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NDICE

CONTROL DE CORROSIN EN OPERACIN DE PRODUCCIN DE PETRLEO


I. CONCEPTOS GENERALES
I.1 Corrosin
I.2 Ciclo energtico del acero
I.3 Serie Galvnica de los elementos
I.4 Serie de la corrosin
II. CAUSAS PRINCIPALES DE LA CORROSIN
II.1 Composicin qumica del agua
II.2 Concentracin de gases disueltos
II.2.1 Oxigeno disuelto
II.2.2 Dixido de carbono disuelto
II.2.3 cido sulfdrico disuelto
II.3 Metalurgia del acero
II.4 Variables fsicas que influyen
II.4.1 Temperatura
II.4.2 Presin
II.4.3 Velocidad
II.4.4 Esfuerzo
II.5 Otras causas directas de corrosin y tipos de corrosin
II.5.1 Corrosin localizada
II.5.1.1 Celdas de concentracin
II.5.1.2 Corrosin bi-metlica/galvnica
II.5.1.3 Corrosin-erosin
II.5.1.4 Cavitacin
II.5.1.5 Corrosin Intergranular
II.5.1.6 Fallas causadas por hidrgeno
II.5.1.7 Corrosin por fatiga
II.5.2 Corrosin uniforme
II.6 Formas ms comunes que representan en la produccin de petrleo
II.6.1 Corrosin por oxgeno
II.6.2 Corrosin por Dixido de Carbono
II.6.3 Corrosin por cido sulfdrico
III. MTODOS DE CONTROL DE CORROSIN
III.1 Uso de inhibidores de corrosin
III.2 Cualidades que deben reunir los inhibidores de corrosin
III.3 Naturaleza qumica de los inhibidores de corrosin
III.4 Aplicacin de los inhibidores de corrosin
III. 4.1 Inyeccin Contnua
III.4.1.1 Inyeccin directa al espacio anular
III.4.1.2 Inyeccin por tubera capilar al fondo del pozo
III.4.1.3 Directo en fluidos de motor
III. 4.2 Batch
III.4.2.1.- Tratamiento directo a tanques/lneas
III.4.2.2.- Desplazamiento tubular
IV. MTODOS DE MONITOREO
IV.1 Inspecciones

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IV.1.1 Anlisis y registro de fallas


IV.1.2 Inspeccin de tuberas en talleres especializados
IV.1.3 Inspecciones directas en tuberas
IV. 1.3.1 Detectores electromagnticas
IV.2 Mtodos por prdida de peso
IV.2.1 Cupones
IV.2.2 Testigos
IV.3 Mtodos electroqumicos
IV.3.1 Probetas de resistencia a la polarizacin
IV.3.2 Probetas de resistencia elctrica
IV.3.3 Potencimetros
IV.4 Anlisis qumico
IV.4.1 Fierro
IV.4.2 Manganeso
IV.4.3 Residuales de inhibidor
IV.5 Otros
IV.5.1 Probetas galvnicas
IV.5.2 Probetas de hidrgeno
IV.5.3 Ruido electroqumico
IV.5.4 Impedancia AC
V. CONTROL DE CORROSIN EN SISTEMAS DE PRODUCCIN
V.1 Sistemas de bombeo mecnico
V.1.1 Bomba de sub-suelo
V.1.2 Varillas de levantamiento
V.1.2.1 Fallas por tensin
V.1.2.2 Fallas por fatiga
V.1.2.3 Fallas por dao mecnico
V.1.2.4 Fallas por corrosin
V.1.2.5 Fallas por corrosin fatiga
V.1.3 Tubera y Casing
V.2 Sistemas de levantamiento con gas lift
V.3 Sistemas de levantamiento con bombas elctricas sumergidas
V.4 Sistemas de bombeo hidrulico
V.5 Pozos de gas
V.5.1 Tratamiento en batch
V.5.2 Tratamiento por desplazamiento tubular
V.5.3 Tratamiento contnuo
V.5.4 Tratamiento de forzamiento
V.6 Sistemas de Inyeccin de agua
V.7 Tuberas de recoleccin y transporte
V.8 Pruebas Hidrostticas de tuberas
V.9 Fluidos de empaquetamiento
V.10 Programas especiales de BPC
V.10.1 XTEND
V.10.1.1 Variaciones del programa
V.10.1.2 Limitaciones
ANEXOS
I.a Metalurgia del acero
I.b Datos de Produccin

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CONTROL DE CORROSION EN OPERACIONES DE PRODUCCION DE


PETROLEO
I.- CONCEPTOS GENERALES
I.1.- Corrosin
La corrosin es definida como el deterioro de un material (usualmente un metal) de sus
propiedades debido a una reaccin con su medio ambiente.
En la industria petrolera podemos ser ms especficos y decir que la corrosin es la destruccin
del metal por reaccin qumica electroqumica con un ambiente determinado.
Otra definicin explica que la corrosin es el proceso de regreso del metal a su estado natural.
Como sabemos muchos metales se encuentran naturalmente en la forma de xidos sales. Por
ejemplo el hierro se encuentra en su forma natural como xido rojo (hematita), con la frmula
Fe2O3. La hematita, una de las formas minerales del hierro, es convertida en hierro metlico en
las siderrgicas, con fuerte aplicacin de energa (en hornos de alta temperatura, a 1500 C).
La energa acumulada como resultado de ste proceso es la fuerza que facilita la reaccin del
metal con cualquier elemento que lo lleve a su estado natural de tensin interna menor.
(Referirse a Fig. V-1)
I.2.- Ciclo Energtico del acero
Todos los metales no requieren la misma cantidad de energa para ser convertidos a la forma
metlica, por ello existen metales que tienen menor energa interna y no tiende a regresar con
mucha intensidad a su estado natural y en consecuencia, presentan menores tendencias a
corroerse. Otros presentan una gran tendencia a regresar a su forma natural y por tanto gran
tendencia a corroerse. Por sta razn a los metales del primer grupo se les denomina metales
nobles: Oro, Plata, Platino.
VALORES RELATIVOS
DE POTENCIAL DE ELECTRODOS

CICLO ENERG
ENERGTICO DEL ACERO

POTENCIAL APROXIMADO EN VOLTIOS CONSIDERANDO DIFERENTES ELECTRODOS DE REFERENCIA

FUNDICIN
FABRICACION DE ACERO
METAL

ADICIN DE ENRGA
PRODUCTOS DE
CORROSIN
TUBERIA DE ACERO
MINERAL
DE ACERO

FexOy
FeSy

ESTADO DE
ALTA ENERGA

ESTADO DE
BAJA ENERGA

CORROSION

TUBERIA DE ACERO
EN PROCESO DE CORROSIN

ION

Sodio
Magnesio
Aluminio
Zinc
Cromo
Fierro
Acero Dulce
Niquel
Estano
Plomo

Na+
Mg++
Al+++
Zn++
Cr+++
Fe+++
Fe
Ni++
Sn++
Pb++

Hidrgeno

H+

Carbon
Cobre
Plata
Platino
Oro

C
Cu++
Ag+
Pt++
Au++

Fig. I.- 1

E
- 2.71
- 2.37
- 1.66
- 0.76
- 0.74
- 0.44
- 0.25
- 0.14
- 0.13

SCE

Cu/CuSO

Ag/AgCl

- 1.6
- 0.9
- 1.0

- 1.66
- 0.8
- 1.0

- 1.1
- 1.2
- 0.9

- 0.7

- 0.6
- 0.2 a - 0.4

- 0.5
- 0 a - 0.3

- 0.3
- 0.2

0.0
+ 0.3
+ 0.34
+ 0.80
+ 1.2
+ 1.5

+ 0.3

+ 0.2

Fig. I.- 2

Casi en todos los problemas de corrosin en la produccin petrolera ocurren en presencia de


agua.
I.3 Serie Galvnica de los Elementos
La corrosin en presencia de agua es un proceso electroqumico que supone flujo de corriente
impulsado por una fuerza o fuente de voltaje y un circuito elctrico.
Pues bien, la magnitud de la fuerza interna o voltaje generados cuando el metal se pone en
contacto con agua se denomina potencial del metal.

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Se puede observar en la Fig V.-2 la Tabla de la Serie de Fuerza Electromotriz de los Metales
donde se indican los potenciales de los diferentes metales y que est relacionada a la energa
liberada cuando el metal se corroe. Esta Tabla est referida al electrodo estndar de Hidrgeno.
Estos valores de potencial dependen principalmente de cada metal y en menor grado de las
caractersticas fsicas y qumicas del agua.
El valor absoluto del potencial electromotriz depende adems en menor grado de la composicin,
del agua, de la temperatura, velocidades de flujo, etc., como estudiaremos ms adelante, sin
embargo sus valores son similares para las aguas de mayor inters.
I.-4 Celda de Corrosin
Para que el proceso de corrosin se active, se requiere la existencia de un circuito elctrico el
cual est formado por 4 elementos, considerados indispensables en un proceso de corrosin:
1.- nodo: Representa la parte de la superficie metlica que resulta corroda, el rea donde el
metal se disuelve. El metal al disolverse pasa a la fase de agua en forma de in, perdiendo
electrones, la reaccin electroqumica es la siguiente:
Fe

Fe++

2e-

La prdida de electrones (con carga negativa) convierte al metal en un in con cargas positivas.
La prdida de electrones se denomina oxidacin.
2.- Ctodo: Representa la parte de la superficie metlica que no se disuelve. Tambin, al igual
que en el nodo, all se lleva acabo otra reaccin electroqumica necesaria para que el proceso
de corrosin prosiga. Los electrones producidos en el nodo, se trasladan a travs del metal
haca el ctodo donde son consumidos por reaccin con un agente oxidante presente en el agua:
2H+

2e-

H2

Si otro elemento oxidante, como por ejemplo el oxgeno, est presente en el agua, hay dos
reacciones posibles:
O2

4H+

+ 4e-

2H2O

O2

2H2O

+ 4e-

4(OH)- ( En aguas alcalinas)


CORROSION del ACERO

CELDA DE CORROSION
e-

( En aguas cidas)

Flujo de
electrones

PUENTE METALICO

CATODO

+
Fe3C 2H+ + 2e

Fe3C
ANODO

Flujo de
Corriente
H2

Fe

Fe

Fe

Fe++ + 2e

CATODO

ANODO
ELECTROLITO

ACERO AL
CARBON

ACERO AL
CARBON

AGUA DE MAR
PIEZA DE METAL
EN SECO

Fig. I.- 3

PIEZA DE SUMERGIDA EN AGUA DE MAR

Fig. I.- 4

En resumen la reaccin qumica en el nodo produce electrones y la reaccin qumica en el


ctodo consume stos electrones. Los electrones viajan a travs del metal, desde el nodo al
ctodo, a travs de un puente metlico que representa el tercer elemento del circuito elctrico.

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3.- Puente metlico: Es el puente de circulacin de electrones. Los electrones viajan del nodo
al ctodo la corriente elctrica generada lo hace en sentido inverso.
4.- El electrolito: Est, representado por la solucin que cubre el nodo y ctodo la fase
acuosa, sin la cual no podran ejecutarse reacciones descritas anteriormente. El agua debe ser
conductiva, es decir tener una cantidad de sales disueltas (electrolito), a mayor concentracin de
sales disueltas, mayor capacidad conductiva del agua.
El sistema formado por los cuatro elementos se denomina una celda electroqumica celda de
corrosin. En la fig.I.-3 Se puede apreciar el diagrama sencillo de una celda de corrosin. Las
pilas que utilizamos en nuestras linternas, son celdas de corrosin, donde un nodo fabricado de
zinc cobre, se disuelve generando un flujo de electrones corriente elctrica necesaria para
mantener el foco de la linterna encendido.
II.- CAUSAS PRINCIPALES DE LA CORROSIN
Siendo la corrosin un proceso electroqumico, la presencia de agua es una de las condiciones
bsicas para establecer un proceso de corrosin y principalmente la composicin qumica de
sta, y ms an, la presencia de gases disueltos en ella, especficamente Oxgeno, Dixido de
carbono y Sulfuro de Hidrgeno
El petrleo se produce siempre con agua. A medida que los campos van envejeciendo, la
produccin de agua con diferentes caractersticas es cada vez mayor. La presencia de agua se
manifiesta en el mismo pozo y durante todo el proceso de separacin del petrleo en la bateras
de produccin.
II.-1 Composicin Qumica del Agua
Dos factores son importantes cuando consideramos las caractersticas del agua y cmo ellas
afectan el proceso de corrosin. La primera es la conductividad, capacidad del agua para
transportar la electricidad y que depende de la concentracin de sales disueltas en ella. A mayor

OIL FL PUMPS

12 TRUNK LINE (40 Km)

1200 PSIG
PIG RECEIVER
DEMULS
. INH
CORR.
230 F

PIG RECEIVER

DEFOAM.
H. TRETERS

FWKO

230 F
60 PSIG

140 F
140PSIG

DEMULS.
CORR. INH

Conc. de gas en el agua, ppm

CORROSIVIDAD COMPARATIVA DE TRES GASES


COMUNES EN SOLUCIONES DE AGUA

TYPICAL PRODUCTION SYSTEM


VILLNO WELL SITE

600
500
400
300
200
100
0

100 PSIG
TO

TERMINAL

10

15

20

25

Veloc. de Corrosin, mpy's


OXIGENO
CO2
H2S

130 F

Fig. II- 1

Fig. II .- 2

cantidad de sales disueltas, mayor capacidad para transportar rpidamente la corriente. El otro
factor importante es la concentracin de gases disueltos agentes oxidantes, los cuales son
la causa principal de corrosin en un sistema. En los campos petroleros, los principales agentes
son el oxgeno y gases que generan acidez: Dixido de carbono (CO2) que genera cido
carbnico (H2CO3) y cido sulfhdrico (H2S), que se disuelve y disocia en el agua. Ambos tienen
la facultad de atacar directamente al acero para formar carbonato de hierro y sulfuro de hierro.
Es importante indicar que para que exista un proceso de corrosin, ambos factores deben estar
involucrados. Podemos tener por ejemplo aguas con alta concentracin de sales disueltas (alta

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conductividad), pero si no hay presencia de agentes oxidantes, no tendremos corrosin en el


sistema. La situacin inversa: agua no conductora (0 de conductividad), el caso del agua pura
por ejemplo, con presencia de agentes oxidantes causar corrosin por accin directa de agente
oxidante. Una figura comparativa de la agresividad de los gases ms comunes se puede apreciar
en la fig. I.-2.
El efecto perjudicial de la conductividad es slo su capacidad de transportar iones corriente
elctrica acelerando el proceso de corrosin. Aguas con baja conductividad y alta concentracin
de gases disueltos generarn alta corrosin en el sistema.
II.-1.1 Concentracin de Gases Disueltos en el agua
La influencia directa en la concentracin de gases oxidantes, especialmente el H2S y CO2 puede
medirse por determinacin del pH del agua, el cual se describe en los anlisis bsicos del agua.
Dada la importancia operativa y econmica de los problemas de corrosin, para realizar un
estudio de prevencin efectivo, es necesario cuantificar la presencia de stos gases y conocer
bien sus mecanismos de accin.
II.-1.1.1 Oxgeno Disuelto
Es el agente oxidante ms agresivo, ya que puede causar gran corrosin a concentraciones muy
bajas: < 1.0 ppm. Si cualquiera ambos de los otros dos agentes CO 2 y H2S estn presentes, el
oxgeno aumentar su grado de agresividad. El oxgeno acelera la corrosin en toda
circunstancia debido a su alto poder oxidante (gran potencial electroqumico) y capacidad para
combinarse fcilmente con los electrones liberados en el ctodo. El grado de corrosin
depender slo de la velocidad de difusin del oxgeno haca el ctodo. El mecanismo de accin
es el siguiente:
Fe
Fe+2
+ 2eO2

2H2O

+ 4e-

4(OH)-

Los productos de la reaccin conllevan a la formacin de hidrxido de hierro [Fe(OH)3], el cual al


acumularse en la superficie del metal, forma una barrera que puede frenar el proceso de
corrosin (Efecto de pasivacin). Sin embargo si existe alta concentracin de cloruros en el agua,
(aguas de alta salinidad conductividad), el hierro se re-disuelve como cloruro de hierro (FeCl3)
y la velocidad de corrosin aumentar. (Ver Fig V.-7)
CORROSIN POR O2

EFECTO DEL OXGENO

CORROSIN POR CO2


ACELERADA POR O2

Fe++ + 2e- (reaccin andica)

Fe
H+ + 2e-

2H0

H2 (reaccin catdica)

2 H0 + 1/2O2

H2O

EN LA REACCI
REACCIN ANODICA
EL OXGENO PRECIPITA AL FE++ EN EL NODO PREVINIENDO LA POLARIZACIN
ANDICA, INCREMENTANDO LA VELOCIDAD DE CORROSIN.
EN LA REACCI
REACCIN CAT
CATDICA
2H+ + 2E2H0

2H0 (ETAPA RPIDA)


H2

(ETAPA LENTA)

EL H2 GASEOSO CUBRE Y POLARIZA EL ELECTRODO CATDICO, RETARDANDO LA


REACCIN DE CORROSIN.
2H0 + 1/2 O2

H20

CON EL O2 PRESENTE, EL H2 NUNCA SE FORMA, EL CTODO NO SE POLARIZA Y LA


VELOCIDAD DE CORROSIN PERMANECE ALTA.

CARACTERIZADA POR PITS DE AMPLIA


BASE, DE BORDES MODERADOS Y
FONDOS CONTENIENDO DEPOSITOS
DE Fe2O3

Fig. II .- 3

LA MORFOLOGIA ES UN PROMEDIO DE
AMBOS TIPOS DE ATAQUE PERO LA
PROFUNDIZACIN DEL PIT ES MUCHO
MS RPIDA Y CATASTRFICA

Fig. II .-4

El oxgeno causa diferentes modalidades tipos de corrosin. La forma tpica de corrosin por
oxgeno, es la picadura, con presencia de xido hidrxido de Fe. (Ver fig V.-8). Tambin se
forman celdas de corrosin por aereacin diferencial, en reas donde existen diferentes

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concentraciones de oxgeno, en ese caso, el rea de menor concentracin se transforma en un


nodo. Los ejemplos ms tpicos son la corrosin por estancamiento, interfases aire-agua y
formacin de tubrculos.
La presencia de oxgeno no es natural en campos de produccin. Los pozos petroleros no
producen oxgeno. El oxgeno se introduce mayormente en el equipo de superficie: tanques
abiertos, sellos de bombas en mal estado y sistemas que trabajan al vaco.
II.-1.1.2 Dixido de Carbn Disuelto
El dixido de carbn, es probablemente el agente oxidante ms comn en la produccin
petrolera y se encuentra presente en casi todas las reas conocidas por que es parte del
proceso de formacin del petrleo en los reservorios.
El Dixido de Carbn se disuelve en el agua para formar el cido carbnico, que reduce el pH
del agua y aumenta la corrosin por ataque directo a las superficies metlicas de los equipos.
El mecanismo de accin es el siguiente:
CO2
Fe

H2O

H2CO3

+ H2CO3

Fe2CO3

H2

El tipo de corrosin causada por el cido carbnico es de tipo picadura (muy localizada) y se
conoce como corrosin dulce, [sweet corrosion], (Ver Fig II.-7)
Los principales factores que gobiernan la corrosin por CO 2 son la presin, temperatura y
composicin qumica del agua.
CORROSI
CORROSIN POR CO2

GUIA GENERAL DE PREDICCION DE


CORROSION POR CO2
PRESION PARCIAL DE CO2

SOBRE 30 PSIG
3 A 30 PSIG
MENOS DE 3 PSI

CORROSION

ALTA POSIBILIDAD DE OCURRENCIA


BAJA POSIBILIDAD DE OCURRENCIA
NO OCURRE CORROSION
CARACTERIZADA POR
PITS INTERCONECTADOS, CON PAREDES
ESCARPADAS Y BORDES ASERRADOS. FONDOS REDONDEADOS CON
PRESENCIA DE PRECIPITADO BLANCO, GRIS NEGRO QUE REACCIONA
CON HCl Y SIN OLOR

Fig.II .- 6

Fig. II .- 7

En trminos generales, a mayor presin del sistema, mayor cantidad de CO 2 disuelto y


consecuentemente mayor corrosin (menor pH en el agua). A mayor temperatura se reduce la
solubilidad del CO2 disuelto, por consiguiente menor corrosin (mayor pH en el agua).
Finalmente la presencia de una mayor cantidad de sales en el agua, puede atenuar la reduccin
del pH, pero tambin aumentar el grado de conductividad inica. Ello depende del tipo de
componentes en el agua.
La presin parcial del CO2 se puede utilizar para predecir el grado de corrosividad de un
determinado sistema. Para ello necesitamos conocer la concentracin de CO 2 en el gas y la
presin total a la cual se encuentra un sistema determinado mediante la siguiente ecuacin:
Presin Parcial = Presin Total x fraccin molar de CO2 en el gas.
As, se han establecido las siguientes interrelaciones de prediccin:

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Para un sistema con menos de 3 psi de presin parcial de CO 2: No Indica posibilidad de


Corrosin
Para un sistema entre 3 y 30 psi de presin parcial de CO2: Posibilidad de Corrosin
Para un sistema con ms de 30 psi de presin parcial de CO2: Indica Corrosin.
EFECTO DE LA PRESIN PARCIAL DEL CO2 SOBRE EL pH
(EN AGUA CONDENSADA)
4.2

Solubilidad del CO2, a varias Profundidades


en un Pozo Tpico

4.1
4
3000
2750
2500
2250
2000
1750
1500
1250
1000
750
500
250
0

3.9

pH

3.8
3.7
3.6
3.5
3.4
3.3

Temperatura (F)
Presin (Psi)
Solubilidad CO2, ppm

3.2

8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32

750

1500

3000

4500

6000

Profundidad, Pies

PRESIN PARCIAL DE CO2, psig

60 F

78 F

105 F

Fig. II .- 7

Fig. II .- 8

En la fig I.-7 puede apreciarse el efecto de la presin parcial sobre el pH, acidez del agua
producida y la relacin de solubilidad del CO2 con la profundidad de los pozos (Fig. II.-8). Este
aspecto es importante en el estudio de problemas de control de corrosin incrustaciones.
II.-1.1.3 cido Sulfdrico Disuelto
El cido sulfhdrico (H2S), es un gas que se encuentra en reas determinadas, pero en mayor
menor concentracin. El H2S se disuelve fcilmente en el agua, en condiciones normales y
acta como un cido dbil.
Igualmente, la corrosin causada por el H2S es del tipo de picadura (altamente localizada) y se
conoce generalmente como corrosin agria (Sour Corrosion), cuando la concentracin del H2S
en el gas es mayor de 10 ppm. Cuando es menor de 5 ppm se denomina dulce.
Cuando en un sistema existen los dos gases: H2S y CO2, la corrosin es ms intensa y si se
suma a esto la presencia de oxgeno, la velocidad de corrosin aumenta a niveles dramticos.
El H2S tambin puede generarse por actividad microbiolgica, especficamente por una bacteria
denominada sulfato-reductora y que acta convirtiendo el in sulfato (SO 4), presente en aguas
producidas, en cido sulfhdrico.
Es importante determinar siempre el origen de la presencia de este gas a fin de optar por el
tratamiento ms adecuado: control biolgico control de corrosin por otros mtodos. El
mecanismo de la corrosin por cido sulfhdrico es complejo pasando por diferentes estados de
oxidacin hasta la reaccin final, (Ver Fig. I.-9):
H 2S +

Fe + H2O

FeS

H2

El sulfuro de hierro (FeS), producto de la corrosin por ste gas es un polvo fino de color negro
que se adhiere a la superficie metlica como una capa fina. El problema es que el FeS es
catdico con respecto al acero, lo cual produce una corrosin muy localizada en la forma de una
picadura muy profunda (Ver Fig I.-10).
Otros problemas generados por la presencia de H 2S, son el ampollamiento por hidrgeno y la
fractura del metal, casos que discutiremos posteriormente.

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Captulo V

Pag. 8

CORROSI
CORROSIN POR H2S

CORROSION POR H2S


ANODICA:

Fe

Fe++ +

CATODICA: H2S
2H+ +

2e-

HSS= + Fe++

Fe

+ H2S

2H+
2Ho
S=
FeS

FeS

2e-

+ HS-

H+

H2

PRESENCIA DE PITS REDONDEADOS Y PEQUEOS, AISLADOS Y SEPARADOS UNOS DE OTROS


DE FONDOS REDONDEADOS Y PAREDES LISAS. GENERALMNENTE PRESENTAS FISURAS POR
ESFUERZO EN EL FONDO Y PRESENCIA DE PRECIPITADO NEGRO DE FeS QUE REACCIONA
CON HCL CON OLOR A HUEVOS PODRIDOS

Fig. II .- 9

Fig. II .- 10

II.-2 Metalurgia del Acero


Si tratamos de relacionar ahora la corrosin que sucede en nuestros campos petroleros con la
celda de corrosin aqu estudiada, tenemos otro punto importante: la naturaleza de los
materiales que utilizamos en tuberas, tanques, etc., las cuales estn fabricadas generalmente
por acero al carbn. Si observamos una seccin de tubera de produccin, veremos un material
homogneo.
Sin embargo, si hacemos una observacin con un microscopio de gran resolucin,
descubriremos que dicho metal no es de composicin homognea, presentando inclusiones,
precipitados y probablemente varias fases. El acero es una aleacin de hierro y pequeas
cantidades de Carbn (0.08 a 1.0 %), que le dan ms tenacidad y resistencia. En la aleacin del
acero existen dos materiales: hierro puro y granos de carburo de hierro (Fe 3C), este ltimo
distribuido en forma de granos finos.
El Fe3C, tiene menos tendencia a corroerse que el hierro puro que en sta condicin se
convierte en nodo si el sistema est en contacto con un electrolito (agua de produccin),
formndose, en consecuencia muchsimas celdas de corrosin generalizada. (Ver Fig.I.-4)
Este tipo de diferencias en la composicin qumica y caractersticas fsicas y qumicas de los
materiales se presentan tambin en el caso de las soldaduras donde el calor impreso ha
cambiado la estructura cristalina del metal y por ello presenta potencial diferente. Esto se
observa tambin en el hiero fundido.
En resumen, los metales son en esencia materiales no homogneos y existen diferencias de
potencial internas que promueven el inicio de la corrosin en stos materiales. El tratamiento
trmico del acero tiene muchas variaciones que dan origen a cambios en la microestructura del
acero. Para mayor informacin, en el Anexo Ia, se provee informacin adicional de los diferentes
tratamientos y su influencia en las caractersticas fsicas y de resistencia a la corrosin.
II.- 3 Variables fsicas que influyen en el proceso de corrosin
II.- 3.1 Temperatura
Como regla general, las reacciones qumicas incrementan su velocidad cuando la temperatura
es mayor. Lo mismo es aplicable a la corrosin en sistemas cerrados, como los sistemas de
produccin. Se ha establecido una regla prctica indicando que cada 10 C de aumento de la
temperatura, la velocidad de corrosin se incrementa el doble.

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Captulo V

Pag. 9

En sistemas abiertos: tanques, recipientes, la corrosin tiende a aumentar en un momento y


luego si la temperatura sigue aumentando, la corrosin comienza a disminuir por que los gases
disueltos, causantes directos de la corrosin, comienzan a ser expulsados de la fase agua.
II.- 3.2 Presin
La presin influye tambin en la intensidad de la corrosin. A mayor presin, mayor cantidad de
gases (CO2, H2S, O2) disueltos presentes y por lo tanto mayor velocidad de corrosin.
II.- 3.3 Velocidad
La velocidad juega un papel decisivo en los niveles de corrosin en un sistema. A mayores
velocidades, mayor velocidad de corrosin. Uno de los efectos ms comunes es que a mayor
velocidad de flujo se tiende a perder arrastrar la pelcula de inhibidor formada en la superficie
metlica. Si el fluido adems arrastra slidos en suspensin burbujas de gas aire, el efecto
es mayor por la friccin ejercida por las partculas slidas contra la superficie metlica (Corrosin
por erosin) y golpe de las burbujas contra la superficie metlica (corrosin por cavitacin),
respectivamente.
En algunos casos cuando la velocidad es baja, la velocidad de corrosin disminuye, pero
aumenta la tendencia a una forma de corrosin conocida por picadura. Sucede que a
velocidades bajas de flujo, y generalmente en sistemas que tienen alta concentracin biolgica,
se forman pelculas de materia orgnica y debajo de ellas se asientan colonias bacterianas que
generan cidos, los cuales causa corrosin localizada.
II.- 3.3 Esfuerzos de tensin
Especialmente en tuberas y equipo que estn sujetos a esfuerzos de tensin y que sern
explicados en la seccin siguiente.
II.- 4 OTRAS CAUSAS INDIRECTAS DE CORROSIN y TIPOS DE CORROSIN
La corrosin ataca en diferentes formas que dependen de todas las variables existentes en un
sistema de produccin, la forma de trabajo y de la metalurgia del equipo involucrado En la
literatura referente a las formas de corrosin conocidas, sta se divide principalmente en
corrosin uniforme, aquella en que el desgaste del metal es ms menos parejo y uniforme y
la corrosin localizada, donde se aprecia desgaste ms intenso en unas zonas, incluyendo
an perforaciones que atraviesan toda la pared del metal, cuando al costado aparentemente no
se observa un desgaste. Otras formas de corrosin no solo implican desgaste de ciertas zonas
de la superficie metlica sino que van ms all, es decir haca la misma estructura del metal
causando fatiga y fisura fractura de la estructura metlica.
Es importante desde este aspecto, conocer tambin la metalurgia y caractersticas fsicas de los
diferentes materiales que utilizamos en las operaciones petroleras.
Algunos otros tipos de corrosin que describiremos brevemente no se encuentran en nuestras
operaciones y los describiremos slo por inters general:
II.-4.1 Corrosin Localizada
Es una forma muy localizada de corrosin. El proceso de corrosin se concentra en reas
especficas con intensidad varias veces mayor a la que sucede en el resto de la superficie y los
huecos resultantes pueden ser estrechos y profundos (hasta llegar a la perforacin de la pared
metlica misma) mas extendidos y superficiales. Dentro de sta forma de corrosin se
conocen algunas variaciones tpicas:

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Captulo V

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II.-4.1.1 Celdas de Concentracin


Es un tipo de corrosin que se origina por diferencias localizadas en el metal en el electrolito
en contacto con el metal. Diferencias en la composicin del electrolito (agua producida en ste
caso), generalmente se clasifican como celdas de concentracin. La figura V.-15 es una
representacin tpica de una celda de concentracin.
Algunos ejemplos:
Corrosin por estancamiento
Es un tipo de corrosin por picadura que se desarrolla en hendiduras y rendijas, por
estancamiento de flujo y diferencia en la concentracin del gas oxidante presente. ste gas se
consume ms rpidamente en la hendidura, dejando un diferencial de concentracin que inicia el
flujo de electrones haca la zona con menos concentracin del gas.
Es muy tpica de sistemas oxigenados con problemas de diseo.
Tubrculos de Oxgeno
Es un tipo de picadura con el mismo principio anterior. Es influenciado por la formacin de una
capa porosa de xido hidrxido de hierro que cubre parcialmente la superficie metlica y crea
una diferencia de concentracin de oxgeno entre la zona adyacente al depsito de xido y la
zona situada debajo del depsito.
Celdas de aereacin diferencial
Es una forma de picadura que se origina por la diferencias de aeracin en zonas que tienen
contacto con el oxgeno atmosfrico. Muy similar a la anterior.
Corrosin bajo depsitos
Es una forma de picadura que se origina por la depositacin de incrustamientos, xidos
productos de corrosin y lodos de tipo poroso sobre reas determinadas de la superficie metlica,
propiciando diferencias en la concentracin de gases disueltos.
Normalmente se produce en el fondo de tuberas y tanques. Tambin es una variacin de la
tuberculacin por oxgeno
II.-4.1.2 Corrosin por unin Bi-metlica Corrosin Galvnica
Es el tipo de corrosin que se produce cuando dos metales de diferente potencial son colocados
unidos entre s dentro de un electrolito que contiene un agente oxidante. El ms reactivo
menos noble se corroe rpidamente mientras que el ms noble permanece inalterable. El
esquema tpico de una celda de corrosin.
Este efecto es ms notable cuando el rea del metal menos noble, es menor que el rea del
metal ms noble, en este caso el metal menos noble se corroe a una velocidad proporcional a la
diferencia de reas. Un ejemplo tpico sera cuando utilizamos remaches de hiero en un tanque
que tiene planchas de bronce. Veramos con estupor cmo los remaches de hierro desaparecen
en muy poco tiempo.
Un ejemplo beneficioso, de ste tipo de corrosin es la proteccin catdica utilizando nodos de
sacrificio, a base de zinc que se colocan aciertos intervalos en un sistema de tuberas de acero
al carbn haciendo que en ste caso en material menos noble (zinc) se corroa mientras que la
estructura que queremos proteger se mantiene inalterable. Cada cierto tiempo obviamente,
tendremos que reemplazar los nodos desgastados de zinc.
HAZ (Corrosin por Zona Trmicamente afectada)
Este tipo de corrosin se aprecia en las zonas de soldadura de una tubera. Durante la soldadura
de dos tuberas, y por efecto del arco trmico, las zonas adyacentes pueden ser afectadas por la
temperatura que cambia la microestructura del metal la cual es diferente de la microestructura de
zonas ms alejadas del rea de soldadura y por lo tanto se crean dos metales con diferentes
potenciales. En sta situacin, generalmente el metal adyacente a la soldadura se vuelve menos
noble (nodo) y se corroe a mayor velocidad.

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II.-4.1.3 Erosin-Corrosin
Es el tipo de corrosin originado por alta velocidad turbulencia de un fluido que contiene
tambin agentes oxidantes corrosivos quienes actan alternativamente, destruyendo las capas
protectoras sobre la superficie metlica y causando inmediatamente corrosin al metal expuesto.
En aceros al carbn, donde se tiende a formar una capa protectora de carbonato de hierro, el
metal se ve atacado cuando dicha capa es destruida por efecto de velocidad y turbulencia.
II.-4.1.4 Cavitacin
Es el tipo de corrosin causado por la formacin y colapso posterior de burbujas de vapor,
debido a cambios rpidos en la presin de un sistema. Los impulsores de bombas centrfugas
son ms susceptibles a ste tipo de corrosin
II.-4.1.5 Corrosin Intergranular
Como ya se ha explicado anteriormente, muchos metales y aleaciones no son materiales
totalmente homogneos y la corrosin Intergranular como su nombre lo indica e aquella que se
realiza en las periferias de los diferentes granos ncleos que componen el metal.
Muchas veces se confunde este tipo de corrosin con la corrosin con fractura por estrs la
misma que ocurre slo cuando el metal est sometido a determinadas tensiones estrs.
En la mayora de los casos, la corrosin intergranular ocurre por imperfecciones en el refinado de
stas aleaciones por las cuales se producen precipitaciones en las fronteras de los granos que
hacen que dichas fronteras se vuelvan ms susceptibles a la corrosin que los mismos granos.
Los aceros inoxidables austenticos son los ms susceptibles a ste tipo de corrosin. Debido a
ciertas fallas en el tratamiento trmico de stos aceros, el carburo de cromo precipita en las
fronteras hacindolo susceptible a este tipo de corrosin. Cuando ello sucede se dice que el
acero inoxidable est sensibilizado.
La correccin a este problema radica en la ejecucin de un tratamiento trmico adecuado,
reducir la concentracin de carbono (debajo de 0.03 %) y agregar alear con otros metales
(niobio y/ columbio).
II.-4.1.6 Fallas causadas por hidrgeno
El tomo de hidrgeno (H), es muy pequeo y tiene una gran capacidad para difundirse a travs
de las paredes metlicas y aprovechar cualquier espacio (laminaciones, inclusiones en el metal,
etc) para acumularse all. A continuacin el tomo de hidrgeno se convierte en molcula (H 2), la
cual ocupa un mayor espacio. Con el tiempo la presin ejercida por las molculas genera la
formacin de cavernas de mayor tamao las mismas que producen un hinchamiento en el rea y
la posterior falla del metal.
Cuando ello sucede en aceros de baja resistencia, se le denomina ampollamiento y es un
problema muy comn en campos donde existe mucho H2S, puesto que ste gas produce
hidrgeno como producto de su reaccin con el acero. Puede causar roturas y fugas en las
tuberas atacadas.
Cuando el hidrgeno entra en aceros de alta resistencia da lugar a otro tipo de falla denominada
fragilizacin . Cuando el metal llega a ste estado de fragilizacin, falla en forma espontnea a
niveles de resistencia muy por debajo de su resistencia normal de trabajo. La limitacin de ste
fenmeno a los aceros de alta resistencia se debe al hecho de que slo en stos materiales el
nivel de tensin es lo suficiente alto como para iniciar el mecanismo descrito.

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Las fallas por fragilizacin por hidrgeno no ocurren inmediatamente despus de la aplicacin de
un esfuerzo mayor la exposicin al hidrgeno atmico, sino que toman un tiempo determinado
hasta que se produce la falla catastrfica. Durante ste perodo previo, el hidrgeno se difunde
haca los lugares de mayor tensin y se acumula all.
Hasta que un acero conteniendo hidrgeno no sea fracturado, el acero puede ser recuperado
mediante tratamiento trmico adecuado. En campos donde existen ambientes hmedos y con
presencia de H2S, se produce otro tipo de falla por hidrgeno denominado fractura por esfuerzo
al sulfuro. El mecanismo exacto de ste tipo de falla no est muy bien definido y por sa razn
se le denomina de varias formas, sin embargo se ha aceptado que para que ste tipo de falla se
produzca, deben darse las siguientes condiciones:
-

Debe haber presencia de H2S


Debe haber presencia de agua, inclusive trazas de ella
Debe estar involucrado un acero de alta resistencia
El acero debe estar sometido a un esfuerzo de tensin carga (tensin residual
aplicada).

Cuando existen stas tres condiciones, la fractura por esfuerzo al sufuro puede ocurrir despus
de un determinado tiempo, horas, das aos de servicio. La susceptibilidad del material a fallar
por ste mecanismo, est determinado por las siguientes variables:
a).- Resistencia dureza del acero. Aceros con resistencias menores de 90,000 psi (Dureza
RC 22) son poco susceptibles a fallar. Estos niveles sin embargo pueden variar segn
aleaciones con otros metales y tratamiento trmico aplicado al acero.
b).- Nivel de Tensin (Residual aplicado). A mayor nivel de esfuerzo, menor el tiempo de
falla.
c).- Concentracin de H2S
d).- pH del agua. La susceptibilidad a la fractura se incrementa cuando el pH es ms bajo.
e).- Temperatura. La susceptibilidad a la fractura disminuye a temperaturas superiores a 160 F
(66 F).
Finalmente est el caso de falla por hidrgeno a alta temperaturas, causada por la reaccin
del hidrgeno a estas temperaturas con el carbn del metal formando metano (CH 4), el cual
ocupa un volumen mayor causando fracturas y cavernas dentro de la microestructura del metal.
II.-4.1.6 Corrosin causada por fatiga
Es el tipo de corrosin que ocurre cuando un metal es sometido a esfuerzos cclicos repetitivos
y falla en forma de fragilizacin al realizar esfuerzos por debajo del esfuerzo normal de trabajo
tensin.
Hay sin embargo en algunos metales (especialmente los aceros), un esfuerzo de trabajo
tensin debajo del cual no se producir falla en un metal que est siendo sometido a esfuerzos
cclicos repetidos. Ese valor de esfuerzo se denomina el lmite de endurancia.y generalmente
es ms bajo que el esfuerzo de trabajo tensin. La perfomance de los metales sujetos a
esfuerzos cclicos es determinada ploteando el esfuerzo al cual se produce la falla versus el
nmero de ciclos antes de producirse la falla. Curvas S-N.
Para el caso de aceros al carbn, el lmite de endurancia generalmente es entre 40 y 60 % de su
esfuerzo de tensin y depende de la micro-estructura y tratamiento trmico del acero.
Las fracturas debido a fatiga del metal, siempre comienzan a producirse en la superficie,
rayaduras, diferencias de material, inclusiones porosidades que actan como elevadores del

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Captulo V

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nivel de esfuerzo. Los tratamientos trmicos pueden de-carburizar un rea de la superficie


metlica y tener el mismo efecto.
Ahora bien, el lmite a la fatiga de un metal es seriamente afectado cuando el metal se estresa
cclicamente en un ambiente corrosivo. La ocurrencia simultnea de esfuerzos repetidos y un
medio corrosivo se denomina Corrosin-Fatiga. La caracterstica crtica a reconocer en una
situacin de corrosin fatiga es que el metal ya no exhibe su lmite de endurancia original.
La corrosividad del medio ambiente es tambin de mucha importancia. La presencia de gases
disueltos, O2, CO2 y H2S afectan seriamente la resistencia del metal a la fatiga, por cuanto su
accin origina picadura en la superficies del metal.
La fragilizacin por hidrgeno es tambin otra de sus consecuencias, especialmente en aceros
de alta resistencia como ya se ha indicado anteriormente. Las principales formas de la corrosin
pueden apreciarse grficamente en las figuras I.-11 y 12.
LAS 8 FORMAS DE CORROSION
1.- ATAQUE GENERAL

LAS 8 FORMAS DE CORROSION

3.- ATAQUE GALVANICO

5.- ATAQUE INTERGRANULAR


ZONA TERMICAMENTE AFECTADA

METAL BASE

METAL
NOBLE

soldadura

7.- FRACTURAMIENTO

8.- ATAQUE POR ALTA TEMPERATURA

METAL BASE

UNIFORME
DECAIMIENTO POR SOLDADURA

2.- ATAQUE LOCALIZADO

4.- ATAQUE POR VELOCIDAD


FLUJO

EROSION

LOCALIZADO

EXFOLIACIN

6.- DESALEACIN
PICADURA

TENSIN
ESTTICA

FRACTURA POR CORROSION ESFUERZO

TENSIN
DINMICA

INCRUSTAMIENTO

FISURA

FRACTURA POR CORROSION FATIGA

ATAQUE INTERNO

CAVITACION
CARGA
VIBRACIN

POR ESTANCAMIENTO
POR ESTANCAMIENTO

Fig. II .- 11

Fig. II .- 12

La corrosin tiene tres posibles influencias en la Corrosin-Fatiga:


1.- Crea asperezas en la superficie metlica promoviendo la formacin lugares
para inicio de fracturas.
2.- La corrosin puede actuar dentro de una fractura ya iniciada.
3.- La corrosin puede generar hidrgeno atmico por reaccin catdica y el
mismo, al difundirse en la estructura del acero produce fracturas y fragilizacin del metal.
II.- 5 FORMAS MS COMUNES DE CORROSIN EN LA PRODUCCION DE PETROLEO
En este captulo se exponen diferentes casos tpicos causados por la presencia de gases en diferentes
equipos utilizados en la produccin de petrleo.

II.- 5.1 Corrosin por Oxgeno


Pozos: Es poco probable. En operaciones de levantamiento con gas, es posible introducir gas
con cierto contenido de oxgeno.
Tubera de Perforacin: La presencia de oxgeno y esfuerzos cclicos (fatiga) son las
principales causas de fallas en la tubera de perforacin, especialmente por el tipo de corrosin
altamente localizada (picadura) que causa el oxgeno. La presencia de oxgeno es neutralizada
por la adicin de secuestrantes a base de bisulfitos de amonio sodio.
Equipo de superficie: Generalmente es un problema externo en los equipos, especialmente en
reas de gran humedad. La suciedad de las paredes, presencia de sal, polvo pueden actuar

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Captulo V

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como esponjas y acumular agua que con la presencia de oxgeno acenta la formacin de
celdas de aereacin diferencial.
Las superficies interiores de los techos en los tanques de almacenamiento pueden ser
parcialmente atacados por combinacin de presencia de humedad condensada en la superficie
interior y de oxgeno introducido por la respiracin del tanque. La presencia de CO2 y H2S,
intensificarn sta accin. (Ver Fig. II.-14)

CORROSIN INTERNA EN EL CASING

O2

CORROSION EN TECHOS DE TANQUES


EL AIRE ENTRA Y SALE
CUANDO TANQUE RESPIRA

TUBING

CORROSION SEVERA DEBIDO A


AGUA AEREADA CONDENSADA

AQUIFERO SUPERFICIALFRO

VAPORES DE AGUA CON H2S


GOTAS DE AGUA
CONDENSADA

CASING
H2S,
CO2

NIVEL DE FLUIDO

PETROLEO
FORMACIN PRODUCTORA

AGUA SALADA

Fig. II .- 13

Fig. II .-14

Equipo de inyeccin de agua: La presencia de oxgeno en el agua de inyeccin, da lugar a la


formacin de tubrculos, constituidos bsicamente por xidos hidrxidos de hierro, los cuales
debido a su gran volumen dan lugar a obstrucciones en el equipo y taponamiento de la formacin.
La superficie situada debajo de los tubrculos, presenta corrosin localiza de apreciable
profundidad. La acumulacin de masas biolgicas tambin genera un problema similar y ademas
produccin de gases cidos.
Plataformas mar afuera: La presencia de oxgeno ataca tambin las plataformas en el mar. Se
distinguen 4 zonas de actividad. La zona de fondo marino, situada debajo del lecho marino, la
zona sumergida, situada en contacto con la masa de agua de mar , la zona de salpicadura
situada en la superficie del mar y la zona atmosfrica, situada en toda la parte expuesta a la
atmsfera. Las zona ms afectadas generalmente es la zona de salpicadura, por la diferencias
en la concentracin de oxgeno y consiguiente formacin de picaduras.
II.- 5.2 Corrosin dulce (por CO2)
Pozos de Gas: El dixido de carbono ataca en estos pozos formando picadura muy profunda,
que puede atravesar la pared del metal en corto tiempo, debido a la formacin de cido
carbnico y posterior ataque directo contra el metal. La tubera situada debajo del punto de
condensacin de agua, aparece sin dao alguno.
Pozos de petrleo: La corrosin por CO2 en pozos que producen agua y petrleo se da en todo
tipo de pozo y en toda la superficie expuesta. La corrosin se evidencia por formacin de
picaduras profundas y escarpadas, tanto en la tubera de produccin como en el casing tubera
de revestimiento.
En las zonas ms profundas del pozo, los niveles de CO2 disueltos suelen ser muy altos y si no
suministramos proteccin con inhibidores de corrosin, el casing resulta seriamente corrodo.
En los pozos de bombeo mecnico, las varillas resultan seriamente afectadas, por picadura
severa y corrosin fatiga. Fallas en los acoplamientos debidos a corrosin fatiga desgaste y
erosin.

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Captulo V

Pag. 15

En pozos de levantamiento con gas, se presentan los casos ms severos de corrosin por CO2,
especialmente debido a la gran profundidad de stos pozos, altas presiones (presin parcial de
CO2 altas) y alta produccin de agua. El problema se agrava cuando el gas de levantamiento
contiene oxigeno. Estos pozos son difciles de tratar por la dificultad de hacer llegar inhibidores
de corrosin a zonas situadas debajo de la zona de inyeccin del gas.
Equipo de superficie: La corrosin del equipo de superficie es menor en intensidad que en los
pozos, por cuanto, la presin en sta parte del sistema es menor (menor presin parcial de CO2),
y el CO2 ha pasado a la fase de gas. Las zonas de condensacin, especialmente las superficies
interiores de los tanques son afectadas cuando el agua se condensa y favorece la corrosin
localizada.
II.- 5.3 Corrosin Agria (por H2S)
Pozos de Gas: El ataque por H2S se caracteriza por la localizacin de la corrosin en reas
determinadas en la superficie metlica pero poco profundas y aisladas.
Pueden presentarse fallas espontneas por corrosin por fractura por sulfuro.
Se ha encontrado tambin picadura acentuada en pozos profundos de alta presin de gas y alto
contenido de H2S y que producen sal muera.
Pozos de petrleo: El H2S causa picaduras no pronunciadas y que aparecen como depresiones.
En la parte externa de la tubera de produccin interna del casing, y en zonas situadas sobre el
nivel del fluido, pueden presentarse picaduras ms escarpadas y profundas.
El mecanismo de corrosin en sta zona se debe a la expulsin y saturacin de ste espacio
anular con gases cidos: H2S. Segn el gas converge haca el anular, el agua se va
condensando en las paredes, a temperaturas menores al punto de roco. El H2S se disuelve en
las gotas de agua condensadas iniciando el ataque de corrosin. Debido a la condicin esttica
en el casing, el FeS formado es catdico respecto al acero inicia un proceso de picadura
profunda. (Ver Fig. II.-14)
En pozos de bombeo mecnico, la corrosin por H2S, se presenta en las varillas como picaduras
aisladas, con pequeas fracturas en las bases de esas picaduras.; Estas fracturas se presentan
tambin en el fondo de rayaduras y defectos superficiales. Cuando se analiza una varilla fallada
durante servicio, se pueden observar dos zonas en el plano de ruptura, en la primera
(equivalente a un 5 % del rea de corte), se observa una ligera fractura, que se extiende en
etapas graduales donde se observa desgaste por corrosin general y la segunda como una rea
escarpada irregular que corresponde a la zona de ruptura final de la varilla.
Equipo de superficie: La corrosin por H2S en el equipo de superficie es similar a la que ocurre
bajo tierra, pero generalmente en menor grado. En los tanques de almacenamiento y cuando hay
presencia de oxgeno, la corrosin por H2S puede ser muy severa y rpida tanto en el fondo del
tanque en la zona de agua como en la superficie interna de techo, por condensacin de agua
saturada con H2S.

III.- METODOS DE CONTROL DE LA CORROSIN


La corrosin puede ser controlada de varias maneras, existen muchas tecnologas desarrolladas
para atacar los fenmenos de corrosin. Entre las tcnicas ms populares figuran las siguientes:
1.- Aplicacin de inhibidores de corrosin
2.- Proteccin catdica (Ver fig. III.-1)
3.- Aplicacin de recubrimientos y pinturas
4.- Utilizacin de materiales resistentes a la corrosin
o Metalurgia especializada
o Plsticos resistentes
5.- Mejoramiento del Diseo

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ALTERNATIVAS PARA CONTROL


DE CORROSION

MOLECULA DE UN INHIBIDOR DE CORROSION


GRUPO NO POLAR

PROTECCION CATODICA

(DODECILICO)

SUELO

FLUJO CONVENCIONAL DE CORRIENTE

e-

O2 + 2H2O + 4e =4 OH -

TUBERIA

N2 H

2Mg = 2Mg + 4e

GRUPO POLAR

ANODO DE SACRIFICIO
DE Mg

(IMIDAZOLINA)

Fig. III.-1

Fig. III.-2

III.-1 USO DE INHIBIDORES DE CORROSIN


Los inhibidores de corrosin son productos qumicos, de diversidad de tipos y molculas que se
utilizan para reducir eliminar la corrosin.
En el pasado, los inhibidores se producan bsicamente a base de molculas que contienen
nitrgeno, en el presente, las molculas a base de nitrgeno han sido modificadas agregndose
molculas orgnicas conteniendo azufre, fsforo y otros elementos, los cuales han permitido
mejorar la eficiencia de los inhibidores de corrosin contra la presencia de oxgeno, altas
concentraciones de CO2 y H2S y en flujos de alta velocidad y turbulencia.
Generalmente se inyectan en dosis relativamente pequeas en las partes iniciales del sistema de
produccin, espacio anular cabezal del pozo para que se dispersen en los fluidos producidos y
luego se absorban a las superficies metlicas propiciando la formacin de una pelcula protectora
entre el metal y el fluido corrosivo.
Uno de las primeros retos para la distribucin eficiente de sas pequeas concentraciones de
inhibidor es la capacidad de disolucin y / dispersin del inhibidor en el fluido a ser tratado. En
la mayor parte de los casos, el inhibidor debe ser combinado con surfactantes, que le
proporcionan stas caractersticas.

III.-1.1 Mecanismos de inhibicin


Existe una infinidad de mecanismos de inhibicin, como tipos de inhibidores hay, sin embargo
para centrar un poco el tema, debemos referirnos aqu slo a los inhibidores que se utilizan en
las operaciones de produccin de petrleo.
Se puede decir que stos inhibidores de corrosin, funcionan incorporndose por absorcin y/o
reaccin en las capas finas de los productos de corrosin depositados sobre la superficie del
metal. Esas capas pueden ser xidos de hierro, (Fe 2O3, Fe2 (OH) 3, ), carbonato de hierro
(FeCO3) , sulfuro de hierro, (FeS), etc.
III.-1.1 Cualidades que deben reunir los inhibidores de corrosin
Para ser eficiente, el inhibidor de corrosin debe ser capaz de incorporarse en la pelcula
formada por el producto de corrosin sobre la superficie metlica y establecer una barrera
orgnica que impida el contacto de los agentes oxidantes, O 2, CO2 y H2S entre los principales,
con la pared del metal.
Si tomamos como ejemplo la molcula de una imidazolina, tipo de molcula comnmente
utilizada en nuestra actividad, (Ver fig. III.-2), observamos dos terminales, uno polar (hidroflico),

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Captulo V

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formado por un anillo cargado elctricamente que se atrae a la superficie metlica de la tubera
pelcula fina de productos de corrosin, y otro terminal no polar (lipoflico), a base de un grupo
alqulico, que queda como flotando sobre la superficie del metal y que forma una barrera
hidrofbica, impidiendo que el agua cercana se acerque a la superficies del metal (Ver Figs. III.-3
y 4).
MECANISMO DE INHIBICION DE UNA SUPERFICIE
METALICA CUBIERTA POR PRODUCTOS DE CORROSION

DIAGRAMA ESQUEMATICO DE DOBLE CAPA DE UNA MOLECULA


DE IMIDAZOLINA SOBRE UNA CAPA DE OXIDO DE HIERRO
O

AGUA

H2N

FLUIDO DE
PRODUCCION

H2N

H2N

MOLECULAS DE
INHIBIDOR

ZONA DE IMPERMEABILIZACION

H2N

H2N

Fe
O

H2N

Fe
O

CAPA DE
CARBONATO
DE FIERRO

N
N

Fe
O

Fe

SUPERFICIE METALICA

FeS ?

OXIDO DE FIERRO

Fig. III.-3

Fig. III.-4

La longitud del terminal no polar, es importante, dependiendo del nmero de carbones se puede
conseguir una eficiencia ptima del inhibidor. En resumen, un inhibidor para ser efectivo debe
tener las siguientes condiciones:
-

Alcanzar rpidamente la superficie metlica y absorberse rpidamente (Buena


solubilidad dispersibilidad en el agua a ser tratada).
Interactuar fuertemente con la superficie metlica para formar una unin que resista
su disolucin dispersin posterior.
Formar una barrera protectiva insoluble en agua y que permanezca intacta en
condiciones de alto rozamiento velocidad del fluido.

No existe un inhibidor perfecto, que cumpla todos los requerimientos, sin embargo, cada
empresa tiene en desarrollo estudios para analizar y evaluar diferentes tipos de molculas y
cada vez se estn desarrollando inhibidores de corrosin ms eficientes, considerando las
caractersticas de los fluidos y las condiciones de operacin existentes en cada campo.
III.-4 MTODOS DE APLICACIN DE LOS INHIBIDORES DE CORROSIN
Los principales sistemas de aplicacin que se describen a continuacin son utilizados
mayormente en la produccin primaria de agua y petrleo y en los sistemas de disposicin final y
de inyeccin de agua a la formacin.
Los diferentes mtodos se aplican de acuerdo a los volmenes de produccin, sistema de
levantamiento petrleo, agua aceite, tipo de corrosin prevaleciente, contenido de gases
corrosivos etc.
Podemos describir los siguientes mtodos principales en ste tipo de operaciones:
a- Inyeccin contnua
Directamente al espacio anular, a la tubera etc.
A fondo de Pozo utilizando tubera capilar
Directamente en el fuido de trabajo de un pozo productor
b.- Inyeccin en batch:
Directo en el equipo, al fondo de pozo, tuberas de transmisin
Por desplazamiento tubular
Tratamiento de forzamiento a la formacin

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III.- 4.1 Inyeccin continua


Es la aplicacin uniforme del inhibidor por unidad de tiempo y existen varias opciones:
III.- 4.1.1 Inyeccin continua haca el espacio anular
Es el sistema ms comnmente utilizado en sistema de produccin con bombas electrosumergibles. De acuerdo a este mtodo, el inhibidor de corrosin es inyectado en el espacio
anular utilizando un pequea corriente de fluidos producidos equivalente a 50-200 barriles segn
la profundidad del pozo y el nivel de fluido dentro del anular. Normalmente es aceptable entre 1 a
2 % del volumen total de fluidos producidos. La solubilidad del inhibidor debe ser acorde con los
niveles de fluido. Para niveles de 500 pies mas sobre la bomba, deben utilizarse inhibidores
solubles en la salmuera. Entre 100 y 500 pies se pueden utilizar inhibidores solubles en aceite y
dispersibles en sal muera. Para niveles menores de 100 pies, pueden utilizarse inhibidores
solubles en aceite. (Ver Fig. V.- 24)
III.-4.1.2 Inyeccin contnua por tubera capilar
Es el mejor mtodo de aplicacin para cualquier tipo de instalacin. Es relativamente costoso por
que supone la instalacin de un tubo de acero inoxidable hasta el mismo fondo del pozo
(perforaciones), pero elimina todos los problemas de transporte del inhibidor hacia las zonas a
proteger. Su instalacin es econmicamente ms favorable en pozos que tienen alto nivel de
produccin y condiciones muy corrosivas.
Debido a la alta cabeza hidrulica, la bomba no requiere alta potencia y puede utilizarse
cualquier bomba de inyeccin. La tubera puede ser recuperada en cada servicio de pozo y
vuelta a instalar tomando las precauciones del caso. (Ver Fig. III.-5)
APLICACION DE INHIBIDORES
DE CORROSION EN PLUSPETROL

SISTEMA DE INYECCION DE INHIBIDORES (DOWN HOLE)


AL MANIFOLD DE
PRODUCTION

CRW028
INJECTION

AL MULTIPLE DE
PRODUCCION

AL MULTIPLE DE
PRODUCCION

INYECCION
DE CRW-28

LINEA DE RECIRCULATION

INYECCION
DE SCW-356

RECIRCULATION LINE
INYECCION
DE SCW-356

FLUID LEVEL

NIVELDE FLUIDO

CRW028
INJECTION

CRW028
INJECTION
PACKER

ESP

SUCCIN DE LA BOMBA

TEMP. 270-290 F
PRESION: 3500 PSIG

SISTEMA INY. LATERAL

Fig. III.- 5

SISTEMA DE IY. CAPILAR

Fig. III.- 6

III.-4.1.3 Inyeccin contnua en el fluido de trabajo


Este mtodo es extensamente aplicado en sistemas de levantamiento con gas y en sistemas
hidrulicos. En este caso el inhibidor se inyecta directamente en las tuberas que transportan
stos fluidos: gas y liquido motor respectivamente.(Ver Fig. III.- 6)
III.-4.2 Inyeccin en batch
La inyeccin en batch consiste en inyectar cantidades fijas del inhibidor de corrosin cada cierto
intervalo de tiempo a frecuencias determinadas por el tipo de produccin, y el tipo de instalacin.

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III.- 4.2.1 Inyeccin en batch directa


El inhibidor se agrega mezclndolo con fluido producido a fin de que llegue con facilidad hasta el
fondo del pozo nivel de lquido en el anular.
La concentracin tpica para iniciar el control es de 25 ppm basado en la produccin total del
sistema un mnimo de 1 galn/semana/2000 pies de profundidad y efectuando un batch
semanal. Lo importante es efectuar una evaluacin de la efectividad del inhibidor mediante los
mtodos de monitoreo disponibles. La Tabla 2.0 del Manual de Corrosin de BPC es una gua
adecuada.
La cantidad de sobreflujo que debe aplicarse para transporte del inhibidor a la zonas a proteger
depende de varios factores, siendo los ms importantes:
Tipo de inhibidor
Nivel de fluido
Temperatura en el espacio anular
La Tabla 2.1 del Manual de Corrosin de BPC provee una guia adecuada
Este tipo de tratamiento es aconsejable cuando existe una gran cantidad de pozos que producen
relativamente poco petrleo y no puede instalarse una bomba para inyeccin continua en cada
uno de ellos. Entonces resulta ms prctico hacer inyecciones de inhibidor a varios pozos
durante el da, siguiendo un programa especfico y utilizando un camin de tratamiento.
Las preguntas ms frecuentes en este tipo de tratamiento son:

Cuanta cantidad de inhibidor?


Con qu frecuencia?
Cuanta cantidad de lquido de sobreflujo?

La frecuencia y cantidades recomendadas as como el tipo de inhibidor a utilizarse (soluble


dispersible en sal muera soluble en petrleo) y la cantidad de sobre-flujo, deben fijarse de
acuerdo a los niveles de fluido en el espacio anular, produccin del pozo etc. Se recomienda
comenzar con dosificaciones y frecuencias iniciales y mediante monitoreo de resultados,
determinar la frecuencia y dosificaciones ptimas para cada pozo.
Los tratamientos en batch no resultan efectivos cuando los fluidos se producen por el espacio
anular, existen packers instalados en el espacio anular la cantidad de sobreflujo y el nivel de
fluido son muy pequeos altos respectivamente.
III.- 4.2.2 Tratamiento por desplazamiento tubular
Es el mtodo menos efectivo para para aplicarse en pozos de petrleo, debe ser utilizado como
la ltima opcin complementando otros tratamientos. En pozos de gas suele utilizarse con
relativa frecuencia.
III.- 4.2.3 Tratamiento de forzamiento a la formacin
El tratamiento de forzamiento a la formacin es justificable en pozos que tienen empaque
(packer) instalado y no es posible el tratamiento segn mtodos descritos anteriormente.
Tambin cuando se trata de pozos muy profundos y los tratamientos con tubera capilar no son
posibles de implementar. Este tratamiento es muy utilizado para aplicacin de inhibidores de
incrustamiento y parafina/asfaltenos, cuando los problemas de obstruccin se presentan en la
formacin misma.
El tratamiento consiste en forzar una cantidad determinada de inhibidor haca la formacin
utilizando un lquido transportador y una bomba con capacidad suficiente como para forzar la
entrada de la solucin preparada a una distancia de varios pies adentro de la formacin. Luego
se estaciona sta solucin por un tiempo determinado para que el inhibidor se adsorba en el
material de la formacin y luego se restituye el pozo a produccin.

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Captulo V

Pag. 20

El inhibidor de corrosin comienza a de-adsorberse de la formacin en forma lenta y con ello


provee el tratamiento continuo que el pozo requiere durante un tiempo ms menos prolongado.
Dependiendo de las caractersticas de absorcin-deabsorsin del inhibidor y el material de la
formacin. El tratamiento de forzamiento debe efectuarse en forma frecuente.
Un factor muy importante es la composicin qumica y otras caractersticas del material de la
formacin.
TRATAMIENTO DE FORZAMIENTO A LA FORMACION (SQUEEZE)
INYECCION DEL SOLVENTE/
DISPERSANTE/NHIBIDOR DE
PARAFINAS

PRETRATAMIENTO

MONITOREO DE LA CORROSION
PARA UN MONITOREO EFICAZ, ES RECOMENDABLE UTILIZAR POR
LO MENOS DOS O MAS METODOS.

SURFACTANTES
DESEMULSIFICANTES
SOLVENTES MUTUALES

ANALISIS QUIMICO de AGUA

ANALISIS DE METALES (Fe, Mn)


ANALISIS DE SOLIDOS SUSPENDIDOS
RESIDUALES DE INHIBIDOR

CUPONES DE CORROSION
CONCENTRATO O DILUIDO

PROBETAS DE CORROSION

DE POLARIZACION LINEAL
DE RESISTENCIA ELECTRICA
DE HIDROGENO

SOBREFLUJO

INSPECCIONES VISUALES/INSTRUMENTALES

AGUA TRATADA

POTENCIOMETROS
REMOCIN DE PARAFINA DEL
INTERVALO DE PRODUCCIN

REGISTROS DE FALLAS

Fig. III.- 7
La Fig. III.-7 muestra un diagrama de un tratamiento por forzamiento.
Este tipo de tratamiento no es recomendable en formaciones con las siguientes caractersticas:
Formaciones que contienen ciertos tipos de arcillas permeabilidad muy baja.
Pozos muy calientes: Temperaturas de fondo mayores de 350 F.
Pozos con contenido alto de H2S.
Pozos con formaciones secas. Sin produccin de agua hidrocarburos.
Pozos que producen mas de 1000 bls./dia de lquidos. Extensiones muy cortas de
tratamiento.
- Pozos con insuficiente presin de fonda, para descargar levantar la solucin de
tratamiento utilizada.
Es muy importante que antes de proceder a un tratamiento de forzamiento, debe solicitarse toda
la informacin necesaria al respectivo Dpto. de Reservorios.
-

IV.- METODOS DE MONITOREO Y EVALUACION DE PERFOMANCE DE LOS INHIBIDORES


DE CORROSION
Representa el conjunto de mtodos tcnicos y cientficos desarrollados para evaluar y medir la
velocidad y tipo de corrosin. La tecnologa es vasta y contina avanzando pero las diferentes
tcnicas utilizadas caen dentro de la clasificacin dada en el Anexo IV.-a. Las ventajas y
desventajas de cada mtodo se analizan a continuacin y en la mayora de los casos se deben
utilizar varios mtodos para analizar un problema de corrosin. La idea general es hacer un buen
diagnstico al menor costo.
IV.- 1 Inspeccin de equipo
IV.-1.1 Anlisis y Registro de fallas
Las fallas que sean detectadas deben ser investigadas a fin de determinar en forma exhaustiva
sus causas y efectos. Dicho anlisis debe ser acompaado por el registro de las condiciones de
operacin al momento de ocurrir la falla y todos los datos de monitoreo y correspondientes
anlisis de hierro, lecturas de velocidades de corrosin, dosificacin y continuidad del inhibidor

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Captulo V

Pag. 21

de corrosin en el sistema, etc. Finalmente, debe consignarse toda la informacin


correspondiente al pozo: No. de pozo, rea, equipo etc. Cualquier desviacin de las prcticas de
operacin normal pueden ayudar tambin a determinar las posibles causas de la falla.
Finalmente resulta una buena prctica cortar una seccin de la tubera fallada y enviar a una
compaa especializada, cuando inicialmente no se define la causa existen dudas al respecto.
IV.-1.2 Inspeccin de Tuberas en Talleres especializados
Es la tcnica ms realista para la evaluacin de un programa de corrosin por que permite
analizar el estado de las tuberas de produccin despus de cada ciclo de servicio, incluyendo
tubera y acoplamientos.
Generalmente es efectuado por una compaa especializada, que se encarga de retirar la sarta
del pozo, llevarlo a sus talleres y efectuar una inspeccin utilizando diferentes tcnicas:
generalmente ultrasonido y electromagnetismo.
Finalmente se elabora un reporte indicando el estado del material y calificndolo segn el grado
de desgaste en bandas de diferente color: La tubera que se califica con banda roja y verde es
prcticamente descartada para un nuevo servicio en algn pozo de produccin. (Ver Figs. IV.-1 y
2).
Un buen programa de inspecciones, es un proceso de largo tiempo, por cuanto hay que esperar
que la tubera sea retirada para tener una idea acerca del rendimiento y eficiencia del tratamiento
con un
inhibidor determinado. Sin embargo, despus de unos aos permite investigar la
resistencia de varios materiales para un determinado servicio y seleccionar materiales ms
resistentes as mismo como para determinar los mejores inhibidores de corrosin.

INSPECCION DE TUBER
TUBERAS DESPUES DE SERVICIO
CLASIFICACIN

% PERDIDA DE
ESPESOR

COLORES

2B

11-20

2 BANDAS AMARILLAS

3A

21-30

1 BANDA AMARILLA/1 BANDA AZUL

3B

21-30

2 BANDAS AZULES

31-50

1 BANDA VERDE

51-100

1 BANDA ROJA

NO DRIFT
CLASIFICACIN
2001

Fig. IV.-1

2 BANDAS VERDES (ZONA DE RESTRIC.)


% PERDIDA DE
ESPESOR

COLORES

0-15

1 BANDA AMARILLA

16-23

1 BANDA AZUL

24-50

1 BANDA VERDE

Fig. IV.-2

IV.-1.3 Inspecciones Directa en Tuberas instaladas, mediante corrida de chanchos


inteligentes
IV.- 2. Mtodos por prdida de peso
IV.- 2.1 Cupones y testigos
Dentro de sta categora, se utilizan dos mtodos, el mtodo de cupones y el mtodo de testigos.
El mtodo de cupones consiste en la instalacin de pequeas lminas del mismo material que el
del equipo que se va ha evaluar, previamente preparadas y pesadas (a 0.001 de gramo), y luego
se instalan en el interior de la tubera manualmente utilizando insertores especialmente
diseados, stos ltimos a efectos de no parar el sistema (Ver Fig. IV.-3).

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Captulo V

Pag. 22

El cupn se puede dejar dentro del sistema durante un perodo determinado (entre 20 das
ms) y luego se retira y se analiza para determinar: presencia de depsitos, morfologa de la
corrosin (corrosin localizada, uniforme, corrosin por actividad bacterial, etc). Finalmente se
limpia de acuerdo a metodologa utilizada y se vuelve a pesar. La diferencia entre el peso original
y el peso final relacionada con el rea expuesta del cupn permite determinar la velocidad
promedio de corrosin durante el perodo que el cupn estuvo en el medio.
Se recomiendo que al comienzo de cada evaluacin con cupones, los tiempos de exposicin
deben ser cortos a fin de determinar la vida til del tratamiento.
Este mtodo es muy utilizado por su bajo costo y por que permite evaluar exactamente que
sucede dentro del sistema, sin embargo hay que esperar un perodo determinado para poder
tener resultados y no da niveles de corrosin pico que podran estar realizndose en el sistema.
Pero si se lleva un control regular en el tiempo 1 a 2 aos, se puede tener una idea de la
conducta respuesta del sistema a los tratamientos aplicados.
Las frmulas utilizadas para determinar la velocidad de corrosin con el uso de cupones son las
siguientes:
Milsimas por ao =

Prdida de peso (gr) x 365,000


Densidad (gr-cm3) x 16.4 x Area expuesta (pulg2) x tiempo (dias)

La corrosin localizada se calcula mediante la siguiente frmula:


Milsimas por ao =

Profundidad de la depresin ms profunda (milsimas) x 365


Tiempo de exposicin (das)

La NACE, (Nacional Association of Corrosin Engineers, ha estandarizado el Mtodo RP-07-75


Preparation and Installation of Corrosion Coupons and Interpretation of Test Data in Oil
Production Practice, para mayor referencia.

Se establece como una buena regla, que en sistemas de agua y petrleo, no debe haber ms de
0.5 mpy como promedio (corrosin generalizada), y menos de 25 mpy en corrosin localizada.

MONITOREO DE LA CORROSION

MONITOREO DE LA CORROSION
EVALUACION DE CUPONES

MPY =

PERD. PESO(grs) X 22,270


AREA (PULG2) x DIAS x d

PROBETA DE RESISTENCIA
A LA POLARIZACION

MPY =

DIF. POT. (E)


=
DIF. CORR.(I)

KICORR.

VENTAJAS

VENTAJAS

FACIL INSTALACION
MEDICION EN TIEMPO REAL
MEDICION DIRECTA DE CORROSION

FACIL INSTALACION
MEDICION DIRECTA
INSPECCION VISUAL

CORRIENTE
IMPUESTA

DESVENTAJAS

DESVENTAJAS
MEDICIONES LOCALES SOLAMENTE
MEDICION PROMEDIO EN TIEMPO
NO PERMITE EVALUACION DE CAMBIOS
EN EL TRATAMIENTO

REQUIERE EQUIPO ELECTRONICO


REQUIERE MINIMA CONDUCTIVIDAD
MEDIO CORROSIVO

Fig. IV.-3

Fig. IV.-4

Para sistemas de agua: no ms de 2.5 mpy y 35 mpy respectivamente, para ambos tipos de
corrosin.
En algunas operaciones se utilizan secciones de tubera (testigos), que se acoplan dentro de una
tubera de produccin, son del mismo material de la tubera y tambin han sido previamente
pesados. Estos testigos acoplamientos, se dejan tambin durante un tiempo, luego se retiran y
finalmente se analizan y pesan igual que los cupones.

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Captulo V

Pag. 23

Su ventaja principal es que la corrosin es medida en el mismo lugar de inters, y a las mismas
condiciones de flujo que la tubera instalada en todo el sistema, pudindose inclusive evaluar
reas donde no es posible instalar cupones. (Pozo abajo), por ejemplo.
Su desventaja principal estriba en que son costosos para instalarse, se requieren vlvulas para
aislarlos y poderlos retirar en operacin.
IV.- 3 Mtodos elctricos/electroqumicos
IV.- 3.1 Probetas de Resistencia a la Polarizacin Lineal
Es uno de los mtodos ms populares de medicin de la velocidad de corrosin, por la rapidez
en obtener resultados y precisamente por que permite gracias a ello, hacer correcciones
inmediatas en el sistema.
Bsicamente consiste en una probeta con dos tres electrodos que se pueden reemplazar y
que deben ser del tipo de metal que se va ha evaluar. La probeta es insertada en un
determinado punto del sistema con la posicin de los electrodos, alineada en la direccin del flujo
dentro de la tubera. Existen sistemas retrctiles para insertar y retirar la probeta en operacin y
sin necesidad de parar el sistema.
El principio de operacin de estas probetas se basa en la naturaleza electroqumica de la
corrosin, segn la cual, los electrones se transfieren entre el nodo y el ctodo, resultando un
proceso de oxidacin (corrosin) en el primero y uno de reduccin en el segundo. La aplicacin
de una pequea diferencia de potencial de polarizacin (V), con respecto al potencial de
corrosin en un electrodo que est corroyndose, resulta en una densidad de corriente medible
(Imed), relacionada a la densidad de corriente de corrosin (Icorr), segn la siguiente ecuacin:
mpy = (Icorr) / (V) x (Imed) /A(cm2)
Una de las limitaciones en el uso de estas probetas es que requieren siempre de un medio
conductivo. Trabajan muy bien en sistemas donde la produccin de agua es por lo menos 80 %
en volumen y tienen un costo razonable.
Cuando se dejan por un tiempo largo, es posible determinar formas de la corrosin, estudiando
la superficie de los electrodos, los cuales inclusive pueden ser procesados como cupones de
corrosin.
IV.- 3.2 Analizador Potentiodyne
El analizador Potentiodyne es un instrumento que mide la corrosin utilizando una probeta
especial que permite obtener curvas de polarizacin. La forma de estas curvas permite analizar
valores de corrosin, reacciones electroqumicas responsables de la corrosin y la perfomance
del inhibidor de corrosin. Por trazamiento de lneas de interseccin a las curvas andicas y
catdicas y extrapolacin de la curva andica de retorno se puede determinar valores
aproximados tendencias del sistema a la corrosin por picadura. El anlisis de la curva
catdica de retorno puede utilizarse para evaluar efectos de oxgeno en las reacciones de
corrosin.
En las Figs. IV.-5 y IV.-6 , se muestran un diagrama de instalacin del equipo Potentiodyne y un
registro de las curvas de polarizacin obtenidas.

IV.- 3.3 Probetas de Resistencia Elctrica


Es un mtodo muy utilizado tambin en las operaciones petroleras pero ms en refineras. Sin
embargo tambin se utilizan en operaciones de produccin.

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Captulo V

Pag. 24

No permiten obtener datos en forma instantnea. Se requiere por lo menos dejarlas bajo
exposicin entre 24 horas a varios das. El principio de operacin de este tipo de probetas aplica
la ley Ohm de resistencia elctrica segn la cual:
Icorr = Ecorr x R

EVALUACION DE INHIBIDORES DE CORROSION


METODO DE FLUJO LATERAL

MONITOREO DE LA CORROSION
APLICACION DE POTENCIOMETRO

TO PRODUCTION
MANIFOLD

CRW028
INJECTION
RECIRCULATION LINE

FLUID LEVEL

POTENCIOMETRO

DRENAJE

Fig. IV.- 5

Fig. IV.- 6

Las probetas de resistencia elctrica, consisten bsicamente de dos circuitos, uno de ellos
expuesto al medio corrosivo y el otro protegido de l. Ambos circuitos tienen una resistencia
cada uno, y la resistencia expuesta en el medio corrosivo tiende a desgastarse (corroerse) por
agresividad del medio reduciendo su seccin transversal, la misma que hace variar la
Resistencia elctrica en sa parte del circuito. El instrumento mide el cambio de resistencias en
ambos circuitos y lo transforma en intensidad de corriente y dicha intensidad de corriente
considerada dentro de un perodo de tiempo nos permite calcular la velocidad de corrosin en
mpys un durante dicho perodo.
La ventaja principal de este tipo de probeta, es que no necesariamente requieren un medio
conductor. Pueden trabajar en cualquier ambiente: tuberas de agua producida, produccin mixta
agua, petrleo y gas.
En cuanto a costo, son relativamente costosas, dependiendo de la velocidad con que se corroen
los elementos. Actualmente se dispone de probetas donde se puede cambiar el elemento que se
corroe el cual se adquiere a menor costo. No son muy adecuadas en medios con alto contenido
de H2S, dado que la pelcula de FeS que se forma es altamente conductiva y puede causar un
aparente incremento del rea seccional dando lecturas errneas.
IV.- 3.4 Probetas Galvnicas
Consisten en un par de electrodos de diferentes metals: bronce y acero al carbn. Los electrodos
se conectan a un medidor, mientras la probeta se inserta en el medio corrosivo. Cuando los
electrodos alcanzan el equilibrio en el medio corrosivo, el flujo de corriente puede ser ledo en el
medidor. El flujo de corriente es proporcional a la corrosividad del ambiente, obtenindose
mediciones de corrosin en mpys. Este tipo de probeta es muy aplicable a mediciones de
oxgeno disuelto y tiene las mismas limitaciones que los cupones de corrosin.
IV.- 3.5 Otros mtodos
IV.- 3.5.1 Probeta de hidrgeno
El equipo ms simple consiste de un tubo de pared delgada sellado en el extremo inferior y
conectado en el superior a un manmetro 0-100 psig.

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Captulo V

Pag. 25

Su uso es extensivo en sistemas con alto contenido de H2S y sirve para evaluar problemas de
ampollamiento y fragilizacin causados por la entrada de in Hidrgeno a la estructura del metal.
Si hay presencia de in hidrgeno ste atraviesa la pared del tubo y entra en una cmara donde
se convierte en H molecular (H2), aumentando su volumen y con ello un aumento de presin,
que se puede leer y evaluar con el manmetro instalado.
IV.- 3.5.2 Ruido electroqumico
En adicin a la corrosin uniforme, tambin la corrosin por picadura puede ocurrir en un sistema.
El pit es un sitio de alta densidad andica de corriente. Si se puede situar un medidor de
corriente entre el lugar andico de alta corriente y el metal adyacente, se puede medir dicha
corriente y con ello la corrosin por picadura. Los equipos Corrater pueden medir dicha corriente
utilizando los electrodos similares. Este tipo de medicin se ha denominado ruido electroqumico.
Es un mtodo que se utiliza ahora para medir ste tipo de corrosin.
IV.- 3.5.3 Impedancia AC
Es una nueva tcnica de monitoreo que por el momento no se puede utilizar en el campo.
IV.- 3.6 Anlisis de iones metlicos
IV.- 3.6.1 Anlisis de Hierro
Los anlisis de in hierro pueden utilizarse para interpretar procesos de corrosin en el sistema.
El sistema debe estar exento de presencia de in sulfuro, por que el hierro precipita y no es
fcilmente detectable.
La ventaja de este mtodo es su bajo costo y por que permite efectuar un buen anlisis de todo
el sistema. Los mtodos para su determinacin son mtodos prcticos que pueden ser
efectuados con mnimo entrenamiento.
Se recomienda tener presente las siguientes
sugerencias:
1.- Debe hacerse anlisis en varias partes del sistema, desde el inicio hasta el final, para
tener una idea completa.
2.- Considerar el volumen de agua del sistema con cada anlisis.
3.- Tener una idea del contenido de hierro que viene de la formacin.
4.- Calcular el rea total de la superficie metlica expuesta, a fin de convertir la prdida
de hierro en lbs/da a mpys. El muestreo es de mayor importancia para efectuar
anlisis de hierro que sean representativos del sistema.
IV.- 3.6.2 Anlisis de Manganeso
Este anlisis se utiliza en algunas operaciones. Normalmente los aceros al carbn tienen un
contenido de manganeso y cualquier disolucin del acero en el medio corrosivo, va ha disolver
una parte correspondiente de manganeso. Por otro lado, la presencia de manganeso, es muy
rara en aguas de produccin, por lo que el trazamiento de ste in, representa una buena
alternativa para monitorizar la corrosin del acero.
Una observacin, es que el contenido de manganeso es 1/100 veces el contenido de hierro en el
acero, y por tanto se requieren mtodos capaces de detectar 0.1 ppm de Manganeso (Mn) en el
sistema.
IV.- 3.6.3 Anlisis de concentracin residual del inhibidor de corrosin aplicado
Si bien no constituye un mtodo neto de evaluacin propiamente dicho resulta muy til para
verificar la presencia de inhibidor en zonas poco accesibles.

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Captulo V

Pag. 26

V.- CORROSION EN SISTEMAS PRODUCCION Y SU CONTROL


La corrosin afecta todas las instalaciones de la industria petrolera dependiendo de las
condiciones de operacin y caractersticas de las formaciones productoras.
Vamos a describir en forma un poco ms detallada los diferentes sistemas de produccin, sus
problemas y las diferentes tcnicas de aplicacin de inhibidores de corrosin para conservar el
equipo involucrado
V.- 1 Sistema de Bombeo Mecnico
Uno de los sistemas de produccin ms antiguos utilizados y tal vez con al mayor nmero de
instalaciones hoy en da es el de bombeo mecnico as que iniciaremos esta seccin
describindolo en forma detallada por que en mayor menor grado, los conceptos bsicos se
repiten en los dems sistemas.

Existe un gran porcentaje de pozos que producen utilizando bombas actuadas desde superficie
con motores y varillas de acero.
La mayora de fallas afectan por igual a: La bomba de subsuelo
Las varillas de bombeo
La tubera de produccin
El casing
Las bombas de subsuelo: soportan las condiciones ms severas, por que ests expuestas a
los fluidos ms corrosivos, experimentan alta cargas de friccin, fatiga-corrosin, corrosin
galvnica, y finalmente operan en locaciones de flujo relativamente esttico, donde los
inhibidores no llegan fcilmente y hay mucha contaminacin bacterial, sin embargo un inhibidor
bien seleccionado puede aumentar significativamente la vida operativa de la bomba.
Los mayores problemas de las bombas se localizan en:
a) Rozamiento (Cuando hay superficies blandas y fluidos con partculas
abrasivas: arena, arcillas, etc.
b) Quebradura de asentamientos rotura de bola superficial especialmente
cuando se utiliza aceros de alta resistencia en ambientes agrios.
c) Rompimiento de los revestimientos de la bola superficial
La ltima es la ms comn de los tres. Esta generalmente relacionada a la utilizacin de
superficies revestidas a base de cromo. Cuando se deteriora dicha capa, se forman pares
galvnicos contra los cuales el inhibidor ayuda pero no suficiente para detener el ataque. Y la
bola desarrolla picaduras profundas
METODOS DE TRATAMIENTO PARA POZOS DE BOMBEO MECANICO
TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCION DE PETRLEO
TIPOS DE TRATAMIENTOS ENPOZOS DE LEV.MECANICO
VARILLA

LINEA DE PRODUCCION

BATCH FRECUENTE
INYECCION CONTINUA
NIVEL DE FLUIDO

INYECCION CONTINUA
X-TEND

BOMBA

PERFORACIONES

DETALLE DE LA BOMBA

FILM PLUS

DESPLAZAMIENTO

Fig. V.- 1

BPC MFR

Fig. V.- 2

Captulo V

Pag. 27

Las varillas de bombeo: representan el medio de transmisin del movimiento de la unidad


motora de superficie a la bomba de subsuelo, en forma de una sarta compuesta de varias
varillas de 30 pies de longitud y dimetros que varan entre a 1 unidos entre s por coples
cajas. Los terminales de cada varilla son denominados pin Hay varillas mas pequeas de
diferente longitud para ajustar exactamente la profundidad de la bomba de subsuelo. En la
mayora de pozos el dimetro de las varillas es uniforme, en otros va variando desde la
superficie (De mayor dimetro), hasta el fondo (de menor dimetro). Las varillas de bombeo son
generalmente hechas de acero al carbn (Contenido mediano de carbono) y bajo % de aleacin
(menor a 2 % de Cromo, Molibdeno Nquel). Los diferentes grados y clasificaciones para este
servicio se muestran en la Tabla 1
Otros grados reciben un tratamiento de induccin para endurecer la superficie y son designados
como tipos E y EL dependiendo del acero que utilizan.
Debido al peso de la sarta de varillas, el fluido que debe levantarse y la energa elstica en las
varillas, las varillas experimentan un gran rango de tensin en cada viaje (stroke). Este grado de
tensin puede ser calculado utilizando tensimetros el mtodo API.
Todas las fallas en varillas de bombeo, varillas cortas y coples son fallas de Tensin y Fatiga.
Fallas por tensin: Se producen cuando la carga aplicada excede la resistencia a la tensin de
la varilla; La carga se concentra en un punto determinado de la varilla creando un
adelgazamiento descendente. La fractura ocurre cuando se reduce la seccin transversal a un
punto que no puede resistir ms la carga.
Ejemplo tpico sucede cuando se trata de sacar una bomba atascada en el fondo del pozo.
Para evitar stas fallas la carga mxima en varillas nuevas no debe de exceder el 90 % de la
resistencia cedente para el tamao y grado de la varilla.
Fallas por Fatiga: Son fallas progresivas que empiezan como pequeas grietas por esfuerzo y
que crecen bajo accin de esfuerzos cclicos. Los esfuerzos asociados a este tipo de falla tienen
valores mximos que son menores a la resistencia a la tensin del acero de la varilla. La
pequea grieta se forma en la base del punto del elevador de esfuerzo y se propaga
perpendicular a la lnea de esfuerzo al eje de la varilla, y conforme avanza se va reduciendo el
rea transversal efectiva de la varilla hasta que no queda suficiente metal para sostener la carga
y finalmente la varilla se fractura en dos partes.
Las superficies de una falla tpica por fatiga muestran tres acciones:
Una accin de fatiga
Una accin de tensin
Una accin de desgarramiento quebradura final
Los elevadores de esfuerzo pueden ser:
Discontinuidades visibles microscpicas
Dobleces, Corrosin, grietas, dao mecnico, rayaduras por herramientas etc.
Las fallas por fatiga tienen caractersticas identificadoras visibles en la superficie que pueden
servir para ubicar el punto del elevador de esfuerzo:
Marca de estras: Lneas de interseccin y conexin paralelas a la direccin de
crecimiento de la grieta
Marca de playa: anillos elpticos concntricos irradiantes haca el exterior del
origen de la fractura
En este sentido, las fallas en varillas deben diferenciarse cuando son por dao mecnico y
cuando son por corrosin.
Fallas por Dao Mecnico
Fallas por Dobladura: Por almacenamiento deficiente uso indebido. La tolerancia maxima de
doblez en las varillas es de 1/16 por cada 12. Cualquier flexin mayor ocasiona aumento de
esfuerzo local en le punto de flexin. Los procesos de reacondicionamiento nunca logran
eliminar el problema y se recomienda no utilizar varillas dobladas.

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Captulo V

Pag. 28

Fallas por daos superficiales : Debe evitarse todo dao superficial por que aumentan los
esfuerzos durante la carga aplicada: Picaduras agudas (varillas reusadas)
Contactos metlicos con otros materiales
Marcas de herramientas, abolladuras etc.
Fallas por conexiones deficientes: Conexiones muy apretadas
Conexiones muy flojas
Si la precarga de la unin macho (Pin) es mayor que la carga aplicada, la carga en la conexin
sigue constante y no ocurre fatiga por cargas cclicas.
El ajuste de los coples con los pines debe efectuarse a la tensin de torque recomendada. En un
ajuste deficiente cargas sustanciales pueden ser impuestas a los primeros hilos de la rosca y el
pin se rompe en ese punto. Esto puede ocurrir por roscas sucias o deterioradas o rotacin
insuficiente durante el armado de la sarta. As mismo, un ajuste excesivo, puede resultar en
rompimiento del pin en el rea de bajo dimetro como un exceso de tensin por sobre-ajuste. La
figura F.-20 muestra los puntos ms vulnerables de falla. Una buena prctica para aliviar los
problemas de pines es ajustarlos al torque recomendado, mantener un almacenamiento
apropiado de las varillas y utilizar grasa para mantener las roscas limpias y permitir un ajuste
adecuado.
SECCION TRANSVERSAL DE JUNTA O UNION TIPICA DE
VARILLA DE LEVANTAMIENTO

HOMBRERA

REBAJO

CORROSIN EN VARILLAS DE LEVANTAMIENTO

COPLE
ROSCA

AREA DEL
CUERPO

AREA
PROBLEMA

AREA
DEL PIN

FALLA OCASIONADA POR CO2

Fig. V.- 3

Fig. V.- 4

En relacin a los coples, estos estn expuestos en su superficie interna a los mismos problemas
de corrosin que las varillas. Internamente, a los mismos problemas de los pines. El 50 % de las
fallas caen dentro de esta categora.
Otras fallas comunes son el desgaste por rozamiento contra la tubera debido a su mayor
dimetro, corrosin inducida por bacterias en sus zonas de remanso y por corrosin galvnica
cuando se utilizan materiales diferentes especialmente en medio cido.
Los mtodos de control que alivian estos problemas, son:
- Aplicacin de inhibidores de alta persistencia qumica en forma de batch
(Generalmente 2 veces por semana).
- Utilizacin de centralizadores (Guas)
- Coples con revestimiento endurecido. Se utiliza acero de alta dureza, pero deben ser
evitados en pozos agrios. Para coples sometidos a desgaste por friccin, el inhibidor
debe ser suministrado en forma continua. (Mtodo continuo squeeze).
Fallas por Corrosin:

No obstante que la falla final de toda varilla es por Corrosin-Fatiga, la corrosin causa
asperezas en la superficie de la varilla y aumenta el esfuerzo efectivo en las races de reas con
presencia de picaduras iniciando las fracturas por fatiga. En casos severos la seccin transversal
de la varilla puede reducirse por corrosin lo suficiente como para iniciar la fractura por fatiga.
Las fallas por corrosin representan un 50 % aproximadamente del dao total de varillas y son
generadas por reaccin electroqumica del metal de la varilla contra el medio que la rodea. La

BPC MFR

Captulo V

Pag. 29

causa principal de este tipo de corrosin como en todo pozo que produce petrleo y agua es la
presencia de gases disueltos especialmente CO2, H2S y O2.
La aplicacin de inhibidores de corrosin es un mtodo vlido cuando las causas principales de
dao estn manejadas por presencia de elementos corrosivos en los fluidos producidos, sin
embargo cuando las causas mayores de dao son de origen mecnico como las descritas
anteriormente, los inhibidores resultan de poco beneficio.
FAZ TIPICA DE UN ROMPIMIENTO DE VARILLA DE LEVANTAMIENTO
POR CORROSION - FATIGA

CORROSIN EN VARILLAS DE LEVANTAMIENTO

PUNTO DE INICIACION DE LA FRACTURA


AREA PULIDA

MEDIA LUNA (LINEA ENTRE


AREAS PULIDA Y FIBROSA)

AREA FIBROSA

ACERO EXTENDIDO Y
DOBLADO AL FINAL DE
LA FRACTURA

FALLA POR CORROSION - FATIGA

Fig. V.- 5

Fig. V.- 6

Las recomendaciones para la aplicacin de inhibidores para estos sistemas se encuentran


detalladas en el Manual Corrosin Tecnology de BPC Seccin 2.2.4 y Tabla 2.1.1.1.
Dichas recomendaciones toman en consideracin:
- El tipo de Gas corrosivo: Oxgeno, Dixido de Carbono Sulfuro de hidrgeno.
- Nivel de fluido en el espacio anular
- Volmenes producidos de gas, petrleo y agua.
Los mtodos de aplicacin para pozos con levantamiento mecnico dependen de las
caractersticas y condiciones del pozo. El tratamiento en batch a frecuencia regular es el ms
utilizado.
Casing y tubera de produccin
Generalmente los materiales utilizados en casings y tubing son a base de acero AISI 1040 y
4140, y en dimetros que van de 5 a 12 ms pulgadas. (Comunmente Grados API J-55 N80. Grados de mayor dureza que N80 no debe ser utilizados para pozos agrios.
La tubera en pozos profundos y de alta produccin generalmente se anclan al casing para
reducir el desgaste por pandeo y mejorar la eficiencia de carrera de la boma. Estas anclas no
bloquean el anular y por tanto, es posible efectuar tratamientos batch a travs del espacio anular.
Debido a problemas de corrosin externa en el casing, en algunos se utilizan empaquetaduras
(packers), en determinado punto del pozo. En este caso se requieren tratamientos de
forzamiento (squeeze) a la formacin productora los mismos que son descritos adelante.
Casi todos los problemas de corrosin que ocurren en el casing, son de origen externo y no son
tratables con inhibidores. En este caso se debe establecer proteccin adecuada durante la
instalacin del casing (Sistemas de proteccin catdica, dependiendo de la profundidad del pozo
revestimientos cementacin especial).
Las superficies internas y ms superficiales del casing generalmente no estn expuestas a los
fluidos frescos que contienen los gases corrosivos y a las altas velocidades de la tubera de
produccin de manera que la corrosin no es apreciable sobre todo a temperaturas debajo de
150 C.
Sin embargo las zonas situadas debajo de la bomba son ms susceptibles a la corrosin y se
requieren mtodos especiales para hacer llegar el inhibidor a las zonas profundas del pozo
productor.
Casi las mismas condiciones se dan en la superficie externa de la tubera de produccin

BPC MFR

Captulo V

Pag. 30

En las secciones superiores de la tubera de produccin, generalmente se presentan dos tipos


de problema corrosin galvnica y corrosin por corrientes laterales, en cualquiera de los dos
casos una porcin del metal es polarizada andicamente convirtindose en nodo y
disolvindose en iones de hierro. La diferencia es que en el primer caso la fuente de la corriente
de polarizacin es interna: diferencias en el potencial del metal y en el segundo caso es externa.
Las corrientes laterales son causadas por corrientes elctricas de una fuente exterior pasando a
travs del agua de una sarta de tubera a otra: (del casing a la tubera viceversa). La mayor
fuente de estas corrientes son los sistemas de proteccin catdica una parte derivada de la
electricidad empleada para activar las bombas. El rea ms comn para este tipo de corrosin
se localiza unos cuantos tubos debajo de la T de bombeo.
Los inhibidores de corrosin no son efectivos para este tipo de dao. La accin ms efectiva
cuando estn afectadas las varillas de bombeo consiste en conectar a tierra la unidad de
bombeo.

Sistemas de levantamiento con gas (Gas Lift)


Los sistemas de gas lift son muy utilizados en la produccin de petrleo por su sencillez
operacional y bajo costo.
No obstante ello y debido principalmente a que operan con alta turbulencia, muchos problemas
de corrosin pueden presentarse. Las altas velocidades y turbulencia, pueden originan corrosin
localizada acelerada. Altas presiones parciales de CO 2 y H2S pueden resultar en corrosin
severa.
Los mtodos recomendados para tratar estos sistemas son dos:
1.- Inyeccin del inhibidor de corrosin utilizando tubo capilar (1/4 ) directamente a las
perforaciones. Generalmente aplicable cuando las condiciones de corrosin no son muy severas
y el gas es relativamente seco.
2.- Efectuar tratamiento de forzamiento a la formacin (Seccin ). Puede no ser prctico para
algunos sistemas debido a los altos volmenes de produccin.
El tratamiento debe ser diseado en consideracin a las caractersticas del reservorio y la
amplitud de la zona productora.
3.- Otra alternativa es el tratamiento en Batch, el cual debe hacer diluyendo el inhibidor en diesel
u otro solvente apropiado a 50/50 %, para evitar problemas de formacin de grumos, gomas et.
4.- Otra alternativa utilizada en ciertos campos es la inyeccin del inhibidor en la misma lnea de
suministro del gas de levantamiento. Para ello debe utilizarse un solvente adecuado a fin de no
malogras las vlvulas de entrada de gas. Este mtodo tampoco provee proteccin al tubing
situado debajo de la vlvula de gas lift activa ms inferior.
TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCION DE PETRLEO

TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCION DE PETRLEO


TIPOS DE TRATAMIENTOS EN POZOS DE GAS LIFT

LINEA DE PRODUCCION

GAS LIFT

INYECCION CONTINUA POR TUBERA CAPILAR


INYECCION CONTINUA CON EL GAS DE LEVANTAM.

INYECCION EN BATCH CON SUFICIENTE FLUIDO DE


TRANSPORTE.

FORZAMIENTO A LA FORMACIN (SQUEEZE)

CORROSION CAUSADA POR ALTA VELOCIDAD Y ALTO % DE CO2

PERFORACIONES

Fig. V.- 7

BPC MFR

Fig. V.- 8

TUBERIAS DE TRANSPORTE DE GAS COLECTADO

Captulo V

Pag. 31

Muchos de los problemas de corrosin relacionados a estos sistemas se originan por muchas
razones:
a) Utilizacin de gas lift proveniente de otros campos con alto contenido de gases cidos
b) Presencia de oxgeno ingresado al sistema en unidades de vaci y posterior compresin.
c) Inadecuada seleccin del punto de aplicacin del inhibidor. Lo cual resulta en una
inadecuada distribucin del inhibidor a lo largo de todo el sistema resultando algunos pozos
sin tratamiento y otros con exceso de tratamiento. An cuando el inhibidor se aplicara en
forma atomizada, a 10-20 pies las gotas finas del inhibidor empieza a precipitarse al fondo
de la tubera (a la fase lquida) y no ser distribuido equitativamente en el sistema. Por otro
lado el amplio rango de caudales de agua y petrleo no asegura una distribucin uniforme
en los fluidos de retorno.
Por esta razn la inyeccin de inhibidores de corrosin no debe efectuarse en estaciones de
compresores.
d) Uso de gas del campo, no deshidratado, especialmente en reas que contienen gases
cidos. Esto es ms critico en sistemas costa afuera, donde las tuberas deben transportar
fluidos a travs de lechos marinos a bajas temperaturas. El agua contenida en el gas tiende
a condensarse a pHs muy bajos ocasionando daos de consideracin.
Finalmente, los inhibidores de corrosin deben ser bien seleccionados dadas las condiciones
especiales de estos sistemas. Muchos inhibidores tienen propiedades que los hacen
incompatibles para aplicarse en estos sistemas. Se recomienda las siguientes precauciones:
Utilizar diluyentes a fin de asegurar la llegada del inhibidor a los puntos a proteger.
Algunos inhibidores en su forma concentrada resultan corrosivos a acero al carbn (En
algunos casos hasta100 mpy), el uso de diluyentes: diesel, agua, petrleo, etc., atena
esta propiedad.
Verificar la estabilidad trmica del inhibidor a la temperatura de fondo del pozo.
Efectuar pruebas de tendencia al espumamiento y emulsin. La prueba de Botella
Seltzer es comnmente utilizada para para predecir stas propiedades.
Verificar la habilidad del inhibidor para no perder fluidez en sistemas de gas lift
deshidratado. Cuando el gas es muy seco, los solventes del inhibidor tienden a ser
volatilizados dejando los componentes de alto peso molecular sin fluir, lo cual adems de
resultar ineficientes, pueden terminar obstruyendo el sistema las vlvulas de inyeccin
de gas lift.
Verificar tolerancia del inhibidor con los componentes livianos producidos (alcanos de
bajo P.M., como pentano y hexano y en muchos casos Metanol, cuando este usa para
inhibicin de hidratos), por que pueden formarse depsitos gomosos.
La eficacia de un programa de tratamiento debe ser comprobada con un plan de monitoreo y
control. Una de las herramientas ms eficaces es la determinacin de contenido concentracin
residual del inhibidor en cabeza de pozo para asegurar que el inhibidor recorre el sistema desde
el fondo del pozo. Si embargo ello no es indicacin de una buena perfomance.
En general se pueden recomendar los siguientes mtodos para evaluacin de un programa de
corrosin:
-

Determinacin de contenido de Fe
Instalacin de cupones de corrosin
Uso de calibradores antes de iniciar el tratamiento y luego con frecuencia semestral

Sistemas de levantamiento con Bombas elctricas sumergidas


El uso de bombas elctricas sumergibles es cada da ms utilizado, por la gran capacidad y
volmenes que pueden manejarse (Generalmente ms de 1000 bpd de fluido total). Se utilizan
bombas activadas elctricamente y fabricadas con aceros inoxidables de alta dureza.
La instalacin de una bomba electrocentrifuga consta de 4 unidades principales:

BPC MFR

Captulo V

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El motor elctrico en el fondo siguiendole una seccin sello y luego un separador de gas
separativo y en la parte superior la bomba antes dicha.
Las bombas sumergibles son bombas centrifugas multi-etapas. Cada etapa consta de un
impulsor rotativo y un difusor esttico. El cambio presin-energa se logra cuando el lquido que
esta siendo bombeado rodea el impulsor y a mediada que el impulsor giro induce un movimiento
rotatorio en el lquido. Existen en realidad dos componentes para el moviendo impartido por el
impulsor: un moviendo en direccin radial hacia fuera, desde el centro del impulsor causado por
la fuerza centrifuga y otro movimiento en direccin tangencial al dimetro externo del impulsor. El
resultado de estos 2 componentes es la direccin real del flujo. Como dato de inters el
separador de gas se utiliza en pozos con alta relacin gas/aceite a fin de evitar el bloqueo de la
bomba antes de que el fluido entre a la bomba.
La seccin sello une la flecha del motor a la flecha de la bomba o separador de gas y permite:
La expansin del aceite dielctrico aislante contenido en el entre hierro del motor.
El balance de de presin entre la cavidad del pozo y el fluido dielctrico a fin de que el
fluido del pozo no entre en las uniones selladas del motor
El motor elctrico se encuentra generalmente debajo de la bomba y la energa elctrica se
provee a travs de un cable revestido por material resistente a los fluidos y temperatura y
asegurado a la tubera de produccin mediante grampas. El motor elctrico puede recalentarse

TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCION DE PETRLEO


CONFIGURACION TIPICA DE BOMBAS HIDRAULICAS POZO ABAJO
(DE 2 Y 3 TUBOS)

TRANSFORMADORES
CAJA DE CONEXIONES

TIPO ABIERTO
(2 TUBERIAS)

TIPO CERRADO
(3 TUBERIAS)

CONTROL DEL MOTOR

FLUIDO MOTOR A ALTA PRESION

PRODUCCION MAS RETORNO


DE FLUIDO MOTOR A BAJA
PRESION

NIVEL DE FLUIDO

PRODUCCION
RETORNO DE FLUIDO MOTOR
A BAJA PRESION

BOMBA CENTRIFUGA

..

SEPARADOR ROTATIVO DE GAS


SECCION SELLO

ENSAMBLAJE DE BOMBA

MOTOR ELECTRICO

REVESTIMIENTO
PERFORACIONES

BOMBA ELECTRICA SUMERGIDA

Fig. V.- 9

Fig. V.- 10

cuando no se enfra lo suficiente con el fluido producido recirculado, por esta razn se pueden
instalar chaquetas para que el fluido recircule completamente. (En la figura
se muestra
una instalacin tpica de una bomba electrosumergible)
El tratamiento qumico puede efectuarse bajo las mismas modalidades utilizadas para las
bombas de levantamiento mecnico, sin embargo se recomienda el mtodo continuo por el alto
caudal que estos sistemas manejan. El tratamiento continuo mas utilizado es aplicando el
inhibidor de corrosin a una parte del fluido producido que se recircula hacia el fondo del pozo.
Los volmenes de recirculacin varan entre el 1 al 5 %, dependiendo del volumen de agua
producido y utilizando una tubera de 3/8 a pulgada que penetra 10 a 15 pies en la cabeza del
pozo.
Normalmente se recomienda 15 a 25 ppm de inhibidor de corrosin, dosificacin que puede ser
reajustada mediante evaluacin de perfomance con cupones probetas instaladas en la lnea
principal de produccin y tratando de simular las condiciones mas severas de velocidad,
temperatura, % de produccin, etc.
Es importante tomar en cuenta los niveles de fluido en el anular y la solubilidad del inhibidor en el
agua producida. No es recomendable utilizar inhibidores solubles en agua.

BPC MFR

Captulo V

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Otra forma bastante utilizada es instalando una tubera capilar de 3/8 a pulgada que puede ir
hasta varios pies debajo del motor. Sin embargo para utilizar este sistema, el inhibidor debe
reunir caractersticas especiales:

Estabilidad trmica
No tendencia a la formacin de gomas
Compatibilidad con el acero de la tubera

Tambin pueden aplicarse tratamientos de de desplazamiento tubular y forzamiento a la


formacin que requieren un estudio minucioso de las caractersticas y material de la formacin.
Los inhibidores recomendados estn en la Tabla 2.3 del Manual de Corrosin de BPC.

Sistemas de bombeo hidrulico


Es un sistema de produccin que consiste en levantar el petrleo y agua utilizando bombas
hidrulicas y se utilizan para pozos con alto grado de desviacin. Ahora no se utilizan mucho.
Existen dos tipos uno utiliza petrleo crudo como fluido motor y el otro agua producida siendo
ms utilizado el primero por ser un sistema ms limpio y menos problemtico. Los sistemas que
utilizan agua, deben instalar tres tuberas hacia el fondo y presentan ms problemas de
corrosin.
Uno de los problemas puede ser la entrada de aire en las bombas de superficie utilizadas para
presurizar el fluido motor (agua).
Para obtener mejores resultados el agua utilizada como fluido motor debe ser previamente
tratada para controlar concentracin de bacterias y oxgeno y finalmente filtrada.
Estos sistemas trabajan con 100 a 500 ppm de inhibidor de corrosin. Si se certifica la presencia
de oxgeno, debe recomendarse un inhibidor especfico. (CRW100).
Para el sistema hidrulico de 3 tuberas, la superficie externa de todas las tuberas, la bomba y la
parte interna de la tubera deben ser protegidas con una aplicacin independiente de un inhibidor
apropiado y siguiendo las recomendaciones dadas para las bombas elctricas sumergibles,
similares mtodos de tratamiento, tipos y dosis de inhibidor. Para tratamientos tipo batch
continuo (utilizando un fluido recirculado hacia el fondo del pozo), y en sistemas de tres tuberas,
seguir las recomendaciones para este tipo de tratamiento indicadas en el Manual de Corrosin
de Baker Petrolite (Tabla 2.3). Se recomienda utilizar 25 ppm y evaluar eficiencia del inhibidor.
Para el sistema hidrulico de 2 tuberas (Abierto), generalmente se utiliza un solo punto de
aplicacin y en forma continua an cuando tambin se aplica en batch frecuentes cada 1 2
das.
Para este tipo de sistemas se recomienda que el inhibidor sea soluble altamente dispersible en
agua y agregado en concentraciones altas inicialmente para detener la corrosin y sin causar
problemas de separacin en el flujo de retorno que contiene tanto el fluido producido como el
fluido motor. Luego se pueden mantener dosis de sostn de 20-30 ppm basados en el fluido total
que sale del pozo y evaluando la efectividad del inhibidor con posteriores ajustes en la
dosificacin utilizando las tcnicas de monitoreo conocidas.
Las superficies externas de la tubera y la bomba deben ser tratadas por separado utilizando
batchs a travs del espacio anular si no hay packers instalados. Generalmente se recomiendan
los mismos inhibidores que para los sistemas de 3 tuberas.
Los sistemas que utilizan petrleo como fluido motor, presentan menores problemas de
corrosin en forma general. Generalmente no existen problemas en la lnea de fluido motor y
terminales de la bomba sin embargo se pueden presentar en la lnea de produccin, para lo cual
Se recomiendan aplicaciones en batchs al anular, forzamientos a la formacin o inyeccin a
travs de un tubo capilar de pulg. Tambin pueden aplicarse batchs de inhibidor a travs del
anular (Sin packers instalados), Mnimo 1 gal/semana/2000 pies de profundidad, tambin en
forma continua aplicando el inhibidor con una parte del fluido recirculando haca en anular y a
dosificaciones de 10-20 ppm como inicio, evaluando la eficiencia del inhibidor con los metodos
establecidos.

BPC MFR

Captulo V

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Dependiendo de la profundidad del pozo, deben establecerse condiciones de solubilidad y


particionamiento del inhibidor de corrosin para efectuar un tratamiento ms efectivo.

Pozos de Gas
Dentro de esta categora se encuentran los pozos con GOR (Gas/petrleo) de ms de 3000
pies/bbl.
Los pozos de gas producen generalmente a mayor temperatura que los pozos de petrleo y con
una relacin de fases que frecuentemente requieren diferentes mtodos de tratamiento.
Los problemas de corrosin en pozos de gas tienden a evidenciarse en las secciones superiores
en la tubera de produccin y son ocasionados mayormente por la presencia de agua producida,
la misma que tienden a condensarse en las partes superiores de las tuberas al disminuir la
temperatura. En algunos casos y dependiendo de otras condiciones la corrosin se extiende en
todo el largo de la tubera de produccin.
La corrosin se hace evidente por los sntomas siguientes:
Perforaciones en las tuberas de produccin (incremento de la presin en el espacio
anular).
Dao de corrosin en equipo de superficie (rbol de navidad y lnea de flujo).
Reemplazo frecuente en vlvulas y chokes.
Prdidas de Fe mayores a media libra por da por cada 10,000 pies de profundidad en
tuberas de 2 plgs.
Corrosin con mas de 2mpy (El ataque por picadura es mucho mas grave:
De 20 a 100 veces mayor que la lectura del cupn).
El monitoreo de un pozo de gas puede hacerse utilizando todas las tcnicas disponibles, sin
embargo la instalacin de cupones y medicin de la concentracin de fierro son los ms
utilizados (A excepcin de los pozos que contienen mas 20% molar de H2S. Otro mtodo
utilizado es por medio de registros de calibradores en la tubera de produccin.
Los mtodos de tratamiento con inhibidor de corrosin dependen del tipo de completacin del
pozo y caractersticas de los fluidos producidos y se pueden resumir de la siguiente forma:
a. Batch corto
Este tipo de modalidad es explicado en la seccin correspondiente y consiste en tratar los pozos
de gas con uno a dos drums del inhibidor de corrosin diluido en 5 a 25 bls. de un diluyente o
liquido de transporte. La mezcla se bombea hasta el fondo del pozo y luego el pozo es parado
hasta que el inhibidor fluya hasta el fondo formando una pelcula de proteccin. Es un mtodo
muy comn.
El inhibidor de corrosin a ser aplicado debe ser seleccionado de acuerdo a la temperatura y el
carcter corrosivo del pozo (cido o agrio) el criterio de seleccin del inhibidor de corrosin debe
efectuarse de acuerdo a la tabla 7.2.1 del manual de corrosin de BPC. Los factores limitantes
para este tipo de tratamientos son los siguientes:

Pozos con tuberas de 3 plgs. o ms.


Pozos con presiones de 1500 psig o ms durante parada.
Pozos que producen menos de 10 bls. de agua por MM pies
Pozos que producen menos de 50 bls. de condensado por MM de pies.

Se debe considerar la inyeccin de un drum de inhibidor diluido en 100 bls. de fluido


transportador por cada de 10,000 pies de produccin. Una vez inyectada la mezcla el pozo es
parado durante un periodo de tiempo por un lapso determinado por la siguiente relacin:
Profundidad total del pozo
Tiempo en (horas) = --------------------------------------3000 pies

BPC MFR

Captulo V

Pag. 35

Si existen vlvulas chokes agregar una hora.


La efectividad del tratamiento debe determinarse en base a los siguientes parmetros:
- En reduccin de la velocidad de la corrosin.
- Tiempo efectivo de proteccin del tratamiento
(En pozos con menos de 5% de H2S, el conteo de fierro es un buen mtodo:
ppm de fierro
Libras de fierro (da) = ---------------------------------------------------------Barriles de agua por da por 3.5 por 10,000
Lo deseable es reducir el contenido de hierro a menos de 0.1 de libra por da por cada 10,000
pies de tubera de 2 7/8 de plg.
El pozo debe ser re-tratado cuando el nivel de corrosin supera el promedio entre el valor
mnimo despus de tratamiento y el valor mximo sin inhibidor. Los tratamientos aceptables
pueden durar de 2 semanas a 6 meses.
Para pozos agrios con ms de 0.5 % molar de H2S, el mtodo recomendado es mediante
instalacin de cupones de corrosin. En este caso el re-tratamiento del pozo se efecta cuando
la velocidad de corrosin es superior a la mitad del valor sin tratamiento.
Otros mtodos utilizados son la probeta de hidrgeno y la determinacin residuales del inhibidor
de corrosin.
COMPLETACION SIMPLE CON SARTA PARALELA DE APAGADO

TIPOS DE INSTALACIONES DE PRODUCCIN DE PETRLEO


COMPLETACION SIMPLE CON SARTA EXTRA
PARA INYECCION DE INHIBIDOR EN POZOS DE GAS

SARTA DE APAGADO
SARTA DE PRODUCCION
CABEZA DE CIRCULACION

EMPAQUE

EMPAQUE

Fig. V.- 11

Fig. V.- 12

Desplazamiento Tubular
Consiste en llenar completamente la tubera de produccin con una mezcla dispersa de inhibidor
y mantenerlo durante un tiempo as para que el inhibidor forme la pelcula de proteccin
Generalmente son suficientes de 2 a 12 horas segn las condiciones de operacin y luego retrofluir el pozo lentamente hasta que todo el fluido inyectado se haya recuperado.
Otra variante de este mtodo consiste en distribuir la solucin de inhibidor hacia el fondo con un
fluido transportador o nitrgeno. (Los fluidos ms utilizados son: Soluciones de KCL, Agua dulce,
Diesel o Condensado. Cualquiera sea el mtodo utilizado la presin del pozo debe ser suficiente
para descargar la solucin del inhibidor del pozo despus de terminado el tratamiento, dicha
presin se calcula de la siguiente manera:
Presin(psi) = Profundidad de agua por 0.54 + Profundidad de Hidrocarburos lquidos x 0.43

BPC MFR

Captulo V

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1030
Presin = ----------------------(Diam. Int. Tubing)
Respecto a la dosificacin se recomienda mezclar un drum de inhibidor de corrosin por cada
10,000 pies de profundidad (tuberas hasta 3 plgs). Sobre este tamao de dimetro se utiliza
drum adicional. Para el mtodo de distribucin en cabeza hacer una mezcla del 10% de
inhibidor aplicando un drums del inhibidor por cada 10,000 pies de profundidad en tuberas de
hasta 3 plgs. El volumen debe ser calculada de la forma siguiente:

(D.I. de Tubera en pulgadas) x Profundidad del pozo en pies


Bls. = -------------------------------------------------------------------------------------1030
La seleccin de los inhibidores debe ser efectuada utilizando la tabla 7.2.1 del Manual de
Corrosin de BPC. El monitoreo para la evaluacin de tratamientos debe efectuarse en forma
similar a la recomendada para batch corto.
En el caso del mtodo de distribucin utilizando nitrgeno, no obstante tratarse de un mtodo
costoso resulta fcil de aplicar para gran variedad de tipo de pozos especialmente aquellos que
tienen poca presin de fondo.
Tratamiento continuo
Este mtodo es el ms efectivo y ms econmico. Las opciones entre tratamiento continuo y
batch corto deben definirse de acuerdo a la severidad corrosiva del pozo y antes de la etapa de
completacin del mismo. Los pozos retro-equipados para tratamiento continuo pueden ser
costosos pero se justifican econmicamente por los menores por los menores daos de
corrosin.
Este tipo de tratamiento es ms efectivo en pozos con alto volumen de produccin (Tratamiento
de batchs corto) y pozos con probabilidad de taponamiento por presencia de sal o azufre y pozos
costa afuera. El mtodo contino puede efectuarse en casi todos los tipos de completacin con
empaque, sin empaque con instalacin simple o dual. Pueden tambin ser aplicado utilizando
tubera capilar de de plg. o ms. El inhibidor de corrosin puede usarse neto o diluido.
En el primer caso se hace generalmente a travs de tubera capilar; en este caso y al inicio del
tratamiento debe asegurarse una concentracin de retorno de 2000 ppm o utilizar un drum del
inhibidor de corrosin por cada 10,000 pies de tubera de produccin / mes, el que sea mayor.
Por experiencia se ha determinado que 500 ppm en el fluido de retorno son suficientes para
mantener control en pozos con alto contenido de lquidos (menos de 0.5 lbs. por da de Fe
/10,000 pies de tubera de 2 7/8 plgs) basados en conteo de Fe o cupones de corrosin.
Otra alternativa consiste en utilizar una dilucin del inhibidor con agua, diesel o condensado. En
el primer caso cuando se utiliza dilucin con agua debe utilizarse inhibidores en agua dulce
desoxigenada a un equivalente de 10 bls de agua por milln de pies y asegurando una
concentracin de 2000 ppm de inhibidor de corrosin en el fluido de retorno. La dilucin puede
aplicarse en forma continua o en batch de manera de mantener una concentracin uniforme en
el fluido de retorno. La dilucin con agua es preferible cuando el pozo experimenta depsitos de
sal.
Cuando el inhibidor es diluido con diesel o hidrocarburos livianos, debe asegurarse un volumen
mnimo del diluyente que permita al inhibidor de corrosin que llegar al fondo especialmente en
pozos con baja produccin de condensado. Si se requieren cantidades muy grandes de diesel,
se puede utilizar aceites mas pesados. En este caso se requiere efectuar pruebas de
desplazamiento para determinar tipo y cantidad de aceite pesado para saturar el inhibidor en las
condiciones pozo abajo. El tiempo de residencia del inhibidor es importante en pozos calientes
debido a la posibilidad de degradacin trmica y puede calcularse mediante la siguiente frmula:

BPC MFR

Captulo V

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0.408 x pie de tubera x (Diam. Int. Tuberas, plgs)


Tiempo residencia en tuberas, das = ------------------------------------------------------------------Velocidad de inyeccin en galones / da
La efectividad del tratamiento, debe monitorearse calculando la prdida de fierro en el sistema
mediante conteo de fierro en el agua producida (Pozos con menos de 0.5% molar de H2)

ppm Fe x barriles de agua / da x 3.5 x 10


Libras de Fierro / da = -----------------------------------------------------------10,000
Otros mtodos para evaluar la efectividad del tratamiento son mediante instalacin de cupones
pozo abajo, registros con calibradores, probetas de hidrgeno y pobretas de resistencia elctrica,
siendo los primeros los ms populares.
El anlisis de la concentracin residual del inhibidor en los fluidos de retorno es importante para
con el propsito de investigar fallas de tratamiento. Se pueden construir curvas de calibracin
ppm de inhibidor de corrosin vs. velocidad de corrosin a fin de ajustar la concentracin ptima
del inhibidor.
Para efectos de seleccin de corrosin en estos sistemas se pueden utilizar las tablas 7.2.3a y
7.2.3b del manual, otras consideraciones importantes en la seleccin del inhibidor es su
tendencia a la formacin de emulsiones es este caso se deben recomendar inhibidor de
corrosin que no tiendan a formar emulsiones con los fluidos del pozo.
Forzamiento a la formacin
Este tratamiento consiste en presionar la solucin de inhibidor a travs de la formacin
productora de manera que este pueda regresar durante un periodo de tiempo y proveer una
proteccin prolongada de no obstante, que este tipo de tratamiento posibilita tratamientos
prolongados en comparacin con mtodos no continuos los forzamientos no resultan tan
eficientes en el uso de inhibidor y no justifican los riesgos y los costos del servicio.
El inhibidor debe ser inyectado en forma de solucin y dispersin. Debido a que el inhibidor va a
la temperatura por un tiempo considerable se requieren productos trmicamente estables, para
efectos del procedimiento generalmente se utiliza el condensado como diluyente del inhibidor de
corrosin. El diesel es utilizado mas frecuentemente por su mayor punto de inflamacin la
concentracin recomendada es 25 ppm basado en 3 veces los lquidos totales durante el
intervalo esperado de tratamiento esto se deduce de que una tercera parte del inhibidor regresa
inmediatamente cuando se reestablece la produccin del pozo, otra tercera parte permanece
absorbida en el material de la absorbido en la formacin y la otra tercera parte fluye lentamente
en la vida del tratamiento squeeze. Un clculo simple de la cantidad total de inhibidor para este
tipo de tratamiento en un pozo que produce 1000 barriles por da de lquidos totales y la vida
esperada es de 3 meses se puede hacer como muestra la siguiente formula:
25ppm x 1000 bls. / da x 42 x 90
------------------------------------------------- = 94.50
100,000

Para la aplicacin de inhibidor generalmente se requiere utilizar un solvente mayormente diesel y


luego empujar esta solucin hacia el fondo con un volumen de diesel equivalente al volumen de
la tubera de produccin y luego empujar hacia la formacin agregando 2 volmenes ms
equivalentes o utilizar nitrgeno. Finalmente el pozo se retorna a produccin. El volumen de la
tubera de produccin se puede calcular de la siguiente manera:

BPC MFR

Captulo V

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Bls. =

(Diam. Int. De Tubera en plgs) x profundidad en pies


-------------------------------------------------------------------------1030

El monitoreo de la efectividad de tratamiento mediante conteo de fierro es muy til en este tipo
de tratamiento y el pozo debe ser re- tratado cuando la concentracin de fierro es mayor que el
promedio entre la concentracin mayor de fierro antes del tratamiento y la concentracin mas
baja despus del mismo .
En pozos agrios se debe utilizar cupones de corrosin y preferiblemente en fondo del pozo
porque representa la zona de actividad corrosiva mas severa (El inhibidor debe ser efectivo a las
condiciones pozo abajo). Otros mtodos de control utilizados son el anlisis de concentracin
residual de inhibidor y las probetas de hidrgeno.
Sistemas de inyeccin de agua
Son sistemas diseados para inyectar o re-inyectar aguas superficiales o aguas producidas con
los siguientes propsitos:
Disposicin final.
Mantenimiento de presin en la formacin.
Generalmente se utilizan diferentes fuentes de agua.
Agua producida conjuntamente con petrleo separada y finalmente re- inyectada
Pozos perforados donde no hay petrleo para suministro de volmenes requeridos de
agua.
Aguas superficiales, aguas de mar, ros y que son aguas que contienen oxigeno.

TRATAMIENTO DE AGUAS PRODUCIDAS


POZOS
PRODUCTORES

TRATAMIENTO DE FORZAMIENTO A LA FORMACION (SQUEEZE)


INYECCION DEL SOLVENTE/
DISPERSANTE/NHIBIDOR DE
PARAFINAS

FLOTACION CON
AIRE DISUELTO

SEPARADOR

TANQUE DE
AGUA PRODUCIDA
INYECCION
DE POLIMERO

PRETRATAMIENTO

PRECIPITADOR

SEPARADOR API

SURFACTANTES
DESEMULSIFICANTES
SOLVENTES MUTUALES

INYECCION
DE POLIMERO

CONCENTRATO O DILUIDO

BIOCIDA

TRATADOR
TERMICO

BOMBAS DE
INYECCION

SOBREFLUJO
FILTROS
PRIMARIOS

AGUA TRATADA

REMOCIN DE PARAFINA DEL


INTERVALO DE PRODUCCIN

POZO INYECTOR

Fig. V.-13

Fig. V.-14

Las aguas producidas y que son re-inyectadas no contienen oxgeno y son bajas en contenido
de H2S, bicarbonato y CO2 y su tratamiento contra la corrosin es sencillo, sin embargo,
contienen altas concentraciones de slidos y aceites emulsionados que representan riesgo de
taponamiento de las formaciones inyectoras. En resumen, se pueden destacar los siguientes
problemas:
1. Presencia de aceite en superficie. En sistemas con mas de 50 ppm de aceite ms los
slidos presentes, se deben recomendar inhibidor solubles en agua.
2. Presencia de bacterias que generan H2S y otros cidos.
3. Formacin de depsitos de slidos que propician crecimiento bacterial bajo los
mismos y formacin de huecos profundos en la tubera.
El tratamiento para control de corrosin consiste en la aplicacin de inhibidores de corrosin,
secuestrante de oxigeno y bactericida segn sea el caso.
El mtodo de tratamiento mas indicado es el mtodo continuo. Generalmente los sistemas de
inyeccin de agua producida ya han sido tratados previamente en los mismos pozos y tienen un

BPC MFR

Captulo V

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contenido residual de inhibidor. De otra parte la concentracin de gases agresivos (H 2S y CO2)


son mucho mas bajas. Lo recomendable es determinar concentraciones residuales del inhibidor
de corrosin y aplicar concentraciones de refuerzo en locaciones estratgicas del sistema.
En estos sistemas, la aplicacin en batch no es recomendable por la posibilidad de creacin de
emulsiones y con siguiente taponamiento de los pozos inyectores.
En aguas superficiales los problemas ms comunes son:
Corrosin causada por oxgeno.
Presencia de slidos: Sustancias oxidadas, Slidos de formacin, etc
Para el primer caso el mtodo de tratamiento es aplicando secuestrantes qumicos a base de
sulfitos y bisulfitos. Las reacciones qumicas entre el oxgeno y el secuestrante estn afectadas
por el pH del agua, presencia de elementos catalizadores, temperatura, concentracin de H2S e
incompatibilidad con otros tratamientos qumicos. Por esto es importante estudiar la
compatibilidad del secuestrante de oxigeno con otros tratamientos qumicos especialmente:
a. Biocidas o bactericidas.
b. Inhibidores de encrustamiento.
c. Inhibidores de corrosin.
Por esta razn y siendo la reaccin qumica del secuestrante de carcter estequiometrico se
recomienda la aplicacin del secuestrante previamente a otro tratamiento.
Tuberas de transporte
En esta seccin vamos a estudiar el control de corrosin en las superficies internas de tuberas
que transportan fluidos producidos. Estas tuberas pueden transportar mayormente
hidrocarburos lquidos, hidrocarburos gaseosos y agua. Estas tuberas generalmente
coleccionan la produccin de varios pozos y la llevan a las plantas de separacin y
procesamiento. Para un mejor estudio vamos a referirnos al control de tuberas de coleccin de
pozos de petrleo que contienen mas de 5% de agua y lneas de transporte de petrleo que
contienen menos de 5% de agua.
Lneas de coleccin de petrleo (ms de 5% de agua)
Estas lneas contienen hidrocarburos lquidos agua producida y gas conteniendo CO2 y/o H2S
tambin producen slidos (Productos de corrosin, partculas de formacin, partculas de
inscrustamiento, etc). El mayor problema que debe controlarse en estas lneas es la presencia
de agua y la presencia de depsitos de slidos en el fondo de las tuberas. Estos depsitos
generan desarrollo de bacterias que producen cidos que atacan directamente la tubera
produciendo ataque muy localizado que conlleva a la perforacin de la pared de la tubera. El
tratamiento para este tipo de sistemas se concentra en las siguientes aplicaciones:
Inhibidores de corrosin con las caractersticas necesarias para poder localizarse en la
fase de agua.
Tratamiento con biocidas para reducir la incidencia de bacterias productoras de cidos.
Limpieza mecnica de las tuberas mediante el pasaje de raspadores o chanchos.
En el primer caso se requieren inhibidores altamente solubles en agua y con alto % de
particionamiento en la fase de agua, especialmente en sistemas lentos donde hay la posibilidad
de flujo estratificado. En estos casos el agua tiende a separarse en el fondo de las lneas y en
zonas de depresiones en el terreno. En tuberas con mayores velocidades de flujo el agua se
encuentra entrampada en la fase aceite (dispersa) y el control de corrosin puede resultar mas
fcil. Para situaciones de velocidades bajas se prefiere inhibidores de solubles en agua a 25 ppm
de concentracin cuando el contenido de agua es 10 % o mas; si el contenido de agua es menor
se requiere aumentar esta concentracin. En caso de presencia de agua entrampada es
preferible usar inhibidores dispersibles en agua a concentraciones de 20 ppm basados en el
lquido total.

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TUBERIAS DE TRANSPORTE DE GAS COLECTADO

VA < 1
Vc

MOVIMIENTO DE LIQUIDO EN TUBERIAS DE GAS

EFECTO DE LA VELOCIDAD EN LA SEPARACION


DE LIQUIDOS

FLUJO ESTRATIFICADO.- (VELOCIDAD BAJA DEL GAS)

GAS
CONDENSADO
AGUA

VA > 1
Vc

FLUJO ANULAR-NEBULOSO .- (VELOCIDAD INTERMEDIA DEL GAS)


AREAS POTENCIALES DE CORROSION

FLUJO NEBULOSO.- (VELOCIDAD ALTA DEL GAS)

Fig. V.-15

Fig. V.-16

Frecuentemente debe verificarse la presencia de oxigeno y eliminar cualquier ingreso de oxigeno


en el sistema (Empaque de bombas, tanques abiertos, fugas por vlvulas) si esto no es posible
deben utilizarse inhibidores especficos para reducir la corrosin por oxgeno. BPC tiene
inhibidores especficos para control de oxgeno.
Para el control de bacterias se deben aplicar batchs de 500 ppm en base a la produccin de
agua en la tubera generalmente se utilizan bactericidas a base de amonio cuaternario o a base
de aldehidos. Cuando el agua es muy salina, la frecuencia de tratamiento es por batch semanal
dependiendo de la severidad del problema. Es una prctica establecida utilizar 2 contra un solo
biocidas diferentes para reducir la inmunizacin de la bacteria.
Finalmente para reducir la depositacion de slidos en las lneas y hacer ms eficiente el
tratamiento qumico y dependiendo del rgimen de flujos, se debe pasar en forma frecuente
raspadores a travs de toda las lneas troncales. La frecuencia del pasaje de chanchos
mayormente es mensual, pero puede cambiarse de acuerdo a las condiciones del sistema.
Unos de los problemas que suelen presentarse es la presencia de H2S que generan 2 tipos de
daos:
Fractura bajo esfuerzo de tensin en aceros duros.
Fractura gradual o fractura inducida por hidrgeno que lleva tambin al rompimiento del
acero sin que sea de alta dureza; ambos problemas deben ser estudiados y reducidos
seleccionando la metalurgia adecuada.
El tratamiento para este tipo de problema cuando no se tiene la posibilidad de cambiar
metalurgia consiste en la aplicacin de inhibidores especiales a una concentracin de 25 ppm
durante un da y luego bajar dicha concentracin a 5 -10 ppm.
El monitoreo de la velocidad de corrosin se hace utilizando cupones de corrosin, probetas
PAIR o probetas de resistencia elctrica, cualquiera de ellos y procurando colocarlos
preferentemente al ras inferior de la superficie de la tubera.
Tambin se pueden utilizar probetas de hidrgeno en lneas que contienen 5 ppm de H2S en el
agua (1000 ppm en el gas). Este mtodo es muy til cuando la cantidad de hidrgeno que ataca
el acero es crtica. Otra metodologa consiste en aplicar corridas de chanchos inteligentes
calibradores de manera de analizar el interior de la tubera. Este mtodo se usa para comparar
los daos actuales de corrosin y las condiciones de formacin de depsitos entre una corrida y
la siguiente.
Lneas de transmisin de aceites crudos (conteniendo menos de 5% de agua)
Estas lneas generalmente transportan aceites tratados y contienen aproximadamente 1% de
agua.
En estos sistemas se recomiendan inhibidores solubles en agua, o en concentraciones de 100 a
200 ppm en base del agua producida. Estas lneas de transmisin tambin reciben el mismo
tratamiento que las lneas de coleccin de aceites, en lo referente al control bacterial y pasaje
frecuente de raspadores.

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Lneas de coleccin de gas


La produccin de gas como fuente alterna de combustible ha crecido en los ltimos an
os.
Muchos sistemas de produccin de gas se estn construyendo y unos de los problemas mas
importantes es la distancia de estas tuberas y la necesidad de asegurar un transporte eficiente
de inhibidor de corrosin a lo largo de estas, principalmente debido a la presencia de una fase
lquida muy escasa. Generalmente estas lneas van desde los primeros separadores de gas o
desde el primer mltiple de distribucin hasta la planta de tratamiento.
Generalmente lo pozos que producen gas reciben tratamiento pozo abajo y los inhibidores
usados para ese fin no son particionables en agua y por lo tanto no ayudan en las lneas
superficiales de transporte a gas.
A fin de controlar efectivamente la corrosin en una lnea de coleccin de gas, el inhibidor debe
ser transportado a travs de la tubera y llevado a la fase de agua. Aun cuando el agua no esta
presente en las primeras secciones de la tubera puede comenzar a condensarse segn la
tubera se enfra y se acumula en depresiones o puntos o locaciones bajas. El inhibidor debe ser
transportado por el lquido en la tubera o su propio solvente no vaporizable para alcanzar esos
puntos y debe pasar a la fase liquida en dichos puntos.
El monitoreo para el control de corrosin en el condensado o la fase acuosa en varios puntos en
la lnea o la tubera es una necesidad, por esa razn, se requieren puntos de muestreo
estratgicamente ubicados para verificar el transporte del inhibidor y cualquier cambio en la
operacin de la tubera (Incluyendo cambios en la temperatura ambiental). Debe ser seguido por
otra verificacin de residuales del inhibidor de corrosin, y adems de esto se requiere
monitoreo para verificar los niveles de corrosin. Los mas utilizados son los cupones y probetas
PAIR montados a ras de tubera. Otras opciones son las probetas de resistencia elctrica y de
hidrgeno. No se recomienda anlisis de concentracin de fierro cuando la produccin de agua
es intermitente.
Un programa efectivo de control de corrosin debe asegurar como mnimo 90% de proteccin en
las reas problema. Si las lneas experimentan picaduras las lecturas en cupones deben ser
menores a punto 0.5 mpy.
La aplicacin del inhibidor de corrosin y su transporte son factores importantes para considerar
la seleccin de un inhibidor de corrosin. Generalmente se utilizan el mtodo continuo a travs
de una boquilla o vlvula atomizadora que asegure una concentracin suficiente de inhibidor
para alcanzar 2000 ppm en el agua o un de galn por MM pies de gas (Si la produccin de
agua es desconocida).
Se utiliza un clculo para estimar la cantidad inicial de inhibidor que debe ser inyectada por da.

Dimetro de la lnea en pulgadas x dimetro de la tubera en millas


Quarts / da = -----------------------------------------------------------------------------------------3
Esta frmula asume la formacin de una pelcula de 3 milsimos de espesor en la tercera parte
inferior del rea expuesta de la tubera en 10 das. Por ejemplo, una lnea de 8 plgs, 20 millas de
longitud requiere:
8x20 / 3 = 53 qts de inhibidor por da.
La mayora de aplicaciones utilizan 10 veces la cantidad usual para la formacin de la primera
pelcula. Otras formas de aplicar el inhibidor es mediante un bach entre 2 raspadores. El
segundo raspador utiliza un dimetro ligeramente menor a la de la tubera en forma intencional
para que vaya dejando una pequea cantidad de inhibidor en la tubera.
Control de corrosin en las lneas de transmisin de gas
La corrosin no es un problema frecuente en este tipo de lnea puesto que el gas es
deshidratado y los gases cidos que causan la corrosin tambin han sido removidos y

BPC MFR

Captulo V

Pag. 42

finalmente las velocidades de flujo son usualmente lo suficientemente altas para evitar las
acumulaciones de agua. Ocasionalmente estas lneas pueden mostrar pequeos problemas en
las primeras secciones debido a fallas en el fluido de deshidratacin. Se aplican inhibidores
especficos para reducir este problema en concentraciones de una pinta del inhibidor por mm
pies de gas; estos son los inhibidores llamados trifsicos.

Control de corrosin durante pruebas hidrostticas de tuberas


Las pruebas hidroestticas en tuberas se efectan a 150% de la presin de trabajo de diseo y
utilizando generalmente agua como fluido de llenado por su bajo costo, incompresibilidad y
menor dao ambiental. Los principales problemas que se presentan en estos tipos de pruebas
son los siguientes:
La presencia de oxgeno es un hecho comn porque las aguas utilizadas son
superficiales y contienen oxgeno y este a su vez ocasionan corrosin por picadura. En
muchos casos se utilizan secuestrantes de oxgeno para re-tratar estas agua. Se usan
22 ppm de secuestrante por ppm de oxigeno en aguas frescas y 11 ppm en aguas
saladas. Este tratamiento es previo a la adicin de cualquier bactericida, puesto que
puedan reaccionar entre ellos.
El crecimiento bacterial puede ocasionar corrosin o picadura, formacin de sulfuro de
hidrogeno y depositaciones. Para aplicaciones de corta duracin la inyeccin de un
biocida adecuado elimina el problema . Para aplicaciones de larga duracin (ms de 1
ao) la adicin de un inhibidor de corrosin es recomendable.
La disposicin final del agua una vez que la tubera ya ha sido probada es factor
importante a considerar. Si esta agua debe ser dispuesta a un ro o lago de uso publico
debe ser tratada para de-toxificar el bactericida aadido. La de-toxificacin de
glutaraldehido se hace con una concentracin doble de secuestrante de oxigeno y
durante un tiempo de 30 segundos a un minuto. La de-toxificacin con biocidas
cuaternarios se hace mediante absorcin con bentonita.
Programas patentados por Baker Petrolite
PROGRAMA XTEND
El Programa XTEND representa un sistema nuevo de tratamiento en batch con resultados
equivalentes a un tratamiento continuo.
El producto XTEND es una emulsin metaestable (inestable temporalmente) que contiene una
combinacin balanceada de un inhibidor de corrosin con otros productos qumicos para control
de slidos e incrustamientos, y se aplica comnmente por el espacio anular hacia el fondo del
pozo con un fluido de transporte y luego el XTEND comienza a fluir lentamente y en forma
uniforme con los fluidos producidos. Parte de este producto se separa durante su transporte
hacia el fondo del pozo y llega a la bomba, pero la mayor parte no se resuelve hasta que pasa a
travs de la bomba, condicin de friccin necesaria para romper la emulsin metaestable. Por
esta razn una relativa alimentacin del producto contina producindose en el sistema.
El EXTEND es superior en muchos casos al tratamiento convencional continuo especialmente en
lugares remotos y con muchos pozos que requieren tratamiento que utilizan bombas
subterrneas. El programa XTEND es especialmente aplicable en este tipo de pozos con
bombas subterrneas porque se requiere cierta accin de rozamiento o friccin para resolver la
emulsin inestable. Considerar las siguientes recomendaciones:

Aplicarlo con un fluido transportador adecuado: agua dulce, agua producida o petrleo
son aceptables siempre que ellos no introduzcan slidos, bacterias, oxigeno. El XTEND
no es soluble ni dispersible en agua o aceite.
La cantidad de fluido de transporte debe ser adecuada tratando de asegurar que el
XTEND llegue a la bomba de manera de proveer proteccin contra la corrosin y a un

BPC MFR

Captulo V

Pag. 43

intervalo lo mas prolongado posible. El XTEND debe estacionarse debajo de la bomba


en una parte intermedia del pozo para que pueda hacer su efecto.
Se recomienda una dosificacin a 20ppm en base a la produccin total. En pozos de alto
caudal es posible reducir a menos esta dosificacin. Una regla generalmente utilizada es
(Un galn de XTEND / semana / 2000 pies de profundidad del pozo).
Obviamente esta concentracin debe ser evaluada con el monitoreo de niveles de
corrosin y residuales de XTEND. Altas concentraciones del XTEND no necesariamente
deben producir resultados proporcionalmente mejores dada la condicin meta-estable
del XTEND.
En relacin a la frecuencia a la cual debe aplicarse el programa XTEND, se recomienda
generalmente tratar con un batch semanal los pozos que se trataban continuamente y
tambin semanalmente pozos que requeran tres tratamientos semanales.
Tratamiento debe ser adecuado segn lo niveles del fluido en el espacio anular del pozo.
Para pozos con nivel de fluido y para un nivel de estacionamiento adecuado del XTEND
se requiere desplazar el fluido en el espacio anular comprendido entre la succin de la
bomba y el nivel de fluido:
- Totalmente durante el primer tratamiento
- La tercera parte durante el segundo tratamiento
- La dcima parte en los siguientes tratamientos.

Las cantidades de flujo deben ser calculada en bls. Donde C y T son casing y tubera en dcimas
de pulgadas.
En pozos profundos para niveles pequen
os de fluido los clculos pueden dar cantidades
mayores.
Las cantidades de sobre flujo a utilizar son de 10 gls por minuto y su relacin al producto
XTEND (3a1). Si el pozo es superficial y lo volmenes de produccin requieren
considerable cantidad de producto qumico, esta limitacin es un factor importante. En
estos casos se debe ajustar los intervalos de tiempo de manera que el volumen del
XTEND sea de un 1/3 o menos del volumen del sobreflujo
Para pozos sin nivel de fluido, debe inyectarse un bl. de sobre flujo por cada 400 pies de
profundidad de la bomba o fraccin. Redondear a medio barril para pozos sobre 4000
pies y de barril para pozos ms superficiales.
Para pozos con perforaciones activas sobre nivel de fluido la distancia utilizada para el calculo
debe ser la distancia a la primera perforacin activa se asume 200 pies de fluido de nivel para el
primer tratamiento solamente.
Tipos de productos XTEND
Baker Petrolite ha formulado el producto XTEND para aplicarse en diferentes circunstancias y
que dependiendo del principal problema pueden se recomendados para los siguientes casos:
Problemas de oxgeno: Utiliza el programa XTEND XP 200 cuando las concentraciones
de oxgeno en la cabeza del pozo llegan a 0.2 ppm. Para mayores concentraciones se
recomienda secuestrantes de oxgeno especfico.
Problemas de corrosin fatiga: Se utiliza el tratamiento con el aditivo XTEND XP A-1
especialmente para pozos sometidos a presencia de gases corrosivos y altos rangos de
tensin.
Este aditivo permite controlar la permeacin de hidrgeno y la corrosin fatiga (aditivo biuncional)
En pozos agrios la quebradura de varillas es frecuente y especialmente en aceros de alta dureza.

Algunas condiciones de produccin son ms supcetibles que otras segn la siguiente tabla

BPC MFR

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Rango de tensin

Clase de varilla API

Naturaleza de la produccin

Cualquiera

Duro D

Agua

11,000 psi

Agua

16,000 psi

CoK

Agua

20,000 psi

Dulce

25,000 psi

CoK

Dulce

Problemas de encrustamiento de hecho el producto XTEND contiene una pequea


porcin de inhibidor de encrustamiento especfico para carbonato de calcio y para control
moderado de sulfatos de calcio y bario (problema leve). Los pozos con una severa
tendencia al incrustamiento deben ser tratados por forzamiento a la formacin con
inhibidores de acuerdo a los procedimiento recomendados. Todos los inhibidores de
encrustamiento de Baker Petrolite son compatible con programa XTEND.
Problemas de slidos El programa XTEND contiene tambin pequea proporcin de
sulfate para el control de slidos (Fino de la formacin, productos de la corrosin,
partculas de encrustamiento o material orgnico bacterial)
Generalmente el XTEND es apto suficiente para controlar slidos generados en el
mismo sistema en algunos casos cuando existe alta cantidad de slidos que proviene de
la formacin debe asegurarse un tratamiento especifico adicional. Baker Petrolite tiene
productos que han funcionado con xito.

Limitaciones del programa XTEND


El programa EXTEND no se utiliza para tratamiento de forzamiento de formacin y podra ser
perjudicial, por lo tanto debe evitarse las siguientes situaciones:
No aplicar sobre flujo, sobre el XTEND sobre pozos que estn siendo parados y mejor
aun en pozos en bajo nivel de produccin (menos de 75 bls / da)
Evitar hacer tratamiento de forzamiento con otras qumicas (inhibidor de incrustamiento),
cuando el XTEND esta en el pozo.
Evitar tratar pozos con niveles de fluido sobre la succin de la bomba de ms 2500 pies
Evitar utilizar en pozos con temperatura mayores 200 F (La emulsin metaestable
puede romper prematuramente. La temperatura de la superficie metlica donde el
XTEND es estacionado es la temperatura valida por otro lado el XTEND no puede
manipularse adecuada a temperatura menor de 20 F.
El monitoreo para el tramiten XTEND debe efectuarse mediante los siguientes mtodos:
Medicin de residuales: El mayor componente del XTEND es un producto soluble en
aceite y particiona en esta fase. Baker Petrolite a desarrollado un mtodo para hacer
anlisis de la concentracin residual en el campo.
La evaluacin de performance del tratamiento se debe hacer utilizando la metodologa
convencional (Instalacin de cupones, record de fallas, lecturas en probetas de
polarizacin lineal: Pairmeter, Potentiodyne y Multicor.
Tambin debe efectuarse seguimiento y verificar continuamente mecanismos de
corrosin y realizar anlisis de agua (Fugas por casing, niveles de fluido, volmenes de
produccin, etc). Muchas fallas provienen por fugas en las tuberas de produccin,

BPC MFR

Captulo V

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bombas deterioradas y checks inoperativos; se debe chequear las condiciones de


limpieza del pozo y se debe usar un aditivo sulfatante cuando sea necesario. Verificar la
compatibilidad con otros tratamientos y mtodos. Nada debe forzarse a la formacin
mientras el XTEND se encuentra en el pozo.
PROGRAMA CRONOX FILM PLUS
El programa CRONOX FILM PLUS funciona en base a una mezcla binaria de dos inhibidores de
corrosin que debe ser aplicado en forma programada de manera que dicha mezcla contacte las
superficies metlicas, dentro de las 4 6 horas de preparada la mezcla. Una demora sobre este
plazo reduce la efectividad de tratamiento.
Las recomendaciones ms importantes para la aplicacin del programa CRONOX FILMS PLUS
son las siguientes:
La aplicacin se hace de manera similar de cualquier inhibidor convencional bombeando
el inhibidor de corrosin con un fluido de transporte por el anular hacia el fondo del pozo
y recirculando de nuevo a fin de maximizar el contacto del CRONOX FILMS PLUS con
las superficies metlicas del pozo.
En pozos con alto nivel de fluido es necesario recircular o aumentar volumen de sobre
flujo para desplazar el CRONOX FILMS PLUS hasta mojar toda la tubera de produccin.
Por tal motivo debe efectuarse un clculo de volmenes requeridos, velocidades de
desplazamiento de acuerdo al tipo de instalacin. Es importante conocer la mayor
informacin del pozo. En el anexo V.a se da una relacin de informacin que debe
conocerse.
En pozos que funcionan con controladores de tiempo el pozo debe ser recirculado
despus del tratamiento con CRONOX FILM PLUS y siempre considerando el periodo
de 4 6 horas inicialmente recomendadas.
Es necesario realizar pruebas de tendencia a la emulsin entre el CRONOX FILM PLUS
y los fluidos producidos (Prueba de dispersibilidad y tendencia a la emulsin). Baker
Petrolite recomienda un mtodo para realizar estas pruebas.
Si se observa problema de emulsin deben evaluarse las versiones modificadas de este
programa CRONOX FILM PLUS: S1, T1 y T2. Si el problema de emulsin persiste se
debe probar el kit de demulsificantes de BPC y una vez seleccionado el mejor solicitar
confirmacin de Sugar Land para aplicaciones en el campo.
Para medir la efectividad del programa CRONOX FILM PLUS se recomienda utilizar la
metodologa conocida: Cupones de corrosin, conteo de Fe, probetas de resistencia
elctrica y medicin electroqumica (Polarizacion lineal, potencio dinmica, etc). Las
probetas deben colocarse en las lneas preferentes en la cabeza del pozo cerca a las
vlvulas check y en posicin 5 hrs. Se recomiendan lecturas diarias cuando se inicia el
programa a fin de determinar la vida til o persistencia flmica del inhibidor. Una vez que
se ha obtenido un relativo control se puede utilizar cupones y conteo de Fe.
La optimizacin del programa CRONOX FILM PLUS se efecta en base a la formacin de la
primera pelcula de proteccin. Si ella ha sido establecida apropiadamente se podrn cambiar y
optimizar los volmenes y frecuencia del tratamiento. Baker Petrolite provee guas especificas de
tratamiento inicial para este programa que pueden ser consultadas en el Manual de corrosin
BPC capitulo 4 como comentario general se puede mencionar que en la mayora de las
aplicaciones del programa CRONOX FILM PLUS, los mayores ahorros del cliente han provenido
de extender la persistencia de pelcula y no reducir los volmenes de inhibidor de corrosin
utilizados, manteniendo ciclos de tratamiento estables. Adicionalmente, se ha logrado
considerables ahorros reduciendo el nmero de fallas. (Prdida de produccin por parada de
pozos, altos costos de mantenimiento y reemplazo de equipo). Estas ventajas se hacen mas
ostensibles en pozos con altos niveles de corrosin.
Limitaciones del CRONOX FILM PLUS
No puede ser aplicado en pozos de levantamiento mecnico con alto nivel de rozamiento en las
varillas porque no se puede demostrar la eficiencia del programa. Otra limitacin es su aplicacin

BPC MFR

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Pag. 46

en pozo de baja corrosividad porque igualmente no se puede demostrar ventajas significativas


con respecto a los programas convencionales.

BPC MFR

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Pag. 47

Bibliografa
1. Manual Corrosion Technology, Baker Petrolite, 2001
2. Corrosion and Corrosion Protection Handbook, 2nd edition, by Philip Schweitzer, P.E., 1988.
3. Corrosin, efectos y control, Colegio de Qumicos del Per, Curso de actualizacin profesional, Feb ,
1999
4. Corrosion Control in Petroleum Production, NACE, TPC, Publication TPC 5.-, 1979
5. Forms of Corrosion, Recognition and Prevention, , CP. Dillon Edition, NACE Handbook 1
6. Corrosion Monitoring Primer, Rohrback Cosasco Manual, 1997
7. NACE STANDARD, RP0775-91, Practicas recomendadas para preparacin instalacin de cupones
de corrosin interpretacin de los datos de prueba
8.- Corrosion and Its Control, JTN Atkinson and H. VanDroffelar , NACE
9.- NACE STANDARDS:
-RP-04-75 , Selection of Metallic Materials to be used in all Phases of Water Handling for
injection to Oil Bearing Formations
-RP-01-75, Control of internal corrosion in Steel Pipes and Piping Systems.
10.-New frontiers in Chemical Corrosion Control: Materials Performance, NACE, 1998
11.-Effect of treatment Method on Corrosion Inhibitor Performance, A Cizek, Baker Ptrolite, Journal
of Petroleum Technology, , Vol. 49, 1997

BPC MFR

Captulo V

Pag. 48

Anexo I.a
METALURGIA DE UN ACERO
Los aceros son las aleaciones ms comunes utilizadas en las operaciones petroleras.
El acero es una solucin slida intersticial de carbn en hierro siendo este el principal elemento.
Generalmente se considera como acero las aleaciones con menos de 2.5% de carbn. Sin
embargo los aceros que se usan actualmente en los campos petroleros tiene contenidos que
varan entre 0.2 y 0.4%. Recientemente se estn experimentando aceros con menos de 0.1%
que con otros elementos como el cromo, nquel y otros confieren especial resistencia a la
corrosin por gas carbnico y cido sulfrdico.
Las aleaciones con ms de 2.5% se clasifican como hierro fundido cuyo grado comercial tiene
otro componente que es el silicio que a su vez promueve la formacin de grafito durante el
proceso trmico del acero.
La diferencia entre el hierro fundido y el acero es la presencia de silicio en el primero. Los acero
en cambio solo tienen carbn combinado como Fe3C (Carburo de hierro).
El diagrama de fases de Hierro-Carburo de Fierro
Los cambios de la fase en estado slido del acero es muy interesante, no slo por que ayuda a
explicar las propiedades de los acero si no tambin por que permite entender las reacciones de
estado slido del mismo en diferentes medios. El diagrama (Ver Fig. No 1) muestra las fases de
equilibrio a determinadas temperaturas y composiciones.
El diagrama hierro-carbn, es caracterizado por tres puntos invariables
-

Punto Peritectico: a 0.17% de C y 1495 C.


Punto Eutectico : a 4.32% de C y 1154 C.
Punto Eutectoide : a 0.77% de C y 0.72 C.

Los aceros situados a la derecha del punto eutectoide (conteniendo mas de 0.77% de carbn),
son denominados hipereutectoidicos mientras que los situados a la izquierda del mismo punto,
son denominados hipoeutectoidicos. Los aceros hipereutectoidicos son los que se utilizan mas
en petrleo y por esta razn interesa mucho el estudio de la transformacin de fases en esta
regin del diagrama de fases.
Durante el enfriamiento del estado lquido a temperatura normal, todos lo aceros
hipereutectoidicos pasan a travs de la regin Austenita (La austenita es una solucin slida de
carbn en hierro gamma). Debajo de 727C, la microestructura del acero hipereutectoide
contiene dos elementos bsicos: Ferrita pro-eutectoide y perlita. Si la concentracin del carbn
en el acero iguala la concentracin eutectoide, la estructura consistir solo de perlita.

- La ferrita es una solucin de trazos de carbn en hierro alfa.


- La perlita (estructura eutectoide) es una mezcla de ferrita y cementita
- La cementita es un carburo de hierro (CFe3).
Otras dos denominaciones son la bainita y la martensita que se forman en condiciones de
enfriamiento no equilibrado.
Estas diferentes microestructuras son la base del tratamiento trmico de los acero.
Influencias de los elementos en las aleaciones del acero
Todos los aceros contienen impurezas, como oxigeno, azufre, fsforo y nitrgeno que causan
efectos perjudiciales en algunas de las propiedades mecnicas de los aceros.
As tambin existen elementos metlicos que neutralizan efectos causados por las impurezas y
mejoran incluso algunas propiedades mecnicas del acero:

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Captulo V

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Cromo: Incrementa la resistencia a la corrosin y oxidacin, la dureza y la resistencia al


rozamiento y abrasin.
Manganeso: Incrementa la dureza y neutraliza la fragilidad causada por el azufre.
Molibdeno: Incrementa la resistencia en caliente, la dureza y tenacidad.
Silicio y Aluminio: incrementan la resistencia a la oxidacin.
Nquel: Mejora la tenacidad de los aceros con alto % de cromo y retienen la fase de austenita.
Tungsteno: Imparte dureza al rojo, resistencia, resistencia, resistencia a la abrasin y es un
fuerte formador de carburos.
Columbio y Vanadio: Mejoran la templabilidad y resistencia a la corrosin intergranular.
Titanio: Incrementa la templabilidad de la austenita y mejora la resistencia intergranular.
Cobalto: Aumenta la resistencia al rojo.

Sistemas de Denominacin de Aleaciones


El instituto Americano de hierro y Acero (AISI), y la Sociedad de Ingenieros de Automotores
(SAE), han establecido estndares especficos que cubren la composicin qumica de los aceros
que son utilizados por la industria.
El sistema ISI tiene una designacin de 4 nmeros. Los dos primeros nmeros describen el
mayor de los elementos aleatorios y los dos ltimos, el porcentaje nominal en peso de carbn.
Esta denominacin permite un reconocimiento fcil de la qumica bsica. Por ejemplo un acero
muy popular, el AISI 4240 contiene nominalmente 1% de Cr, 0.2% de Mo y 0.40 de carbn.
El Instituto Americano de Petrleo (API) tiene una serie de especificaciones que cubren aceros
de qumica nominal. Sin embargo no hay correlacin con la denominacin AISI y esto representa
un dolor de cabeza en la metalurgia petrolera.
TRATAMIENTO TERMICO DEL ACERO
El tratamiento trmico del acero supone ciertas modificaciones en las velocidades de
enfriamiento desde la regin Austenita a la temperatura ambiente dependiendo de las
propiedades fsicas que se requieren.
La terminologa del tratamiento asume que el acero es calentado cerca de la regin Austenita. La
velocidad del enfriamiento determina la denominacin del tratamiento.
Si un acero es enfriado lentamente, alcanza un equilibrio de fases, pero el acero es blando, dctil
y libre de esfuerzos internos.
Cuando el enfriamiento es suficientemente rpido para prevenir la formacin de fases, se forman
constituyentes que no estn en equilibrio resultando un acero de mayor resistencia pero de
menor ductibilidad.
Los aceros se encuentran generalmente en cuatro condiciones de tratamiento trmico y cada
una de ellas tiene diferentes microestructura y por ende, diferentes propiedades mecnicas.
Acero Recocido o Destemplado
Consiste en calentar el acero a temperatura sobre A3, A13, seguida de un enfriamiento en horno
hasta debajo de la temperatura A1. La temperatura A1, no es constante pero es diferente para
cada sistema de aleaciones y es dependiente de la velocidad de calentamiento.
El tratamiento trmico, refina el tamao de los granos, reduce la dureza y reprecipitando la fase
carburo.
El destemplado sub-crtico consiste en calentar el acero hasta justo debajo de la temperatura A1
y luego enfriarlo lentamente. Este tratamiento relaja esfuerzos y dureza y produce modificaciones
menores en la microestructura. Tambin recristaliza granos trabajados en fro.
La estructura resultante es normalmente la Perlita gruesa.

BPC MFR

Captulo V

Pag. 50

Acero Esferoidizado
Consiste en calentar justo debajo de la temperatura A1 y mantenerlo all por un tiempo
prolongado seguido de un enfriamiento lento.
El esferoidizado produce una estructura globular de carburo. Esta microestructura es ideal para
maquinacin y acabado de superficies. Es poco usado en petrleo.
Acero Normalizado
Consiste en calentar el acero hasta 37-65 C (100-150F) sobre la lnea A3, seguido del
enfriamiento al aire libre. En ste caso el enfriamiento es efectuado en minutos y el acero se
transforma en un rango de temperatura entre 550 C y 600 C.
La microestructura resultante es perlita fina. El normalizado mejora la maquinabilidad y las
propiedades mecnicas.
Est demostrado que una estructura ferritica-perlitica normalizada resulta en una mayor
resistencia a la corrosin que la distribucin globular de carburo, caracterstica de las
microestructuras templadas pro inmersin.
Templado por inmersin
Consiste en un tratamiento trmico efectuado en dos etapas. Primero un calentamiento hasta 50100 C sobre la lnea a3 (Para aceros hipoeutectoidicos) seguido por un enfriado por inmersin
rpido (Apagado) en un bao de agua o aceite y luego recalentado a temperatura debajo de A1 y
mantenido all por un perodo de tiempo fijo (Templado), despus de lo cual, el acero es enfriado
nuevamente a la temperatura ambiente.
La severidad del apagado es menor cuando se usa aceite y es la mxima cuando se usa agua
salada.
El templado por inmersin produce una microestructura martenstica, la cual es dura y fuerte,
pero frgil y muy susceptible de desarrollar fractura debido a deformaciones trmicas y esfuerzos
residuales internos.
El templado mejora las propiedades mecnicas de los aceros apagados, relaxando tensiones
internas y reganando algo de ductilidad pero sacrificando dureza y resistencia. El templado
cambia tambin en forma significativa la microestructura martenstica del apagado original
produciendo una estructura ms estable.
A excepcin del cobalto, la mayora de los elementos aleatorios incrementan su habilidad para
producir martensita (templabilidad).
Sobre un enfriamiento no equilibrado, la templabilidad es tambin una funcin del contenido de
carbn, tamao de grano de la austenia y velocidad de enfriamiento.
METALURGIA DEL EQUIPO DE PRODUCCIN
Las especificaciones para el equipo de la industria petrolera estn controladas por el API bajo las
denominaciones 5A, 5AC y 5AX, estas normas estn dirigidas a establecer ciertas propiedades
mecnicas como resistencia al colapso, limitaciones al esfuerzo y dimensiones de los
acoplamientos o uniones roscadas.
Se ha puesto muy poco nfasis en los requerimientos de resistencia qumica y de corrosin para
los grados 5A y 5AX restringiendo slo el contenido de fsforo y azufra a mximos de 0.04 y 0.06
respectivamente.
Los grados 5A representan la menor resistencia y son los ms comunes. Presentan la mayor
tolerancia a los productos qumicos normalmente utilizados y tambin al tratamiento qumico. Los
grados N-80 y j-55 son los ms populares en sta categora. La tubera de N-80 esta casi
siempre suministrada en la forma templado por inmersin mientras que la J-55 es suministrada
como normalizado para tambin puede ser templado por inmersin.
Los grados 5AX representan la mayor resistencia y pueden ser normalizados o templados por
inmersin o normalizado y temperado y si son engrosados, completamente tratados
trmicamente despus del engrosamiento.

BPC MFR

Captulo V

Pag. 51

Los grados 5AC tienen especificaciones que controlan la parte qumica y las propiedades
mecnicas y los tratamientos trmicos para proveer mejor resistencia a la fractura pro esfuerzo al
sulfuro. El grado L-80, es el ms popular y tiene un limite de dureza de 8 HRC23.
Hay otros tabuladores con especificaciones que no son del API para aplicaciones especiales y
que representan grados de aceros de baja como tambin alta aleacin.
TABLA 1.CLASE C

CLASE D

CLASE K

API CLASE

1036

4140

4620

% ALEACION
TRATAMIENTO TERMICO
DUREZA ROCKWELL
RESISTENCIA A LA TENSIN,PSI

BAJO
C 10-15
100,000

BPC MFR

Captulo V

NIQUEL
C 20-30
140,000

C 7-2
90,000

Pag. 52

Anexo 1.b
DATOS DE PRODUCCIN
A: INFORMACIN DEL POZO
Compaa: ___________________________________________________________
Campo: ______________________________________________________________
Pozo: ________________________________________________________________
Pozo interno: __________________________________________________________
Profundidad del pozo (Perforaciones Internas de produccin (pies)

= _____________

Nivel de liquido sobre la bomba

= _____________

Angulo Promedio de desviacin (De cabeza de pozo a fondo del pozo

= _____________

Pozo Costa Afuera:


Profundidad de pozo (De lecho marino a la perforacin promedio)

= _____________

Angulo promedio de desviacin (De cabeza de pozo a fondo de pozo)

= _____________

Profundidad de agua del mar (pies)

= _____________

Longitud de pozo expuesta al aire (aire)

= _____________

Velocidad del agua del mar (millas/hora)

= _____________

Temperatura del agua del mar (F)

= _____________

Temperatura del aire (F)

= _____________

B: DATOS DE TUBERIA DE PRODUCCION


Dimetro externo (plg.)

= _____________

Dimetro interno (plg.)

= _____________

Tubera revestida

= _____________

C: DATOS DELCASING
Nota: Ingresar segn tamao decreciente con el No 1 siendo el mayor dimetro.
Nota: Llenado interior del anular
Aire (A), Agua (W), Aceite (O), Cemento (C).
NO CASILLA

BPC MFR

DIAMETRO.
EXTERIOR

DIAMETRO
INTERIO

NO DE
LLENADOS

Captulo V

MATERIAL
INTERIOR
(TOPE-FONDO)

DIST. MAT.
HASTA
CABEZA DE
POZO

Pag. 53

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Nota: Por favor incluir esquema de completacin del pozo, si es posible.

Espesor de formacin cementada


(Pulgadas entre casing y formacin)
(Tolerancia = 0.5 plgs)

= ______________

D: CONDICIN DE CABEZA DE POZO (ANTES DE CHOKES)


Temp. Fluyente (F)

= ______________

Presin Fluyente (PSIG)

= ______________

E: CONDICIONES EN EL FONDO DEL POZO


Opcin 1: Medidas
Temperatura Fluyente (F)

= ______________

Presin Fluyente (PSIG)

= ______________

Opcin 2. Clculos de Pies de Reservorio


Temperatura de la cara de arena (F)

= ______________

Presin Fluyente en cara de arena (PSIG)


Presin Fluyente en fondo de Pozo (PSIG)

= ______________

Opcin 3: Clculo de Presin en Cabeza de Pozo

BPC MFR

Captulo V

Pag. 54

Temperatura de reservorio (F)

= ______________

Rugosida de pared de tubera (tolerancia = 0.0006)

= ______________

F: CONDICIONES DEL SEPARADOR DE PRUEBA


(Para los volmenes de flujo especificado)
Temperatura (F)

= ______________

Presin (PSIG)

= ______________

G: PRODUCCION DE AGUA
Caudal (Bls / da)

= ______________

Concentracin de Cloruro (ppm)

= ______________

Agua en separador

= ______________

Agua de formacin

= ______________

Alcalinidad en cabeza de pozo (mg /lt o meq /l)

= _______________

Fe en cabeza de pozo

= _______________

Nota: Incluir anlisis mas recientes del agua


H: PRODUCCION DE GAS
Velocidad volumetrica (Caudal: MM pie / da)

= _______________

Fraccin Molar o Fraccin en Peso


(Indicar una)
1) Nitrgeno (N2)
= ___________
2) Dixido de (Co2)
= ___________
3) Sulfuro de Hidrogeno (H2S) = ___________
4) Metano (CH4)
= ___________
5) Etano (C2H6)
= ___________
6) Propano (C3H6)
= ___________
7) I-butano (IC4H10)
= ___________
8) N-butano (NC4H10)
= ___________
9) I-Pentano (IC5H12)
= ___________

10) n-petano (nC5H12)


11) neo-pentano (neoC5H12)
12) n-Hexano (nC6H14)
13) n-Heptano (nC6H16)
14) i-Octano
15) n-Octano
16) n-Nonano
17) n-Decano
18) agua (H2O)

19) Numero de Carbono (Grupo +)


Ejemplo: c7+
Informacin adicional por Grupo +
Gravedad Especfica
Peso molecular promedio

= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________

= _____________
= _____________

I: PRODUCCION DE CONDENSADO
Velocidad volumtrica (Bls. / da)

BPC MFR

= _____________

Captulo V

Pag. 55

Fraccin Molar o Fraccin en Peso


(Indicar una)
1) Nitrgeno (N2)
= ___________
2) Dixido de (Co2)
= ___________
3) Sulfuro de Hidrogeno (H2S) = ___________
4) Metano (CH4)
= ___________
5) Etano (C2H6)
= ___________
6) Propano (C3H6)
= ___________
7) I-butano (IC4H10)
= ___________
8) N-butano (NC4H10)
= ___________
9) I-Pentano (IC5H12)
= ___________

10) n-pentano (nC5H12)


11) neo-pentano (neoC5H12)
12) n-Hexano (nC6H14)
13) n-Heptano (nC6H16)
14) i-Octano
15) n-Octano
16) n-Nonano
17) n-Decano
18) agua (H2O)

= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________
= _____________

19) Numero de Carbono Grupo (C___+)


Ejemplo: c7+
Informacin adicional por Grupo C+
Gravedad Especfica

= _____________

Peso molecular promedio

= _____________

Nota: Por Favor incluir anlisis actuales de gas y condensado. Los anlisis de gas y condensado
conjuntamente con las velocidades volumtricas deben efectuarse a las mismas condiciones de presin y
temperatura.
J: DATOS OPCIONALES DE EQUILIBRIO DE FASES A VARIAS TEMPERATURA Y PRESION
Localidad
___________
Temperatura (F) ___________
Presin (PSIG) ___________

__________
__________
__________

____________
____________
____________

_____________
_____________
_____________

K: VELOCIDAD GENERAL DE CORROSIN


Opcin 1: Velocidad de corrosin general conocida
Conteo de Fe (mpy)

= _____________

Registros de calibracin (mpy)

= _____________

Tcnicas electroqumicas

= _____________

Otros (especificar) (mpy)

= _____________

Opcin 2: Velocidades de Corrosin General Calculados


Fraccin Molar de CO2 en la fase gas

= _____________

Nota: Por Favor incluir anlisis actuales de gas y condensado. Los anlisis de gas y condensado
conjuntamente con las velocidades volumtricas deben efectuarse a las mismas condiciones de presin y
temperatura.

BPC MFR

Captulo V

Pag. 56

J: DATOS OPCIONALES DE EQUILIBRIO DE FASES A VARIAS TEMPERATURA Y PRESION


Localidad
___________
Temperatura ( F) ___________
Presin (PSIG) ___________

__________
__________
__________

____________
____________
____________

_____________
_____________
_____________

K: VELOCIDAD GENERAL DE CORROSIN


Opcin 1: Velocidad de corrosin general conocida
Conteo de Fe (mpy)
Registros de calibracin (mpy)
Tcnicas electroqumicas
Otros (especificar) (mpy)

= ____________
= ____________
= ____________
= ____________
= ____________

Opcin 2: Velocidades de Corrosin General Calculados


Fraccin Molar de CO2 en la fase gas

= ____________

BPC MFR

Captulo V

Pag. 57

INDICE

CONTROL DE CORROSIN EN OPERACIN DE PRODUCCIN DE PETRLEO


I.- Conceptos Generales
I.1 Corrosin
2 Ciclo energtico del acero
3 Serie Galvnica de los elementos
4 Serie de la corrosin
II. CAUSAS PRINCIPALES DE LA CORROSIN
II.-1 Composicin qumica del agua
II.-1.1 Concentracin de gases disueltos
II.- 1.1.1 Oxigeno disuelto
II.- 1.1.2 Dioxido de carbono disuelto
II.- 1.1.3 cido sulfidrico disuelto
II.- 2 Metalurgia del acero
II.- 3 Variables fsicas que influyen
II.-3.1 Temperatura
2 Presin
3 Velocidad
4 Esfuerzo
II.- 4 Otras causas directas de corrosin y tipos de corrosin
II.- 4.1 Corrosin localizada
II.-4.1.1 Celdas de concentracin
2 Corrosin bi-metlica/galvnica
3 Corrosin-erosin
4 Cavitacin
5 Corrosin Intergranular
6 Fallas causadas por hidrgeno
7 Corrosin por fatiga
II.- 5 Formas ms comunes que representan en la produccin de petrleo
II.-5.1 Corrosin por oxgeno
2 Corrosin por Dixido de Carbono
3 Corrosin por cido sulfdrico
III.- CONTROL DE CORROSION
III.- 1 Uso de inhibidores de corrosin
III.- 2 Cualidades que deben reunir los inhibidores de corrosin
III.- 3 Naturaleza qumica de los inhibidores de corrosin
Estructuras
Principales molculas utilizadas
III.- 4 Aplicacin de los inhibidores de corrosin
III. 4.1.- Inyeccin Contnua
4.1.1.- Inyeccin directa al espacio anular
4.1.2.- Inyeccin por tubera capilar al fondo del pozo
4.1.3.- Directo en fluidos de motor
III. 4.2.- Batch
4.2.1.- Tratamiento directo a tanques/lneas
4.2.2.- Desplazamiento tubular
IV.- METODOS DE MONITOREO Y EVALUACIN DE PERFOMANCE DE LOS IN. DE
CORROSIN
IV.1 Inspeccin de equipo -------------VI.1 Visual

BPC MFR

Captulo V

Pag. 1

VI.2 Ultrasonido
VI.3 Electromagntico
Medicin de velocidad de corrosin
Cupones de corrosin
Probetas de corrosin LPR
Probetas galvnicas
Evaluacin con anlisis qumicos: Residual del inhibidor
Fe
Mg
Cal
Otros
Probeta de H2
Electro
Insp
V.- CONTROL DE CORROSIN EN SISTEMAS DE PRODUCCIN
V.1 Sistemas de bombeo mecnico
V1.1 Bomba de sub-suelo
V1.2 Varillas de levantamiento
1.2.1 Fallas por tensin
Fatiga
Dao mecnico
Corrosin
Corrosin fatiga
V.1.3 Tubera y Casing
V.2.- Sistemas de levantamiento con gas lift
V.3.- Sistemas de levantamiento con bombas elctricas sumergidas
V.4.- Sistemas de bombeo hidrulico
V.5.- Pozos de gas
V.5.1 Tratamiento en batch
V.5.2 Tratamiento por desplazamiento tubular
V.5.3 Tratamiento contnuo
V.5.4 Tratamiento de forzamiento
V.6.- Sistemas de Inyeccin de agua
V.7.- Tuberas de recoleccin y transporte
V.8.- Pruebas Hidrostticas de tuberas
V.9.- Fluidos de empaquetamiento
V.10.- Programas especiales de BPC
V.10.1 XTEND
V.10.1.1 Variaciones del programa
V.10.1.2 Limitaciones
ANEXOS
I.a Metalurgia del acero
I.b Datos de Produccion

BPC MFR

Captulo V

Pag. 2

BPC MFR

Captulo V

Pag. 3