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UNIDAD 2: ELEMENTOS DE UNION

INTRODUCCIN
Existen diversos mtodos de unin de las piezas de una mquina. De forma permanente o fija,
mediante soldadura, o de modo semipermanente, por remachado o mediante pernos o tornillos de
sujecin, y por otros diversos medios. En esta unidad se tratar este tipo de problemas.
2.1 PERNOS, TUERCAS, TORNILLOS DE MAQUINAS
Los tornillos de sujecin y pernos constituyen uno de los elementos ms tiles de las mquinas y
son de gran uso debido a que las uniones mediante pernos son desmontables. Su diseo vara
desde el caso sencillo en que basta algn clculo simple, hasta el otro extremo en que es
necesaria una extensa experimentacin destinada a simular alguna condicin particular.
2.1.1 Nomenclatura
La terminologa usada es la siguiente, segn se muestra en la figura 2.1.
Paso: Es la distancia entre dos hilos adyacentes. Se designa por p.
Avance: Es la distancia que recorre una tuerca paralelamente al eje de la rosca de un perno,
cuando gira una vuelta completa. En el caso de una rosca simple, el avance es igual al paso; en el
caso de roscas mltiples, el avance es igual a np, donde n es el nmero de hilos o entradas.
Dimetros mayor, menor y de paso o medio, se muestran en la figura 2.1.
Area de Esfuerzo de Traccin: Es el rea calculada utilizando un dimetro promedio entre el
dimetro menor y el dimetro de paso.

FIGURA 2.1. Formas de las roscas UN e ISO

2
La figura 2.2 muestra la configuracin de la rosca mtrica segn ISO 68. El ngulo de la rosca
es de 60 y las crestas de los hilos pueden ser aplanadas o redondeadas. Las roscas mtricas se
especifican indicando el dimetro nominal mayor y el paso, en mm. Por ejemplo: M 12 x 1,75.

H
8

5H
8
H
4

H 0,5 3 p

Rosca Interna

p
2
p
4

H
4

p
2
60
30

60

paso p
Rosca Externa
Dimetro menor bsico
Dimetro de paso
Dimetro mayor bsico
FIGURA 2.2

Existen diversos tipos de roscas, con origen en los pases de mayor desarrollo. Las de mayor uso
son las roscas mtricas, corriente y fina, la rosca UN (Unified National), corriente (UNC), y
fina (UNF) de amplio uso en los pases anglosajones, rosca trapecial, rosca redonda, roscas en
diente de sierra, rosca cuadrada, etc. En la Tabla 2.1 se muestran los datos para algunas roscas
mtricas normales.
TABLA 2.1: ROSCAS METRICAS NORMALES
Serie Corriente
Area de
Dimetro
Esfuerzo de
Mayor
Paso, mm
Traccin,
Nominal, mm
mm2
1,6
0,35
1,27
2
0,4
2,07
2,5
0,45
3,39
3
0,5
5,03
3,5
0,6
6,78
4
0,7
8,78
5
0,8
14,2
6
1
20,1
8
1,25
36,6
10
1,5
58
12
1,75
84,3
14
2
115
16
2
157
20
2,5
245

Serie Fina
Area de
Paso, mm Esfuerzo de
Traccin, mm2

1
1,25
1,25
1,5
1,5
1,5

39,2
61,2
92,1
125
167
272

3
24
30
36
42
48
56
64
72
80
90
100

3
3,5
4
4,5
5
5,5
6
6
6
6
6

353
561
817
1.120
1.470
2.030
2.680
3.460
4.340
5.590
6.990

2
2
2
2
2
2
2
2
1,5

384
621
915
1.260
1.670
2.300
3.030
3.860
4.850

2.1.2 Tornillos de Transmisin


Los tornillos de transmisin de fuerza
o movimiento se utilizan para
transformar el movimiento angular en
movimiento rectilneo, como ocurre en
los gatos mecnicos, husillos de torno,
prensas manuales, etc. En este tipo de
tornillos generalmente se usa rosca
cuadrada. En la figura 2.3 se muestra
un tornillo de potencia de rosca
cuadrada, que tiene un dimetro medio
dm, un paso p, un ngulo de avance y
un ngulo de hlice , que soporta una
carga axial de compresin F.
Obtendremos una expresin para el
momento necesario para subir y para
bajar la carga.
FIGURA 2.3

(a)

(b)
FIGURA 2.4

4
Para calcular la fuerza necesaria para levantar un peso W, podemos suponer que sta es la misma
que se necesitara para hacer deslizar un bloque de peso W sobre un plano inclinado, como se
muestra en la figura 2.4, en la parte a) para subirla y en parte b) para bajarla.
a) Para subir la carga:

F
F

F N cos Nsen 0

W Nsen N cos 0

F N ( cos sen )

W
cos sen

De donde,
para subir la carga:
L
Dm
Dm L
cos sen
tg
FS W
W
W
W

L
cos sen
1 tg
Dm L
1
Dm
para bajar la carga:
L

Dm
Dm L
cos sen
FB W
W
W
L
cos sen
Dm L
1
Dm

en que Dm es el dimetro medio de la rosca y L es el avance.


El torque necesario para subir o para bajar la carga W es igual a la fuerza por Rm = 0,5Dm:
De donde, para subir la carga:

Dm L
Dm
W
Dm L
2

TS

Del mismo modo, para bajar la carga:


TB

WDm Dm L
2 Dm L

Como el Torque no puede ser negativo, en los tornillos autobloqueantes se requiere que:
Dm L 0

Si el roce es cero:
T0

L
Dm

WDm Dm L WL

2 Dm L 2

La eficiencia de la rosca es:

tg

5
T0
T
Las ecuaciones anteriores se han desarrollado para rosca cuadrada, la cual tiene las
caractersticas que se muestran en la figura 2.5.
e

p
p
2
p
2

Dm = D 0,5p

Dr = D p
FIGURA 2.5

2.1.2 Tornillos Normales de cabeza hexagonal


En la figura 2.6 se muestra un tornillo estndar de cabeza hexagonal. Los puntos de
concentracin de tensiones estn en la entalladura y en el inicio de la rosca. La longitud de las
roscas es:
L = 2D + 6 mm, para L 125 y D 48
L = 2D + 12 mm, para 125 < L 200
L = 2D + 25 mm, para L > 200

30

Cabeza

Vstago

Hilo o rosca

Golilla

Tuerca

Figura 2.6. Perno de cabeza hexagonal


En la nomenclatura convencional un perno es el que se muestra en la figura 2.6. En cambio, un
tornillo no lleva tuerca y se usa, entonces, en un agujero roscado.

6
En la figuras 2.7 se muestran distintas formas de cabezas de tornillos y pernos. En nuestro pas,
las Normas NCh 300, NCh 1184, NCh 1185, NCh 1186 y NCh 1230 entregan terminologa,
nomenclatura, designacin, formas de representacin, etc., de acuerdo a Normas ISO.

Figura 2.7. Cabezas tpicas de tornillos para mquinas; a) Cilndrica ranurada;


b) Plana; c) Con casquillo hexagonal.
2.1.3 Uniones apernadas
La funcin de los pernos de unin es que los elementos que se unen permanezcan sin separarse,
razn por la que se requiere de una fuerza de apriete F1. Al apretar la tuerca el perno es
traccionado y se mantiene la fuerza de sujecin; este efecto se llama pretensado o precarga del
perno y aparece en la conexin despus que la tuerca ha sido apretada, sin importar si se ejerce o
no carga externa. Esta fuerza se determina experimentalmente a partir del roce en los hilos y de
las dimensiones del perno. Segn Shigley:
F1

5T
, o bien
d

T = 0,2F1d

donde F1 es la fuerza de apriete en N;


T es el torque en N-m;
d es el dimetro nominal del perno en m.

7
Si no es posible calcular la precarga, el mismo autor recomienda las siguientes magnitudes para
la precarga:
F1 = 0,75AT, para conexiones reutilizables
F1 = 0,9AT, para conexiones permanentes
Donde es la tensin de fluencia del perno y AT es el rea del esfuerzo de traccin.
En la figura 2.8a se muestra una unin apernada tpica. La carga resultante sobre el perno es:
Fb F1 F2

kb
k m kb

donde kb y km son las rigideces (fuerza dividida por alargamiento, equivalente a la constante de
un resorte) para el perno y para cada uno de los elementos que se unen, incluyendo
empaquetaduras, golillas, etc., cuando corresponde.
b es la deformacin por unidad de carga para el perno.
F2 es la carga de traccin externa
Recordemos que para un resorte F = kx, por lo que k

F
.
x

Por su parte, para un elemento en traccin:


F
;
A

x
;
L0

E F

AE
x
L0

Puede verse que la barra a traccin, en rgimen elstico se comporta igual que un resorte de
constante k = AE/L0.
La figura 2.8b muestra otra carga en que el perno trabaja a traccin. En este caso se trata de un
perno que aprieta la tapa de un recipiente a presin, penetrando en un agujero roscado.

(a)

(b)
Figura 2.8

8
Un perno, con una longitud roscada y otra sin roscar, se comporta en forma equivalente a dos
resortes en serie, cuya constante equivalente es:
1
1

k eq
ki

Para el caso del perno:


kT

AT E
;
LR

kd

Ad E
LSR

donde:
AT = Area transversal del esfuerzo de traccin, ya definida anteriormente;
LR = Largo del perno en su parte roscada;
Ad = Area transversal en el dimetro mayor del perno;
LSR = Largo del perno sin roscar.
Entonces:
L
L
1
1
1

R SR
k e k T k d AT E Ad E

ke

Ad AT E
LR Ad LSR AT

2.1.4 Resistencia del perno


En las especificaciones normales, la resistencia se expresa en trminos de la resistencia mnima a
la traccin o resistencia lmite mnima. La carga lmite (proof load), es la fuerza mxima que un
perno puede resistir sin sufrir deformacin plstica, por lo que la resistencia lmite es el
cuociente entre la carga lmite y el rea de del esfuerzo de traccin.
En nuestro pas la Norma NCh 206 consigna dos tipos de aceros para pernos corrientes, cuyas
especificaciones se muestran en la Tabla 2.2.
TABLA 2.2
MATERIAL

% C Mx

% P Mx

% S Mx

A 37 - 20
A 42 -23

0,22
0,23

0,04
0,04

0,015
0,015

kg/mm2
37
42

0
kg/mm2
20
23

%
Alargamiento
22
20

En USA, tanto las Normas SAE como las ASTM especifican diversos grados da resistencia de los
pernos. En la Tabla 2.3 se muestran las especificaciones correspondientes a la Norma SAE para
dimensiones en pulgadas. La Tabla 2.4 muestra las especificaciones SAE para pernos en el
Sistema Mtrico. En este ltimo caso, el nmero a la izquierda del punto, multiplicado por 100,
representa aproximadamente, la resistencia a la traccin del material, mientras que el nmero a la
derecha del punto indica 0,X la relacin entre la tensin de fluencia y la resistencia a la traccin
del material.

9
Por su parte, ASTM utiliza Nmeros ASTM que van desde el A 307, variando los tipos de acero
y/o sus tratamientos trmicos. La Tabla 2.5 muestra las reas del esfuerzo de traccin, en pulg2 y
mm2, para pernos con designacin en el Sistema Ingls.
TABLA 2.3 Grados SAE para pernos con dimensiones en pulgadas

Grado
1
2

Resistencia Mnima, kpsi (kg/mm2)


Dimetro Lmite a la ltima a Mnima de
Pulgadas Fluencia
la
Fluencia
(Perno)
Traccin
(Material)
- 1
33(23,1)
60(42)
36(25,2)
-
- 1
- 1

55(38,5)
33(23,1)
65(45,5)

74(51,8)
60(42)
115(80,5)

57(53,9)
36(25,2)
100(70)

-1
1 - 1

85(59,5)
74(51,8)

120(84)
105(73,5)

92(64,4)
81(56,7)

5.2

-1

85(59,5)

120(84)

92(64,4)

- 1

105(73,5)

133(93,1)

115(80,5)

- 1

120(84)

150(105)

130(91)

8.2

-1

120(84)

150(105)

130(91)

Material
Acero de bajo o
medio carbono
Acero de bajo o
medio carbono
Acero de medio
carbono estirado en
fro
Acero de medio
carbono templado y
revenido
Acero Martenstico
de bajo carbono,
templado y revenido
Acero Aleado de
medio carbono,
templado y revenido
Acero Aleado de
medio carbono,
templado y revenido
Acero Martenstico
de bajo carbono,
templado y revenido

2.1.5 Carga en los pernos


Sean:
F1 = Precarga o fuerza de sujecin o de apriete
F2 = (Fb)2 + (Fm)2 = Carga de traccin externa
(Fb)2 = Parte de la carga externa tomada por el perno
(Fm)2 = Parte de la carga externa tomada por los elementos de la unin
Fb = (Fb)2 + F1 = Carga Total en el perno
Fm = (Fm)2 F1 = Carga Total en los elementos de la unin
Las fuerzas, en funcin de las rigideces y de la fuerza de traccin externa son:
Fb 2 kb F2 CF2
y,
( Fm )2 1 C F2
k m kb

Marca
de
Cabeza
NO
NO
NO

10
Experimentalmente se ha encontrado que C vara entre 0,1 y 0,2, es decir que los elementos
conectados toman entre 80 y 90% de la carga externa.
TABLA 2.4 Grados SAE para pernos milimtricos

Grado

Dimetro
Pulgadas

4.6
4.8
5.8
8.8
9.8
10.9
12.9

M5 M 36
M1.6 M16
M5 M24
M17 M36
M1.6 M16
M6 M36
M1.6 M36

Lmite a la
Fluencia
(Perno)
225
310
380
600
650
830
970

Resistencia Mnima, MPa


ltima a la
Mnima de Fluencia
Traccin
(Material)
400
420
520
830
900
1.040
1.220

240
340
415
660
720
940
1.100

TABLA 2.5
Dimetro nominal, pulg.
8 (*) (d = 0,164)
10 (*) (d = 0,19)
12 (*) (d = 0,216)

5/16
3/8
7/16

9/16
5/8

7/8
1
1
1
1
1
1
2
2
2
2
3
3
3
3

Area del Esf. De Traccin


Pulg2
mm2
0,014
9,03
0,0175
11,3
0,0242
15,6
0,0318
20,52
0,0524
33,81
0,0775
50
0,1063
68,58
0,1419
91,55
0,1819
117,35
0,226
145,81
0,3345
215,81
0,4617
297,87
0,6057
390,77
0,7633
492,45
0,9691
625,22
1,1549
745,1
1,4053
906,84
1,4902
961,42
2,4982
1.611,74
3,2477
2.095,29
3,9988
2.579,87
4,934
3.183,22
5,9674
3.849,93
7,0989
4.579,93
8,3286
5.373,28
9,6565
6.229,99

11
4

11,0826

7.150,05

Torque de apriete
T

Fi d m
2

1 d m sec Fi c d c


KFi d
2
d m L sec

(N-m)

Donde:
dm

2d

tg sec

0,625 C
1 tg sec

En promedio, y c son aproximadamente iguales a 0,15 y, en tal caso se obtiene que K = 0,2.
2.1.6 Uniones a Traccin con pernos
Ejemplo 2.1. Se requiere una unin apernada de dos pletinas de acero A 36,de 5 m de largo cada
una, la que debe soportar una carga de 3 ton. Usar un Factor de Seguridad de 2: a) Si no se
requiere de apriete especial; b) Si se requiere de apriete suficiente para que no haya deslizamiento
entre las pletinas ( = 0,3).

SOLUCION:
Resistencia del material:
0 36 kpsi 2.520 kg / cm 2
a) Si no se requiere de apriete, entonces el perno trabaja al corte.

Considerando un solo perno corriente de acero A 37 20 con 0 = 20 kg/mm2; pero esta es la


tensin de fluencia del material, por lo que consideraremos como tensin de fluencia del
perno el 90% de 0, es decir, 18 kg/mm2. (FS=2)

Por lo tanto:

0
P 3.000
18

ADM 2 4,5
A
A
FS 2 4
A = 666,7 mm2

12
De la Tabla 2.1 se observa que se requiere un perno M 36, con A = 817 mm2.
Como este es un perno muy grande, probaremos con dos pernos, dispuestos como se muestra.
Adems mejoraremos la resistencia del perno, usando grado SAE mtrico clase 5.8 con 0 = 38
kg/mm2.

P
d

P 1.500

ADM
A
A

0
38,7
2
9,7
FS
4

A = 154,8 cm2
De la tabla 2.1 podemos elegir un perno M 16 x 2, con A = 157 cm2

Clculo de la pletina
El espesor lo calcularemos usando el aplastamiento del agujero.

APL

1.500 1.500
25,2
2

ADM APL 0
12,6
A
eD
16e
2
2

e = 7,44 mm
Se adopta e = 8 mm.

Calculamos el ancho de la pletina:


P
3.000
375

ADM 12,6
A 8 b 2 D b 32

b = 61,76 mm
Se adopta b = 80 mm

Clculo de la distancia h:
P
1.500
2
ADM 6,3
A
8h

13
h = 29,76
Se adopta h = 30 mm, por lo que el traslape mnimo de las pletinas debe ser de 76 mm; se adopta
un traslape de 80 mm. Entonces, la unin queda como se muestra.

24
80

32

24
80

OBS: Dos perforaciones para pernos M 16 x 2.


b) Para que no haya deslizamiento, el apriete debe proporcionar una fuerza de roce que equilibre
la carga externa. As, considerando dos pernos y 0,3:
2FAP = 3.000
FAP

3.000
5.000 kgf
0,6

Si usramos los mismos pernos M 16, la tensin sobre ellos sera:


5.000
31,85 kg / mm 2
157

Como este esfuerzo es cercano a la tensin de fluencia del perno (38,7 kg/mm2), es necesario
redisear la unin. Por lo tanto, se mantiene el dimetro pero usaremos un perno grado SAE
mtrico 9.8, con una tensin de fluencia de 650 MPa (66,3 kg/mm 2). Puede observarse que la
fuerza de apriete de 5.000 kgf equivale a 0,7550, como se recomienda.
Segn frmula:
T 0,2 DF 0,2 0,016 10.000 9,81 313,9 N m

Ejemplo 2.2. Se va a utilizar un conjunto de tres pernos SAE grado 5 para proporcionar una
fuerza de apriete de 12.000 lb entre dos componentes de una mquina; los tres pernos soportan la
misma carga. Determinar el tamao adecuado del perno si se van a someter a un apriete de 75%
de su resistencia de prueba. Determinar, adems el torque de apriete.
SOLUCIN:

14
Supondremos que D < 1, por lo que de la Tabla 2.3, P = 85.000 psi, y
ADM = 0,75 x 85.000 = 63.750 psi

P
ADM
A

4.000
0,0627 pu lg 2
63.750

De la Tabla 2.5 elegimos un perno de 3/8 pulgadas.


Torque:
3
T 0,2 DF 0,2 4.000 300 lb pu lg 25 lb pie
8

Segn Tablas el torque flucta entre 29,5 y 33 lb-pie

Ejemplo 2.3.

En la figura se muestra una


situacin tpica. Como ejemplo calculemos la
rigidez del sistema, considerando los siguientes
datos:
Espesor de cada placa de acero
: 20 mm
Dimetro del perno de acero
:20 mm
Empaquetadura de cobre
: Espesor: 3 mm
Dimetro exterior: 40 mm
Dimetro interior: 22 mm
Eemp=1,2x106
Dm

Entonces:
Para el perno:

2
2,1 10 6
4

1,434 10 6
4,6
2

AE

kb

perno

Para la empaquetadura:
AE

k mE

emp

4 2 2,2 2
1,2 10 6
4

17,53 10 6
0,6

Para las placas de acero, se aplica un modelo que considera una regin afectada por la sujecin
que se aproxima a dos troncos de cono, generados por las lneas trazadas a 45. Entonces, la

15
rigidez se calcula como si fuera un cilindro hueco de dimetro exterior Dm y dimetro interior 22
mm (en este caso).
Clculo de Dm:
40
20

22

20

60

Entonces, para las placas:


AE

k mP

PL

6 2 2,2 2
2,1 10 6
4

12,85 10 6
4

Por lo tanto:
C

kb
1,434

0,045
kb k E k Pl 1,434 17,53 12,85

y,

Fb 0,045F1

Ejemplo 2.4. En otra aplicacin veamos el caso de una tapa de caldera mostrada en la figura.
Supongamos que la caldera tiene un dimetro interior de 40 cm y trabaja con una presin mxima
de 20 kg/cm2; la estanqueidad de la unin requiere una presin de apriete en la empaquetadura de
300 kg/cm2. La empaquetadura es de cobre y tiene un dimetro exterior de 50 cm. Se
determinarn el nmero de pernos y las especificaciones para los pernos. Considerar C = 0,3.

Empaquetadura

500
800
400

SOLUCIN:

16
Para el clculo de la fuerza externa total sobre los pernos se considerar un rea media entre el
dimetro interior de la caldera y el dimetro exterior de la empaquetadura, es decir:
D

40 50
45 cm
2

D 2 20 45

31.809 kgf
4
4
2

F2 pA 20

Para el clculo de la fuerza de pretensin sobre los pernos consideraremos el rea del anillo que
forma la empaquetadura:
F1 p c A 300

50 2 40 2 300 900

212.058 kgf
4
4

Si consideramos C = 0,3, tendremos la carga total sobre los pernos:


Fb CF2 F1 0,3 31.809 212.058 221.600,7 kgf

Seleccionemos, en primera instancia un perno SAE grado 4 y un Factor de Seguridad de 2. De la


Tabla 2.3, la resistencia lmite de este perno es de 45,5 kg/mm2. Por lo tanto:
Fb
4.550
adm
2.275
A
2

221.600,7
97,46 cm 2 ,
2.275

Para un perno de 1 el rea de traccin es de 3,9077 cm 2, por lo que el nmero de pernos grado 4,
resulta ser:
A
97,46
n T
24,93 n 25 pernos
A0 3,9077
El permetro disponible es P = Dext = 80 = 251,3 cm, lo que significa que cada perno ir a una
distancia de 10 cm, lo cual es aceptable (en la prctica se exige un espaciado entre 3,5 a 7
dimetros, es decir entre 7,8 y 15,6 cm).
Clculo del torque de apriete:
T KFi d 0,2

212.058 9,81 25,4

422,7 N m
25
1.000

Esta magnitud del torque puede requerir de un sistema hidrulico o neumtico de apriete. Adems
debe verificarse que el torque no exceda la tensin de fluencia en corte del material.

Ejemplo 2.5. Resolver el ejemplo 2.1 suponiendo que se aplica una carga externa adicional
de 3.000 lb despus que se aplic la carga de apriete inicial de 4.000 lb. Suponer, adems, que la

17
rigidez de los elementos que se unen es 3 veces la rigidez del perno. Calcular la fuerza en cada
perno, en los elementos unidos y el esfuerzo final sobre los pernos.
SOLUCIN:
C

1
0,25
1 3

Fb F1 F2

kb
4000 0,25 3.000 4.750 lb
k m kb

Fm 1 C F2 F1 0,75 3.000 4.000 1.750 lb

Es decir, el conjunto todava tiene un apriete de 1.750 lb.


Esfuerzo en el perno: El perno utilizado, de (3/8), tiene un rea de 0,0775 pulg2:

4.750
61.290 psi
0,0775

El 75% de la resistencia lmite de prueba es 0,75 x 85.000 = 63.750 psi, por lo tanto pudiera ser
necesario aumentar el dimetro, por ejemplo a (7/16) con un rea de 0,1063 pulg2.
As:

4.750
46.685 psi
0,1063

46.685
0,55
85.000

Por lo tanto, esta ltima eleccin es ms segura que la anterior.

Ejemplo 2.6.

Resolver el problema anterior suponiendo que el ensamble tiene una


empaquetadura elastmero flexible que separa a los elementos y que la rigidez del perno,
entonces es nueve diez veces ms grande que la del ensamble.
SOLUCIN:
C

10
0,909
1 10

Fb F1 CF2 4000 0,909 3.000 6.727,3 lb

Fm 1 C F2 F1 0,091 3.000 4.000 3.727 lb

Esfuerzo en el perno: Ahora el perno utilizado, de (7/16), con un rea de 0,1063 pulg2:

18

63.286
0,745
85.000

6.727,3
63.286 psi
0,1063

Se concluye que el perno de (7/16) es adecuado para las nuevas condiciones.

2.1.7 Uniones con pernos sometidos a corte


En la figura 2.9a se muestra el caso general de una unin sometida a corte. En las figuras
siguientes se muestran diversas configuraciones con sus formas de falla.
Figura 2.9b: Falla por flexin. En este caso, en que los elementos que se unen tienen un
espesor importante, el Momento flector puede estimarse en Fe/2, donde e es el espesor total de
los elementos que se unen. El esfuerzo se determina usando la frmula clsica de la flexin.

Mc M

I
W

Figura 2.9c: Corte puro.


F
A

Figura 2.9d: Rotura de uno de los elementos por traccin.


F
A

A = e x (b 2d)

donde A es el rea neta de la seccin transversal de la chapa.


Figura 2.9e: Aplastamiento de la chapa o del remache o perno.

F
A

donde A es el rea proyectada del perno: A = ed, siendo e el espesor de la chapa ms delgada y d
el dimetro del perno.
Figuras 2.9f y g: Cizalle o desgarro en los bordes. Este tipo de falla se evita colocando el
perno a lo menos unas dos veces el dimetro, desde el borde.

19

(a) Caso General

(b) Flexin

(e)

(c) Corte puro

(f)

(d)

(g)

FIGURA 2.9

2.1.8 Uniones con carga excntrica


En el caso de cargas excntricas, los pernos,
adems de resistir la carga de corte directa, deben
resistir el momento que origina la carga
excntrica. La carga directa se distribuye en
forma uniforme sobre cada perno, es decir:
F'

P
n

donde n es el nmero de pernos.


FIGURA 2.10
El momento que hace la carga P se distribuye formando pares de fuerzas sobre los pernos; la
magnitud de estas fuerzas la designaremos por F. Estas fuerzas son perpendiculares a los radios

20
definidos con respecto al centro de gravedad de los pernos, por lo que debe localizarse dicho
punto.
FA
A

B
P/n

FC

FB

Si designamos por rA, rB, rC, rD, los


radios desde el centro de cada perno al
centro de gravedad G, entonces el
momento de la fuerza P es igual a la
suma de los momentos de las fuerzas
sobre cada perno.
M

"
FA
rA

Por otra parte, cada fuerza es


proporcional a su radio, por lo que
podemos escribir:
"
FA
rA

FD

"
FB
rB

"
FB
rB

FIGURA 2.11
De las dos ecuaciones anteriores podemos despejar la fuerza sobre el perno n-simo:

"
Fn

Mrn
ri 2

Finalmente, se obtiene la fuerza resultante sobre cada perno y se calcula aquel que soporte la
fuerza ms alta.
Ejemplo 2.7. Se determinarn las especificaciones de los cuatro pernos para el montaje dado.

Se desea dimensionar el
sistema de sujecin que se
muestra en la figura. La chapa
y la abrazadera son de acero A
37 24. Se utilizan pernos de
acero grado 4. El factor de
seguridad mnimo para todos
los tipos de falla debe ser de 2.

P = 1.000 kgf
4
e

100

20

Clculo de las cargas sobre los pernos:


La fuerza de corte directa sobre cada perno es:
F'

1.000
250 kgf
4

100

250

21

FIGURA 2.12

FA
A

B
FB

FC

FA

FB

El Momento que hace la fuerza P con


respecto a G es:
M = 1.000 x 0,8 x 30
M = 24.000 kg - cm
La fuerza que origina el momento sobre
cada perno es:

"

M r

4r 2
4

Para calcular las fuerzas resultantes


sobre cada perno escribiremos las
fuerzas individuales en forma vectorial.

FD
FC
FIGURA 2.13

FA' FB' FC' FD' 250 0,6 i 0,8 j 150i 200 j

"
FA 848,5 cos 45 i sen45 j 600i 600 j

Luego:

' "
FA FA FA 750i 400 j FA 850 kgf
"
FB 848,5 cos 45 i sen45 j 600i 600 j
' "
FB FB FB 750i 800 j FB 1.096,6 kgf

Luego:

22

"
FC 848,5 cos 45 i sen45 j 600i 600 j
Luego:

' "
FC FC FC 450i 400 j FC 602,1 kgf
"
FD 848,5 cos 45 i sen45 j 600i 600 j

Luego:

' "
FD FD FD 450i 800 j FD 917,9 kgf

Por lo que el perno ms cargado resulta ser el de la posicin B, con 1.096,6 kgf.
La fuerza de apriete debe ser suficiente para impedir el deslizamiento de los componentes que se
unen. Es decir, en el lmite, suponiendo un coeficiente de roce = 0,25:
F1

2FR = FB = 2F1
F1

FB
1.096,6

2.193,2 kgf
2
2 0,25

FB
FR
FIGURA 2.14

Segn Tabla 2.3 la Resistencia Lmite a la Traccin de un perno grado 4 es de 45,5 kg/mm 2, valor
con el que procedemos a calcular el dimetro del perno, aplicando previamente el factor de
seguridad.

F1 2.193,2
45,5

adm
22,75
A
A
2

A 96,4 mm 2

De la Tabla 2.1 elegimos un perno de 14 mm de dimetro con un rea de 115 mm2, o bien, de la
Tabla 2.4, un perno de 9/16.
Si fallara la pretensin los pernos trabajarn al corte puro, por lo que debe asegurarse contra este
modo de falla.

23

FB 1.096,6

4,77 kg / mm 2
2 A 2 115

Segn la Teora de Von Mises, '


por corte resulta ser:
FS

, por lo que el factor de seguridad con respecto a la falla

45,5
45,5

5,5 2
3 4,77 3

An cuando actuaran simultneamente los esfuerzos de corte y el de traccin (lo que es


prcticamente imposible), el esfuerzo efectivo sera:
F1

'

3 2

19,07 2 3 4,77 2

20,78 kg / mm 2

Por lo que el Factor de Seguridad, an en esta situacin muy poco probable es:
FS

0
45,5

2,18
' 20,78

Espesor de la abrazadera.
La tensin de contacto o de aplastamiento sobre la abrazadera es:
FB 1.096,6
24

adm
12 kg / mm 2
2eD 2 14e
2
Se adopta e = 4 mm.

e 3,26 mm

La tensin de contacto en la columna es:

FB 1.096,6

3,92 kg / mm 2 Adm
eD 14 20

e
h

Clculo por desgarre.


Para la abrazadera el rea de desgarre es A = 2ae, por lo que:
F
1.096,6
0,5 24
B
adm
6
2ae 2 4h
2

100

h
20

De donde h > 22,8 mm. Se elige h = 25 mm


FIGURA 2.15
Observamos que la distancia efectiva entre cada perno es de 86 mm, por que est asegurado que
no habr desgarre en esta posicin. Debe observarse que la fuerza F B tiene una componente
vertical y otra horizontal, por lo que el valor elegido para h sobredimensiona un poco el sistema.

24
Para la columna:

FB 1.096,6
0,5 24

adm
6
h' e
20h'
2

De donde hmin > 9,14 mm. Se elige h = 25 mm, igual que en la abrazadera.
Resistencia de la conexin.
La seccin A A trabaja a traccin y flexin combinadas, originadas por las componentes
horizontal y vertical de la fuerza P. Para el clculo de las tensiones debe considerarse el rea neta
de la seccin transversal.
A

Dimetro 14

164
600
100

A
25
4

800 kgf

FIGURA 2.16

Ancho de la abrazadera b:
b = 100 + 2 x 25 + 2 x 7 = 164 mm
El rea y el momento de inercia van multiplicadas por 2 porque la abrazadera tiene dos orejas.

M = 800 x (25 + 10) = 28.000 kg-cm


Area Neta AN = 2(0,4 x 16,4) 2(0,4 x 1,4 x 2) = 13,12 2,24 = 10,88 cm2
Esfuerzo de Traccin:
T

600
600

55,15 kg / cm 2
AN
10,88

Momento de Inercia:

25
0,4 16,4 3
0,4 1,43

2
0,4 1,4 52 237,7 cm 4
12
12

I 2

El Esfuerzo de Flexin mximo de traccin se produce en la parte superior de la abrazadera:


F

Mc 28.000 8,2

965.92 kg / cm 2 :
I
237,7

Por lo que el esfuerzo total es de 1.021,1 kg/cm2 y el Factor de Seguridad resulta ser:
FS

2.400
2,35 2
1.021,1

Se concluye que las dimensiones adoptadas son aceptables, an cuando el pilar central debe
verificarse al pandeo, para lo cual se requiere conocer la altura sometida a compresin.

2.2 Unin con chavetas y pasadores


En la figura 2.17 se muestran los tipos ms habituales de chavetas y pasadores usados en el
diseo y construccin de mquinas.

(a)

(b)

(d)

(e)
FIGURA 2.17

a) Chaveta cuadrada

(c)

(f)

26

b) Chaveta redonda
c) y d) Pasadores redondos
e) Pasador cnico
f) Pasador elstico tubular partido

Estos elementos se emplean para fijar sobre sus ejes piezas tales como poleas, engranajes, ruedas
de friccin, etc. Las chavetas o cuas se usan para transmitir movimiento de rotacin; los
pasadores, adems, evitan los desplazamientos axiales. En la prctica, el espesor de la chaveta
no debe exceder de un cuarto del dimetro del eje, debiendo ajustarse su longitud para resistir
las tensiones de corte impuestas por el torque transmitido.
e

El torque que se genera en una transmisin de


potencia de P CV girando a N rpm es:
T

71.620 P
kg cm
N

La fuerza de corte sobre la chaveta es:


V

FIGURA 2.18

T
R

Si L es el largo de la chaveta, el rea sometida a corte


es eL.

Por lo tanto el esfuerzo de corte es:


V
adm
eL

En general, la mayor dimensin de la chaveta no debe exceder del 25% del dimetro del eje.

2.3 Uniones Soldadas


En la actualidad se usan extensamente los procesos de soldadura como forma de unir una o ms
piezas. Si se adoptan todas las precauciones en cuanto a seleccin de los materiales que se van a
unir, tipo de electrodos, parmetros del proceso de soldadura, precalentamiento, alivio de
tensiones residuales, etc., el resultado de una unin soldada es perfectamente confiable.
Los tipos ms usuales de soldaduras y de las ranuras donde ellas se depositan se muestran en la
Tabla de la figura 2.19.
TIPOS DE SOLDADURA AL ARCO O POR GAS
TIPO DE SOLDADURA
CLASE DE RANURA
CORDON FILETE
MUESCA SIMPLE EN V
MEDIA V EN U

EN J

27

FIGURA 2.19
En la figura 2.20 se muestran las diferentes posiciones usadas para soldar, de acuerdo con Norma
AWS A 3.0.

Figura 2.20. Posiciones de soldadura


En nuestro pas, uno de los principales proveedores de elementos para soldadura es INDURA. En
la Tabla 2.5 se muestra la composicin qumica de electrodos ofrecidos por esta empresa, junto
con su correspondiente designacin segn AWS. En la Tabla 2.6 se muestran las propiedades
mecnicas del material de aporte.
2.3.1 Uniones a tope

28
En la figura 2.21 se muestran algunas soldaduras a tope tpicas. La zona en la que se deposita el
cordn de soldadura se denomina garganta. El espesor del cordn h, se considera equivalente al
espesor de la chapa ms pequea. La soldadura trabaja a traccin y a corte, como se muestra en la
figura 2.22. Las tensiones correspondientes son:
CORTE

TRACCION

FIGURA 2.21
TABLA 2.5: ELECTRODOS DE USO FRECUENTE

29

TABLA 2.6.

30

31
Refuerzo

FIGURA 2.22
La figura 2.22 muestra una unin a tope sometida a una carga de traccin F. Los esfuerzos, tanto
de traccin (o de compresin)como de corte sobre la soldadura son:
SOLD

F
ADM SOLD
hL

SOLD 1,414

F
ADM
hL

SOLD

h es el espesor mnimo de las planchas a unir y L es el largo efectivo del cordn. El valor de h no
incluye el espesor del refuerzo. Este ltimo sirve para compensar defectos (poros, grietas) de la
unin; pero tambin hace de concentrador de esfuerzos, por lo que en el caso de cargas que
producen fatiga, es usual que se elimine este refuerzo.
2.3.2

Uniones de filete o de traslape

Los estudios de la Teora de la Elasticidad y de Fotoeslasticidad muestran que los mayores


esfuerzos se producen en la cara DB mostrada en la figura 2.23a, originando un esfuerzo normal
y un esfuerzo tangencial.

x
hcos45

FIGURA 2.23a

32
El rea sobre la que acta el esfuerzo es A = Lhcos45, y la componente normal de F sobre el
rea DB es Fcos45, por lo que los esfuerzo normal y de corte son:
n

F cos 45
F

Lh cos 45 hL

El clculo de los esfuerzos principales permite obtener:


1, 2


n n
2
2

F
F

2hl
2hl

hl

F
F
1,118
2hl
hl

De donde.
1 1,618

F
;
hl

2 0,618

F
;
hl

max 1,118

F
hl

Sin embargo, en la prctica se suele calcular el esfuerzo de corte en funcin del rea de la
garganta, por lo que:

F
F
1,414
adm Sold
hl cos 45
hl

La ecuacin anterior es para un solo cordn. Naturalmente si son dos, como en la figura 2.23a, el
rea debe multiplicarse por 2.
Otro caso se presenta en la soldadura de filete como la que se muestra en la figura 2.23b.
F

F
Figura 2.23b
Igual que en el caso anterior:

F
F
1,414
adm Sold
hl cos 45
hl

33
2.3.3

Torsin en uniones soldadas


F

Consideremos un perfil en voladizo,


como en la figura 2.24, unido a una
columna por dos cordones paralelos. En
el apoyo hay una reaccin que consiste
en una fuerza de corte V = F, y un
momento M = Fd. La fuerza de corte
produce esfuerzo de corte primario:

r0

F
'
A

"
'
d

donde A es el rea total de las


gargantas.

FIGURA 2.24
El momento produce un esfuerzo de corte secundario, por torsin del cordn, cuya magnitud es:

"

Mr
J

donde r es la distancia desde el centro de gravedad del grupo de soldaduras al punto en estudio y
J es el momento de inercia polar del grupo de soldaduras con respecto a G. Obsrvese que el
Momento tiende a torcer el cordn, de la misma forma en que ocurrira en un ejes de seccin
rectangular sometido a torsin.
Existen tablas que entregan el momento de inercia unitario Ju para diversas configuraciones.
Entonces el momento de inercia resulta ser unitario, J u y como el ancho de la garganta es 0,707h,
el momento de inercia del cordn puede determinarse a partir de las frmulas preestablecidas,
usando la siguiente relacin:
J = 0,707hJu
En la Tabla 2.6 se muestran algunas de las relaciones ms habituales para los momentos de
inercia polares, para diferentes configuraciones.

TABLA 2.6

34
SOLDADURA
T = Pa
d

Area y Ubicacin de G
A = 0,707hd
x 0;

P
b
d
b

d 3b 2 d 2
6

d
2

b b 2 3d 2
6

A = 1,414hb
d

b
;
2

b
;
2

d3
12

d
2

A = 1,414hd
x

Ju

d
2

x
b

A = 0,707h(2b + d)

b2
;
2 b d

d2
2 b d

x
b

A = 0,707h(2b + d)
d

b
;
2b d

d
2

x
b

A = 0,707h(b + 2d)
d

b
;
2

d2
b 2d

x
b

A = 1,414h (b + d)
d

b
;
2

d
2

b d 4 6b 2 d 2
12 b d

2b d 3 b 2 b d 3
2b d

12

b 2d 3 d 2 b d 3
b 2d

12

b d 3
6

G
R

2.3.4

Flexin en uniones soldadas

A = 1,414hR

2R3

35

y
F
b
b
h
x

z
h

FIGURA 2.24
Del mismo modo que en la situacin anterior, la reaccin vertical en el apoyo produce un
esfuerzo de corte primario '

F
Mc
. El momento produce un esfuerzo normal
, donde I
A
I

es momento de inercia basado en el rea de la garganta de la unin soldada.


Tambin pueden obtenerse frmulas del momento de inercia unitario, I u, para diversas
configuraciones, como se muestra en la Tabla 2.6. El momento total se obtiene de la relacin:
I = 0,707hIu
TABLA 2.7
SOLDADURA
d

x 0;

b
G

d
2

A = 1,414hd
d

Area y Ubicacin de G
A = 0,707hd

b
;
2

d
2

A = 1,414hb
d

b
;
2

d
2

Iu
d3
12

d3
6

bd 2
2

x
b

A = 0,707h(2b + d)

d2
6b d
12

36
d

x
b

d
2

A = 1,414h (b + d)
d

b2
;
2b d

b
;
2

d
2

d2
3b d
6

x
b

A = 0,707h(b + 2d)
d

b
;
2

d2
b 2d

2d 3
2 yd 2 y 2 b 2d
3

x
b

A = 1,414h (b + d)
d

b
;
2

d
2

d2
3b d
6

x
A = 1,414hR

2R3

Finalmente, debe tenerse presente que la mayora de las Normas vigentes recomiendan los
esfuerzos admisibles para el material de aporte que sealan en las Tablas siguientes. En la Tabla
2.8 se muestra la resistencia admisible para distintos tipos de uniones soldadas.
TABLA 2.8
TIPO DE CARGA
Traccin
Aplastamiento
Flexin
Compresin simple
Corte

TIPO DE UNION
A tope
A tope
A tope
A tope
A tope o de filete

ESFUERZO ADMISIBLE
0,60
0,90
0,60
0,60
0,40

En la Tabla 2.9 se muestran los factores de reduccin de la Resistencia a la Fatiga.


TABLA 2.9
TIPO DE UNION
A tope con refuerzo
De filete transversal
De filetes paralelos
A tope en T

K
1,2
1,5
2,7
2

37
Algunos especialistas recomiendan espesores mnimos de la soldadura, de acuerdo al espesor de
las placas que se sueldan Estos valores se muestran en la Tabla 2.10.
TABLA 2.10. ESPESORES MINIMOS DE SOLDADURA
ESPESOR DE LA PLACA
Pulgadas
mm
Hasta (1/2)
Hasta 12,7
> (1/2) (3/4)
> 12,7 - 19
> (3/4) 1,5
> 19 38,1
> 1,5 2,25
> 38,1 57,2
> 2,25 - 6
> 57,2 152,4
>6
> 152,4

ESPESOR MINIMO (h) DE SOLDADURA


Pulgadas
mm
3/16
4,8
1/4
6,4
5/16
7,9
3/8
9,5
1/2
12,7
5/8
15,9

Ejemplo 2.8. Calcular la fuerza admisible


para la unin a tope de dos planchas de
acero A 37 24, de 100 mm de ancho y 3
mm de espesor, soldadas con electrodo E
6010.
SOLUCIN:
Esfuerzos Admisibles:

ADM = 1.400 kg/cm2

En la chapa:
En la soldadura:
En traccin
En corte
Fuerzas admisibles:

ADM = 0,6 x 44 = 26,4 kg/mm2


ADM = 0,4 x 44 = 17,6 kg/mm2.

En la chapa:
Fadm A 14 100 3 4.200 kgf

En la soldadura:

En Traccin:
F
sold
Lh

Fadm 26,4 100 3 7.920 kgf

Refuerzo

38

En corte:
1,414

F
sold
Lh

Fadm

17,6
100 3 3.734 kgf
1,414

Usando Von Mises:


F

Lh

' 2 3 2

3 1,414

Lh

F
F
7 2,65
SOLD 26,4
Lh
Lh

FADM = 2.993,5 kgf


Por consiguiente, la fuerza admisible es de 2.993,5 kgf.

Ejemplo 2.9. Calcular la unin


para las mismas planchas, pero
con el cordn formando 45 con la
fuerza.

SOLUCION:

La componente de la fuerza en la
direccin normal al plano es:
Fn = Fcos45
El rea de la soldadura es:

3 100
cos 45

Entonces los esfuerzos normal y de corte son:


F F cos 45 F cos 2 45
F

2
300
A
300
600 kg/mm
cos 45
F

kg/mm2
600

Los esfuerzos principales son:

39
1, 2

De donde.

n

n
2
2
1

F
;
370,8

F
F

1.200
1.200

F
;
970,64

600

max

F
F

1.200 536,6

F
536,6

Por lo tanto:
1
max

F
26,4 Fadm 9.789 kgf
370,8
F
1,414
17,6 Fadm 6.679
536,6

kgf

Usando Von Mises:

600

' 2 3 2

3 1,414

600

F
F
7 2,65
SOLD 26,4
600
600

FADM = 5.977,4 kgf


Pero la chapa sigue teniendo la misma resistencia por lo que Fadm = 4.200 kgf.

Ejemplo 2.10. Calcular la fuerza admisible para la unin soldada, la cual se ejecutar
con un cordn por cada lado de la placa horizontal, de 5 mm de espesor, a todo lo ancho del perfil
C.

40

12
F

r
50

152

124

rea = 22,77 cm2


Peso = 17,88 kg/m

6,4
152

Ix

851,5 cm 4 ;

I y 67,23 cm 4

G
xG =22,1

76
SOLUCION:
El Momento Flector con respecto al CG es:
15,2

M F 12,4
20 F kg cm
2

De la Tabla 2.6:
b
y

A = 1,414hb
d

b
x ;
2

d
y
2

b b 2 3d 2
6

41

x
El Area es:
A = 1,414hb = 1,414 x 0,5 x 15,2 = 10,75 cm2
La fuerza de corte produce esfuerzo de corte primario:
' 1,414

F
F

0,132 F
A 10,75

El momento produce un esfuerzo do corte secundario, por torsin del cordn, cuya magnitud es:

Mr
J

"

Por lo tanto: = 9F

20 F
2,5
0,707 hb

Y,

9 F adm Sold 1.760 kg / cm 2 Fadm 195,6 kgf


Considerando la resistencia de la chapa:

Mc 12,4 F 2,5

2,48 F 1.400
I
1,2 5 3
12

Fadm 564,5 kgf

Considerando Von Mises:


'

3 15,6 F SOLD 2.640

De donde:
FADM = 169,4 kgf
Por lo tanto, la fuerza no debe exceder de 169,4 kg.
Ejemplo 2.11. Determinar la fuerza admisible sobre el montaje que se muestra, en el que se
suelda un cajn cuadrado de 1,2 m de largo, de 100 x 100 x 3 mm (Peso = 8,96 kg/m; A = 11,4
cm2; I = 177 cm4). El espesor del cordn de soldadura es de 10 mm.
SOLUCION:
y

42
F

De la Tabla 2.7:
b

A = 1,414hb

b
;
2

bd 2
2

d
2

x
A = 1,414hb = 1,414 x 1 x 10 = 14,14 cm2
'

F
F

0,071F
A 14,14

Mc

Iu

120 F 5
1.697,3F

1,697 F
2
bd
10 10 2
0,707 1
2

Esfuerzos principales:
1, 2

2
2

1 1,7 F ;

De donde.
Por lo tanto:

1,697 F
1,697 F

2
2

2 0;

1 1,7 F 2.640

0,071F

max 0,852 F

Fadm 1.552,9 kgf

max 0,852 F 1.760

Fadm 2.065,7

kgf

Resistencia del perfil:


Mc 120 F 5

1.400
I
177

Fadm 413 kgf

0,849 F 0,852 F

43
Usando Von Mises:

1,697 F 2 3 0,071F 2

' 2 3 2

1,701F SOLD 2.640

De donde:
FADM = 1.551,6 kgf
Por lo tanto, la fuerza admisible queda impuesta por la resistencia del perfil y ser de 413 kgf.
Sin perjuicio de lo anterior, el pilar vertical debe ser comprobado al pandeo.
Ejemplo 2.12. Se usa un tubo de acero ASTM A 53 grado B (0,3% C y 1,2% Mn) como un
recipiente para almacenar un gas a una presin de 20 kg/cm 2. El tubo tiene 1,5 m de largo y pesa
160 kg/m, incluido el peso del gas. Las caractersticas del tubo se indican en la Tabla que se
incluye. Por razones de espacio el tubo se soldar a una placa base de acero A 36, la cual se
apernar a una viga - pilar laminada HEA 1000, con las caractersticas que se incluyen en el
adjunto.

Caractersticas del tubo


Dimetro Nominal
Dimetro Exterior
Espesor de pared
Presin de prueba
Peso propio
0
u

: 24
: 609,6 mm
: 9,52 mm
: 46,5 kg/cm2
: 141 kg/m
: 2.400 kg/cm2
: 4.200 kg/cm2

Se requiere disear el sistema, especificando espesores de soldadura, dimetro de pernos y


nmero de ellos, espesor de la placa base y verificacin de la resistencia de la columna.

44
HEA
EJE XX

Dimensiones
h

Alma Ala

Momento
Mdulo
de Inercia resistente

Espesor Espesor Espesor


Alma
Ala
Angulo

Masa
KG/M

Seccin
Seccin
CM

Ix

Wx

EJE YY
Radio Momento Mdulo Radio
de Giro de Inercia resistente de Giro
ix

ly

Wy

CM

iy

HEA MIM MIM

MIM

MIM

MIM

CM

100

96

100

5,0

8,0

12

16,7

21,2

349,0

72,8

4,06

134

26,8

2,51

120

114

120

5,0

8,0

12

19,9

25,3

606,0

106,0

4,89

231

38,5

3,02

140

133

140

5,5

8,5

12

24,7

31,4

1030,0

155,0

5,73

389

55.6

3,52

160

152

160

6,0

9,5

15

30,4

38,8

1670,0

220,0

6,57

616

76,9

3,98

180

171

180

6,0

9,5

15

35,5

45,3

2510,0

294,0

7,45

925

103,0

4,52

200

190

200

6,5

10,0

18

42,3

53,8

3690,0

389,0

8,28

1340

134,0

4,98

220

210

220

7,0

11,0

18

50,5

64,3

5410,0

515,0

9,17

1955

178,0

5,51

240

230

240

7,5

12,0

21

60,3

76,8

7760,0

675,0

10,10

2770

231,0

6,00

260

250

260

7,5

12,5

24

68,2

86,8

10450,0

863,0

11,00

3668

282,0

6,50

280

270

280

8,0

13,0

24

76,4

97,3

13670,0

1013,0

11,90

4760

340,0

7,00

300

290

300

8,5

14,0

27

88,3

112,0

18260,0

1260,0

12,70

6310

421,0

7,49

320

310

300

9,0

15,5

27

97,6

124,4

22928,0

1479,0

13,60

6985

466,0

7,49

340

330

300

9,5

16,5

27

105,0

133,5

27693,0

1678,0

14,40

7436

496,0

7,46

360

350

300

10,0

17,5

27

112,0

142,8

33090,0

1891,0

15,20

7887

526,0

7,43

400

390

300

11,0

19,0

27

125,0

159,0

45069,0

2311,0

16,80

8564

571,0

7,34

450

440

300

11,5

21,0

27

140,0

178,0

63722,0

2896,0

18,90

9465

631,0

7,29

500

490

300

12,0

23,0

27

155,0

197,5

86975,0

3550,0

21,00

10370

691,0

7,24

550

540

300

12,5

24,0

27

166,0

212,0

111900,0

4146,0

23,00

10820

721,0

7,15

600

590

300

13,0

25,0

27

178,0

226,0

141200,0

4787,0

25,00

11270

751,0

7,05

650

640

300

13,5

26,0

27

190,0

242,0

175200,0

5474,0

26,90

11720

782,0

6,97

700

690

300

14,5

27,0

27

204,0

260,0

215300,0

6241,0

28,80

12180

812,0

6,84

800

790

300

15,0

28,0

30

224,0

286,0

303400,0

7682,0

32,60

12640

843,0

6,65

900

890

300

16,0

30,0

30

252,0

321,0

422100,0

9485,0

36,30

13550

903,0

6,50

1000

990

300

16,5

31,0

30

272,0

347,0

553800,0

11190,0

40,00

14000

934,0

6,35

En la figura siguiente se muestra la disposicin, incluyendo una fuerza excntrica F = 100 kgf.

45

F = 100 kgf

SOLUCIN:
Para el tubo:
Dimetro Interior d = D 2e = 609,6 2 x 9,52 = 590,6 mm
Momentos de Inercia:
Axial:

D
64

d4

60,96 4 59,06 4 80.642 cm 4


64

Polar:
J = 2I = 161.284 cm4
Esfuerzos en el tubo:
En la unin con la placa base el tubo est sometido a flexin, torsin y a los esfuerzos producidos
por la presin interior.
Esfuerzo longitudinal:
60,96
20
pR
2 320,2 kg / cm 2
L

2e
2 0,952

Esfuerzo tangencial:
T = 2L = 640,4 kg/cm2
La fuerza F produce un torque T = F x R = 100 x 30,48 = 3.048 kg-cm
Esfuerzo de corte debido a la torsin:

TR 3.048 30,48

0,58 kg / cm 2
J
161.284

46
Esfuerzo de Flexin:
En el diagrama siguiente se muestran las cargas que producen flexin.
M
= 160 kg/m

1,5 m
R

100

R 160 1,5 100 0

M 100 1,5 160 1,5

Mc 33.000 30,48

12,5 kg / cm 2
I
80.642

R 340 kgf

1,5
0
2

M 330 kg m 33.000 kg cm

Entonces, el esfuerzo total en la direccin x es:


X = L + F = 320,2 + 12,5 = 332,7 kg/cm2
Estado de esfuerzos en la parte superior:
T

Esfuerzo de Von Mises

'
'

2
T X2 T2 6 XZ
2

X2 T2 X T 3 2

332,7 2 640,4 2 332,7 640,4 3 0,58 2 550,7 kg / cm 2

El Factor de seguridad para el tubo es:


FS T

0 2.400

4,36
' 550,7

47
Clculo de la Soldadura
De acuerdo a Tabla 2.9, trabajaremos en una primera aproximacin con un espesor de soldadura
de 6 mm.
El cordn de soldadura est sometido a una fuerza de corte directa R = 340 kgf, a torsin y a
flexin.
Esfuerzo de corte directo:
'

R
340
340

4,19 kg / cm 2
A 1,414Rh 1,414 30,48 0,6

Esfuerzo de corte por torsin


J = 0,707hJu
Segn Tabla 2.6:

A = 1,414hR

Ju = 2R3

J = 0,707h x 2(30,48)3 = 0,707 x 0,6 x 2 x (30,48)3 = 75.473,7 cm4

"

TR
J

El esfuerzo de corte total es:

100 30, 48 30, 48


75.473,7

1, 23

= + = 5,42 kg/cm2

Esfuerzo de Flexin:
De la Tabla 2.7:
I = 0,707hIu
I = 75.437,7 cm4

Iu = 2R3

Mc 33.000 30,48

13,33 kg / cm 2
I
75.437,7

Esfuerzo de Von Mises:


'

2 3 2

13,33 2 3 5,42 2 16,3 kg / cm 2

Como la resistencia a la fluencia de la soldadura es de 2.640 kg/cm 2, el tamao del cordn resulta
sobredimensionado.
Clculo de los pernos

48
Consideraremos una placa base cuadrada de 800 mm de lado, y cuatro pernos, separados 700
mm. Los cuatro pernos resisten la fuerza de corte directa, y los de la parte superior, una carga de
traccin originada por el Momento Flector.
Esfuerzo de corte:
R
85
4
A
A

Fuerza de Traccin en cada perno:


M = 33.000 = 2F x 35;

F = 471,4 kgf

Fuerza de apriete: El apriete debe ser suficiente para impedir el deslizamiento de la placa base
con respecto al pilar. Si consideramos un coeficiente de roce = 0,25 tenemos:
FR

R
85 kgf 0,25 F "
4

F " 340 kgf

Consideraremos una fuerza total de traccin de 820 kgf.


Probaremos con pernos SAE Grado 2, con una resistencia de prueba de 3.850 kg/cm 2 (Tabla 2.3
para dimetro hasta pulgadas). Adoptaremos un Factor de Seguridad FS = 3. Por lo tanto:
ADM

3.850
1283,3 kg / cm 2
3

F
1.283,3
A

820
0,64 cm 2 64 mm 2
1.283,3

De Tabla 2.5 elegimos un perno de con una seccin de 91,55 mm 2. Se sobredimensiona


porque todava debemos incluir el esfuerzo de corte
Entonces los esfuerzos son:

85
92,8 kg / cm 2
0,9155

820
895,7 kg / cm 2
0,9155

Esfuerzo de Von Mises:


' 2 3 2 895,7 2 3 92,8 2 910 kg / cm 2 ADM

Placa base

49
La placa base se har de acero A 36 con una resistencia a la fluencia de 36.000 psi, 2.520
kg/cm2. Calcularemos el espesor en base a la resistencia al aplastamiento. Consideremos una
resistencia de 0,50 = 1.260 kg/cm2.
Apl

85
1.260
eD

85
0,053 cm 0,53 mm
1.260 1,27

Elegimos, e = 6 mm debido al espesor del cordn de soldadura.


Pilar
El alma del pilar tiene un espesor de 16,5 mm por lo que resiste adecuadamente el aplastamiento.
Ejemplo 2.13. Se debe disear un sistema en voladizo, de largo L, para soportar un motor
elctrico de 140 HP que pesa 2 toneladas. El sistema consta de un pilar I 450 x 400 x 298 y dos
canales 400 x 100 x 43,4, sobre las cuales se suelda una placa de acero de 650 x 500 x 15 mm.
Las canales se fijan al pilar vertical utilizando pernos o soldadura, en cuyo caso se usa electrodo
AWS E 6010. Todo el material ser acero A 37 24. El apriete inicial de los pernos debe impedir
el deslizamiento de la placa con respecto al pilar (Suponer = 0,3). Considerar un Factor de
Seguridad de 2 para tener en cuenta el peso propio de las canales. Se requiere; a) Determinar el
largo mximo L en m, de acuerdo a la resistencia de las canales; b) Determinar el espesor y
longitud de la soldadura para tal opcin, considerando soldadura en la parte superior e inferior de
las canales; c) Nmero, dimensiones y grado de los pernos, para la opcin apernada; d)
Comprobar la resistencia al aplastamiento en los agujeros de los pernos tanto en el pilar como en
las canales y el desgarre en las canales para las solicitaciones a que est requerida.
Soldadura
Peso Motor
L,
m
500

400

450
650

PROPIEDADES:
100
x

A = 55,3 cm2,
IX = 6.670 cm4;

Espesor e = 12 mm
Wx = 445 cm3

50
IY = 459 cm4;
Para el pilar:
IX = 127.000 cm4
IY = 34.200 cm4
A = 380 cm2

WY = 61,5 cm3

WX = 5.660 cm3
WY = 1.710 cm3
Espesor alma y ala e = 32 mm

SOLUCIN:
a) Supondremos que cada canal soporta 1.000 kgf a la distancia L del empotramiento.
M = 1.000 x 100L kg-cm
ADM

2.400
1.200 kg / cm 2
2

M
100.000 L

ADM 1.200
WX
445

L = 5,34 cm
Para simplificar se supondr L = 5 m.
b) Supondremos, en principio, que la longitud del cordn cubre todo el ancho del pilar (L = 400
mm = 40 cm). Por lo tanto, el Momento al centro del cordn es 5,2 m.
b

A = 1,414hb
b
x ;
2

d
y
2

b b 2 3d 2
6

x
La fuerza de corte produce esfuerzo de corte primario:
' 1,414

F 1.000 25

A
40h
h

El momento produce un esfuerzo do corte secundario, por torsin del cordn, cuya magnitud es:

"

Por lo tanto:

512,6
h

Mr
J

1.000
0,707

51

512,6
adm Sold 1.760 kg / cm 2
h

h 0,327 cm 3,3 mm

Como el espesor de las canales es de 12 mm, se adopta h = 5 mm. Este resultado sugiere que la
longitud de los cordones puede ser inferior a 40 cm.
c) Sujecin con pernos

1.000 kgf

5.200

400 376

210
280

5.000

Corte primario: Consideraremos 4 pernos, localizados como se muestra.


F'

1.000
250 kgf
4

F ' 250 j

1
350
280 2 210 2
mm 17,5 cm
2
2

M = 1.000 x 5,2 = 5.200 kg-m = 520.000 kg-cm

F"

M
4r

520.000
4 17,5

7.428,6 kgf


F F ' F " 250 j 7.428,6(0,6i 0,8 j ) 4.457,2i 6.192,9 j
F = 7.630 kgf

52
Fuerza de apriete:
FAP F

FAP

7.630
25.433,33 kgf
0,3

Si seleccionamos pernos grado SAE 12.9, con 0 = 970 MPa, tenemos:


970
25.433,3 9,81

49,4
A
2

A = 514,43 mm2
Elegimos un perno M 30 (Grado 12.9) con A = 561 mm2
d) Esfuerzos de aplastamiento:
AP

7.630
2.119,4 kg / cm 2
1,2 3

Como este esfuerzo es mayor que el admisible, el problema se resuelve soldando un anillo en
cada agujero, de 12 mm de espesor, 30 mm de dimetro interior y, por ejemplo un dimetro
exterior superior al hexgono de la cabeza del perno.