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EL justo a tiempo es una metodologa industrial, que considera la

reduccin o eliminacin de todo lo que implique desperdicio en las


actividades de compras, fabricacin, distribucin y actividades de
oficina en un negocio. El justo a tiempo tiende a Poner en evidencia
los problemas fundamentales,
eliminar despilfarros, buscar la
simplicidad y
disear sistemas para identificar problemas. La
produccin justo a tiempo fue implementado para eliminar el
desperdicio de materiales, maquinas, capital, mano de obra e
inventario en todo el sistema de manufactura tambin se cre para
recibir los suministros justo en el momento en el que sern empleados,
producir piezas justo a tiempo para armarlas en subensambles,
producir subensambles justo a tiempo para armarlos y obtener los
productos terminados y producir y entregar los productos terminados
justo a tiempo para venderlos. En la manufactura tradicional, las
piezas se fabrican en lotes, se llevan a un almacn y se usan cuando
sea necesario. Este sistema se conoce como sistema de empuje, para
indicar que se fabrican las piezas segn un calendario y se encuentran
en inventario para ser usadas si, y cuando se necesiten. En contraste,
el sistema justo a tiempo es un sistema de traccin, cuando las piezas
se producen a la orden, y la produccin se hace coincidir con la
demanda de los ensambles o productos terminados. No hay material
acumulado, y la cantidad ideal de produccin es uno. Adems, las
piezas son inspeccionadas por el trabajador a medida que se
manufactura, y se usan despus de un tiempo corto, de este modo, el
trabajador contiene el control continuo sobre la produccin e identifica
de inmediato las piezas defectuosas; adems reduce la variacin del
proceso necesaria para producir piezas de alta calidad.
Despus de aplicar la metodologa justo a tiempo tenemos la
estandarizacin de los procesos que es la herramienta que permite
definir un criterio ptimo y nico en la ejecucin de una determinada
tarea u operacin. El trabajo estndar tiene su fundamento en
la excelencia operacional, sin el trabajo estandarizado no se puede
garantizar que las operaciones necesarias para la obtencin de los
productos se realicen siempre de la misma forma. La

estandarizacin permite la eliminacin de la variabilidad de los


procesos, al estandarizar las operaciones se establece la lnea base
para evaluar y administrar los procesos y evaluar su desempeos lo
cual ser el fundamento de las mejoras. Entre los beneficios de la
estandarizacin se encuentran, recopilar los mtodos de trabajo de los
operarios ms expertos y los hace extensivos a toda la fbrica, se
mejora la productividad, acelera el proceso de aprendizaje del
personal de nueva incorporacin, reduce el riesgo de errores que
afecten a la calidad del producto y a la seguridad de las personas,
establece una base documentada del conocimiento operativo de la
empresa que ser el pilar de futuras mejoras. La incorporacin de una
metodologa optimizada de trabajo y su cumplimiento produce un
efecto motivador y de incremento de la disciplina, Mejora la deteccin
de los problemas y los desperdicios, crea una gestin visual fcil de
comprender por todo el personal de la planta. Las empresas que
tienen definidos estndares de trabajo, consiguen mejoras continuas
en la productividad y en la calidad. Adems crean una base
documentada del conocimiento que facilita procesos de aprendizaje
giles y efectivos. La estandarizacin es la base para la mejora
continua. Dentro del sistema Justo a Tiempo tenemos el Shojinka, el
Soifuku y el Jidoka.

Shojinka es la adaptacin a la demanda mediante la flexibilidad, lo


cual implica modificar el nmero de trabajadores de una seccin segn
la demanda basndose fundamentalmente en la versatilidad de los
trabajadores, acompaado por un diseo de planta adecuado y una
gran facilidad de adaptacin de las mquinas a diferentes tipos de
producciones. Shojinka equivale en esencia a incrementar
la productividad ya que en todo momento se adecua el nmero de
mano de obra directa a la demanda existente, por lo que se eliminan
tiempos
ociosos
y
personal
no
activo.
Uno de los pilares en los que se basa el Shojinka es que cada uno de
los trabajadores de los que disponemos pueden encargarse de realizar
varias tareas organizndolos en funcin del flujo productivo, es decir,
la demanda de diferentes productos, asociado a esto se crea la idea
de Soifuku, es decir, la generacin de nuevas ideas desde la

involucracin del empleado, esto siempre va a hacer que mejore el


proceso pues ese estancamiento que muchas veces se crea con un
nico operario haciendo siempre lo mismo no va a favorecer la mejora
del proceso. Su significado es el fomento de las ideas innovadoras, y
tras ella se encuentra otro de los pilares filosficos en la eliminacin de
desperdicios y mejora de la productividad. Se trata en definitiva de la
involucracin de la totalidad del personal de la empresa en la toma de
decisiones, sobre todo operativas.
Existe, adems, una tercera va de actuacin, consecuencia de la
interactividad de las dos anteriores que pasa por la mejora de
los procesos productivos, es decir, adecuando y mejorando la forma
de utilizacin del capital por parte de la fuerza de trabajo. Estamos
hablando de Jidoka el cual Tiene dos significados, uno es
automatizacin, en el sentido de sustituir tareas manuales por tareas
mecanizadas sin intervencin del operario desde la entrada de la pieza
hasta su elaboracin, y, en segundo lugar, significa control automtico
de defectos por parte de la propia mquina. La aportacin fundamental
del Jidoka a la deteccin, prevencin y eliminacin de desperdicios, se
basa principalmente en el significado de autocontrol, el cual se
subdivide en dos aspectos fundamentales que son la deteccin y
detencin automtica a la finalizacin del lote de produccin, y a la
aparicin de alguna clase de defecto en la pieza que se est
elaborando mediante la colocacin de sensores, interruptores
mecnicos, clulas fotoelctricas, en las posiciones idneas para el
desarrollo de su funcin. Por lo antes expuesto se debe hacer nfasis
en la necesidad de instaurar polticas destinadas a evitar y eliminar
los diversos tipos de desperdicios. No hacerlo pone en riesgo la
marcha
operativa
de
la
empresa.