitaciones de la Radiografa Industrial
No es recomendable utilizarla en piezas de geometra complicada.
No debe emplearse cuando la orientaci
on de la radiaci
on sobre el objeto
sea inoperante, ya que no es posible obtener una definici
on correcta.
La pieza de inspecci
on debe tener acceso al menos por dos lados.
Su empleo requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad.
Requiere personal altamente capacitado, calificado y con experiencia.
Requiere de instalaciones especiales como son: el
area de exposici
on, equipo
de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado.
Las discontinuidades de tipo laminar no pueden ser detectadas por este
metodo.

4.2.6.

An
alisis de vibraciones

Es la principal tecnica de an
alisis predictivo, pero dada su extensi
on no
ser
a incluida en este texto.

4.2.7.

Termografa

Generalmente las imperfecciones en un material alteran la velocidad de flujo


termico a su alrededor, generando gradientes de alta temperatura, es decir puntos calientes. En la termografa, a la superficie de un material se le aplica un
recubrimiento sensible a la temperatura, a continuaci
on el material es calentado
uniformemente y luego enfriado. La temperatura es m
as elevada cerca de una
imperfecci
on que en otros sitios; por tanto, el color del recubrimiento en este
punto ser
a distinto y f
acilmente detectado.
Se puede utilizar una gran diversidad de recubrimientos. Com
unmente se
usan pinturas y papeles sensibles al calor; compuestos org
anicos o f
osforos que
producen luz visible al ser excitados por radiaciones infrarrojas; y materiales
org
anicos cristalinos, conocidos como cristales lquidos. Un uso importante de
la termografa es la detecci
on de uniones pobres o delaminaci
on de monocapas
o cintas individuales, que forman muchas estructuras de materiales compuestos
reforzados con fibras, particularmente en la industria aerospacial.

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

89

Figura 4.9: Imagen termogr


afica de un reductor, donde se indican los puntos
asociados a la temperatura captada

4.2.8.

Inspecci
on por Emisi
on Ac
ustica

Asociada con muchos fen


omenos microsc
opicos, como el crecimiento de una
grieta o transformaciones de fase, aparece una liberaci
on de energa de esfuerzo
en forma de ondas de esfuerzo el
asticas de alta frecuencia, de manera muy similar
a las producidas durante un terremoto. En la prueba por emisi
on ac
ustica, se
aplica un esfuerzo inferior al esfuerzo de cedencia nominal del material.
Debido a concentraciones de esfuerzo en el extremo de alguna grieta ya
existente, esta puede ampliarse, liberando la energa de esfuerzo que rodea el
extremo de la grieta. La onda de esfuerzo el
astico asociado con el movimiento de la grieta puede ser detectada por un sensor piezoelectrico, y posteriormente amplificada y analizada. Mediante esta tecnica se pueden detectar grietas tan peque
nas como de 10-6 pulgadas de largo. Utilizando varios sensores
simult
aneos, es posible tambien determinar la ubicaci
on de la grieta.
Es posible utilizar la prueba de emisi
on ac
ustica para todos los materiales.
Se utiliza para detectar microgrietas en componentes de aluminio de aeronaves,
a
un antes que estas sean lo suficientemente grandes para poner en peligro la
seguridad de la aeronave. Se pueden detectar grietas en polmeros y cer
amicos.
La prueba detectar
a la ruptura de las fibras en materiales compuestos reforzados
con fibras, as como la falta de uni
on entre fibras y matriz.

90

4.2.9.

CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

Ferrografa directa (conteo de partculas)

: La ferrografa directa consiste en una medici


on cuantitativa de la concentraci
on de las partculas ferrosas en una muestra de fluido a traves de la
precipitaci
on de esas partculas en un tubo de vidrio sometido a un fuerte campo magnetico. Dos rayos de luz transportados por fibra
optica impactan sobre el
tubo en dos posiciones correspondientes a la localizaci
on en la cual las partculas grandes y las peque
nas ser
an depositadas por el campo magnetico. La luz
es reducida en relaci
on a las partculas depositadas en el tubo de vidrio y esta
reducci
on es monitoreada y medida electr
onicamente. Dos conjuntos de lecturas
son obtenidos de las grandes y peque
nas partculas (partculas por encima de
5 micras y partculas por debajo de 5 micras). Por lo general m
as de 20, 000
partculas mayores de 5 micras indican una alerta de seguimiento y m
as de
40, 000 son excesivas e indican problemas de desgaste en componentes ferrosos
de la m
aquina.
Material
Posible origen
Silicio
polvo, aditivos antiespumantes
Calcio
polvo, aditivos detergentes
Bario
Magnesio: aditivos detergentes
Hierro
engranajes y rodamientos
Cobre
babbitt de cojinetes de fricci
on o
separadores de rodamientos
Cromo
anillos y camisas de pist
on
Aluminio
pistones
Esta
no, Cobre, Plata cojinetes
Plomo
contaminaci
on con gasolina
Vanadio, Sodio
combustible quemado

4.2.10.

Espectrofotometra de absorci
on at
omica (detecci
on de elementos presentes)

Este an
alisis, en conjunto con el conteo de partculas, es el m
as popular en
la implementaci
on de programas de mantenimiento predictivo, debido a que en
los centros industriales, los proveedores de lubricante ofrecen el servicio como
un valor agregado a la venta. El principio b
asico consiste en someter la muestra
de lubricante a una fuente alto voltaje (15kV ) en la cual se calienta y libera
energa. Fen
omenos especiales de radiaci
on se generan, en los cuales se pueden
diferenciar y asignar las radiaciones a diferentes frecuencias a elementos especficos constituyentes del lubricante. La intensidad de radiaci
on a una frecuencia
especfica es proporcional a la concentraci
on de su respectivo elemento.

4.2.11.

Ferrografa analtica

La ferrografa analtica se posiciona como una de las tecnicas mas importantes para el an
alisis de aceite. Cuando es implementada correctamente provee
gran informaci
on de causa raz. A pesar de sus capacidades es frecuentemente

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

Figura 4.10: Informe de an


alisis usando tecnica de ferrografa

91

92

CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR

Figura 4.11: Espectrometra


excluida de los programas de an
alisis de aceites, debido a que comparativamente,
es bastante costosa. Adem
as, es una prueba que requiere tiempo, paciencia y
alta habilidad (muy buen ojo) por parte del analista. Por lo tanto, este an
alisis
representa costos significativos que no se presentan en otros an
alisis de aceites.
Por otra parte, los beneficios de la ferrografa analtica son muy representativos
al lograr una clara identificaci
on de modos de falla que ning
un otro an
alisis
provee.
Definici
on
El principio de la ferrografa analtica consiste en separar sistem
aticamente el
material particulado suspendido en el lubricante, sobre una plaqueta de vidrio.
La plaqueta es examinada bajo el microscopio para distinguir tama
no, concentraci
on, composici
on, morfologa y condici
on superficial de las partculas ferrosas
y no ferrosas que caracterizan el desgaste. El examen detallado descubre los misterios de las condiciones de desgaste anormal apunt
andolo hacia el componente
fuente, con un excelente acercamiento a la causa raz del problema.

4.2.12.

Composici
on de partculas

Se identifican seis categoras de partculas:


1. Partculas blancas no ferrosas: frecuentemente son aluminio o cromo.
Aparecen blancas brillantes antes y despues del tratamiento termico. Est
an depositadas aleatoriamente en la plaqueta con grandes partculas detenidas por
las cadenas de las partculas ferrosas.
2. Partculas de cobre: usualmente aparecen como amarillo brillante antes
y despues del tratamiento termico, aunque puede cambiar a verde-gris. Esta
tambien estar
a depositada aleatoriamente en la plaqueta con partculas grandes
a la entrada y peque
nas a la salida.
3. Partculas del babbitt: consisten en partculas delgadas de color gris (se
ven como trozos de lata). Despues del tratamiento siguen grises pero con pun-

4.2. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS END

93

tos azules y rojos, y mas peque


nas con apariencia motosa. Su distribuci
on es
aleatoria.
4. Contaminantes: usualmente son residuos de polvo principalmente silicio.
Aparecen como unos cristales que son f
acilmente identificados con la luz transmitida (verde). Su distribuci
on es aleatoria.
5. Fibras: causadas por desprendimientos de filtros y contaminaci
on externa.
Son largas cadenas en variedad de colores y usualmente no cambian su apariencia despues del tratamiento termico. Algunas veces esas partculas act
uan
como filtro colectando otras partculas. Pueden aparecer en cualquier parte del
ferrograma, aunque tienden a estar en la salida.
6. Partculas ferrosas: se identifican principalmente usando la luz roja (reflejada) y la luz blanca del microscopia. La luz transmitida es totalmente bloqueada
por la partcula. Se dividen en cinco diferentes categoras:
a. Acero de alta aleaci
on: las partculas son encontradas en cadenas de color
gris-blanco antes y despues del tratamiento. La forma de diferenciar entre los
aceros con alta aleaci
on y las partculas blancas no ferrosas es la posici
on en
la plaqueta. Si aparece en cadena es un acero, de otro modo es considerado un
blanco no ferroso. Su aparici
on en ferrogramas es rara (es lo u
ltimo que se espera
que se desgaste).
b. Acero de baja aleaci
on: las partculas se encuentran en cadenas grisblancas, pero despues de tratamiento termico aparecen azules, rosas o rojas.

c. Oxidos
met
alicos negros: depositados en cadenas de color gris oscuro o
negros antes y despues del tratamiento termico. La cantidad de negro determina
la severidad de oxidaci
on.
d. Fundici
on de hierro: aparece gris antes del tratamiento y amarillo opaco
despues.

e. Oxidos
rojos (Herrumbre): la luz polarizada los identifica r
apidamente.
Pueden ser encontrados en cadenas con otras partculas ferrosas o depositadas
aleatoriamente en la plaqueta. Una gran cantidad de
oxidos rojos de peque
no
tama
no en la salida de la plaqueta son consideradas como un signo de desgaste
corrosivo. Aparece como una playa de arena roja.
Despues de la clasificaci
on e identificaci
on de la composici
on el analista pondera el tama
no de las partculas usando una escala micrometrica en el ocular
del microscopio. Partculas con un tama
no mayor de 30 micras definen condiciones severas o anormales. Frecuentemente la forma de la partcula es una clave
importante sobre el origen del desgaste.
La partcula es laminar o rugosa? Las partculas laminares indican aplastamiento en las
areas de rodamientos por alta presi
on o contacto lateral.
La partcula tiene una forma curva similar a una hoz? Esto caracteriza
desgaste cortante producido por contaminantes abrasivos.
Tiene la partcula estras en su superficie? Las estras son signos de desgaste por arrastre sin lubricaci
on. Puede ser generado en un
area donde ocurren
arranques de superficies met
alicas.
La partcula es esferica oscura con centro blanco? Las esferas son generadas en presencia de fatiga en los rodamientos. Un incremento en ellas indica
exfoliaci
on.

94

CAPITULO 4. ANALISIS,
ENSAYOS Y ESTUDIOS A REALIZAR